Apunte RCM

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS
TEORÍA DE LA CONFIABILIDAD DE
COMPONENTES Y SISTEMAS
RAÚL STEGMAIER
ADOLFO ARATA
ANALISIS DE CONFIABILIDAD INTRODUCCION
1.- INTRODUCCION
Este último tiempo la empresa nacional se ha visto en la obligación de

flexibilizar su sistema productivo, como una forma de responder a los
requerimientos de mercados cada vez más exigentes. Esto la ha llevado a
implementar nuevas técnicas en la gestión de los sistemas productivos para lograr
así, una mayor productividad, mejor calidad , servicio (mayor velocidad de
respuesta) e imagen, en definitiva, lograr una sólida posición competitiva en el
mercado.
La evolución presentada en el párrafo anterior, es válida si además de la

administración eficiente de los sistemas productivos, la tecnología involucrada
presenta un grado de seguridad de servicio de acuerdo con estos requerimientos.
De acuerdo a lo anterior y reconociendo que la teoría de la confiabilidad es

una herramienta que permite cuantificar la seguridad de funcionamiento de sistemas,
se desarrollo este apunte que entrega los fundamentos básicos de esta teoría.
2
ANALISIS DE CONFIABILIDAD TEORIA DE LA CONFIABILIDAD
2.-TEORIA DE LA CONFIABILIDAD
2.1- INTRODUCCION
El conjunto de temas que en el lenguaje corriente se agrupan con el nombre

de confiabilidad comprende una serie de teorías y métodos matemáticos y
estadísticos, procedimientos organizativos y prácticas operativas que, mediante el
estudio de fallas, están dirigidos a la solución de los problemas de previsión,
estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, duración media y
porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.
La confiabilidad, dada la importancia que conlleva, está adquiriendo una gran

importancia en la actividad productiva del hombre, hecho mucho más relevante en
países técnicamente más desarrollados.
El estudio de la confiabilidad es conveniente, pero está asocido a un costo ya

que: los estudios tienen que ser más precisos, los proyectos más comprometidos, la
experimentación más rigurosa y el empleo de medios técnicamente más avanzados,
todo lo cual trae como consecuencia un aumento de los costos.
Por otra parte, al aumentar el grado de confiabilidad se disminuyen los costos

inherentes a las fallas y a los costos de mantenimiento, que inducen a un incremento
de los costos asociados a los recambios y los costos derivados de la falta de
productividad (costo de ineficiencia).
3
Nivel Optimo de Confiabilidad
Costo
Costos Totales
Costo
Mínimo
Nivel de Inversión
Costos de Mantención
Nivel de Confiabilidad
Confiabilidad
Optimo
Figura Nº2.1
Por lo tanto el costo asociado a la confiabilidad aparece como la suma de los

costos mencionados, esta función de costo posee un mínimo que corresponde al
óptimo de confiabilidad (figura Nº2.1). La relación, dada en forma implícita
anteriormente conduce a un parámetro económico importante para definir el grado
de confiabilidad conveniente.
4
2.2- FUNDAMENTOS
Para visualizar en mejor forma las bondades de esta herramienta es necesario

conocer las bases en las cuales se sustenta, para lo cual es necesario comenzar
definiéndola:
Confiabilidad de un elemento es la probabilidad de que dicho

elemento funcione sin fallas durante un tiempo "t" determinado bajo
condiciones ambientales dadas.
A todo elemento es posible asignarle dos estados, que lo caracterizan en todo

instante de su vida: el de buen funcionamiento, y el de funcionamiento defectuoso; a
dicho elemento puede asociársele la probabilidad de encontrarse en uno u otro
estado.
La definición de confiabilidad antes adoptada presupone:
1.- Que sea fijado en forma inequívoca el criterio que determina si el

elemento funciona o no funciona. Es posible que esta suposición parezca
excesiva, pero muchas veces, el estado de falla se puede definir solamente
con la concreción de un límite admisible en las prestaciones del aparato en
cuestión, mas allá del cual se hablará de falla (ejemplos son, el motor de un
automóvil, intensidad luminosa de una fuente de luz, órganos de soporte de
una válvula, etc.), casos en los que es posible la identificación de efectos
intermedios entre los de buen funcionamiento y el de falla, correspondiendo
cada uno de ellos a distintos niveles de prestaciones funcionales.
5
2.- Que sean establecidas exactamente las condiciones ambientales y de

utilización, y que se mantengan constantes en el período de tiempo en
cuestión.
3.- Que sea definido el intervalo de tiempo t durante el cual se requiere que el
elemento funcione.
Fijadas las dos primeras condiciones, la confiabilidad de un elemento es

función solamente del tiempo, cuya forma depende de la ley probabilística con la
que el no funcionamiento o falla pueda darse en el tiempo.
2.3.- FUNCIONES DE CONFIABILIDAD
Definamos las funciones de confiabilidad, en una primera etapa a nivel

discreto, para lo cual consideremos la siguiente notación:
No : Número de elementos buenos al instante to (instante inicial)

Ni : Número de elementos buenos al instante ti
ni : Número de elementos que fallaron entre ti y t(i+1), equivalente a ∆Ni.
∆ti: Intervalo de tiempo observado igual a t(i+1) - ti.
- Función de falla f(t) o función de densidad de probabilidad, es decir la

probabilidad de que el elemento falle en el intervalo de tiempo ∆ti, viene dada
como:
ni
f (ti ) × ∆ti = Función de falla sobre el intervalo ∆ti
No
6
- La función de fallas acumuladas F(t), es decir la probabilidad de que el elemento

falle en el intervalo ∆ti o antes viene dada por:
i
i ∑ ni Ni
F (ti ) = ∑ f (ti ) × ∆ti = 0
= 1−
0 No No
- La función de confiabilidad R(t), es decir, que el elemento sobreviva hasta el

intervalo ∆ti, de acuerdo a lo anterior viene dada por:
Ni
R(ti ) = = 1 − F (ti )
No
2.3.1.- TASA DE FALLA
Consideremos ahora otra función de interés fundamental para el análisis de

confiabilidad, su relación con las funciones vistas anteriormente y su
comportamiento a través del tiempo.
De una manera muy general el fenómeno de falla o de degradación de los

elementos y materiales es posible clasificarla en dos categorías principales, las fallas
espontáneas; por ejemplo la ruptura inesperada de una pieza mecánica, el
cortocircuito de un sistema eléctrico o electrónico, para los cuales es casi imposible
la puesta en marcha de un sistema de mantenimiento de tipo condicional. Y por otro
lado están las fallas producto del desgaste: donde es posible visualizar el progreso de
la degradación como son los fenómenos de desgaste en mecánica, el aumento del
roce, o el aumento de la resistencia para los sistemas eléctricos o electrónicos, para
los cuales es posible definir políticas de mantenimiento de tipo preventivo o de tipo
condicional.
7
Al elemento con el cual cuantificaremos la aparición de las fallas lo

denotaremos por tasa de falla (λ(t)), que se define como la probabilidad de tener
una falla del sistema o del elemento entre los instantes t y (t+∆t) a condición de que
el sistema haya sobrevivido hasta el tiempo "t".
Por otra parte, esta función probabilística tiene una forma característica a lo
largo de la vida de los elementos (figura Nº2.3.1), comúnmente llamada curva
en bañera, donde son claramente distinguibles tres períodos:
Tasa de fallas de una población

Homogenea en función de su edad
λ (t)
Rodaje Vida Util Desgaste t
Figura Nº2.3.1
- Fallas de juventud (rodaje).

Caracterizadas por una tasa de falla descendente en el tiempo.
- Fallas de madurez (vida útil).
A tasa de falla sensiblemente constante en el tiempo.
- Fallas de vejez (desgaste).
Con tasa de falla creciente (período de desgaste).
8
El examen de esta curva (figura Nº2.3.1), permite sacar las siguientes

conclusiones:
En lo que concierne al período de rodaje, la tasa de falla va disminuyendo,

esto se explica por el hecho que algunos componentes son montados y puestos en
funcionamiento estando defectuosos.
A modo de precaución se practica:
-Poner en funcionamiento durante un cierto período de tiempo los

componentes que se quieren dar a un cliente. Esto tiene por efecto eliminar
aquellos que presenten debilidades, y de esta forma tratar de llevar la tasa de
falla a nivel de vida útil, a modo de ejemplo el rodaje efectuado a un
automóvil.
-Controles muy concentrados (controles no destructivos).
El segundo período o período de vida útil, se caracteriza por mantener una

tasa de falla sensiblemente constante, común en componentes electrónicos y
ligeramente creciente para los equipos mecánicos (efecto de desgaste).
El tercer período presenta importantes fenómenos de degradación. La tasa de

falla es creciente (estado donde es necesario vigilar el material). Esto corresponde a
fenómenos de fatiga y de desgaste mecánico, un mantenimiento preventivo puede
ser puesto en marcha.
9
Para determinar de manera experimental las tasas de falla en función del

tiempo, es necesario disponer de una gran cantidad de datos extendiéndose sobre un
período de tiempo que cubra la vida de los elementos. De este modo lo antes
expuesto, limitaría la obtención de esta curva para tecnologías recientes, o para
sistemas que no presentan patrimonio estadístico suficiente, para los cuales sólo una
parte de esta curva podría ser puesta en evidencia. Sin embargo, bajo ciertas
condiciones, se podrían sacar conclusiones de políticas de mantenimiento a seguir
con débiles patrimonios estadísticos.
Una estimación de la tasa de falla para intervalos de tiempo discretos está

determinada por el cálculo siguiente:
ni f (ti )
λ (ti ) = =
Ni × ∆ti R(ti )
Donde:
ni : Número de fallas durante el intervalo de tiempo
Ni : Número de sobrevivientes al comienzo del intervalo de tiempo ti
No : Número de elementos buenos a to
∆ti: ti+1-ti Intervalo de tiempo observado.
2.3.2.- FUNCIONES DE CONFIABILIDAD A NIVEL CONTINUO Y TASA

DE FALLA INSTANTANEA.
El desarrollo presentado en los puntos anteriores, representa una visión a

nivel discreto de las funciones de confiabilidad y sus relaciones, analicemos ahora
su comportamiento a nivel instantáneo debido a la ventaja que esto presenta, a partir
de las herramientas matemáticas factibles de utilizar.
Por hipótesis se dice que:
10
F (t + dt ) − F (t ) dF (t )
λ (t ) dt = =
R( t ) 1 − F (t )
Donde F(t) y R(t) son respectivamente la función acumulada de fallas y la

función de confiabilidad, que es la que deseamos conocer a partir de la tasa de falla
λ(t), para esto se integran los dos miembros de la expresión anterior, considerando
como restricción de contorno, la condición inicial F(t=0)=0, se obtiene:
− dF (t )
t t t t
dF ( t )
∫ l ( t )dt = ∫
0 0
1 − F (t )
; − ∫ λ (t )dt =
0
∫ 1 − F (t )
0
;
t
− ∫ λ (t )dt = ln(1 − F (t ))
0
Aplicando la exponencial, tenemos:

t
−
∫λ ( t ) dt
e 0
= 1 - F (t )
Si formalizamos lo anterior, tenemos:
t t t
−
∫ λ ( t ) dt −
∫ λ ( t ) dt −
∫λ ( t ) dt
R(t ) = e 0
F (t ) = 1 − e 0
f (t ) = λ (t )e 0
Es así como se acaban de presentar las expresiones generales que relacionan

las leyes de confiabilidad y la relación de estas con la tasa instantánea de fallas,
estaría dada por:
f (t )
λ (t ) =
R(t )
11
Definamos ahora otro indicador de seguridad de funcionamiento, el tiempo

medio hasta la falla MTTF (Mean Time To Failure), que por definición viene dado
por:
∞ ∞
MTTF = ∫ t × f (t )dt = ∫ R(t )dt

0 0
En el caso de sistemas reparables (generalmente sistemas mecánicos) es

propio hablar de tiempo medio entre fallas MTBF (Mean Time Between Failures),
es decir, el tiempo comprendido entre el instante en que el elemento entra (o vuelve
a entrar) en servicio (una vez finalizado el mantenimiento), excluyendo el intervalo
de tiempo necesario para el mantenimiento.
Período en el ciclo de vida de sistemas reparables
M.T.B.F M.T.T.R.
2.3.3- MODELACION DE LAS FUNCIONES DE CONFIABILIDAD
Como se vio anteriormente existe una relación entre las funciones f(t), R(t),
F(t), λ(t), es decir, conociendo una de ellas, vienen dadas inmediatamente las otras
tres.
Veamos ahora el modelamiento de la función λ(t), para cada uno de sus tres
estados decreciente (rodaje), constante (vida útil), creciente (desgaste) presentados
en la figura Nº2.
12
2.3.3.1.- Distribución de Weibull
Para algunos elementos, el período de rodaje se caracteriza por ser

decreciente.
El modelo matemático que se adapta a esta situación se representa con la

distribución de Weibull de dos parámetros:
λ (t ) = ⎛⎜⎝ β α ⎞⎟⎠ × t β −1
Donde para valores de α=ß=1/2 se cumple la descripción dada anteriormente

para λ(t) decreciente, además tenemos:
Γ ⎛⎜ 1 + 1 β ⎞⎟
1
MTBF = α β
⎝ ⎠
donde
∞
Γ ⎛⎜ 1 + 1 β ⎞⎟ = ∫ e − t t
1
⎝ ⎠
β
dt β〈0
0
2.3.3.2.- Exponencial negativa
Durante el período de vida útil, la tasa de fallas es sensiblemente constante.

En este caso la función de confiabilidad toma la forma:
R(t ) = e − λ t
que es una exponencial negativa, y también tendremos:
f (t ) = λ e − λ t F (t ) = 1 − e − λ t
13
En el caso de tasa de fallas constante, tendremos:
∞ ∞
MTBF = ∫ R (t )dt = ∫ e − λ t dt = 1 λ
0 0
En confiabilidad, la distribución exponencial correspondiente a tasas de fallas

constantes tiene una importancia fundamental.
Esta importancia deriva esencialmente de dos hechos: el primero es que los

cálculos, para este caso, son notablemente sencillos, hecho de gran importancia al
tratar sistemas complejos; el segundo es que esta distribución es la ley típica de
ocurrencia de los fenómenos puramente casuales; esto es, de aquellos cuyas causas
son exclusivamente accidentales.
2.3.3.3.- Distribución normal
Es la distribución utilizada normalmente para modelar las fallas producidas

por desgaste.
El modelo matemático que describe el período en el cual entra en juego el

desgaste, parte de la hipótesis que f(t) tiene una distribución normal con media µ y
varianza σ2. Por lo tanto las funciones f(t), R(t), λ(t), vienen dadas por:
⎡t−µ ⎤
2
⎛ 1 ⎞ − 12 ⎢⎣ σ ⎥⎦
f (t ) = ⎜ ⎟e
⎝ σ 2π ⎠
∞
R(t ) = ∫ f (t )dt
t
MTBF = µ
14
⎡t−µ ⎤
2
− 12 ⎢ ⎥
⎣ σ ⎦
e
λ (t ) =
⎡t −µ ⎤
2
∞ − 12 ⎢ ⎥
∫e
t
⎣ σ ⎦
dt
Los modelos matemáticos considerados, las distribuciones Weibull,

exponencial, normal, se adaptan más o menos a los tres períodos de la vida de un
elemento respectivamente (figura Nº2): rodaje, vida útil, desgaste.
15
En la tabla siguiente se presenta un resumen de las funciones de densidad de

probabilidad comúnmente usadas para modelar la confiabilidad de componentes y
sistemas.
DISTRIBUCION MEDIA FORMA GRAFICA TASA DE FALLA

WEIBULL
β
β −1 ⎛ t −γ ⎞ f(t)
β ⎛t −γ ⎞ −⎜
⎝ α ⎠
⎟ λ (t)
f (t ) = ⎜ ⎟ ×e β= 0,5 β= 3
α⎝ α ⎠ ⎛ β + 1⎞ β= 0,5
β E (t ) = γ + α × Γ ⎜ ⎟ β= 3
⎛ t −γ ⎞
−⎜ ⎟ ⎝ β ⎠
⎝ α ⎠ β= 1
R (t ) = e β= 1
0 t 0 t
Donde: β −1
α:parámetro de β ⎛t −γ ⎞
λ (t ) = ⎜ ⎟
escala α⎝ α ⎠
β:parámetro de
forma
γ:decálogo de origen
con t ≥ γ
EXPONENCIAL
NEGATIVA λ (t)
f (t)
f (t ) = λ e − λ t
E (t ) = 1λ λ
−λ t
R(t ) = e
0 t 0 t
con t ≥ 0
NORMAL
(t − µ )2 λ (t)
1 −
f (t ) = e 2σ2
σ 2π f(t)
t 0 t
R (t ) = 1 − ∫ f (t )dt E (t ) = µ ⎡t−µ ⎤
− 12 ⎢ ⎥
2
⎣ σ ⎦
0 e
λ (t ) =
⎡t −µ ⎤
2
0 µ t ∞ − 12 ⎢ ⎥
∫e
t
⎣ σ ⎦
dt
16
2.4.- CONFIABILIDAD DE SISTEMAS.
Es importante para el estudio de sistemas complejos, establecer la relación

que existe entre el sistema y la confiabilidad de los componentes individuales, en
otras palabras se trata de definir una función tal como:
Rs = f( Ri ) i = 1, 2, 3,.., n
Donde Rs representa la confiabilidad del sistema y Ri la de los n elementos

componentes del sistema. La importancia del análisis de la confiabilidad del
conjunto se pone en evidencia al considerar los siguientes factores:
1. Para la deducción de las características de seguridad de funcionamiento de

un conjunto, partiendo de los datos históricos de falla de los elementos que
componen el sistema.
2. Dar indicaciones útiles para establecer una política de mantenimiento

preventivo a través del conocimiento del efecto producido por la intervención
de un determinado elemento sobre las características del sistema en conjunto.
3. Analizar y disponer las acciones correctivas más eficaces.
4. Proyectar los sistemas con características óptimas mediante la duplicación

de algunas funciones.
17
La confiabilidad de un sistema no es otra cosa que la probabilidad acumulada

del acontecimiento "no hay falla" que, a su vez, es el resultado del comportamiento
de los componentes individuales.
En consecuencia, las reglas aplicables a la combinación de confiabilidad en

sistemas, son las aplicables a la combinación de probabilidades de elementos
cualesquiera.
Es importante para el análisis de sistemas el grado de independencia o de

dependencia entre los distintos elementos que lo componen, para lo cual
consideremos los siguientes casos:
1. El que se produzca una falla de un elemento constituyente de un sistema es

casual y estadísticamente independiente (o no) del hecho de que se produzca
una falla en otro elemento del sistema, es decir, la falla de un elemento no
altera la posibilidad de falla en otro.
2. La definición entre el estado de funcionamiento y el de falla es

dependiente o no del modo en que funcionen las otras partes del sistema.
Lo anterior es una restricción clara para la subdivisión conveniente de un

sistema para su posterior análisis.
El funcionamiento de un sistema desde el punto de vista de confiabilidad se

representa gráficamente mediante esquemas de bloque adecuadamente conectados
entre sí, en los que cada bloque representa un subsistema o un componente (figura
Nº2.4.1).
18
A B C
Figura Nº2.4.1
Estos esquemas normalmente no corresponden a los esquemas funcionales de

instalación (flow-sheet). De hecho representan gráficamente la dependencia lógica
del acontecimiento "falla del sistema" con el acontecimiento "falla de un
determinado componente" lo que, no necesariamente tiene correspondencia con el
despiece físico y la función desarrollada por los elementos individuales. Para
visualizar mejor lo mencionado sobre las posibles diferencias existentes entre los
diagramas lógicos de análisis de confiabilidad y los correspondientes a la
disposición física de los elementos mencionada anteriormente, consideremos el
siguiente ejemplo:
Imaginemos una batería de condensadores conectados en paralelo como la

figura Nº2.4.1-a.
19
Las fallas que pueden producirse en un sistema de este tipo pueden ser de dos
clases: fallas por circuito abierto y fallas por cortocircuito. En el primer caso el
esquema lógico para el cual seria conveniente la evaluación se representa en la
figura Nº2.4.1-a, dado que al fallar uno de los elementos, el sistema continua en
operación, total o parcialmente.
En el segundo caso si se produce la falla de un sólo elemento de los tres

condensadores, no importando cual, se produce la falla del sistema, por lo tanto el
esquema lógico será entonces del tipo indicado en la figura Nº2.4.1-b.
En definitiva, podemos decir que si un elemento de una instalación se

representa en paralelo en el esquema lógico, su falla no conlleva a que el sistema en
su conjunto quede fuera de servicio, lo que si ocurriría si el sistema estuviese
conectado en serie.
Analicemos a continuación tres configuraciones básicas, configuración en

serie, paralelo y stand-by. Los sistemas complejos de cualquier género son posibles
de reducir a combinaciones de los tres casos mencionados.
20
2.4.1.- Sistemas en serie.
Son aquellos en los que la falla de uno de sus elementos (cualquiera), que ha
de considerarse como un acontecimiento independiente, determina la falla del
sistema en su conjunto.
La confiabilidad del sistema en serie corresponde a la probabilidad de que

todos los elementos (o subsistemas) no fallen en un tiempo determinado. Esta
probabilidad viene dada por la multiplicación de las probabilidades de buen
funcionamiento de todos los subsistemas en el período de tiempo dado. Si
consideramos un sistema compuesto por n elementos, tenemos:
n
Rs(t ) = R1(t ) R2( t )........ Rn( t ) = ∏ Ri(t )
i =1
donde Rs(t) y Ri(t) indican la confiabilidad del sistema y de cada elemento o

subsistema respectivamente. Desarrollando la expresión podemos escribir:
−
∫ λs ( t ) dt n n −
∫ λi ( t ) dt −
∫ ∑λ i (t ) d t
Rs(t ) = e = ∏ Ri (t ) = ∏ e =e i =1
i =1 i =1
donde λs(t) y λi(t) representan respectivamente la tasa de falla del sistema y de cada
elemento o subsistema en particular.
21
De la relación anterior se puede deducir lo siguiente:
n
λs ( t ) = ∑ λ i ( t )
i =1
Si las tasas de falla de los subsistemas o elementos fuesen constantes también

lo seria la del sistema completo, pudiéndose escribir:
n
∑λ it n
Rs(t ) = e − λs t
=e i =1
donde λs(t ) = ∑ λi(t )
i =1
Además para λi=constante, tenemos:
MTBFi = 1 λi MTBFs = 1 λs
Como se pudo apreciar, el hecho de considerar algunas veces la tasa de falla

constante, facilita en gran medida los cálculos.
2.4.2 Sistemas en paralelo.
En estos sistemas llamados también sistemas redundantes, algunas funciones

están duplicadas o triplicadas (en general multiplicadas) con el fin de obtener una
mayor confiabilidad de los sistemas.
A modo de ejemplo se podría considerar para este tipo de configuraciones los

siguientes casos:
1. Las soldaduras eléctricas dobles.
22
2. Las reservas rodantes, como por ejemplo dos bombas funcionando a la vez,
cada una de las cuales puede otorgar la capacidad requerida por sí sola.
3. Dos de los motores de un avión cuadrimotor, en el que bastan dos motores
para evitar la caída del aparato.
Sistemas en Paralelo
Figura Nº2.4.2
Existen en términos generales dos tipos de redundancia en paralelo:
La redundancia total, es decir, el sistema en el cual un elemento por sí solo es

capaz de soportar la carga del sistema.
La redundancia parcial en la cual un grupo de elementos es capaz de soportar

la carga del sistema.
Para determinar la confiabilidad del sistema con redundancia total, al igual

que los sistemas en serie, se basa en las leyes del cálculo de las probabilidades.
23
El diagrama lógico correspondiente a estos sistemas es el mostrado en la

figura Nº2.4.2.
Consideremos, por ejemplo, un sistema compuesto por dos elementos A y B

en paralelo (figura Nº2.4.2).
La confiabilidad del sistema Rs vendrá dada por:
Rs = RA + RB − RA RB
Esto es debida a que el sistema falla cuando fallan ambos elementos.

Consideremos la siguiente tabla:
A B Probabilidad del sistema

1.- Funciona Funciona Funciona RA RB
2.- Funciona No funciona Funciona RA (1-RB)
3.- No funciona Funciona Funciona (1-RA) RB
Debido a que estas situaciones son mutuamente excluyentes, por lo que la

probabilidad de buen funcionamiento del sistema que definida por la suma de los
eventos antes mencionados, es decir las situaciones favorables:
Rs = RA RB + RA (1 − RB ) + RB (1 − RA ) = RA + RB − RA RB
Una forma de simplificar estos cálculos y de mucha utilidad cuando existen

más de dos subsistemas, es analizar la probabilidad de falla del sistema.
24
La probabilidad de falla Qs=1-Rs, de un sistema en paralelo de acuerdo a las

definiciones dadas anteriormente (considerando independencia entre los elementos
de un sistema), considera que, para que falle el sistema deben fallar simultáneamente
todos los subsistemas. Por lo tanto tenemos:
n
Qs(t ) = Q1(t ) Q2(t )........ Qn(t ) = ∏ Qi(t )
i =1
de acuerdo a lo anterior la confiabilidad del sistema se puede escribir como:
n
Rs(t ) = 1 − Qs(t ) = 1 − ∏ Qi(t )
i =1
En el caso particular que se cumpla que:
RA = RB = e − λ t
Rs ( t ) = 2 e − λ t − e − 2 λ t
∞
MTBFs = ∫ Rs(t )dt = 3 2λ

0
Por lo tanto, el tiempo medio entre falla del sistema es superior en un 50% al
de sus componentes individuales.
En el caso de los sistemas con redundancia parcial, a diferencia del anterior

que considera que para que el sistema falle debe fallar todos los elementos
componentes del sistema, una cierta combinación mínima de los elementos debe
estar en operación para que el sistema funcione, consideremos la siguiente situación,
un aeroplano de cuatro motores, sólo dos deben operar para mantenerse en vuelo,
considerando lo anterior la confiabilidad del sistema viene dada por:
⎛ 4⎞ ⎛ 4⎞ ⎛ 4⎞
Rs = ⎜ ⎟ p 2 (1 − p) 2 + ⎜ ⎟ p 3 (1 − p) + ⎜ ⎟ p 4
⎝ 2⎠ ⎝ 3⎠ ⎝ 4⎠
25
Donde p representa la probabilidad de buen funcionamiento para un

determinado tiempo "t" de operación de los motores, de la relación anterior puede
observarse que representa todas las combinaciones de éxito para el sistema,
generalizando se tiene:
n
⎛ n⎞
Rs = P (r ≤ j ≤ n) = ∑ ⎜⎝ j⎟⎠ p
j =r
j
(1 − p) n − j
Donde la relación anterior representa la confiabilidad de un sistema

compuesto por n elementos, de los cuales se requiere r en buen funcionamiento para
que el sistema funcione.
2.4.3.- Sistema Stand-by
El otro caso de sistemas redundantes es el stand-by, es decir, en un instante

determinado funciona sólo uno de los elementos o subsistemas, mientras que los
restantes permanecen en reserva en estado de espera (stand-by). En consecuencia, en
este caso la conexión funcional varía en el tiempo en función de la aparición de la
falla.
Sistema Stand-by
Conmutador
Figura Nº2.4.3
La variación de la conexión esta a cargo de un órgano, llamado órgano de

decisión conmutación (representada por el conmutador en la figura Nº2.4.3), que
26
cambia la conexión de un componente a otro, y que podría ser, por ejemplo, la

intervención de un operador.
Entre los ejemplos de sistemas de este tipo se encuentran con abundancia en

las instalaciones industriales, donde frecuentemente las máquinas de vital
importancia para el sistema productivo tienen otra de reserva, mencionemos algunos
ejemplos:
1. Los generadores de energía eléctrica de emergencia en hospitales y otras

instalaciones.
2. Los sistemas dobles de alimentación de combustible en los generadores de
vapor.
3. Los frenos manuales de emergencia en los vehículos.
Consideremos ahora un sistema como el mostrado en la figura Nº2.4.3,

compuesto por dos elementos A y B, y evaluemos su confiabilidad Rs(t).
A funciona
1.-
t
A funciona
2.-
τ B funciona t
Figura Nº2.4.4
A se encuentra normalmente bajo carga, mientras que B interviene solamente

cuando A falla. Suponiendo que la confiabilidad del elemento de conmutación es del
27
100%. Para analizar la confiabilidad del sistema, en el tiempo "t", veamos los casos
en que el sistema se encuentra en buen funcionamiento.
1. A funciona en el tiempo "t"

2. A esta en falla durante el tiempo τ comprendido entre t=0 y t=τ, y B, que
ha intervenido en el tiempo τ, este funcionando aún en el tiempo "t".
Ambas situaciones se encuentran esquematizadas en la figura Nº2.4.4.
La probabilidad que corresponde a cada uno de los eventos descritos

anteriormente (mutuamente excluyentes), esta dada por:
t
1.− R A (t ) 2.− ∫f
0
A (τ ) RS (t − τ )dτ
En consecuencia se puede establecer la confiabilidad del sistema Rs(t) como:

t
RS (t ) = R A (t ) + ∫ f A (τ ) RS (t − τ )dτ
0
Si consideramos además la situación particular λA=λB=λ=constante,

tendremos:
Rs(t ) = e − λ t (1 + λt )
Como consecuencia lógica de lo anterior el tiempo medio entre fallas, estaría

dado:
MTBFs = 2 λ
28
con lo que se obtiene un MTBF que duplica (para este caso de dos elementos) el
correspondiente a cada uno de los integrantes de este sistema.
Consideremos ahora que el elemento conmutador no posee confiabilidad

igual a 1 , el diagrama lógico correspondiente seria el de una configuración en serie
del elemento conmutador con el sistema evaluado anteriormente (stand-by de dos
elementos), esto es debido a que la falla de cualquiera de estos dos subsistemas
provocaría la falla del sistema total, por lo tanto, la confiabilidad del sistema
quedaría expresada como:
Rs ′ ( t ) = Rc ( t ) × Rs ( t )
donde Rs'(t): Confiabilidad global del sistema

Rc(t): Confiabilidad del órgano conmutador
Rs(t): Confiabilidad del sistema considerando Rc(t)=1
2.5.- ANALISIS DE SISTEMAS COMPLEJOS.
Las técnicas descritas anteriormente están limitadas en su aplicación a

sistemas y configuraciones que tienen un tipo de estructura, ya sea, en serie o
paralelo. Algunos sistemas no tienen este tipo de estructura simple o tienen una
lógica operacional compleja.
Existen modelos y técnicas de evaluación para determinar los índices de

confiabilidad de tales sistemas. Un sistema típico que no tiene una estructura serie-
paralelo, es el mostrado en la figura Nº 2.5.1.. Esta configuración es utilizada con
frecuencia para demostrar alternativas de solución para sistemas complejos.
29
1 3
2 4
Figura Nº 2.5.1.-
Una inspección visual de la malla mostrada en la figura, indica que ninguno
de los componentes está conectado en un arreglo simple serie-paralelo.
Existen un número de técnicas disponibles para resolver este tipo de mallas,

tales como la aproximación por probabilidad condicional, análisis de Cut y Tie sets,
diagramas de árbol, matriz de conexión, etc. Existen otras que no son utilizadas con
frecuencia.
Muchas de estas técnicas son métodos formalizados para transformar la

lógica de operación del sistema, a una estructura que consiste sólo de componentes,
ramas o pasos en serie y paralelo. Como se verá también, varios de los métodos son
conceptualmente muy similares y pueden ser utilizados para los sistemas sencillos
mencionados anteriormente (serie-paralelo).
2.5.1.- Matriz de conexión.
En este método se construye una matriz de conexión a partir de la malla del

sistema, la cual define qué componentes están conectados entre los nodos de la
malla. Reconsiderando la figura Nº2.5.1, y enumerando los nodos como se muestra
en la figura Nº2.5.2 se tiene:
30
2
A C
1 E 4
B D
3
Figura Nº2.5.2
De la figura anterior se puede construir la matriz de conexión, en la cual un
cero indica que no existe conexión entre dos nodos, y la unidad representa la
conexión entre un nodo y sí mismo, este es el valor de los elementos en la diagonal
principal. La figura Nº2.5.3 muestra la matriz de conexión de la figura anterior.
1 2 3 4
1 1 A B 0
2 0 1 E C
3 0 E 1 D
4 0 0 0 1
Figura Nº2.5.3
Donde los nodos de las filas se conectan con los nodos de las columnas por el
elemento correspondiente. La idea de este método es transformar esta matriz de
conexión básica en una que defina la transmisión de flujo entre la entrada y la salida,
es decir, entre los nodos de interés. Esto se puede lograr por dos caminos:
eliminación de nodos o multiplicando la matriz .
a).- Eliminación de nodos:

En este método, todos los nodos que no son de entrada o de salida, son
eliminados por reducción directa de la matriz de conexión básica hasta que es
reducida a una matriz de 2x2, incluyendo los nodos de entrada (en el ejemplo , nodo
31
Nº1) y de salida ( en el ejemplo, nodo Nº4). El resultado de lo anterior en el

ejemplo, se muestra en la matriz siguiente:
1 4
1 1 AC+BD+BEC+AED
4 0 1
Figura Nº2.5.4
De esta matriz final, el elemento a(1,4) da la transmisión desde el nodo 1
(entrada) al nodo 4 (salida), en este caso AC+ BD+BEC+AED.
La deducción y evaluación de las matrices reducidas y su transmisión,

involucran la aplicación de álgebra Booleana.
De las reglas de álgebra Booleana, la transmisión de la expresión anterior

puede ser expresada como (A y C) o (B y D) o (B y E y C) o (A y E y D). Estas
expresiones representan todos los pasos posibles que existen entre la entrada y la
salida del sistema.
b).- Multiplicación de la matriz.

En este método, la matriz de conexión básica es multiplicada por sí misma un
número de veces hasta que la matriz resultante permanece invariable.
En el presente ejemplo, multiplicando la matriz tres veces por sí misma se

logra los resultados previstos anteriormente.
32
1 2 3 4
1 1 A+BE B+AE AC+BD+BEC+AED
2 0 1 E C+DE
3 0 E 1 EC+D
4 0 0 0 1
Figura Nº2.5.5
Es posible observar en la matriz anterior que la transmisión desde el nodo 1
al nodo 4, es la misma que en el caso de la eliminación de nodos. La ventaja relativa
de método de multiplicación es que este entrega la transmisión o pasos entre todos
los pares de nodos simultáneamente.
2.5.2.- Método Tie set:
El método tie-set no es utilizado frecuentemente en la práctica, ya que no

identifica directamente los modos de falla del sistema. Tiene aplicaciones especiales
por lo que será tratado brevemente.
Un Tie set es un paso mínimo del sistema y es por lo tanto un set de

componentes del sistema conectados en serie. Consecuentemente, un Tie set falla si
cualquiera de los componentes de él falla. La probabilidad puede ser evaluada
utilizando el principio de sistemas en serie. Sin embargo, para que el sistema total
falle, deben fallar todos los tie sets y por lo tanto, éstos están conectados en paralelo.
33
2.5.3.- Método Cut set:
El método cut set es un poderoso método para la evaluación de confiabilidad

de un sistema, por dos razones principales.
i).- Puede ser fácilmente programado en un computador, para una solución rápida y
eficiente de cualquier tipo de configuración.
ii).- Los cut set están directamente relacionados a los modos de falla del sistema, y
de esta manera identifican los distintos y discretos caminos en los cuales un sistema
puede fallar.
Un set de corte puede ser definido como: Un set de componentes del sistema,
los cuales, cuando fallan causan la falla del sistema.
Un subset mínimo de cualquier set de componentes dado, el cual origina la

falla del sistema, es conocido como un set de corte mínimo. Este puede ser definido
como: un set de componentes del sistema, el cual, cuando falla, causa la falla del
sistema, pero cuando cualquier componente del set no ha fallado, no causa la falla
del sistema.
Utilizando esta definición, los set de corte mínimos del sistema de la figura
Nº2.5.2, se muestran en la tabla siguiente:
34
Nº Componentes
1 1 2
2 3 4
3 1 5 4
4 2 5 3
Para evaluar la confiabilidad (o inconfiabilidad) del sistema, los cut sets

mínimos identificados de la malla deben ser combinados. De la definición de los
sets de corte mínimos, es evidente que todos los componentes de cada corte deben
fallar para que el sistema total falle. Consecuentemente, los componentes del set de
corte están conectados en paralelo y las probabilidades de falla de los componentes
en el set de corte deben ser combinadas utilizando el principio de sistemas en
paralelo. En adición, el sistema falla si cualquiera de los sets de corte ocurre y
consecuentemente, cada corte está conectado en serie con todos los otros sets de
corte.
2.5.4.- Método de árbol de fallas
El método de árbol de fallas es otro forma alternativa de atacar el problema

de sistemas que presenten una estructura distinta a las formas básicas descritas
anteriormente (serie - paralelo).
La aplicación de este método tiene las siguientes ventajas:
a) La representación es inmediata desde el punto de vista lógico y formal.

b) es de fácil modificación permitiendo evaluar distintas modificaciones al sistema
35
En un sistema representado por árbol de fallas los distintos acontecimientos

caracterizándolos de la forma siguiente:
Acontecimiento primario: no requiere desarrollo

posterior.
Acontecimiento secundario: resulta de la combinación

lógica de otros acontecimientos
Acontecimiento primario cuyas causas no se han

desarrollado por cualquier razón (falta de información,
falta de interés, etc.)
Cadena de acontecimientos ya analizada y que se repite

exactamente igual.
Las relaciones entre acontecimientos se indican con la simbología siguiente:
GATE OR - Operación lógica en la que el

+ acontecimiento de salida de la “puerta” se produce
cuando se presenta uno o cualquiera de los
acontecimientos de entrada.
GATE AND x Operación lógica en la que se requiere

x la concurrencia de los acontecimientos en forma
simultánea.
36
3, 2, 1 PRIRITY GATE indica que el acontecimiento de

salida se da solamente si los acontecimientos 1,2,3 se
x producen en una determinada secuencia ( en este caso
3,2,1)
1 2 3
Para ilustrar de mejor forma la aplicación de este procedimiento analicemos

el ejemplo siguiente:
El ejemplo a considerar será el sistema de bombeo de una planta térmica, el

cual se puede visualizar en el diagrama siguiente:
Bomba
2 3 4 5
G M M Bomba
6 7 8
Donde:
1 Interruptor alimentación exterior

2 Interruptor generador de emergencia
3 Interruptor generador de emergencia
4 Interruptor motor bomba
5 Interruptor motor bomba
6 Generador de emergencia
7 Motor eléctrico de la bomba
8 Motor eléctrico de la bomba
37
En primer lugar se debe definir cual es el acontecimiento deseado (o no

deseado), en este caso el acontecimiento final puede ser la no alimentación de la
caldera.
Construyendo el árbol de falla se tiene lo siguiente:
Caldera sin
ac. 1
alimentación
M7 M8
ac. 2 ac. 3
no funciona no funciona
+ +
falla falla
4 5
eléctrica eléctrica
falla falla
1 1
3 2
falta tensión ac. 4 falta tensión ac. 5
x x
No hay c.a. No hay c.a.
ac. 7 ac. 8
No hay c.a. emergencia emergencia No hay c.a.
ac. 6 ac. 9
exterior exterior
+ +
+ +
2 2
Falla falla falla Falla
6 6
red 6 6 red
1 falla falla 1
4 3 3 4
falla 8 8 falla
falla falla
5 5
7 7
Es evidente que la no alimentación de la caldera (acontecimiento secundario

1) es consecuencia del no funcionamiento de los motores 7, 8 ( acontecimientos
secundarios 2 y 3).
38
El paso siguiente es averiguar cuando dejan de funcionar los motores. Esto

ocurre cuando se produce una falla eléctrica en los motores (acontecimiento
primario 1), cuando fallan los interruptores 4,5 (acontecimientos primarios 2 y 3) o
cuando no se alimenta el motor (acontecimientos secundarios 4 y 5).
De esta forma se desarrolla el árbol da fallas. Una vez construido, el árbol

puede usarse de varias maneras, ya sea desde el punto de vista de proyecto, si la
instalación está en construcción o en el mantenimiento si la instalación ya existe.
Una vez finalizado el árbol de fallas es posible determinar los conjuntos de

corte del sistema. Entendiéndose por conjuntos de corte el grupo de acontecimientos
que si se producen ocasionan la aparición del acontecimiento final.
Del ejemplo anterior se ve que si fallan los interruptores 1 y 2 o los 4 y 5 la

caldera queda sin alimentación. Nos hallamos aquí en presencia de cortes de
segundo orden. Entendemos por corte de orden enésimo los n acontecimientos que
deben producirse necesariamente para provocar el acontecimiento final.
Si analizamos cada acontecimiento en forma jerárquica se tiene lo siguiente:
39
1 = 3 x 2
2 = 1 + 3 + 4
3 = 1 + 2 + 5
4 = 6 x 7
5 = 8 x 8
6 = 4 + 5
7 = 6 + 7 + 8
8 = 6 + 7 + 8
9 = 4 + 5
Conociendo la probabilidad de que se produzcan los n acontecimientos que

constituyen el corte de orden n se puede calcular la probabilidad de que se produzca
el acontecimiento final.
Con este sistema se puede calcular la confiabilidad del sistema. Para facilitar
los cálculos, asignemos a cada acontecimiento una probabilidad de 1x10-2 . En
realidad se utilizan los valores dados en la literatura técnica, obtenidos de la
practica, o los de componentes similares.
Supongamos, además, que se ha llegado a determinar, partiendo del fondo,

que el acontecimiento 4 tiene una probabilidad de producirse de 1x10-4.
En términos de acontecimientos:
1 = 3 x 2
2 = 1 + 3 + 4
(el acontecimiento 3 es idéntico al 2)
Pasando de acontecimientos a probabilidades, teniendo en cuanta las reglas

elementales del álgebra de Boole:
40
P2 = 2x10-2
P1 = 4x10-4
Si la confiabilidad obtenida no es suficiente se puede tratar de modificar el

esquema mediante la introducción, por ejemplo, de otro interruptor en paralelo con 4
y 5 o seleccionando componentes con tasas de falla menores.
Desde el punto de vista de gestión, la utilidad de este análisis estriba en la

posibilidad de individualizar el peso de cada subacontecimiento particular de la
concurrencia sobre el acontecimiento primario.
41
ANALISIS DE CONFIABILIDAD FUENTES DE INFORMACION
3.- FUENTES DE INFORMACION PARA EL ANALISIS DE

CONFIABILIDAD Y EL MANTENIMIENTO.
El estudio teórico de la confiabilidad, como se ha podido notar, necesita

información precisa y confiable.
A continuación se detallaran las posibles fuentes para la obtención de dicha

información:
3.1 Bancos de datos internos: Estos son los datos que maneja internamente
la industria, como por ejemplo, el tiempo de buen funcionamiento o las medias de
tiempo de buen funcionamiento MTBF (estos aportan menos información), y es
posible obtenerlos de:
- Las fichas de intervención del servicio de mantención. Es necesario

evidentemente que aparezcan los tiempos de funcionamiento correctos, los tipos de
fallas, el elemento que ha fallado, etc.
- Datos establecidos por el servicio al cliente posterior a la venta.
- Por análisis hechos sobre elementos análogos funcionando en otras

unidades, o de otras empresas.
Partiendo de una cantidad suficiente de datos es posible establecer leyes de

confiabilidad para los diversos órganos, sin embargo es necesario establecer el nivel
de precisión deseado por el mantenimiento, ya que, en muchos casos no es
42
interesante estudiar las leyes de confiabilidad para todos los componentes de un

determinado sistema, siendo suficiente un análisis de confiabilidad global.
Se utilizan estas leyes de confiabilidad para evaluar la periodicidad del

mantenimiento preventivo, el cual puede consistir en el reemplazo sistemático de
diversos elementos o simplemente el examen minucioso de su estado (según
condición).
Esto tiene por interés:
- Establecer un check-list "de intervención".

- Predecir los niveles de stock de repuestos.
- Mejorar la confiabilidad por redundancia.
3.2 Bancos de datos externos: Existen una serie de tablas que contienen
información acerca de componentes electrónicos y mecánicos de uso frecuente, las
más conocidas son:
en Francia
− Tabla editada por el CNET (NPRD1, 2 y 3)
en U.S.A.
− Tabla de "Rome Air Development Center" (RADC).

− Tabla de la NASA, de la NAVY (FARADA).
− Tabla de la Avco Corporation.
43
Estas tablas indican:

- La denominación del material o componente.
- El MTBF (tiempo medio entre falla).
- La tasa de falla media o calculada con la hipótesis de λ(t) constante.
- El patrimonio estadístico.
- Un coeficiente de corrección de la tasa de falla, que depende del ambiente
de funcionamiento en el cual este el elemento bajo análisis.
A modo de conclusión se puede decir que los resultados obtenidos con la

utilización de estas tablas deben ser tratados con prudencia, particularmente en
mecánica.
A continuación se presentan algunas tasas de falla medias para algunos

componentes y equipos.
44
Tasas de falla [1/hrs] (extracto AVCO CORPORATION)

Nº Listado de Equipos Tasa de falla Nº Listado de Equipos Tasa de falla
1 Absorbedores 0,00000687 45 Flexibles, hid. alta presión 0,000039375
2 Acopladores 0,0000004 46 Fuelles 0,00002237
3 Acopladores magnéticos 0,000006 47 Generadores 0,000009
4 Actuador 0,000051 48 Intercambiadores de calor 0,00015
5 Actuador, Servo asistido 0,000125 49 Juntas hidráulicas 0,0000003
6 Acumuladores 0,000072 50 Juntas mecánicas 0,0000002
7 Aislación 0,000005 51 Juntas neumáticas 0,0000004
8 Alternadores 0,000007 52 Juntas soldadas 0,00000004
9 Antenas 0,00002 53 Leva 0,00000002
10 Antenas dirigidas 0,000057 54 Lineas y fittings 0,0000002
11 Atenuadores 0,000006 55 Motor eléctrico 0,000003
12 Baterías recargables 0,000014 56 Motor hidráulico 0,000043
13 Bomba de vacío 0,00009 57 Motor ventilado 0,000002
14 Bomba eléctrica 0,000135 58 Motor, servo 0,0000023
15 Bomba motor hidráulico 0,00014 59 Motores 0,00000625
16 Bomba motor neumático 0,000147 60 Pala, componentes de ensamble 0,00000175
17 Bomba, motor comb. interna 0,000135 61 Pistón hidráulico 0,000002
18 Bombas 0,000135 62 Regulador 0,0000214
19 Calentadores a combustión 0,00004 63 Reguladores de flujo y presión 0,0000214
20 Calentadores, elementos 0,0000002 64 Resorte 0,000001125
21 Cepillos rotatorios 0,000001 65 Rodamientos 0,000005
22 Cilindro neumático 0,00000004 66 Rodamientos de alta velocidad 0,000018
23 Cilindros 0,00000007 67 Rodamientos de baja velocidad 0,00000875
24 Cilindros hidráulicos 0,00000008 68 Sello 0,000007
25 Circuito de freno 0,000001375 69 Sello deslizante 0,000003
26 Circuito de frenos térmico 0,000003 70 Turbinas 0,0001
27 Conexión Flexible 0,000006875 71 Válvula bypass 0,0000588
28 Conexión rígida 0,00000025 72 Válvula check 0,00005
29 Copla direccional 0,000016375 73 Válvula de alivio 0,000057
30 Copla rotatoria 0,00000025 74 Válvula de bolas 0,000046
31 Correa transportadora 0,00003875 75 Válvula de compuerta 0,000046
32 Chaveta 0,000000012 76 Válvula de cuatro vías 0,000046
33 Diafragmas 0,00006 77 Válvula de descarga 0,000108
34 Diferencial 0,0000004 78 Válvula de mariposa 0,000034
35 Dinamómetro 0,000028 79 Válvula de tres vías 0,000046
36 Diodos 0,000002 80 Válvula de venteo y alivio 0,000057
37 Ejes 0,0000035 81 Válvula solenoide 0,00011
38 Enfriador 0,000042 82 Válvula transfer 0,000005
39 Estanques 0,0000015 83 Válvulas 0,000051
40 Estructura, sección 0,00001 84 Válvulas de control 0,000085
41 Filtros eléctricos 0,00000345 85 Ventilador 0,000024
42 Filtros mecánicos 0,000003 86 Zumbador 0,000006
43 Fittings, mecánicos 0,000001
44 Flexibles, hidráulicos 0,00002
45
Esta información debe ser corregida de acuerdo a un coeficiente de entorno usando

la siguiente relación:
λe =K λb
donde:
λe Tasa de falla considerando el ambiente de trabajo del elemento
λb Tasa de falla de la base de datos
K Coeficiente
AMBIENTE COEFICIENTE K
Laboratorio 1
A nivel de tierra (detenido) 10
Equipo rodante 20
Equipo sobre rieles 30
Avión 125
46
ANALISIS DE CONFIABILIDAD DISPONIBILIDAD
4.- DISPONIBILIDAD DE COMPONENTES Y SISTEMAS.
Consideremos ahora un factor de gran importancia para sistemas que durante

su vida útil cumplen una serie de ciclos (sistemas reparables), en estos los
parámetros de confiabilidad también son calculables aunque con mayor dificultad
matemática. El factor al cual nos referiremos a continuación considera dos términos,
uno es la frecuencia de falla y el otro el tiempo necesario para la reparación. A este
indicador se le denomina disponibilidad.
La disponibilidad está relacionada directamente con la posibilidad de

utilización de una instalación, vista desde el punto de vista técnico, es decir,
excluyendo las detenciones no originadas por falla del sistema. La disponibilidad
puede definirse como: El porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del sistema
productivo, calculada sobre un período de tiempo lo suficientemente largo, es decir,
referido a un valor de régimen.
De acuerdo a lo anterior, el valor de disponibilidad es constante en el tiempo

y viene dado por la relación porcentual entre el tiempo de funcionamiento y el
tiempo total. Lo que se puede expresar de la forma:
UT
A=
(UT + DT )
donde UT (up-time) representa el tiempo en que el sistema está realmente disponible

para el funcionamiento, esto es, puede ponerse en servicio (independientemente del
hecho de hacerlo funcionar o no); DT (down-time) representa el tiempo fuera de
servicio imputable a causas técnicas.
47
El tiempo fuera de servicio de una instalación debido a fallas es el resultado

de numerosos factores, entre los cuales es posible considerar:
- Tiempo de preparación
- Tiempo de localización de la falla
- Tiempo de desmontaje
- Tiempo de obtención de las piezas y materiales necesarios
- Tiempo de reparación propiamente tal
- Tiempo de ajuste y calibración
- Tiempo de montaje
- Tiempo de comprobación del buen funcionamiento del componente
reparado
- Tiempo de limpieza
Los factores están asociados específicamente a la intervención en el caso de

la falla. En el caso más general, el tiempo fuera de servicio de una instalación
industrial durante cierto período de tiempo es el resultado de la suma del tiempo
debido a las intervenciones de mantenimiento preventivo y del tiempo debido a las
operaciones de mantenimiento correctivo.
Indiquemos ahora con:
Nc: El número de operaciones de mantenimiento correctivo en el período

analizado
Np: El número de operaciones de mantenimiento preventivo en el mismo
período.
48
MTTRc: El tiempo medio de reparación correctiva (Mean Time To Repair).

MTTRp: El tiempo medio de reparación preventiva.
En consecuencia el tiempo de reparación total viene dado por:
MTTRp × Np + MTTRc × Nc
4.1 Cálculo de disponibilidad
Veamos a continuación como se puede determinar la disponibilidad de

elementos y sistemas. Consideremos los siguientes parámetros:
Ti : Tiempos de funcionamiento.
τi : Tiempos de reparación.
N : Número de ciclos funcionamiento-reparación, en análisis.
tenemos:
N
UT = ∑ Ti
i =1
N
DT = ∑ τi
i =1
dividiendo el numerador y el denominador por el número de ciclos N y

considerando que este sea lo suficientemente grande, tenemos:
N
∑ Ti
A= N
i =1
N
∑ Ti + ∑ τi
i =1 i =1
49
Cuando se tiene un sistema complejo, el tiempo medio de reparación se

puede estimar de la forma siguiente. Sean:
Ni : El número de partes componentes del tipo i-ésimo

Ri : El tiempo medio de reparación de la parte i-ésima
λi : El número medio de fallas por unidad de tiempo, siempre para la parte i-
ésima
Por lo tanto se tiene que el tiempo medio de reparación para el sistema, viene
dado por:
MTTR =
∑ Ni λi Ri
∑ Ni λi
En el cálculo de la disponibilidad de sistemas complejos, se puede recurrir a

las mismas reglas empleadas en el cálculo de la disponibilidad. En consecuencia
para sistemas en serie, es válida la relación:
As = ∏ Ai
que relaciona la disponibilidad del sistema As con la disponibilidad de sus

componentes Ai.
En el caso de sistemas en paralelo se tiene:
As = 1 − ∏ (1 − Ai )
donde el segundo término representa la indisponibilidad de cada componente del

sistema.
50
Las relaciones vistas anteriormente no son del todo exactas desde el punto de
vista teórico. El cálculo correcto de la disponibilidad debería llevarse a cabo
teniendo en cuenta la influencia sobre los tiempos de reparación, el número de
equipos de reparación disponibles y la dependencia de la frecuencia de falla del
número de unidades que funcionan simultáneamente. Sin embargo, el proceso de
cálculo se complicaría notablemente, siendo las relaciones antes vistas lo
suficientemente exactas para el análisis de casos prácticos.
51
ANALISIS DE CONFIABILIDAD FMECA
5.- ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLA, SUS EFECTOS Y SU

CRITICIDAD (FMECA)
El FMECA es una herramienta de análisis que permite conocer los modos de

falla de un sistema y de esta forma evitarlos, ya sea por la incorporación de:
- Sistemas redundantes.
- Tecnología mas especializada.
- Métodos de vigilancia.
- Mantención Preventiva más eficaz.
- Diagnostico de falla mas eficiente.
Esta metodología es de especial importancia en sistemas complejos, los

cuales a su vez están compuestos por subsistemas en distintos niveles de des
agregación.
El FMECA como herramienta de análisis va más allá de prestar utilidad

exclusiva para el mantenimiento, la utilización sistemática en proyectos de diseño el
FMECA entrega una ayuda considerable en las etapas de:
- La modelación.
- La concepción.
- La calidad.
- La controlabilidad.
5.1.- DESCRIPCION DE LA METODOLOGIA
Debido a la forma cualitativa del análisis, para el desarrollo de este es

necesario:
- La experiencia de la persona o grupo de personas que estén desarrollando el

análisis para la prescripción de las recomendaciones.
52
- La descomposición del sistema en subsistemas.
Cada componente es considerado en forma separada, se vislumbran diversos

modos de falla, los que son analizados y jerarquizados en los distintos subniveles del
sistema.
De este análisis se concluyen recomendaciones que apuntan a mejorar el

mantenimiento del sistema.
Lo anterior se puede ver esquematizado en la figura Nº 5.1.-
FMECA
Paso 1: Descomposición de la maquina en partes funcionales

Conjuntos o Subconjuntos
Paso 2: Analisis De los Modos, los efectos y las causas de falla
ANALISIS DE ANALISIS DE ANALISIS DE

CRITICIDAD LAS CAUSAS EL TIPO DE
MANTENCION
Seleccion de los Definición del plan Definición de los

elementos sobre de mantención procedimientos de
los que profundizar preventiva reparación
el analisis
Paso 3: Definición del tipo de mantención

Figura Nº 5.1.-
53
5.2.- HOJA DE TRABAJO
La hoja de trabajo del modelo es la siguiente:
Equipo: Subsistema: Sistema:

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h) (i) (j)
Modo Método Efecto Recomen-
Nº Denominación Función de P Consecuencia Síntomas de sobre la dacion
Falla de la falla Observables prevención operación
Posible del
sistema
Donde sus componentes son:
- En la columna a:
Numero del elemento analizado.
- En la columna b:
Designación del órgano considerado.
- En la columna c:
La función de cada elemento.
- En la columna d:
El modo de falla presunta:
• Ruptura de un órgano mecánico.
• Ruptura debido a vibraciones.
• Corrosión.
• Agrietamiento por fatiga.
• etc.
- En la columna e:
La probabilidad de ocurrencia de la falla, esta se evalúa por las siguientes clases
• A : Evento casi imposible : P <10-9
• B : Evento muy improbable: 10-9< P <10-6
• C : Evento improbable: 10-6< P <10-3
• D : Evento posible : P >10-3
- En la columna f:
La consecuencia de la falla sobre el elemento, el subsistema o el sistema.
54
- En la columna g:
Los síntomas observables que pueden ayudar al mantenimiento condicional.
- En la columna h:
El método de prevención
- En la columna i:
El efecto de la falla del componente sobre la operación del sistema expresado por
una cifra:
1: Muy critico.
2: Critico.
3: No critico.
4: Sin influencia.
- En la columna j
Las recomendaciones.
Examinando lo anterior, nos damos cuenta que algunos de estos elementos

tienen un riesgo de ruptura alto pero son prácticamente sin influencia sobre el buen
funcionamiento del sistema, por el contrario otros tienen influencia muy crítica pero
presentan una probabilidad de ruptura casi imposible. Ambos sucesos no requieren
de una mayor atención, es preferible modificar aquellos que tienen una criticidad de
nivel 1 y una probabilidad de ocurrencia de valor D (P>10-3). Este análisis se
practica con la ayuda de la siguiente matriz.
5.3.- MATRIZ DE CRITICIDAD
Cada uno de los estados de falla visualizado en el FMECA son representados

en la matriz de criticidad, donde las columnas representan la probabilidad de
ocurrencia y las filas el efecto de la falla sobre el sistema.
Se considera como crítico el conjunto de elementos que aparecen en la zona

achurada. Estos eventos deben ser estudiados y seguidos con el máximo de atención.
55
Escala de Ocurrencia
Efecto de la A B C D
falla/sistema
4
3
2
1
Notemos que otro criterio podría ser utilizado como variable crítica (como el tiempo
medio de reparación MTTR), formulando la matriz anterior en tres dimensiones.
Se puede a partir de esto:
- Establecer la lista de los puntos críticos.

- Implementar sistemas de control.
- Proponer mejoras.
- Prever los recambios.
- Establecer las labores de mantenimiento ya sean de tipo preventivo o correctivo.
56
ANALISIS DE CONFIABILIDAD BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
A. Baldin, L. Furlanetto, A. Roversi, F. Turco, Manual de mantenimiento de

instalaciones industriales, Gustavo Gilli S.A., Barcelona, 1982.
P. Lyonnet, La Maintenance Mathématiques et Méthodes, Technique et

Documentation (Lavoisier), Paris, 1988.
A. E. Green, A. J. Bourne, Reliability Technology, Wiley & Sons Ltd.,1972.
O. Vinogradov, Mechanical Reliability a Designer´s Approach, Hemisphere

Publishing Corporation, Canada, 1991.
57

Apunte RCM

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Apunte RCM

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

Este último tiempo la empresa nacional se ha visto en la obligación de

La evolución presentada en el párrafo anterior, es válida si además de la

De acuerdo a lo anterior y reconociendo que la teoría de la confiabilidad es

El conjunto de temas que en el lenguaje corriente se agrupan con el nombre

La confiabilidad, dada la importancia que conlleva, está adquiriendo una gran

El estudio de la confiabilidad es conveniente, pero está asocido a un costo ya

Por otra parte, al aumentar el grado de confiabilidad se disminuyen los costos

Nivel Optimo de Confiabilidad

Por lo tanto el costo asociado a la confiabilidad aparece como la suma de los

Para visualizar en mejor forma las bondades de esta herramienta es necesario

Confiabilidad de un elemento es la probabilidad de que dicho

A todo elemento es posible asignarle dos estados, que lo caracterizan en todo

La definición de confiabilidad antes adoptada presupone:

1.- Que sea fijado en forma inequívoca el criterio que determina si el

2.- Que sean establecidas exactamente las condiciones ambientales y de

Fijadas las dos primeras condiciones, la confiabilidad de un elemento es

2.3.- FUNCIONES DE CONFIABILIDAD

Definamos las funciones de confiabilidad, en una primera etapa a nivel

No : Número de elementos buenos al instante to (instante inicial)

- Función de falla f(t) o función de densidad de probabilidad, es decir la

- La función de fallas acumuladas F(t), es decir la probabilidad de que el elemento

- La función de confiabilidad R(t), es decir, que el elemento sobreviva hasta el

2.3.1.- TASA DE FALLA

Consideremos ahora otra función de interés fundamental para el análisis de

De una manera muy general el fenómeno de falla o de degradación de los

Al elemento con el cual cuantificaremos la aparición de las fallas lo

Tasa de fallas de una población

Rodaje Vida Util Desgaste t

- Fallas de juventud (rodaje).

El examen de esta curva (figura Nº2.3.1), permite sacar las siguientes

En lo que concierne al período de rodaje, la tasa de falla va disminuyendo,

A modo de precaución se practica:

-Poner en funcionamiento durante un cierto período de tiempo los

-Controles muy concentrados (controles no destructivos).

El segundo período o período de vida útil, se caracteriza por mantener una

El tercer período presenta importantes fenómenos de degradación. La tasa de

Para determinar de manera experimental las tasas de falla en función del

Una estimación de la tasa de falla para intervalos de tiempo discretos está

2.3.2.- FUNCIONES DE CONFIABILIDAD A NIVEL CONTINUO Y TASA

El desarrollo presentado en los puntos anteriores, representa una visión a

Por hipótesis se dice que:

Donde F(t) y R(t) son respectivamente la función acumulada de fallas y la

Aplicando la exponencial, tenemos:

Si formalizamos lo anterior, tenemos:

Es así como se acaban de presentar las expresiones generales que relacionan

Definamos ahora otro indicador de seguridad de funcionamiento, el tiempo

MTTF = ∫ t × f (t )dt = ∫ R(t )dt

En el caso de sistemas reparables (generalmente sistemas mecánicos) es

Período en el ciclo de vida de sistemas reparables

2.3.3- MODELACION DE LAS FUNCIONES DE CONFIABILIDAD

2.3.3.1.- Distribución de Weibull

Para algunos elementos, el período de rodaje se caracteriza por ser

El modelo matemático que se adapta a esta situación se representa con la

Donde para valores de α=ß=1/2 se cumple la descripción dada anteriormente

2.3.3.2.- Exponencial negativa

Durante el período de vida útil, la tasa de fallas es sensiblemente constante.

que es una exponencial negativa, y también tendremos:

En el caso de tasa de fallas constante, tendremos:

En confiabilidad, la distribución exponencial correspondiente a tasas de fallas

Esta importancia deriva esencialmente de dos hechos: el primero es que los

2.3.3.3.- Distribución normal

Es la distribución utilizada normalmente para modelar las fallas producidas

El modelo matemático que describe el período en el cual entra en juego el