FLOTACIÓN

UN SIGLO DE DESARROLLOS EN LA QUÍMICA DEL PROCESAMIENTO CON FLOTACIÓN

1. INTRODUCCIÓN
Ningún proceso metalúrgico desarrollado en el siglo 20 se puede comparar con la flotación de espumas
y el profundo efecto que tuvo en la industria minera. La mayoría de los primeros desarrollos en el
procesamiento mediante flotación se originaron en Australia en 1900 – 1910. En los procesos con
aceite, los cuales precedieron a la flotación con espumas, la separación por lo general estaba auxiliada
con la levitación de la masa de mineral y aceite, tanto con la entrada de aire durante el mezclado o con
la reducción de presión para generar a las burbujas, o mediante la adición de ácido sulfúrico para
generar burbujas de dióxido de carbono a partir de los carbonatos de la mena.

Trabajando de modo independiente, así como también para Minerals Separation Ltd, A. H. Higgins en
Londres y G. A. Chapman en Broken Hill, descubrieron que reduciendo el contenido de aceite (ácido
oleico) a menos del 1% y agitando la mena, las burbujas cargadas con minerales ascendían hasta la
superficie (Rickard 1916). La flotación moderna se atribuye a la patente resultante de Minerals
Separation Ltd, en donde la ayuda de las burbujas de gas generadas químicamente fueron
definitivamente desechadas a favor de las burbujas de aire (Sulman, Picard, y Ballot 1905). Las
primeras operaciones en Australia simplemente involucraban una flotación para recuperar las
partículas finas que eran difíciles de recuperar en las plantas de concentración gravimétrica.

En 1911, James M. Hyde instaló la primera operación que utilizaban flotación en EEUU en Basin,
Montana, para la Butte and Superior Copper Company (Rickard 1916).

El incremento en el tonelaje procesado mediante flotación en 1923 resultó en la introducción de

reactivos químicos. De manera similar, el incremento marcado en la razón de concentración como
resultado del advenimiento de la flotación selectiva trajo consigo la introducción de estos nuevos
reactivos. En los primeros años, esencialmente solo menas de sulfuro se trataban mediante flotación,
pero subsecuentemente, el procesamiento de otros de menas se hizo posible a partir del desarrollo de
nuevos reactivos.

2. DESARROLLO DE LOS REACTIVOS

El éxito de toda separación con el proceso de flotación depende del tipo de reactivo químico que se
adiciona al sistema para controlar el comportamiento de la superficie de los minerales de la mena. Los
primeros reactivos para la flotación de sulfuros consistían en un rango ilimitado de diversos aceites:

1. Derivados del alquitrán de hulla

2. Petróleo crudo
3. Alquitrán vegetal
4. Aceites de pino
El ácido oleico no podía utilizarse cuando los minerales de la ganga eran calcáreos. Los derivados del
alquitrán de hulla contenían compuestos de azufre que probablemente poseían una cierta afinidad por
los minerales de sulfuro. Los metalurgistas luchaban para lograr la separación entre plomo y zinc, los
minerales de cobre y pirita, y los minerales de óxidos. La flotación entró en una nueva era en 1921
cuando Perkins patentó al tiocarbanilo levemente soluble como el primer colector no aceitoso para la
flotación de sulfuros.

Los reactivos para el proceso de la flotación se clasifican en seis amplios campos:

1. Espumantes
2. Colectores
3. Modificadores
4. Activadores
5. Depresores
6. Floculantes (naturales y polímeros sintéticos)

Los espumantes se adicionan para controlar el tamaño de la burbuja y la estabilidad de la espuma. Los
colectores son reactivos orgánicos con una superficie activa que le imparten hidrofobicidad a los
minerales cuando son adsorbidos en la superficie del mineral. La función de todos los otros reactivos es
el de lograr óptimas condiciones para una separación selectiva de los minerales en una mena. Los
activadores son agentes químicos que potencian la adsorción del colector sobre un mineral específico,
mientras que los depresores son agentes químicos que previenen la adsorción del colector o evitan la
adición de la burbuja de aire sobre la superficie del mineral no deseado. Los modificadores constituyen
un amplio rango de compuestos orgánicos e inorgánicos que modulan el ambiente de la flotación. Los
floculantes se adicionan para asistir al desaguado de los concentrados de la flotación y se utilizan en la
flotación/floculación selectiva en el procesamiento de las taconitas no magnéticas.

El gran avance que revolucionó la industria se produjo en 1925 con la patente de Keller de los xantatos
solubles en agua como colectores de sulfuros, seguido por la patente de Whitworth (1926) para los
ditiofosfatos.

La aplicación de la flotación para el procesamiento de menas no metálicas resultó en un consumo más

elevado debido al uso de aminas, jabones, y sulfonatos como colectores junto con diversos depresores.

Junto con el interrogante que generaban los químicos orgánicos adecuados que tenían la capacidad de
colectar al mineral deseado en la espuma, los primeros operarios también intentaron encontrar
agentes que ayuden o inhiban la flotabilidad del mineral. Sus descubrimientos, asociados con el uso de
compuestos inorgánicos en la flotación, hicieron posible el éxito obtenido en el presente en la
separación de otros minerales de sulfuros, y en la concentración de óxidos, silicatos, y sales.
3. BREVE CRONOLOGÍA DE LOS DESCUBRIMIENTOS EN LA FLOTACIÓN
En 1916 se consideraba a las burbujas de aire como el eje central de la flotación. En ese año Rickard
postuló que la clave en el proceso de flotación no se encuentra en el aceite, ni el ácido, ni en el aparato,
sino más bien en las burbujas.

En un paper de 1915, Ralston sugirió que la flotación podría resultar a partir de una atracción eléctrica
entre las burbujas de aire cargadas negativamente y las partículas minerales cargadas positivamente.
Este postulado se debatió durante muchos años antes de ser eventualmente desechado (Ralston 1916).
Sin embargo, en la actualidad se sabe que la diferencia de potencial entre las burbujas y las partículas
entra en lo que se conoce como la cinética de la formación del complejo burbuja – partícula.

El rol de las interfases en la flotación fue considerado por Sulman en 1912, cuando publicó los
resultados de una investigación llevada a cabo en Minerals Separation para determinar la magnitud del
ángulo de contacto que los diversos minerales necesitan antes de ser mojados.

La primera aplicación directa de la termodinámica a sistemas similares a la flotación fue la que realizaó
von Reinders (1913). Basándose en las ecuaciones de capilaridad de Maxwell, von Reinders dedujo
como se encontrarían distribuidas las partículas finas de sólido entre las fases de agua y aceite. Pasaron
muchas décadas hasta que la termodinámica se convirtió en una herramienta ampliamente utilizada
para el análisis del fenómeno de la flotación.

En 1928, mediante diversos experimentos, Taggart formuló la definición de la estructura molecular

necesaria para un colector soluble, es decir, que debe poseer un grupo polar que lo una a la superficie
de la partícula y un grupo no polar que quede orientado hacia fuera una vez que ha sido adsorbido en
la interfase mineral – agua.

Aunque investigadores de la talla de Fahrenwald, Sulman, y Taggart llevaron a cabo numerosos

experimentos para deducir el fenómeno de la flotación, el descubridor de los fundamentos científicos de
la flotación fue A. M. Gaudin, quien en 1926 en la Universidad de Utah inició su investigación en una
celda en miniatura utilizando minerales con una alta pureza.

La tecnología referente al procesamiento de minerales mediante el uso de la flotación no surgió como

resultado de un esfuerzo intensivo de investigación, sino como un desarrollo que duró muchos años de
trabajo intuitivo y empírico sobre menas complejas.

Previo a 1950, la mayoría de las investigaciones estaban centradas en la química de la flotación de

sulfuros. Para obtener las separaciones deseadas a partir de menas complejas, las primeras
investigaciones estaban principalmente relacionadas con la interacción entre la superficie de los
minerales y los reactivos sulfihidrilos de flotación. En dicha era los investigadores más importantes, en
orden cronológico, eran Taggart y Gaudin en EEUU, y Wark en Australia. Los ítems claves eran:
  El mecanismo de interacción entre el reactivo y la superficie del mineral (por Taggart y Gaudin)
 La identificación de las especies responsables de la flotación (por Gaudin)
 La evaluación de las condiciones químicas para la flotabilidad (por Wark)

Más adelante las investigaciones se centraron en los óxidos, particularmente en el cuarzo, la hematita,
el corindón, el rutilo, y los silicatos. En el último cuarto de siglo se le dio mucha atención a la química de
la flotación de sales solubles, particularmente apatita, calcita, y dolomita.

Se obtuvieron avances importantes, particularmente a inicios de 1950, a través de un mayor

conocimiento y aplicación de los principios fundamentales de la química de las superficies y los coloides,
particularmente en lo que se refiere al fenómeno de la doble capa electrónica. El análisis detallado de la
estabilidad termodinámica de los minerales y los reactivos, la evaluación de los complejos en soluciones
acuosas, y el fenómeno de la solubilidad también ayudaron a expandir el conocimiento de los diferentes
tipos de sistemas de flotación.
HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA DE LA FLOTACIÓN

1. ABSTRACTO
El desarrollo de la flotación como un proceso industrial importante ocurrió durante tres períodos
principales de tiempo. Durante 1860 – 1900, se realizaron pequeños intentos en la industria para flotar
o aglomerar a los minerales valiosos en las menas y separar a la ganga. Desde 1900 – 1925, la
necesidad económica de concentrar partículas finas de sulfuro condujo a inmensos esfuerzos de
investigación para flotar minerales de zinc y plomo en Broken Hill, Australia (1901 – 1915), y minerales
de cobre en las grandes minas en el oeste de EEUU (1911 – 1925). Durante este tiempo, la flotación se
convirtió en una tecnología industrial y aportó mucho del cobre que hizo posible la distribución general
de la electricidad. Se desarrollaron los sistemas para el análisis por rayos X y por radioisótopos, los
cuales entregaban una rápida información acerca de los estudios realizados sobre el proceso y hacían
posible un control preciso del proceso mismo. También se introdujeron nuevas máquinas de flotación.
Había columnas con un volumen elevado en las cuales la pulpa y las burbujas de aire se movían en un
flujo a contra corriente, y celdas con una elevada energía en las cuales la pulpa era aireada con
burbujas muy pequeñas previo a la separación. Las celdas proveían ratios mucho más elevados de
flotación que las columnas.

2. LA NECESIDAD DE UN NUEVO PROCESO

“Un nuevo proceso metalúrgico nunca se desarrolla completamente a partir del cerebro de una sola
persona, sino que es el resultado de la investigación, aplicación, y mejora por parte de muchas mentes,
durante muchos años” (Hoover 1914). La flotación no sucedió de manera aislada; fue uno de los
muchos inventos de la segunda mitad del siglo 19 que trajo consigo un cambio en la tecnología minera
y del procesamiento de minerales, y que a su vez, incrementó enormemente la producción de minerales.
Este fue un período excitante en la industria minera, debido a que la Revolución Industrial estaba
ganando cada vez más terreno y causando un rápido incremento en el consumo de minerales y
metales.

Aún con todas las mejoras en la industria minera que transformaron la tecnología durante el período de
1850 – 1900 para satisfacer la demanda de minerales y metales, todavía existía un problema serio, las
partículas finas no podían ser concentradas eficientemente mediante máquinas gravimétricas.

Por el 1900, los primeros años de prosperidad dieron camino al pesimismo generalizado, y el empleo
cayó un 30%. La economía era simple, había que encontrar un nuevo proceso o abandonar las minas.
Se efectuaron grandes inversiones en la separación magnética y en el todavía no probado proceso de
flotación, y fue este último el que generó una respuesta a tal incertidumbre. El crecimiento de la
flotación, a partir de las ideas descriptas en las patentes, en un proceso industrial fue descripto como
“uno de los éxitos sobresalientes en la tecnología del siglo 20…” (Klassen y Mokrousov 1936).
3. PRIMERAS IDEAS, 1860 – 1900
La primera planta comercial de flotación fue construida por los hermanos Bessel en Dresden, Alemania,
en 1877 para limpiar las menas de grafito. Adolph Bessel se graduó en la Universidad de Gottingen en
1855 y luego se unió a una fábrica que hacía hornos y crisoles refractarios en Grobalmerode. En 1864
esta fábrica se mudó a Dresden. Adolph y su hermano se volvieron sus dueños en 1866. Debido a que la
calidad del grafito utilizado en los crisoles era pobre, desarrollaron un proceso para su limpieza que
involucraba el mezclado de la mena de grafito con una pequeña cantidad de aceite, adicionando agua,
y ebulliendo la mezcla para flotar al grafito hacia la superficie de la pulpa. Su proceso obtuvo un
concentrado que contenía un 90% de grafito a partir de un 40% en la alimentación. Las patentes de
Bessel del 2 de julio de 1877 y del 12 de mayo de 1886, contenían todas las características esenciales de
la flotación de espumas incluyendo el uso de aceites no polares para acrecentar la cinética del proceso.
La primera patente se refería a las burbujas generadas mediante la ebullición, y la segunda a burbujas
de 𝐶𝑂2 generadas por medio de la reacción de cal con ácido.

La primera planta de flotación para procesar menas de sulfuro se basó en el trabajo de Carrie Everson,
aunque no resultó ser un éxito comercial como lo fue la planta de Bessel. Alrededor de 1878 ella
comenzó a experimentar con los medios para concentrar a los minerales de sulfuro y eventualmente
patentó un proceso en 1885 para la separación de los sulfuros de la ganga mediante el mezclado de
una mena pulverizada con una pequeña cantidad de aceite en una solución ácida y flotando a los
sulfuros en una espuma. La flotación se debía a la introducción de aire. El proceso de Everson fue un
éxito en las plantas pequeñas pero no en las plantas a escala mayor.

En 1898 Francis Elmore patentó un proceso para la concentración de sulfuros mediante la adición de
aceite en una mena pulverizada en agua, aglomerando los sulfuros y manteniéndolos a flote hasta la
superficie del agua, y retirando mediante un lavado a las partículas de la ganga. Este proceso fue
ampliamente aplicado y puede ser observado como el primer proceso exitoso para la flotación de
sulfuros, aunque no consistía en un proceso de flotación de espumas tal como se conoce en la
actualidad.

4. AÑOS DE CONSOLIDACIÓN, 1925 – 1960

Alrededor de 1925 se encontraban disponibles celdas eficientes de subaireación, y se utilizaban agentes
químicos para la activación y depresión selectiva de los minerales. El progreso técnico fue lento durante
los siguientes 25 años, los cuales fueron dominados por la depresión económica y la guerra. Pero la
demanda de minerales producidos mediante el proceso de flotación continuó incrementándose. El
alcance de la flotación se expandió durante este tiempo, dos ejemplos de esto fueron el proceso de
flotación con aceite, el cual fue patentado en 1928 para recuperar a los fosfatos a partir de los finos
previamente desechados, y un proceso que se desarrolló en 1937 para recuperar el potasio a partir de
salmueras de sales saturadas.
Para satisfacer la creciente demanda de flotación, las plantas aumentaron en tamaño. Sin embargo, las
grandes capacidades se obtuvieron con el uso de muchas unidades pequeñas que se sabía que podían
ser confiables en lugar de utilizar nuevas unidades de gran tamaño que prometían una economía a
gran escala pero aún no habían sido testeadas. Un ejemplo era la planta concentradora de Morenci
construida en 1942, la cual tenía 432 celdas, cada una con un volumen de 2,2 𝑚3 para flotar 45.000
toneladas de mena por día.

5. AVANCES EN LA TECNOLOGÍA DE LA FLOTACIÓN, 1960 – 2000

La producción de minerales mediante el uso de la flotación se incrementó rápidamente a partir de
1950, a su vez, durante este tiempo se produjeron muchas mejoras en el proceso. El foco estuvo sobre
los reactivos, las máquinas para la flotación, y el control de los circuitos.

Las máquinas de flotación más comúnmente utilizadas pueden dividirse en tres grupos que se basan en
la velocidad de la flotación:

1. Columnas de flotación en las cuales la pulpa entra a la zona de colección por la parte superior
de la columna, fluye descendentemente, y entra en contacto con las burbujas de aire generadas
en la base de la columna. El tanque consiste de una zona de colección y una de liberación. Las
columnas son consideradas como máquinas de baja intensidad, y la velocidad de la flotación es
baja.
2. Máquinas de flotación agitadas mecánicamente en las cuales un mecanismo de rotación se
utiliza para mantener a los sólidos en suspensión y crear burbujas mediante un aire que es
aplicado a la máquina bajo presión o inducido. Se las considera como máquinas con una
intensidad media y una velocidad de flotación 1,2 – 1,5 veces la de una columna.
3. Máquinas de flotación con una intensidad elevada, las cuales consisten de un mecanismo
externo para la aireación y el contacto mediante el cual la pulpa entra en un contacto intenso
con las burbujas finas. El contactor externo puede utilizar tanto aire presurizado como aire
propulsado a chorro. El contactor resulta ser la zona principal de colección, mientras que el
tanque es la zona donde ocurre la liberación. Estas máquinas poseen una velocidad de flotación
2 a 4 veces mayor que la de las celdas mecánicas de flotación.

Hasta 1960 solo se utilizaron máquinas agitadas mecánicamente, luego se introdujeron las columnas
de flotación, seguido de las máquinas con una intensidad elevada.

6. ANÁLISIS ON-STREAM (OSA)

Un cambio seminal en la tecnología de la flotación ocurrió cuando se desarrollaron los sistemas de
análisis on-stream (OSA). Estos permitieron la medición on-line de los contenidos metálicos a cada
minuto de las leyes y recuperaciones en el circuito. En los días previos al OSA, la flotación era más bien
un arte, y los resultados dependían de las habilidades del operario en los que se refiere a la observación
de la espuma, el uso de un plato de lavado, y el control manual del aire y los reactivos. Una vez
disponible el OSA, la flotación pudo ser monitoreada y controlada con precisión. Su desarrollo en la
década de 1960 fue a tiempo; las dimensiones de las celdas aumentaban rápidamente, y no existía un
sensor alternativo para el control del proceso. El sistema OSA no era suficiente. A principios de dicha
década, las computadoras digitales estaban disponibles, y fue el enlace entre las computadoras y el
sistema OSA el que cambió a la flotación en una tecnología avanzada.
PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN

1. FENÓMENOS DE LAS SUPERFICIES

La separación de los minerales mediante técnicas de flotación depende principalmente de la diferencia
en la capacidad de las partículas a ser mojadas. Las partículas a ser flotadas deben adicionarse
selectivamente a burbujas de aire, de modo que deben ser hidrofóbicas. Algunos minerales, como el
azufre, son hidrofóbicos por naturaleza, de modo que pueden flotar directamente; pero la mayoría de
los minerales son hidrofílicos y se los debe hacer hidrofóbicos mediante la adición de agentes químicos
denominados colectores. Éstos tapan o adsorben selectivamente a los minerales deseados, usualmente
asistidos por alguno de muchos reactivos auxiliares.

La mojabilidad de las partículas minerales y los cambios en la misma causados por la adsorción,
usualmente se expresan en términos del ángulo de contacto, definido como el ángulo (𝜃), subtendido
por una burbuja sobre un sólido inmerso en el líquido y medido a través de éste.

El ángulo de contacto se relaciona con la tensión interfacial (𝛾) entre el gas (G), el sólido (S), y el líquido
(L) mediante la ecuación de Young – Dupre:

𝛾𝑆𝐺 = 𝛾𝑆𝐿 + 𝛾𝐿𝐺 x cos 𝜃

La variación en la energía libre en el contacto partícula – burbuja resulta a partir de la creación de una
interfase sólido – gas y la destrucción de un área equivalente de las interfases sólido – líquido y
líquido – gas. La relación se puede escribir como:

∆𝐺 = 𝛾𝑆𝐺 + 𝛾𝑆𝐿 - 𝛾𝐿𝐺

Combinando las últimas dos ecuaciones se obtiene:

∆𝐺 = 𝛾𝐿𝐺 x ( cos 𝜃 - 1)

El contacto partícula – burbuja se establece si (𝜃) es mayor que cero y, por lo tanto, ∆𝐺 es negativo. El
colector puede adsorberse sobre las tres interfases y reducir sus tensiones. Entonces, queda claro que la
adsorción sobre todas las interfases puede ser importante a la hora de determinar la combinación
partícula – burbuja. La extensión de la adsorción del colector y la reducción de la tensión superficial que
se requiere depende de la naturaleza del sólido y de su tensión superficial original en el líquido. Un
sólido altamente hidrofílico (con una 𝛾𝑆𝐿 baja) también requiere una baja 𝛾𝑆𝐺 o 𝛾𝐿𝐺 para una flotación
efectiva, la cual puede obtenerse con una elevada adsorción del colector. Contrariamente, un mineral
menos hidrofílico requiere una adsorción mínima del colector para que ocurra el complejo
partícula – burbuja.
2. ADSORCIÓN
La adsorción puede considerarse como la partición preferencial de los adsorbentes (surfactantes y
especies inorgánicas) en la región interfacial a partir de cambios favorables de energía. Por lo tanto,
cuando un surfactante se adsorbe sobre una burbuja o un sólido, la remoción de las cadenas
hidrocarbonadas desde el agua permite a los dipolos del agua y a los iones disueltos interactuar entre sí
sin la interferencia de especies no polares que los separe. Dicha adsorción resulta en condiciones
favorables para la flotación con respecto a la burbuja y a las partículas del sólido. Los surfactantes
adsorbidos sobre la superficie de la burbuja proveen estabilidad a las burbujas de la espuma, y a su vez,
actúan como un reservorio de surfactantes que pueden migrar hacia la interfase sólido – gas cuando las
partículas y las burbujas colisionan para proveer estabilidad al agregado partícula – burbuja. En todos
los casos, la adsorción se centra en una disminución de la tensión en las interfases, 𝛾, tal como se
determina mediante la ecuación de adsorción de Gibbs:

1 𝑑𝛾
𝛤𝐴 = - x
𝑛𝑅𝑇 𝑑ln 𝐶𝐴

n = equivalentes producidos cuando un mol de la sal se disuelve en agua

Γ = densidad de la adsorción en 𝑚𝑜𝑙⁄𝑐𝑚2

𝑒𝑟𝑔𝑠
𝛾 = tensión en la interfase en ⁄𝑐𝑚2

C = concentración colectiva en 𝑚𝑜𝑙⁄𝐿

R = constante del gas en 𝑐𝑎𝑙⁄deg 𝑥 𝑚𝑜𝑙

T = temperatura absoluta
La ecuación indica que cuando se lleva a cabo la adsorción y Γ es positiva, una gráfica de Γ vs el
logaritmo de la concentración tendrá una pendiente negativa; esto es, la tensión en la interfase
disminuirá con la adición del surfactante. La longitud de la cadena hidrocarbonada del surfactante
tiene un efecto muy importante sobre la tensión superficial, debido a que un incremento en el largo de
dicha cadena por un grupo 𝐶𝐻2 o 𝐶𝐻3 puede reducir en 1⁄3 el dosaje requerido para producir una
reducción dada en la tensión de la superficie.

La capa de surfactantes en las superficies líquidas también pueden brindar resistencia a la película
formada entre las burbujas haciéndolas más elásticas y viscosas, y de este modo, produciendo una
espuma estable. La elasticidad es el resultado directo de la reducción en la tensión superficial en la
adsorción del surfactante.

Cuando se produce un shock mecánico que ocasiona el adelgazamiento de la película entre las
burbujas, ésta puede romperse, destruyendo algunas burbujas y produciendo una burbuja mayor como
resultado de la fusión de las anteriores. Una serie de estas fusiones de burbujas naturales resulta en la
destrucción de la mayoría de las burbujas en la espuma, haciéndola inestable. La capa de surfactantes
hace más fuerte a la película, sin embargo, la extensión de esta película durante su adelgazamiento
produce una reducción en la densidad de la adsorción del surfactante y un correspondiente incremento
en la tensión superficial desde 𝛾1 hasta 𝛾2 en el área adelgazada. Este incremento en la tensión
superficial tiene el efecto de empujar a los surfactantes hacia un área de peligro. A medida que la
película de surfactante fluye hacia dicha área, ésta se traslada con un poco de agua proveniente de los
alrededores, restaurando el espesor de la película. De esta forma, la naturaleza elástica de la película
contribuye a su estabilidad. A su vez, es bien conocido que una película de surfactante junto con los
enlaces de agua exhibe una viscosidad mayor que la del agua misma. Este incremento en la viscosidad
de la película la hace difícil de romperse.

La película puede ser elástica sólo si la reducción en la adsorción conduce a una reducción también de
la tensión superficial. En la Región B de la figura anterior, no se puede esperar que la película sea
elástica, aún cuando pueda ser extremadamente fuerte debido a la elevada viscosidad en la interfase
en las soluciones concentradas de ciertos surfactantes.

Las películas pueden ganar una resistencia posterior de las partículas finas que colectan a las burbujas.
Las partículas hidrofóbicas se pueden adsorber en la interfase con la superficie que contiene las
regiones más hidrofóbicas en la fase gaseosa y que es esencialmente hidrofílica cuando se encuentra en
agua. Dicha orientación de las partículas disminuye la energía libre del sistema, ayudando a estabilizar
la espuma. Las condiciones termodinámicas en la interfase permiten la flotación si 𝛾𝐿𝐺 > 𝛾𝑆𝐺 o si
alguna de las tensiones superficiales de las interfases es mayor que la suma de las otras dos.

La adsorción de los sólidos tiene lugar debido a una cantidad de fuerzas que interactúan entre el
reactivo y el sólido. Este fenómeno tradicionalmente se distingue como adsorción física y adsorción
química, dependiendo de las fuerzas involucradas. La adsorción causada por fuerzas débiles como las
de van der Waals y los puente hidrógeno particularmente enlaces covalentes, se denomina
“quimisorción”. La adsorción causada por enlaces electrostáticos e hidrofóbicos también puede
etiquetarse como adsorción física aún cuando se puedan involucrar fuerzas fuertes. El conocimiento de
las fuerzas gobernantes para cada mineral en el sistema resulta ser vital, debido a que permite que el
sistema pueda ser manipulado para incrementar la selectividad. Las fuerzas normalmente involucradas
en la adsorción de los reactivos sobre los minerales incluyen la atracción electrostática del surfactante o
las especies inorgánicas cargadas con un signo opuesto a la superficie del mineral, los enlaces entre las
especies adsorbidas y la superficie, la interacción cohesiva lateral entre las cadenas hidrocarbonadas y
los surfactantes adsorbidos, la interacción no polar entre las cadenas hidrocarbonadas y las regiones
hidrofóbicas de la partícula sólida, los enlaces de hidrógeno, y la hidratación o deshidratación de las
especies debido al proceso de adsorción. Para cada uno de los sistemas mineral – reactivo, una o más
de estas fuerzas puede ser responsable de la adsorción, dependiendo del mineral, de la naturaleza del
surfactante y su concentración, el pH, la temperatura, la fuerza iónica, y la naturaleza de las especies
disueltas.

3. FUERZAS ELECTROSTÁTICAS
La adsorción electrostática ocurre porque la mayoría de los minerales se encuentran cargados en el
agua debido a la disolución preferencial del enrejado de iones o a la hidrólisis de la superficie de las
especies con una disociación dependiente del pH de los hidroxilos. Este último proceso, el cual
invariablemente ocurre en los sistemas minerales, puede describirse para la sílice en la siguiente figura:
Con valores bajos de pH, se deja sobre la superficie un exceso de lugares con carga positiva, mientras
que con valores altos de pH, se tiene como resultado un exceso de lugares con carga negativa. La
superficie positiva, con un bajo pH, adsorbe iones negativos adicionales, mientras que la superficie
negativa en presencia de un pH elevado adsorbe iones positivos. El pH al cual la carga total de la
superficie es cero resulta ser un indicador útil de las propiedades electrostáticas del mineral, y se lo
denomina el “punto cero” de la carga o “PZC”. Los iones, 𝐻 + y 𝑂𝐻 − , que gobiernan la carga de la
superficie se denominan los iones “determinantes del potencial”. El PZC de un mineral puede
determinarse experimentalmente monitoreando la movilidad de las partículas en dirección a los
electrodos bajo las condiciones deseadas de la solución, tal como puede ser el pH. La ubicación del PZC
de un mineral se encuentra directamente relacionada con la acidez o alcalinidad del mismo.

4. DOBLE CAPA ELÉCTRICA

El cálculo de la adsorción causada por las fuerzas electrostáticas requiere el conocimiento del potencial
eléctrico en la superficie de la partícula y los cambios en éste que resultan a partir de los cambios en la
composición de la solución. El potencial electroquímico de la superficie de las partículas, 𝛹0 , se da
mediante la siguiente ecuación:

𝑅𝑇 𝑎+ 𝑅𝑇 𝑎−
𝛹0 = 𝑧𝐹 x ln 𝑎0 = 𝑧𝐹 x ln 𝑎0
R = constante de los gases

F = constante de Faraday

T = temperatura absoluta

𝑎+ y 𝑎− = actividades de los potenciales negativo y positivo que determinan los iones con valencia
𝑧+ y 𝑧−

Una separación que contiene tales partículas cargadas debe ser eléctricamente neutra, de modo que
debe contener una cantidad equivalente de iones cargados de manera opuesta, denominados
contra-iones, en lugar de estar uniformemente distribuidos en la fase de la solución, se encuentran
localizados próximos a la superficie, tal como se muestra a continuación.

5. ELECTROFORESIS Y POTENCIAL EN CORRIENTE

Esta técnica se basa en el hecho de que cuando se aplica un campo eléctrico a una solución que
contiene partículas cargadas, éstas se mueven con una velocidad y una dirección indicativas de la
magnitud de sus cargas y de los signos de éstas respectivamente. La electroforesis puede utilizarse solo
para las partículas con un tamaño de micrones. En cambio, para las partículas más gruesas se puede
utilizar la técnica del potencial en corriente para medir al potencial zeta. En esta técnica, la solución
deseada atraviesa escurriéndose por un tapón de partículas minerales, y luego se mide el potencial
desarrollado a través de dicho tapón. Este potencial, denominado “potencial de corriente” E, se
relaciona con el potencial zeta 𝜉, mediante:
4𝑥𝜋𝑥𝜂 𝐸
ξ= x xλ
𝜀 𝑃

η = viscosidad

ε = constante dielétrica

P = presión a través del lecho de partículas

λ = conductividad específica

El potencial zeta de una partícula mineral determina la extensión de la floculación y dispersión entre las
partículas minerales en la suspensión. Debido a que la floculación entre las partículas conduce a una
pobre selectividad en la flotación, esto se debe prevenir ajustando el pH o adicionando reactivos que
puedan modificar adecuadamente el potencial zeta de uno o más tipos de partículas. Esta precaución
se vuelve particularmente importante cuando la pulpa contiene partículas muy finas (lamas) que
pueden taponar las partículas valiosas y destruir sus propiedades superficiales distintivas.

6. REACTIVOS PARA LA FLOTACIÓN

Una cantidad de reactivos orgánicos e inorgánicos se utilizan en la flotación y en los procesos auxiliares
para obtener la separación, entre los cuales se incluyen:

1. Colectores
2. Espumantes
3. Extensores
4. Activadores
5. Depresores
6. Desactivadores
7. Floculantes
8. Dispersores

Los colectores, espumantes, y extensores son surfactantes que se adicionan para impartir
hidrofobicidad a los minerales y hacerlos selectivos para la adsorción del colector, o para eliminar la
interferencia que pueda tener la flotación por diversas especies coloidales disueltas.
6.1. Colectores
El rol principal de un colector es la adsorción selectiva, lo cual imparte hidrofobicidad a las partículas
del mineral a ser flotado. Si posee ambas capacidades, o sea, la de la adsorción y la de impartir
hidrofobicidad; la molécula del colector debe contener al menos dos partes funcionales, un grupo no
polar con la suficiente hidrofobicidad y un grupo polar o iónico que sea eléctricamente o químicamente
reactivo con las especies que se encuentran sobre la superficie del mineral. La parte no polar de un
colector que se utiliza para la flotación de óxidos usualmente consiste en una larga cadena
hidrocarbonada (10 – 18 grupos CH, 𝐶𝐻2 , y 𝐶𝐻3 ); en cambio, para la flotación de sulfuros se utilizan
cadenas cortas hidrocarbonadas (sulfato, sulfonato, fosfato, carboxilato, tiocarbonato (xantato)),
catiónico (amina), o no iónico.

A continuación se dan ejemplos de colectores utilizados en la flotación:

El etil xantato se utiliza para la flotación de la galena, la esfalerita, y la pirita; el ácido oleico se emplea
para la flotación de los fosfatos y la hematita; y la dodecilamnina es fundamental para la flotación del
cuarzo, el potasio, y el feldespato. La colección mediante estos surfactantes depende de sus
propiedades, tales como la constante de ionización, la solubilidad, la concentración micelar crítica, y el
poder de emulsificación. Todo surfactante debe solubilizarse o dispersarse apropiadamente de modo
que pueda ser distribuido en la pulpa y contactar la superficie del mineral con un uso mínimo de energía
mecánica. Sin embargo, se debe notar que un surfactante altamente soluble tiene una baja tendencia
de apartarse de la solución y adsorberse en las interfases. La tendencia a formar micelas también
influye en la utilidad del surfactante para la flotación. Las micelas son agregados de surfactantes con
cadenas hidrocarbonadas orientadas hacia el interior del agregado y la parte polar o iónica orientada
para estar en contacto con el agua. Cada surfactante forma micelas cuando su concentración alcanza
un valor particular conocido como la “concentración micelar crítica” (CMC). Por encima de la CMC, las
importantes propiedades del surfactante de la solución experimentan un cambio notorio. Por ejemplo,
la tensión superficial del agua se reduce con la adición de un surfactante hasta llegar a la CMC, por
encima de la cual permanece aproximadamente constante, sugiriendo que la actividad o concentración
del monómero se encuentra constante pasando este punto, y que las micelas que se forman resultan no
ser activadoras de la superficie de las partículas.

Los surfactantes pueden formar sales con las especies disueltas del mineral y otros aditivos, y la
solubilidad de estas sales también puede tener una gran influencia sobre la extensión de la flotación
obtenida. Existe una buena correlatividad entre la flotación y las propiedades de precipitación de los
surfactantes. En muchos sistemas, también se puede esperar que ocurra la precipitación sobre la
superficie del mineral y conducir a una buena flotación.
6.2. Espumantes
Las burbujas que ascienden hasta la parte superior de la celda de flotación no deben romperse hasta
que forman una espuma para recoger las partículas flotadas. Para producir la estabilidad deseada de la
espuma que se forma en la celda, usualmente se utilizan surfactantes no iónicos tales como los cresoles
monohidroxilados a menos que el colector mismo pueda actuar como un espumante. Cuando se usan
colectores de cadena hidrocarbonada larga, tal como es en el caso del ácido oleico, éstos también se
adsorben en la superficie de la burbuja en cantidades suficientes para obtener una superficie elástica y
burbujas estables. Sin embargo, cuando se utilizan reactivos de cadena corta como colectores, como
sucede con el xantato, se deben suministrar reactivos adicionales para la estabilidad de la espuma. A
continuación se muestran algunos de los espumantes más comúnmente utilizados.

Junto con los beneficios de la estabilidad de la espuma, los espumantes pueden co-adsorberse con el
colector sobre la partícula. También, los espumantes sobre la superficie de la burbuja pueden migrar
hacia la interfase partícula – gas durante el tiempo de contacto para alcanzar el equilibrio deseado en
la densidad de la adsorción. Dicha migración y co-adsorción de los espumantes pueden ensanchar las
burbujas sobre las partículas y causar la adherencia deseada.
6.3. Extensores
En adición a los espumantes y colectores, se utilizan agentes no iónicos y no polares en muchos
esquemas de flotación simplemente para incrementar la hidrofobicidad de las partículas y la
recuperación resultante en la flotación. Por ejemplo, se utilizan querosén y fuel oil para la flotación de
fosfatos y carbón. Estos reactivos actúan formando una multicapa que tapa parcialmente a las
superficies hidrofóbicas. A su vez, pueden actuar como espumantes al co-adsorberse junto con los
colectores. Se requiere una agitación intensiva en algunos casos para dispersar y “untar” estos
reactivos sobre la superficie de las partículas.

6.4. Activadores
Muchos minerales no adsorben a los colectores, de modo que no flotan a menos que se adicionen
reactivos especiales para activar la adsorción. Por ejemplo, un oleato no flota por si mismo al cuarzo,
pero si se adicionan sales de calcio a la pulpa con elevados valores de pH cuando ocurre la hidrólisis del
𝐶𝑎2+ , entonces sí se producirá la flotación deseada. De manera similar, el sulfato de cobre actúa como
un activador para la flotación de la esfalerita cuando se utiliza un xantato como colector con una
concentración relativamente baja. Los iones de cobre se intercambian con los de zinc yacentes en la
superficie del mineral, y entonces, las partículas de esfalerita pasan a tener un comportamiento en la
flotación similar a las partículas de los sulfuros de cobre.

Los iones multivalentes pueden adsorberse sobre las partículas que posee una carga opuesta y revertir
al potencial zeta, causando la adsorción de los colectores que poseen una carga con el mismo signo que
la del mineral. Un ejemplo de esto es la activación de la alúmina con un sulfato.
6.5. Depresores
Los depresores retardan o inhiben la flotación de un sólido. La acción de un agente depresor a menudo
es el resultado de su adsorción sobre la superficie de la partícula, adueñándose del colector que se
encuentra en la adsorción y “enmascarándolo”, de modo que la partícula no exhiba un exterior
hidrofóbico. Por ejemplo, los iones multivalentes, tales como el fosfato, pueden prevenir la adsorción
del oleato sobre la apatita debido a la inversión en la carga causada por los fosfatos. Los iones
multivalentes también pueden actuar reduciendo y agotando al colector a través de su precipitación;
esto es, el calcio puede deprimir la flotación de la apatita mediante la remoción del oleato desde la
solución a medida que se precipita el oleato de calcio. Otros agentes químicos utilizados como
depresores incluyen a los silicatos, cromatos, dicromatos, y sales de aluminio. También se utilizan
agentes orgánicos como depresores. Ejemplos comunes son el almidón, el tanino, el quebracho, y la
dextrina. Estas moléculas masivas probablemente actúan adsorbiéndose sobre la superficie del mineral,
algunas veces aún con el colector, y luego “enmascarando” la hidrofobicidad de las colas del colector
con su gran tamaño.

6.6. Desactivadores
Los desactivadores son agentes químicos que reaccionan con los activadores para formar especies
inertes, y de este modo evitar la flotación. Por ejemplo, la activación de la esfalerita con cobre usando
un xantato como colector puede prevenirse con cianuro, el cual forma un complejo con el cobre.

6.7. Dispersantes y floculantes

A menudo la flotación se ve obstaculizada por la presencia de partículas finas denominadas lamas, las
cuales pueden tapar a las partículas más gruesas y consumir cantidades excesivas de reactivos debido a
su gran superficie específica. Cuando las lamas resultan ser un problema, los agentes químicos como
silicatos, fosfatos, y carbonatos usualmente son los que se adicionan para dispersarlas. Algunos de
estos agentes químicos también influyen en la flotación, debido a que pueden formar complejos con
especies químicas dañinas. A menudo se usan para este propósito los ácidos oxálico, tartárico, y
etilenediaminetetracético (EDTA).

Los sistemas para el beneficio y el tratamiento de elfuentes a menudo tratan con los finos mediante la
floculación con polímeros. Éstos incluyen al almidón y sus derivados, poliacrilamidas, y óxidos de
polietileno. Los polímeros floculan a las partículas en agregados más grandes (flóculos) al formar
puentes entre las mismas. La adsorción de los polímeros sobre las partículas minerales se atribuye a los
enlaces de hidrógeno entre los grupos funcionales, tales como OH y -𝑁𝐻2 sobre las partículas
superficiales, o enlaces químicos o electrostáticos entre los grupos funcionales del polímero y los sitios
en la superficie. Los floculantes no solo dependen de las propiedades del mineral y del polímero, sino
también de variables tales como el modo de adicionar el polímero, el dosaje, y la agitación. Los
polímeros que pueden adsorberse selectivamente sobre los minerales finos también son utilizados para
flocularlos selectivamente, seguido de una separación de los flóculos de la ganga mediante elutriación
o flotación. Por ejemplo, el almidón se utiliza para flocular selectivamente a la hematita a partir de una
mena fina de taconita, la cual luego se separa flotando las partículas gruesas de cuarzo usando aminas.
Los polímeros adicionados para la floculanción no deben interferir con los procesos subsecuentes, tales
como flotación, filtración, o tratamiento de efluentes. Se debe notar que muchos polímeros con un bajo
peso molecular pueden actuar como dispersantes.

6.8. Modificadores de pH
El pH de la pulpa debe controlarse cuidadosamente para maximizar la recuperación y la selectividad. Se
utilizan para controlar el pH:

1. El hidróxido de sodio
2. La cal
3. El carbonato de sodio
4. El amoníaco
5. El ácido clorhídrico
6. El ácido sulfúrico
1. INTRODUCCIÓN
La flotación es un proceso fisicoquímico empleado par la separación de sólidos finamente divididos. La
separación de estos sólidos discretos, unos de otros, se efectúa mediante la adición selectiva en la
superficie de la partícula con una burbuja de gas o un líquido, según sea el caso. La adicción de la
partícula a la fase gaseosa o líquida, en la mayoría de los casos, es enormemente asistida por una
modificación de la superficie de la partícula mediante agentes químicos activadores de la superficie
(surfactantes).

2. RESUMEN DEL PROCESO

En el proceso de la flotación, se obtiene la adhesión entre la superficie de las partículas minerales y las
burbujas de aire que ascienden a través de la pulpa. Se provee la suficiente flotabilidad por parte de las
burbujas para causar una combinación que asegure el ascenso y la formación de una espuma
razonablemente estable. Las etapas que constituyen la operación unitaria de la flotación son las
siguientes:

(1) La mena es molida en agua hasta un tamaño mínimo de 297 micrones (48 mallas).
(2) La pulpa que se forma se diluye con agua hasta obtener una consistencia de 25 – 45% de sólidos
en peso.
(3) Se adicionan pequeñas cantidades de surfactantes a la pulpa para modificar la superficie de los
minerales específicos.
(4) Se adiciona otro reactivo específicamente seleccionado para afectar al mineral a ser recuperado
mediante una flotación. Éste le suministra una superficie aerofílica (repelente al agua) a la
partícula del mineral.
(5) Luego se adiciona otro reactivo que asiste en el establecimiento de una espuma estable en la
superficie.
(6) La pulpa químicamente tratada, en un tanque apropiado, tiene la introducción de aire por
agitación o por la adición directa de aire a baja presión.
(7) La espuma cargada con mineral que asciende a la superficie es despumada. La pulpa
empobrecida pasa a través de una serie de tanques o celdas para proveer tiempo y la
oportunidad a las partículas minerales contactarse con las burbujas de aire y ser recuperadas en
la espuma.

3. REACTIVOS PARA LA FLOTACIÓN

3.1. Colectores
Los colectores son sustancias utilizadas en la flotación para convertir a ciertos minerales seleccionados
en repelentes al agua. En prácticamente todos los casos, los colectores son sustancias orgánicas. Los
minerales se hacen hidrofóbicos mediante la adsorción de un colector en la superficie de un mineral.
Bajo estas condiciones, el nivel de energía de la superficie instalada se reduce hasta el punto en donde
es posible la formación de un perímetro de contacto entre las tres fases cuando la partícula entra en
contacto con la burbuja.

Una característica de la mayoría de los colectores es la de ser una molécula compleja carente de
simetría y consistente en dos partes que difieren en sus propiedades: una polar y la otra no polar.

La parte no polar de la molécula es un radical hidrocarbonado que sufre poca o ninguna reacción con
los dipolos del agua, y que acordemente posee pronunciadas propiedades hidrofóbicas. Esta propiedad
se debe a la presencia en el radical de sólo fuerzas muy débiles de van der Waals, mientras que los
enlaces en la cadena hidrocarbonada son fuertes (−𝐶 − 𝐶).

En contraste, la parte polar tiene la capacidad de reaccionar con el agua. Los compuestos que tienen
partes polares y no polares muy distinguibles entre sí, se denominan heteropolares. Una típica molécula
heteropolar es el oleato de sodio (𝐶17 𝐻33 COONa). El radical hidrocarbonado es la parte no polar y
prácticamente no tiene reacción alguna con el agua.

En la adsorción de estos colectores sobre la superficie de un mineral, la parte no polar se orienta hacia
la fase sólida. Esta orientación es lo que actualmente hace repelente al agua de la superficie del
mineral.

3.2. Clasificación de los colectores

Los colectores se clasifican de acuerdo a su capacidad para disociarse en iones en una solución acuosa y
con respecto al tipo de ión que produce el efecto hidrofóbico. Cuando un colector se disocia en un anión
y en un catión, el ión que es el causante directo de la acción repelente al agua se considera como el ión
activo y el otro como el no activo. La estructura de un ión repelente al agua siempre incluye un radical
hidrocarbonado, cuya presencia asegura la hidrofobicidad del mineral. Sin embargo, estos
hidrocarbonos no existen en estado libre y son incapaces de adicionarse por sí mismos directamente
sobre la superficie del mineral. Por lo tanto, la estructura repelente del ión incluye un segundo grupo de
átomos para formar un enlace entre el hidrocarbono y la superficie del mineral. Este grupo que forma el
enlace se denomina grupo solidófilo. Por lo tanto, un ión colector que es repelente al agua incluye un
radical hidrocarbonado enlazado a un grupo solidófilo. El efecto hidrofóbico se encuentra directamente
asociado con la longitud del grupo hidrocarbono, mientras que el grupo solidófilo controla la fuerza y la
selectividad de la adición del ión con la superficie del mineral.

Como se muestra a continuación, los colectores pueden clasificarse de acuerdo a su disociación iónica,
su actividad iónica o catiónica en relación con la superficie del mineral, y la estructura del grupo
solidófilo. Los colectores aniónicos son aquellos en los cuales el anión (cargado negativamente) hace
hidrofóbico al mineral. Los colectores catiónicos son aquellos en donde la repelencia al agua se
encuentra asegurada por el catión (cargado positivamente).
3.3. Colectores aniónicos
Muchos de los colectores aniónicos en uso poseen una notoria selectividad y una fuerte adición (por
ejemplo, los xantatos). En este tipo de colectores, el grupo solidófilo contiene azufre bivalente. Los
xantatos son sales de ácido xántico, el cual resulta ser un producto de un disulfuro de carbono y
alcohol. Los xantatos se encuentran entre los colectores más altamente selectivos y efectivos para la
flotación de sulfuros.

Otro anión colector con azufre bivalente en el grupo solidófilo es el ditiofosfato (comercialmente
conocido como Aerofloat). Tal como sucede con los xantatos, los colectores ditiofofatos son de gran
importancia en la flotación de sulfuro. Los ditiofosfatos difieren de los xantatos en el hecho de que
poseen un fósforo pentavalente en el grupo solidófilo en lugar de un carbono.

En este caso, la adición que se produce sobre la superficie del mineral resulta ser aún más fuerte que la
del xantato.

Los aniones con un grupo solidófilo carboxilo (por ejemplo, ácido oleico, oleato de sodio) encuentran su
aplicación en la flotación de minerales que tienen a los metales alcalinotérreos como cationes, esto es
Ca, Ba, Mg, y Sr; así como también algunos carbonatos, óxidos, y sulfatos.
3.4. Colectores catiónicos
La característica principal de un colector catiónico es que el catión representa al agente hidrofóbico. El
elemento principal en la mayoría de los colectores catiónicos es el nitrógeno como un grupo amino. Los
aniones de este tipo de colector usualmente son haluros que no forman parte en la reacción con el
mineral. En contraste con los colectores de tipo aniónico, en donde la unión entre el colector y el
mineral es muy fuerte, en los colectores catiónicos usualmente es débil, y la desorción puede efectuarse
mediante la reducción de su concentración, esto es, diluyendo la pulpa.

Los colectores catiónicos se utilizan principalmente para la flotación de silicatos y ciertos óxidos
metálicos. Todavía son limitadas las aplicaciones de este tipo de colectores.

Uno de los colectores catiónicos más comúnmente utilizados es el grupo amina, el cual es un complejo
orgánico derivado del 𝑁𝐻4 y el 𝑁𝐻3 cuando los átomos de hidrógeno son reemplazados por radicales
alifáticos, aromáticos y heterocíclicos. Cuando un átomo de hidrógeno es reemplazado, se forma una
amina primaria con la fórmula general 𝑅 − 𝑁𝐻2 .

4. ESPUMANTE
Los agentes espumantes son sustancias con la superficie activa, los cuales cuando se concentran en la
interfase aire – agua ayudan a mantener dispersas a las burbujas de aire y prevenir su ruptura. Los
agentes espumantes incrementan la estabilidad de la espuma de la flotación al reducir la energía libre
en la superficie de la burbuja.

4.1. Acción del espumante

Una vez que la superficie de la partícula mineral se ha vuelto repelente al agua por la acción del
colector, la estabilidad de la adición de la partícula con la burbuja depende de la eficiencia del
espumante. Estos reactivos son sustancias orgánicas heteropolares con una superficie activa que
pueden ser adsorbidos sobre la interfase aire – agua.

Los líquidos puros con una estructura no polar, polar, o heteropolar (o sea, agua, querosén, alcohol) no
producen espumas estables cuando son agitados con aire. Las burbujas que producen se rompen
rápidamente. Sin embargo, si se adiciona al agua una pequeña cantidad de una sustancia con la
introducción de aire en forma dispersa. Cuando estas moléculas reaccionan con el agua, los dipolos de
ésta reaccionan con los grupos polares y los hidratan; por otro lado, ocurre una reacción mínima o nula
con el grupo no polar hidrocrbonado. Como resultado de esto, el grupo hidrocarbonado se ve forzado a
pasar a la fase gaseosa. En efecto, la adsorción del espumante en la capa superficial del agua tiene
lugar con el grupo polar orientado hacia el aire.

4.2. Composición y estructura de un espumante

Los espumantes más efectivos incluyen en su composición uno de los siguientes grupos polares:

El grupo hidrofóbico consiste de una cadena hidrocarbonada o un radical hidrocarbonado cíclico. Los
espumantes más comunes son aquellos que contienen al grupo OH, esto es:

 Aceites de pino (𝐶10 𝐻17OH)

 Cresoles (𝐶𝐻3 𝐶6 𝐻4 OH)
 Alcoholes (como el 𝐶𝐻11OH)

El grupo OH tiene fuertes propiedades hidrofílicas y es adsorbido con moderación sobre los minerales,
produciendo un efecto colector mínimo.

Los espumantes deben ser solubles hasta cierto punto para tener una distribución uniforme y buenas
propiedades activadoras en la superficie. La solubilidad puede variar de 0,001% hasta 3 – 4%. Como
regla general, la presencia de 1 o 2 grupos polares en la molécula le da propiedades adecuadas de
espumación. La fuerza del espumante también se encuentra relacionada con la estructura y el largo del
grupo no polar. Para ser efectivo como espumante, se requiere en el grupo no polar un mínimo de 6
átomos de carbono. Si el grupo no polar se vuelve demasiado largo, el poder de espumación se
desvanece debido a una reducción en la solubilidad. En algunas ocasiones una combinación de
espumantes puede ser mejor que la utilización de los mismos en forma individual.

Los espumantes con u grupo polar hidroxilo (−𝑂𝐻) no tienen las propiedades de un colector, y por
esta razón son preferidos por sobre los otros espumantes.

Mientras que la función más importante de un espumante es la de formar una espuma estable que
permita la remoción de un concentrado, también pueden tener otros usos valiosos en un circuito de
flotación. Estos son:

(1) Mejoran la dispersión del aire en una celda de flotación

(2) Previenen la fusión de las burbujas separadas de aire
(3) Reducen la velocidad a la cual ascienden hacia la superficie de la pulpa
(4) Afectan la acción del colector
(5) Incrementan la resistencia de la pared de la burbuja y la estabilidad de la espuma formada
cuando las burbujas mineralizadas ascienden hacia la superficie.

5. MODIFICADORES
Para que el colector pueda producir la flotabilidad deseada, el tratamiento de la superficie también
debe ser capaz de controlar la selectividad a través de una adsorción preferencial del colector por parte
del mineral a ser flotado, y evitando su adsorción por parte de otros minerales. Esto rara vez es posible
solo con el uso de un colector, debido a que todo conglomerado de minerales usualmente contiene más
de un mineral que responde a un mismo colector. Por lo tanto, es evidente que la mayoría de los
sistemas de flotación requieren reactivos adicionales para controlar la selectividad.

5.1. Depresores
Un depresor es un reactivo que inhibe o evita la adsorción de un colector sobre un mineral, y por lo
tanto, evita su flotación.

5.2. Activadores
Un activador es un reactivo que asiste en la adsorción de un colector.

5.3. Modificadores de pH
Un modificador de pH es un reactivo que cambia la concentración de iones de hidrógeno de la pulpa,
con el propósito de incrementar o reducir la adsorción del colector. Con algunas excepciones, la
efectividad de todos los agentes para la flotación depende enormemente de la concentración de iones
hidrógeno e hidroxilo (𝐻 + y 𝑂𝐻 − ) en la solución de la pulpa. Uno de los objetivos primarios de las
investigaciones en la flotación es el de descubrir el pH óptimo para toda combinación dada de reactivos
y mena. La mayoría de las plantas de flotación que tratan menas de sulfuro operan con una pulpa
alcalina para obtener una metalurgia óptima, así como también mantener al mínimo la corrosión. Muy
pocas plantas operan en un circuito ácido; esto usualmente solo sucede en el caso en que los minerales
son flotados a partir de la cola de una lixiviación ácida.

5.4. Agentes catiónicos

Aunque la mayoría de los iones metálicos pueden ser considerados como agentes revestidores, solo hay
unos pocos que tienen un uso en común. Los iones de cobre se utilizan en la flotación de la esfalerita, la
cual normalmente no adsorbe a los xantatos. Estos iones se adicionan a la pulpa como 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ; los
iones de cobre reemplazan a los de zinc en el enrejado del mineral, formando una película de CuS sobre
la esfalerita. Luego, la esfalerita se comporta como un mineral de cobre sobre el cual el xantato puede
ser adsorbido y el mineral flotado.

La serie electromotriz de los metales puede utilizarse para determinar que tan adecuado es un metal
para ser un agente activo de otro metal en particular. Todo metal que se encuentra en la serie
electromotriz desplaza de una solución a aquellos que aparecen por debajo. Por lo tanto, los iones de
cobre son apropiados para activar al níquel, al cobalto, al hierro, y a los sulfuros de zinc antes de que se
adiciones un xantato. El calcio es el reactivo más común que se adiciona para revestir a la pirita y otros
minerales de hierro para deprimirlos (o sea, hacerlos completamente mojables) en la presencia de un
xantato. Los iones de calcio y bario se utilizan para revestir a la sílice y otros minerales ácidos para
hacerlos flotables con colectores del tipo ácido graso (activación).

5.5. Agentes aniónicos

Los principales agentes aniónicos incluyen sulfuros, cianuro, carbonatos, y fosfatos así como también
agentes oxidantes y reductores. El control de la oxidación de la superficie con calor causa una
considerable variación en la selectividad de la flotación.

Los agentes oxidantes tales como el hipoclorito de sodio (NaOCl) y el permanganato de potasio
(𝐾𝑀𝑛𝑂4 ), son efectivos para deprimir a los sulfuros de Cu, Fe, y Co en pulpas alcalinas. Por ejemplo, la
separación de los sulfuros de cobre y molibdeno puede llevarse a cabo deprimiendo al sulfuro de cobre
con hipoclorito de sodio.

Los agentes reductores también son de gran importancia en la flotación. Cuando se desea flotar galena,
se utilizan sulfito de sodio (𝑁𝑎2 𝑆𝑂3) o bisulfito de sodio (𝑁𝑎𝐻𝑆𝑂3) para controlar el exceso de
oxidación. Estos compuestos son particularmente efectivos sobre menas que contienen minerales de
cobre. Sin un agente reductor, el mineral de cobre durante la molienda tiende a oxidarse, volviéndose
más soluble. El ion de cobre resultante (y/o el plomo) puede luego activar a la esfalerita, causando que
flote en un concentrado de plomo. La adición de un agente reductor como el 𝑁𝑎2 𝑆𝑂3 evita la oxidación
y la activación de la esfalerita.
El sulfuro de sodio (𝑁𝑎2 S) se utiliza para revestir a la cerusita (𝑃𝑏𝐶𝑂3), la cuprita (𝐶𝑢2 O), la azurita
(2𝐶𝑢𝐶𝑂3 ∙ 𝐶𝑢(𝑂𝐻)2 ), y otros óxidos, con un sulfuro, para hacerlos flotables con un xantato. En
pequeñas cantidades, el sulfuro de sodio puede utilizarse para reactivar a la pirita, la pirrotita, y otros
sulfuros que hallan sido deprimidos con cal o cianuro; sin embargo, el ion de sulfuro utilizado en exceso
deprime a todos los minerales de sulfuro.

EL cianuro, usualmente adicionado como cianuro de sodio, se utiliza para revestir y deprimir a los
sulfuros de hierro, cobre, y zinc. Los iones de estos metales forman compuestos complejos muy estables
con el cianuro. Se ha observado que los minerales con iones metálicos que no forman dichos complejos
con el cianuro (por ejemplo, Pb, Bi, Sn, Sb, y As) no se deprimen con éste. Cuanto mayor es la solubilidad
de un xantato metálico en cianuro, menos estable es la unión del colector con la correspondiente
superficie mineral.
LA SELECCIÓN DE LOS REACTIVOS DE FLOTACIÓN

1. TIPOS Y FUNCIONES DE LOS REACTIVOS

Los reactivos de flotación pueden clasificarse en las siguientes categorías:

 Colectores o promotores: estos reactivos reaccionan con los minerales valioso, haciéndolos
hidrofóbicos para la colección en la fase de espumas. El término “promotor” históricamente fue
utilizado para reactivos que actúan como colectores auxiliares, pero en el uso corriente los
términos colector y promotor son intercambiables.
 Depresores: estos reactivos reaccionan con los minerales indeseables de la ganga que se
coleccionan con los minerales valiosos. Estos hacen hidrofóbicos a los minerales de la ganga y
evitan su colección en la fase de espumas.
 Activadores: estos reactivos reaccionan con los minerales valiosos que no pueden hacerse
hidrofóbicos con los colectores sin una previa modificación de la superficie.
 Dispersantes de la pulpa: estos reactivos reducen el taponamiento con lamas de los minerales
valiosos mediante su dispersión de vuelta hacia la pulpa.
 Espumantes: estos reactivos reducen la tensión superficial de la pulpa y crean una espuma
estable en la cual los minerales colectores pueden flotar.

Algunos reactivos pueden desempeñar más de una función dependiendo de su dosaje y el tipo de mena.
Por ejemplo, el hidrosulfuro de sodio (NaHS) es un activador para el cobre metálico, pero a su vez puede
ser utilizado como un depresor para la arsenopirita y otros sulfuros bajo ciertas condiciones. Muchos
colectores tienen características espumantes, y algunos espumantes tienen un poder moderado de
colección. Las siguientes secciones describen brevemente a los reactivos más comunes que se utilizan
en la flotación de los sulfuros.

2. COLECTORES

2.1. Xantatos
Estos colectores han sido utilizados durante más de 75 años y aún continúan en uso en la actualidad. El
amyl xantato es un reactivo poderoso relativamente no selectivo que colecta a la mayoría de los
sulfuros. Se lo utiliza comúnmente par la flotación colectiva de sulfuros, en donde se recuperan todos
los sulfuros, tal como sucede con el oro cargado en las menas de pirita. Los xantatos de cadena corta
tales como el isopropil, butil, y etil xantato son más selectivos y a menudo se los utiliza en la flotación
de menas de cobre, plomo, y zinc, en donde es importante la selectividad en contra de la pirita.
2.2. Ditiofosfatos
Estos reactivos, también conocidos como promotores, usualmente son más selectivos en contra de la
pirita que los xantatos de cadena corta. Estos son característicamente colectores más débiles que los
xantatos, y algunas menas requieren la adición de un ditiofosfato y un xantato selectivo para una
recuperación aceptable. Muchos ditiofosfatos han sido desarrollados específicamente para la flotación
del oro que se encuentra tanto en forma de granos liberados como asociado con sulfuros tales como la
calcopirita o la pirita. También se los utiliza en la flotación de los sulfuros de plomo, zinc, y plata.

2.3. Tionocarbamatos
Esta clase de colectores es muy estable y tiene una larga vida. Se lo desarrolló específicamente para la
flotación de sulfuros de cobre y es selectivo en contra de la pirita en pulpas con un pH alcalino. Las
modificaciones recientes han mostrado que los tionocarbamatos permiten la selectividad en contra de
la pirita con un pH con valores tan bajos como 7.

2.4. Ditiofosfinatos
Estos reactivos relativamente nuevos son extremadamente selectivos en contra de la pirita y otros
sulfuros de hierro. Son ampliamente utilizados en la flotación del plomo y han encontrado
recientemente aceptación en la flotación de cobre y zinc, particularmente de menas complejas
polimetálicas y menas masivas de sulfuro. Estos reactivos son un poco débiles y a menudo se los utiliza
en combinación con xantatos selectivos o ditiofosfatos para obtener una recuperación aceptable del
metal.

2.5. Tritiocarbonatos
Esta clase de reactivos se desarrolló en los últimos 15 años. Exhiben una selectividad muy elevada en
contra de la pirita en la flotación de menas de cobre.

2.6. Mercaptobenzotiazoles
Estos reactivos se desarrollaron para mejorar la recuperación a partir de menas semi-oxidadas de cobre
y zinc. A menudo se utilizan con un xantato selectivo para mejorar la recuperación.

2.7. Mercaptanos
El uso de los mercaptanos generalmente se ha limitado a aplicaciones debido a su fuerte olor. Se los
utiliza en los circuitos de cobre con xantatos selectivos.
2.8. Xantogen formatos
Estos reactivos han sido utilizados para flotar a los sulfuro de cobre tanto en pulpas ácidas como
básicas. Se los ha utilizado para recuperar cobre cementado y sulfuro de cobre precipitado a partir de
pulpas ácidas.

2.9. Monotiofosfatos
Esta clase de colectores exhibe un fuerte poder colector para los sulfuros a un pH por debajo de 2.
También se los utiliza con ditiofosfatos para flotar cobre a un pH neutral o alcalino.

2.10. Aceites para la flotación

Los reactivos tales como el diesel o el fuel oil se utilizan en combinación con una variedad de colectores
para la flotación de la molibdenita.

3. ACTIVADORES

3.1. Ácido sulfúrico

Este reactivo se utiliza ampliamente para acrecentar la flotación de los sulfuros, particularmente oro
cargado en piritas en aplicaciones de flotación colectiva de sulfuros. El ácido usualmente se adiciona
para proveer un pH a la pulpa no menor a 5. A menudo, pequeñas cantidades de ácido sulfúrico
destruyen toda la selectividad en los circuitos para una flotación selectiva de sulfuros complejos.

3.2. Sulfato de cobre

Los sulfatos deslustrados a menudo son activados con sulfato de cobre en pulpas con un pH alcalino o
neutral durante la flotación colectiva de sulfuros. Este reactivo activa a la esfalerita en las pulpas
básicas, y ha sido utilizado para activar al oropimente.

3.3. Sulfuro de sodio

Los reactivos sulfidizantes tales como el sulfuro de sodio (𝑁𝑎2 𝑆) y el hidrosulfuro de sodio (NaHS) han
sido utilizados para activar al cobre metálico a partir de menas y escorias. También se lo utiliza para
activar a la cerusita. Ocasionalmente ha sido utilziado para acrecentar la flotación de los sulfuros
deslustrados durante la flotación colectiva de sulfuros, y también para la activación de los carbonatos
de plomo.
3.4. Nitrato de plomo
Las sales de plomo, tales como el nitrato de plomo o el acetato de plomo, han sido utilizadas
históricamente para activar a la stibnita. Sin embargo, el uso de las sales de plomo en las pulpas de
flotación ha sido esencialmente eliminado en los años recientes debido a las consideraciones
medioambientales.

4. DEPRESORES

4.1. Cal
Este reactivo es el depresor más comúnmente utilizado en la industria minera. Es efectiva para la
depresión de pirita, arsenopirita, y pirrotita. Algunos minerales valiosos, tales como la galena y el oro
liberado de las menas libres de fresado (free milling ores) pueden deprimirse con cantidades excesivas
de cal. La pirita es el sulfuro más común de la ganga y este mineral es sensible tanto para los iones de
hidróxido como los de calcio. En algunos casos, el pH de una pulpa de aproximadamente 8 – 9 es
suficiente para la depresión de la pirita.

4.2. Reactivos basados en el dióxido de azufre

Los reactivos de sulfito tales como el dióxido de azufre, el ácido sulfuroso, el bisulfito, y el metabisulfito
son comúnmente utilizados para deprimir la pirita, particularmente en los circuitos de cobre. También
se los utiliza para deprimir a la pirrotita.

4.3. Compuestos del cianuro

El cianuro de sodio es un depresor extremadamente poderoso para la pirita. Cuando se lo usa en exceso
este reactivo deprime a los minerales valiosos tales como los sulfuros de cobre, plomo, y zinc. También
puede deprimir severamente la flotación de oro liberado. Las mezclas de sulfato de zinc y cianuro,
usualmente en una relación de 3:1, han sido utilizadas exitosamente para deprimir a la pirita de las
menas de sulfuro de plata.

4.4. Sulfato de zinc

Este reactivo se utiliza para deprimir a la esfalerita durante la flotación de la galena a partir de las
menas de plomo y zinc.

4.5. Orgánicos
Los reactivos tales como la dextrina, el almidón, y los sulfonatos de lignino se utilizan en combinación
con cianuro, sulfuro de sodio, y sulfato de zinc para deprimir a la pirita, la pirrotita, y la arsenopirita a
partir de las menas masivas de sulfuro. La carboximetilcelulosa (CMC) a menudo se utiliza para
deprimir al talco durante la flotación de las menas de cobre.

4.6. Sulfuro de sodio

Este reactivo, solo o en combinación con el sulfito de sodio, ha encontrado aplicación como un depresor
para el zinc en las menas que contienen cobre y zinc. También se lo utiliza para deprimir al cobre
durante la separación de la molibdenita a partir de los concentrados de cobre.

4.7. Agentes oxidantes

Los oxidantes de la pulpa, tales como el dicromato, el permanganato, y el peróxido han sido utilizados
históricamente en aplicaciones especiales, tales como la depresión del sulfuro de plomo durante la
flotación de cobre a partir de menas que contienen plomo y cobre. Estos reactivos también deprimen a
la pirita, sin embargo, no son ampliamente utilizados en la actualidad debido a asuntos
medioambientales.

5. DISPERSANTES DE LA PULPA
Estos reactivos se utilizan para dispersar a las lamas que pueden tapar a la superficie de los minerales.
Su acción se basa más en el área superficial de los minerales en lugar del tipo de mineral. Los
dispersantes más comunes incluyen ceniza de soda y silicato de sodio. El tripolifosfato se utiliza
ocasionalmente para controlar particularmente a las lamas problemáticas tales como las arcillas
mormorilonitas, sin embargo, la acción dispersante de este reactivo es poderosa y a menudo
irreversible.

6. ESPUMANTES
Aunque existen muchos espumantes disponibles, actualmente los tipo s de espumantes
comercializables son usualmente los alcoholes, el polipropilenglicol, o los éter poliglicoles. El espumante
más común es un metil amil alcohol conocido comercialmente como MIBC (metilisobutilcarbinol). Este
espumante es relativamente débil, pero posee un poder colector muy pequeño. Los espumantes a
menudo son diseñados para un cuerpo mineralizado en particular y resultan ser una mezcla de los otros
tipos de espumantes mencionados con anterioridad. Otros tipos de espumantes tales como el aceite de
pino y el ácido cresílico tienen algunas aplicaciones especiales en la flotación industrial de los
minerales, pero generalmente no se utilizan en los circuitos de flotación de sulfuros.
DISEÑO DE LAS MÁQUINAS MECÁNICAS DE FLOTACIÓN

1. ABSTRACTO
Este capítulo hace referencia al diseño de los equipos mecánicos para la flotación, incluyendo las
técnicas utilizadas para la remoción de la espuma y las adaptaciones para el control del proceso.

2. INTRODUCCIÓN
Las máquinas mecánicas de flotación han sido diseñadas en una gran variedad de configuraciones. Las
máquinas utilizadas para la mayoría de las aplicaciones de flotación de minerales puede designarse en
una de las siguientes tres categorías:

(1) Tanques auto-aireados, agitados mecánicamente, con el rotor cerca de la parte superior del
tanque.
(2) Tanques externamente aireados, agitados mecánicamente, con el rotor cerca del fondo del
tanque.
(3) Columnas externamente aireadas y no agitadas.

Otros tipos de máquinas son utilizadas en algunas aplicaciones especiales, pero aquellas recién
mencionadas comprenden a la gran mayoría de las máquinas en operación en la actualidad. Los
primeros dos tipos de máquinas se denominan celdas mecánicas y constituyen el caballito de batalla
del procesamiento de minerales. A menudo se las categoriza y denomina con algún nombre en general
para distinguirlas de las columnas de flotación.

Las máquinas con auto-aireación son fabricadas solo por Eimco Process Equipment CO., bajo el nombre
de WEMCO. Las máquinas externamente aireadas son fabricadas por GL&V/Dorr-Oliver Inc.,
Outokumpu Mintec OY, Metso Minerals (originalmente Svedala Industry), y otros.

Este capítulo no intenta distinguir un diseño superior a los otros. En lugar de eso, presenta métodos
actuales utilizados por los principales fabricantes, con el intento de ofrecer al lector un conocimiento
sobre la práctica de los diseños que se encuentran en operación en las plantas concentradoras
alrededor del mundo.

Cada máquina mecánica de flotación debe proveer las siguientes funciones:

 Un buen contacto aire/pulpa

 Una adecuada suspensión de los sólidos
 Un buen mezclado sin que se produzca un corto circuito
 Una zona de reposo para la separación de la espuma
 Una adecuada remoción de la espuma
  Un adecuado tiempo de residencia para permitir la recuperación deseada de los constituyentes
valiosos

El tiempo de residencia se encuentra influenciado por las características hidrodinámicas de la máquina,

pero también es una función del volumen de la misma y la velocidad con que se la alimenta.

3. CONCEPTOS HIDRODINÁMICOS

3.1. Números adimensionales

El análisis hidrodinámico juega un papel importante en el diseño de las máquinas modernas de
flotación. El análisis hidrodinámico es una aplicación particular de la técnica conocida como análisis
dimensional, el cual fue desarrollado para permitir el diseño de máquinas a escala total. De las muchas
aplicaciones del análisis dimensional, probablemente las más familiares para la mayoría de los
ingenieros encargados del procesamiento de minerales son los números adimensionales utilizados en la
solución para ciertos problemas de ingeniería. Estos incluyen el número de Reynolds, el número de
Mach, el número de Prandt, etc.

Los números adimensionales son ampliamente utilizados en la mecánica de fluidos. Por ejemplo, el
número de Reynolds se define como:
𝜌𝑉𝐿
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇

𝜌 = gravedad específica del fluido

V = velocidad linear del flujo

L = diámetro de la cañería

𝜇 = viscosidad del fluido

El número de Reynolds se utiliza para caracterizar el grado de turbulencia en un sistema fluido, con un
número mayor indicando un incremento en la turbulencia.

3.2. Tiempo de residencia

El concepto de tiempo de residencia, o tiempo de retención, originado en el diseño de los reactores
químicos, es ampliamente aplicado para el dimensionamiento de las máquinas de flotación. El tiempo
de residencia (𝜏) se da mediante la siguiente ecuación:
𝑉
𝜏=
𝐼𝑣
V = volumen del recipiente

𝐼𝑣 = flujo volumétrico

4. ANÁLISIS HIDRODINÁMICO DE LAS MÁQUINAS DE FLOTACIÓN

4.1. Números característicos

PARÁMETRO DEFINICIÓN
Flujo específico de aire 𝑄𝑎
𝑉𝑐
Intensidad de la circulación 𝑄𝑟
𝑉𝑐
Velocidad de ascenso del líquido 𝑄𝑟
𝐴𝑑𝑡
Potencia específica 𝑃
𝑉𝑐
Potencia numérica (𝑁𝑝 ) 𝑃𝑔
𝜌𝑁 3 𝐷5
Flujo de aire numérico (𝑁𝑎 ) 𝑄𝑎
𝐴𝑐 𝑉𝑡
Capacidad de aire (𝐶𝑎 ) 𝑄𝑎
𝑁𝐷3

Q = flujo volumétrico

N = velocidad rotacional del rotor

D = diámetro del rotor

P = consumo total de energía

𝐴𝑐 = área superficial de la celda

𝐴𝑑𝑡 = diámetro del tubo

g = aceleración de la gravedad

𝑄𝑟 = flujo del líquido circulante

𝑄𝑎 = ingestión de aire

𝑉𝑐 = volumen de la celda

𝑉𝑡 = velocidad del rotor

𝜌 = gravedad específica del líquido o pulpa

4.2. Tiempo de residencia

Una práctica convencional es el dimensionamiento de las celdas de flotación basado en el tiempo de
residencia.

R = 𝑅0 [1-(1-𝑒 −𝑘𝑡 /kt]

R = recuperación

𝑅0 = recuperación en el tiempo cero

t = tiempo

k = constante de la flotación

Cuando se conoce el tiempo de residencia requerido, se puede determinar la capacidad de la flotación

mediante un simple cálculo:

C = 𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 x R

C = capacidad total requerida en la flotación en 𝑚3

R = tiempo de residencia requerido en minutos

En este cálculo, se utilizan el flujo de la alimentación, la gravedad específica de los sólidos, y la densidad
de la pulpa para calcular el flujo volumétrico de la pulpa.

Cuando se determina el volumen total del tanque requerido, la cantidad de máquinas de un tamaño
dado se puede encontrar mediante la siguiente ecuación:
𝑉𝑒𝑓
𝜏=
𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

𝜏 = tiempo de residencia en minutos

𝑉𝑒𝑓 = volumen efectivo de la celda en 𝑚3

3
𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = flujo volumétrico de la pulpa en 𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛
4.3. Velocidad específica del gas
La velocidad superficial del gas (𝐽𝑔 ) se define como el volumen de aire (𝑄𝑎 ) que asciende a través del
área de la espuma (A) de la celda de flotación dentro de una unidad de tiempo.
𝑄𝑎
𝐽𝑔 =
𝐴

La velocidad superficial del gas puede utilizarse como un índice que facilita la comparación de los
volúmenes de alimentación de aire entre los diferentes tamaños de celdas y especialmente el área de
sus espumas. Dependiendo del tipo de mena y del diseño del circuito, pueden definirse los límites para
los valores de (𝐽𝑔 ) que pueden producir una flotación exitosa. Una baja velocidad del gas resulta en
recuperaciones menores debido a la producción insuficiente de espumas, mientras que velocidades más
elevadas tienen el mismo efecto debido a que el aire asciende demasiado rápido a través del lecho de
espuma, produciendo una ebullición. En los extremos, cada caso puede resultar en un eventual colapso
de la espuma y una nula recuperación.

4.4. Flujo del área superficial de las burbujas

Investigaciones recientes han sugerido un número adicional característico denominado el flujo del área
superficial de las burbujas, denotado por 𝑆𝑏 . Este número es el área superficial total de todas las
burbujas que pasan a través de un plano imaginario en un tiempo dado. También se lo puede pensar
como el flujo volumétrico de aire dividido por el área efectiva de la sección de la celda. El flujo del área
superficial de las burbujas se define como:
𝐽𝑔
𝑆𝑏 = 6 x
𝑑𝑠

𝐽𝑔 = velocidad superficial del gas

𝑑𝑠 = diámetro de la burbuja

5. CONSUMO DE ENERGÍA
El consumo de energía es una consideración importante en el diseño de las plantas de procesamiento
de minerales. Esto es especialmente cierto en áreas remotas, en donde la energía se debe generar en el
lugar. Por lo general, a medida que se incrementan las dimensiones de la celda se reduce el consumo de
energía específica. Este es otro factor que ha conducido hacia el diseño y la instalación de celdas cada
vez mayores.

Es importante considerar el consumo total de energía cuando se analizan los requerimientos de energía
para la instalación de una flotación. Las celdas externamente aireadas usualmente tienen motores
pequeños que abastecen a los mecanismos de las mismas, debido a que éstos solo bombean una pulpa.
SELECCIÓN DE EQUIPOS Y LAYOUT DE UNA PLANTA DE FLOTACIÓN

1. ABSTRACTO
Los factores claves en la selección y el dimensionamiento de equipos de flotación son el flowsheet
seleccionado para tratar la mena y el tiempo de retención requerido en cada etapa. También deben
considerarse muchos otros factores cuando se calcula el volumen total requerido de la celda.

2. INTRODUCCIÓN
Los costos de diseño son claves para el proceso total de diseño, ya que establecen el ratio deseado de
productividad, el tiempo y esquema de operaciones, las condiciones operativas esperadas, así como
también la descripción de las características de la mena. Proveen la estructura dentro de la cual
concuerdan la selección y el dimensionamiento de los equipos. La primera etapa en el
dimensionamiento de los equipos para una flotación es la de convertir el tiempo de retención teórico en
un valor práctico en la planta. Una vez establecido, se deben tener en cuenta otros factores que afectan
al volumen y al flujo de la pulpa en todos los puntos del circuito. Es necesario preparar un balance de
masas detallado para el flujo de sólidos, líquido, y pulpa basado en el flowsheet seleccionado y en el
balance metalúrgico; considerando las condiciones operativas esperadas y los factores de diseño.

3. SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS

3.1. Cinemática de la flotación y scale-up

El tipo de información disponible a partir de los ensayos afecta la traslación de los datos de ensayo
hacia las especificaciones de los equipos actuales. A medida que mejora la calidad y la escala de los
ensayos, aumenta la confianza en los resultados. El tiempo de retención óptimo determinado por los
ensayos puede necesitar un factor de escala aplicado para determinar el tiempo de retención de la
planta.

3.1.1. Comparación con otras menas

Si no se encuentran disponibles los resultados de los ensayos, entonces los valores para el diseño
pueden basarse en típicas prácticas industriales o compararse con los obtenidos en plantas existentes
que tratan depósitos con una mineralización similar.

3.1.2. Ensayos de laboratorio

Una vez disponibles los resultados de laboratorio, estos proveen una mejor indicación de las
condiciones de tratamiento necesarias para una mena en particular. La información cinética
proveniente de los ensayos batch para las diferentes etapas del tratamiento provee la base para la
determinación del tiempo de retención en la flotación para obtener el resultado metalúrgico esperado.
Con los ensayos de laboratorio también se puede estimar la cantidad de carga circulante en cada etapa
del flowsheet y su efecto sobre las leyes y la recuperación.

3.1.3. Ensayos en planta piloto

Los ensayos en planta piloto proveen valores más precisos en lo que respecta al tiempo de retención y a
la carga circulante en cada etapa. Los resultados de un buen programa de ensayos en planta piloto no
deberían requerir algún factor de scale-up para estimar el tiempo de retención para las grandes celdas
convencionales.

3.1.4. Resultados de una planta actual

Los resultados provenientes de una planta en operación pueden proveer una información mucho más
confiable, aún cuando es difícil efectuar mediciones precisas de algunas corrientes del proceso.

3.1.5. Factores de scale-up

En la actualidad hay simuladores disponibles basados en varios modelos de flotación, los cuales tienen
como función ayudar en el scale-up de los requerimientos de una planta a partir de datos obtenidos en
ensayos batch de laboratorio, planta piloto, u otras plantas. Si se dispone de un simulador, éste puede
asistir en la estimación de los equipos necesarios y las posibles configuraciones de flowsheet.

3.2. Factores que afectan al diseño

Existen una cantidad de variables que afectan al tiempo de retención actual en una planta y que deben
ser consideradas cuando se establece el volumen o la capacidad total de la flotación.

3.2.1. Variaciones en la molienda

Las variaciones en la molienda probablemente sean el factor más importante a considerar a la hora de
establecer los factores para el diseño de la capacidad de una flotación. Esto es particularmente
importante en las planta con molinos SAG en el circuito de molienda por delante de la etapa de
flotación. Las variaciones en la molienda pueden causar cambios en el ratio de la alimentación, en el
tamaño de la alimentación al circuito de flotación, o ambas cosas. En la mayoría de los casos, la
producción del circuito de molienda resulta ser una restricción, y el circuito de flotación debe ser capaz
de manejar lo que recibe. Por lo tanto, la variabilidad en la producción de una planta debe ser tenida en
cuenta a la hora de determinar el volumen y la capacidad de los equipos. De particular importancia son
los valores de la molienda en los dos primeros años de operación. A menudo, la mena proveniente de
las minas en open pita incrementa su dureza con la profundidad, resultando esto en una menor
productividad y/o en una molienda más gruesa a medida que progresa la operación.
La posibilidad de una molienda más gruesa como resultado de una mena más dura debe ser
considerada debido a su efecto sobre el circuito de flotación. El tamaño de las partículas afecta tanto a
las bateas como a la suspensión de las mimas dentro de las celdas. Particularmente, cuando el circuito
de molienda incluye un gran molino SAG y tiene un producto relativamente grueso para la etapa de
flotación, tal como sucede comúnmente en los circuitos de cobre porfírico; a menudo resulta útil incluir
una criba o zaranda de seguridad en frente al distribuidos de la alimentación a las celdas de flotación.
Esto puede evitar la formación de partículas gruesas en las celdas.