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FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL

“Aplicación de la ingeniería de métodos para reducir costos en la operación de


fileteado del proceso de fabricación de conservas en la empresa AP PESCA
SRL.”

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE


INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR:

TARAZONA ARCE KATTIA AYLIN.

ASESORES:

ING. CALLA DELGADO VICTOR.

Mg. ESQUIVEL PAREDES LOURDES

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

GESTION EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA.

CHIMBOTE – PERU

2017

i
PAGINA DEL JURADO

PRESIDENTE
Mg. Galarreta Olivos Gracia

SECRETARIO
Mg. Esquivel Paredes Lourdes

VOCAL
Mg. Calla Delgado Víctor

ii
DEDICATORIA

A MIS PADRES: FRANCISCO Y FIDELA

Personas a las que amo con todo mí ser,

Mi más profunda gratitud por confiar en mí

Y apoyarme constantemente en cumplir unos de mis sueños

A MI ABUELA: ANDREA CHAVEZ


Aunque no estés aquí yo sé que
te encuentras muy feliz y orgullosa de mí

iii
AGRADECIMIENTO

A DIOS por haberme permitido alcanzar uno de los objetivos más importantes de
mi vida y por poner siempre los medios para encaminarme a mi meta.

Agradezco a mis padres, por la gran educación que me enseñaron y me ayudaron a


ser una excelente persona, que me apoyaron incondicionalmente en lo moral y
económico para cumplir mis metas.

De igual manera a Eduardo CR (Emeri-Logan) que se convirtió en la luz en mi


tormenta, mil gracias por ser el soporte en mi día a día.

Agradezco a la Universidad César Vallejo por formarme integralmente a lo largo


del desarrollo académico de mi carrera, a los docentes que con su experiencia
contribuyeron al fortalecimiento de mis competencias como ingeniero y de manera
muy especial a mis asesores el Mg. Calla Delgado Victor Fernando y la Mg.
Esquivel Paredes Lourdes, por haber impartido sus conocimientos, experiencias,
consejos y valores que han sido fundamentales para lograr una meta más en mi
vida, obtener el título de ingeniero industrial.

Por otro lado, también demuestro mi particular deferencia con la empresa A.P.
Pesca S.R.L. quién me brindó la oportunidad de desarrollar mi investigación y
dentro de ella especialmente al Gerente General Cesar Chapilliquén Mariñas, al
jefe de planta Manuel Pérez, a mi jefa del área de aseguramiento de la calidad
Naldy santana y por último a la ingeniera Karina Yataco.

iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD

Yo kattia Tarazona Arce con DNI N° 70102044, a efectos de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad Cesar Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería
Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es
veraz y autentica.

Asimismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son autentico y veraces.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,


ocultamiento, u omisión tanto en los documentos como de información aportada
por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad
Cesar Vallejo.

Chimbote 2017.

v
PRESENTACION

Señores miembros del Jurado, presento ante ustedes la Tesis titulada


“APLICACIÓN DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS PARA REDUCIR COSTOS
EN LA OPERACIÓN DE FILETEADO DEL PROCESO DE FABRICACION DE
CONSERVAS EN LA EMPRESA A.P. PESCA SRL”, en cumplimiento del
Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo para obtener
el Título Profesional de Ingeniero Industrial.

Esperando cumplir con los requisitos de aprobación.

La Autora

vi
INDICE

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 13
1.1. Realidad Problemática ............................................................................. 13
1.2. Trabajos previos ....................................................................................... 21
1.3. Teorías relacionadas al tema ................................................................... 25
1.4. Formulación del problema ....................................................................... 33
1.5. Justificación .............................................................................................. 33
1.6. Hipótesis .................................................................................................... 34
1.7. Objetivos .................................................................................................... 35
1.7.1. Objetivo General ................................................................................. 35
1.7.2. Objetivo Específicos .......................................................................... 35
II. METODOLOGÍA................................................................................................ 36
2.1. Diseño de Investigación ........................................................................... 36
2.2. Variables de investigación ....................................................................... 36
2.2.1. Variable independiente: ..................................................................... 36
2.2.2. Variable dependiente: ........................................................................ 36
2.2.3. Operacionalización de variables ....................................................... 36
2.3. Población y Muestra ................................................................................. 38
2.3.1. Población: ........................................................................................... 38
2.3.2. Muestra:............................................................................................... 38
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y
confiabilidad ........................................................................................................ 38
2.4.1. Técnicas de recolección de datos .................................................... 38
2.4.2. Herramienta / Instrumentos de recolección de datos ..................... 38
2.5. Métodos de análisis de datos .................................................................. 41
2.6. Aspecto ético............................................................................................. 42
III. RESULTADO ................................................................................................. 43
3.1. Diagnosticar y determinar los costos de mano de obra directa del primer
semestre del año 2017 de la operación de fileteado ........................................... 43
3.1.2. Determinar los costos del primer semestre del 2017 en la operación
de fileteado. ......................................................................................................... 45

vii
3.2. Aplicar la ingeniería de métodos a la operación de fileteado del proceso
de fabricación de conservas de anchoa. ............................................................. 49
3.2.1. SELECCIONAR ....................................................................................... 50
3.2.2. REGISTRAR ............................................................................................ 50
3.2.2.1. Actual Cursograma Analítico del Material .................................... 50
3.2.2.2. Diagrama bimanual ......................................................................... 53
3.2.2.3. Hoja de estudio de tiempo .............................................................. 56
3.2.3. EXAMINAR .............................................................................................. 62
3.2.4. IDEAR EL NUEVO MÉTODO .................................................................. 63
3.2.5. DEFINIR EL NUEVO MÉTODO .................................................................. 68
3.2.5.1. Cursograma analítico del material - perfeccionado. ...................... 68
3.2.5.2. Futuro Diagrama Bimanual ................................................................ 72
3.2.5.3. Nuevo hoja de estudio de tiempo .................................................... 74
3.3. Determinar los costos de mano de obra directa en el cuarto trimestre del
año 2017 de la operación de fileteado. ................................................................. 77
3.3.1. Comprobación t student ........................................................................... 81
A. Definición de variables ................................................................................ 82
B. Hipótesis estadísticas .................................................................................. 82
C. Nivel de significancia ................................................................................... 82
D. Resultado de la hipótesis ............................................................................ 82
IV. DISCUSIÓN ................................................................................................... 84
V. CONCLUSIONES .............................................................................................. 87
VI. RECOMENDACIONES .................................................................................. 88
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................. 89
VIII. ANEXO........................................................................................................... 92

viii
INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Operacionalización de variables ............................................................ 37


Tabla 2: Técnicas e instrumentos de datos ......................................................... 40
Tabla 3: Métodos de Análisis de Datos ................................................................ 41
Tabla 4: Producción del primer semestre del 2017 ............................................. 45
Tabla 5: Equivalencia del producto ...................................................................... 45
Tabla 6: Capacidad de producción por filetera.................................................... 46
Tabla 7: Costos de mano de obra directa del primer semestre 2017 ................ 47
Tabla 8: Resumen del diagrama bimanual de la operación de fileteado del
método actual ......................................................................................................... 55
Tabla 9: Descripción del elemento y sus tiempos en minutos de cada ciclo ... 56
Tabla 10: Determinación del número de observaciones confiables .................. 57
Tabla 11: Hoja de estudio de tiempo .................................................................... 58
Tabla 12: Escala de valoración ............................................................................. 59
Tabla 13: Tipos de holguras .................................................................................. 60
Tabla 14: Resumen del cursograma propuesto .................................................. 71
Tabla 15: Resumen del diagrama bimanual del método propuesto .................. 73
Tabla 16: Hoja de estudio de tiempo con el método mejorado. ......................... 75
Tabla 17 : Lista de verificación de la aplicación de la ingeniería de métodos .. 76
Tabla 18: Producción del cuarto trimestre del 2017 de la operación de
fileteado. ................................................................................................................. 77
Tabla 19: Equivalencias del producto. ................................................................. 77
Tabla 20: Nueva Capacidad de producción por filetera ...................................... 78
Tabla 21: Registro de costos de mano de obra directa del cuarto trimestre del
2017 ......................................................................................................................... 79
Tabla 22: Costo unitario de producción ............................................................... 80
Tabla 23: Comparación de costos de mano de obra directa en el proceso de
fileteado. ................................................................................................................. 81
Tabla 24: Comparación de costos antes y después ........................................... 81
Tabla 25: Pre y Post test del costo unitario de la conserva de anchoa............. 81
Tabla 26: Resultado de la hipótesis...................................................................... 82

ix
INDICE DE FIGURA

Figura 1: Diagrama de Ishikawa: Causa y efecto de los elevados costos en la


operación de fileteado ........................................................................................... 43
Figura 2: Costos de mano de obra del primer semestre 2017 ........................... 48
Figura 3: Gastos generados por subsidios ......................................................... 48
Figura 4: Cursograma analítico del material del método actual ........................ 52
Figura 5: Diagrama bimanual del proceso de fileteado del método actual ....... 54
Figura 6: Resultado de la lista de verificación de la economía de los
movimientos ........................................................................................................... 64
Figura 7: Resultado de la lista de verificación de therbligs ............................... 65
Figura 8: Resultado de la lista de verificación de la postura general y de la
evaluación de tarea ................................................................................................ 66
Figura 9: Método de trabajo (malas posturas) ..................................................... 66
Figura 10: Resultado de la lista de verificación para evaluar estaciones de
trabajo ..................................................................................................................... 67
Figura 11: Resultado de la lista de verificación del ambiente de trabajo .......... 68
Figura 12: Nuevo diseño de cursograma analítico del material del proceso de
elaboración de conservas de anchoa................................................................... 70
Figura 13: Futuro diagrama bimanual con el método propuesto....................... 72
Figura 14: Costos de mano de obra directa en la operación de fileteado del
cuarto trimestre. ..................................................................................................... 80
Figura 15: zona de aceptación y rechazo ............................................................. 83

x
RESUMEN

La presente investigación titulada, Aplicación de la ingeniería de métodos para


reducir costos en la operación de fileteado del proceso de fabricación de
conservas en la Empresa A.P. PESCA SRL, busco reducir costos de mano de
obra directa, costos por accidentes y enfermedades ocupacionales en la
operación de fileteado a través de la aplicación de un cursograma analítico del
material , diagrama bimanual, estudio de tiempo y un nuevo diseño de trabajo
puesto que los costos de mano de obra directa fue muy elevado.

El estudio se aplicó en la operación de fileteado del proceso de fabricación de


conservas de anchoa , donde se determinó los costos de mano de obra del
primer semestre del 2017, antes de la mejora y los costos de mano de obra
directa del cuarto trimestre, después de la mejora , realizándose un estudio pre
experimental, obteniendo como resultado una reducción de 8 % de pago al
personal y gastos en subsidios, al corroborar los resultados con el análisis
estadístico T-Student para comparar los costos la cual dio un valor de 2.920 lo
que permite aceptar la hipótesis donde nos dice que la aplicación de la
ingeniería de métodos reducirá los costos de mano de obra directa de la
operación de fileteado del proceso de fabricación de conservas en la empresa
A.P. PESCA SRL.

Palabras claves: ingeniería de métodos, costos

xi
ABSTRACT

The present investigation titled, Application of the engineering of methods to


reduce costs in the filleting operation of the canning process in the Company A.P.
PESCA SRL, I seek to reduce costs of direct labor, costs for accidents and
occupational diseases in the filleting operation through the application of an
analytical materialgramgram, bimanual diagram, time study and a new work
design since the Direct labor costs were very high.
The study was applied in the filleting operation of the anchovy canning process,
where the labor costs of the first semester of 2017 were determined, before the
improvement and direct labor costs of the fourth quarter, after of the improvement,
carrying out a pre-experimental study, obtaining as a result a reduction of 8% of
payment to the staff and expenses in subsidies, when corroborating the results
with the statistical analysis T-Student to compare the costs which gave a value of
2,920 that allows us to accept the hypothesis where it tells us that the application
of method engineering will reduce the direct labor costs of the filleting operation of
the canning process in the company AP PESCA SRL.

Keywords: method engineering, costs

12
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática
Hoy en día las empresas tienden a hacer altamente competitivas,
muchas de ellas luchan constantemente por satisfacer el mercado,
algunas decaen en el intento ya que no cuentan con un método de
trabajo para realizar sus procesos, por tal motivo cabe resaltar que
su productividad es muy baja.

La pesquería peruana es el más rico del mundo ya que tiene un


conjunto de recursos naturales que habitan en el ecosistema de
Humboldt, donde la pesquería de anchoveta es la especie más
grande del planeta.
Según (PAREDES, 2012). En el 2002 en el Perú, la pesquería de
anchoveta llegó a representar cerca del 10% de los desembarques
globales de pescado y el 7% de las exportaciones.

Principalmente las empresas dedicadas a la manufactura, buscan


tener mayor utilidad, pero trabajando a un menor tiempo, para eso
es necesario la toma de tiempos y estandarizarlos para así tener un
control de la producción.

(MUÑOZ, 2015). Muchas de las empresas tienden a tener


problemas en su línea de producción, algunos de ellos es no tener
sus tiempos estandarizados por ende es un retraso en la
producción, pero especialmente es uno de los requisitos para
poder exportar cualquier producto, uno de ellos por ejemplo es la
fabricación de conservas ya que es procesado a mano hombre
para consumo directo.

(NIEBEL, 2009). La ingeniería de métodos es una de las técnicas


del estudio del trabajo, donde se basa en el registro y examen
crítico, sistemático de la metodología existente y proyectada,
utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación.

13
El objetivo fundamental del estudio de tiempos y movimientos es
aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera
aumentar la productividad de cualquier sistema productivo y por
ende de la mano de obra.

Lastimosamente muchas empresas no conocen los métodos ni las


técnicas que se debe aplicar a un a un proceso de una fabricación
Por tal motivo tienden a fracasar o a tener una productividad muy
baja, un sin fin de problemas en línea, trabajadores insatisfecho,
recursos y tiempo perdido.
Por lo tanto vale la pena realizar una investigación a fondo para así
demostrar al empresario, que al aplica la ingeniería de métodos no
solo mejoraría el método de trabajo sino consecuente a ello
aumentaría su producción, reduciría costos tanto en la mano de
obra directa generados por las horas extras, costos por dolencias u
enfermedades, pero sobre todo tendría un buen clima laboral en su
empresa, trabajadores comprometidos a llegar al objetivo.

(MUÑOZ, 2015). En el Perú, una empresa conservera de la


localidad de Paita – Piura, en la zona industrial II Mz A lt.7 y 8
(carretera Paita – Sullana), se encuentra en la situación de
desequilibro en competencia a nivel nacional; ya que últimamente,
su rendimiento es muy bajo en producción, por incumplimiento a
sus clientes a nivel regional y nacional por falta de personal en la
empresa y desorden dentro de planta, porque solo cuenta con un
promedio de personal por motivos de costos, entonces se llegó a la
conclusión que dentro de esta organización no cuenta con una
estandarización de tiempos en su labor de producción, ya que no
implica que haya la cantidad de personal para que el rendimiento
de producción sea lo deseado, también se tuvo en cuenta la
cantidad de clientes que obtuvieron porque depende del tiempo de
entrega se tendría que aceptar las ofertas y según investigaciones

14
las causas por falta de estandarización de tiempos e
incumplimientos a sus clientes fue que ya últimamente el mar esta
con alarma de fenómeno del niño y ante ello los peces se dirigen a
otra zona y solo en su casería son de tamaños mediamos, el
cálculo fue fallido al momento de procesar conserva de pescado y
no se pudo hacer llegar los pedidos con cantidad exacta a sus
clientes.

Por otro lado en muchas de las empresas manufactureras realizan


programas de prevención o actividades que están relacionadas a
seguridad y salud ocupacional ya que se ha evidenciado
accidentes laborales, por un mal método de trabajo.
Sin embargo estos programas o actividades generan un costo muy
elevado por lo tanto estos problemas se puede mejorar si se
aplicara la ingeniería de métodos, donde al mejorar el método de
trabajo del operario se podría reducir los costos de mano de obra
directa, los movimientos innecesarios realizados por el trabajador,
se evitaría los costos generados por alguna dolencia o accidentes
que puedan ocurrir en el trabajo.

Así mismo es de vital importancia, que toda empresa u


organización que quiere llegar al éxito debe tener la seguridad y
salud ocupacional para cada uno de sus trabajadores. Por ende, es
necesario y muy importante integrar la seguridad y salud en el
trabajo (SST), En todos los procesos productivos, para que brinden
y contribuyan de forma positiva y significativa la reducción de
accidentes laborales y enfermedades.

La Organización Internacional del Trabajo y la Organización


Mundial de la Salud nos dice que “La salud ocupacional debe
tener como objetivo la promoción y mantenimiento del más alto
grado de bienestar físico, mental y el bienestar social de los
trabajadores en todas las ocupaciones, la prevención entre los

15
trabajadores de las desviaciones de salud causados por sus
condiciones de trabajo, la protección de los trabajadores en su
empleo contra los riesgos resultantes de factores adversos a la
salud; la colocación y el mantenimiento del trabajador en un
entorno de trabajo adaptado a sus capacidades fisiológicas y
psicológicas y, para resumir: la adaptación del trabajo al hombre y
cada hombre a su puesto de trabajo”. (OIT y OMS, 1950.)

Chimbote es considerado la ciudad de la “PESCA”, y en ella


albergan empresas pesqueras, una de ellas es la empresa de
curado AP PESCA SRL que ha ido creciendo significativamente en
la localidad.
A.P. PESCA S.R.L, es una planta de curado que esta avocada a la
exportación de filete de anchoa.
AP PESCA, se encuentra ubicada en Jr. Ayacucho Mz. V’ Lote
12a-13 P.J Villa María, Nuevo Chimbote.
AP PESCA S.R.L., se dedica al procesamiento y comercialización
de productos hidrobiológicos para consumo humano directo, en
conformidad con estándares nacionales e internacionales de
calidad e inocuidad, satisfaciendo los requerimientos de sus
clientes y fortaleciendo la competitividad de su empresa.

AP PESCA, espera ser considerada como un exportador confiable


de productos hidrobiológicos para consumo humano directo,
cumpliendo satisfactoriamente los requisitos y las necesidades
definidas en conjunto con sus clientes.
Dentro de sus objetivos se encuentran:

Procesar y comercializar productos hidrobiológicos para consumo


humano directo, cumpliendo con estándares nacionales e
internacionales de calidad e inocuidad, satisfaciendo los
requerimientos de nuestros clientes y fortaleciendo la
competitividad de nuestra empresa.

16
Promover la participación activa de todo el personal involucrado en
el proceso, a través de la oportuna difusión de los documentos de
calidad, implementando políticas y procedimientos del sistema de
calidad aplicado a sus actividades.

Desarrollar y cumplir el programa de capacitación integral, de


acuerdo a la función que desempeña el personal, que permitan el
fortalecimiento y mejora continua de los procesos y productos
elaborados, contribuyendo así al logro de los objetivos y metas de
la empresa.

Exportar productos hidrobiológicos confiables para consumo


humano directo, cumpliendo satisfactoriamente los requisitos y las
necesidades definidas en conjunto con nuestros clientes.

En su línea de productos se encuentra el filete de anchoa en


aceite.
Para la elaboración de Filetes de Anchoas en aceite en envases
metálicos, se utiliza como materia prima Anchoas en Salazón.

Anchoa en salazón, consisten en anchoas descabezadas y


evisceradas, que han sido saturadas con sal, y sometidas a una
etapa de compresión y un proceso de maduración enzimática. No
se adiciona ningún preservante en ninguna etapa del
procesamiento. Durante el proceso de maduración enzimática, las
anchoas adquieren todas las características organolépticas típicas
para este tipo de productos.

AP PESCA está en constante crecimiento, certificándose lo cual


es muy útil para la organización, pero a la vez se tiene en cuenta
que hay muchos inconvenientes en el área de producción, ya que
hay una pésima distribución de funciones, por ende ocasiona
retraso en el proceso productivo, en el inicio de jornada y después

17
de almuerzo en total son dos horas de tiempo muerto y esto se
refleja en un 18% de producción; en el área de fileteado.

Durante la jornada laboral muchas de las trabajadoras se


encuentran propiciando desorden, bullicio, ya que no cuentan con
material para trabajar, y muchas de las veces es la ausencia de la
anchoveta para el fileteo ya que no es suministrado por el área de
escaldado, ya que no cuentan con el personal ni materiales
adecuados.
Mientras la materia prima (anchoveta) llega al área de fileteado ya
se perdió unos 25 minutos, esto disminuye el ritmo de la
producción. Una vez que llega la materia prima se observa que el
pescado (anchoveta), se encuentra con demasiada piel
Mientras el personal del área de filete, solo se encarga
principalmente cortar la cola, cabeza y de separar la piel del
esquelón. Los filetes de anchoas son colocados en el interior de las
latas de acuerdo a requerimientos de los clientes.
Además, en esta etapa se separan las anchoas rotas durante la
operación de fileteado.

Al realizar esta operación se observa, desperdicios de pescado en


el piso, algunas de las veces el piso se encuentra con aceite o
agua lo cual se ha ido propiciando accidentes como caídas del
personal, también cabe decir que las fileteras no pueden avanzar
ya que hay balanzas descalibradas, y algunas que ya no sirven.

Otro problema que sucede en esta área son las constantes quejas
por parte del personal, se sienten cansados, adoloridos, por las
malas posturas que realizan, esto se deben a muchos factores; uno
de ellos es que, después de almorzar no tienen un tiempo de
descanso y además los mobiliarios no cuentan con un espaldar.

18
La forma o el método que trabajan es muy desordenado, las latas
están esparcidas por toda la mesa, la materia prima de igual forma.
Al inicio de la jornada se les otorga unos paños de la cual le dan un
mal uso.
El 60% de las fileteras tapan las latas con los paños lo que origina
una contaminación.

Otro singular problema que se observa es el poco espacio que hay


de mesa en mesa, lo cual impide el paso al trabajador.

El trabajo que realizan es monótono, algunas veces sufren cortes u


accidentes laborales lo cual le atiende un técnico de calidad que
no está capacitado, por ende hay una demora de casi 1 hora en
atender al trabajador porque muchas de las veces no se cuentan
con un botiquín de primeros auxilios, mucho menos registros de
salud ocupacional.

Según su programa de buenas prácticas de manufactura nos dice


que hay un control de enfermedades donde las personas que
deseen trabajar en la planta, pasan un control médico que acredite
una salud apta para manipular alimentos, el que tiene una vigencia
de 06 meses; al cabo del cual el personal vuelve al consultorio
médico para chequeo y obtención del Carnet Sanitario
correspondiente, sin embargo hay trabajadores que adolecen de
alguna enfermedad ya sea una gripe, dolor de cabeza, infección
estomacal, cortes y heridas en los dedos.
Aun así continúan y eso hace que disminuyan su ritmo de trabajo,
pero sobre todo no sienten la comodidad de trabajar.

Inés millones (45 años), trabajadora de AP PESCA nos cuenta


que hace unos meses le apareció unas manchas, hongos y
heridas en los dedos la cual tuvo que ir de inmediato al médico, por
lo que la empresa cubrió los gastos en medicina y atención.

19
Así mismo el administrador Cesar Chapilliquen (Gerente General),
confirma de que últimamente se ha ido evidenciando accidentes,
lesiones, lo que ha originado un costo muy elevado en seguridad y
salud ocupacional.

A todo esto se pretende realizar actividades de seguridad y salud


ocupacional para que el personal tenga de conocimiento y así
prevenir accidentes laborales.

Muchas de las veces que se ha producido un accidente ha sido


por un mal método de trabajo, se ha roto sillas, tijeras, se ha
tenido que desechar balanzas por mal estado, entre otros
materiales por lo que se ha vuelto a comprar. Trayendo consigo
una suma bien alta de dinero.

Otro costo que refleja en esta operación de fileteado es el costo de


mano de obra directa, debido a la realización de horas extras que
son retribuidas al trabajador de manera monetaria.

Al observar todos estos problemas se aplicara la ingeniería de


métodos para así la reducir los costos de mano de obra en la
operación de fileteado.

20
1.2. Trabajos previos

Ulco Arias Claudia en su tesis titulada “APLICACIÓN DE


INGENIERÍA DE MÉTODOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO
DE CAJAS DE CALZADO PARA MEJORAR LA
PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA DE LA EMPRESA
INDUSTRIAS ART PRINT”, para optar el título profesional de
ingeniero industrial en la universidad cesar vallejo en el año
2015 en la ciudad de Trujillo, donde a través de la aplicación de
la ingeniería de métodos, se consideró una población infinita de
la producción realizada por el sistema productivo de “cajas de
calzado” de la empresa tomando una muestra de la
productividad de dicha línea de producción de cajas de calzado;
la cual se verá incrementada a través del análisis del proceso y
la ideación de nuevos métodos para realizar el trabajo con el fin
de aprovechar al máximo el recurso básico “el tiempo”.
El estudio permitió mejorar los procesos de Plastificado, lo cual
permitió mejorar la productividad de mano de obra del sistema
productivo en un 19% con respecto a la situación inicial; esto se
corroboró con el análisis estadístico al comparar la productividad
antes y después de las mejoras realizadas a través de la prueba
T-Student para muestras pareadas obteniendo un nivel de
significancia P menor a 0.05; lo cual permitió aceptar la hipótesis
de que la productividad de mano de obra obtenida después de la
aplicación de la ingeniería de métodos es significativamente
mayor que la productividad de mano de obra obtenida antes de
ello.

Diego Alejandro Cajamarca Guerra de la Universidad Militar


Nueva Granada (2015) en su tesis titulada: “Estudio de tiempos
y movimientos de producción en planta, para mejorar el proceso
de fabricación de escudos en kaia bordados”, “la cual tuvo como
objetivo general: Presentar una propuesta que permita disminuir

21
el número de productos defectuosos en Kaia Bordados a través
de estudio de métodos y tiempos, con el fin de aumentar la
calidad de los productos y la rentabilidad de la compañía. Entre
los objetivos específicos están: Realizar el análisis de tiempos y
movimientos de la producción en la empresa Kaia Bordados
calculando el tiempo que necesita un operario calificado para
realizar una tarea determinada, logrando evaluar la productividad
del proceso e identificando su eficiencia y efectividad. Plantear
una propuesta de mejoramiento, con base en los resultados del
estudio de tiempos y movimientos para desarrollar métodos de
mejoramiento en la producción y disminución de productos
defectuosos. Se llegó a concluir que: a través de la compra de
una máquina de bordar con 4 cabezotes que trabaja a 1.100
puntadas por minuto se reduciría los tiempos de bordado de
427,2 a 388,2 lo cual generaría más ganancia y podría reducir
muchos de los productos defectuosos a causa de fallas en la
maquina por mal posicionamiento y mal flujo del hilo.

Por último se encontró que en el proceso de bordado había una


tasa de producción muy elevada, todo esto se halló mediante un
balanceo por lotes, sin necesidad de contratar nuevo personal ni
mucho menos de cambiar de área a los ya presentes en la
empresa.

En el plano internacional Grimaldo Gloria, realizó un “ANÁLISIS


DE MÉTODOS Y TIEMPOS: EMPRESA TEXTIL STAND
DEPORTIVO”, en la universidad de Boyacá, Colombia en el año
2014, donde tuvo como objetivo general diagnosticar el estado
actual del proceso de elaboración del producto de mayor
demanda y así identificar aquellas actividades o etapas del
proceso que impiden que se puedan generar mayores
volúmenes de producción o en algunos casos limita a otros
recursos de la empresa. Los autores concluyen que a partir de la

22
descripción y observación se pudo evidenciar que los espacios
destinados para cada uno de los puestos de trabajo son
inapropiados para el correcto desarrollo del proceso de
producción, ya que dificultan el flujo de materiales y no brindan
una conformidad para el recurso humano que realizan los
procesos. Mediante un diagrama de planta actual, se observó
que hay demasiadas demoras en el proceso, por los altos
tiempos de transportes, derivado de los 25.02 m que debe
recorrer el producto desde el almacenamiento de la materia
prima hasta el almacenamiento final, también se identificó el
proceso de confección de hombros y mangas como el cuello de
botella del proceso de fabricación de la camiseta estampada con
un tiempo estándar de 21,29 minutos, lo cual sirve como base
para el cálculo de la capacidad del sistema productivo y realizar
mejoras para así aumentar dicha capacidad. Por otro lado se
aplicó el estudio de trabajo para identificar el tiempo estándar del
proceso de la elaboración de una camiseta estampada, con un
tiempo de 74,68 minutos, equivalente a 1,24 horas por unidad
producida. Para finalizar se observó que hay una mala
distribución de estaciones de trabajo por ende se logró
determinar un aumento del tiempo de producción de una
camiseta estampada en 2,63 minutos.

Klever Jijon Bautista, en su tesis titulada: “ESTUDIO DE


TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA MEJORAMIENTO DE LOS
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA CALZADO
GABRIEL”, en la Universidad Técnica de Ambato - Ecuador, en
el año 2013 “la cual tuvo como objetivo general: Determinar
tiempos y movimientos para mejoramiento de los procesos de
producción de la empresa calzado Gabriel. Entre los objetivos
específicos: Determinar tiempos y movimientos actuales que se
utiliza en la elaboración de zapatos en calzado Gabriel mediante
herramientas para estudio del trabajo, Plantear una propuesta

23
que permita mejorar los procesos de producción a través de un
método eficiente. Se llegó a las siguientes conclusiones: Se
determinó los movimientos que tanto materia prima como
obreros realizan dentro del proceso de producción a través de
diagramas de recorrido, cursograma sinóptico y analíticos, luego
se procede a la toma de tiempos de los procesos actuales
mediante herramientas del estudio del trabajo y se obtiene como
resultado: Se requiere de 863,23 min para realizar un lote de
producción de 48 pares de zapato modelo L25, el material
recorre a través del proceso una distancia total de 509,07 m”.

Así mismo Natalia Álzate Guzmán en su tesis titulada


“ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE CALZADO TIPO “CLÁSICO DE DAMA” EN
LA EMPRESA DE CALZADO CAPRICHOSA” en la universidad
tecnológica de Pereyra en el año 2013, donde tuvo como
objetivo un nuevo método de producción y así poder determinar
el tiempo estándar de fabricación. en esta investigación se
realizó un estudio de métodos y tiempo en la producción de
calzado de dama logrando así implementar el método de
tiempos predeterminados (MTM-2) para así tener el estándar de
la producción actual y así definir y aplicar un nuevo método de
trabajo más práctico, y eficaz logrando así aumentar la
productividad , reduciendo costos laborales, aprovechando los
recursos y el tiempo
.
Por último Cristhian Calle Chaca, en su tesis titulada
“ESTUDIO DE MÉTODOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN Y
PROPUESTA FUNDAMENTADA DE MEJORA EN LA
EMPRESA MUNDIPLAST CÍA. LTDA.” Para optar el título de
Ingeniero Industrial en la Universidad de Cuenca, Ecuador en el
año 2010 , donde tuvo como objetivo “la reducción de tiempos
improductivos provocados por movimientos innecesarios,

24
demoras y desperdicios, mejorando los procesos de producción
permitiendo que los productos ofertados por la empresa
satisfagan a los clientes con un trabajo eficiente y entrega
oportuna de pedidos; para lo cual realizó un análisis de métodos
de trabajo evaluando la materia prima, mano de obra,
maquinaria, método y el medio. Llegando a conclusión que los
tiempos planificados para el ensamble por lo general son más
largos que los requeridos; es decir que del 100% del tiempo
destinado para realizar un trabajo en promedio solo se requeriría
el 78% de dicho tiempo, lo que significa que los tiempos que se
manejan en la actualidad en la empresa tienen un amplio rango
de error”

1.3. Teorías relacionadas al tema


Según (KANAWATY, 1996). “El estudio de métodos es el registro
y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar actividades,
con el fin de efectuar mejoras”.
El estudio de métodos cuenta con 8 etapas:
Seleccionar el trabajo que se va a estudiar y así poder definir sus
límites.
Registrar, los hechos relacionados con ese trabajo y recolectar
todos los datos que sean necesarios.
Examinar, de forma crítica, el modo en que se realiza el trabajo, su
propósito, el lugar en que se realiza, la secuencia en que se lleva a
cabo y los métodos utilizados.
Establecer, el método más práctico, económico y eficaz, mediante
los aportes de las personas concernidas.
Evaluar, las diferentes opciones para establecer un nuevo método
comparando la relación costo-eficacia entre el nuevo método y el
actual.
Definir, el nuevo método de forma clara y presentarlo a todas las
personas a quienes pueda concernir (dirección, capataces y
trabajadores).

25
Implantar, el nuevo método como una práctica normal y formar a
todas las personas que han de utilizarlo.
Controlar la aplicación del nuevo método e implantar
procedimientos adecuados para evitar una vuelta al uso del método
anterior.
(KANAWATY, 1996). “La ingeniería de métodos incluye el diseño,
la creación y la selección de los mejores métodos de fabricación,
procesos, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar
un producto con base en las especificaciones desarrolladas por el
área de ingeniería del producto”.
(NIEBEL, 2009). “Cuando el mejor método coincide con las
mejores habilidades disponibles, se presenta una relación
trabajador máquina eficiente. Una vez que se ha establecido el
método en su totalidad, se debe determinar un tiempo estándar
para fabricar el producto. Además, existe la responsabilidad de
observar que: Los estándares predeterminados sean cumplidos;
los trabajadores sean compensados de manera adecuada de
acuerdo con su producción, habilidades, responsabilidades y
experiencia; y que los trabajadores experimenten un sentimiento de
satisfacción por el trabajo que realizan".
(LOPEZ, 2013). “El procedimiento completo incluye la definición
del problema; dividir el trabajo en operaciones; analizar cada
operación con el fin de determinar los procedimientos de
fabricación más económicos para la cantidad que se desee
producir, considerando la seguridad del operador y su interés en el
trabajo; aplicando los valores de tiempo apropiados; y
posteriormente dando seguimiento al proceso con el fin de
garantizar que el método prescrito se haya puesto en operación”.

(NIEBEL, 2009). “Los estándares son el resultado final del estudio


de tiempos o de la medición del trabajo. Esta técnica establece un
estándar de tiempo permitido para llevar a cabo una determinada
tarea, con base en las mediciones del contenido de trabajo del

26
método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y
retardos inevitables del personal”.
“Los objetivos primordiales de los métodos, estándares y diseño
del trabajo son incrementar la productividad y la confiabilidad en la
seguridad del producto, la reducción de costos unitarios, lo cual
permite que se produzcan más bienes y servicios de calidad para
más gente. La capacidad para producir más con menos dará como
resultado más trabajos para más personas por un número mayor
de horas por año. Sólo a través de la aplicación inteligente de los
principios de los métodos, estándares y diseño del trabajo, puede
aumentar el número de fabricantes de bienes y servicios, al mismo
tiempo que incrementa el potencial de compra de todos los
consumidores. A través de estos principios se pueden minimizar el
desempleo y los despidos, lo cual reduce el alto costo económico
de mantener a la población no productiva”.
Según (NIEBEL, 2009) “Existen herramientas para la solución de
problemas como por ejemplo las herramientas exploratorias con
consta de:
(NIEBEL, 2009). Los diagramas de pescado, también conocidos
como diagramas causa-efecto, fueron desarrollados por Ishikawa a
principios de los años cincuenta mientras trabajaba en un proyecto
de control de calidad para Kawasaki Steel Company. El método
consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no
deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y,
después, identificar los factores que contribuyen a su
conformación, esto es, las causas, como las “espinas del pescado”
unidas a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo
general, las principales causas se subdividen en cinco o seis
categorías principales: Humanas, de las máquinas, de los métodos,
de los materiales, del medio ambiente, administrativas.
Diagrama Bimanual, es un cursograma en que se consigna la
actividad de las manos del operario indicando la relación entre
ellas. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar

27
operaciones repetitivas, y en ese caso se registra un solo ciclo
completo de trabajo, pero con más detalles que lo habitual. Los
símbolos que se utilizan: OPERACIÓN, se emplea para actos de
asistir, sujetar, utilizar, soltar, etc., una herramienta, pieza o
material. TRANSPORTE, se emplea para representar el
movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material o
desde uno de ellos. ESPERA, se emplea para indicar el tiempo en
que la mano o extremidad no trabaja. SOSTENIMIENTO, con los
diagramas bimanuales no se emplea el termino almacenamiento, y
el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de
sostener alguna pieza.
(MENDOZA , 2012). Las herramientas de registro y análisis que
está constituido por:
La gráfica del proceso operativo es la secuencia cronológica de
todas las actividades u operaciones, inspecciones, tiempos y
materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de
negocios, desde donde llega la materia prima hasta el producto
terminado, muestra los detalles de diseño tales como partes,
tolerancias y especificaciones.
En la gráfica del proceso operativo se utilizan dos símbolos para
construir la gráfica del proceso operativo: un círculo representa
una operación y un cuadrado representa una inspección.
(NIEBEL, 2009). En general, el diagrama del proceso operativo se
construye de tal manera que las líneas de flujo verticales y las
líneas de materiales horizontales no se crucen.
El diagrama de flujo consiste en registrar los costos no productivos
como, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos
temporales. Una vez que estos periodos no productivos se
identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos
y, por ende, reducir sus costos.
Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de
flujo de procesos muestran todos los retrasos de movimientos y
almacenamiento a los que se expone un artículo a medida que

28
recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto,
necesitan varios símbolos además de los de operación e
inspección que se utilizan en los diagramas de procesos
operativos. Una flecha pequeña significa transporte, el cual puede
definirse como mover un objeto de un lugar a otro excepto cuando
el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una
operación o inspección. Una letra D mayúscula representa un
retraso, el cual se presenta cuando una parte no puede ser
procesada inmediatamente en la próxima estación de trabajo. Un
triángulo equilátero parado en su vértice significa almacenamiento,
el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un
determinado lugar para que nadie la remueva sin autorización.

(NIEBEL, 2009). El diagrama de flujo o recorrido es una


representación gráfica de la distribución de los pisos y edificios que
muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de
flujo del proceso. Cuando los analistas elaboran un diagrama de
flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante símbolos y
números correspondientes a los que aparecen en el diagrama de
flujo del proceso. La dirección del flujo se indica colocando
pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo.

(KANAWATY, 1996). Una larga jornada de trabajo aumenta


también el peligro de que se produzcan accidentes profesionales,
que son costosos y causan pérdidas de productividad. Al mismo
tiempo, el agotamiento debido a una larga jornada impide a los
trabajadores participar en actividades no relacionadas con el
trabajo y amenaza en última instancia su salud, en particular
cuando el trabajo entraña una carga física o mental pesada o
riesgos para la salud.

(KANAWATY, 1996). Las instalaciones de bienestar social


relacionadas con el trabajo que existen en o por medio del lugar

29
de trabajo pueden ser un factor importante para atraer, retener y
motivar a los trabajadores y para prevenir o reducir la fatiga.
Algunas instalaciones o servicios son muy básicos, pero a menudo
se ignoran, como el agua potable y los servicios de aseo. Otros
pueden parecer menos necesarios, pero para los trabajadores son
mucho más importantes que el costo que representan para la
empresa.
(PIZARRO, 2016). La seguridad del trabajo es un conjunto de
técnicas y procedimientos donde su fin es eliminar el riesgo de que
se den los accidentes de laborales.
Asimismo, La Higiene Industrial, según (GARCIA, 2005), “es un
conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la
eficaz prevención frente a las enfermedades del trabajo”.
(ALVAREZ, 2009). La Salud ocupacional del trabajo, es el conjunto
de las actividades de Salud dirigidas hacia la promoción de la
calidad de vida de los trabajadores, diagnóstico precoz y
tratamiento oportuno, la rehabilitación, readaptación laboral y la
atención de las contingencias derivadas de los accidentes de
trabajo y de las enfermedades profesionales, a través del
mantenimiento y mejoramiento de sus condiciones de vida.
“La Ergonomía llamada también ingeniería humana, es la ciencia
que busca optimizar la interacción entre el trabajador, máquina y
ambiente de trabajo con el fin de adecuar los puestos, ambientes y
la organización del trabajo a las capacidades y características de
los trabajadores a fin de minimizar efectos negativos y mejorar el
rendimiento y la seguridad del trabajador”. (D.S. N. º 005 – 2012 –
TR).
(KANAWATY, 1996). El término ergonomía abarca un campo que
estos últimos años se ha ampliado extraordinariamente y que
coincide con el de otras disciplinas en lo que respecta al estudio del
trabajo y a sus consecuencias para los seres humanos. La
ergonomía se ocupa de: el estudio del operario individual o del
equipo de trabajo; y la facilitación de datos para el diseño.

30
La Seguridad y salud en el trabajo es un campo que engloba la
prevención de riesgos laborales inherentes a cada actividad.
La seguridad y salud en el trabajo tiene como objetivo la
promoción y el mantenimiento del más alto grado de seguridad y
salud en el trabajo consiguiendo el bienestar social, mental y físico
de los trabajadores.
De la misma forma (ASFAHL, 2000). En su libro de seguridad
industrial y salud nos dice que el sistema de seguridad y salud es
un “conjunto de elementos interrelacionados o interactivos que
tienen por objeto establecer una política, objetivos de seguridad y
salud en el trabajo, mecanismos y acciones necesarias para
alcanzar dichos objetivos. Estando íntimamente relacionado con el
concepto de responsabilidad social empresarial, en el orden de
crear conciencia sobre el ofrecimiento de buenas condiciones
laborales a los trabajadores, mejorando de este modo la calidad de
vida de los mismos, así como promoviendo la competitividad de las
empresas en el mercado”.
Así mismo la Política Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo
del Perú tiene por objeto prevenir los accidentes de trabajo,
enfermedades profesionales y la reducción de daños que se
pudieran ocasionar a la salud de las trabajadoras y trabajadores,
que sean consecuencia del trabajo, guarden relación con la
actividad laboral o sobrevengan durante el trabajo que éstos
realizan. (MINISTERIO D ETRABAJO Y PROMOCIÓN DEL
EMPLEO, 2013)

“La seguridad en el lugar de trabajo es una extensión del concepto


de proporcionar un ambiente de trabajo agradable, seguro y
cómodo al operador”.

(NIEBEL, 2009) “El diseño del trabajo es una ciencia relativamente


nueva que se refiere al diseño de tareas, estaciones de trabajo y
del ambiente laboral para que se acoplen mejor al operador
humano. Por lo general, en Estados Unidos se conoce como

31
factores humanos, mientras que internacionalmente se denomina
Ergonomía, palabra que proviene de los términos griegos para
trabajo (erg) y leyes (nomos)”.
(NIEBEL, 2009). Los principios de diseño del trabajo deben
utilizarse con el fin de adaptar la tarea y la estación de trabajo
ergonómicamente al operador humano. Desafortunadamente, por
lo general el diseño del trabajo se olvida cuando se persigue un
incremento en la productividad. Con mucha frecuencia, la sobre
posición de procedimientos simplificados da como resultado que
los operadores realicen tareas repetitivas tipo máquina, lo cual
provoca un mayor índice de lesiones músculo-esqueléticas
relacionadas con el trabajo.
(HODSON, 2002), expresa: “El estudio de tiempos es el
procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un
trabajador calificado, quien trabajando a un nivel normal de
desempeño realiza una tarea dada conforme a un método
especificado”.
(KANAWATY, 1996). Según la Organización Internacional de
Trabajo, en cualquier sistema organizacional se habla, de trabajo,
por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar
sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo
representa la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un
factor primordial para aumentar su productividad. Durante cualquier
proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más
eficientes, es por ello que el estudio del trabajo presenta varias
técnicas para aumentar la productividad.
El costo es el valor invertido para obtener bienes y servicios, es la
expresión monetaria de los gastos en que se incurren en la
fabricación y realización de la producción.

(CARLIN, 2015). El costo de mano de obra es el precio que se


paga por emplear los recursos humanos. La mano de obra directa

32
es la que se involucra de manera directa en la producción de un
artículo terminado.
Así mismo (RIVADENEIRA, 1376). Nos dice que “Los costos de la
mano de obra directa están constituidos por los salarios pagados a
los trabajadores cuya actividad se relaciona directamente con la
elaboración de los bienes que una empresa produce y los costos
de la mano de obra indirecta, en cambio, están constituidos por los
salarios pagados a los empleados y trabajadores cuya actividad no
se relaciona o no es factible asociarla con la elaboración de
partidas específicas de productos”
(RIVADENEIRA, 1376). Costos de los accidentes de trabajo,
sueldo del accidentado: Es cuando un trabajador sufre un
accidente o padece una enfermedad la empresa tiene derecho a
pagar los días no laborados por el trabajador es decir, debe pagar
un subsidio y la seguridad social también debe pagar; así, el coste
del accidente dependerá de los días de baja del trabajador, que
estarán en función de la gravedad del accidente.

1.4. Formulación del problema

¿En qué medida la aplicación de ingeniería de métodos reducirá


los costos en la operación de fileteado del proceso de fabricación
de conservas en la empresa AP PESCA SRL?

1.5. Justificación

El presente estudio de investigación se justificó de manera práctica


ya que sirvió de mucho aporte a la empresa AP PESCA, debido a
que se tuvo por objetivo general reducir los costos mediante la
aplicación de ingeniería de métodos en la operación de fileteado,
en la fabricación de conservas en la empresa AP PESCA SRL.
Aplicando la ingeniería de métodos se pudo eliminar los
movimientos innecesarios a través de un estudio de los micros

33
movimientos, para así evitar alguna lesión, o trastorno muscular a
largo plazo.
Además se desarrolló un nuevo método de trabajo donde se logró
reducir costos en atención médica de los trabajadores, costos de
mano de obra directa (horas extras), a su vez hubo menos pérdida
de tiempo ya que el trabajador no tendrá que cambiar de puesto
de trabajo ni de herramientas.
La investigación generó a los trabajadores una comodidad al
realizar sus labores, otorgándoles responsabilidades y a la vez
estimularlos constantemente, para lograr así buenos resultados.
Por otro lado, fue muy beneficioso para la Universidad Cesar
Vallejo, porque se demostró que cuenta con profesionales idóneos
y responsables; a la vez mejoró la imagen de la escuela de
Ingeniería Industrial al comprobar que la aplicación de ingeniería de
métodos logró reducir costos en cualquier área de un proceso
productivo.

También esta investigación fue antecedente para estudios de


diversos investigadores interesados en dichas variables u otras
variables y sus relaciones. Además los resultados obtenidos, así
como también los métodos y técnicas utilizadas sirvieron como
guía para el desarrollo de otras investigaciones.

1.6. Hipótesis
Hi: La aplicación de ingeniería de métodos reducirá los costos en
la operación de fileteado, del proceso de fabricación de conservas
en la empresa AP PESCA SRL

34
1.7. Objetivos
1.7.1. Objetivo General
Reducir los costos en la operación de fileteado, mediante
la aplicación de ingeniería de métodos, en la fabricación
de conservas en la empresa AP PESCA SRL.

1.7.2. Objetivo Específicos


 Diagnosticar y Determinar los costos de mano de
obra directa del primer semestre del año 2017 de la
operación de fileteado
 Aplicar la ingeniería de métodos a la operación de
fileteado del proceso de fabricación de conservas
de anchoa
 Determinar los costos de mano de obra directa en
el cuarto trimestre del año 2017 de la operación de
fileteado.

35
II. METODOLOGÍA
2.1. Diseño de Investigación
El diseño de investigación es pre experimental con pre prueba y
post prueba.

G -------------O1--------------X--------------O2

O1 O2
PRE PRUEBA POST PRUEBA

G: Operación de fileteado

O1: Costos de la operación fileteado 2016

X: Ingeniería de métodos

O2: Costos de la operación de fileteado 2017

2.2. Variables de investigación


2.2.1. Variable independiente:

Ingeniería de métodos

2.2.2. Variable dependiente:

Costos de la operación de fileteado


2.2.3. Operacionalización de variables

36
Tabla 1: Operacionalización de variables

VARIABLES DEFINICION DEFINICION DIMENSIONES INDICADORES ESCALA


CONCEPTUAL OPERACIONAL

Variable (KANAWATY, 1996). Modelo a seguir e Porcentaje de aplicación de ingeniería de


independiente Es el registro y implementar en la Estudio de tiempos métodos =
examen crítico empresa para que de esa y movimientos. Nominal
Ingeniería de sistemáticos de los manera se optimice el Número de etapas x 100
métodos modos de realizar proceso, maximice las Ergonomía Numero de etapas totales
actividades, con el fin utilidades y minimice los industrial
de efectuar mejoras”. costos de producción Grado de implementación de la ergonomía
para así darle rentabilidad industrial.
a la empresa.

Variable Es el valor invertido Se analizará los datos Costos Cantidad de dinero que la empresa gasta por
dependiente para obtener bienes obtenidos sobre los relacionados al el tiempo utilizado en la operación de fileteado
y servicios, es la costos de mano de obra tiempo de mano de (ec .01) Razón
Costos de la expresión monetaria directa, costos obra directa. dónde :
operación de de los gastos en que relacionados a los Costos Cmo : Costo de mano de obra directa (soles)
fileteado se incurren en la accidentes de trabajo y relacionados a la Tb : tarifa base (soles/hora)
fabricación y salud ocupacional para la incapacidad para H : horas laboradas, en la operación de
realización de la cual se utilizará un laborar por fileteado
producción. registro de costos. accidentes o Cantidad de dinero que la empresa gasta en
enfermedad pago de subsidios por incapacidad temporal
ocupacional. debido a accidentes o enfermedades
ocupacionales en la operación de fileteado
(ec.02)
Dónde :
Gs : Gasto en subsidios
h : horas no laboradas por incapacidad
temporal

Fuente: Elaboración propia

37
2.3. Población y Muestra
2.3.1. Población:
Todos los procesos productivos de la empresa AP PESCA
SRL.
2.3.2. Muestra:
La operación de fileteado de la fabricación de conservas
de la empresa AP Pesca
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos,
validez y confiabilidad
2.4.1. Técnicas de recolección de datos
Análisis documental: Permite el análisis de los costos
generados en el nuevo método con respecto a su
beneficio.
Diagramación de procesos: Representar de forma
gráfica las actividades involucradas en la elaboración
de un producto (conservas de anchoa).
Análisis de operación: Es estudiar los elementos
productivos e improductivos de la operación de
fileteado para reducir costos, tiempo e incrementar la
productividad.
Ergonomía industrial: Nos permite mejorar la
eficiencia, seguridad y salud de los trabajadores
Análisis de costo beneficio: Nos permite evaluar y
comparar costos con beneficios asociados a la
aplicación de un método.
2.4.2. Herramienta / Instrumentos de recolección de
datos
Espina de Ishikawa: Representa la relación de un
efecto y todas las posibles causas que lo ocasionan.
Registro de costos: Es un registro auxiliar para el
control de los costos de la operación del fileteado.
Hoja de estudio de tiempos: Figuran los datos
esenciales respecto al estudio.

38
Cursograma sinóptico:
Representa de forma general como suceden las operaciones del
proceso de conservas.
Cursograma analítico del proceso:
Representación gráfica del trayecto que pasa un producto.
Diagrama bimanual:
Registra los hechos mostrando las manos y algunas veces los pies
del operario ya sean en acción o reposo.
Lista de verificación:
Método en el que el evaluador, califica, selecciona un listado donde
describe el desempeño del empleado.

39
Tabla 2: Técnicas e instrumentos de datos

OBJETIVOS TÉCNICAS INSTRUMENTOS RESULTADOS

Diagnosticar y Determinar Análisis Espina de pescado Determinar la falta de aplicación de ingeniería


los costos de mano de obra documental de (Anexo 01) de métodos de acuerdo
directa del primer semestre costos Formato de registro de a los hallazgos obtenidos
del año 2017 de la costos
operación de fileteado (Anexo 02)

Aplicar la ingeniería de Diagramación Cursograma sinóptico, Método de trabajo mejorado y las propuestas
métodos a la operación de de procesos analítico del proceso asociadas con respecto a la productividad,
fileteado del proceso de Análisis de (Anexo 03) seguridad, salud ocupacional de los
fabricación de conservas operación Diagrama bimanual trabajadores.
de anchoa Ergonomía (Anexo 04)
industrial Hoja de estudio de
Análisis de tiempos
costo beneficios (Anexo 05)
Lista de verificación de
la aplicación de la
ingeniería de métodos
(Anexo 06)

Determinar los costos de Análisis Formato de registro de Determinar la reducción de costos en la


mano de obra directa en el documental de costos operación de fileteado debido a la aplicación de
cuarto trimestre del año costos (Anexo 07) la ingeniería de métodos
2017 de la operación de
fileteado.
Fuente: Elaboración propia

40
2.5. Métodos de análisis de datos

Tabla 3: Métodos de Análisis de Datos

OBJETIVOS INSTRUMENTOS ANÁLISIS DE DATOS

Diagnosticar y Determinar los Espina de ishikawua Se identificó las causas que ocasionan los
costos de mano de obra directa del (Anexo 01) costos de mano de obra directa
primer semestre del año 2017 de la Formato de registro de
operación de fileteado costos Se registró los costos de mano de obra
(Anexo 02) directa en la operación de fileteado

Aplicar la ingeniería de métodos a Hoja de estudio de tiempos Se obtuvó los datos esenciales para poder
la operación de fileteado del (Anexo 03) hallar el tiempo estándar
proceso de fabricación de Cursograma analítico del Se conoció de forma general como sucede
conservas de anchoa material cada operación y como se manipula el
(Anexo 04) material
Diagrama bimanual Se registró los hechos mostrando las
(Anexo 05) manos ya sea en movimiento o en reposo
Lista de verificación de la Se evaluó y se calificó el desempeño del
aplicación de la ingeniería trabajador.
de métodos
(Anexo 06)

Determinar los costos de mano de Formato de registro de Se obtuvó los costos en la operación de
obra directa en el cuarto trimestre costos fileteado debido a la aplicación de la
del año 2017 de la operación de (Anexo 07) ingeniería de métodos
fileteado.

Fuente: Elaboración propia

41
Se realizó una prueba T student para muestras dependientes en la
que se demostró estadísticamente que existe una diferencia entre
los costos antes y después de la aplicación de la ingeniería de
métodos en la operación de fileteado.

2.6. Aspecto ético


El investigador se compromete a mantener y respetar la veracidad
de los resultados y la confiabilidad de los datos obtenidos de la
empresa A.P. Pesca SRL y la identidad de las personas que
participan en el estudio.

42
III. RESULTADO
3.1. Diagnosticar y determinar los costos de mano de obra
directa del primer semestre del año 2017 de la operación
de fileteado
Se realizó el diagnóstico del porque se origina un elevado
costo en la operación de fileteado en la empresa AP PESCA
SRL, para ello se utilizó la herramienta de la Espina de
Ishikawa (Anexo 01).
Mano de obra
Medición Método

Ausencia de Ingreso de nuevo


No existe un estudio
balance de línea personal
de tiempo

Falta de tiempos Accidentes o


No hay un control estandarizados enfermedades
de operarios presentada
Elevados
costos en la
operación
de fileteado
Baja Parada de planta por Materiales de
iluminación falta de mantenimiento trabajo
obsoletos
Poca Máquinas
ventilación obsoletas Falta de
materia prima

Medio ambiente Máquina Materiales

Figura 1: Diagrama de Ishikawa: Causa y efecto de los elevados costos en la operación de fileteado

Fuente: Elaboración propia

Se identificó las causas de acuerdo a las seis “M” que son base de esta herramienta lo cual me
permitió identificar las causas que originan un elevado costo en la operación de fileteado en la
empresa AP PESCA SRL.

Mano de obra:

El ingreso de nuevo personal, genera un costo ya que se tiene que capacitar y constantemente
hacerles seguimiento.

Los accidentes de trabajo por un mal método generan un elevado costo para la empresa.
43
Método

La ausencia de un balance de línea y la falta de tiempos estandarizados, genera


un costo ya que no está establecido un tiempo determinado para realizar dicha
operación, por lo que existen demoras al cumplir con el pedido.

Medición

No se realiza un estudio de tiempo, por lo que se genera tiempos muertos y


demora en el proceso.

Falta de control de operarios, lo que origina demoras e incumplimiento en tiempo


de entrega, costo en horas extras.

Medio ambiente

La baja iluminación y poca ventilación genera un costo de subsidios ya que estas


causas originan accidentes laborales.

Máquina

La parada de planta por maquinas obsoletas y falta de mantenimiento generan un


costo ya que no se puede cumplir con el objetivo, a la vez pérdida de la mano de
obra.

Materiales

Falta de materia prima y materiales obsoletos originan un costo tanto en tiempo


de entrega, horas extras para cumplir con el pedido, costos en subsidios.

44
3.1.2. Determinar los costos del primer semestre del 2017 en la
operación de fileteado.
Para determinar los costos de mano de obra directa, se halló la
producción de cada mes, tanto en kg como en producto terminado.
No obstante se observa que en el área de filete se refleja una
carencia de personal, que no abastecen las cantidades a producir,
por lo que la empresa tomó la decisión de contar con los servicios de
la contratista “URSULA”, en la que el pago seria de s/ 4.00 por kg
producido (personal a destajo).

Tabla 4: Producción del primer semestre del 2017

TOTAL
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
SEMESTRE
PRODUCCIÓN KG 5428.8 0 0 5442.75 6244.1 5400 22515.65
PRODUCCIÓN PT 12064 0 0 12095 14098 12000 50257
HORAS LABORALES 11 0 0 11 11 11
N° DE DIAS
13 0 0 13 14 13
LABORALES
NUMERO DE
35 0 0 35 38 34
TRABAJADORES
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 04 se muestra la producción de cada mes, los indicadores de


producción: Horas, días laborales y número de trabajadores.

Tabla 5: Equivalencia del producto

EQUIVALENCIA
1 LATA 28 ONZ 450 GR
GR HACER
FILETEADOS 653.3 GR
TS (FILETEADO) 35.8 MIN/LATA
TIEMPO DE
LIMPIEZA 14.7 MIN/ LATA
Fuente: Elaboración propia.

Se detalla la presentación, el gr utilizado, el tiempo de limpieza y el tiempo hacer


fileteado la materia prima (anchoa).

45
Tabla 6: Capacidad de producción por filetera

PRODUCCIÓN ACTUAL
HORAS C.P C.P COSTO PRECIO
MIN (GR)/F (KG)/F MO ACTUAL S/. 4.00

660 12044.26 12.04 s/.48.18

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 06, se halló la capacidad de producción por filetera (12.04 kg), a un


precio de S/.4.00 por kg producido, generando un costo por mano de obra directa
de S/. 48.18, por día.

A continuación con los datos obtenidos y la información brindada por el gerente


general de la empresa AP PESCA SRL se procedió a determinar los costos de
mano de obra directa del primer semestre del 2017, en la operación de fileteado,
para ello se utilizó el instrumento de registro de costos (Anexo 02).

46
Tabla 7: Costos de mano de obra directa del primer semestre 2017

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL DEL SEMESTRE


PRODUCCION EN LATAS 12064 0 0 12095 14098 12000 50257
TOTAL DE PRODUCCION ( KG) 5428.8 0 0 5442.75 6344.1 5400 22615.65
HORAS TRABAJADAS 11 0 0 11 11 11
TOTAL DE HORAS TRABAJADAS 5005 0 0 5005 5852 4862 20724
N° DIAS LABORALES 13 0 0 13 14 13
CANTIDAD DE TRABAJADORES 35 0 0 35 38 34
TOTAL DE TRABAJADORES 455 0 0 455 532 442 1884
COSTO POR KG PRODUCIDO S/. 4.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 4.00 S/. 4.00 4
COSTO POR MANO DE OBRA DIRECTA S/. 21,715.20 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 21,771.00 S/. 25,376.40 S/. 21,600.00 S/. 68,862.60
PRODUCCION POR FILETERA 11.93 0 0 11.96 11.93 12.22
COSTO POR DIA S/. 47.73 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 47.85 S/. 47.70 S/. 48.87
COSTOS RELACIONADOS A ACCIDENTES DE TRABAJO O ENFERMEDADES OCUPACIONALES
HORAS NO LABORADAS POR
INCAPACIDAD LABORAL 32 0 0 48 8 24 112
DIAS NO LABORADOS 4 0 0 6 1 3 14
COSTO POR HORAS NO LABORADAS S/. 4.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 4.00 S/. 4.00 S/. 4.00 S/. 16.00
GASTOS GENERALES POR SUBSIDIOS S/. 512.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 1,152.00 S/. 32.00 S/. 288.00 S/. 1,984.00
COSTO TOTAL S/. 22,227.20 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 22,923.00 S/. 25,408.40 S/. 21,888.00 S/. 92,446.60
COSTO UNITARIO S/. 1.84 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 1.90 S/. 1.80 S/. 1.82
Fuente: Empresa AP PESCA SRL.

Se obtuvieron los costos de mano de obra directa del primer semestre, de la operación de fileteado. Se observa que en los
meses de febrero y marzo no se generó ni un tipo de costo, ya que no hubo producción debido a los desastres naturales que
afectaron a la ciudad de Chimbote.

47
Costos de Mano de obra directa del primer
80000
semestre
S/. 68,862.60
70000

60000

50000 50257

40000

30000 S/. 25,376.40


S/. 21,715.20 S/. 21,771.00 S/. 21,600.00
20000 14098
12064 12095 12000
10000 S/. 0.00
S/. 0.00
0 0
0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL DEL
SEMESTRE
PRODUCCION EN LATAS COSTO POR MANO DE OBRA DIRECTA

Figura 2: Costos de mano de obra del primer semestre 2017

Fuente: Tabla N° 07 (costos de mano de obra directa del primer semestre).

En la figura N° 02 se muestra la producción de cada mes, conjuntamente con el


costo de mano de obra en el proceso de fileteado.

En el mes de mayo se observa que se incrementó el costo de mano de obra, por


motivo que las fileteras antiguas avanzaban más que la nuevas; por lo que se
tuvo que contratar a 3 fileteras antiguas, se laboró un día más de lo planificado,
para lograr completar el pedido de 1400 latas.

S/. 1,984.00
S/. 2,000.00 Gastos generados por subsidios
S/. 1,500.00 S/. 1,152.00

S/. 1,000.00
S/. 512.00
S/. 500.00 S/. 288.00
S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 32.00
S/. 0.00
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

gastos generados por subsidios

Figura 3: Gastos generados por subsidios

Fuente: Tabla N°07 (Costos de mano de obra directa del primer semestre).
48
En la figura N° 03 se muestra los costos relacionados a accidentes de
trabajo o enfermedades ocupacionales.

En el mes de Enero se evidencio 32 horas no laboradas por incapacidad


laboral que equivale a 4 días no laborables, teniendo consigo un costo de
S/. 4.00 la hora, generando un costo de S/ 512.00.
En el mes de Abril, la señora Inés millones (43 años), una de las
trabajadoras con mayor rendimiento faltó por 1 semana a la empresa ya
que se encontraba hospitalizada por un accidente que ocurrió en el área
de filete, donde sufrió una caída muy fuerte, debido a una silla rota con un
piso aceitoso, generando un costo de S/ 1152.00 a la empresa, por
tratamiento médico.
En Mayo 1 de las fileteras se tuvo que retirar a su casa, por un corte en el
dedo, ya que le impedía continuar con su trabajo, generando así un costo
de S/. 32.00
En junio se evidenció que una trabajadora eficaz falto 4 días, por dolor
lumbar, y hongos en el dedo, generando un costo de S/. 288.00.

Por consiguiente en el primer semestre del año 2017, se gastó S/ 1984.00 en


pagos por subsidios.

Al determinar los costos de mano de obra directa y de accidentes laborales, se


evaluó los costos unitarios por unidad producida.

3.2. Aplicar la ingeniería de métodos a la operación de


fileteado del proceso de fabricación de conservas de
anchoa.
De acuerdo a los hallazgos obtenidos en el primer objetivo, se
dio pasó a la implementación de la ingeniería de método para el
proceso de fabricación de conservas en la empresa AP PESCA
SRL, para ello se procedió al desarrollo de los pasos
correspondiente a este método.

49
3.2.1. SELECCIONAR
En esta investigación se seleccionó la operación de
fileteado, ya que demanda mayor tiempo en ser
realizado, por lo tanto se consideró como un cuello
de botella.
A la vez se identificó muchos problemas que
aquejaban al trabajador e interrumpía su comodidad
a un buen clima laboral.
3.2.2. REGISTRAR
Una vez seleccionado el área a estudiar se continuó
con el siguiente paso de la ingeniería de métodos.
Registrar el método actual utilizando los siguientes
instrumentos:

Cursograma Analítico del Material (Anexo N° 03),


donde se conoció de forma general como sucede
cada operación y el trayecto que pasa el producto.

Diagrama Bimanual (Anexo N°04), se registró los


hechos mostrando las manos ya sea en movimiento o
en reposo del área de fileteado.
Hoja de Estudios de Tiempos (Anexo N° 05), se
obtuvo los datos esenciales y así hallar el tiempo
estándar.

3.2.2.1. Actual Cursograma Analítico del Material

En este cursograma analítico del material (Anexo N°


03) se registró de forma más detallada de cómo se
manipulo la materia prima desde la recepción hasta
su proceso final, tomando en cuenta la distancia y el
tiempo que pasa el material.

50
Cursograma Analítico del Material
Diagrama núm. 1 Hoja núm.1 de 1 Resumen
Objeto: Conserva de anchoa Actividad Actual
Actividad: proceso de conservas de filete de anchoa Operación 19
Transporte 4
Método: Actual/Propuesto
Espera 0
Inspección 9
Almacenamiento 2
Lugar: Planta de curado AP PESCA SRL 53,70m
Distancia (m)
Operario: Ficha núm. 280mi,
Tiempo (horas-hombre)
38”
Costo: Mano de obra
Compuesto por: Tarazona arce kattia Fecha: 06/10/17
Aprobado por: Jefe de planta : Manuel Pérez Fecha: Total (capital)
06/10/17

Descripción Valor
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
Método Antiguo (m) (min) Observaciones Si No

Recepción de anchoa en 10 barriles 2 min X


salazón PCC1 2personas
Transporte a almacén 10barriles 5m 1 min 1 persona X
Almacenamiento T. 10 barriles 3 min 1 persona X
Lavado 1 1canastilla 3 seg 1 persona X
Escaldado 30 a 70°C 1canastilla 5 seg 2 personas X
Lavado 2 1canastilla 3 seg 1 persona X
Mantención en salmuera e 1canastilla 14 min X
inspección PCC2
Limpieza de piel 1canastilla 12 min 28 personas 8 kg X
Armado de rollos 1canastilla 2 min 2 personas X
Centrifugado 6 rollos 20 seg X

51
Entrega al área de filete 6 rollos 7m 1 min X

Recepción de anchoa 6 rollos 1min Canastillas X

Entrega de anchoa al 6 rollos 5m 3 min Bandejas de plástico X


personal
Limpieza de piel y corte 1 rollo - X
Fileteado- envasado - 20 min Por lata
Pesado 6 latas 1 min 6 latas X

Control de fileteado 5 min Reproceso X

Adicción de aceite 1lata 1min Aceite soya, oliva, X


otros.
Sellado envases metálicos 1 lata 2 seg X

Lavado – secado 90 min Solución de X


detergente +
impurezas (lo
realizan
manualmente)
Codificado 1 lata 5 seg X
Empaque 3min Por Caja X

Traslado a 10m 1 min Palletizado X


Almacenamiento
refrigerado
Embarque 120 min Granel X
Total:
27 m 280min,3 19 4 17 6
8” 3 8 2

Figura 4: Cursograma analítico del material del método actual

Fuente: Elaboración propia

52
En la figura N° 04 se muestra que el proceso actual del procesamiento de conservas de anchoa en la empresa
AP PESCA SRL, empieza con la recepción de anchoa en salazón y termina con el embarque.
Se aprecia también que el procesamiento de conservas de anchoa contiene 19 operaciones, 4 transportes, 3
demora, 8 inspecciones y 2 almacenamientos, haciendo un total de 36 operaciones.
Así mismo la figura muestra que las actividades de transporte hacen un total de 27 metros de recorrido.
Por último se clasificaron las operaciones en dos grupos, operaciones que generan valor al proceso y las que
no generan valor al proceso, de las cuales 17 operaciones generan valor y 6 no generan valor al
procesamiento de conservas de anchoa de la empresa AP PESCA SRL.

Tiempos muertos:

= * 100% = 16.67%

Se determinó que el 16.67% del total de operaciones son consideradas como tiempo muerto.

3.2.2.2. Diagrama bimanual

53
Diagrama bimanual
Diagrama núm. 1 Hoja núm. 1 Disposición del método del lugar
de 1

Dibujo y pieza: conservas de


anchoa en frascos metálicos

Operación: fileteado
Lugar: Área de filete de la planta
de curado AP PESA SRL
Operario: Inés millones
Compuesto por :Tarazona arce
kattia Fecha: 08/10/17
Descripción de la Descripción
mano Izquierda TIEMPO TIEMPO de la mano
derecha
Coge la anchoa Agarra la
0.45 bandeja de
0.41
anchoa
centrifugada
Aplasta la parte baja Traslada hacia
0.86 la mesa de
de la anchoa 1.80
trabajo
Coge las latas 1.67 0.29 Coge la tijera

7.65 Remueve los


restos de piel,
corta cola
0.27 Deja la tijera en
la mesa
1.80 Aplasta la parte
baja de la
anchoa
4.50 Separa el
esquelón del
filete
3.38 Retira la espina

1.01 Bota la espina


en la cubeta de
desperdicios
2.75 Coloca los
filetes al interior
de las latas
Figura 5: Diagrama bimanual del proceso de fileteado del método actual

Fuente: Elaboración propia.

54
Tabla 8: Resumen del diagrama bimanual de la operación de fileteado del método actual

Método Actual
Izq. Tiempo Der. Tiempo
Operaciones 2 3.47 5 20.08
Transportes 0 0 3 2.14
Esperas 0 0 0 0
Sostenimiento 1 0.41 2 0.74
Inspecciones 0 0 0 0
Totales 3 3.88 10 22.96

Fuente: figura N° 05, Diagrama bimanual del proceso de fileteado del método actual

La tabla N° 08 muestra los elementos de la operación de fileteado donde se consigna la


actividad de la mano derecha e izquierda.

Se determinó que hay 2 operaciones con la mano izquierda en un tiempo de 3.47 min, una
actividad de sostenimiento con la mano izquierda que tuvo un tiempo de 0.41min.

Asimismo se determinó 5 operaciones con la mano derecha asumiendo un tiempo de 20.08


min, también se realizó 3 transportes que genero un tiempo de 2.14min, por último se desarrolló
2 actividades de sostenimiento que genero un tiempo de 0.74 min.

Por lo tanto la trabajadora del área de fileteado realizó con la mano izquierda un total de 3
operaciones en un tiempo de 3.88 min.

Mientras que con la mano derecha realizó 10 operaciones en un tiempo de 22.96 min.

Esta trabajadora para envasar una lata utilizando las dos manos se demora unos 26.43 min

55
3.2.2.3. Hoja de estudio de tiempo
Antes de realizar el estudio de tiempo se seleccionó el trabajo a
estudiar, en este caso es el área de fileteado, ya que hay
constantes quejas por parte de las trabajadoras sobre el tiempo
tipo de la operación, las demoras que se dan al limpiar y cortar la
materia prima, el bajo rendimiento y a la vez el costo por accidente
que se da en el proceso de fileteado.
A continuación en la hoja de estudio de tiempo (Anexo N°05), se
muestra los tiempos de cada elemento de la operación de fileteado
de la empresa AP PESCA SRL, para dicho estudio se utilizó un
cronometro, un tablero de observaciones y formularios de estudios
de tiempos.

Tabla 9: Descripción del elemento y sus tiempos en minutos de cada ciclo

Elementos ciclo 1 ciclo 2 ciclo 3 ciclo 4 ciclo 5 ciclo 6 ciclo 7 ciclo 8 ciclo 9 ciclo 10
Agarra la bandeja de
0.45 0.68 0.45 0.68 0.90 0.65 0.56 0.63 0.72 0.70
anchoa centrifugada
Traslada hacia la mesa
0.86 0.90 0.90 0.90 0.90 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77
de trabajo
Coge la anchoa 0.41 0.68 0.63 0.68 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68
Coge la tijera 0.29 0.34 0.27 0.32 0.27 0.34 0.29 0.34 0.36 0.32
Remueve los restos de
7.65 6.75 7.65 6.75 6.75 7.88 8.71 8.37 7.65 7.72
piel, corta cola
Deja la tijera en la
0.27 0.45 0.43 0.41 0.38 0.34 0.36 0.29 0.38 0.32
mesa
Aplasta la parte baja de
1.80 1.80 1.80 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.80
la anchoa
Separa el esquelón del
4.50 4.50 4.50 4.50 4.73 4.50 5.18 4.97 4.93 4.79
filete
Retira la espina 3.38 3.38 2.93 3.60 2.70 2.48 2.70 2.63 2.61 2.66
Bota la espina en la
1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.10 1.01 0.97 1.04 0.99
cubeta de desperdicios
Coge las latas 1.67 1.13 1.15 1.01 1.40 1.37 1.10 0.92 0.99 0.97
Coloca los filetes al
2.75 3.50 3.50 3.75 3.50 3.58 3.25 3.20 3.05 3.40
interior de la lata
TOTAL 25.03 25.10 25.17 25.33 25.33 25.13 26.31 25.63 25.06 25.09
Fuente: Elaboración propia

En la tabla N° 09 se muestra que al momento de remover los restos de piel, cortar


cola, genera un cuello de botella y a la vez demanda mucho tiempo.

56
Tabla 10: Determinación del número de observaciones confiables

Elementos ciclo 1 ciclo 2 ciclo 3 ciclo 4 ciclo 5 ciclo 6 ciclo 7 ciclo 8 ciclo 9 ciclo 10 Xi si cvi t k muestra
Agarra la bandeja de anchoa centrifugada 0.45 0.68 0.45 0.68 0.90 0.65 0.56 0.63 0.72 0.70 0.64 0.13 0.21 2.262 0.05 3
Traslada hacia la mesa de trabajo 0.86 0.90 0.90 0.90 0.90 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77 0.84 0.08 0.10 2.262 0.05 1
Coge la anchoa 0.41 0.68 0.63 0.68 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68 0.63 0.08 0.13 2.262 0.05 1
Coge la tijera 0.29 0.34 0.27 0.32 0.27 0.34 0.29 0.34 0.36 0.32 0.31 0.03 0.10 2.262 0.05 0
Remueve los restos de piel, corta cola 7.65 6.75 7.65 6.75 6.75 7.88 8.71 8.37 7.65 7.72 7.59 0.67 0.09 2.262 0.05 6
Deja la tijera en la mesa 0.27 0.45 0.43 0.41 0.38 0.34 0.36 0.29 0.38 0.32 0.36 0.06 0.16 2.262 0.05 1
Aplasta la parte baja de la anchoa 1.80 1.80 1.80 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.80 1.78 0.13 0.07 2.262 0.05 1
Separa el esquelón del filete 4.50 4.50 4.50 4.50 4.73 4.50 5.18 4.97 4.93 4.79 4.71 0.25 0.05 2.262 0.05 1
Retira la espina 3.38 3.38 2.93 3.60 2.70 2.48 2.70 2.63 2.61 2.66 2.90 0.40 0.14 2.262 0.05 6
Bota la espina en la cubeta de desperdicios 1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.10 1.01 0.97 1.04 0.99 1.04 0.07 0.07 2.262 0.05 0
Coge las latas 1.67 1.13 1.15 1.01 1.40 1.37 1.10 0.92 0.99 0.97 1.17 0.24 0.20 2.262 0.05 5
Coloca los filetes al interior de la lata 2.75 3.50 3.50 3.75 3.50 3.58 3.25 3.20 3.05 3.40 3.35 0.29 0.09 2.262 0.05 3
TOTAL 25.03 25.10 25.17 25.33 25.33 25.13 26.31 25.63 25.06 25.09 25.3165 28
Fuente: Tabla N°08, Descripción del elemento y sus tiempos en minutos de cada ciclo

En la tabla N° 09 se observan los diez ciclos de los cuales se halló el tiempo promedio de cada elemento, la desviación
estándar, el coeficiente de variación para el tiempo promedio observado.

Se halló el tamaño de muestra donde:

𝑠𝑡 2
𝑛
𝑘𝑥
n: tamaño de muestra

s: desviación estándar

t: valor de la distribución t student con n-1 grados de libertad y para un nivel de confianza especificado(n>30)

x: tiempo promedio observado 57


Tabla 11: Hoja de estudio de tiempo

ESTUDIO DE TIEMPO

Estudio N° 1
Departamento: Aseguramiento de la calidad
Hoja N° 1
Operación: fileteado Término
Instalación / Máquina Comienzo
Tiempo T.
Producto conservas de anchoa Fecha: 10/10/2017
Material anchoa Observado por: Tarazona arce kattia
Ciclos Resumen
Descripción del elemento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 TOTAL P V TB S(m) Ts
Agarra la bandeja de anchoa centrifugada 0.45 0.68 0.45 0.68 0.9 0.65 0.56 0.63 0.72 0.7 0.45 0.56 0.45 7.88 0.62 75% 0.47 1.11 0.52
Traslada hacia la mesa de trabajo 0.86 0.9 0.9 0.9 0.9 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77 0.9 9.31 0.84 100% 0.84 1.11 0.94
Coge la anchoa 0.41 0.68 0.63 0.27 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68 0.63 6.51 0.59 100% 0.59 1.14 0.67
Coge la tijera 0.29 0.34 0.27 0.32 0.27 0.34 0.29 0.34 0.36 0.32 3.14 0.31 125% 0.39 1.12 0.44
Remueve los restos de piel, corta cola 7.65 6.75 7.65 6.75 6.75 7.88 8.71 8.37 7.65 7.72 7.65 8.71 7.65 7.72 6.75 7.65 122.01 7.61 150% 11.42 1.17 13.36
Deja la tijera en la mesa 0.27 0.45 0.43 0.41 0.38 0.34 0.36 0.29 0.38 0.38 0.43 4.12 0.37 100% 0.37 1.12 0.42
Aplasta la parte baja de la anchoa 1.8 1.8 1.8 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.8 1.8 19.56 1.78 75% 1.33 1.29 1.72
Separa el esquelón del filete 4.5 4.5 4.5 4.5 4.73 4.5 5.18 4.97 4.93 4.79 4.5 51.6 4.70 100% 4.70 1.2 5.64
Retira la espina 3.38 3.38 2.93 3.6 2.7 2.48 2.7 2.63 2.61 2.66 2.93 2.7 3.38 2.66 3.6 2.61 46.95 2.92 125% 3.65 1.12 4.09
Bota la espina en la cubeta de desperdicios 1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.1 1.01 0.97 1.04 0.99 10.4 1.04 150% 1.56 1.12 1.75
Coge las latas
1.67 1.13 1.15 1.01 1.4 1.37 1.1 0.92 0.99 0.97 1.15 1.1 1.67 0.97 1.01 17.61 1.17 150% 1.76 1.12 1.97
Coloca los filetes al interior de la lata 2.75 3.5 3.5 3.75 3.5 3.58 3.25 3.2 3.05 3.4 3.5 3.25 2.75 42.98 3.32 100% 3.32 1.29 4.29
tiempo ciclo 35.80
Fuente: Tabla N° 10, Determinación del número de observaciones confiable.

58
Se observa el promedio de los tiempos de cada elemento, seguidamente la
valoración según el desempeño del trabajador

Tabla 12: Escala de valoración

Escala de Descripción del desempeño


valoración
0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el
operario no demuestra interés en el trabajo.
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario
desmotivado, pero bien dirigido y vigilado; parece
lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo
observan.

100 Activo, capaz, como de obrero calificado medio,


(Ritmo logra con tranquilidad el nivel de calidad y
tipo) precisión fijado.

125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad,


destreza y coordinación de movimientos, muy por
encima de las del obrero calificado medio.
150 Excepcionalmente rápido; concentración y
esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por
largos periodos; actuación de <virtuoso> solo
alcanzada por unos pocos trabajadores
sobresalientes.
Fuente: Introducción a la ingeniería (kanawaty)

El tiempo base se halló multiplicando el tiempo promedio por la valoración.

 Se determinó los suplementos utilizando la fórmula de :


(HOLGURAS U SUPLEMENTOS/ 100) +1
Para hallar el tiempo estándar se necesita el total de holguras u
suplementos, Para ello se utilizó la tabla de holgura u suplementos con
sus respectivos puntos.

59
Tabla 13: Tipos de holguras

A. Suplementos Constantes:
1. Suplemento personal …………………………………….……………………………………………………………………...…………. 5
2. Suplemento por fatiga basica ……………………………….………………………………………………………………………………….
4
B. Suplementos Variables:

1. Suplemento por estar de pie …………………………...…………………………………………………………………………………………..2


2. Suplemento por posicion anormal
a. Un poco incómoda ………………………………………………………………………………………………………………….0
b. Incomoda (agachado) ………………………………………..………………………………………………………………………………….. 2
c. Muy incomoda (tendido, estirado) ………………………...…………………………………………………………………………….
7

3. Uso de la fuerza o energia muscular (Levantar, jalar o empujar):


Peso levantado en libras:
5 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
0
10 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
1
15 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
2
20 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
3
25 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
4
30 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
5
35 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
7
40 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
9
45 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
11
50 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
13
60 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
17
70 ………………………………………………………………………………….………………………………………………………..
22

4. Mala iluminación:
a. Un poco debajo de la recomendada ………………………………………………………………...…………………….. 0
b. Bastante menor que la recomendada ……………………………………………………………………………………. 2
c. Muy inadecuada …………………………………………………………………………………………………...…………….. 5

5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad) - variable …………………………………………………..………………………


0 - 100

6. Atencion requerida:

a. Trabajo bastante fino ………………………………………………………………………………………………………………...….0


b. Trabajo fino o preciso ……………………………………………………….……………………………………………………….. 2
c. Trabajo muy fino y muy preciso…………………………………………..……………………………………………………………..
5

7. Nivel de ruido:

a. Continuo …………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Intermitente - fuerte …………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Intermitente - muy fuerte ………………………………………………………………………………………………………. 5
d. De tono alto - fuerte ……………………………………………………..………………………………………………………. 5

8. Estrés mental:

a. Proceso bastante complejo……………………………………………………………………………………………………………………………


1
b. Atencion compleja o amplia ………………………………………………………………………………………………………….
4
c. Muy compleja ………………………………………………...……………………………………………………………….. 8

9. Monotonia:

a. Nivel bajo…………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Nivel medio ………………..………………………………………………………………………………………………………….1
c. Nivel alto ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
4

10. Tedio:
60
a. Algo tedioso……………………………………………………………………………………………………………………………0
b. Tedioso ………………..…………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Muy tedioso ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
5
6. Atencion requerida:

a. Trabajo bastante fino ………………………………………………………………………………………………………………...….0


b. Trabajo fino o preciso ……………………………………………………….……………………………………………………….. 2
c. Trabajo muy fino y muy preciso…………………………………………..……………………………………………………………..
5
7. Nivel de ruido:

a. Continuo …………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Intermitente - fuerte …………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Intermitente - muy fuerte ………………………………………………………………………………………………………. 5
d. De tono alto - fuerte ……………………………………………………..………………………………………………………. 5

8. Estrés mental:
a. Proceso bastante complejo……………………………………………………………………………………………………………………………
1
b. Atencion compleja o amplia ………………………………………………………………………………………………………….
4
c. Muy compleja ………………………………………………...……………………………………………………………….. 8

9. Monotonia:

a. Nivel bajo…………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Nivel medio ………………..………………………………………………………………………………………………………….1
c. Nivel alto ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
4

10. Tedio:
a. Algo tedioso……………………………………………………………………………………………………………………………0
b. Tedioso ………………..…………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Muy tedioso ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
5

Fuente: Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño de trabajo (Niebel)

Finalmente se determinó el tiempo estándar de cada elemento llegando a


tener un tiempo ciclo de: 35.80 min por lata
Se halló el tiempo estándar multiplicando el tiempo base por los
suplementos.

61
3.2.3. EXAMINAR

Una vez registrado toda la información del método actual del primer
semestre del año 2017, utilizando las herramientas pertinentes, se procedió
a examinar estos registros.

El objetivo es hallar una mejor manera de realizar el trabajo. Para ello se


utilizó la técnica del interrogatorio, (Anexo N° 07).

Previo a eso se identificó en el cursograma analítico del material un 16.67%


de tiempo muerto, las cuales se identificó el porqué de la causa:

 Supervisión ineficiente
 Falta de capacitación al personal
 Falta de tiempos estarandizados
 Incumplimiento de las funciones.

En el diagrama bimanual actual se identificó 26.43 min que se realiza


por una lata de conservas de anchoa, donde se determinó que en la
etapa de remover los restos de piel, cortar cola hay una demora de
7.65 minutos por lata, las cuales son por el motivo de:

Falta de supervisión en el área de escaldado, que es donde se


limpia la piel de la anchoa.
Malas herramientas de trabajo, las cuales ocasionan accidentes
laborales
Ausencia de control de calidad.
Mal método de trabajo.

Al determinar todas las causas e incidencias que originan operaciones


innecesarias las cuales causan una demora en el proceso de fileteado, se
procedió a idear nuevos métodos de trabajo para eliminar movimientos
innecesarios, reducir costos e incrementar la productividad.

Para finalizar la fase del examen crítico se aplicó la técnica del


interrogatorio, donde se puso en tela de juicio y de manera sistemática con

62
respecto a cada actividad del área de fileteado, el propósito, el lugar,
sucesión de personas y medios de ejecución. (Anexo N° 08).

Como resultado tenemos el siguiente diagnóstico:

- Diagrama bimanual:

Con respecto al propósito de la operación, se considera adecuado ya que


la operación es parte del cursograma analítico del material, para llevar a
cabo la producción de conservas de anchoa es necesario continuar con su
ejecución para la producción de éste.

De acuerdo al flujo de los procesos se realiza en dicho lugar para continuar


con los procesos de fabricación de conservas de anchoa.

La sucesión del proceso es adecuado porque de esa manera se cumple


con el flujo continuo para la obtención de los filetes.

Con respecto a la persona se considera como indicada para realizar este


proceso, pero por otro lado se ve afectada por las malas posturas que
realiza, por los materiales que no son adecuados, por la falta de seguridad
que existe en dicha área, no obstante la pérdida de tiempo al realizar la
limpieza de la materia prima, ya que debió ser ejecutada en un proceso
anterior.

3.2.4. IDEAR EL NUEVO MÉTODO

Una vez determinado el diagnóstico mediante la técnica del interrogatorio


sistemático, se procedió a aplicar las listas de verificación para conocer las
posibles mejoras.

63
Figura 6: Resultado de la lista de verificación de la economía de los movimientos

Fuente: Lista de verificación de la economía de los movimientos (Anexo N° 08).

De acuerdo a los resultados obtenidos en la lista de verificación se puede


eliminar una sub operación innecesaria e ineficiente, en la operación de
fileteado, eliminando movimientos innecesario, que genera pérdida de
tiempo y un bajo rendimiento.
La sub operación que se eliminaría es el proceso de limpieza y corte de cola
ya que originaba una pérdida de tiempo, múltiples accidentes laborales con
los materiales que se laboraba (tijeras, etc.).
Al eliminar la sub operación de limpieza y corte de cola, se idearía un nuevo
método de trabajo, donde el resultado sea positivo tanto para los
trabajadores y la empresa.
Nuevo método (Posible mejora).
Seleccionar a las trabajadoras más eficientes para el área de filete, a su vez
se acondicionará una mesa para el recorte de colas y aletas, donde las que
ejecutarían el proceso serían las trabajadoras menos eficientes.
Al idear este nuevo método se reducirá movimientos innecesarios, retrasos,
pero sobre todo se reducirá costos de mano de obra directa en la operación
de fileteado.

64
7 Resultado de la lista de verificacion de therbligs 6
6
5
5
4 4 4 4
4
3 3
3
2 2 2 2 2 2
2
1 1 1 1 1
1
0 0
0

Usar

Busqueda

Paro
Alcanzar y mover

Liberar

Preposición

Descanso para contrarrestar


Selección

Posición
Tomar

Inspección

la fatiga
Si No

Figura 7: Resultado de la lista de verificación de therbligs

Fuente: Lista de verificación de therbligs (Anexo N° 09)

De acuerdo a las preguntas que se formularon en esta lista, se eliminaría los


therbligs ineficientes ya que no agregan valor a la operación de fileteado.
Posible mejoras
Las trabajadoras de ahora en adelante utilizarían guantes de caucho para
impedir corte con las tijeras.
El uso de mangas de polietileno para no contaminar el producto.
Cada tres horas, las trabajadoras se lavarán las manos, y al pararse y
sentarse alternamente contrarrestaríamos la fatiga.

65
Resultado de la lista de verificación de la postura general y
de la evaluación de tarea

8
8
6 7
5
4

2 1
0
Evaluacion de la postura evaluacion de la tarea
general
SI NO

Figura 8: Resultado de la lista de verificación de la postura general y de la evaluación de tarea

Fuente: Lista de verificación de la postura general y de la evaluación de la tarea (Anexo N° 10)

De acuerdo a los resultados de la lista de verificación de la postura general y de la


evaluación de tarea se llegó a la conclusión de que las trabajadoras en la operación
de fileteado no tienen una buena postura de trabajo por lo que al desarrollar su tarea
no es eficiente.

Posible mejora:

Uso de sillas con espaldar, para evitar posturas inclinadas hacia adelante,
posturas con el tronco torcido, como se ve en la siguiente imagen.

Figura 9: Método de trabajo (malas posturas)

Fuente: Elaboración propia

66
Por otro lado en cuanto a evaluación de tarea se puede decir que si cumple con lo
requerido.

Resultado de la lista de verificación para evaluar


estaciones de trabajo

25
20
23
15
10 6

5 1 1

0
ESTACIONES DE Estaciones de trabajo
TRABAJO SENTADO parado
SI NO

Figura 10: Resultado de la lista de verificación para evaluar estaciones de trabajo

Fuente: Lista de verificación para evaluar estaciones de trabajo (Anexo N° 11).

Se muestra que la estación de trabajo que realizan las trabajadoras de la Empresa


AP PESCA SRL, en la operación de fileteado es de forma sentada.

Las trabajadoras del área de fileteado realizan sus labores sentadas en una silla
plástica que no es ergonómica, las cuales originan incomodidad y malas posturas,
conllevando a enfermedades tales como:

Enfermedades cardiacas, Diabetes, Cáncer de colon, Osteoporosis, Hernias en los


discos lumbares.

Posible mejora

Cambiar las sillas de plástico que usan, por una silla ergonómica, que se
ajuste a las características de las trabajadoras.

67
Resultado de la lista de verificación del ambiente de trabajo

10
10
7
5
4
5 3
2 2 2 2
1
0
0
Iluminación condiciones condiciones ventilación Nivel de Vibración
termicas terminacas ruidos
(calor) (frio)

SI NO

Figura 11: Resultado de la lista de verificación del ambiente de trabajo

Fuente: Lista de verificación del ambiente de trabajo (Anexo N° 12)

En los resultados de la lista de verificación de ambiente de trabajo señala que


en la operación de fileteado en la empresa AP PESCA SRL, no cuenta con
un buen ambiente de trabajo en cuanto a iluminación, condiciones térmicas de
frio y calor, ventilación, niveles de ruidos y vibración.

Posibles mejoras

Rediseño de iluminación, para cumplir con las recomendaciones de la


IESNA.

3.2.5. DEFINIR EL NUEVO MÉTODO


3.2.5.1. Cursograma analítico del material - perfeccionado.

68
Cursograma Analítico del Material
Diagrama núm. 1 Hoja núm.1 de 1 Resumen
Objeto: Conserva de anchoa Actividad Actual Propuesta Economía
Actividad: proceso de conservas de filete de anchoa Operación 19 18 1
Transporte 4 4 0
Método: Actual/Propuesto
Espera 0 0 0
Inspección 9 5 4
Almacenamiento 2 2 0
Lugar: Planta de curado AP PESCA SRL 53,70m 22m 31m,7cm
Distancia (m)
Operario: Ficha núm. 280mi,38” 256min,44” 24min,6”
Tiempo (horas-hombre)
Compuesto por: Tarazona arce kattia Fecha: 06/10/17
Aprobado por: Jefe de planta : Manuel Pérez Fecha: 06/10/17 Costo: Mano de obra

Total (capital)
Descripción
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
MÉTODO PERFECCIONADO (m) (min) Observaciones

Recepción de anchoa en salazón 10 barriles 2min 2 personas

Transporte a almacén temporal 10 barriles 5m 1 min Salazón

Colocado en cubeta y canastillas - 1min 1 persona

Lavado 1 1canastilla 2 seg 1 persona

Escaldado 1canastilla 5 seg 30 a 70°c

Lavado 2 1canastilla 3 seg 1 persona

Mantención en salmuera 1canastilla 14 min

Armado de rollos 1canastilla 2 min

Centrifugado 6 rollos 20 seg 1 persona

Entrega al área de filete 6 rollos 7m 1 min


69
Recepción y entrega de anchoa al 6 rollos 1m 4min
personal
Limpieza de piel y corte 8.62min

6 latas 1m 10.69min En este proceso re realizara el control


Fileteado de calidad a cada lata
Envasado -

Pesado 6latas 1min

Traslado al área de sellado 5 jabas 1min

Adicción de aceite Por lata 5 seg

Sellado de envases metálicos 1 lata 2 seg

Lavado y secado 90 min Lavado(maquina)


secado ( manual)
Codificado 1 lata 5 seg Cajas de cartón

Traslado al área de refrigeración 7m 1m Se traslada por


el ascensor
Embarque 1m 120min

Total: 22m 256min,44” 18 4 0 5 2

Figura 12: Nuevo diseño de cursograma analítico del material del proceso de elaboración de conservas de anchoa.

Fuente: Elaboración propia.

70
Se ideo un nuevo método como puede verse en la figura N° 12 (método
perfeccionado) que representa el trayecto del material desde que se recepciona la
materia prima.

En la solución definitiva, se seleccionó a las más eficientes fileteras y para las de


bajo rendimiento se acondicionó una mesa para limpieza, corte de colas y aletas en
el área de fileteado para así reducir distancias y tiempo.

Por otro lado ya no habrá el proceso de control de calidad después del pesado, sino
se controlará cuando se realice el proceso de fileteado y envasado logrando así
reducir tiempo y un mejor método de trabajo.

El resultado como puede apreciarse en el cursograma es una reducción de


distancias, tiempos y actividades que involucran inspección y proceso.

Tabla 14: Resumen del cursograma propuesto

Resumen
Actividad Actual Propuesta Economía
Operación 19 18 1
Transporte 4 4 0
Espera 0 0 0
Inspección 9 5 4
Almacenamiento 2 2 0
53,70m 22m 31m,7cm
Distancia (m)
280mi,38” 256min,44” 24min,6”
Tiempo (horas-hombre)
Costo: Mano de obra

Total (capital)

Fuente: Figura N° 12, Nuevo diseño de cursograma analítico del material del proceso de
elaboración de conservas de anchoa.

Se puede apreciar que al implementar este nuevo método de trabajo en el área de


fileteado, se ha reducido 24 min y 6 segundos y se ha acortado la distancia en 31
metros con 7 cm, en todo el proceso de la elaboración de conservas de filete de
anchoa.

Por lo tanto se pudo eliminar el tiempo muerto de 16.67%, que se originaba en el


método anterior.

71
3.2.5.2. Futuro Diagrama Bimanual

Diagrama bimanual
Diagrama núm. 2 Hoja núm. 2 Disposición del método del lugar
de 2 ANEXO N° 12

Dibujo y pieza: conservas de


anchoa en frascos metálicos
Operación: fileteado
Lugar: Área de filete de la planta
de curado AP PESA SRL
Operario: Inés millones
Compuesto por :Tarazona arce
kattia Fecha: 08/10/17
Descripción de la Descripción
mano Izquierda TIEMPO TIEMPO de la mano
derecha
Coge la anchoa Agarra la
0.45 bandeja de
0.41
anchoa
centrifugada
Aplasta la parte baja Aplasta la
1.80 parte baja de
de la anchoa 1.80
la anchoa
Coge las latas 1.67 4.50 Separa el
esquelón del
filete
3.38 Retira la
espina

1.01 Bota la
espina en la
cubeta de
desperdicios
2.75 Coloca los
filetes al
interior de las
latas
TOTAL 3.88 Min 2 0 0 1 4 1 0 1 13.89 Min

Figura 13: Futuro diagrama bimanual con el método propuesto


Fuente: Elaboración propia

72
Tabla 15: Resumen del diagrama bimanual del método propuesto

Método Propuesto
Izq. Tiempo Der. Tiempo
Operaciones 2 3.47 4 12.43
Transportes 0 0 1 1.01
Esperas 0 0 0 0
Sostenimiento 1 0.41 1 0.45
Inspecciones 0 0 0 0
Totales 3 3.88 6 13.89

Fuente: Figura N° 13, cursograma bimanual del proceso del fileteado del método
propuesto.

Método Anterior
Izq. Tiempo Der. Tiempo
Operaciones 2 3.47 5 20.08
Transportes 0 0 3 2.14
Esperas 0 0 0 0
Sostenimiento 1 0.41 2 0.74
Inspecciones 0 0 0 0
Totales 3 3.88 10 22.96

Realizando una comparación del método anterior con el método propuesto se


afirma que hay una reducción de tiempos de 9.07 minutos y a la vez se ha
eliminado 4 operaciones que no otorgan valor.

Por consiguiente se puede decir que al diseñar un nuevo método de trabajo


mediante la ingeniería de métodos se pudo eliminar sub operaciones ineficientes y
como también la reducción de costos de mano de obra y de seguridad y salud en el
trabajo, ya que las trabajadoras en el nuevo área de corte utilizaran implementos de
seguridad como es el caso de los guantes de caucho para impedir cortes u
accidentes con las herramientas de trabajo.

73
3.2.5.3. Nuevo hoja de estudio de tiempo

En la nueva hoja de estudio de tiempo aplicado al método propuesto se


registró los tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a la operación de
fileteado de la empresa AP PESCA SRL.
Para este estudio se volvió a utilizar un cronometro, un tablero de
observaciones y formularios de estudios de tiempos.

74
Tabla 16: Hoja de estudio de tiempo con el método mejorado.

ESTUDIO DE TIEMPO
Estudio N° 2
Departamento: Aseguramiento de la calidad
Hoja N° 2
Operación: Fileteado Término
Instalación / Máquina Comienzo

Tiempo T.
Producto conservas de anchoa Fecha: 10/10/2017
Material anchoa Observado por: Tarazona arce kattia
Ciclos Resumen
Descripción del elemento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL P V TB S(m) Ts
Recepciona la materia prima
0.86 0.9 0.9 0.9 0.9 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77 8.41 0.84 100% 0.84 1.11 0.93
Coge la anchoa
0.41 0.68 0.63 0.27 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68 5.88 0.59 100% 0.59 1.14 0.67
Aplasta la parte baja de la anchoa
1.8 1.8 1.8 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.8 17.76 1.78 75% 1.33 1.29 1.72
Separa el esquelón del filete
4.5 4.5 4.5 4.5 4.73 4.5 5.18 4.97 4.93 4.79 47.1 4.71 100% 4.71 1.2 5.65
Retira la espina
3.38 3.38 2.93 3.6 2.7 2.48 2.7 2.63 2.61 2.66 29.07 2.91 125% 3.63 1.12 4.07
Bota la espina en la cubeta de desperdicios
1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.1 1.01 0.97 1.04 0.99 10.4 1.04 150% 1.56 1.12 1.75
Coge las latas
1.67 1.13 1.15 1.01 1.4 1.37 1.1 0.92 0.99 0.97 11.71 1.17 150% 1.76 1.12 1.97
Coloca los filetes al interior de la lata
2.75 3.5 3.5 3.75 3.5 3.58 3.25 3.2 3.05 3.4 33.48 3.35 100% 3.35 1.29 4.32
tiempo
ciclo 21.08
Fuente: Elaboración propia

75
En la tabla N° 16 se muestra los nuevos tiempos a través de un
cronometro, donde se realizaron 10 observaciones por cada elemento
del área de fileteado.
Al final se determinó el tiempo estándar de la operación de fileteado,
asumiendo que el tiempo de ciclo de la operación de fileteado es de
21.08 min. Por lo tanto comparando con el método anterior se afirma
que hubo una reducción de tiempo de ciclo de 14.72 min.
Por consiguiente se dio inicio a la lista de verificación de la aplicación
de la ingeniería de métodos (Anexo N° 06).

Tabla 17 : Lista de verificación de la aplicación de la ingeniería de métodos

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS

ITEM SI NO OBSERVACIÓN
Lista de verificación de la economía del movimiento
X
Lista de verificación de análisis de therbligs
X
Lista de verificación de la postura general y de la evaluación
de la tarea
X

Lista de verificación para evaluar estaciones de trabajo


X
Lista de verificación del ambiente del trabajo
X
TOTAL 4 0
Fuente: Elaboración propia.

Al observar la lista de verificación de la aplicación de ingeniería de métodos se


deduce que al aplicar las mejoras en el área de fileteado se cumple con las listas de
verificación.

76
3.3. Determinar los costos de mano de obra directa en el cuarto trimestre del
año 2017 de la operación de fileteado.

Tabla 18: Producción del cuarto trimestre del 2017 de la operación de fileteado.

OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL DEL TRIMESTRE


PRODUCCIÓN KG 5436 5441 6317 17194
PRODUCCIÓN PT 12080 12091 14045 37546
HORAS LABORALES 11 11 11
N° DE DIAS LABORALES 13 13 14
CANTIDAD DE TRABAJADORES 21 21 23
Fuente: Empresa AP PESCA SRL

En la tabla N° 18, se muestra la producción en kg, producto


terminado, los índices de producción del cuarto trimestre del 2017 de
la operación de fileteado, aplicado el nuevo método de trabajo.
Para el cálculo de fileteras por destajo se dividió el total de la
producción entre el número de días para sacar la producción diaria,
luego esa producción diaria se divide entre la capacidad de
producción de 1 filete con el método mejorado

Tabla 19: Equivalencias del producto.

EQUIVALENCIA
1 LATA 25 ONZ 450 GR
GR HACER
FILETEADOS 653.3 GR
TS (FILETEADO) 21.08 MIN/LATA
TIEMPO DE
LIMPIEZA 14.7 MIN/ LATA
Fuente: Elaboración propia.

Se detalla la presentación, el gr utilizado, el tiempo de limpieza y el nuevo tiempo


que emplean las fileteras al aplicarse el nuevo método de trabajo.

77
Tabla 20: Nueva Capacidad de producción por filetera

PRODUCCIÓN ACTUAL
HORAS C.P C.P COSTO PRECIO
MIN (GR)/F (KG)/F MO ACTUAL S/. 2.40

660 19877.52 19.878 s/.47.71

Fuente: Elaboración propia.

Se muestra la nueva capacidad de producción por filetera (19.87 kg),


a un precio de S/.2.40 por kg producido, generando un costo por mano
de obra directa de S/. 47.71, por día.

A continuación con los nuevos datos obtenidos y la información


brindada por el gerente general de la empresa AP PESCA SRL se
procedió a determinar los costos de mano de obra directa del cuarto
trimestre del 2017, en la operación de fileteado, para ello se utilizó el
instrumento de registro de costos (Anexo 13).

78
Tabla 21: Registro de costos de mano de obra directa del cuarto trimestre del 2017

TOTAL DEL
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TRIMESTRE
PRODUCCION EN LATAS 12080 12091 14045 37546
TOTAL DE PRODUCCION ( KG) 5436 5441 6317.0 16895.7
HORAS TRABAJADAS POR DIA 11 11 11
TOTAL DE HORAS TRABAJADAS 5005 4862 6160 15521
N° DIAS LABORALES 13 13 14 39
CANTIDAD DE TRABAJADORES POR
JORNAL 12 12 12
TOTAL DE JORNAL 156 156 168 585
CANTIDAD DE TRABAJADORES POR
DESTAJO 21 21 23
TOTAL DE DESTAJO 273 273 322 826
COSTO DE LIMPIADORAS EN SALA DE
FILETE S/. 3.50 S/. 3.50 S/. 3.50
COSTO DE FILETERAS POR DESTAJO S/. 2.40 S/. 2.40 S/. 2.40
COSTO POR MANO DE OBRA DIRECTA DE
JORNAL S/. 6,006.00 S/. 6,006.00 S/. 6,468.00 S/. 22,522.50
COSTO POR MANO DE OBRA DIRECTA DE
DESTAJO S/. 13,046.40 S/. 13,058.28 S/. 15,160.80 S/. 40,549.68
COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA
DIRECTA S/. 19,052.40 S/. 19,064.28 S/. 21,628.80 S/. 63,072.18
PRODUCCION POR FILETERAS 19.91208791 19.93021978 19.61801242
COSTO POR DIA S/. 47.79 S/. 47.83 S/. 47.08

COSTOS RELACIONADOS A ACCIDENTES DE TRABAJO O ENFERMEDADES OCUPACIONALES

HORAS NO LABORADAS POR INCAPACIDAD


LABORAL 0 0 0 0
COSTO POR HORAS NO LABORADAS S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 0.00
GASTOS GENERALES POR SUBSIDIOS S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 0.00
S/.
COSTO TOTAL S/. 19,052.40 S/. 19,064.28 21,628.80 S/. 59,745.48
COSTO UNITARIO S/. 1.58 S/. 1.58 S/. 1.54
Fuente: Elaboración propia

79
70000
S/. 63,072.18
60000 Costos de mano de obra directa del cuarto trimestre 2017

50000

40000 37546

30000
S/. 21,628.80
S/. 19,052.40 S/. 19,064.28
20000 14045
12080 12091
10000

0
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL DEL TRIMESTRE

PRODUCCION EN LATAS COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA DIRECTA

Figura 14: Costos de mano de obra directa en la operación de fileteado del cuarto trimestre.

Fuente: Tabla N°21, Registro de costos de mano de obra directa del cuarto trimestre 2017

Se muestra el costo total de mano de obra directa de cada mes.

Se interpreta que después de la aplicación de la mejora de métodos hubo una


reducción costos de mano de obra, ya que solo se trabajó con fileteras de alto
rendimiento, por ende su capacidad de producción fue mayor al método anterior y
sus pagos no se vieron afectados por el nuevo método.

Por consiguiente el total de costos de mano de obra en la operación de fileteado fue


de: S/. 63 072.18.

Tabla 22: Costo unitario de producción

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN


MESES PRODUCCIÓN COSTO TOTAL COSTO UNITARIO
OCTUBRE 12080 S/. 19,052.40 S/. 1.58
NOVIEMBRE 12091 S/. 19,064.28 S/. 1.58
DICIEMBRE 14045 S/. 21,628.80 S/. 1.54
Fuente: Tabla N° 21, Registro de costos del cuatro trimestre 2017

Se muestra el costo unitario de cada conserva de anchoa en los meses de Octubre,


Noviembre y Diciembre.

Por cada unidad producida el costo es de S/.1.58, S/. 1.58 Y S/. 1.54,
respectivamente para cada mes.

80
Tabla 23: Comparación de costos de mano de obra directa en el proceso de fileteado.

ANTES DESPUES REDUCCIÓN

COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA -S/. 5,790.42 -8%


S/. 68,862.60 S/. 63,072.18
DIRECTA -S/. 1,930.14
Fuente: Tabla N° 07(Registro de costo de mano de obra directa del primer semestre)
Tabla N° 21 ( Registro de costos del cuarto trimestre)

En promedio mensualmente se reduce S/. 1930.14

Tabla 24: Comparación de costos antes y después

MES PRE TEST POST TEST


ABRIL 1.9 1.58 OCTUBRE
MAYO 1.8 1.58 NOVIEMBRE
JUNIO 1.82 1.54 DICIEMBRE
Fuente: Tabla N° 07 (Registro de costo de mano de obra directa del primer semestre)
Tabla N° 21 (Registro de costos de mano de obra directa del tercer trimestre)

3.3.1. Comprobación t student

Tabla 25: Pre y Post test del costo unitario de la conserva de anchoa

MES PRE TEST POST TEST


ABRIL S/. 1.90 S/. 1.58 S/. 0.32 S/. 0.10
MAYO S/. 1.80 S/. 1.58 S/. 0.22 S/. 0.05
JUNIO S/. 1.82 S/. 1.54 S/. 0.28 S/. 0.08
∑ S/. 0.82 S/. 0.23

Promedio (X) S/. 1.84 S/. 1.57


Desviación Estándar (S) 0.1 0.0
numero de datos (n) 3.0 3.0
S² 0.003 0.001
S²/n 0.001 0.000

Fuente: Tabla N°23 (Comparación de costos antes y después de la mejora)

81
A. Definición de variables

Va: Costo Unitario del producto terminado actual

Vp: Costo Unitario del producto terminado con el aplicativo propuesto

B. Hipótesis estadísticas

Hipótesis H0: El costo unitario obtenido después de la aplicación de la


ingeniería de métodos no es mayor que los costos unitarios antes de la
aplicación de la ingeniería de métodos.

H0: Va-Vp<0
Hipótesis Ha: Los costos unitarios después de la aplicación de la
ingeniería de métodos es significativamente mayor que los costos unitarios
obtenidos antes de la aplicación de la ingeniería de métodos.

Ha: Va-Vp>0

C. Nivel de significancia
El nivel de significancia (α) para la prueba de hipótesis es del 5%

Siendo α =0.05 (nivel de significancia) y n-1=2 grados de libertad, se


tiene el valor crítico de T de Student (Anexo14) valor crítico:

= 2,920
∝ 0.05

D. Resultado de la hipótesis

Tabla 26: Resultado de la hipótesis

Resultado de la hipótesis
Diferencia de promedio 0.27
Desviación estándar 0.0025
Cálculo t 9.353
P(T<=t) dos colas 0.011114706
Valor crítico de t (dos colas) 4.30265273

Fuente: Elaboración propia

Puesto que: tc= 9.35 (t calculado) < tα= 2,920 (t tabular), y estando dentro de la
región de rechazo se concluye que Va-Vp<0, se rechaza H0 y Ha es aceptada por

82
lo tanto se prueba la validez de la hipótesis con un nivel de error de 5% ( α=0.05),
siendo la aplicación de la ingeniería de métodos una alternativa de solución a este
problema.

En la figura 15 podemos ver la región de aceptación y rechazo para la prueba


de hipótesis.

t c= 9.35 0
t α= 2,930 t α=2,132

Región de rechazo Región de aceptación

Figura 15: zona de aceptación y rechazo

Fuentes: Fundamentos de Inferencia Estadística, (Valencia, y otros, 2012)

83
IV. DISCUSIÓN
Los elevados costos de mano de mano de obra directa en la operación
de fileteado de la empresa AP PESCA SRL, se origina principalmente
por la ausencia de tiempos estandarizados, accidentes y enfermedades
por un mal método de trabajo, esta realidad también se refleja en la tesis
de Ulco Claudia (2015), quien determinó que estas causas generan
pérdidas, costos elevados, incumplimiento a los clientes, baja
productividad por tal motivo el investigador opto por analizar los puesto
de trabajo para poder mejorar e incrementar la productiva de mano de
obra directa.

Por consiguiente se revisó distintas teorías una de ellas de García


Criollo (2009), quien sustenta que la mejora de la productividad es reflejo
del análisis de los procesos y procedimientos presentes en cualquier
sistema productivo.

Por ende al hacer una evaluación actual de la gestión productiva se


encontró que el problema mayor radica básicamente en la presencia
tiempos muertos dentro del proceso debido a actividades que no le
generan valor a este, además de la falta de un patrón definido para
realizarlo por lo que de acuerdo a estos datos el investigador desarrolló
un diseño metodológico adecuado que consiste en la aplicación de la
ingeniería de métodos logrando así mejorar la productividad en un 19 %
de la situación inicial.

Con la aplicación de la ingeniería de métodos en el proceso productivo


de esta investigación se logró reducir actividades improductivas tales
como operaciones, inspección: de 19 operaciones a 18 operaciones, de
9 inspecciones a 5 inspecciones a lo que reflejo la disminución de la
distancia en recorrido de 53,70 m a 22 metros y de tiempo horas hombre
de 280 min, 38 seg a 256 min 44 seg. A la vez hubo una reducción de
9.07 minutos en realizar la operación de fileteado con la mano derecha
como se observa en el diagrama bimanual.

84
Así mismo al aplicar el nuevo método de trabajo se obtuvo un nuevo
tiempo estándar de 21.08 minutos por lata reduciendo 14.72 min al
método anterior, logrando así reducir personal en la operación de
fileteado e incrementado la productividad, pero sobre todo cumpliendo
con los estándares de calidad e inocuidad para la satisfacción del
cliente.
Por último, aplicado el nuevo método, se determinó los costos de mano
de obra directa del cuarto trimestre, lo cual mejoro significativamente al
anterior, reduciendo s/. 1930.14 nuevos soles por mes.
Así mismo se logró reducir costos por accidentes y enfermedades
ocupacionales.

Estos resultados se pueden corroborar con la investigación de Calle


Christian (2010), donde se redujo tiempos improductivos provocados
por movimientos innecesarios, demoras y desperdicios, mejorando los
procesos de producción, permitiendo que los productos ofertados por la
empresa MUNDIPLAST CÍA. LTDA, satisfagan a los clientes con un
trabajo eficiente y entrega oportuna de pedidos, esto se dio a la
aplicación de herramientas como la espina de ishikagua, cursograma
analítico y bimanual, hoja de estudio de tiempo; lo cual sirvió para
mejorar el proceso y reducir tiempos que no agregaban valor.

Concluyendo también que al aplicar la ingeniería de métodos se puede


mejorar la productividad, reducir costos en seguridad y salud en el
trabajo.
Pero sobre todo mejorar el método de trabajo, siendo así, se podrá
lograr reducir lo mencionado anteriormente

Al analizar y comparar los costos unitarios antes y después de la


aplicación de la ingeniería de métodos se determinó que la hipótesis del
investigador es aceptable, con un nivel de error de 5%, siendo la

85
aplicación de la ingeniería de métodos una alternativa de solución a este
problema.

Esto mismo se manifiesta en la investigación hecha por Jijón klever


(2013), donde se incrementa la productividad en 21%.
Esto se corrobora con el análisis estadístico realizado bajo la prueba T-
Student calculando un nivel de significancia P menor a 0.05, el cual se
encuentra dentro del rango aceptable para aceptar la hipótesis.

86
V. CONCLUSIONES
El diagnóstico de los elevados costos de la operación de fileteado incidió
positivamente en la línea de filetes de anchoa, porque se definió las
causas que originan los elevados costos en la operación de fileteado de la
empresa AP PESCA SRL.

Una de las principales causas es la ausencia de tiempos estandarizados,


falta de estudio de tiempo en la operación de fileteado, materiales
obsoletos, las cuales han ido originado cada mes, gastos en subsidios.

Al determinar los costos de mano de obra directa del primer semestre del
año 2017 se observó que cada trabajador realiza 12.04 kg por un pago de
s/.48.18.

Así mismo se observó que había un promedio de 38 fileteras por día, entre
ellas muchas nuevas, lo cual ocasionaban retrasos a la hora de entrega y
cumplimiento de pedido ya que no tenían la misma eficiencia de las
antiguas.

La ingeniería de métodos, contribuyó a reducir costos de mano de obra


directa en s/. 1930.14 mensualmente.
Logro buscar las posibles mejoras y así obtener un diseño de un nuevo
método de trabajo.
No obstante redujo los gastos en pago por subsidio.
Mejoró el clima laboral permitiendo el compromiso e involucramiento de
cada trabajador a llegar al mismo objetivo.

Como resultado tenemos que: tc= 9.35 (t calculado) < tα= 2,920 (t tabular), y
estando dentro de la región de rechazo se concluye que la prueba la
validez de la hipótesis con un nivel de error de 5% ( α=0.05), siendo la
aplicación de la ingeniería de métodos es una alternativa de solución a
este problema, desde una perspectiva de mejora continua es posible
mejorar significativamente.

87
VI. RECOMENDACIONES

Aplicar el nuevo método de trabajo propuesto ya que ayuda a reducir


tiempos improductivos y ataca directamente a las causas que lo generan,
para lograr aumentar la capacidad de producción progresivamente de cada
filetera y eliminar las actividades que no generan valor en la operación de
fileteado.

Asumir con responsabilidad el compromiso del nuevo método de trabajo


como parte de su cultura involucrando a todo el personal en ella ya que son
el factor del cual depende el crecimiento de la empresa.

Programar reuniones periódicas con todo el personal involucrado para


darles a conocer los resultados de la aplicación de mejoras y así obtener
sus sugerencias.

Coordinar con la gerencia sobre el trabajo que se va a realizar en la


aplicación de la metodología

Realizar el seguimiento después de la implementación del nuevo método


de trabajo en un periodo de 24 días para que así los resultados obtenidos
tengan un mayor grado de validez.

88
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

GARCÍA, Roberto. Estudio del trabajo. Segunda edición. [s.l.]: McGraw-Hill.


458pp.

ISBN: 9701046579

JIJÓN, Klever. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA


MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA CALZADO GABRIEL. Tesis (Titulación de Ingeniero Industrial).
Ambato: Universidad Técnica de Ambato, 2013. Disponible en:
http://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/4962/1/t807id.pdf 201pp.

KANAWATY, George. Introducción al estudio de trabajo. 4. ª ed. Ginebra:


oficina internacional del trabajo, 1996.540pp.
ISBN 92-2-307108-9

LÓPEZ, Julián, ALARCÓN, Enrique y ROCHA, Mario. Estudio del trabajo.


México: Patria S.A, 2013. 239pp.
ISBN: 9786074384383

MEYERS, Fred. Estudios de tiempos y movimientos. 2da Ed. México:


Pearson Educación, 2000.334pp.

ISBN: 9684444680

MUÑOZ, Angie. Estudio de tiempos y movimientos para mejorar la


productividad en la línea de producción de conservas de pescado en la
corporación pesquera Hillary. Tesis (ingeniera industrial). Chimbote, Perú:
Universidad cesar vallejo, 2015. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/313684284/MODELO-DE-TIEMPOS-Y-MOV-docx

89
NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, andris. Métodos, estándares y diseño de
trabajo. 12 ª. Ed. México: The McGraw-Hill Companies, Inc. 2009.614 pp.
ISBN: 0-07-337631-0

NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos,


estándares y diseño del trabajo. 11ava Ed. [s.l.]: Alfaomega, 2008. 745 pp.
ISBN: 9701509935

PAREDES, Carlos. Eficiencia y equidad en la pesca peruana: La reforma y los


derechos de pesca. Perú: instituto del Perú del a universidad San Martin de
Porres, 2012. Disponible en:
http://cies.org.pe/sites/default/files/investigaciones/eficiencia_y_equidad_en_la
_reforma_de_la_pesca_en_el_peru.pdf.

RAMÍREZ, César. Ergonomía y productividad. 2da Ed. México: Limusa,


2013. 443pp.
ISBN: 9789681868406.

ULCO, Claudia. Aplicación de ingeniería de métodos en el proceso productivo


de cajas de calzado para mejorar la productividad de mano de obra de la
empresa industrias art print. Tesis (ingeniero industrial). Trujillo, Perú:
Universidad cesar vallejo, 2015. Disponible en:
http://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/UCV/182/1/ulco_ac.pdf.

VILCA TANTAPOMA, Eduardo. “Metodología de la Investigación Científica”.


1ª Edición. Perú: Editorial Universitaria de la Universidad Nacional de Trujillo,
2012, p. 148.
ISBN: 978-9972-213-27-4.

90
SALUD Ocupacional por Álvarez Francisco [et al]. [en línea]. Veinteava
edición. Bogotá: Ecoe Ediciones, 2006 [Fecha de consulta: 24 de mayo de
2017]. Disponible en: https://es.slideshare.net/KarlyG94/salud-ocupacional-
francisco-lvarez . 19p.
ISBN: 983672563123

SEGURIDAD EN EL TRABAJO por Pizarro Nuria [et al] [en línea]. Tercera
edición. Madrid: FUNDACIÓN COFEMENTAL [Fecha de consulta: 24 de
mayo de 2017]. Disponible en:
https://books.google.com.pe/books?id=MsAchc3FbD4C&printsec=frontcove
r&hl=es#v=onepage&q=A%C3%91O%20DE%20PUBLICACI%C3%93N&f=
false. 41p.
ISBN: 9785467348927

91
VIII. ANEXO

Anexo N° 01: Espina de Pescado

AMBIENTE MÉTODO MATERIALES

ELEVADOS COSTOS
EN LA OPERACIÓN
DE FILETEADO

ADMINISTRATIVO MÁQUINAS PERSONAS

Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseños de trabajo (Benjamín W. NIEBEL)

92
Anexo N° 02: Registro de costos

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

COSTO POR MANO DE OBRA


DIRECTA
Horas hombre trabajadas ( en horario
normal de 8 horas)
Costo por hora hombre trabajadas ( en
horario normal de 8 horas)
Horas hombres trabajadas en
sobretiempo
Costos por horas extra trabajadas por el
operario ( sobretiempo)
TOTAL
COSTOS RELACIONADOS A
ACCIDENTES DE TRABAJO O
ENFERMEDADES OCUPACIONALES
Horas no laboradas por incapacidad
laboral
Costos por horas no laboradas (son
pagadas al trabajador)
Gastos generados por subsidios
TOTAL

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA (CLAVIJO GRECIA Y TARAZONA).

93
Anexo N°03: Cursograma Analítica del material

Cursograma Analítico Operario


Diagrama núm. 1 Hoja núm.1 de 1 Resumen
Objeto: Actividad Propuesta Economía
Actual
Actividad: fileteado de anchoa Operación
Transporte
Método: Actual/Propuesto
Espera
Inspección
Almacenamiento
Lugar: Distancia (m)
Operario: Ficha núm. Tiempo (horas-hombre)
Compuesto por: Fecha: Costo:
Aprobado por: Fecha: Mano de obra

Total (capital)
Descripción
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
Método Antiguo (parantes) (m) (min) Observaciones

Total:
Método Perfeccionado

Total:
Fuente: Introducción al Estudio del Trabajo (Kanawaty George)

94
Anexo N° 04: Diagrama Bimanual
Diagrama bimanual
Diagrama núm. 1 Hoja núm. 1 de 1 Disposición del método del lugar
Dibujo y pieza:

Operación:
Lugar:
Operario:
Compuesto por : Fecha:
Descripción de la mano Descripción de la mano
Izquierda izquierda

Resumen
Método Actual Propuesto

Izq. Der. Izq. Der.

Operaciones

Transportes

Esperas

Sostenimiento

Inspecciones

Totales

Fuente: Introducción al Estudio del trabajo (Kanawaty George)

95
Anexo N°05: Hoja de estudio de tiempos

ESTUDIO DE TIEMPOS

DEPARTAMENTO: ESTUDIO N°:


HOJA N°:

OPERACIÓN: TERMINO:
INSTALACIÓN/MÁQUINA: COMIENZO:
TIEMPO TRANSCURRIDO:

PRODUCTO: FECHA:
MATERIAL: OBSERVADO POR:

DESCRPCIÓN DEL CICLOS RESUMEN


ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL P V TB S(m) TS

Minutos TS

Nota: V=Valoración T.B=Tiempo Básico T= Total P= Promedio S = suplementos TS = Tiempo


Estándar

Fuente: Estudio de Tiempos y Movimientos para Mejoramiento de los Procesos de Producción de la


Empresa Calzado Gabriel (Antonio Jijón)

96
Anexo N° 06: Lista de verificación de la Aplicación de la Ingeniería de Métodos

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS

ITEM SI NO OBSERVACIÓN
Lista de verificación del análisis de operación
Lista de verificación de la economía del movimiento
Lista de verificación de análisis de therbligs
Lista de verificación de la postura general y de la evaluación de la tarea
Lista de verificación para evaluar estaciones de trabajo
Lista de verificación del ambiente del trabajo
TOTAL

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA (CLAVIJO GRECIA Y TARAZONA KATTIA)

97
ANEXO N° 07: TECNICA DEL INTERROGATORIO DEL DIAGRAMA BIMANUAL.

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO DEL DIAGRAMA BIMANUAL


OBJETIVO INDICADOR PREGUNTA RESPUESTA
¿Qué se hace? Se recepciona la material prima (anchoa) para hacer fileteado
Es parte del proceso para llevar a cabo la producción de conservas de anchoa; sin embargo el tiempo de
¿Por queen se hace?
ejecución para poder filetear se prolonga debido a su mala limpieza
ELIMINAR PROPOSITO
El proceso determinado es el adecuado y no existe otro para llevar a cabo el objetivo de producir conservas de
¿Qué otra cosa podría hacerse?
anchoa.
¿Qué debería hacerse? Continuar ejecutando el proceso de fileteado
¿Dónde se hace? Se realiza en el tercer ambiente , en el area de fileteado
De acuerdo al flujo de los procesos y de los materiales se realiza en dicho lugar para continuar con los procesos
¿Por qué se hace allí?
de fabricación de conservas de anchoa.
LUGAR
De acuerdo al flujo del proceso, el lugar destinado es adecuado; pero se podría pensar en realizar una nueva
¿En que otro lugar podría hacerse?
Distribución física de la planta.
¿Dónde debería hacerse? Se debe seguir realizándo en el mismo ambiente.
¿Cuándo se hace? Se realiza todos los días en el tercer ambiente de la empresa.
COMBINAR U
Porque de esa manera, se cumple con el flujo continuo para la obtención de los filetes.
ORDENAR ¿Por qué se hace entonces?
SUCESION
¿Cuándo podría hacerse? Se debe contiuar haciendolo.
¿Cuándo debería hacerse? Se debe contiuar haciendolo.
¿Quién lo hace? Lo realiza las fileteras
¿Por qué lo hace esa persona? Porque son personas con experiencia en fileteo.
PERSONA
¿Qué otra persona podría hacerlo? En base a la mano de obra, las fileteras son adecuadas para el proceso
¿Quién debería hacerlo? Sigue siendo las fileteras
Se recepciona la anchoa en bandejas plásticas, se limpian la piel y se retira la cola y las espinas para luego
¿Cómo se hace?
separar la piel del esquelón y colocar los filetes al interior de las latas.

SIMPLIFICAR MEDIOS ¿Por qué se hace de ese modo? Porque no existen herramientas ni máquinas para poder separar el esquelon de la piel.
¿De qué otro modo podría hacerse? Se podria acondicionar una mesa donde las fileteras menos eficientes realicen los cortes de cola y limpieza de
piel
Se debería implementar un lugar fijo para corte y limpieza de piel.
¿Cómo debería hacerse?

Fuente: Ulco Arias Claudia

98
Anexo N° 08: Lista de verificación de economía de movimientos

Sub operaciones Sí No
1. ¿Puede eliminarse una sub operación? X
a) ¿Cómo innecesaria? X
b) ¿Mediante un cambio en el orden de trabajo? X
c) ¿Mediante un cambio en la herramienta o el equipo? X
d) ¿Mediante un cambio en la distribución del lugar de trabajo? X
f) ¿Mediante la combinación de herramientas? X
g) ¿Mediante un cambio ligero de material? X
2. ¿Puede hacerse más fácil una sub operación? X
a) ¿Mediante el uso de mejores herramientas? X
b) ¿Mediante la modificación de la distribución del trabajo? X
c) ¿Mediante el cambio de las posiciones de las herramientas? X
d) ¿Mediante el uso de mejores contenedores de material? X
e) ¿Mediante el uso de la inercia cuando sea posible? X
f) ¿Haciendo menos estrictos los requisitos de visibilidad? X
g) ¿Mediante mejores alturas del lugar de trabajo? X
Movimientos Sí No
1. ¿Puede eliminarse un movimiento? X
a) ¿Cómo innecesario? X
b) ¿Mediante un cambio en la orden de trabajo? X
c) ¿Mediante la combinación de herramientas? X
d) ¿Mediante un cambio en las herramientas o el equipo? X
e) ¿Mediante la eliminación del depósito de material terminado? X
2. ¿Puede hacerse el movimiento más fácil? X
a) ¿Mediante un cambio en la distribución, acortando distancias? X
b) ¿Mediante un cambio en la dirección de los movimientos? X
c) ¿Mediante el uso de diferentes músculos? X
Uso del primer grupo de músculos que sea lo suficientemente fuerte para la tarea:
1. ¿Dedo? X
2. ¿Muñeca? X
3. ¿Antebrazo? X
4. ¿Brazo Superior? X
5. ¿Tronco? X
d) ¿Mediante movimientos continuos en lugar de movimientos bruscos? X
Paros Sí No
1. ¿Puede eliminarse el sostener? (sostener es extremadamente fastidioso) X
a) ¿Cómo innecesario? X
b) ¿Mediante un depósito de sujeción o soporte? X
2. ¿Puede hacerse más fácil el sostener? X
a) ¿Mediante el acortamiento de su duración? X
b) ¿Utilizando grupos de músculos más fuertes, tales como las piernas? X
Retrasos Si No
1. ¿Puede eliminarse o acortarse un retraso? X
a) ¿Cómo innecesario? X
b) ¿Mediante un cambio en el trabajo que cada miembro realiza? X
c) ¿Equilibrando trabajo entre los miembros del cuerpo? X
d) ¿Trabajando de manera simultánea en dos artículos? X
e) ¿Alternando el trabajo, con cada una de las manos haciendo el mismo trabajo pero X
fuera de fase?

Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W. NIEBEL)

99
Anexo N°09: Lista de verificación de análisis de Therbligs

Alcanzar y Mover Sí No
1. ¿Puede eliminarse cualquiera de estos therbligs? X
2. ¿Pueden acortase las distancias para lograr ventajas? X
3. ¿Se utilizan los mejores recursos? X
4. ¿Se utiliza el miembro corporal correcto (dedos, muñecas, antebrazos, hombro)? X
5. ¿Se incrementa el tiempo debido a la naturaleza del material que se está moviendo? X
6. ¿Pueden eliminarse los cambios abruptos de dirección? X
Tomar Sí No
1. ¿Sería recomendable que el operario tomara más de una parte u objeto a la vez? X
2. ¿Puede utilizarse una toma de contacto en lugar de una toma de levantamiento? X
3. En otras palabras ¿pueden desplazarse los objetos en lugar de cargarse? X
4. ¿Puede utilizarse una banda transportadora? X
Liberar Sí No
1. ¿Puede hacerse la liberación en tránsito? X
2. ¿Puede utilizarse un eyector mecánico? X
3. ¿Son del tamaño y diseños apropiados los contenedores que conservan las partes X
Después de su liberación
4. Al final del Therbligs de liberación ¿están las manos en la posición más ventajosa para el X
siguiente therbligs?
5. ¿Pueden liberarse múltiples unidades? X
Preposición Sí No
1. ¿Puede un dispositivo de sujeción en la estación de trabajo mantener las herramientas en las X
posiciones adecuadas?
2. ¿Pueden colgarse las herramientas? X
3. ¿Pude utilizarse un dispositivo para apilar?
X
Usar Sí No
1. ¿Puede utilizarse una guía o accesorio? X
2. ¿La actividad justifica el uso de equipo mecanizado o automático? X
3. ¿Puede utilizarse una herramienta más eficiente? X
4. ¿Se pueden utilizar topes? X
5. ¿Opera la herramienta a las velocidades y alimentaciones más eficientes? X
6.¿Se debe utilizar una herramienta eléctrica? X
Búsqueda Sí No
1. ¿Están los artículos identificados correctamente? X
2. ¿Podrían quizás utilizarse etiquetas o colores? X
3. ¿Una mejor distribución de la estación de trabajo eliminará la búsqueda? X
4. ¿Se utiliza la iluminación adecuada? X
5. ¿Pueden reposiciorse las herramientas y partes? X
Selección Sí No
1. ¿Pueden estandarizarse las herramientas? X
2. ¿Están almacenadas las partes y materiales en el mismo estante? X

Posición Sí No
1. ¿Pude utilizarse dispositivos como una guía? X
2. ¿Pueden modificarse las tolerancias? X
3. ¿Las arrebabas incrementan el problema del posicionamiento? X

Inspección Sí No
1. ¿Puede eliminarse la inspección o combinarse con otra operación o therbligs? X
2. ¿Pueden utilizarse múltiples calibradores o pruebas? X
3. ¿Se reducirá el tiempo de inspección si se aumenta la iluminación? X
4. ¿Están los artículos en inspección a la distancia correcta con respecto a los ojos del X
operario?
5. ¿Facilitará la inspección un grafitador de sombras? X

100
6. ¿Se utiliza el mejor método de inspección? X

Descanso para contrarrestar fatiga Sí No


1. ¿Se utiliza la mejor clasificación del orden de los músculos? X
2. ¿Son satisfactorias la temperatura, la humedad, ventilación, ruido, luz y otras condiciones de X
trabajo?
3. ¿Tienen las mesas la altura adecuada? X
4. ¿Puede el operario sentarse y pararse alternamente mientras desarrolla el trabajo? X
5. ¿Tiene el operario una silla cómoda con la altura adecuada? X
6. ¿Se utilizan medios mecánicos para carga pesada? X
7.¿Esta consiente el operario de sus necesidades de ingesta promedio de calorías diarias X
Paro Sí No
1. ¿Puede utilizarse una guía mecánica como un tope, un remache, un gancho, un estante, un X
sujetador o el vacío?
2. ¿Puede utilizarse la fricción?
3. ¿Puede utilizarse un soporte magnético? X
4. ¿Debe utilizarse un soporte de sujeción gemelo? X

Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W.


NIEBEL)

101
Anexo N° 10: Lista de verificación de la postura general y de la evaluación
de la tarea

Evaluación de la postura general Sí No


1. ¿Se mantiene las articulaciones en una posición neutral (la mayoría X
están estiradas, el codo está en 90°)
2. ¿Esta sostenida la carga o el trabajo cerca del cuerpo? X
3. ¿Se evitan las posturas inclinadas hacia adelante? X
4. ¿Se evitan las posturas con el tronco torcido? X
5. ¿Se evitan los movimientos repentinos y bruscos? X
6. ¿Se evitan las posturas estáticas? Es decir, ¿Hay cambios en la X
postura?
7. ¿Se evita un gran número de operaciones que impliquen alcanzar X
objetos?
8. ¿Se utilizan las manos en frente del cuerpo? X

Evaluación de la tarea Sí No
1. ¿Se evita ejercitar músculos estáticos? X
a) ¿Se limitan los esfuerzos estáticos repetitivos a una resistencia X
máxima<15%?
b) ¿Se limitan las duraciones de los esfuerzos estáticos a varios X
segundos?
2. ¿Los sujetadores de precisión se utilizan en tareas de precisión X
de fuerza reducida?
3. ¿Se utilizan grandes grupos musculares y sujetadores de poder en X
tareas que requieren fuerza?
4. ¿Se utiliza el impulso para ayudar al operario? X
5. ¿Se utilizan los movimientos curvos que pivotean alrededor de las X
articulaciones de más bajo orden?
6. ¿Están los materiales y herramientas colocados dentro del área de X
trabajo normal?
7. ¿Se utilizan contenedores por gravedad y la caída de objetos? X

8. ¿Se llevan a cabo las tareas debajo del hombro y arriba del nivel de X
los nudillos?
9. ¿Se lleva a cabo los levantamientos despacio y con las rodillas X
flexionadas?
X
10. ¿Se utilizan las ayudas mecánicas o adicionales para cargas
mayores a 50 libras?
11. ¿Es la carga de trabajo lo suficientemente ligera para que el ritmo X
cardiaco sea estable y por debajo de 110 latidos/minuto?
12. ¿Se conceden descansos frecuentes de poca duración? X

Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W. NIEBEL B.)

102
Anexo N° 11: Lista de verificación para evaluar estaciones de trabajo

ESTACIÓN DE TRABAJO - SENTADO SI NO


1. ¿Se ajusta fácilmente la silla de acuerdo con las características siguientes? X
a) ¿Es ajustable la altura de la silla de 15 a 22 pulgadas? X
b) ¿Tiene la silla un ancho mínimo de 18 pulgadas? X
c) ¿Es la profundidad de la silla de 15 a 16 pulgadas? X
d) ¿Se puede reclinar la silla más / menos 10° respecto a la horizontal? X
e) ¿Se proporciona un respaldo con soporte lumbar? X
f) ¿Es el tamaño mínimo del respaldo de 8*12 pulgadas? X
g) ¿Puede moverse el respaldo de 7 a 10 pulgadas sobre el asiento? X
h) ¿Puede moverse el respaldo de 12 a 17 pulgadas con respecto al frente de la silla? X
i) ¿Tiene la silla cinco patas de soporte? X
j) ¿Tiene ruedas y cabezas giratorias para realizar tareas móviles? X
k) ¿Puede respirar en la cubierta de la silla? X
l) ¿Se proporciona descansa pies (grande, estable y ajustable en cuanto a altura e inclinación)? X
2. ¿Se ajustado adecuadamente la silla? X
a) ¿Esta ajustada la altura de la silla a la altura poplítea con los pies sobre el piso? X
b) ¿Existen un ángulos de aproximadamente 90° entre el tronco y los muslos? X
c) ¿Esta el área lumbar del respaldo en la parte de la espalda (línea de la cintura)? X
d) ¿Hay suficiente espacio para las piernas (es decir, hacia la parte de la estación de trabajo)? X
3. ¿Es ajustable la cubierta de la estación de trabajo? X
a) ¿Esta superficie de la estación de trabajo aproximadamente a la altura del descanso del codo? X
b) ¿se puede bajar la superficie de 2 a 4 pulgadas para el trabajo pesado? X
c) ¿Se puede elevar (o inclinar) de 2 a 4 pulgadas para el ensamblado a detalle o para tareas en
la que se requiere mucho la vista? X
d) ¿Hay suficiente espacio para las piernas (es decir, hacia la parte de la estación de trabajo)? X
4. ¿Se alternan periodos de trabajo con periodos de descanso? X

ESTACIÓN DE TRABAJO CON COMPUTODORA SI NO


1. ¿Se ah justado la silla, el teclado y el ratón y, por último, la pantalla? X
2. ¿Está el teclado lo más bajo posible (sin que tope con las piernas)? X
a) ¿Están relajados los hombros, los brazos superiores cuelgan cómodamente y los antebrazos por
debajo de la horizontal (es decir, el ángulo del codo es > 90°)? X
b) ¿Se utiliza una repisa para el teclado (es decir, por debajo de la superficie de escritura normal a 28
pulgadas)? X
c) ¿Está reclinado el teclado hacia debajo de tal manera que se conserve una posición neutral de las
muñecas? X
d) ¿Está colocado el ratón en la cercanía del teclado a la misma altura? X
e) ¿Se proporciona descansabrazos (ajustables en cuanto a altura al menos 5 pulgadas)? X

103
f) Si no se proporcionan descansabrazos, ¿se ofrecen descansa muñecas? X
3. ¿Está colocada la plantilla de 16 a 39 pulgadas (aproximadamente la longitud del brazo) de distancia
con respecto a los ojos? X
a) ¿Está la parte superior de la pantalla ligeramente por debajo del nivel de los ojos? X
b) ¿Está la parte inferior de la pantalla a aproximadamente 30° por debajo del nivel horizontal de los
ojos? X
c) ¿Se encuentra la pantalla ubicada en un ángulo de 90° con respecto a las ventanas para
minimizar el reflejo? X
d) ¿Se pueden colocar cortinas o persianas en las ventanas con el fin de reducir la luz brillante)? X
e) ¿Está la pantalla lo suficientemente inclinada para minimizar las reflexiones de luz provenientes del
techo? X
f) Si todavía hay reflejo, ¿se utiliza un filtro anti reflejante? X
g) ¿Se utiliza un soporte para documentos para copiar información de artículos? X
h) ¿Está colocada la tarea visual principal (pantalla o documentos) directamente enfrente? X

ESTACIÓN DE TRABAJO: PARADO SI NO

1. ¿Es ajustable la superficie de la estación de trabajo?


X
a) ¿Está la superficie de la estación de trabajo aproximadamente a la altura del descanso de los
codos? X

b) ¿Se puede bajar la superficie de 4 a 8 pulgadas para el ensamblado rudo?


X
c) ¿Está la superficie elevada de 4 a 8 pulgadas (o inclinada) para el ensamblado a detalle o para
trabajos intensamente visuales? X
2. ¿Hay suficiente espacio para las piernas? X
3. ¿Se ofrece un banquillo para pararse/sentarse (con altura ajustable)? X
4. ¿Se alternan periodos de pie con periodos sentados? X

Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W. NIEBEL B.)

104
Anexo N° 12: Lista de verificación del ambiente de trabajo

ILUMINACIÓN SI NO
1. ¿Es la iluminación suficiente para el trabajo de acuerdo con las recomendaciones del IESNA? X
a) Para aumentar la iluminación, ¿se deben suministrar más luminarias en lugar de aumentar el
voltaje de las existentes? X
2. ¿Existe iluminación general así como complementaria? X
3. ¿Se debe diseñar el lugar de trabajo y la iluminación de tal forma que se evite el reflejo? X
a) ¿Se deben colocar las luminarias directas lejos del campo de visión? X
b) ¿Las luminarias cuentan con baffles y difusores? X
c) ¿Las superficies de trabajo se colocan de manera perpendiculares a las luminarias? X
d) ¿Las superficies son de color mate u opaco? X
4. Si fuere necesario, ¿se encuentran disponibles filtros de pantalla para los monitores de las
computadoras? X
CONDICIONES TÉRMICAS: CALOR SI NO
1. ¿Se encuentran el trabajador dentro de su zona de confort térmico? X
a) Si no es así, ¿se midió el WGBT del ambiente de trabajo? X
2. ¿Las condiciones térmicas cumplen con los lineamientos del ASHRAE? X
a) Si no los cumplen, ¿se proporciona suficiente tiempo de recuperación? X
3. ¿Están en orden los procedimientos para controlar las condiciones potenciales de estrés por calor? X
a) ¿Está controlada la fuga de calor en la fuente? X
b) ¿Están colocados en su lugar los escudos para la protección contra la radiación? X
c) ¿Se proporciona ventilación? X
d) ¿Está deshumidificado el aire? X
a) ¿Se proporciona aire acondicionado X

CONDICIONES TÉRMICAS: FRIO SI NO


1. ¿Cuenta el trabajador con la ropa apropiada para soportar la temperatura equivalente de aire frío? X
2. ¿Se proporcionan calentadores auxiliares? X

SI NO
VENTILACIÓN
1. ¿Son aceptables los niveles de ventilación de acuerdo con los lineamientos? X
a) Se proporciona un mínimo de 300 pies cúbicos/h/persona? X
2. Si fuera necesario, ¿se proporcionan ventiladores cercanos a los trabajadores? X
a) ¿Se encuentran estos ventiladores dentro de una distancia equivalente a 30 veces su diámetro? X
3. En las fuentes locales de calor, ¿se proporciona enfriamiento dirigido? X

NIVELES DE RUIDO SI NO
1. ¿Están los niveles de ruido por debajo de 90 dBA? X
a) Si los niveles de ruido exceden 90 dBA, ¿existen suficientes periodos de descanso de tal
manera que la dosis de 8 horas sea menor a 10%? X
2. ¿Están en su lugar las medidas para el control del ruido? X
a) ¿Cuenta el ruido controlado en la fuente con un mejor mantenimiento, cubiertas y soporte de
hule? X

105
b) ¿Se encuentra aislada la fuente de ruido? X
c) ¿Se utilizan tratamientos acústicos? X
d) Como último recurso, ¿se utilizan adecuadamente los audífonos (u orejeras)? X
VIBRACION SI NO
1. ¿Se encuentran los niveles de vibración dentro de los estándares aceptados por el ANSI? X
2. Si existe una vibración, ¿se puede eliminar las fuentes que la producen? X
3. ¿Se han instalado asientos especialmente diseñados para amortiguar las vibraciones en los
vehículos? X
4. ¿Se pueden conectar mangos que absorban las vibraciones a las herramientas de poder? X
5. ¿Se les ha proporcionado a los operadores que trabajan de pie alfombras elásticas resistentes a la
fatiga? X

Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W. NIEBEL B.)

106
Anexo N° 13: Registro de costos

OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

COSTO POR MANO DE OBRA DIRECTA


Horas hombre trabajadas ( en horario normal de 8 horas)
Costo por hora hombre trabajadas ( en horario normal de 8
horas)
Horas hombres trabajadas en sobretiempo
Costos por horas extra trabajadas por el operario
(sobretiempo)
TOTAL
COSTOS RELACIONADOS A ACCIDENTES DE TRABAJO
O ENFERMEDADES OCUPACIONALES
Horas no laboradas por incapacidad laboral
Costos por horas no laboradas (son pagadas al trabajador)
Gastos generados por subsidios
TOTAL

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA (CLAVIJO GRECIA Y TARAZONA KATTIA).

107
Anexo N° 14: Tabla t student

108
MATRIZ DE CONSISTENCIA

VARIABLE (X): INGENIERÍA DE MÉTODOS Y = f(X) Ho: SI (X) ==========> Y

La reducción de costos esta hipòtesis: SI implementamos la


1º en función de la aplicación
ingeniería de métodos ;
entonces,reduciremos los costos de la
VARIABLE (Y): REDUCCIÓN DE COSTOS de la ingeniería de operación de fileteado.
métodos

tema: INGENIERÍA DE MÉTODOS Y


2º REDUCCIÓN DE COSTOS

APLICACIÓN DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS PARA REDUCIR


3º LOS COSTOS EN LA OPERACIÓN DE FILETEADO DEL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE CONSERVAS EN LA EMPRESA AP PESCA SRL
109
MATRIZ DE CONSISTENCIA

TIPO Y
PROBLEMA PRINCIPAL OBJETIVO PRINCIPAL JUSTIFICACIÓN HIPÓTESIS PRINCIPAL VARIABLES INDICADORES DISEÑO

¿En qué medida la aplicación Analizar como la aplicación de Si se aplica la ingeniería de X: Variable
de la ingeniería de métodos la ingeniería de métodos métodos ; entonces, se podrá X1.1 % de
reduce los costos en la contribuye con la reducción reducir los costos en la independiente
de costos en la operación de Ingeniería de aplicación de Diseño:
operación de fileteado de la El presente estudio de operación de fileteado de la
fabricación de conservas en la fileteado de la fabricación de investigación se justifica de fabricación de conservas en la Métodos ingeniería de
Empresa AP PESCA SRL? conservas en la Empresa AP manera práctica ya que servirá Empresa AP PESCA SRL
Este trabajo es
métodos.
PESCA SRL. de mucho aporte a la empresa Pre-
AP PESCA, debido a que se
tiene por objetivo general la HIPÓTESIS ESPECÍFICOS experimental
PROBLEMAS ESPECÍFICOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS reducción de costos mediante
X1: Estudio de Y1.1: % de
la aplicación de ingeniería de Si se diagnostica y determina los
métodos en la operación de tiempo y reducción de
¿En qué medida diagnosticar Diagnosticar y determinar costos del I semestre del año Tipo:
fileteado. 2017 se podrá reducir los movimiento. costos de mano
y determinar los costos del I los costos en la operación de Asimismo, se beneficiarán los Correlacional
semestre 2017 influye en fileteado del I Semestre del costos en la operación de de obra directa
trabajadores que laboran en fileteado de la fabricación de
mejorar el método de año 2017. dicha empresa porque, al tener ya que se
trabajo actual? conservas en la Empresa AP Y2.1: % de
una aplicación de ingeniería de PESCA SRL Y: Variable estudiara la
métodos, ayudará a la dependiente reducción de
¿En qué medida la ingeniería Aplicar la ingeniería de reducción de los costos de costos por relación entre
de métodos influye en la métodos en la operación de costos
trabajo de igual manera Si se determina la influencia de la
reducción de costos en la fileteado accidentes de ambas
desarrollará métodos que sea ingeniería de métodos entonces
operación de fileteado? de un aprendizaje más rápido se podrá reducir los costos en Y1: Reducción de trabajo
variables
del trabajador para que ya no la operación de fileteado de la costos por mano de
tengan movimientos repetitivos, fabricación de conservas en la Y3.1: % de
¿En qué medida mejorar el Determinar los costos del IV a su vez habrá menos pérdida Empresa AP PESCA SRL
obra directa
método de trabajo influye en trimestre del año 2017 en la de tiempo ya que el trabajador reducción de
la reducción de los costos operación de fileteado no tendrá que cambiar de Si se determina los costos del IV Y2: Reducción de costos por Salud
del IV trimestre de la puesto de trabajo ni de trimestre se podrá evidenciar si Ocupacional
operación de fileteado? herramientas. costos por
se redujo los costos en la
operación de fileteado de la accidente de trabajo
fabricación de conservas en la
¿En qué medida evaluar Evaluar económicamente la Empresa AP PESCA SRL Y3: Reducción de
económicamente la implementación del nuevo
implementación del método método que disminuye los costos por Salud
influye en la reducción de costos de la operación de Si se evalúa adecuadamente la Ocupacional
costos en la operación de fileteado implementación del nuevo
fileteado? método entonces se podrá
reducir los costos en la
operación de fileteado de la
fabricación de conservas en la
Empresa AP PESCA SRL

110
Validez y confiabilidad

111
112
113
Validez y confiabilidad (Registro de costos anexo N°02 y 07)

114
115
116