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PRÁCTICAS LABORATORIO

OPERACIONES UNITARIAS III.

APLICANDO LA TRANSFERENCIA DE MASA Y EL MANEJO DE SOLIDOS A


LA
INGENIERÍA DE ALIMENTOS.

ELABORADOR POR:
OSCAR ALFONSO VEGA CASTRO.

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE QUÍMICA FARMACÉUTICA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA DE ALIMENTOS
2013
CONTENIDO

1 PROPIEDADES DE SÓLIDOS .................................................................................................................. 7

1.1 OBJETIVO .......................................................................................................................................... 7


1.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................... 7
1.2.1 Densidad ....................................................................................................................................... 8
1.2.2 Ángulo de reposo ()..................................................................................................................... 8
1.2.3 Ángulo de fricción interna () ....................................................................................................... 8
1.2.4 Angulo de Deslizamiento (φ) ........................................................................................................ 8
1.2.5 Índice de Dispersibilidad ............................................................................................................... 8
1.3 PROCEDIMIENTO............................................................................................................................... 9
1.3.1 Densidad aparente (a) y Real (r) ................................................................................................ 9
1.3.2 Ángulo de reposo ()................................................................................................................... 10
1.3.3 Ángulo de fricción interna () ..................................................................................................... 10
1.3.4 Índice de Dispersibilidad ............................................................................................................. 11
1.3.5 Angulo de deslizamiento ............................................................................................................. 11
1.4 MATERIALES .................................................................................................................................... 11
1.5 MODELOS DE CÁLCULO. .................................................................................................................. 12
1.5.1 Densidad aparente y real, para el cálculo de estas propiedades se utilizarán las ecuaciones 1 y 2
12
1.5.2 Para determinar el ángulo de reposo se utiliza la ecuación 3 .................................................... 12
1.5.3 El ángulo de fricción interna () se logra determinar con la ecuación 4 ..................................... 12
1.5.4 La determinación del Angulo de deslizamiento se realiza con la ecuación 5 ....................... 13
1.5.5 El Índice dispersibilidad se calcula con la ecuación 6 .................................................................. 13
1.5.6 El porcentaje de error se calcula mediante la ecuación 7 ........................................................... 13
1.6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 14

2 MOLIENDA Y TAMIZADO ................................................................................................................... 16

2.1 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 16


2.1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................... 16
2.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................. 16
2.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 16
2.2.1 Equipos de reducción de tamaño ................................................................................................ 18
2.2.2. Medición del tamaño de las partículas ......................................................................................... 19
2.2.2 Serie de tamices Tyler ................................................................................................................. 19
2.3 MATERIALES .................................................................................................................................... 21
2.4 MODELOS DE CÁLCULO. .................................................................................................................. 21
2.4.1 La determinación del diámetro de partícula se calcula mediante la ecuación 8. ....................... 21
2.4.2 La energía por unidad de masa necesaria para reducir la muestra, obedece a la ecuación 9, por
medio de la cual se calcula: ..................................................................................................................... 22
2.5 DIAGRAMA DE FLUJO ..................................................................................................................... 23
2.6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 24

3 DIFUSIVIDAD MOLECULAR................................................................................................................. 25

3.1 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 25


3.1.1 General. ...................................................................................................................................... 25
3.1.2 Específicos................................................................................................................................... 25
3.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 25
3.3 PROCEDIMIENTO............................................................................................................................. 27
3.3.1 Compuesto Orgánico .................................................................................................................. 27
3.3.2 Solución Azucarada..................................................................................................................... 27
3.4 MATERIALES .................................................................................................................................... 28
3.5 MODELOS DE CÁLCULO. .................................................................................................................. 28
3.5.1 Para el cálculo de la difusividad se puede usar la ecuación 10. .................................................. 28
3.5.2 Para la presión de vapor se utiliza la ecuación 11. ..................................................................... 29
3.5.3 Para el cálculo de la densidad, se utiliza la ecuación 12. ........................................................... 29
3.6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 30

4 SECADO POR CONVECCIÓN ............................................................................................................... 31

4.1 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 31


4.1.1 Objetivo General ......................................................................................................................... 31
4.1.2 Objetivos Específicos ................................................................................................................... 31
4.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 31
4.3 PROCEDIMIENTO............................................................................................................................. 37
4.4 MATERIALES .................................................................................................................................... 38
4.5 MODELOS DE CÁLCULO ................................................................................................................... 38
4.5.1 Para calcular contenido de humedad en el tiempo t, se tiene la ecuación 15. ........................... 38
4.5.2 Para calcular velocidad de secado, se tiene la ecuación 16. ....................................................... 38
4.5.3 El cálculo del aire necesario para el secado, se realiza con la ecuación 17. ............................... 39
4.5.4 El contenido real de agua del producto se calcula mediante la ecuación 18. ............................ 39
4.5.5 Agua total evaporada en la operación, se calcula mediante la ecuación 19. ............................. 39
4.5.6 Para calcular la eficiencia de la operación de secado se tiene la ecuación 20. .......................... 39
4.6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 42

5 DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA ........................................................................................................... 44

5.1 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 44


5.1.1 General ....................................................................................................................................... 44
5.1.2 Específicos................................................................................................................................... 44
5.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 44
5.3 PROCEDIMIENTO............................................................................................................................. 47
5.4 MATERIALES .................................................................................................................................... 48
5.5 MODELOS DE CÁLCULO ................................................................................................................... 49
5.5.1 El porcentaje de humedad inicial se determinará por método infrarrojo, con una temperatura
de 120°C durante 20 minutos, ecuación 21. ............................................................................................ 49
5.5.2 El cálculo del peso inicial de la materia seca se realizará utilizando la ecuación 22. ................. 49
5.5.3 El porcentaje de humedad en tiempo el tiempo t, se calculará mediante la ecuación 23. ......... 49
5.5.4 El cálculo de la masa de sólido seco al tiempo t, se utiliza la ecuación 24. ................................ 50
5.5.5 Para calcular reducción de masa o pérdida de peso durante el proceso de deshidratación, se
utiliza la ecuación 25. .............................................................................................................................. 50
5.5.6 El cálculo de la ganancia de sólidos durante la deshidratación, se realizará mediante la
ecuación 26. ............................................................................................................................................. 50
5.5.7 Para calcular reducción de agua o pérdida de humedad, se utiliza la ecuación 27.................... 51
5.5.8 La determinación de la velocidad de pérdida de agua se utilizará la ecuación 28. .................... 51
5.5.9 La determinación de la velocidad de ganancia de sólidos se calculará utilizando la ecuación 29.
51
5.5.10 Para calcular fracción de sólidos, se utiliza la ecuación 30. ................................................... 51
5.5.11 Para calcular coeficiente global de transferencia de masa, se utiliza la relación dada por la
ecuación 31. ............................................................................................................................................. 52
5.6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 53

6 FILTRACIÓN ....................................................................................................................................... 55

6.1 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 55


6.1.1 Objetivo General ......................................................................................................................... 55
6.1.2 Objetivos Específicos. .................................................................................................................. 55
6.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 55
6.3 PROCEDIMIENTO............................................................................................................................. 58
6.4 MATERIALES .................................................................................................................................... 59
6.5 MODELOS DE CÁLCULO ................................................................................................................... 59
6.5.1 El cálculo de la fracción másica de sólido en la suspensión que se filtra (S), se realiza mediante
la ecuación 32. ......................................................................................................................................... 59
6.5.2 La relación entre el peso de torta húmeda y torta seca se calcula mediante la ecuación 33. .... 60
6.5.3 Las Constantes K1 y K2 ................................................................................................................. 60
6.5.4 El tiempo de ciclo se calcula mediante la ecuación 35. .............................................................. 60
6.5.5 El cálculo de la Capacidad de filtración se realiza mediante la ecuación 36. ............................. 60
6.6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 61

7 AGITACIÓN ........................................................................................................................................ 62

7.1 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 62


7.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 62
7.3 PROCEDIMIENTO............................................................................................................................. 64
7.4 MATERIALES .................................................................................................................................... 65
7.5 MODELOS DE CÁLCULO ................................................................................................................... 65
7.5.1 Tiempo de mezcla para los líquidos miscibles............................................................................. 65
7.5.2 El factor adimensional de mezcla ft se define como: .................................................................. 65
7.5.3 Para calcular el número de Reynolds se utiliza la ecuación 38: .................................................. 66
7.6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 68

8 LIOFILIZACIÓN. .................................................................................................................................. 69

8.1 OBJETIVO ........................................................................................................................................ 69


8.2 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 69
8.3 PROCEDIMIENTO............................................................................................................................. 71
8.3.1 Acondicionamiento de la matriz Alimentaria. ............................................................................ 71
8.3.2 Congelación del producto. .......................................................................................................... 71
8.3.3 Liofilización. ................................................................................................................................ 72
8.4 MATERIALES .................................................................................................................................... 72
8.5 BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................................. 73
INTRODUCCIÓN

El presente manual de prácticas de Operaciones Unitarias III, denominado


“Aplicando la Transferencia de Masa y el Manejo de Sólidos a la Ingeniería de
Alimentos” es el resultado de una sugerencia inicial de los estudiantes de
Ingeniería de Alimentos, como una acción mejoradora para el curso, en su parte
practica.

Inicialmente se hace este manual plasmando algunas experiencias adquiridas,


durante el tiempo que se tiene al cargo del curso y con el aporte de los estudiantes
del mismo. Se espera que el presente manual, dé un acercamiento para una
mejor comprensión de los fenómenos de transportes asociados a la transferencia
de masa y su aplicación a la ingeniería de alimentos, así como del manejo de
sólidos.

Dentro de los objetivos que busca cubrir el presente manual están:

o Mejorar la asimilación de los conocimientos y conceptos vistos en las


reuniones teóricas.
o Fomentar las habilidades de escritura y argumentativas en los estudiantes.

La estructura del manual se basa en un Titulo, Objetivos, Marco Teórico, Modelo


de Calculo, Metodología y Tablas de Datos. Se trata de que las guías del
laboratorio no tengan preguntas, si no que el estudiante a través de la toma de
datos y los objetivos trazados en la práctica tenga la capacidad de construir su
propio análisis de resultados y conclusiones.

Se espera el aporte de otros profesores, para una mejor canalización del


conocimiento y de este modo contribuir en la formación de los futuros Ingenieros
de Alimentos que genera la Universidad de Antioquia para el mundo.

El autor agradece la colaboración de los monitores del curso, así como de los
estudiantes que hicieron llegar las sugerencias al manual, dentro de los que
están: Profesora Gelmy Ciro, y los estudiantes Germán Ocampo, Carlos
Humanes, Germán Montoya, Mónica Agudelo, Olga Henao, Erika Cordoba, Natali
Restrepo y Erika Arango.
1 PROPIEDADES DE SÓLIDOS

1.1 OBJETIVO

 Determinar algunas propiedades físicas, tanto de masa como de partícula


de productos alimenticios sólidos. Así mismo, comparar las diferencias de
estas propiedades en diferentes alimentos.

1.2 MARCO TEÓRICO

A nivel de ingeniería de alimentos, se hace importante determinar las diferentes


propiedades ingenieriles de granos, alimentos en polvo y harinas. Estas
propiedades serán de gran utilidad a la hora de diseñar sistemas de transporte,
como: elevadores de cangilones, bandas transportadoras, tornillos sin fin, etc. Así
mismo, estas propiedades permiten determinar formas y tiempos de
almacenamiento, clasificación de materias primas para diferentes procesos en la
industria de alimentos al igual que cálculos de estructuras de almacenamiento
como Silos o Bunkers.
Las propiedades de sólidos, aplicados a la industria de alimentos se pueden
determinar por partícula o en masa. Es importante resaltar que las propiedades
ingenieriles de los alimentos varían con la temperatura y humedad relativa. Estas
dos variables si no son controladas, pueden ocasionar graves daños en las
propiedades físicas y organolépticas, lo que en definitiva es contraproducente a la
calidad del alimento. Además de lo anterior, el mal manejo de estas variables
generan problemas en el almacenamiento, ya que evitan el flujo libre del material,
ocasionan fuerzas que bajo ciertas condiciones pueden generar colapso de la
estructura de almacenamiento o peor aún explosiones (Palacio y Zartha; 2002).

Dentro de las propiedades más importantes están: densidad real, densidad


aparente, ángulos de fricción interna, de reposo y de deslizamiento, índice de
dispersibilidad e índice flodex.
1.2.1 Densidad

Se entiende como la masa que hay por una unidad de volumen.

La densidad se puede expresar de varias formas: densidad aparente (a),


densidad real (r); la primera se refiere a un ordenamiento aleatorio de las
partículas en un volumen, la segunda consiste en cuantificar la masa de un
volumen de sólidos después de haber sido sometido a una fuerza de
compactación o con ordenamiento de las partículas. La compactación se
hace por medio de mecanismos de vibración, y el objetivo es reducir la
porosidad del material. Otro valor que se obtiene es la densidad media, la
cual resulta de promediar la densidad aparente y la real.

1.2.2 Ángulo de reposo ()

Es el ángulo que se forma entre la horizontal y la “pendiente” de una pila o


montón de material, formada cuando una masa de sólidos se deja caer en
forma libre desde una determinada altura.

1.2.3 Ángulo de fricción interna ()

Este determina un equilibrio dinámico entre las partículas y es una medida


de las fuerzas de fricción en el interior de una masa de partículas.

1.2.4 Angulo de Deslizamiento (φ)

Este es el ángulo a partir del cual un material cualquiera se empieza a


deslizar sobre una superficie determinada.

1.2.5 Índice de Dispersibilidad

Este índice da una medida de la tendencia que presenta un sólido a


fluidizarse. Normalmente se habla de que el alimento es floodable o no.

Alrededor del mundo se han hecho diferentes estudios sobre propiedades de


alimentos; Legrand et. al (2007) realizaron un estudio de las propiedades físicas
tales como: densidad, forma y dimensiones de fríjoles rojos procesados en salsa
de tomate, observando cambios significativos en propiedades como el aumento
del tamaño de partícula. Priot (2004), publicó una revisión bibliográfica de la
función del agua en las propiedades físicas de los alimentos, resaltando que todas
se ven afectados por la actividad de la misma, esta influencia se debe a las
interacciones entre las moléculas de agua y otros constituyentes de los alimentos,
la fuerza e interacción de estas depende de la composición química y determina el
estado del agua en los alimentos, por lo tanto muchas de las propiedades físicas
de los alimentos están relacionadas con la actividad del agua. Sibel y Fahrettin
(2008), emplearon la metodología de superficie de respuesta para evaluar las
propiedades físicas y funcionales de bocadillos extruidos elaborados a partir de
subproductos alimenticios, como son harina de trigo duro, residuos de frutas y
harina de avellana parcialmente desgrasada (PDHF) en combinación con harina
de arroz; utilizando como variables respuesta la densidad aparente, porosidad,
absorción de agua y los índices de solubilidad en agua y propiedades sensoriales
de los aperitivos extruidos. Aumentar el contenido PDHF causó aumento de la
densidad aparente y el índice de solubilidad en agua, pero disminuyó la porosidad
y el índice de absorción de agua de los aperitivos extruidos. La evaluación
sensorial de los productos extruidos sugiere que la extrusión de PDHF, residuos
de frutas y harina de trigo duro clara en combinación con el arroz de grano puede
producir aperitivos extruidos aceptables.

1.3 PROCEDIMIENTO

1.3.1 Densidad aparente (a) y Real (r)

Inicialmente se toma el alimento en cuestión. Después en un recipiente de


volumen conocido, se debe agregar el alimento a analizar, sin generar
ningún tipo de presión ni vibración. Llénelo completamente. Previamente se
debe pesar el recipiente. Finalmente tomar el peso total del alimento y el
recipiente; luego se debe calcular la relación. Tenga en cuenta que el
alimento a analizar debe tener un mismo tamaño de partícula.
Para la densidad real, se sigue el mismo procedimiento, solo que se debe
de ir compactando el alimento para reducir al máximo la porosidad del
alimento.
1.3.2 Ángulo de reposo ()

Para determinar esta propiedad, se debe tomar un embudo sobre una base
y el alimento se deja caer libremente sobre una superficie horizontal, esta
operación debe durar hasta que la pila forme un cono y hasta que la altura
de dicho cono no varíe, es decir no aumente de altura. Para medir el ángulo
use un graduador o en su defecto se debe medir la altura y el diámetro de la
pila del material, calcule el ángulo formado entre la base del cono y la
horizontal el cual es el ángulo de reposo del material. Asumiendo la pila
como un cono.

1.3.3 Ángulo de fricción interna ()

El método que se explica a continuación, generalmente aplica para


alimentos que sean poco cohesivos y de flujo libre. Para determinar el
ángulo de fricción se requiere de un cajón transparente con una ranura en
la parte inferior del mismo. Se procede a llenar el recipiente, y cuando esté
lleno se dispone afluir abriendo la ranura inferior del recipiente.
La cuña que se forma al fluir el material, es de geometría triangular,
quedando una parte del alimento en estado de reposo. El ángulo formado
por la superficie del sólido en reposo con respecto a la horizontal, es el
denominado ángulo de fricción interna.

Masa que fluye

Masa estática
Figura 1. Ángulo de Fricción Interna
1.3.4 Índice de Dispersibilidad

El método más directo y práctico para determinar esta propiedad es el


siguiente:
Deje caer una cantidad conocida de material desde una altura de 24” a
través de un cilindro de 4” de diámetro sobre un vidrio de reloj de 4” situado
a una distancia de 7” por debajo del tubo. A continuación pese la cantidad
de material que queda sobre el vidrio y calcule el porcentaje de material que
se dispersó. Este porcentaje corresponde al índice de dispersibilidad del
material. Debe verificarse que la porción de material que no se dispersa no
rebote sobre el vidrio de reloj ya que, de lo contrario, la prueba no arroja
resultados confiables.

1.3.5 Angulo de deslizamiento

El ángulo de deslizamiento, se requiere de una plataforma la cual se puede


variar el ángulo, en la parte superior de la plataforma se colocan alrededor
de 2 a 3 gramos del alimento y se inicia a variar lentamente el ángulo, en el
momento que el alimento se inicie a deslizar se toma la medida del ángulo.

1.4 MATERIALES

 Azúcar.
 Sal.
 Lentejas o cualquier alimento granulado.
 Balanza
 Probetas.
 Regla.
 Trasportador.
1.5 MODELOS DE CÁLCULO.

1.5.1 Densidad aparente y real, para el cálculo de estas propiedades se


utilizarán las ecuaciones 1 y 2

(1)

(2)

Donde
Densidad aparente del material
Masa aparente del material
Volumen aparente del material
Densidad real del material
Masa real del material
Volumen real del material

1.5.2 Para determinar el ángulo de reposo se utiliza la ecuación 3


( ) (3)

Donde
Angulo de reposo
Altura de la pila
Radio de la pila

1.5.3 El ángulo de fricción interna () se logra determinar con la ecuación 4

 (4)
1.5.4 La determinación del Angulo de deslizamiento se realiza con la
ecuación 5

(5)

1.5.5 El Índice dispersibilidad se calcula con la ecuación 6

(6)

Donde
Índice de dispersibilidad
Masa total arrojada
Masa que no se dispersó (masa que quedó en el círculo)

1.5.6 El porcentaje de error se calcula mediante la ecuación 7

| | (7)

Donde
Valor teórico encontrado
Valor obtenido en el laboratorio

Tabla 1. Datos de la densidad aparente.


Masa (g) Volumen (ml)

Tabla 2. Datos de la densidad real.


Masa (g) Volumen (ml)
Tabla 3. Datos para la medición del ángulo de reposo.
Diámetro
Altura (cm)
(cm)

Tabla 4. Datos del ángulo de fricción interna.


Ángulo de fricción
interna (°)

Tabla 5. Datos del ángulo de deslizamiento.


Ángulo de
deslizamiento (°)

Tabla 6. Datos del índice de dispersibilidad de la sal común tomados en


el laboratorio.
Masa
Masa
centro
total (g)
(g)

1.6 BIBLIOGRAFÍA

PALACIO. Juan Carlos, ZARTHA Jhon Wilder; Operaciones y Procesos


Agroalimentarios. Editorial Universidad Pontificia Bolivariana. 2002.

LEGRAND A, LEULIET J.-C., DUQUESNE S., KESTELOOT R., WINTERTON


P., FILLAUDEAU L. Physical, mechanical, thermal and electrical properties of
cooked red bean (Phaseolus vulgaris L.) for continuous ohmic heating process.
Journal of Food Engineering. Volume 81, Issue 2, July 2007, Pages 447–458

PRIOT P. Lewicki. Water as the determinant of food engineering properties. A


review. Journal of Food Engineering. Volume 61, Issue 4, March 2004, Pages
483–495.

SIBEL Yağcı, FAHRETTIN Göğüş. Response surface methodology for evaluation


of physical and functional properties of extruded snack foods developed from food-
by-products. Journal of Food Engineering. Volume 86, Issue 1, May 2008, Pages
122–132
2 MOLIENDA Y TAMIZADO

2.1 OBJETIVOS

2.1.1 OBJETIVO GENERAL

 Aplicar los principios de molienda y tamizado utilizando la serie de


tamices Tyler.

2.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un análisis granulométrico, diferencial y acumulativo para


determinar el diámetro de partícula.
 Determinar el contenido de la fracción másica de las partículas finas
en los gruesos.
 Aplicar la ley de Rittinger para hallar el trabajo realizado por el
molino.
 Conocer los diferentes tipos de molinos, Martillos, de Bolas, de
Cilindros, Mandíbulas.

2.2 MARCO TEÓRICO

Muchos materiales sólidos presentan dimensiones no adecuadas para su


procesamiento, por lo que se hace necesaria la reducción de tamaño.
Frecuentemente la reducción de tamaño de los sólidos se lleva a cabo para poder
separar sus diversos ingredientes. En general, los términos de trituración y
molienda se usan para denotar la subdivisión de partículas sólidas grandes en
partículas más pequeñas.
La reducción de tamaño es aquella operación unitaria en la que el tamaño medio
de los alimentos sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto,
compresión o abrasión. A la pulverización y formación de partículas de muy
pequeño tamaño se le denomina también trituración.

Dicha operación, se conoce comúnmente como molienda, este término se refiere a


la pulverización y a la desintegración del material sólido. Ahora bien, estos dos
términos se diferencian entre sí, pues toman en cuenta diferentes aspectos del
material alimentado.

Específicamente, la desintegración se refiere a la reducción del tamaño de


agregados de partículas blandas débilmente ligadas entre sí. Es decir, que no se
produce ningún cambio en el tamaño de las partículas fundamentales de la
mezcla. La pulverización, por su parte, implica la reducción del tamaño de las
partículas fundamentales de las sustancias.

Para la reducción de tamaño en alimentos se utilizan tres tipos de fuerzas:

 Fuerza de compresión
 Fuerza de impacto
 Fuerza de cizalla

En la mayor parte de la maquinaria de reducción de tamaño se hace uso de los


tres tipos de fuerzas pero, por lo general, uno de ellos suele ser más importante
que los otros dos para el proceso en cuestión.

Cuando un alimento se somete a un estrés, la tensión interna que en el alimento


se crea primero se absorbe, dando lugar a la deformación de los tejidos. En
muchos casos esta tensión supera un determinado nivel crítico denominado “limite
del estrés elástico”. Si el estrés continúa, la tensión alcanza un punto de cesión
por encima del cual el alimento empieza a fluir (a esto se le conoce como región
de ductilidad). Finalmente se supera la tensión de rotura y el alimento se rompe
por su línea de debilidad. En este momento parte de la energía almacenada se
libera en forma de sonido y calor. A medida que el tamaño de las piezas se reduce
el número de líneas de debilidad se va agotando y la tensión de rotura que deberá
superarse aumenta, cuando las líneas de debilidad se han agotado por completo,
es preciso crear nuevas fisuras que permitan proseguir con la reducción de
tamaño lo cual requiere un aporte de energía adicional.

La cantidad de energía absorbida por el alimento antes de romperse se halla


determinada por su alto grado de dureza y su tendencia a la rotura que depende a
su vez de su estructura. Los alimentos más duros absorben mayor cantidad de
energía y en consecuencia requieren, para conseguir su rotura, un aporte
energético mayor. Cuanto mayor es el número de líneas de debilidad en un
alimento, menor es el aporte energético necesario para su fragmentación.

En el presente laboratorio se estará realizando una disminución de tamaño a una


matriz alimentaria por medio de un molino (de discos, cuchillas o martillos) que la
tritura y la reduce para un posterior análisis granulométrico, en el cual dicha matriz
es sometida a una serie de tamices estandarizados para obtener diversas
partículas que comúnmente son denominadas gruesas y finas.

2.2.1 Equipos de reducción de tamaño

a) Quebrantadores (gruesos y tinos).


1. Quebrantadores de mandíbula.
2. Quebrantadores giratorios.
3. Quebrantadores de rodillos.

b) Molinos (intermedios y finos)


1. Molinos de martillos-impacto.
2. Molinos de rodadura-compresión.
3. Molinos de rulos.
4. Molinos de rodillos.
5. Molinos de frotación.
6. Molinos de volteo.
I. Molinos de barras
II. Molinos de bolas; molinos de guijarros.
III. Molinos de tubos; molinos de compartimentos.

c) Molinos ultra finos.


1. Molinos de martillos con clasificación interna.
2. Molinos que utilizan la energía de un fluido.
3. Molinos agitados.

d) Máquinas de corte.
1. Cortadoras de cuchillas
2. Cortadoras de cubos
3. Cortadoras de tiras

2.2.2. Medición del tamaño de las partículas

La alimentación a procesos de reducción de tamaño, así como el propio


producto, se define en términos de la distribución del tamaño de las
partículas. Un método muy común para graficar los tamaños de las
partículas consiste en construir una curva del diámetro de éstas
(abertura de los tamices de las mallas) en mm o µm en un eje, y el
porcentaje acumulado retenido para dicho tamaño en el otro eje.

2.2.2 Serie de tamices Tyler

La serie Tyler es una de las serie de tamices normalizada más usada en


la determinación del tamaño de partículas. Para realizar el análisis por
tamizado, los tamices se colocan apilados uno sobre otro, con el tamiz
con abertura mayor arriba y progresivamente disminuyendo su tamaño,
hasta llegar al tamiz inferior de menor abertura y bajo el cual se coloca
un tamiz recipiente llamado colector. Esta es una serie de tamices
estandarizados usados para la medición del tamaño y distribución de las
partículas en un rango muy amplio de tamaño. Las aberturas son
cuadradas y se identifican por un número que indica la cantidad de
aberturas por pulgada cuadrada Fellows (1994).
ABERTURA DE TAMIZ
MALLA (mm)
3 6,68
4 4,699
6 3,327
8 2,362
10 1,651
14 1,168
20 0,833
28 0,589
35 0,417
Figura 2. Tamices. 48 0,295
65 0,208
100 0,147
150 0,104
200 0,074
Tabla 7. Abertura del tamiz respecto a la malla.
Ley de Rittinger
Esta ley, se basa en la hipótesis de que la energía necesaria para la reducción de
tamaño es proporcional a la modificación en el área superficial del alimento en
cuestión. Ésta ley se puede aplicar razonablemente cuando el suministro de
energía por unidad de masa no es demasiado grande y la alimentación al equipo
de trituración es menor a 100 ton/h.

Santos et. al. (2008), evaluó la influencia de la congelación de diferentes alimentos


como bivalvos, café y frijol caupí y diferentes tipos de molinos como son el bola,
molino de cuchillas sobre el tamaño de partícula utilizando diferentes tamaños de
tamiz (100, 300 y 500 micras) para las muestras de bivalvos, café y frijol caupí.
Los resultados mostraron que la eficiencia de la reducción de tamaño de partícula
y homogeneidad de la muestra depende del dispositivo de molienda y la
naturaleza de las muestras. Las muestras de alimentos pueden presentar
segregación después de trituración y cribado por lo que podría llegar a ser un paso
necesario. Sin embargo, la abertura de tamiz tiene que ser elegido con cautela,
una vez que podría influir en la concentración de elemento final.

Dziki y LaskowskI (2010), estudiaron las características de molienda de tres


especies de trigo blando (Triticum aestivum, ssp. Vulgare), en función del tiempo
de germinación. La molienda se realizó en un molino de martillos y el tiempo
máximo de germinación fue de tres días. Los resultados reportados por estos
autores es que a mayor tiempo de germinación menor es el tamaño de partícula
obtenida, logrando obtener partículas por debajo de las 200 micras. Los autores
concluyeron que la germinación causó una disminución en el valor de la energía
específica para moler en todos los trigos analizados.

Los mismos autores, determinaron las necesidades de energía de molienda para


pulverización de granos de trigo enteros y granos de trigo con una molienda, con
respecto a los diferentes niveles de humedad, la humedad de granos varió de 14%
a 20% en base húmeda, concluyendo que los requerimientos de energía para la
pulverización expresadas por diferentes índices de molienda, fueron
considerablemente más bajos para los granos con molienda preliminar y no para
granos enteros.

2.3 MATERIALES

 Alimento o matriz a moler.


 Molino (disco, cuchillas, martillo o de bolas cerámicas).
 Serie de tamices Tyler con tapa y colector.
 Rotap o tamizador vibratorio.
 Balanza granataria o semianalítica.
 Brochas para limpieza de tamices y equipos.
 Recipientes de plástico para la recolección del material molido.
 Bolsas plásticas para separar los finos y los gruesos.

2.4 MODELOS DE CÁLCULO.

2.4.1 La determinación del diámetro de partícula se calcula mediante la


ecuación 8.

(8)
2.4.2 La energía por unidad de masa necesaria para reducir la muestra,
obedece a la ecuación 9, por medio de la cual se calcula:

( ) (9)

Donde:
E= energía necesaria por unidad de masa del alimento.
KR = constante de Rittinger.
d2 = tamaño de la partícula después de la molturación.
d1 = tamaño medio de la partícula.

Tabla 8. Datos del alimento molido y tamizado.


Peso Muestra
Inicial
Tamiz (malla) Peso Tamiz Peso Muestra
+ Tamiz
2.5 DIAGRAMA DE FLUJO

Pesar el alimeto

Seleccionar
Limpiar molino
molino

Por 5 min
Moler dependiendo la
matriz

Pesar el producto Calcular rendimiento


molido de molienda

Seleccionar juego
de tamiz

Pesar cada tamiz


vacio y colector

Llevar a rotap Por 10 mminutos

Determinar tamiz
Finos y gruesos
de corte

Pesar cada tamiz

Realizar lo sdiferentes
calculos

Figura 3. Diagrama de flujo proceso de molienda.


2.6 BIBLIOGRAFÍA

FELLOWS, Peter. Tecnología del procesado de los alimentos: Principios y


prácticas. Acribia España, Pags: 73-78. 1994.

SANTOS W.P.C. HATJE V., LIMA L.N., TRIGNANOS.V . BARROS F. CASTRO


J.T. KORN, M.G.A. Evaluation of sample preparation (grinding and sieving) of
bivalves, coffeeand cowpea beans for multi-element analysis. Microchemical
Journal 89 (2008) 123–130. Available online at www.sciencedirect.com

DZIKI. Dariusz, LASKOWSKI Janusz. Study to analyze the influence of sprouting


of the wheat grain on the grinding process. Journal of Food Engineering 96 (2010)
562–567. Available online at www.sciencedirect.com.

DZIKI Dariusz. Effect of preliminary grinding of the wheat grain on the pulverizing
process. Journal of Food Engineering 104 (2011) 585–591. Available online at
www.sciencedirect.com
3 DIFUSIVIDAD MOLECULAR

3.1 OBJETIVOS

3.1.1 General.

 Determinar el Coeficiente de Difusividad de un solvente y verificar la


variación de la concentración de una solución en función de la
temperatura.

3.1.2 Específicos.

 Determinar los coeficientes de difusividad molecular de un


compuesto para estimar el flux de masa de una especie química en un
medio determinado.
 Determinar la variación en el tiempo de los grados Brix en una
solución azucarada.
 Conocer el significado de difusión molecular y coeficiente de difusión.
 Hallar el coeficiente de difusión en base al método del caso especial
de la difusión de un componente en otro que está en reposo

3.2 MARCO TEÓRICO

La teoría cinética de los gases da una buena interpretación física del


movimiento de las moléculas individuales en los fluidos. Debido a su
energía cinética, las moléculas están en un rápido movimiento aleatorio, y a
menudo chocan unas con otras. El transporte molecular o la difusión
molecular de una propiedad como el momento lineal, el calor, o la masa, se
lleva a cabo en un fluido gracias a esos movimientos aleatorios de las
moléculas individuales. Cada molécula individual que contiene la propiedad
que se transfiere se mueve al azar en todas direcciones, y se producen
flujos en todas direcciones. Por lo tanto, si existe un gradiente de
concentración de la propiedad, habrá un flujo neto de la propiedad desde la
concentración alta hasta la baja. Esto sucede porque se difunde el mismo
número de moléculas en todos sentidos entre las regiones de alta y baja
concentración Geankopolis (1998).

La transferencia de masa tiene dos formas, una molecular y otra por


convección, la molecular está gobernada por la ley de Fick; mientras que la
convección utiliza los números adimensionales de Sherwod Smidth y
Reynolds para su respectivo análisis.

A nivel del mundo se tienen algunos estudios alrededor de la determinación


de coeficientes de difusión, para diferentes procesos y matrices
alimentarias, en ese orden de ideas Janjai, s. et al. (2010), determinaron los
coeficientes de difusividad de la humedad en una fruta llamada Litchi, fruta
importante en Tailandia y Vietnam, cuando se sometió a un proceso de
secado, con los datos obtenidos se diseñó un secador prototipo para dicha
fruta.

Sing et. al. (2007), evaluaron la cinética de transferencia de masa durante la


deshidratación osmótica de cubos de zanahoria en una solución ternaria de
sacarosa, estudiaron NaCl y agua. La difusividad efectiva de agua, así
como soluto se estimó utilizando la solución analítica de la ley de difusión
de Fick y la técnica que se llevó a cabo mediante un programa informático
sencillo iterativo, se utilizó para resolver la ecuación con los primeros seis
términos. Por encima de las condiciones de la deshidratación osmótica, se
encontró que la difusividad efectiva de agua para esta osciló entre
1,594×10 -9 y 2,078×10 -9 m 2/s y la de soluto entre 1.175×10 -9 y
1,645×10 - 9 m 2/s. Sing y Gupta (2007) evaluaron la cinética de secado
convectivo de zanahorias a temperaturas del aire de secado de 55, 65 y 75
°C, sin osmotizar y pre-osmotizadas en soluciones NaCl, sacarosa y
mezclas de sacarosa-NaCl, la difusividad efectiva de la humedad se estimó
utilizando la solución analítica de la ley de difusión de Fick, observando que
por encima de dichas condiciones de secado por convección, la difusividad
efectiva de la humedad se encontraba en el rango de 7,81×10 -10 y
10,6×10 -10 m2/s y determinándose que la energía de activación para el
secado por convección de los cubos de zanahoria estaba 22.1426 KJ / mol
para muestras sin osmosis, que fueron de 10.0017, 14.8729, 16.2130 KJ /
mol en el caso de NaCl, sacarosa, y la mezcla de sal de sacarosa-NaCl,
respectivamente.

Por su parte Mosavian y Karizaki (2012), realizaron un estudio para


determinar los parámetros de transferencia de masa durante la fritura de
galletas de arroz esféricas en aceite de girasol a 150, 170 y 190 ° C. Estos
parámetros fueron evaluados a partir de los diagramas de relaciones de
concentración sin dimensión, en función del tiempo de fritura. La difusividad
efectiva de la humedad, número de Biot de transferencia de masa y el
coeficiente de transferencia de masa oscilaron entre 1,24×10 -8 a 2,36×10 -8
m2/s, 1,96 a 2,34 y de 5,51×10 -6 a 9,70×10 -6 m/s,
respectivamente. Encontrando que la difusividad efectiva de humedad y el
coeficiente de transferencia de masa se incrementan con un aumento de la
temperatura de fritura, mientras que el número de Biot de transferencia de
masa disminuye.

3.3 PROCEDIMIENTO

3.3.1 Compuesto Orgánico

Medir en un beaker de vidrio, un volumen conocido del compuesto


orgánico a analizar, medir su temperatura y altura iniciales, a
continuación someterlo a calentamiento, posteriormente cada 5 minutos,
medir su altura y la temperatura alcanzada por este, tomar datos para la
elaboración del informe.

3.3.2 Solución Azucarada

Se evaluará el aumento de los grados Brix de una solución de agua con


azúcar a diferentes temperaturas en función del tiempo.
1. Llenar un recipiente con agua, luego agregar azúcar.
2. Someter la solución anterior a temperaturas y evaluar los grados Brix,
en la superficie, en el medio y en el fondo, hasta que las tres medidas
alcancen la misma concentración.

3.4 MATERIALES

 Beaker de 200 ml
 Placa de calentamiento
 Estufa
 Solvente Orgánico
 Regla
 Termómetros
 Agua
 Azúcar
 Refractómetro

3.5 MODELOS DE CÁLCULO.

3.5.1 Para el cálculo de la difusividad se puede usar la ecuación 10.

( )
(10)

Donde:
[ ]=densidad del líquido [ ].

tiempo en segundos [ ].
P = presión total del sistema [ ].
Pbm= presión media Logarítmica [ ].
R = constante de los gases [ ].

Ma= peso molecular del elemento [ ].

3.5.2 Para la presión de vapor se utiliza la ecuación 11.

(11)

Donde las constantes C1, C2, C3, C4, C5, dependen del compuesto que
se esté trabajando.

3.5.3 Para el cálculo de la densidad, se utiliza la ecuación 12.

(12)

TABLA 9. Datos para el solvente orgánico.

Tiempo Temperatura Variación Altura


TABLA 10. Datos para la solución azucarada.

Tiempo Temperatura Brix


Superficie Centro Fondo

3.6 BIBLIOGRAFÍA

GEANKOPOLIS Christie J. Proceso de transportes y operaciones unitarias,


Universidad de Minesota, México. Año 1998.Tercera edición. Págs. 47, 51, 52.

SINGH Bahadur, KUMAR Ashok, GUPTA A.K. Study of mass transfer kinetics
and effective diffusivity during osmotic dehydration of carrot cubes. Journal of
Food Engineering. Volume 79, Issue 2, March 2007, Pages 471–480.

SINGH Bahadur, GUPTA AK. La cinética de transferencia de masa y la


determinación de la difusividad efectiva durante la deshidratación por
convección de cubos de zanahoria pre-osmotizada. Journal of Food
Engineering, Volumen 79, Número 2, marzo 2007, págs 459-470.
MOSAVIAN Mohammad Taghi Hamed, KARIZAK Vahid Mohammadpour.
Determination of Mass Transfer Parameters During Deep Fat Frying of Rice
Crackers. Rice Science. Volume 19, Issue 1, March 2012, Pages 64–69.
PERRY Robert, CHILTON Cecil. Manual del Ingeniero Químico. (Sexta
edición). Séptima edición, Mc Graw Hill, Volumen 1, pp 2-261,2-334 2.
4 SECADO POR CONVECCIÓN

4.1 OBJETIVOS

4.1.1 Objetivo General

 Aplicar el secado por convección a una matriz alimentaria y conocer los


parámetros que se involucran durante este proceso.

4.1.2 Objetivos Específicos

 Determinar la velocidad de secado.


 Graficar la curva de secado.
 Determinar Coeficientes de Difusión del proceso.
 Determinar gastos energéticos por medio de la carta psicométrica.

4.2 MARCO TEÓRICO

El secado es la aplicación de calor en condiciones controladas para eliminar el


agua de los alimentos. Un propósito del secado es aumentar la vida de anaquel
de los alimentos mediante la reducción de la actividad del agua, lo que inhibe el
crecimiento microbiano y la actividad de las enzimas.

La deshidratación o secado de los alimentos es un fenómeno complejo que


implica procesos de cantidad de transferencia de movimiento, calor y masa.
Todas las operaciones de secado dependen de la operación de aplicado de
calor para vaporizar el agua o los constituyentes volátiles. El mecanismo que
regula el secado de un producto en forma de partículas depende de la
estructura de éste y de los parámetros de secado como contenido de humedad,
dimensiones del producto, temperatura del medio de calentamiento,
velocidades de transferencia superficiales y contenido de humedad en
equilibrio.
Todos los materiales sólidos presentan cierto contenido de humedad en
equilibrio cuando se ponen en contacto con el aire a una temperatura y una
humedad particulares. En consecuencia, los materiales tienden a perder o
ganar humedad durante un periodo, para que alcancen este valor de equilibrio.
Si la temperatura o la humedad del aire cambian, entonces se pierde o gana
humedad hasta que se alcanza un nuevo valor de equilibrio. Las curvas de
humedad de equilibrio dependen de la humedad ambiental para un alimento
particular y de su estructura fibrosa o coloidal. La humedad de un alimento es
retenida de dos formas, a saber, la llamada agua “ligada” o agua libre. La
distinción entre agua “ligada” y agua libre es una propiedad del material
alimenticio particular en consideración.

Determinación experimental de la velocidad de secado.

Para determinar experimentalmente la velocidad de secado de un material, se


procede a colocar una muestra en una bandeja. Si se trata de material sólido se
debe llenar por completo la base de la bandeja, de manera que sólo quede
expuesta a la corriente de aire de secado la superficie de dicho sólido. La
pérdida en peso de Humedad durante el secado puede determinarse a
diferentes intervalos sin interrumpir la operación, colgando la bandeja de una
balanza adaptada a un gabinete o a un dueto a través del cual fluye el aire de
secado.

Al realizar experimentos de secado por lotes, deben tomarse ciertas


precauciones para obtener datos útiles en condiciones que se semejen lo más
posible a las que imperaran en operaciones a gran escala. La muestra no debe
ser demasiado pequeña y se debe introducir en una bandeja similar a la que se
usará en producción. La relación entre superficie de secado y superficie de no
secado (superficie aislada) así como la profundidad del lecho del sólido deben
ser idénticas. La velocidad, la humedad, la temperatura y la dirección del aire
deben ser las mismas y constantes para simular un secado en condiciones
constantes.

Con base en las consideraciones anteriores, los mecanismos de secado se


clasifican en tres categorías:

1. Evaporación a partir de una superficie libre, que sigue las leyes de la


transferencia de calor y masa desde un objeto húmedo.
2. Flujo liquido en capilares.
3. Difusión de líquido o vapor, que sigue la segunda ley de difusión de FICK.

El secado podría implicar varios modos de transferencia de calor como


convección, conducción o radiación. En el secado convectivo, el medio de
calentamiento, por lo general aire, se pone en contacto directo con el material
alimenticio sólido e inicia la difusión de vapores de agua a partir y dentro del
material alimenticio. Varios secadores de horno, giratorios, de lecho fluidizado,
por aspersión y de tipo instantáneo son ejemplos representativos de secado
convectivo.

Curvas de velocidad de secado para condiciones de secado constante.

Conversión de los datos a curva de velocidad de secado. Los datos que se


obtienen de un experimento de secado por lotes, generalmente se expresan
como peso total W del sólido húmedo (sólido seco más humedad) a diferentes
tiempos t de horas en el periodo de secado. Estos valores se pueden convertir a
datos de velocidad de secado por los siguientes procedimientos. Primero se
recalculan los datos así:

Para calcular contenido de humedad en el tiempo t.


(13)

Donde:
Xt = contenido de humedad en el tiempo t (g de agua/ g de sólido seco)
W = peso del producto en un tiempo t (g)
Ws = peso del sólido seco (g)

Después de haber establecido las condiciones de secado constante, se


determina el contenido de humedad de equilibrio, x* kg de humedad de
equilibrio/kg de sólido seco. Con él se procede a calcular el valor del contenido
de humedad libre X en kg de agua libre/kg de sólido seco para cada valor de X.

X  Xt  X * (14)
Al sustituir los datos calculados en la ecuación 14, se traza una gráfica del
contenido de humedad libre X en función del tiempo t en horas, como se
muestra en la Figura 4.

Figura 4. Gráfica humedad libre en función de tiempo.

Para realizar la curva de velocidad de secado se calcula primero la pérdida de


peso ΔX para un tiempo Δt.

Para calcular velocidad de secado

( )( ) (15)

Donde:
R = velocidad de secado (en g de agua/ (m2 min))
Ls= Peso de sólido seco (g).
A = área paralela al flujo de aire (m2).
∆ X = diferencia de masa (en g de agua/g de sólido seco).
∆ t = delta de tiempo (min).
Figura 5. Curva de velocidad de secado en función de humedad libre.

En la Figura 5 se muestra la curva de velocidad de secado para condiciones de


secado constante. Empezando en el tiempo cero, el contenido inicial de
humedad libre corresponde al punto A. Al principio, el sólido suele estar a una
temperatura inferior de la que tendrá al final, y la velocidad de evaporación va
en aumento. Al llegar al punto B, la temperatura de la superficie alcanza su
valor de equilibrio. La curva de la Figura 5 es recta entre los puntos B y C, por
lo que la pendiente y la velocidad son constantes durante este periodo. Este
periodo de velocidad constante de secado corresponde a la línea BC en la
Figura 4. En el punto C de ambas gráficas, la velocidad de secado comienza a
disminuir en el periodo de velocidad decreciente, hasta llegar al punto D.

El punto C de la Figura 5 corresponde al contenido crítico de humedad libre


XC en este punto no hay suficiente agua en la superficie para mantener una
película continua. La superficie ya no está totalmente mojada, y la porción
mojada comienza a disminuir durante el periodo de velocidad decreciente hasta
que la superficie queda seca en su totalidad en el punto D de la Figura 5. El
segundo periodo de velocidad decreciente empieza en el punto 0, cuando la
superficie está seca en su totalidad. El plano de evaporación comienza a
desplazarse con lentitud por debajo de la superficie. El calor de evaporación se
transfiere a través del sólido hasta la zona de vaporización. El agua evaporada
atraviesa el sólido para llegar hasta la corriente de aire. En algunos casos no
hay discontinuidad definida en el punto D, y el cambio de condiciones de
secado de una superficie con humedad parcial a una superficie completamente
seca, es tan gradual que no se detecta un punto de inflexión.
Es posible que la cantidad de humedad que se elimina durante el periodo de
velocidad decreciente sea bastante pequeña; no obstante, el tiempo requerido
puede ser largo.

Algunos autores han realizado estudios basados en el secado convectivo de


alimentos, entre ellos Barati y Esfahani (2012), analizaron y calcularon
mediante un modelo matemático los cambios de temperatura y humedad,
diferencias de números de Biot en superficie y el centro, el calor, y la masa de
rodajas de zanahoria durante el secado. Además, determinaron la cinética de
secado convectivo de rodajas de zanahoria. Concluyendo que el modelo
propuesto es particularmente útil para la determinación de un conjunto de
condiciones de funcionamiento, mejorando la calidad y la seguridad del
producto final. Además ilustran que el calor, la masa, los números de Biot y la
humedad relativa juegan un papel importante sólo durante la etapa inicial del
proceso de secado, los mismos autores en 2011 desarrollaron un modelo
analítico de calor y transferencia de masa durante el proceso de secado por
convección, estableciendo un modelo de transporte para describir la evolución
de la temperatura y la humedad de tajadas de mango. Confirmando que se
puede ahorrar tiempo durante el proceso de secado sin sacrificar la precisión
mediante la aplicación del modelo propuesto.

Zotarelli et. al. 2012, evaluaron la aplicación de un proceso de secado


convectivo de flash múltiple (CMFD) a la producción de frutas deshidratadas y
crujientes, utilizando plátano (Musa sapientum L.) y mango (Mangifera
indica L.). Los resultados obtenidos arrojaron que el Plátano procesado por
CMFD tenía un contenido de humedad de 0.293 g / g (base seca) después de 3
h de procesamiento y por su parte, el mango tenía un contenido de humedad de
0,09 g/g después de 4 h de procesamiento.

Garau et. al. 2007, estudiaron los efectos del secado convectivo en los
subproductos de la industria de zumos cítricos, como lo son la cáscara y la
pulpa de la naranja, dichos efectos se evaluaron en la composición de la pared
celular, las propiedades funcionales de la fibra dietaría y la influencia de la
temperatura del aire de secado en la capacidad antioxidante. Encontraron que
esos subproductos con un tratamiento de deshidratación por secado convectivo
mostraban mayor cantidad de fibra dietaría y un valor superior de actividad
antioxidante que lo que mostraban sin el tratamiento. También se sumaba que
tenían una resistencia significante a diferentes tratamientos térmicos entre 40-
70 °C.

Por otro lado Tribess et. al. 2008, investigó sobre el efecto de las condiciones
de secado sobre las propiedades térmicas y la resistencia del almidón
contenido en la harina de plátano verde. Se encontró que dicho almidón a
velocidades de aire de secado elevadas presenta una mayor resistencia si las
temperaturas no exceden la de gelatinización.

4.3 PROCEDIMIENTO

Para la realización de la práctica, se dispone de un equipo de secado


convectivo, para esto, inicialmente se enciende el equipo verificando que la
velocidad del aire esté a 450 rpm y una temperatura de 60°C. Se deben tomar
las medidas de la bandeja que se utilizará para realizar el secado, y verificar la
humedad relativa y T° del aire, a la entrada y salida del secador.

Figura 6. Equipo de secado convectivo Laboratorio de Operaciones Unitarias,


UDEA.
4.4 MATERIALES

 Secador de bandeja
 Bandeja
 Cronometro
 Regla
 Termómetro
 Fruta (manzana, pera, etc.).
 Higrómetro.

4.5 MODELOS DE CÁLCULO

4.5.1 Para calcular contenido de humedad en el tiempo t, se tiene la


ecuación 15.

Donde:
Xt = contenido de humedad en el tiempo (g de agua/ g de sólido
seco)
W = peso del producto en un tiempo t (g)
Ws = peso del sólido seco (g)

4.5.2 Para calcular velocidad de secado, se tiene la ecuación 16.

( )( )

Donde:
R = velocidad de secado (en gr de agua/ (m2 min))
Ls= peso del sólido seco (en g)
A = área paralela al flujo de aire (m2)
∆ X = diferencia de masa (en g de agua/g de sólido seco)
∆ t = delta de tiempo (min)

4.5.3 El cálculo del aire necesario para el secado, se realiza con la ecuación
17.

Donde:
Mw = masa de agua perdida por el producto (g de agua).
Mas= masa de aire seco necesario para secar el producto (g).
Y2 = humedad (promedio) del aire en el precalentamiento (g / g aire
seco).
Y3 = humedad (promedio) del aire en contacto con el alimento (en g /
g aire seco).

4.5.4 El contenido real de agua del producto se calcula mediante la


ecuación 18.

4.5.5 Agua total evaporada en la operación, se calcula mediante la ecuación


19.

4.5.6 Para calcular la eficiencia de la operación de secado se tiene la


ecuación 20.

Eficiencia =
Tabla 11. Datos obtenidos en el proceso de secado convectivo.

Condiciones Condiciones
Aire Aire
Toma
de Tiempo Masa
Entrada salida
datos (min) (gr)
# (T3)

T %H T %H

1 0

2 10

3 20

4 30

5 40

6 50

7 60

8 70

9 80

10 90

11 100

12 110

13 120

14 130
15 140

16 150

17 160

18 170

19 180

20 190

21 200

Tabla 12. Datos adicionales.


Área de secado (m2)

Velocidad del motor y del aire (rpm)

Contenido de humedad inicial del alimento


(%)

Tabla 13. Datos para realizar la curva de secado.


Toma
Xt X R
de Tiempo Masa de
datos (gr agua/ (gr agua (gr
(min) pto (gr)
gr SS) libre/ gr SS) agua/(m2min))
#

1 -----------------------

2 (con x2-x1)

(con x3-x2) y así


3
el resto

4
5

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

Adicional: masa de sólido seco ________________

4.6 BIBLIOGRAFÍA

Proceso de transportes y OPERACIONES UNITARIAS. Christie


J.GEANKOPOLIS. Universidad de MINESOTA, México. Año 1998.Tercera edición.
Shri K. Sharma, Steven J. Mulvaney & Syed S. H. RIZVY. Ingeniería de alimentos
operaciones unitarias y prácticas de laboratorio. Cornell University, Ithaca Nueva
York. Editorial Limusa S.A. de C.V. México D.F. Grupo Noriega editores. Año
2003. Primera edición. Págs. 216 – 218.

BARATI E., ESFAHANI JA. Mathematical simulation of convective drying: Spatially


distributed temperature and moisture in carrot slab. International Journal of
Thermal Sciences. Volume 56, June 2012, Pages 86–94.

BARATI E., ESFAHANI JA. A new solution approach for simultaneous heat and
mass transfer during convective drying of mango. Journal of Food Engineering.
Volume 102, Issue 4, February 2011, Pages 302–309.

ZOTARELLI Marta Fernanda, Barbara ALMEIDA PORCIUNCULA Daniela,


BORGES LAURINDO João, A convective multi-flash drying process for producing
dehydrated crispy fruits. Journal of Food Engineering. Volume 108, Issue 4,
February 2012, Pages 523–531
5 DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA

5.1 OBJETIVOS

5.1.1 General

 Conocer los principios básicos de la deshidratación osmótica en


la conservación de alimentos.

5.1.2 Específicos

 Comprender el proceso de deshidratación osmótica de alimentos.


 Determinar la cinética de la velocidad de eliminación de agua y la
velocidad de ganancia de soluto en frutas (manzana, pera, piña).
 Calcular el coeficiente global de transferencia de masa.

5.2 MARCO TEÓRICO

La eliminación de agua es una importante operación unitaria en los procesos


de alimentos para estabilizarlos al disminuir la actividad de agua a w. En el
caso de las frutas, la deshidratación por medio de aire es el método de uso
común para conservarlas; sin embargo, este método disminuye la calidad del
producto; por ejemplo: produce textura dura, rehidratación lenta o incompleta,
pérdida de jugosidad, color desfavorable y pérdida de sabor.

Una técnica nueva, “la deshidratación osmótica” se emplea como medio de


conservación de alimentos. La deshidratación osmótica es un proceso basado
en el gradiente de agua y actividad de solubilidad a través de la membrana
semipermeable de una célula.

La velocidad de pérdida de agua en la deshidratación osmótica depende de la


concentración de la solución osmótica, el tiempo de contacto, la temperatura
del proceso, la relación de la solución osmótica a materiales alimenticios, así
como el área superficial expuesta.

Sin embargo, la aplicación de la deshidratación osmótica en la industria


alimentaria está limitada a causa de algunos problemas relacionados.

La trasferencia simultánea de solutos a los alimentos puede afectar la calidad


del producto. Esto se conoce como “endulzamiento” o “saladura” podría
mejorar el sabor y el grado de aceptación de algunos productos finales como
las rebanadas secas y endulzadas de plátano, manzana, pera, albaricoque
(chabacano), piña, etcétera.

La deshidratación osmótica implica sumergir materiales alimenticios de


humedad alta en una solución osmótica, por lo general una solución de azúcar
o de cloruro de sodio.

La diferencia de potenciales químicos es la Fuerza Impulsora, la


deshidratación osmótica se da en dos etapas: salida de agua y la segunda
ganancia de sólidos. Como resultado de ello el agua sale del material biológico
y el azúcar podría entrar a este material, lo que depende del tiempo de
contacto y del tamaño de la membrana. Por consiguiente, se presentan dos
flujos a contracorriente simultáneos. Por esto, la deshidratación osmótica se
ha descrito como un proceso de eliminación de agua e impregnación de soluto
por remojo. La eliminación de agua de una fruta a través de la membrana
celular también se considera como una función de la actividad de agua. Para
eliminar agua a través de la membrana celular del material con mayor
actividad de agua, se mantiene una baja actividad de agua en la solución
osmótica.

Una célula vegetal simplificada que se encuentra en la deshidratación


osmótica es un equivalente cilíndrico que consiste en dos cilindros huecos
coaxiales con una membrana localizada entre ellos.

En la deshidratación osmótica, el soluto se difunde al volumen extracelular y,


según las características del soluto, atraviesa o no la membrana celular. La
captación de solutos durante la deshidratación osmótica resulta en la
formación de una capa de sólidos concentrados a través de la superficie de la
fruta misma que disminuye la fuerza impulsora para el flujo de agua. La
penetración de soluto está directamente relacionada con la penetración de
éste e inversamente con el tamaño de la molécula de azúcar. Este proceso se
lleva a cabo a una temperatura baja constante (40oC-50oC) y, por
consiguiente, se considera como isotérmico y no implica ningún cambio de
fase.

Algunas variables que afectan el proceso de deshidratación osmótica son: el


tamaño y la forma de los alimentos, el tamaño molecular del soluto osmótico,
la temperatura del proceso, la estructura de la membrana del alimento,
espacio intercelular, el aire atrapado y la capacidad del tejido, entre otros.

Con respecto a la Deshidratación Osmótica se tienen diversos estudios Oliver


et. al. (2007) y Castro et. al (2011), evaluaron la variación y el comportamiento
de los tejidos vegetales durante el proceso de deshidratación osmótica.
Barrera et. al (2009), evaluaron la deshidratación osmótica, mediante la
aplicación de pulsos de vacío para impregnar calcio en manzanas,
encontrando que la mejor se dio a 55°brix de una solución azucarada.

Nieto et. al. (2004) estudiaron los cambios micro y macroestructurales en


rodajas de manzana durante la deshidratación osmótica. Las muestras se
sumergieron en 25,0% (w / w) de glucosa o 34,6% (w / w) de solución acuosa
de sacarosa a 30°C hasta que el agua y sólidos contenidos eran casi
constantes (≅ 350 min). Se observaron cambios en la densidad aparente, la
porosidad y el volumen de tejido de la manzana a lo largo de proceso
osmótico, lo anterior se determinó mediante unas observaciones
microestructurales y estructurales (usando microscopía de luz y microscopía
electrónica de barrido ambiental).

Lara E. et. al. 2012, estudiaron el equilibrio de transferencia de masa y las


propiedades dinámicas de agua y soluto durante la deshidratación osmótica
(DO) de rodajas de rábano en soluciones de cloruro de sodio (NaCl);
encontrando un modelo matemático para la pérdida de agua y curvas de
ganancia de soluto, además estimaron los coeficientes de difusión. Derossi et
al (2008), realizaron un estudio del proceso de transferencia de masa durante
la deshidratación osmótica de manzanas, observando que el coeficiente de
difusión eficaz del agua no era constante durante el tratamiento de
deshidratación. Inicialmente, el coeficiente de difusión efectivo calculado
usando un modelo basado en Fick fue de 2*10 -10 m2/s y aumentó a 5*10-
10
m2/s durante el tratamiento. Por otra parte, los resultados mostraron la
existencia de un frente de deshidratación osmótica que se mueve desde la
superficie hasta el núcleo de las muestras de manzana.

5.3 PROCEDIMIENTO

La deshidratación de frutas se realizará bajo tres condiciones diferentes,


temperatura ambiente, agitación constante y vacío, para cada uno de estos
se prepara una solución hipertónica de sacarosa-agua al 70%. Se lava, pela
y corta la fruta en cubos de tamaño y peso aproximadamente iguales. A
continuación se sumerge la fruta en el jarabe, habiendo tomado su peso,
temperatura, humedad, actividad acuosa (Aw) y °Brix iniciales, tanto de la
solución hipertónica como de la fruta, se realiza este procedimiento cada 15
minutos durante todo el proceso de deshidratación, cuidando de secar
suavemente la superficie de la fruta para extraer el exceso de jarabe antes
de realizar las mediciones.

Figura 7. Deshidratación osmótica al vacío.


Figura 8. Deshidratación osmótica por agitación constante.

Figura 9. Deshidratación a temperatura ambiente.

5.4 MATERIALES

 Fruta (manzana, pera, piña)


 Cuchillos
 Balanza
 Solución hipertónica
 Refractómetro
 Desecador
 Bomba de vacío
 Beakers
 Agitador

5.5 MODELOS DE CÁLCULO

5.5.1 El porcentaje de humedad inicial se determinará por método infrarrojo,


con una temperatura de 120°C durante 20 minutos, ecuación 21.

(21)

5.5.2 El cálculo del peso inicial de la materia seca se realizará utilizando la


ecuación 22.

(22)
Donde:
masa inicial (g)
porcentaje de humedad inicial

5.5.3 El porcentaje de humedad en tiempo el tiempo t, se calculará mediante


la ecuación 23.

(23)

Donde:
Wt = peso de la fruta en el tiempo t (g)
= masa de sólido seco en el tiempo 0 (g)
5.5.4 El cálculo de la masa de sólido seco al tiempo t, se utiliza la ecuación
24.

(24)

:
peso final de la fruta (g)
porcentaje de humedad en el tiempo t

5.5.5 Para calcular reducción de masa o pérdida de peso durante el proceso


de deshidratación, se utiliza la ecuación 25.

(25)
( wo  w )
WR 
S0 Donde:
WR = reducción de masa en gr/gr de sólido seco
Wo = peso inicial del material (g)
W = peso del material al tiempo t (g)
S0= peso inicial de la materia seca

5.5.6 El cálculo de la ganancia de sólidos durante la deshidratación, se


realizará mediante la ecuación 26.

(26)

Donde:
peso de la muestra en el tiempo t
°Brix en el tiempo t
peso inicial de la muestra
°Brix iniciales
5.5.7 Para calcular reducción de agua o pérdida de humedad, se utiliza la
ecuación 27.

(Wo X o  WX )
WL 
S0 (27)

Donde:
WL = pérdida de agua en gr/gr de sólido seco
W0 = peso inicial de la muestra
Xo = fracción de humedad inicial
W = peso de la muestra en el tiempo t
X = fracción de humedad al tiempo t

5.5.8 La determinación de la velocidad de pérdida de agua se utilizará la


ecuación 28.

(28)
Donde:
pérdida de agua (g)

5.5.9 La determinación de la velocidad de ganancia de sólidos se calculará


utilizando la ecuación 29.

(29)
Donde:
GS= ganancia de sólidos (g)

5.5.10 Para calcular fracción de sólidos, se utiliza la ecuación 30.

(30)
Donde:
CNS = contenido normalizado de sólidos
S = masa de sólido seco al tiempo t (g)
S0 = Peso inicial de la materia seca

5.5.11 Para calcular coeficiente global de transferencia de masa, se utiliza la


relación dada por la ecuación 31.

(31)

Donde:
K = coeficiente global de transferencia de masa
t = tiempo

Tabla 13. Datos obtenidos en el proceso de DO.


Masa Masa
Ensayo Tiempo Temperatura T (ºC)
inicial final ºBrix Aw ºBrix sln
Nº (min) (ºC) Aw
(g) Wt (g)
1 0
2 15
3 30
4 45
5 60
6 75

Tabla 14. Resultados.


Velocidad
Velocidad
Humedad de
Ensayo Tiempo Humedad So St de
al tiempo WR SG WL ganancia CNS K
N° (min) inicial % (gr) (gr) pérdida
%Ht de
de agua
sólidos
1 0
2 15
3 30
4 45
5 60
6 75
Nota importante: En su informe en la parte de cálculos y resultados debe ir:

1. Tabla de datos (los datos tomados en laboratorio, y los datos utilizados


para calcular humedad)
2. Modelos de cálculo (completo)
3. Tabla de resultados
4. Gráficas
a. Velocidad de ganancia de sólidos (eje Y) vs tiempo (eje X)
b. Velocidad de pérdida de agua (eje Y) vs tiempo (eje X)

5.6 BIBLIOGRAFÍA

OLIVER Laura, BETORET Noelia, FITO Pedro, MEINDERS Marcel B.J. How to
deal with visco-elastic properties of cellular tissues during osmotic dehydration.
Available online at www.sciencedirect.com

CASTRO-GIRÁLDEZ M., FITO P.J., FITO P. Nonlinear thermodynamic approach


to analyze long time osmotic dehydration of parenchymatic apple tissue. Journal of
Food Engineering 102 (2011) 34–42. Available online at www.sciencedirect.com

BARRERA C., BETORET N., CORELL P., FITO P. Effect of osmotic dehydration
on the stabilization of calcium-fortified apple slices (var. Granny Smith): Influence
of operating variables on process kinetics and compositional changes. Journal of
Food Engineering 92 (2009) 416–424. Available online at www.sciencedirect.com

NIETO A.B., SALVATORE D.M., CASTRO M.A., ALZAMORA S.M. Structural


changes in apple tissue during glucose and sucrose osmotic dehydration:
shrinkage, porosity, density and microscopic features. Journal of Food
Engineering. Volume 61, Issue 2, February 2004, Pages 269–278

LARA Erasmo Herman, MARTÍNEZ-SÁNCHEZ Cecilia E., PACHECO-ANGULO


Hermelinda , CARMONA-GARCÍA Roselis, RUIZ-ESPINOSA Héctor, RUIZ-
LÓPEZ Irving I. Mass transfer modeling of equilibrium and dynamic periods during
osmotic dehydration of radish in NaCl solutions. Food and Bioproducts Processing.
2012

DEROSSI A. PILLI, T., SEVERINI C., MCCARTHY MJ. Mass transfer during
osmotic dehydration of apples. Journal of Food Engineering. Volume 86, Issue 4,
June 2008, Pages 519–528
6 FILTRACIÓN

6.1 OBJETIVOS

6.1.1 Objetivo General

 Cuantificar un proceso de filtración, obteniendo un fluido clarificado y una


torta.

6.1.2 Objetivos Específicos.

 Determinación de volumen Filtrado en Función del tiempo.


 Determinación de las Constantes K1 y K2 del proceso de filtración.
 Determinación de las contantes S y M de la torta.

6.2 MARCO TEÓRICO

La filtración es una operación unitaria cuya finalidad es la separación de un


sólido que está presente en una suspensión sólido – líquido, haciendo pasar
dicha suspensión a través de una membrana porosa que retiene las partículas
sólidas. A la membrana porosa se le denomina medio filtrante, mientras que
las partículas retenidas en la membrana forman una capa que se llama torta y
el líquido que atraviesa la membrana porosa y está exento de sólidos se
denomina filtrado.

En la filtración puede ocurrir que la fase deseada sea el filtrado, la torta o


ambos. Cuando lo que se desea obtener es la parte sólida, una vez obtenida
la torta, ésta debe lavarse para eliminar las impurezas que pueda contener.

Para obtener el flujo filtrado a través del medio filtrante se puede operar por
simple gravedad, o bien aplicando una presión superior a la atmosférica en la
parte anterior del medio filtrante o vacío en su parte posterior denominándose
filtración a presión y filtración a vacío respectivamente.
Los filtros más utilizados que forman tortas sobre el medio filtrante son los
filtros prensa de marco y placas, este filtro es el que se usa en el laboratorio.

Inicialmente, la papilla pasa a través del medio filtrante, pero a medida que se
va filtrando se forma la torta, que va aumentando su espesor, por lo que el
fluido de la papilla debe atravesar, no solo el medio filtrante, sino también la
torta formada. Esto supone que la caída de presión a través del filtro es cada
vez mayor, o el caudal del filtrado es menor.

Esto indica que la forma de trabajar puede ser a caída de presión constante o
a caudal constante de filtrado. En el primer caso, al mantener la caída de
presión constante el caudal de filtro irá disminuyendo a lo largo del tiempo de
filtración. Por el contrario, si se desea que el caudal de filtro sea constante, la
caída de presión se hará cada vez mayor. A medida que se va filtrando, va
aumentando el espesor del solido depositado con lo que constituye un caso no
estacionario de circulación de fluidos a través de alturas de relleno variables.
En el filtro podrán distinguirse dos zonas, la de la torta filtrante y la del medio
filtrante. La primera de ellas constituye un relleno que puede cambiar
características (superficie específica, porosidad y espesor), mientras que el
medio filtrante posee características fijas.

En general para un filtro en que se forma una torta, la caída de presión total
que experimenta el fluido es la suma de la que experimenta a través del medio
filtrante y a través de la torta.

LAVADO DE LA TORTA

Una vez obtenida la torta de filtración, por lo general de lava para eliminar los
sólidos indeseables que pueda contener. Este lavado se realiza sobre el
mismo filtro, haciendo pasar el líquido de lavado a través de la torta. Esta
operación se realiza a caída de presión y caudal volumétrico constante.
Pudiendo el líquido de lavado seguir el mismo camino que el filtrado, o bien
uno distinto. La cantidad de líquido de lavado debe ser suficiente para lograr el
efecto deseado.

Después de completar el lavado, se requiere un tiempo adicional para extraer


la torta, limpiar el filtro y volver a armarlo. El tiempo total del ciclo de filtrado es
la suma de los tiempos de filtrado, y el tiempo no operativo; entendiendo como
tiempo no operativo el de lavado y un tiempo complementario, que es el
tiempo necesario para la descarga, limpieza, montaje y puesta a punto del
filtro, para empezar una nueva etapa de filtración.

Figura 10. Filtro prensa de marcos y placas.

Se han hecho estudios alrededor del mundo acerca de la influencia de los


procesos de filtración sobre algunas de las propiedades de los alimentos, uno
de ellos es el realizado por Brkic et. al. (2012) quienes evaluaron la influencia
de la filtración a través de una capa de algodón hidrófilo en los compuestos
volátiles, las características sensoriales y de color de dos aceites
monovarietales de oliva puros. Se observó que después de la filtración de
aceites Buža hubo sólo un ligero aumento en el total de alcoholes. En los
aceites Crna filtrados se detectó una disminución significativa de alcoholes
totales y leves cambios en aldehídos, cetonas totales y la concentración total
de compuestos volátiles. No se notó ninguna influencia significativa en las
puntuaciones sensoriales de los aceites, pero si, algunos pequeños cambios
en los perfiles sensoriales y en valores más altos de la luminosidad en las
muestras filtradas.

Carvalho et. al (2008) evaluaron la pérdida de azúcares (glucosa, fructosa y


sacarosa) en el zumo de piña (Ananas comosus, L. Merril), Pérola cv,
hidrolizada con pectinasa comercial (Ultrazym 100G) solo y combinado con
una celulosa (Celluclast) como un pre-tratamiento, y después de la
clarificación por flujo cruzado micro-y ultra-filtración, usando dos geometrías
diferentes de módulos (placa / marco y sistemas tubulares) para seleccionar el
proceso de membrana que mejor preserva estos nutrientes. El contenido de
azúcar de los jugos de piña clarificados determinados por HPLC reveló
diferencias significativas a un nivel del 5%. Estos resultados mostraron que los
diámetros de poro de membrana o cortes, así como la geometría, influencian
los contenidos de azúcar en el jugo clarificado. Se observó que el contenido
de azúcar se reduce más cuando se utilizó la membrana tubular 30-80 KDa a
1,5 bares para la clarificación de jugo de piña. A pesar de que las mejores
recuperaciones totales de azúcar se observaron en los jugos clarificados con
membranas de polisulfona (50 KDa - 7,5 bar), el uso de 0,3 micras de
polietersulfona (PES), debido a su configuración tubular y de la geometría del
módulo, es más atractivo y apropiado.

6.3 PROCEDIMIENTO

Se debe preparar la solución que va a ser sometida al proceso de filtración,


está se prepara con harina de yuca y agua. En tanto se va armando el filtro
prensa, se va verificando una correcta posición de los filtros y de los marcos.
Antes de iniciar el proceso se debe hacer una prueba con aire y verificar que
no existan fugas en el montaje, si existen fugas se debe volver a realizar el
montaje.

Después de preparar la solución y verificar que no existan fugas en el montaje


se procede a dar arranque al sistema de compresión de la bomba, para que
inicie el transporte del fluido hacia el filtro.

La velocidad de filtración a través del filtro-prensa de placas y marcos se fija


con una válvula. La presión diferencial que se origina durante la filtración se
mide con un manómetro. El depósito de filtrado se tomará en un recipiente que
tenga una escala graduada y se determinará el caudal con la ayuda de un
cronómetro.
Figura 11. Equipo de filtración por prensado Laboratorio de Operaciones
Unitarias UDEA.

6.4 MATERIALES

 Harina de yuca
 Agua
 Cronómetro
 Probeta
 Balde medidor

6.5 MODELOS DE CÁLCULO

6.5.1 El cálculo de la fracción másica de sólido en la suspensión que se


filtra (S), se realiza mediante la ecuación 32.
6.5.2 La relación entre el peso de torta húmeda y torta seca se calcula
mediante la ecuación 33.

6.5.3 Las Constantes K1 y K2

(34)

La obtención de las constantes K1 y K2 debe realizarse de forma experimental


haciendo una gráfica t/V frente al volumen de filtrado. La pendiente de la recta
es la constante K1 y K2 es el valor de la ordenada en el origen.

6.5.4 El tiempo de ciclo se calcula mediante la ecuación 35.

Donde:
t = tiempo de filtrado.
t’ = es el tiempo no operativo.
t’ = es la suma del tiempo de lavado, y un tiempo complementario
que es el tiempo necesario para la descarga, limpieza, montaje y
puesta a punto del filtro, para empezar una nueva etapa de filtración.

6.5.5 El cálculo de la Capacidad de filtración se realiza mediante la ecuación


36.

Donde:
V = volumen filtrado
Tabla 15. Datos obtenidos en el proceso de filtrado.
Volumen filtrado Tiempo/Volumen
Tiempo (s) (m3) (t/V)

6.6 BIBLIOGRAFÍA

Ibarz, Albert. Barbosa-Cánovas, Gustavo V. Operaciones unitarias en la


ingeniería de alimentos. Ediciones Mundi-Prensa. Madrid, Barcelona, México,
2005 pags: 271 -296

BRKIĆ BUBOLA Karolina, KOPRIVNJAK Olivera, SLADONJA Barbara.


Influence of filtration on volatile compounds and sensory profile of virgin olive
oils. Food Chemistry. Volume 132, Issue 1, 1 May 2012, Pages 98–103.

JAEGER DE CARVALHO Lucia María, MIRANDA DE CASTRO Izabela,


BENTO DA SILVA Carlos Alberto. A study of retention of sugars in the process
of clarification of pineapple juice (Ananas comosus, L. Merril) by micro- and
ultra-filtration. Journal of Food Engineering. Volume 87, Issue 4, August 2008,
Pages 447–454.
7 AGITACIÓN

7.1 OBJETIVOS

 Determinar el Número de Reynolds y el factor de tiempo de mezcla de


un colorante en una solución concentrada de azúcar.
 Graficar la curva de factor de tiempo vs. Número de Reynolds
 Comparar la curva obtenida experimentalmente con la curva teórica.

7.2 MARCO TEÓRICO

La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que


adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. El mezclado
implica partir de dos fases individuales, tales como un fluido y un sólido
pulverizado o dos fluidos, y lograr que ambas fases se distribuyan al azar
entre sí.

Entre los principales objetivos de la agitación de fluidos se encuentran:

 Mezclado de dos líquidos miscibles.


 Disolución de sólidos en líquidos.
 Dispersión de un gas en un líquido en forma de burbujas pequeñas.
 Suspensión de partículas sólidas finas en un líquido.
 Agitación de un fluido para aumentar la velocidad de transferencia de
calor.

AGITADORES DE HÉLICE

Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad


elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Los agitadores de hélice
más pequeños, giran a toda la velocidad del motor, unas 1.150 ó 1.750 rpm;
los mayores giran de 400 a 800 rpm. Las corrientes de flujo, que parten del
agitador, se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta
que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La columna de
remolinos de líquido de elevada turbulencia, que parte del agitador, arrastra en
su movimiento al líquido estancado, generando un efecto considerablemente
mayor que el que se obtendría mediante una columna equivalente creada por
una boquilla estacionaria. Las palas de la hélice cortan o friccionan
vigorosamente el líquido.

Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son


eficaces para tanques de gran tamaño. Para tanques extraordinariamente
grandes, del orden de 1500m3 se han utilizado agitadores múltiples, con
entradas laterales al tanque.

El diámetro de los agitadores de hélice, raramente es mayor de 45 cm,


independientemente del tamaño del tanque. En tanques de gran altura,
pueden disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje, moviendo el líquido
generalmente en la misma dirección. A veces dos agitadores operan en
sentido opuesto creando una zona de elevada turbulencia en el espacio
comprendido entre ellos.

Se han realizado estudios en torno al efecto de la agitación sobre algunas


propiedades de los alimentos, por su parte Tse et.al (2003) realizaron un
estudio de los efectos de la agitación en la maceración, para examinar el
impacto de este parámetro sobre la calidad del puré y para investigar agitación
como una posible ruta de intensificación de procesos para la elaboración de la
cerveza. Los resultados de los estudios sugieren que para los materiales
estudiados la conversión del almidón en azúcares fermentables es
independiente de las condiciones de agitación y ésta no proporciona una ruta
viable para la intensificación de procesos.

Mavroudis et. al (1998) investigaron Los efectos de la agitación y las


diferencias estructurales en la deshidratación osmótica de manzanas, La
deshidratación osmótica se llevó a cabo en un recipiente agitado a 20°C
utilizando una solución de sacarosa al 50% como el medio osmótico. La
diferenciación estructural reveló un fuerte efecto sobre las respuestas del
proceso. La ganancia de sólidos (kg/kg) fue mayor en interior de manzana y
en el tejido parenquimático externo independiente del nivel de agitación. La
pérdida de agua (kg / kg) fue menor en interior que en el exterior de la
manzana. La pérdida de agua fue mayor en la región de flujo turbulento que
en la región de flujo laminar. Los intentos de explicar las variaciones
experimentales revelaron indicios que sugieren la influencia de la densidad
aparente inicial y el contenido inicial de agua en la pérdida de agua y ganancia
de sólidos.

Agrawal et. al. (2012)estudian el Efecto de la agitación en el proceso de


desproteinización inducido por el calor, de suero de leche de búfala,
encontrando que las condiciones óptimas para la máxima agregación inducida
por calor a ser 92±2°C, 30 min a un pH 5,3±0,1 y en presencia de 10mM
CaCl2 . Se encontró que la velocidad de cizallamiento tiene un gran efecto
sobre la cinética de desnaturalización de la proteína, así como la distribución
de tamaño de los agregados de proteína. Se encontró que la tasa de
desproteinización aumenta a medida que aumenta la velocidad de
cizallamiento.

7.3 PROCEDIMIENTO

Se debe pesar una cantidad de pectina en polvo, de tal manera que dé una
solución teórica del 5% cuando se adiciona al agua contenida en el tanque de
agitación. Esta solución debe tener la misma profundidad del tanque de
agitación.
El proceso de agitación se hará en dos secciones para agitar la pectina:
1. Las propelas con diferentes geometrías, sin deflectores y con el
impulsor colocado de las siguientes maneras: verticalmente y centrado,
verticalmente en una orilla e inclinado.
2. Las propelas con diferentes geometrías con deflectores y con el
impulsor colocado verticalmente y centrado.
7.4 MATERIALES

 Tanque de agitación.
 Balanza.
 Pectina en polvo.
 Agua.
 Impulsor.
 Deflectores.
 Propelas de diferentes geometrías.
 Metro.
 Refractómetro.
 Densímetro.
 Cronometro.

7.5 MODELOS DE CÁLCULO

7.5.1 Tiempo de mezcla para los líquidos miscibles.

Es uno de los métodos que se usan para estudiar el tiempo de mezcla


de dos líquidos miscibles. En la Figura 7 se da una correlación del
tiempo de mezcla para un agitador.

7.5.2 El factor adimensional de mezcla ft se define como:

( ) ( ) ( ) (37)

Donde:
tT= tiempo de mezcla (s)
N= número de revoluciones por segundo (rps)
Da= diámetro del agitador (m)
Dt= diámetro del tanque (m)
H= altura del líquido en el tanque (m)
g= gravedad (m/s2)

7.5.3 Para calcular el número de Reynolds se utiliza la ecuación 38:

Donde:
Da= Diámetro del agitador (m)
N= número de revoluciones por segundo (rps)
= densidad (kg/m3)
µ= viscosidad absoluta (kg/m.s)

Figura 12. Correlación del tiempo de mezcla para un agitador.

Tabla 16. Datos del agitador.


Hélice de 3
Tipo de agitador
aspas

Da (m)

Dt (m)

H (m)
Tabla 17. Datos de la solución.
ρ (kg/m3)

µ (Pa.s)

°Brix

Tabla 18. Datos de velocidades.


DATOS N Tiempo

Tabla 19. Tabla de resultados.


Velocidad N Tiempo Re ft

6
7.6 BIBLIOGRAFÍA

GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de transporte y operaciones unitarias.


Principios de la transferencia de momento lineal y aplicaciones. University of
Minnesota. Tercera edición. Compañía editorial continental, s.a. de c.v.
México. México, 1998. Pags: 174-181.

TSE K.L.,BOSWELL C.D, NIENOW A.W., FRYE P.J. Assessment of the


Effects of Agitation on Mashing for Beer Production in a Small Scale Vessel.
Food and Bioproducts Processing. Volume 81, Issue 1, March 2003, Pages 3–
12.

MAVROUDIS Nikolaos E., GEKAS Vassilis, SJÖHOLM Ingegerd. Osmotic


dehydration of apples —effects of agitation and raw material characteristics.
Journal of Food Engineering. Volume 35, Issue 2, February 1998, Pages 191–
209.

AGRAWAL Shailesh G., . BUND Rajesh K, PANDIT Aniruddha B. Efecto de la


agitación en el proceso de desproteinización inducida por el calor de suero de
leche de búfala. Journal of Food Engineering. Volume 87, Issue 3, agosto de
2008, páginas 398-404.
8 LIOFILIZACIÓN.

8.1 OBJETIVO

 Determinar el contenido de humedad de un producto alimenticio,


después de ser sometido a un proceso de liofilización.

8.2 MARCO TEÓRICO

Según Casale y Montesano (1999), la liofilización es un procedimiento de


deshidratación, cuyo principio es la sublimación del hielo de un producto
congelado. La liofilización nace como una necesidad de conservar los aromas
y sabores de los alimentos, consiste en que a los alimentos congelados se los
somete a la acción del vacío, hasta lograr la sublimación de la mayor parte de
su contenido en agua. La eliminación del agua ofrece una excelente
protección frente a las causas más comunes de deterioro de los alimentos.
Los microorganismos no pueden desarrollarse en un medio carente de agua,
la actividad enzimática es casi inexistente y la mayoría de las reacciones
químicas se retardan de forma importante.

En la industria alimenticia la liofilización también juega un papel muy


importante, para los cultivos de microorganismos utilizados en quesos,
cervezas, yogur, etc. El alimento puede durar décadas sin sufrir deterioro si se
realiza la operación en las condiciones adecuadas, y se le conserva de igual
forma.

La liofilización es un proceso en cual el agua es transferida de estado sólido a


un estado de vapor por medio de la sublimación. Para llevar a cabo esta
transferencia, la presión y la temperatura deben de estar por debajo del punto
triple del agua es decir 0oC y 4,8mmHg (Karel y Lund, 2003).

En la Figura 13 se puede apreciar las distintas fases de un proceso de


liofilización, que básicamente consiste en tres pasos, el primero de ellos es
una disminución de la temperatura, que en sí, es un proceso de congelación
rápido, seguido hay una reducción de la presión hasta por debajo del punto
triple del agua y para finalizar se vuelve a incrementar la temperatura para
producir la sublimación del hielo.

Presión

Hielo agua
vapor
Punto triple
611 pa
Sublimación
o Temperatura
0C
1. Reducción de temperatura.
2. Reducción de la Presión por debajo del punto triple.
3.Aumenta Temperatura , Sublimación

Figura 13. Diagrama de fases del agua en un proceso de liofilización.

Algunos autores han realizado estudios sobre el proceso de liofilización


aplicado en alimentos, entre ellos, el realizado por Ayala et. al. (2010) quienes
evaluaron el efecto de la liofilización y la osmoliofilización sobre las cinéticas
de congelación y de secado, la actividad de agua, el volumen, la porosidad y
la capacidad de rehidratación en rodajas de pitahaya amarilla (Selenicereus
megalanthus), los resultados de los tratamientos evidenciaron, al final del
proceso, diferencias significativas en la porosidad, volumen y capacidad de
rehidratación (que fueron mayores para el tratamiento liofilizado), mientras que
la cinética de secado y la actividad de agua no presentaron diferencias
significativas. El tratamiento de liofilización fue adecuado para la conservación
de rodajas de pitahaya amarilla, ya que permitió reducir la actividad de agua
por debajo de 0,4; conservó significativamente el volumen y presentó alta
capacidad de rehidratación.
Por su parte Ceballos et.al. (2012), estudiaron el efecto de la velocidad de
congelación en la humedad final, el contenido de ácido ascórbico, solubilidad
en agua, la capacidad de humectación y el color de liofilizado en pulpa de la
fruta guanábana tratada con maltodextrina, encontrando una dependencia
lineal inversa entre la tasa inicial de congelación y la solubilidad en agua final
(85,75-81,51%) de las muestras liofilizadas. Las tasas de congelación más
rápidas también afectaron el tiempo de humectación (0,36 a 1,26 min), ya que
producen la disminución en el tamaño de los poros y aumentan
simultáneamente en tortuosidad capilar de la microestructura final de las
muestras secas.

Por otra parte Gómez y Parra (2003), obtuvieron un modelo matemático para
la liofilización de la papa Solanum tuberosum. Ellos construyeron 36 cinéticas
de deshidratación y de temperatura del producto en monocapa, con 8
repeticiones cada una, propusieron un modelo de liofilización que considera
tres frentes de sublimación que se retiran uniformemente pero a velocidades
interdependientes.

8.3 PROCEDIMIENTO

8.3.1 Acondicionamiento de la matriz Alimentaria.

 Alimentos cárnicos: Aplicar procesos de reducción de tamaño,


eliminando grasas y cortar en trozos pequeños, máximo 1.5x1.5x1 cm
de tamaño.
 Alimentos líquidos: Agregar a las probetas de trabajo.
 Frutas y Tubérculos: Quitar cascaras, semillas, y cortar en trozos
pequeños.

8.3.2 Congelación del producto.


Después de arreglar la matriz alimentaria, se procede a la congelación del
producto.

8.3.3 Liofilización.

Colocar las muestras en el equipo y someterlas al proceso de liofilización


durante aproximadamente 8 horas.

Figura 14. Liofilizador Laboratorio de Procesos Vegetales UDEA.

8.4 MATERIALES

 Cuchillo.
 Tablas de Picar.
 Probetas.
 Balanza.
 Liofilizador.
Tabla 20. Datos obtenidos en el proceso de liofilización.
Numero de Peso Inicial Peso Final
Peso Probeta.
Probeta. Probeta +Matriz Probeta +Matriz

8.5 BIBLIOGRAFÍA.

GEANKOPOLIS. Christie J. Proceso de transportes y OPERACIONES


UNITARIAS. Universidad de MINESOTA, México. Año 1998.Tercera edición.

AYALA Alfredo A, SERNA C Liliana. MOSQUERA V Esmeralda. Liofilización


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número 2, año 2010. Universidad de Antioquia, Medellín, Colombia. págs. 121-
127.

CEBALLOS Adela María, GIRALDO Gloria Inés, ORREGO Carlos Eduardo.


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GÓMEZ H. Héctor E., PARRA R F. Javier., SANTOS A Juan M., RENÉ


Frédéric. Modelo computacional para la liofilización de alimentos de
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