CUESTIONARIO DE MANTENIMIENTO DE SUBESTACIONES

Apellidos y nombres: Eguia Farfan Grimer

1. Describa la interpretación del Análisis Fisicoquímico del Aceite del Transformador

Trifásico de Potencia.

2. Que es el Ciclo PDCA; (Ciclos de Gestión)

El nombre del Ciclo PDCA (o Ciclo PHVA) viene de las siglas Planificar, Hacer, Verificar y
Actuar, en inglés “Plan, Do, Check, Act”. También es conocido como Ciclo de mejora
continua o Círculo de Deming, por ser Edwards Deming su autor. Esta metodología describe
los cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo de forma sistemática para lograr la
mejora continua, entendiendo como tal al mejoramiento continuado de la calidad
(disminución de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas, previsión
y eliminación de riesgos potenciales…). El círculo de Deming lo componen 4 etapas cíclicas,
de forma que una vez acabada la etapa final se debe volver a la primera y repetir el ciclo de
nuevo, de forma que las actividades son reevaluadas periódicamente para incorporar
nuevas mejoras. La aplicación de esta metodología está enfocada principalmente para para
ser usada en empresas y organizaciones.
 3. Describa la “ Curva de la bañera”.
La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o
máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo

4. Menciones y describa brevemente los tipos de mantenimiento. (Incluye TPM, RCM,

ACR)

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE(TPM)

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos,
o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una
productividad máxima o total.

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad(RCM)

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de
las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes
sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución
sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial,
después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

Análisis de Causa Raíz (ACR)

Esta metodología es usada normalmente en forma reactiva para identificar la causa de un evento,
para revelar problemas y resolverlos. El análisis se realiza después de ocurrido el evento. Con un
buen entendimiento de los ACR permite que la metodología sea preventiva y pronosticar eventos
probables antes de que sucedan.
El análisis de causa raíz no es una metodología simple y definida; hay muchas herramientas,
procesos y filosofías a la hora de realizar un ACR. Sin embargo, existen varios abordajes de amplia
definición o corrientes que pueden identificarse por su tratamiento sencillo o su campo de origen:
basados en la seguridad, basados en la producción, basados en los procesos, basados en las fallas, y
basados en los sistemas.

 ACR basados en la seguridad provienen del campo de los accidentes y de la seguridad y salud
laboral
 ACR basados en la producción se origina en los campos del control de calidad para
la manufactura industrial.
 ACR basados en los procesos es una variación de los ACR basados en la producción, pero con un
alcance que se expandió para incluir a los procesos de los negocios.
 ACR basados en las fallas surge de las prácticas del análisis de fallas como se emplea en
la ingeniería y mantenimiento.
 ACR basados en los sistemas es el resultado de la mezcla de corrientes anteriores, en conjunto a
ideas tomadas de campos como gestión de cambios, gestión de riesgos y análisis de sistemas.

5. Describa muy brevemente y esquematiza la medición de los parámetros eléctricos de

los bobinados. (Medición de potencia, aislamiento, conexiones)

Medicion de Potencia
 Medicion de aislamiento

Medición de las conexiones

6. Mencione 4 costos específicos dentro del “Ciclo de vida de las Maquinas”

 Programación
 Reparación
 Adquisición
 Degradación

7. ¿Cómo se realiza la prueba de rigidez dieléctrica con el espinterómetro?

 Conectar el cable de alimentación del espinterómetro, así como la línea a tierra.
 Limpiar depósito del espinterómetro, con trapo limpio, dejándolo libre de
restos de trapo.
 Enjuagar el depósito del Espinterómetro con el aceite a medir, este aceite de
deshecha al depósito de residuos de aceite.
 Llenar el depósito del espinterómetro con el aceite dieléctrico a medir y tapar
para iniciar pruebas.
 Encender el equipo de medición.
 Calibrar secuencia de pruebas (tiempos).
 Iniciar primera prueba hasta que se forme el arco eléctrico en el aceite que se
esta midiendo.
 Anotar primera medida.
 Después de 5 minutos aproximadamente, se reiniciará una segunda prueba, la
cual también se anotará, así sucesivamente hasta ejecutar la quinta y última
prueba.
 Finalizadas las 5 pruebas se sacará un promedio de las 5 medidas, el cual será el
valor por cm2 de rigidez dieléctrica del aceite medido.
 Proceder con el vaciado del aceite del depósito de pruebas del espinterómetro
al depósito de residuos de aceite.
 Tapar el depósito de manera que quede hermético.