SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN TRABAJO INDUSTRIAL
Dirección Zonal Lima- Callao

Proyecto de innovación y/o mejora

Nivel profesional técnico

ESCUELA: Electrotecnia

CARRERA PROFESIONAL:
Control de máquinas y procesos industriales

Implementación de Sistema de control de nivel de

interfase agua y crudo, para optimizar el funcionamiento
de la desaladora de la unidad de destilación primaria
UDP II de RELAPASA, Ventanilla -2017
AUTOR: Calderón Soto Jean Paul
ASESOR: Ing. Roldán Castillo, Juan Carlos

LIMA - PERÚ
2017
DEDICATORIA:
Primeramente a dios por haberme permitido llegar
hasta este punto y haberme dado salud, ser el
manantial de vida y darme lo necesario para seguir
adelante día a día para lograr mis objetivos, además de
su infinita bondad y amor. A mi madre por haberme
apoyado en todo momento, por sus consejos, sus
valores, por la motivación constante que me ha
permitido ser una persona de bien, pero más que nada,
por su amor.
 INDICE
Resumen 7

CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social 7

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa 8
1.3 Productos, servicios, clientes 9
1.4 Estructura de la Organización 14

CAPÍTULO II

2. PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa 16

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora 17
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora 18
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora 19
2.5 Marco Teórico y Conceptual 20
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora 27
2.5.2 Conceptos y términos utilizados 31

CAPÍTULO III

3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Mapa del flujo de valor actual 36

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo 37
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema 38
3.4 Priorización de causas raíces 39
CAPÍTULO IV

4. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta 41

4.2 Consideraciones técnicas para la implementación de la mejora 43
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta 41
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada 44
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora 45
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora 47

CAPÍTULO V

5. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales 49

5.2 Costo de mano de obra 50
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos 51
5.4 Costo total de la implementación de la Mejora 52

CAPÍTULO VI

6. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico esperado de la Mejora 54

6.2 Relación Beneficio/Costo 55

CAPÍTULO VII

7. Conclusiones 57

CAPÍTULO VIII

8. Recomendaciones 59

BIBLIOGRÁFICA 60
ANEXOS 61
Resumen:

En el presente proyecto se describe los aspectos generales de la empresa como

razón social, ubicación, misión, visión, valores de la empresa, productos, servicio,
clientes y estructura organigrama. Todo lo necesario para entender y así nos sirva
de base para un mejor análisis de la realidad problemática que vamos a resolver.

Seguidamente identificamos del problema técnico en la unidad de destilación

primaria (UDP II), deficiente control de interface fue el problema a tratar se
delimito como objetivo principal implementar un sistema de control de nivel de
interfase en la desaladora de UDP II, a causa de un mal control de interfase
podría ocasionar paro en la producción, corrosión e incrustación en tuberías y/o
contaminar planta de tratamiento de agua.

Actualmente la medición de nivel en la desaladora se realiza mediante un

Transmisor Radar, la cual presenta deficiencia por el mal control que realiza ,la
lectura del medidor no coincide con el nivel real.

Con el presente proyecto se pretende optimizar la medición de nivel,

instalando un Transmisor de tipo Capacitivo la cual nos permitirá mejorar la
medición de nivel de interfase ya que en otras refinerías lo emplean con buenos
resultados.

A continuación, se representó el análisis de la situación actual del proceso

por el cual está pasando la empresa y los efectos que tuvo el problema en esta
área. Para analizar las causas raíces que generaban el problema, se requirió el
usó de el diagrama de Ishikawa, el diagrama de Pareto, el diagrama de Causa
Efecto para priorizar las causas raíces del problema a tratar.

Se plantea el plan de mejora dando a conocer consideraciones técnicas,

operativas y ambientales del proyecto de innovación. Después se hace referencia
a los costos necesarios que se tuvo para llevar a cabo los objetivos o metas
señaladas.

Finalmente mencionamos el grado de efectividad que a causado esta

mejora. Así como las conclusiones y recomendaciones sobre este proyecto

~1~
CAPÍTULO I

~2~
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón social

REFINERÍA LA PAMPILLA SOCIEDAD ANONIMA ABIERTA - RELAPASA S.A.A.

1.1.1. Situación de la empresa

Ubicación:
Carretera a Ventanilla, Km 25, Ventanilla - Callao – Callao.

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

Misión

Agente activo del desarrollo de las personas a través de la gestión integral de los
procesos de información para impulsar el logro de los objetivos y compromisos
estratégicos de Repsol desde una cultura e identidad propia

Visión

Queremos ser una empresa global que busca el bienestar de las personas y se
anticipa en la construcción de un futuro mejor a través del desarrollo de energías
inteligentes. En Repsol, con esfuerzo, talento e ilusión, avanzamos para ofrecer
las mejores soluciones energéticas a la sociedad y al planeta.

Esta visión se debe concretar mediante la aplicación de los valores fundamentales

de la compañía.

Valores de la empresa
 La Cultura Repsol nuestra personalidad corporativa. Lo que nos une y nos
permite alcanzar nuestro proyecto de empresa. Se refleja en el estilo y la forma de
actuar de los empleados de todos los centros de trabajo de Repsol en el mundo.
El teletrabajo y la integración de personas con capacidades diferentes son
prioridades en la gestión de la compañía acordes con nuestra cultura y valores
corporativos.
Cada componente del Equipo Repsol, con independencia de su puesto, área o
país en el que desarrolle su actividad, contribuye al desarrollo sostenible, y actúa

~3~
en consonancia con los valores corporativos de la compañía: integridad,
responsabilidad, transparencia, flexibilidad e innovación.
Son valores innatos, que siempre han estado presentes en nuestra cultura
empresarial y que permiten alinear prácticas de gestión y comportamientos de
todas las personas que forman parte de la compañía.

 INTEGRIDAD. En Repsol cuidamos el bienestar de las personas, la

compañía y el entorno en el que operamos y actuamos conforme a los
compromisos que adquirimos.

 RESPONSABILIDAD. Alcanzamos nuestros retos teniendo en cuenta el

impacto global de nuestras decisiones y actuaciones, las personas, el entorno y el
planeta.

 TRANSPARENCIA. En Repsol trabajamos bajo la máxima de que todas

nuestras actuaciones puedan ser contrastadas y se muestren de forma clara y
veraz. Entendemos la información como un activo de la compañía que
compartimos para generar valor.

 FLEXIBILIDAD. Nuestra escucha activa permite la consecución de

nuestros retos de forma equilibrada y sostenida.

 INNOVACIÓN. Consideramos que la clave de nuestra competitividad y

evolución reside en nuestra capacidad para generar ideas y llevarlas a la práctica,
en un entorno de colaboración y aprendizaje colectivo continuo.

~4~
1.3. Productos, mercado, clientes

~5~
Productos, Refinería La Pampilla ofrece a sus clientes una amplia gama de
productos elaborados con los más altos estándares de calidad. Comercializa los
siguientes combustibles.

 GLP
Gas Licuado del Petróleo (GLP) es la mezcla comercial de hidrocarburos cuyos
principales usos son el doméstico para cocinas, calefacción, en calentadores de
agua, motores automotrices a GLP y otros más.

 Gasolinas y Gasoholes
La Gasolina es una mezcla de hidrocarburos alifáticos obtenida del
petróleo por destilación fraccionada, que se utiliza como combustible en motores
automotrices y otras aplicaciones. Tenemos Gasolina de 98, 97, 95, 90, 84
octanos con producción propia.

Gasohol o alconafta es la mezcla de gasolina y alcohol en distintas

proporciones, para uso como combustible en motores de explosión diseñados
para quemar derivados del petróleo. Tenemos gasohol de 84, 90, 95 97, 98
octanos.

~6~
 Turbo A1
Es un queroseno especialmente elaborado para ser utilizado como carburante
para motores (turbinas) de aviación. Las especificaciones del JET A-1 son
restrictivas para asegurar los requerimientos de seguridad de las aeronaves, tanto
en tierra como en el aire.

 El Diésel
El Diésel (también denominado Gasoil o simplemente “petróleo”) se usa para
carburante en motores en múltiples aplicaciones y sectores industriales.
El Diésel es capaz también de suministrar la energía suficiente para mover
grandes maquinarias, en virtud de su elevado poder energético, por ello su uso en
todos los sectores, desde la industria hasta el transporte.
Refinería La Pampilla cuenta con tres tipos de Diésel. El Diésel B5 S50, Diésel B5
y Diésel Minero.

~7~
 Petróleos Industriales
El Petróleo Residual (o fuel-oíl) es una fracción obtenida de la destilación del
petróleo, que se usa mayormente en calderos, hornos y embarcaciones.
Se comercializan dos tipos de combustibles industriales: Residual 6 y Residual
500 que se diferencian principalmente por la viscosidad; por lo que requieren
diferentes temperaturas para su almacenamiento, atomización y combustión.

 Asfaltos
El asfalto es un derivado del petróleo que se usa para la construcción de
carreteras y pistas. Es un producto viscoso, que es insoluble en agua y cuya
viscosidad disminuye con la temperatura. Refinería La Pampilla garantiza un
asfalto de alta durabilidad y que mantiene sus propiedades con el paso del
tiempo.
Pampilla comercializa dos tipos de Asfaltos: Los Cementos Asfálticos y los
Asfaltos Líquidos.

~8~
 Servicios
Refinería La Pampilla SAA, ofrece al mercado, productos y servicios de la más
alta calidad y tiene como uno de sus principales Objetivos, lograr la satisfacción
Total de sus clientes, para brindar una atención de calidad se dispone de personal
altamente calificado, modernas oficinas y una Planta de Despacho automatizada
dotada de equipos e instalaciones con la más alta tecnología que garantizan
cargas seguras, rápidas y amigables con el medio ambiente.
Ofrecemos adicionalmente a nuestros clientes y conductores los siguientes.

Servicios:

1. Portal WEB, exclusivo para cada cliente

2. Reprocesamiento de productos
3. Servicio de Cafetería
4. Atención de visitas especiales
5. Acceso a Bancos
6. Charlas de capacitación
7. Cabinas telefónicas
8. Análisis de muestras de combustibles
9. Apoyo técnico para solución de consultas

 Mercado y clientes.

1. Industrias automotrices.
2. Industrias textiles.
3. Industrias plásticas
4. Industrias pesqueras.
5. Industrias químicas.
6. Industrias farmacéuticas.
7. Industrias alimentarias.
8. Industrias metalúrgicas.
9. En el sector minerías.
10. En el sector automovilístico.
11. Etcétera.

~9~
1.5. Estructura de la organización

~ 10 ~
CAPÍTULO II

11
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa
A través de Investigaciones, entrevistas y consultas al personal profesional de la
Refinería la Pampilla (REPSOL), y gracias a los problemas propuestos por ellos y a
las mejoras que se pueden dar en el área de Instrumentación (Mantenimiento).
Para tener una perspectiva más clara de los problemas que se diagnosticaron en
planta se realizó el siguiente diagrama de Pareto:

deficiente
control de
nivel de
interfase en la
desaladora

problemas
en el area de
trabajo

demora de
obstruccion de
calibración a
tomas de
los
transmisores
analizadores
de de flujo
de oxigeno

12
 % frecuencia
problemas frecuencia 80-20
acumulado acumulada
deficiente control de nivel de
20 50% 20 80%
interfase en la desaladora
obstrucción de tomas de
transmisores de presión 12 80% 32 80%
diferencial
demora de calibración a los
8 100% 40 80%
analizadores de oxigeno

DIAGRAMA DE PARETO
40 100%

35
80%
30
frecuencia
25
60%
% acumulado
20

40%
15 80-20

10
20%
5

0 0%
deficiente control de obstruccion de tomas demora de calibracion
nivel de interface en la de transmisores de a los analizadores de
desaladora presion diferencial oxigeno

Como se observa en el diagrama de Pareto, se planteó diferentes problemas que

existen en la unidad de destilación primaria UDP II , analizando cada problema
detalladamente, donde se identificó el problema más resaltante que es deficiente
control de nivel de interfase de agua/ crudo de la desaladora .

13
Se observó en el área de UDP II, que la medición del nivel interfase de la
desaladora no era precisa Sabiendo que la medición de interfase en la desaladora
es muy importante por ende, es de vital importancia disponer de un
funcionamiento eficaz y fiable en las plantas desaladoras para evitar el paro de la
producción ,corrosión ,incrustaciones en equipos y tuberías entre otras, lo que se
traduce en costos elevados involucrados en la reparación y mantenimientos de
equipos.

De ahí la importancia de tener un buen control de nivel de interfaz en la desalado

Para tener una visión de las causas generales que conllevan al problema se
realizó el diagrama de Ishikawa el cual se presenta a continuación.

Medio Personal Materia prima

Emulsión Maniobras inadecuadas temperatura

Turbulencia Exceso de confianza cambio de crudo

Deficiente
control de nivel
de interface en
Habilidades la desaladora
En mal estado falta de mantenimiento

Tecnología

Instrumentos Mantenimiento

14
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

 Objetivo general:

Optimizar el control de nivel de interface de la Desaladora en la unidad de

Destilación Primaria UDP II

 Objetivos específicos:

 Proponer el reemplazo del método de medición (radar a capacitivo)

 Integrar al Plan de Mantenimiento preventivo, de los instrumentos
instalados.
 Implementar un sistema de control de interfase de agua/crudo para
optimizar el funcionamiento de UDP II

2.3. Antecedente del proyecto de innovación y/o mejora:

El complejo industrial Cartagena- España del grupo Repsol, actualmente utiliza el

sistema de medición de nivel de interfase en desaladora, que recomienda la
compañía Agar corporación, dado que sus equipos de medición es la más
utilizada por las compañías petroleras de todo el mundo.

Hasta la actualidad el sistema empleado les está dando resultados eficientes

y favorables en la producción.

El uso de este sistema se propuso en un proyecto después de evaluar varios

tipos de medición de interface en desoladora que ofrecen distintas compañías.

Sistema Agar 3 representa el primer y único sistema de control de interfase

que utiliza esta comprensión de la interfase crudo / agua como base para el
control. El sistema consta de un mínimo de dos o un máximo de cuatro
instrumentos de absorción de energía Agar: tres designados para el servicio en el
buque y uno instalado antes de la unidad en la línea de alimentación cruda. En el
esquema de control del Sistema 3, estas sondas proporcionan señales de salida
continuas de 4 a 20 mA que son proporcionales a las concentraciones de% de
agua en sus ubicaciones individuales dentro del desalador.

15
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

El presente proyecto trata sobre la elaboración de un sistema de control de

medición de interfase, se hace con el fin de optimizar el control de nivel de
interface de la Desaladora de la unidad de destilación primaria UDP II ya que el
sistema con el que cuenta es deficiente y dependiente de la experiencia del
operador, proponiendo así un bajo manejo de grado de calidad y seguridad en el
proceso.

Los beneficios de este nuevo sistema de control se resumen con los

siguientes aspectos:

 Las fallas se detectan mucho antes de que sus efectos se puedan sentir en
unidades posteriores, y las salidas de alarma ofrecen la opción de
automatizar la respuesta de perturbación, como aumentar o iniciar la
alimentación química
 Evitaríamos parada en la producción por posibles sobrepresiones
 El operador dispondrá de más tiempo
 Proporciona ventajas económicas ,
 Proporciona ventajas ambientales ,previniendo la probabilidad de
contaminar la planta de tratamiento de agua
 El operador monitoreara en tiempo real en nivel de interfaz
 La acción de control que fuerza constantemente el crecimiento de la
emulsión hacia las rejillas eléctricas maximiza el trabajo eléctrico,
permitiendo la optimización / reducción o, en algunos casos, la eliminación
de la alimentación química.
 Teniendo en cuenta la ubicación de una señal de alarma, se proporciona
más información sobre la fuente de la perturbación (calidad del agua de
lavado, alimentación húmeda, etc.).

Esta mejora tecnológica será un gran aporte para el área unidad de

destilación primaria UDP II, de la empresa Refinería la Pampilla S.A.A., tendrá un
mejor rendimiento en el control de nivel de interfase que permitirá evitar fallas en
los procesos subsiguientes.

16
2.5. Marco Teórico y Conceptual

2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora

Petróleo crudo

El petróleo crudo se emplea para fabricar combustibles y otros productos

derivados del petróleo.

¿Qué es el petróleo crudo?

El petróleo crudo es un líquido oleoso de color entre amarillo oscuro y negro, que
suele encontrarse en yacimientos subterráneos naturales. Se formó cuando los
restos de animales y plantas existentes hace millones de años quedaron cubiertos
por capas de arena. El calor y la presión de esas capas convirtieron a esos restos
en petróleo crudo. Por causa de ese proceso se ha dado el nombre de
combustible fósil al petróleo crudo.

Hay cuatro clases de petróleo crudo:

 Clase A: petróleo leve volátil. Este tipo de petróleo es sumamente líquido y

tóxico para el ser humano e incluye el combustible para aviones de
reacción a chorro y la gasolina.
 Clase B: petróleo no viscoso. Este tipo de petróleo es ceroso y menos
tóxico para el ser humano e incluye el combustible diésel y el petróleo
crudo leve.
 Clase C: petróleo viscoso pesado. Este tipo de petróleo es de color marrón
o negro y es viscoso o alquitranado e incluye la mayoría de las clases de
petróleo crudo.
 Clase D: petróleo que no es líquido. Este tipo de petróleo no es tóxico e
incluye petróleo crudo pesado. Es difícil de limpiar y, si se derrama, sus
efectos pueden ser graves para las aves acuáticas y la vida silvestre.

El petróleo crudo se refina para producir gasolina, diésel, combustibles para

aviones de reacción a chorro, aceite combustible de uso residencial, queroseno,
gas licuado de petróleo, como propano , y otras fuentes de energía para producir
calor o energía eléctrica. También se usa para fabricar lubricantes, ceras, tinta,
crayones, anteojos, llantas, CD y DVD, amoníaco, líquido para lavar loza y
algunos productos medicinales y de higiene personal.

17
desaladoras

El nombre desalador implica un recipiente que remueve la sal del crudo. La sal
solo está presente en la fase acuosa por lo cual hay dos formas de removerla.
Una es remover toda el agua y otra es diluir el agua. Un desalador realiza ambas
y utiliza una carga electrostática para remover la mayoría del agua, agua limpia es
inyectada al crudo para diluir la concentración de sal.

Cuando el petróleo crudo llega a la superficie, frecuentemente contiene

gases asociados y otros contaminantes no deseados. Estos contaminantes
incluyen aguas producidas (Salmueras) y partículas sólidas insolubles como
arena, sílices y por supuesto sales disueltas en el agua.

Antes de que cualquier planta de refinación acepte el crudo para ser

procesado, el gas, el agua producida (Conteniendo sal) y otros sólidos insolubles
deberán de ser retirados. El término “Basic Sediment and Water” BS&W, es
utilizado para determinar el tipo y nivel de contaminantes del crudo, usualmente
expresado en por ciento de volumen.

Desalación de petróleo

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas cantidades de

sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua remanente,
mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo contenido de sales)
a la corriente de crudo deshidratado. Posteriormente, se efectúa la separación de
las fases agua y crudo, hasta alcanzar las especificaciones requeridas de
contenido de agua y sales en el crudo.

Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como

cristales

Solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o incrustación

insolubles en agua y compuestos orgánometálicos como las porfirinas. Después
de la deshidratación o del rompimiento de la emulsión, el petróleo crudo todavía
contiene un pequeño porcentaje de agua remanente. Los tratamientos típicos
anteriormente mencionados (adición de desemulsionante, calentamiento,
sedimentación y tratamiento electroestático) pueden reducir el porcentaje de agua
del crudo a rangos de 0,2-1 % volumen.

18
 El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo,
ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida
puede ser adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados en
los equipos y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un problema ambiental. En
ausencia de cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado
está directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la concentración
de salinidad de la fase acuosa (en ppm de NaCl).

El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión

en deshidratadores electrostático y consiste de los siguientes pasos:

a) Adición de agua de dilución al crudo.

b) Mezclado del agua de dilución con el crudo.

c) Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la salmuera

diluida.

19
Interfaces líquido-líquido

Se denomina interfase a la zona de separación entre dos fases o medios

diferentes, como por ejemplo, agua/aire, metal/disolución, agua/disolvente
orgánico, que corresponden respectivamente a interfaces líquido/gas,
sólido/líquido y líquido/líquido. Esa zona de nadie, o frontera, tiene una enorme
importancia en el estudio de una gran cantidad de procesos físicos y químicos, ya
que en ella ambas fases pierden sus propiedades características y aparecen
nuevas fuerzas que son muy diferentes a las existentes en los medios por
separado, lo que da lugar a nuevas estructuras y ordenaciones de compromiso
entre las que demandan ambos medios.

Ley de Stokes

La Ley de Stokes se refiere a la fuerza de fricción experimentada por objetos

esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso en un régimen laminar de
bajos números de Reynolds. Fue derivada en 1851 por George Gabriel Stokes.
En general la ley de Stokes, establece la velocidad terminal de sedimentación o
de asentamiento de una partícula cayendo en un fluido viscoso debido a la fuerza
de gravedad, esta velocidad se alcanza cuando la fuerza de fricción y la fuerza de
empuje se igualan al peso de la partícula. Para este caso la ley de Stokes se
presenta mediante la ecuación.

20
NIVEL

La palabra nivel es aplicada para describir el cambio de altura que puede poseer
una superficie totalmente horizontal; esta superficie puede ser de cualquier
estado, de hecho este vocablo se acepta para cambios de altura tanto en la tierra
como en el agua, por ejemplo los cambios de nivel que existen en la marea
nocturna entre otras situaciones donde el agua asciende. Otras definiciones para
nivel incluye para describir medidas relacionadas a una escala de manera
específica, como por ejemplo nivel de sal en una receta; a su vez este término
puede emplearse para describir rangos o categorías (ej: preescolar: 1er nivel, 2do
nivel, 3er nivel).

Medición de nivel

Existen distintos métodos para la medición de nivel de líquidos con características

particulares que los hacen más para unas aplicaciones u otras.

Los principales tipos de medidores de nivel son los que se basan en:

Medición directa.

 La presión hidrostática.
 Las propiedades eléctricas del líquido.
 El desplazamiento.

Los medidores de nivel comerciales suelen combinar varios de los métodos

anteriormente citados para aprovechar cada una de las ventajas que ofrecen.

1.- Medidores de nivel directos.

Son aquellos que se basan en la medición directa de la altura de líquido. Se

pueden dividir en aquellos que son mecánicos y generalmente manuales de los
que basan la medición del nivel en un flotador acoplado a equipo eléctrico.

21
Varilla de medición

Consiste en una varilla que se introduce en el tanque a medir. Al retirar la varilla

del depósito, el nivel alcanzado quedará marcado en la varilla.

El operario que realiza la medición está en la parte alta del depósito por lo que
este método está contraindicado para la medición de productos cuyas
propiedades puedan ser perjudiciales para el operario o sea complejo situarse en
la parte alta del depósito.

Cristal de medición

A dos llaves situadas en los extremos inferior y superior del depósito se coloca un
tubo de vidrio o plástico transparente que permite ver visualmente la altura del
líquido.

Tiene la ventaja de ser rápido y cómodo y la desventaja principal de que el

elemento transparente suele ser menos resistente que el material con el que está
fabricado el depósito y puede romperse ocasionando un vertido de producto.

Flotador

Un flotador en el interior del depósito marca permanentemente el nivel del líquido.

Hay múltiples maneras de transmitir el nivel del flotador al operario.

 Mecánicamente. Mediante una cuerda, se ata el flotador a un contrapeso y

una escala calibrada que marcan el volumen del líquido. Rápido,
económico y directo pero voluminoso y que puede enredarse.
 Magnéticamente. El flotador lleva incorporado un imán que transmite la
señal, bien a una pieza metálica en el exterior, la cual se mueve en función
del flotador o bien a un circuito eléctrico que se abre o cierra en función de
la presencia o no del flotador.

22
2.- Medidores de nivel hidrostáticos

Se basan en la presión que ejerce la columna de líquido. Esta presión dependerá

del nivel de producto, de su densidad y de la presión atmosférica.

Medidores de nivel por presión

La manera más sencilla de medir el nivel es colocar un sensor de presión relativa

(sin contar la presión atmosférica) en la parte baja del depósito. La presión del
líquido será recogida por el sensor y ajustando por la densidad se conocerá el
nivel.

Medidores de nivel por burbujeo

Cuando no es posible o conveniente colocar un sensor de presión en el fondo del

depósito, se puede colocar una varilla hueca que llegue hasta el fondo y
desplazar el líquido que hay dentro de la varilla por aire. Sobre el punto más bajo
de la varilla se ejercerá una presión equivalente a la altura del líquido que se
transmitirá hasta un punto alejado del depósito donde se coloca un sensor de
presión.

El burbujeo, además, limpia la zona y evita que se queden residuos que impidan
la medición del nivel. Está desaconsejado su uso en líquidos muy viscosos en los
que la burbuja no pudiera quedar atrapada y no se transmita la presión de manera
correcta.

Medidores de nivel por presión diferencial

El principal inconveniente de medir la presión para encontrar el nivel, es que la

altura del líquido depende de la densidad del mismo. Muchas veces la densidad
es desconocida o variable, bajo efectos como la temperatura. Midiendo en dos
puntos a una distancia conocida, se puede calcular la densidad y una vez
conocida, calcular con precisión la altura del líquido.

3.- Medidores de nivel según las propiedades eléctricas del

producto a medir

Medidores de nivel capacitivos

Funcionan midiendo las variaciones de la capacitancia de una sonda introducida

en el líquido del cual se quiere medir el nivel.

23
La constante dieléctrica del líquido es diferente de la del aire; midiendo la cantidad
de carga eléctrica en la sonda se establece la altura del líquido.

Los medidores de nivel capacitivos ofrecen la ventaja de no tener partes móviles.

Medidores de nivel por ultrasonidos.

Los niveles de ultrasonidos emiten una onda que llega hasta la superficie del
líquido y rebota hasta volver a llegar al sensor de nivel. El tiempo que tarda la
onda en ir y venir determinará la distancia entre sensor y altura, que restando de
la altura total, ofrecerá la altura del líquido.

Generalmente trabajan a 20 o 40 kHz.

Medidores de nivel conductivos

Funciona en líquidos conductores de la electricidad y detectan el cierre de un

circuito eléctrico.

Se suelen emplear como medidores discretos por puntos. Se colocan dos

electrodos a la altura que se desea controlar. Un electrodo está conectado al
negativo de una pila y otro al positivo. Cuando el líquido baña ambos electrodos,
se cierra el circuito eléctrico, detectándose, de esta manera, que el líquido ha
alcanzado este nivel.

Son muy sencillos y económicos. El principal inconveniente es que no todos los

líquidos conducen la electricidad, lo que restringe el ámbito de aplicación de esta
tecnología.

4.- Medidores de nivel por desplazamiento

Funciona acoplando un flotador a un indicador mecánico mediante un brazo. El

flotador se mueve a lo largo del rango del depósito y ese desplazamiento se
transmite al dial mediante el brazo.

Son sencillos pero no suelen tener una precisión muy alta.

24
Válvulas de control

Son órganos que realizan la función de regular el caudal de un fluido que se

comanda a distancia por medio de una señal neumática o eléctrica sobre un servo
actuador que la posiciona acorde a la orden de un controlador.

Las válvulas son las encargadas de regular el caudal del fluido de control que
modifica el valor de la variable medida y por tanto de la variable controlada.

Las válvulas son los principales elementos finales de control.

Principales elementos de una válvula de control

Cuerpo:

Es el alojamiento de las partes internas que están en contacto con el fluido.

Deben ser:

 Material adecuado (resistente a altas temperaturas y presiones).

 Tamaño adecuado (según el caudal).
 Resistente a la corrosión.

Tapa:

Permite la unión del cuerpo con el servo actuador y a su través se desliza el

vástago del obturador.

Servo actuador:

Es el dispositivo que mueve el vástago. Puede ser neumático, hidráulico,

eléctrico o electromecánico. Generalmente es neumático por ser simple, de
acción rápida y tener gran capacidad de esfuerzo.

Empaquetadura:

Permite sellar fugas de fluido entre el vástago y la tapa. Normalmente suele ser
de aros de teflón, de sección V y comprimidos por resortes.

Obturador y asiento:

Son los elementos que restringen el paso del fluido y caracterizan la válvula de
control.

25
2.5.2. Conceptos términos utilizados

 Viscosidad: es la resistencia que tienen las moléculas que conforman un

líquido para separarse unas de otras, es decir, es la oposición de un
fluido a deformarse y esta oposición es debida a las fuerzas de
adherencia que tienen unas moléculas de un líquido o fluido con respecto a
las otras moléculas del mismo líquido.

 Fluido: Se denomina fluido a un tipo de medio continuo formado por

alguna sustancia entre cuyas moléculas sólo hay una fuerza de atracción
débil.

 Salmuera: es agua con una concentración de sal superior al 5%

(NaCL) disuelta. Existen ríos y lagos salados en donde no hay vida por el
exceso de sal y de donde se extrae la salmuera, principalmente para
obtener su sal evaporando el agua en salinas

 Emulsión: es un proceso que consiste en la mezcla de dos líquidos

diferentes que no se puedan mezclar, es decir, que sean inmiscibles entre
sí

26
CAPÍTULO III

27
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso

actual.

Crudo importado

Tanque

Intercambiador

Desaladora

¿Hay un buen
control de NO
nivel de Sobrepresión Parada de horno
interfase en la en la columna
desaladora?

Corrosión en la Gasto en
SI tubería y equipos reparación y
continuos mantenimiento
Segundo tren de
intercambiadores
Crudo en la Contaminación de
descarga de agua agua (efluentes)

)
Horno

Fraccionadora ((

28
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo

Efecto en el producto.

Se produce paro del horno (02h1) por corte de combustible hacia quemadores.
La parada de horno se produce debido al accionamiento del enclavamiento
(02SA030) debido a que alcanzó una alta presión al tope de la columna 02C1.
Esto fue a consecuencia de pase de agua a la desaladora 02D1 debido que el
control de nivel de agua se operó en modo manual. Esto produciría una gran
pérdida en la producción.

Efecto en los materiales

En caso se produzca paso de agua de la desaladora a la producción esto
ocasionaría atoramientos y corrosión en los sistemas subsiguientes debido a
que las salmueras es altamente corrosiva. Lo que se traduce en costos
elevados involucrados en la reparación y mantenimientos de equipos, en caso
no allá un buen control de nivel de interfaz

Efecto en medio ambiente

En caso no allá un buen control de nivel de interfaz. , se produciría paso de

crudo petróleo a la línea de descarga de agua, contaminando la plata de
tratamiento de agua (efluentes).lo que ocasionaría gastos en tratar el agua
contaminada.

29
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Diagrama cusa efecto:

Sobrecarga de Gastos en Gasto en

trabajo mantenimiento tratamiento

Paro de Corrosión en Contaminación

producción tuberías y de agua
equipos

Deficiente
control de
nivel de
interfaz en la
desoladora

Mala medición Cambio de Errores

de instrumento crudo operativos

Emulsión Corrosión

30
 3.4. Priorización de causas raíces

TIEMPO DE
% FRECUENCIA
CAUSAS PARALIZACION 80-20
ACUMULADO ACUMULADA
DEL TRABAJO

Mala medición del

30 32% 30 80%
instrumento
Error de operación. 20 53% 50 80%
Materia prima 15 68% 65 80%
Falta de mantenimiento. 12 81% 77 80%
Falta de capacitación al
10 92% 87 80%
personal.
otros 8 100% 95 80%

DIAGRAMA DE PARETO
100%
90
75 80%

60 TIEMPO DE PARALIZACION DEL

60%
TRABAJO
45
40%
30
20% % ACOMULADO
15
0 0%

80-20

Como observamos en la tabla de datos la causa con prioridad cero es la mala

medición del instrumento, por ello debemos implementar un control que nos
permita medir eficientemente el nivel de interfase, para optimizar el control de
nivel de interfase de la Desaladora en la unidad de Destilación Primaria UDP II

31
CAPÍTULO IV

32
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

4.1. Plan de acción de la mejora propuesta.

Se implementará un sistema de control de nivel de interfaz

Teniendo en cuenta la problemática observada se procedió a realizar los

siguientes pasos para la implementación del sistema de control Respetando la
normativa de las 5”S” y las 3 “R”.

1. Solicitar los permisos correspondientes al personal de seguridad técnico

a cargo del área de mantenimiento de la empresa Refinería La Pampilla S.A.A.
2. Inspección del área de trabajo (Aislamiento y Bloqueo de circuitos
eléctricos).
3. Aislamiento y Bloqueo de válvulas como sistema de protección.
4. Traslado de herramientas a la zona de trabajo.
5. Revisión de especificaciones técnicas (Observación del lugar de trabajo
y ubicación de los instrumentos a instalar).
6. Retiro de tratamiento térmico
7. Limpieza y mantenimiento dentro de la desaladora
8. Realizar perforación a estructura y soldar bridas a estructura
9. Realizar toma de placas
10. Instalación de sondas de medición ( ID -201 AGAR )
11.
12. Instalación de caja de conexión
13. Tendido de cables hasta el SCD (hasta la sub estación )
14. Revisión conexionado realizado.
15. Energizar el sistema implementado.
16. Alinear válvulas y normalizar el sistema
17. Pruebas de funcionamiento.
18. Detectar y corregir fallas
19. Ordenar y limpiar el área de trabajo.
20. Culminar el trabajo respetando las normas de 5”S” y 3 “R”.

33
Después de culminar todo el trabajo, procedemos a probar el funcionamiento
del sistema empleado como mejora, teniendo en cuenta las consideraciones
técnicas.
Alineamos válvulas, alimentamos los transformadores y suministramos flujo de
crudo a la desaladora y verificamos el funcionamiento de cada sonda de
medición:

La sonda # 1 controla la válvula de salida de salmuera, usando su capacidad

para medir pequeñas cantidades de aceite en agua para mantener un
porcentaje muy alto (e inestable) de agua varios pies por encima del fondo del
recipiente. Esto permite que el aceite suspendido en la fase acuosa se separe,
inhibiendo así la carga inferior de aceite como una función de control primaria.
Mientras que la sonda # 1 establece este límite inferior para la capa de
emulsión todo lo que flota en la fase de agua se detiene aquí.

La sonda # 2 supervisa el% de contenido de agua desde su posición en la

fase de aceite justo debajo de la rejilla inferior. Esto proporciona la detección en
tiempo real de la velocidad y extensión del crecimiento de la emulsión (que

34
debe, según el control de la sonda # 1, ocurrir en la dirección ascendente). La
función de monitoreo de la sonda # 2 permite al operador evitar las
perturbaciones aguas abajo proporcionando advertencias avanzadas de dicho
crecimiento y permite tiempo para la implementación de medidas correctivas
para evitar la pérdida de la red ("viaje" del transformador).

La sonda # 3 es un monitor en línea del contenido de agua de la

alimentación cruda y se encuentra típicamente lo más lejos posible aguas
arriba de la desaladora (generalmente en o cerca de la granja de tanques).
Esta sonda proporciona una advertencia avanzada de alimentación de crudo
húmedo / contaminado, que es necesaria para evitar los trastornos típicamente
resultantes de la conmutación del tanque y / o la introducción del aceite de
destilación.

La sonda # 4 monitorea el estado de la fase de agua por debajo de la

sonda de control, alarmando la presencia de aceite suspendido que no se
separa fácilmente y amenaza el estado del efluente de salmuera. Esto es de
particular valor cuando se utilizan fuentes de baja calidad de agua de lavado
(por ejemplo agua destilada o agua destilada) que pueden alterar el proceso de
separación y formar mezclas de aceite-en-agua estables (emulsiones inversas).
Esta sonda también se utiliza durante los ciclos de lavado con lodo.

35
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para
la implementación de la mejora.
4.2.1. Consideraciones a tener en cuenta al realizar la perforación y
soldadura

Preparación de Materiales, Equipos y consideraciones generales.

1. Antes de empezar, inspeccione todo el equipo, la máquina debe estar en

un lugar limpio, despejado donde haya buena ventilación; los cables de
alimentación de energía deben estar en buenas condiciones. La
máquina debe tener una conexión a tierra externa y visible para evitar
choques eléctricos al hacer contacto el cuerpo del operario con la
carcasa.

2. Los cables para soldar deben tener su encauchado sano sin cortes y sin
empalme que dejen sobresalir a la vista los filamentos de cobre. Las
pinzas porta electrodos y para hacer masa a tierra deben tener buena
elasticidad para que queden ajustadas y no se recalienten por mal
contacto.

3. Nunca suelde sin utilizar todos los elementos de protección personal.

4. Seleccione el vidrio inactínico de acuerdo al amperaje a utilizar.

5. Antes de iniciar a soldar debe inspeccionarse el área adyacente para

evitar que haya presencia de gases al alcance de las chispas producidas
por el electrodo y cercar el área con mantas ignifugas.

6. No dejar la máquina funcionando en caso de que se tenga que ausentar

del puesto de trabajo.

7. No permitir uso del equipo a personas que no estén autorizadas por la

empresa.

8. Mantenga un extintor cerca para prevenir un incendio.

36
ANALISIS DE RIESGO OPERACIONAL

Riesgos en las tareas

 Contacto con partículas en los ojos en el corte o desbaste de metales

con galletera.

 Contacto con elementos cortantes o punzantes en la manipulación de

herramientas de la especialidad

 Contacto con energía eléctrica en el uso de máquina de soldar,

herramientas eléctricas o extensiones en malas condiciones

 Caídas del mismo nivel al circular por las instalaciones o en andamios

por acumulación de diversos materiales que impidan una circulación
expedita.

 Caídas de altura en labores que se realicen sobre andamios, caballetes

o escalas; o tareas sobre estructuras de techumbre,

 Golpes en manos o pies por diversos elementos que puedan existir en

las superficies de trabajo o en la manipulación de materiales o
herramientas de la especialidad.

 Sobreesfuerzos en la manipulación de materiales como planchas,

tuberías u otros.

 Inhalación de humos metálicos en procesos de soldadura al arco, que

pueden producir daños respiratorios y asmas bronquiales.

Riesgos En el lugar de trabajo.

 Frentes de trabajo o vías de circulación con materiales en desorden.

 Pisos resbaladizos por humedad o aceites.

 Caballetes o andamios mal estructurados.

 Zonas de circulación obstruidas.

 Contaminación con humos metálicos, debido a procesos de soldadura

en lugares mal ventilados.

 Explosión o incendio por acumulación de combustibles o gases en las

cercanías de labores de soldadura o al soldar estanques de combustible.

37
Medidas Preventivas en las Tareas

 Usar los elementos de protección personal necesarios al riesgo a cubrir.

 Mantener siempre las herramientas eléctricas con sus protecciones y

verificar su tierra de protección.

 Usar solamente herramientas eléctricas que cuenten con sus

protecciones y cables, enchufes y extensiones en buen estado.

 En trabajos sobre andamios asegurarse que el andamio esté aplomado,

nivelado, con sus diagonales, arriostrado al edificio, que cuenta con
cuatro tablones trabados y barandas de protección, además se debe
evitar acumular materiales que puedan dificultar la circulación por ellos o
sobrecargar excesivamente la plataforma de trabajo.

 Al realizar actividades de levantamiento de cargas, evitar las

repeticiones sin intervalos de descanso, asegurarse de doblar las
rodillas para recoger cargas del suelo y evitar girar el tronco con cargas
en los brazos.

 Use siempre su máscara en trabajos de soldadura al arco y utilice

pantallas protectoras para evitar deslumbramientos.

Medidas Preventivas en el lugar de trabajo

 Mantener el frente de trabajo limpio y ordenado.

 Reforzar caballetes o andamios que se observen mal construidos.

 Evitar realizar labores de desbaste o corte con galletera o soldadura al

arco, en lugares mal ventilados.

 Al realizar labores en primeros niveles, asegurarse de estar protegido

ante la posible caída de objetos.

 Evitar realizar labores de soldadura en lugares donde se observe

acumulación de materiales combustibles, además de no intentar soldar
estanques de combustibles.

 Mantenga cerca de donde realiza labores de soldadura un extintor de

incendio operativo.

 Asegurarse de realizar labores de soldadura en lugares ventilados.

38
 4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora
propuesta

Equipos a emplear

Detectores ID-200 de interfaz

Descripción

Los detectores ID-200 de interfaz serie se utilizan

para la medición y control de la interfaz en todos los
tipos de procesos de separación de líquidos que
incluyen emulsiones y espuma de líquido / líquido y
vapor /. Una amplia gama de modelos, conexiones de
procesos, y las opciones de salida están disponibles
para el control de una variedad de instalaciones de
proceso tales como tanques, decantadores,
deshidratadores, desaladoras, coalescentes, etc. avanzado la ID-200 Series
capacidades de control se pueden utilizar para automatizar respuestas
estomacal, antiespumante y desemulsionante sistemas de alimentación de
productos químicos, y eliminar la contaminación cruzada de las fases de
separación.

Rango de operación

Concentración de emulsión 0-100% de hidrocarburos / agua por volumen

Estándar: 32 ° F a 300 ° F (0 ° C a 149 ° C)

Temperatura del proceso
de alta Temp: 32 ° F a 450 ° F (0 ° C a 232 °C

Temperatura ambiente -40 ° F a 131 ° F

La calificación de presión Hasta 3000 PSI

Materiales de construcción

Estándar Opcional

316 acero inoxidable, teflón y Duplex, Hastelloy, Monel (Otros

Sonda
Peek disponibles bajo petición)

focas Aflas y teflón Viton

39
 Opcional Conexión de proceso

SH-2" / SS 2" NPT caja de sello, de acero inoxidable 316

SH-2" / SS 2" NPT caja de sello, de acero al carbono

¼" NPT Acoplamiento de compresión, de acero

CF-¼" / SS
inoxidable 316

¼" NPT Acoplamiento de compresión, de acero

CF-¼" / CS
al carbono

Conexiones de brida ANSI 150 # 1500 #

Clasificación eléctrica

Intrínsecamente seguro: Clase 1, Div.1, Grupos C y D, T3C

ID-201, ID-202,
ATEX: II 1G EEx ia IIB T4 (-40ºC <Ta <+ 70ºC)
ID-205 Sonda
II 1G EEx ia IIC T5 (-40ºC<ta<+65ºc)< td=""></ta<+65ºc)<>

115/240 VAC 50-60 Hz o 12/24 VDC (± 20%)

normal Consumo de energía 3 Watts
potencia requerida
consumo máximo de energía de 250 vatios (incluyendo las
luces)

Resistente a la intemperie (N4X) NEMA 4X

PS-201 Recintos a prueba de explosiones (N4 / 7) NEMA 4/7 Clase 1, Div. 1,
Grupos C y D

Opciones de salida estándar

Desarrollado 4-20 mA en 400 Ohms máximo; 4 mA = aceite,

ID-201/420
o bajo contenido de agua

Relé de contacto 1A; 115V; NO y NC; (SPDT); A prueba de

ID-201 / RL fallos en el agua o aceite
ajustable Punto de viaje

ID-201 / RL / 420 Relé y Opciones de 4-20 mA

Relé con luces de indicación local; Ámbar = Aceite, azul =

ID-201 / RL / LI
Agua

Output Options

ID-201, ID-202 4 - 20mA Loop Powered HART

40
 Válvula de control Fisher

Fisher ™ fácil-e ™ Válvula de control EZ

El EZ válvula de control Fisher fácil-e es su solución

para estrangulamiento o de encendido / apagado de
control en aplicaciones de procesamiento químico o
hidrocarburo, o donde es necesario el control de fluidos
no-lubricantes, viscosos, u otros difíciles de manejar.

certificaciones SIL capaz, emisiones fugitivas, NACE

Atenuación del ruido, Servicio Sucio, Estado de vapor,

Servicio crítica erosiva, flujo bajo, corrosivo, servicios generales,
desgasificación, Intermitente

Igual porcentaje, lineal, Caracterización especial, de

Características de caudal
apertura rápida
Material Acero al carbono, acero inoxidable, dúplex, aleación

Temperatura de
Temperatura estándar
funcionamiento

Clase de presión PN, ASME

Proceso Tipo de Con bridas, soldadura a tope, RTJ, roscado, Socket

conexión Weld
Clase IV (FCI 70-2), Clase V (FCI 70-2), Clase VI (FCI
Clase de cierre
70-2)
NPS 1/2, NPS 3/4, NPS1, NPS 1 1/2, NPS 2, NPS 3,
Tamaño de la válvula
NPS 4
Válvula de tamaño
NPS, DN
estándar

Póngase en contacto con su oficina local socio de

negocios o ventas de Emerson para aprender acerca de
otras configuraciones
las especificaciones adicionales u opciones para este
producto.

41
Características

 Post-guía proporciona estabilidad tapón de la válvula con menos

posibilidades de un tapón de la válvula se pegue debido a la no-aceite o
fluidos de proceso pegajosos o acumulación de los sólidos arrastrados.
 A, anillo de asiento con álabes de alisado del flujo está disponible en su
totalidad puerto y primeros tamaños de puerto reducción. Se ofrece un
excelente rendimiento abierto y de bucle cerrado y puede ser utilizado
como un reemplazo directo para el anillo de asiento no vaned.
 Cumple con la Ley de Aire Limpio con sistemas de empaque ENVIRO-
SEAL ™.
 El fluido de proceso fluye a través de la tapicería, el lavado de distancia
depósitos sólidos por encima y por debajo del casquillo de guía,
reduciendo así la posibilidad de un tapón de la válvula se pegue.
 De cambio rápido ajuste, con un sujeta-en anillo de asiento, reduce el
tiempo de desmontaje.
 requisitos de bajo flujo pueden ser satisfechos con el ajuste de
capacidad estándar restringido o con micro-Form, Micro-flauta o tapones
de válvula Micro-Flow.
 pasos de flujo simplificados proporcionan mayores capacidades que la
mayoría de las válvulas de globo del mismo tamaño de la línea.

42
 Indicador de señal de campo Rosemount 751

Los indicadores de señal de campo Rosemount

751 facilitan la visualización de importantes
variables de proceso. Estos dispositivos operan
con cualquier transmisor a dos hilos que mida
variables de entrada como presión, caudal, nivel
de líquidos o temperatura. Los indicadores
Rosemount son ideales para instalaciones donde
la visualización de un medidor integrado resulta
difícil.

Los indicadores Rosemount 751 están diseñados para su uso en entornos

industriales donde se necesita un buen funcionamiento bajo cualquier
ambiente. Estas unidades son resistentes a las vibraciones y corrosión, y
antideflagrantes o intrínsecamente seguras. Se puede solicitar un medidor LCD
o analógico para cumplir con los requerimientos necesarios de cada aplicación.

Especificaciones
Especificaciones físicas
Materiales de construcción
Carcasa Aluminio con poco contenido de cobre
Pintura Poliuretano
Bloque de terminales de 3 polos con terminales tipo
tornillo 8–32 de latón niquelado, con entrada de cables
Conexiones eléctricas
NPT 3 /4–14. (se tiene disponible un reductor opcional de
acero inoxidable de 3 /4 a 1 /2 pulg.)

Especificaciones del indicador LCD

Especificaciones
funcionales
Señal de entrada 4–20 mA CC
Límites de punto de 4 mA –999 a 1000
Límites de span 200 a 9999
Precisión de indicación 0,25 por ciento del rango calibrado ± 1 dígito
0,1 por ciento del rango calibrado ± 1 dígito cada seis
Estabilidad
meses

43
4.4. Mapa de flujos de valor de la situación mejorada o
diagrama de proceso mejorado.

Crudo importado

Tanque

Intercambiador

desaladora

¿Hay un buen
NO
control de nivel
Alarma de Visualizan los
de interfase en
nivel alto panelistas y
la desaladora?
operadores

SI
Corrección de
Segundo tren de fallas
intercambiadores

Horno

Fraccionadora

44
 4.5. Cronograma de ejecución de la mejora.

DIAS TAREA REALIZADA

TRABAJADO

El primer día se procedió a verificar la zona de trabajo

incluyendo las especificaciones técnicas, analizando el
05/07/2017 material requerido y solicitando los permisos
correspondientes para el inicio de la labor.

Habiendo realizado todo lo necesario para la

realización del trabajo se procedió a retirar la
06/07/2017
protección térmica
Realizar limpieza dentro del desolador. Verificar que no
06/07/2017
exista presencia de gases

06/07/2017 Medir prueba de explosividad, Realizar perforaciones a

la estructura ,Soldar las tomas para las sondas de
medición

07/07/2017 Realizar toma de placas

07/07/2017 Instalación de la protección térmica

08/07/2017 Instalación de la sonda y las válvula de control e

indicador local
09/07/2017 Instalar la caja de paso
09/07/2017 Realizar cableado hasta el SCD (sala de rack 1)
10/07/2017 Programas el scd. Y probar funcionamiento

45
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora.

 La falta de recursos económicos que podría estar pasando la empresa

por un mal cierre de año, deudas pendientes, etc. Esto generaría la compra de
equipos de segunda mano o con pocas garantías.

 El ingreso de un personal no capacitado en el manejo adecuado de este

sistema podría generar problemas en el funcionamiento adecuado de la
maquina ya que no manejaría de forma óptima el sistema implementado.

 Los cambios climáticos que se presentan en el medio ambiente podría

generar daños a los equipos como problemas de corrosión, inundaciones,
congelamiento, etc.

 La variación por la cual está atravesando el dólar podría generar

problemas económicos para la empresa ya que los instrumentos necesarios
para la implementación de este sistema tienen un valor monetario en dólares
generando así mayores costos para la adquisición de este sistema.

46
CAPÍTULO V

47
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales.

COSTOS
CANTIDAD MATERIALES
UNIDAD TOTAL
4 Transmisor agar id -201 $12,000 $48,000
1 Valvula de control fisher $ 5,000 $ 5,000
1 Indicador local Rosemount 751 $2,000 $2,000
100m Cable armado para seguridad
$600 $600
intrínseca 2x1.5
1 Caja de paso aplei $500 $500
Manta de fibra para protección
$400 $4,000
térmica
2 bridas $100 $200
TOTAL $60,300

5.2. Costo de mano de obra.

COSTO
CANT. PERSONAL
UNIT. TOTAL
6 Técnico instrumentista. S/. 2,500 S/. 7,500
2 Técnico Electricista. S/. 2,500 S/. 7,500
2 Técnico en soldadura S/. 2,500 S/. 7,500
2 Ingenieros de proyecto. S/. 6,000 S/. 18,000
1 Programador. S/. 3,500 S/. 10,500
2 Supervisores. S/. 4,500 S/. 13,500
1 Prevencioncita de seguridad. S/. 4,000 S/. 12,000
3 Habilitadores. S/. 1,800 S/. 5,400
Sub Total S/. 81,900
Seguro SCTR S/. 2,700
Total S/. 84,600
Total en dolares $ 25.873

48
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos.

COSTO
CANT. INSTRUMENTOS
Unidad Total
2 Calibrador de procesos. S/. 2,520.00 S/. 2,520.00
2 Multímetro. S/. 200.00 S/. 400.00
2 Taladro. S/. 250.00 S/. 500.00
4 Juego de brocas. S/. 90.00 S/. 360.00
2 Pinza perimétrica. S/. 200.00 S/. 400.00
5 Perilleros. S/. 38.00 S/. 190.00
2 Prensa terminales. S/. 140.00 S/. 280.00
3 Alicate universal. S/. 25.00 S/. 75.00
3 Alicate de corte. S/. 25.00 S/. 75.00
2 Alicate de punta. S/. 25.00 S/. 75.00
2 Cuchilla. S/. 22.00 S/. 44.00
2 Lima media luna y plana. S/. 22.00 S/. 44.00
1 Arco de cierra. S/. 50.00 S/. 200.00
3 Llave estilzon. S/. 24.00 S/. 72.00
1 Maquina enrroscadora. S/. 5,520.00 S/. 5,520.00
Juegos de llaves boca
3 S/. 180.00 S/. 540.00
corona.
Rache más extensión y
1 S/. 160.00 S/. 160.00
dados.
2 Martillos de bronce. S/. 30.00 S/. 60.00
1 Comba de bronce. S/. 50.00 S/. 50.00
3 Llave Francesa. S/. 60.00 S/. 180.00
1 Esmeril marca Dewalt. S/. 600.00 S/. 600.00
2 1 Nivel de 12". S/. 22.00 S/. 44.00
4 Linterna Energizer. S/. 50.00 S/. 200.00
1 Extensión de corriente 10m. S/. 25.00 S/. 25.00
2 Cinta aislante. S/. 4.00 S/. 8.00
Total S/. 12,622.00
Total en dolares $

49
5.4. Costo total de la implementación de la Mejora.

Teniendo en cuenta los costos establecidos en los cuadros anteriores se llegó

a la conclusión de que los costos totales del proyecto de mejora establecido
para la empresa Refinería La PampillaS.A.A. Son los que se ven en el cuadro a
continuación.

DESCRIPCIÓN COSTO

Instrumentos. $60,300

Personal. $ 25.873

Materiales. $3.860
TOTAL $90,033
.

50
CAPÍTULO VI

51
 EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.

En este capítulo mostraremos los beneficios que produjo la introducción del

sistema de control de nivel de interfase de la desaladora en la unidad de
destilación primaria UDPII , de la Refinería La Pampilla S.A.A. que actualmente el
sistema está en falla, por la cual solo depende del operador para mantener el
nivel adecuado.
Beneficios técnicos
 Control de nivel de interfase eficiente en el proceso
 Detección de fallas
 Reducir el mantenimiento
 Evitaríamos perdidas de producion
 Perdidas en horas hombre

52
Beneficios económicos
Costos antes de la mejora
Al no ver un buen control de nivel de interfase se producirían múltiples problemas
.ocasionando el paro de la producción. El tiempo de paro dependerá de la
gravedad del problema, el rango de paro de la producción es de 1 a 3 horas

producción por hora

7083.3 barriles
precio del barril
44.51 dólares

tiempo en producción por hora en barriles perdida en

horas dólares

1 7083.3 $315277.68

2 14166.6 $630555.37

3 21249.9 $945833.05

Costos después de la mejora

Al implementar el sistema de control reduciríamos las fallas y con ello las paradas
de la producción, lo que nos conlleva a evitar pérdidas en la producción y solo
gastaríamos en mantenimiento de los equipos
ITEM PERSONAL CANTIDAD COSTO POR COSTO
MES S/. TOTAL S/.

1 Técnico Instrumentista 2 S/. 4,000.00 S/. 8,000.00

2 Personal Aprendiz 1 S/. 500.00 S/. 500.00

(Ayudante del tco.
Instrumentista)

3 TOTAL S/. 8,500.00

53
6.2. Relación Beneficio/Costo.

54
 CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES

 Con la nueva tecnología empleada se beneficiará económicamente la

empresa
 Los equipos a emplear son nuevas marcas que se verá en la refinería

 CONCLUSIÓN: Este proyectó minimizara los tiempos de ajuste en la linia de producción

RECOMENDACION Programar mantenimiento preventivo para el cuidado de los equipo

55
CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES

 Programar un plan de mantenimiento preventivo a los equipos

 Capacitar a los técnicos para conocer la marca

56
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
https://prezi.com/iwo_1vi0sxoi/ley-de-stokes/

https://prezi.com/j6jpwnvbzexf/deshidratacion-y-desalacion-de-crudos/

http://operadorpetrolero.blogspot.pe/2015/01/desaladores.html

http://www.agarcorp.com/

http://www2.emersonprocess.com/es-
es/brands/rosemount/accessories/751/pages/index.aspx

ANEXOS
- Cálculos en Excel (Producción, beneficio/costo, etc.)
- Gráficos, cuadros, diagramas, etc.

57