Resumen

La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos,

procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia
de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de
la probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo de buen
funcionamiento de un sistema.
El esquema siguiente es un resumen de los parámetros que caracterizan la vida de los
equipos:

TEORÍA DE LA FIABILIDAD

Hemos definido antes la FIABILIDAD como la probabilidad de que un elemento, conjunto ó

sistema funcione sin fallos, durante un tiempo dado, en unas condiciones ambientales
dadas. Ello supone:

a) Definir de forma inequívoca el criterio que determina si el elemento funciona ó

nó.
b) Que se definan claramente las condiciones ambientales y de utilización y se
mantengan constantes.
c) Que se defina el intervalo t durante el cual se requiere que el elemento
funcione.

-Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:

a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos

iguales durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son
pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se
usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
FIABILIDAD DE LOS SISTEMAS

La fiabilidad de un sistema no es otra que la probabilidad de ocurrencia del

acontecimiento "NO HAY FALLOS", lo cual es, a su vez, resultado de una serie de
acontecimientos más simples.
SISTEMAS COMPLEJOS. MÉTODO DEL ÁRBOL DE FALLOS
De los diversos métodos existentes para estudiar la fiabilidad de sistemas complejos el
que mejor se adapta a un tratamiento informático es el MÉTODO DEL ÁRBOL DE FALLOS.
Consiste en descomponer, escalonadamente, la ocurrencia de un suceso en un sistema
lógico secuencial integrado por unidades (elementos) operativos independientes, hasta
alcanzar los sucesos tomados como iniciales (primarios). Cada unidad queda identificada
por su denominación y la función (operación-fallo) que se espera de ella.

Los estados en que pueden encontrarse las unidades son dos: Operativo-Fallo.
-Se comienza eligiendo el suceso final objeto del análisis. A partir de aquí se van
determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinación lógica , pueden ser su
causa . El proceso se repite hasta llegar a un nivel de sucesos básicos que no requieren
mayor análisis.

Una vez desarrollado para cada suceso preestablecido, es posible determinar cualitativa y
cuantitativamente la fiabilidad del sistema.
El análisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mínimos) que deban
presentarse (condición necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso principal.
El análisis cuantitativo (mediante el álgebra de Boole) determina la fiabilidad del sistema si
se conocen la de los distintos elementos o sucesos primarios.
MANTENIBILIDAD. DISPONIBILIDAD
ALINEACIÓN DE EJES
-La desalineación paralela ocurre cuando los ejes están desplazados (Offset) entre sí,
siendo paralelos uno respecto del otro.
-La desalineación angular se presenta si ambos ejes forman un cierto ángulo.
-La desalineación combinada, suma de las dos anteriores, supone que los ejes se cruzan en
el espacio, sin intersección. Es lo más habitual.
PROCESO DE ALINEACIÓN

De entre los distintos métodos existentes basados en reloj comparador, se va a describir los
dos más utilizados:
. Indicador inverso
. Radial – axial
Actualmente se empieza a utilizar un instrumento basado en láser más preciso que, dada
la importancia de una buena alineación y los tiempos requeridos con los métodos
convencionales, es de esperar que se vaya aplicando preferentemente y desplace el uso
de instrumentos mecánicos.
 Comprobaciones preliminares

Antes de proceder a realizar una alineación se deben hacer las comprobaciones

siguientes y corregir lo que sea preciso, dado la influencia que tienen en los
resultados de la alineación:
1. Comprobar que las bancadas están en buen estado. No hay patas rotas o
fisuradas.
2. Comprobar que los asientos de las máquinas en las bancadas están limpios y libres
de óxido.
3. Asegurar que los suplementos utilizados son de material inoxidable y se usa un
paquete poco numeroso, pues puede ser fuente de vibraciones (elemento
elástico).
 4. Verificar que no existen patas "cojas". En ese caso someteríamos al equipo a
tensiones y, finalmente, sería una fuente de vibraciones. La comprobación de
"patas cojas" se realiza fijando un comparador a la bancada y el palpador en la
pata a comprobar. Se afloja y la deflexión debe ser inferior a 0,05 m/m.
5. Comprobar que las tuberías que conectan con las máquinas no inducen tensiones
a los equipos. Para ello se colocan dos comparadores en el acople, uno vertical y
otro horizontal. Se aflojan las bridas y las indicaciones en uno ú otro sentido
deben ser inferiores a 0,075 m/m.
6. Comprobar la flecha del soporte del comparador utilizado. Para ello se coloca
sobre un tubo suficientemente rígido para despreciar su flecha. Situar el
palpador en parte superior a cero. Girar el tubo 180º y volver a leer. La lectura
dividido por 2 es la flecha del soporte.

Corregir las lecturas con la flecha del soporte:

.Lectura inferior: +2 veces la flecha

.Lectura derecha: + 1 vez la flecha
Lectura izquierda: +1 vez la flecha

Corrección de la desalineación
Siempre se empieza identificando una máquina como fija y otra como móvil, que es a la
que se aplican los movimientos correctores.
Se elige como máquina fija la más pesada, la de soportación más delicada o más compleja
de mover. Así, en el caso de un grupo motor eléctrico- bomba, la bomba es la fija. En el
caso de una turbina-bomba, la turbina es la fija. Cuando tenemos varias máquinas para
acoplar entre sí, se decide en función de las lecturas iniciales efectuadas
Para el movimiento en sentido horizontal se dispone de unos tornillos de alineación a
ambos lados de los apoyos de la máquina.
Para el movimiento en sentido vertical se eliminan o añaden las láminas calibradas a
modo de suplementos; al montar la máquina en su bancada interesa que siempre se haga
sobre algún suplemento, pues al alinear podremos eliminarlos si fuera preciso bajar. En
caso contrario habría que subir la máquina fija o mecanizar la bancada de la móvil, siendo
ambas operaciones indeseables.
CORRECCIÓN POR CONDICIONES DE SERVICIO
El objetivo de la alineación es que los ejes se encuentren dentro de las tolerancias de
alineación, en condiciones de operación.
Si se trata de un equipo cuyas condiciones en operación (sobre todo temperatura) varían
poco respecto de las de paro no hay gran inconveniente en hacer una alineación "a cero"
en frío.
Sin embargo cuando se trata de equipos que experimentan dilataciones importantes en
condiciones de operación por efecto de la temperatura (turbinas de vapor, compresores)
es preciso dejar una desalineación previa en sentido contrario para compensar el efecto
debido a las dilataciones.

Las medidas de compensación se establecen por:

􀁏 Recomendaciones del fabricante.
􀁏 Por aproximaciones sucesivas mediante pruebas.
􀁏 Por cálculo de dilataciones de equipos en función de las temperaturas.
􀁏 Tomando medidas de dilatación mediante comparadores fijados a la
bancada y los palpadores apoyados en las carcasas de cojinetes, si es posible.

TOLERANCIAS DE ALINEACIÓN
El objetivo de la alineación es que, en condiciones de operación, los ejes se encuentren
dentro de los límites de tolerancia admisibles. Estos límites dependen fundamentalmente
del tipo de acoplamiento y de la velocidad de rotación. El acoplamiento está diseñado para
transmitir un par, absorbiendo las pequeñas desalineaciones sin que los esfuerzos
generados por la misma puedan afectar a cierres y cojinetes.

Los límites más generalmente aceptados son: