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Unidad 2.

Máquinas CNC y Robots


2.1 Maquinas CNC ....................................................................................................................... 3
2.1.1 Control numérico ............................................................................................................ 3
2.1.2 Configuración .................................................................................................................. 8
2.1.3 Tipos de movimiento ..................................................................................................... 11
2.1.4 Sistemas de configuración ............................................................................................ 13
2.1.4.1 Programación Manual .............................................................................................. 13
Formato de Bloque ......................................................................................................... 15
Comandos G (funciónes de desplazamiento de la fresa) ............................................. 15
Sender .............................................................................................................................. 16
2.1.5 Programación automática ............................................................................................ 17
2.1.6 Lenguajes ....................................................................................................................... 18
2.1.6.1 Lenguajes generales .............................................................................................. 18
2.1.6.2 Lenguajes específicos ............................................................................................. 19
2.1.7 La herramienta en la maquina CNC ........................................................................... 19
2.1.8 Funciones Auxiliares ..................................................................................................... 20
2.1.8.1. Refrigeración. ........................................................................................................ 20
2.1.8.2. Evacuación de virutas........................................................................................... 20
2.1.8.3. Limpieza de piezas y máquina. ........................................................................... 21
2.1.8.4. Mantenimiento preventivo. ................................................................................. 21
2.1.9. Principales ventajas y desventajas del control numérico.................................. 21
2.1.10 Aplicaciones ................................................................................................................. 22
2.2 Tecnologías de inspección sin contacto y no destructivas ..................................................... 25
2.2.1 Control de calidad por visión (tecnología 2d y 3d) ......................................................... 25
2.2.1.1 Inspección Visual Automática (Automated Visual Inspection (AVI)). ................... 25
2.2.1.1 .1 Aplicaciones de inspección visual automática realizadas ................................ 25
2.2.1.2 Tipos de inspección .................................................................................................. 26
2.2.1.2.1 Inspección 2D ................................................................................................... 27
2.2.1.2.2 Inspección 3D ................................................................................................... 28
2.2.2 Tecnología termográfica ............................................................................................... 29
2.2.2.1 Termografía ¿QUÉ ES? ........................................................................................... 29
2.2.2.2 Antecedentes ............................................................................................................ 30
2.2.3 Tecnologías de lubricación por ultrasonido ................................................................ 32
2.2.3 Tecnologías de lubricación por ultrasonido ................................................................ 33
2.2.5 Otras tecnologías ........................................................................................................... 41
2.2.6 Aplicaciones industriales .............................................................................................. 41
2.2.6.1No destructivos:......................................................................................................... 41
2.2.6.1.1 Emisión Acústica. ............................................................................................ 41
2.2.6.1.2 Inspección de líquidos penetrantes ................................................................ 43
2.2.6.1.3 Inspección por partículas magnéticas ........................................................... 43
2.2.6.1.4 Resistencia a la penetración ........................................................................... 44
2.2.6.2 Tecnología de inspección sin contacto ..................................................................... 45
2.2.6.2.1.-La interferometría: ........................................................................................ 45
2.2.6.2.2 Medición óptica GapGun: .............................................................................. 46
2.3 Sistemas automatizados de manejo de materiales ............................................................. 48
2.3.1 AS/RS sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación de materiales 48
2.3.2 Los tipos principales son los siguientes: ....................................................................... 48
a) Unit Load AS/RS (AS/RS de Unidad de Carga). .................................................. 48
b) Deep-Lane AS/RS..................................................................................................... 49
c) Miniload AS/RS (AS/RS de Minicarga). ................................................................ 49
d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de Hombre a Bordo). .......................................... 50
e) Automated Item Retrieval System (Sistema Automatizado de Recuperación de
Artículo). ............................................................................................................................. 51
f) Vertical Lift Storage Modules (Módulos de Almacenaje de Elevación Vertical). .... 51
2.3.3 Aplicaciones de los AS/RS. ........................................................................................... 52
2.3.3.1 Tipos ......................................................................................................................... 52
2.3.4 Componentes y Características de Funcionamiento de un AS/RS ........................... 53
2.3.2 AGV´s Vehículos Guiados Automáticamente ............................................................. 55
2.3.2.1 Recorrido preconfigurado .................................................................................... 56
2.3.2.2 Recorrido abierto ................................................................................................... 57
2.3.3 Bandas transportadoras (coveyors) ............................................................................. 59
2.3.4 Brazo robótico ............................................................................................................... 60
2.3.5 Grúa transportadora .............................................................................................. 61
2.1 Maquinas CNC
2.1.1 Control numérico
Existen diversas máquinas basadas en la tecnología que emplea el control numérico
computarizado o CNC, desde centros de mecanizado hasta mesas de corte por plasma, por sólo citar
algunos ejemplos.
En la actualidad, encontramos máquinas CNC en casi todas partes, que ya no solo abarcan los grandes
establecimientos industriales, sino también talleres de todo tipo, tanto de pequeña como mediana
envergadura. Prácticamente no existe ámbito alguno de un proceso de fabricación que no dependa de
estas poderosas y versátiles máquinas.

El control numérico computarizado es el uso de una computadora para controlar y monitorear los
movimientos de una máquina herramienta.

El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de automatización de máquinas


herramientas que son operadas mediante comandos programados en un medio de almacenamiento,
en comparación con el mando manual mediante volantes o palancas.

Entre esas máquinas herramienta, tanto estáticas como portátiles, podemos


mencionar: fresadora, torno, rectificadora, máquina de corte por láser, por chorro de agua o
por electroerosión, estampadora, prensa, brazo robotizado, etc. En una máquina CNC, a diferencia de
una máquina convencional o manual, las máquinas de gran porte cuentan con una computadora
dedicada que forma parte del equipo, y la mayoría dispone de un sofisticado sistema de realimentación
que monitorea y ajusta constantemente la velocidad y posición de la herramienta de corte. Gracias a
esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales
y figuras complejas tridimensionales.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar
trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y
troqueles como se muestra en la imagen siguiente.
Identificación de ejes para la fresadora

Identificación de ejes para el torno

En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez
programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador
esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

Las máquinas menos exigentes usadas en talleres admiten el uso de una computadora personal externa.
El controlador CNC trabaja en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o motores paso a
paso), así como componentes de accionamiento para desplazar los ejes de la máquina de manera
controlada y ejecutar los movimientos programados.

Una máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:

• Dispositivo de entrada
• Unidad de control o controlador
• Máquina herramienta
• Sistema de accionamiento
• Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
• Monitor

La siguiente figura muestra un diagrama de bloques de una máquina CNC típica, provista de
servomotores.
Diagrama de bloques de una maquina CNC

Origen del Control Numérico

El origen del Control Numérico en principio, partió de la necesidad de dar solución a problemas
técnicos surgidos a consecuencia de diseño de piezas cada vez más difíciles de mecanizar, aumentar
la producción y mejorar calidad y exactitud en el mecanizado en la fabricación nuevos productos,
todos estos requerimientos dio origen a grandes avances tecnológicos.
Desde la Revolución Industrial (1760- 1830) tuvo un impacto importante sobre la producción en
varios sentidos. Marcó el cambio de una economía basada en la agricultura y las artesanías a
otra apoyada en la industria y la manufactura. Estos avances fueron incorporando nuevos
elementos para la fabricación de piezas cada vez más
complejas, las piezas de forma complicada se hicieron comunes en las industrias, y por lo
tanto, fabricarlas era cada vez más difícil.
Durante la segunda guerra mundial, la armada de los Estados Unidos estaba preocupada con la
fabricación de estructuras difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas
rápidamente.
Necesitaban un sistema que se adaptara a estos cambios de diseño, a raíz de este problema es
cuando el gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una máquina de mandado por
control digital, fue entonces cuando se comisionó a el ingeniero estadounidense y constructor de
hélices de helicópteros, John Thoren Parsons para que diseñara, en colaboración con el Instituto
Tecnológico de Massachusetts (MIT), una máquina capaz de producir sobre todo partes de
avión complicadas y cada vez más sofisticadas.
En 1953, después de cinco años de investigación, el MIT utiliza por primera vez el nombre de
"Numerical Control" en lo que fue la primera máquina controlada por una serie de datos
alfanuméricos codificados que controlaba las acciones de una fresadora de tres ejes, constituyendo
los llamados bloques de información y que se introducían a la máquina por medio de cinta
perforada o cinta magnética que la máquina procesaba uno a uno.
En 1959 se fabrica la fresadora Milwaukee-Matic-II, que se muestra en la fotografía, que fue la primera
máquina con un cambiador de herramientas automático.

Fuente: Internet
El impacto que tuvo estas nuevas máquinas-herramienta tardó en hacerse popular entre los
fabricantes. Muchas compañías comenzaron a fabricar estas máquinas de control numérico, lo que
hizo necesario establecer un solo leguaje de programación para este tipo de máquinas, El lenguaje
estándar llamado G-Code se desarrolló en el Laboratorio de Servomecanismos del MIT en 1958,
siendo adoptado por muchos fabricantes de maquinaria. En la actualidad se sigue usando como
lenguaje de programación de las MHCN.
En la década de los sesenta, se llevaron a cabo las primeras demostraciones de Control Adaptable lo
cual resulto en un mejoramiento del Control Numérico que permite, además, la autorregulación de
las condiciones de trabajo de las máquinas, adaptando muchas más funciones de las que
originalmente contaba, fueron los primeros pasos a el Control Numérico Directo (DNC).
Centro de Mecanizado de Control Numérico
A medida que ha avanzado el desarrollo de la microelectrónica y la informática desde la década de
los ochenta en adelante, se han ido incorporando estas nuevas tecnologías a los sistemas de control
numérico, lo que ha resultado en un exponencial y extraordinario incremento de las funciones en los
sistemas de Control numérico computarizado, basándose en programas por computador que
permiten desarrollar y simplificar a la vez, los procedimientos de programación y operación de las
máquinas-herramientas MHCN, de tal manera que los CNC que se construyen hoy día sólo conservan
de los primitivos CN y CND, los principios básicos de funcionamiento.
A continuación, se mostrará una tabla donde nos muestra el desarrollo del control numérico.
• (1725) Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas perforadas.
• (1863) M. Forneaux- primer piano que tocó automáticamente.
• (1870-1890) Eli Whitney- desarrollo de plantillas y dispositivos.
• "Sistema norteamericano de manufactura de partes intercambiables.
• (1880) Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de metales.
• Comienzo del énfasis en la producción a gran escala.
• (1940) Introducción de los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.
• Aumento del énfasis en el maquinado automático.
• (1945) Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico.
• Comienzo de los experimentos de producción a gran escala con control numérico.
• (1955) Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de producción
para la Fuerza Aérea de producción de los Estados Unidos:
• (1956) Hay concentración en la investigación y el desarrollo del control numérico.
• (1960) Hasta la actualidad
o Se crean varios nuevos sistemas de control numérico.
o Se perfeccionaron las aplicaciones a la producción de una gama más grande de procedimientos
de maquinado de metales.
o Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de metales.
o Se utilizaron insumos computarizados de control numérico.
o Se utilizan documentos computarizados de planeación gráficos por control numérico.
o Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por control
numérico, a bajo costo.
o Se han establecido centros de maquinado para utilización general.

2.1.2 Configuración
http://trabajodegradouvm.blogspot.mx/p/configuracion-del-cnc.html
Configuración del CNC
Antes de comenzar la configuración del CNC en el software de control, es necesario tener en cuenta la
disposición de los ejes en la máquina y su área de trabajo

Configuración de los ejes y su identificación


Todas las máquinas herramientas tienen más de una posibilidad de movimiento y es importante
identificarlos de manera individual. Existen tres planos en los cuales se pueden desplazar cada uno de los
ejes de la máquina, estos son: plano longitudinal, plano transversal y plano vertical.
A cada uno de ellos se le asigna una letra y se identifica como un eje (X Y Z) en el video se muestra la
identificación de ejes en la fresadora de control numérico, área de trabajo y otros factores a tener
encuentra antes de configurar la máquina.

Fuente: Contreras (2014)

Fuente: Contreras (2014)


Fuente: Contreras (2014)

Área de trabajo de la máquina de CNC


Es el espacio o área de trabajo disponible para el mecanizado de las piezas en el CNC, Esta área viene
determinada por el espacio físico de la fresadora de control numérico. El tamaño de la pieza a mecanizar
nunca debe ser mayor al área de trabajo de la máquina. Comúnmente se le conoce como mesa de
trabajo.
Área de trabajo de la fresadora

Fuente: Contreras (2014)

En el caso de la fresadora de control numérico de la Universidad Valle del Momboy estas tienen unas
dimensiones que vienen dadas por la longitud de sus ejes estos son los siguientes medidas en
milímetros

Eje X: 140mm
Eje Y: 120mm
Eje Z: 25mm

La longitud del eje rotativo es de 120mm para piezas no mayores a un diámetro de 30mm
Posición de origen de la herramienta de corte (X0, Y0, Z0) es la posición inicial desde donde comienza a
trabajar la máquina, como punto de partida de cualquier diseño. Esta puede ser programada
manualmente introduciendo comandos en el código G, o bien usando las diferentes posiciones
predeterminadas en los programas de CAD-CAM por lo general estas pueden tomar como origen algún
cuadrante del plano cartesiano como se mutra continuación algunas de las posiciones de origen más
comunes
Origen (X0, Y0, Z0): +X +Y (esquina Inferior izquierda)
Este punto de origen permite trabajar solo en cuadrante I del plano Cartesiano
Punto de Origen de la herramienta de corte

Fuente: Contreras (2014)

Origen (X0, Y0, Z0): -/+X -/+Y (centrada en la mesa de trabajo)


El origen en el centro permite trabajar en cualquiera de los cuadrantes
Punto de origen de la herramienta de corte en el centro

Fuente: Contreras (2014)

Origen (X0, Y0, Z0): -X -Y (esquina superior derecha)


El origen en el centro permite trabajar solo en el III cuadrante
Origen en la esquina superior derecha

Fuente: Contreras (2014)

Una vez definidos todos los parámetros necesarios e identificados cada uno de los ejes en la máquina,
procedemos a la configuración del software de control Mach3.
Mach3 es un software de control para Windows XP, que permite la comunicación con los motores paso
a paso usando una computadora.

Este programa permite transformar cualquier computador en un controlador de la máquina CNC, capaz
de enviar comandos a un cortador de hasta 6 ejes.
Puede importar datos desde archivos DXF, BMP, JPG o código G para controlar el dispositivo.
Este controlador es completamente compatible con la mayoría de los sistemas CAD-CAM y máquinas de
control numérico.

2.1.3 Tipos de movimiento


Las MHCN están provistas de un número de ejes principales característico que hace factibles los
trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y y Z.
Generalmente las maquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de desplazamiento, como los
tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en trabajos de mecanizado de formas complejas se
requieren MHCN dotadas de más ejes de desplazamiento.
La designación y descripción de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra normalizada.
La disposición de los carros móviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando origen a una gran
variedad de diseños / modelos tanto en fresadoras como tornos.
Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en función de los requerimientos en
cuanto a capacidad de carga y precisión de posicionado. Esta disposición viene condicionada por:
• La forma de la trayectoria a recorrer.
• Las propiedades de las superficies de contacto.
• Las exigencias de apriete o sellado.
Sistemas de transmisión
Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la acción combinada de los
desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.

Fig.05: Generación de una trayectoria de herramienta


Los sistemas de transmisión producen traslaciones rectilíneas en los ejes principales a partir del giro
básico generado por el grupo del motor-reductor.
El corazón del movimiento de las MHCN es la transmisión por recirculación de bolas. Consiste en un
sinfín acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecánico a desplazar. Cuando el grupo
del motor gira, su rotación se transmite al sinfín y el cuerpo del acoplamiento se traslada
longitudinalmente a través de este arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.
Fig.06: Sistema de transmisión de la mesa de trabajo
El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculación que garantizan la transmisión de
esfuerzos del sinfín a la mesa con unas pérdidas por fricción mínimas. Las dos partes de su cuerpo
están ajustadas con una precarga para reducir al mínimo el juego transversal entre ellas con lo que se
mejora la exactitud y repetitividad de los desplazamientos.
Para disminuir los daños del mecanismo de transmisión frente a colisiones transversales o
sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su conexión con el sinfín. Este dispositivo
desacopla la transmisión cuando el conjunto de la mesa choca contra algún obstáculo.

Fig.07: Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes


Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores eléctricos de corriente
continua controlados mediante señales electrónicas de salida y entrada. Estos actuadores pueden
girar y acelerarse en ambos sentidos.

Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo posible,
por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo, las fuerzas de corte). Por esta razón es esencial
que los sistemas de transmisión y guía garanticen la rigidez mecánica.

Adicionalmente la transmisión debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de reaccionar
rápidamente en las aceleraciones y deceleraciones.

La sobrecarga de los motores puede presentarse por:


• herramienta inadecuada
• restricciones anómalas en el movimiento
• fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleración.
En las MHCN más simples con prestaciones basadas en la precisión del mecanizado se utilizan los
motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de este tipo, el giro se subdivide en
incrementos fijos que son controlados mediante un número de pulsos dado. Sin embargo, cuando se
desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados durante el frenado o
aceleración, su fiabilidad y prestaciones disminuye. El uso de motores de este tipo está restringido a
pares resistentes bajos.

2.1.4 Sistemas de configuración


Para la realización de un programa de maquinado se pueden utilizar dos métodos:
Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que
realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control
necesita para la mecanización de la pieza.
Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra en su salida el programa de la
pieza en lenguaje máquina el cual es procesado por la maquina CNC. Por esta razón recibe el nombre
de programación asistida por computador.
Se pueden utilizar métodos de programación manual y automática usando código G.

2.1.4.1 Programación Manual


El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización
de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le
denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. El programa de mecanizado contiene todas
las instrucciones necesarias para el proceso de mecanizado. Una secuencia o bloque de programa debe
contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado,
de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.
El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de
programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de
normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa
pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.

El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M, estandarizado por las
normas 6983 de ISO (Organización Internacional de Normalización) y RS274 de EIA (Alianza de Industrias
Electrónicas) y compuesto por instrucciones Generales (código G) y Misceláneas (código M). El programa
presenta un formato de frases conformadas por bloques, encabezados por la letra N, tal como vemos en
la figura de abajo, donde cada movimiento o acción se realiza secuencialmente y donde cada bloque está
numerado y generalmente contiene un solo comando.

Programa Maquina CNC – Figura 2

El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo, movimientos rápidos,
avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el código M describe las funciones misceláneas
que se requieren para el mecanizado de la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la
máquina (por ejemplo, arranque y detención del husillo, cambio de herramienta, refrigerante,
detención del programa).
Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los
siguientes:
N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida
normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo de
bloques que pueden programarse es 1000 (N000 a N999).

X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta.
Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o
con respecto a la última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de


las características de las funciones de mecanizado, como, por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de
corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa,
etc. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
preparatorias diferentes.

Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de
desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta.
G02: Interpolación lineal en sentido horario.
G03: Interpolación lineal en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un cilindro, etc.

M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias.


Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como: parada
programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida
de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la parada
del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro cifras que


indica la velocidad de avance en mm/min.

S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa


directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.

I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se


realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las
direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.

T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro cifras


en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de corrección
de las mismas.
Formato de Bloque
El modo básico de comunicarse con la máquina herramienta es a través de los elementos que forman la
estructura de un bloque de instrucciones, en donde cada uno de los caracteres alfanuméricos tienen un
significado y una representación propia.

Comandos G (funciónes de desplazamiento de la fresa)


Los comandos G son las órdenes más utilizadas. Son las órdenes de movimientos de las herramientas.
Son las funciones básicas del lenguaje de programación G y las que determinarán las coordenadas y la
forma final de la pieza mecanizada.

Ejemplo:
G2: Arco de circunferencia
Datos requeridos:
• Coordenada de punto final
• Radio de la curva

G2 X100 Y100 I100 F1000


Conforme a la tabla anterior, y a modo de ejemplo, un bloque como este:
N0040 G01 X25.000 Z32.000 F500
Indicaría lo siguiente:
• Número del registro: 0040
• Procedimiento a realizar: G01, es decir, trasladarse al punto (X=25 mm, Z=32 mm) a través de
una línea recta.
• Avance: 500 (mm/rev o mm/min, según se haya especificado previamente).

Sender
Un software Sender tiene como misión principal enviar la información de código G a través de un
protocolo de comunicación desde la computadora hacia la máquina. Este no es el único método, ya que
muchas máquinas CNC permiten cargar los datos de maquinado desde dispositivos de almacenamiento
como pendrives o tarjetas SD (antiguamente desde tarjetas perforadas y diskettes). En la actualidad, se
utiliza comunicación por puerto paralelo o puerto serial. Sin embargo, debido a que este tipo de puertos
se encuentra obsoleto para las distintas marcas de computadoras se está emigrando todo el desarrollo
CNC a comunicación por puerto USB. El software sender también controla el flujo de datos enviados
funcionando como "Buffer", de modo que si una máquina CNC acumula muchas instrucciones o queda
vacía de datos, puede comunicarse con el programa sender para detener el envío de datos o para solicitar
más.
Los Software sender han ido evolucionando en el tiempo, y en la actualidad ofrecen importantes
características entre las cuales están:
• Permiten una interacción entre los distintos recursos y características a través de interfaz gráfica de
usuario (GUI).
• permiten ejecutar movimientos en la máquina de forma manual (código G desde teclado) o automática
a través de la carga de un script (programa de mecanizado).
• Permiten la visualización del objeto virtual y de la trayectoria que seguirá la herramienta en su
recorrido.
Para DIYLILCNC se ha utilizado como interfáz Sender el Software Universal GcodeSender, el cual es una
interfaz gráfica de usuario con todas las funciones requeridas en la gestión de código G y recomendada
para su uso por el desarrollador del firmware controlador CNC usado también en esta máquina.

2.1.5 Programación automática


Los sistemas de fabricación asistida tienen por objetivo, básicamente, proporcionar una serie de
herramientas que permitan fabricar la pieza diseñada.
EL Programa CAM (fabricación asistida por computadora) se utiliza cuando se dificulta la escritura
del programa CNC, ya sea por desconocimiento del operario o ante aplicaciones complicadas. En
muchos casos, el programa CAM funciona conjuntamente con el diseño asistido por computadora
(CAD). Esto elimina la necesidad de redefinir la configuración de la pieza de trabajo para el programa
CAM. El programador CNC simplemente especifica las operaciones de mecanizado a realizar y el
programa CAM crea automáticamente el programa CNC.

Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de programación de máquinas


CNC. Sin embargo, debe precisarse que el CAM es un concepto mucho más amplio, que incluye la
programación de robots, de máquinas de medición por coordenadas, simulación de procesos de
fabricación, planificación de procesos, etc.

La primera y más importante aplicación del CAM es la programación de máquinas CNC, o sea, la
generación de programas fuera de las mismas. Ello permite realizar los programas sin interrumpir la
máquina, además de poder simular la ejecución de los mismos en el ordenador, evitando así los
posibles errores y colisiones, aumentando el rendimiento de la máquina y la calidad de las piezas
mecanizadas.

Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologías que, normalmente están disponibles
por módulos: fresado, torneado, electroerosión, punzonado, corte por LASER, oxicorte, etc.
Una de las aplicaciones más extendidas es la programación automática de operaciones de fresado.
Ello es especialmente interesante cuando la pieza a mecanizar es compleja, es decir, que es difícil ser
programada "manualmente".
Hoy en día se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma
automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora), la pieza que se desea maquinar se
diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado en sólido, figura 2.13.
Diseño con un sistema CAD

Posteriormente, el sistema CAM toma la información del diseño y genera la trayectoria de corte que
tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea
automáticamente el programa de maquinado, el cual puede introducirse a la máquina mediante un
disco o enviado electrónicamente,

Diagrama de un sistema CAD/CAM

Actualmente, los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes convencionales y los sistemas CAD/CAM,
permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin tener personal altamente
especializado.
Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un programa CAM), debe
cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema de distribución de control numérico (DNC).

Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más máquinas CNC.
Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba mediante un protocolo
rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin embargo, la tecnología ha avanzado para
dotar a los controladores actuales con mayores capacidades de comunicación, de manera que
puedan conectarse en red de maneras más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.

2.1.6 Lenguajes
2.1.6.1 Lenguajes generales
Son aquellos que pueden utilizarse para programar cualquier tipo de CNC existente en el
mercado. Como los distintos controles utilizan diferentes lenguajes máquina: preciso dividir el
proceso en dos partes.
En la primera parte llamada en general procesado, se obtiene un resultado intermedio, válido
para todos los CNC, que contiene las trayectorias de las herramientas y las condiciones de
mecanizado. Este fichero intermedio se conoce en general con nombre de CLDATA (Cutter
Location Data). Sus formatos han sido recientemente codificados por ISO.
En una segunda parte, llamada post-proceso, los datos contenidos en el CLDATA son
codificados en el lenguaje máquina específico del CNC que se va a utilizar. El post- procesador es
por tanto diferente para cada tipo de máquina herramienta CNC. Hasta hace poco estos post-
procesadores eran desarrollados por el propio usuario o por compañías informáticas
especializadas. Hoy es cada vez más frecuente que suministradores de CNC faciliten también su
correspondiente post-procesador. En ocasiones también se instala en el mini ordenador del
CNC.

2.1.6.2 Lenguajes específicos


Son en general más sencillos y han sido preparados para obtener un lenguaje máquina
determinado. Obtienen directamente el programa en lenguaje máquina.
El lenguaje más universalmente utilizado es el APT. Es de tipo general y permite mecanizados
tridimensionales y de contorno que precisan máquinas de 3, 4 ó 5 ejes trabajando
simultáneamente. Se han desarrollado varias versiones y variantes: para operaciones punto
a punto, para tomado, para fresado, etc.
A partir del APT y para permitir su instalación en mini ordenadores, se han desarrollado versiones
como el ADAPT, UNIAPT, IF APT. En otros casos como el EXAPT incluyen la optimización
automática de velocidades de corte y de avance.

2.1.7 La herramienta en la maquina CNC


La flexibilidad del maquinado exige:

• Cambio automático de la herramienta en el porta herramientas de la acuerdo con la


operación a efectuar.
• Comprobación del nivel de desgaste de la herramienta para realizar la compensación si
procede y para reposición de la misma por rotura o· límite.
• Almacén de herramientas junto a la máquina al igual que los elementos, necesarios,
pinzas, conos, separadores, etc.
• Sistemas de identificación del tipo de herramienta.

El almacén de herramientas depende del tipo de máquina y de la variedad y operaciones a


mecanizar. Puede constar de unas herramientas distintos centenares.
Se utilizan dispositivos de almacenamiento que permiten cambios muy rápidos como torretas
en los tomos (figura 2.23) y platos en las fresas, si bien su capacidad es limitada: unas 12
herramientas por torreta y unas 60 herramientas por plato.

Figura 2.23. Torreta de 12 herramientas diferentes en un torno.

Si se precisa disponer de almacenes de más capacidad se instalan cadenas portaherramientas, figura


2.24 y un manipulador que efectúa el cambio automático de la cadena a la torreta o al plato.

Figura 2.24. Cadenas portaherramientas.

El giro de la torreta y del plato, así como el intercambio de herramientas entre estos y la cadena,
son en general gobernados por el control numérico de la máquina.
La identificación de las herramientas se basa bien en su colocación en la torreta y a la cadena (1a
computadora conoce el número de la herramienta situada en cada posición) bien en la lectura
del código de herramienta que ésta lleva incorporado.

2.1.8 Funciones Auxiliares


Entre las funciones auxiliares presentes en las máquinas CNC destacamos las de:

Refrigeración.
Evaluación de virutas.
Limpieza de piezas y máquina.
Mantenimiento preventivo.

2.1.8.1. Refrigeración.
Una buena refrigeración, es indispensable en este tipo de máquinas, dadas las potencias
disipadas al utilizar elevadas velocidades de corte y de avance. Así, se aumenta el caudal de
líquido refrigerante utilizado y se incluye la refrigeración del portaherramientas y
su enfriamiento por circulación de fluido por su interior (figura 2.25). En algunas máquinas
se dirigen chorros de líquido por toda la extensión de la pieza en lugar de refrigerar sólo el
punto que se está mecanizando, Se utilizan caudales importantes, de hasta unos 200 litros
por minuto, con el propósito de refrigerar la pieza y la herramienta e incluso la máquina.

2.1.8.2. Evacuación de virutas


Este mismo flujo importante de fluido facilita la evacuación de virutas y la limpieza de pieza y
máquina (figura 2.25). Pero la elevada cantidad de viruta generada precisa un diseño
cuidadoso de geometría de fijaciones, piezas y herramientas para no crear zonas ciegas
de acumulación de una viruta que puede llegar a impedir el funcionamiento automático
de la instalación. En instalaciones importantes se acostumbra a prever un canal de
evacuación y transporte de virutas a una estación central recuperación de líquido, separación y
clasificación de virutas.
Figura 2.25. Refrigeración y evacuación de viruta dentro de una máquina CNC

2.1.8.3. Limpieza de piezas y máquina.


El gran caudal de refrigerante se aprovecha para limpiar la pieza y la máquina, pero en
muchas ocasiones se incluye en el ciclo de mecanizado, como operaciones opcionales,
la limpieza de las guías de la máquina o de alguna zona de la pieza, sea mediante chorro de
lubricante sea por cepillado con un pincel montado en el portaherramientas. En otras
ocasiones se incluye dentro de la célula flexible una instalación de lavado de piezas previa a
su inspección final.

2.1.8.4. Mantenimiento preventivo.


Las funciones de mantenimiento preventivo son fundamentales para lograr reducir los paros
por avería de la instalación. Los métodos modernos de análisis de vibraciones, ruidos,
aceites de los circuitos de lubricación, etc., permiten la detección de condiciones de
funcionamiento anormales. Un buen sistema de sensores, software de análisis y
procedimientos de diagnósticos de averías puede reducir a un mínimo los paros del equipo.

2.1.9. Principales ventajas y desventajas del control numérico


VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
· Mayor precisión y mejor calidad de productos.
· Mayor uniformidad en los productos producidos.
· Un operario puede operar varias máquinas a la vez.
· Fácil procesamiento de productos de apariencia complicada.
· Flexibilidad para el cambio en el diseño y en modelos en un tiempo corto.
· Fácil control de calidad.
· Reducción en costos de inventario.
· Es posible satisfacer pedidos urgentes.
· No se requieren operadores con experiencia.
· Se reduce la fatiga del operador.
· Mayor seguridad en las labores.
· Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
· Fácil control de acuerdo con el programa de producción lo cual facilita la competencia en el
mercado.
· Fácil administración de la producción e inventario lo cual permite la determinación de objetivos o
políticas de la empresa.
· Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.

DESVENTAJAS
· Alto costo de la maquinaria.
· Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
· Es necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas de corte y la secuencia de
operación para un eficiente funcionamiento.
· Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es más complicado y surge la
necesidad de entrenar al personal de servicio y operación.
· Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr una mayor eficiencia de la
capacidad instalada.

La incorporación de máquinas de control numérico implica grandes ventajas. A continuación,


se mencionan algunas:
• Disminución del tiempo de mecát1izado de la pieza. por utilizar trayectorias de
posicionado en vacío más ajustadas y recorridas a mayor velocidad; por velocidades de trabajo
más elevadas; por eliminación de tiempos de inspección y cambio de herramientas.
• Reducción de los tiempos de máquina parada. La preparación de máquina se reduce
también por ausencia de reglajes de máquina, uso de herramientas y útiles más sencillos,
cambiadores automáticos, realización de varias operaciones en cada máquina. Los ahorros
obtenidos dependen del tipo de máquina y del proceso a realizar.
• Reducción de los tiempos de espera por menor recorrido de la pieza en el taller y menos
estaciones de trabajo al englobar en una sola máquina varias funciones de mecanizado.
• Ahorro de medios de fabricación en máquinas al disminuir el tiempo del ciclo; en
herramientas al utilizar elementos más universales y sencillos; en medios de
manutención por disminución del recorrido de materiales por el taller.
• Ahorro en mano de obra dado que la automatización permite a un operario at1 a más
máquinas. A medida que aumenta el grado de automatización de la 1ínea se reduce el número
de operarios.
• Aumento de la calidad de fabricación con menos bajas y recuperaciones dado J las
condiciones del operario no afectan al mecanizado de las piezas y I elementos de control
detectan los fallos de mecanizado; mejor precisión repetitividad de piezas y
disminución de los problemas de reglaje y preparación máquinas.
• Reducción de inventario por reducción del stock de piezas en curso y los de almacenes de
materiales y herramientas.
• Más flexibilidad de fabricación. Los cambios de diseño de las piezas pueden introducirse más
rápidamente y con menor inversión en materiales y herramientas especiales.

Aunque son muchas las ventajas que ofrecen las máquinas de control numérico, también tienen
algunas desventajas como las que se indican a continuación.
• Mayor inversión. Las máquinas de CNC son de tecnologías más complejas sofisticadas y por
tanto de costo más elevado que las convencionales. Requieren una utilización plena para
alcanzar amortizaciones razonables. Esto significa general trabajar a dos o tres turnos.
• Mayor costo de mantenimiento en razón de su mayor complejidad y ti utilización. Si bien
los componentes de las máquinas de CNC son cada día fiables; recientes encuestas establecen
un mantenimiento del orden de un 50% más caro en los CNC que en las máquinas
convencionales.
• Necesidades de personal especializado tanto en programación como mantenimiento.

2.1.10 Aplicaciones
El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de los componentes de una maquina
por medio de números. Las máquinas y herramientas con control numérico se clasifican de acuerdo al
tipo de operación de corte.
Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo, mientras el
material se esté maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones como la fuerza,
temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial
y convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la maquina a cortar en
condiciones óptimas para obtener máxima productividad. Se espera que los controles adaptativos,
combinados con los controles numéricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las
operaciones de trabajos con los metales.

Tornos
Se considera a los tornos la maquina más antigua del mundo. El torno básico tiene las siguientes partes
principales: bancada, cabezal, contrapunta, carro corredizo. Los tipos de torno existen para diversas
aplicaciones se puede listar como sigue: tornos mecánicos rápidos, horizontales, verticales, automáticos.
Cada categoría influye una gran variedad de tornos y aditamentos, lo cual también depende del volumen
de producción requerido.
Se acostumbra especificar el tamaño del torno mecánico con el diámetro máximo admisible y la distancia
entre centros, cuando la contrapunta está al ras con el extremo de la bancada, el diámetro máximo sobre
las guías debe ser mayor que el diámetro nominal.
Los tornos modernos se construyen con la capacidad de velocidades, rigidez y consistencia mecánica para
aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes materiales para herramientas. Las velocidades óptimas
para tornear dependen de factores como el material de la pieza de trabajo y su condición, profundidad
de corte, y el tipo de herramienta de corte, las velocidades de corte se deben de aumentar de la siguiente
orden:
Aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburo soldado con soldadura fuerte, carburo ajustable.
Conforme aumenta la profundidad de corte, hay que reducir la velocidad.

Taladradoras.
Las taladradoras verticales se suelen designar por una dimensión que indica en forma aproximada el
diámetro del círculo más grande que se puede taladrar en su centro debajo de la máquina. Las
taladradoras para trabajo pesado del tipo vertical, con transmisión por completo con engranes para la
velocidad del avance, se construyen con una columna del tipo de caja a diferencia de las antiguas que
tenían una columna cilíndrica.
El tamaño de la taladradora radial se designa por la longitud del brazo, que representa el radio de una
pieza que se puede taladrar en el centro. Las brocas helicoidales son las herramientas más comunes para
taladrar y se fabrican en muchos tamaños y longitudes.

Centros de maquinados
Nuevos adelantos en las máquinas y herramientas son los centros de maquinado, esto son una máquina
que puede tener unas 100 herramientas o más con un cambiador automático de ellas. Está diseñada para
efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. Los centros de
maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.

Fresadoras
En las fresadoras se emplean cortadores con dientes múltiples conocidos como fresas. El fresado suele
ser de corte o periférico. El filo sé enfría en forma intermitente, porque los cortes no son continuos. Las
bocas de los huesillos y portaherramientas estándar de las fresadoras permiten intercambiar
portaherramientas y fresas para fresado de frente, sin que importen la construcción o el tamaño de la
máquina.
La clasificación de las fresadoras se basa en su diseño, operación o finalidad. Las fresadoras del tipo
columna y cartela tiene la mesa y el caballete soportado sobre la cartela ajustable verticalmente que está
acuñada a la cara de la columna. La mesa se avanza en forma longitudinal sobre el caballete y este en
forma transversal sobre la cartela para dar tres movimientos de avance.

Las máquinas de bancada fija son de construcción sencilla y rígida, su empleo principal es el trabajo de
alto volumen de producción. Estas fresadoras suelen venir equipadas con aditamentos para sujetar con
facilidad la pieza de trabajo y pueden construirse como de husillo sencillo o múltiple, sencillo o duplex.

En general se considera que dos clases de fresado representan todas las formas de estos procesos:
periféricos y de frente. Cada uno tiene sus ventajas y la elección depende de numerosos factores, como
el tipo y condición del equipo, duración de las herramientas, acabado superficial y parámetros del
maquinado.
http://www.monografias.com/trabajos14/maquinacontrnum/maquinacontrnum.shtml#ixzz4aV1OMNf
H

http://trabajodegradouvm.blogspot.mx/2014/10/nueva.html
2.2 Tecnologías de inspección sin contacto y no destructivas
2.2.1 Control de calidad por visión (tecnología 2d y 3d)
2.2.1.1 Inspección Visual Automática (Automated Visual Inspection (AVI)).
Es un proceso de control de calidad que, mediante técnicas y métodos de visión por computador,
determina automáticamente si un producto se ajusta a las especificaciones de fabricación.
Se trata de integrar módulos de visión por ordenador o de análisis de imagen en máquinas de confección
para diferentes y variados sectores. Estas máquinas pueden necesitar la visión para detectar productos,
obtener medidas y clasificarlos. Los módulos de visión se integran con elementos actuadores de la
máquina, como pueden ser un robot manipulador, una tarjeta para disparar electroimanes, un PLC que
gestione las mediciones obtenidas, o simplemente envío de mediciones a un servidor vía ethernet o wifi.

Normalmente los módulos de visión por ordenador se sitúan en una línea de confección por donde pasan
los productos, piezas, etc., realizándose la clasificación/detección en tiempo real y a relativamente altas
velocidades, según las necesidades de la aplicación. La integración de los módulos de visión con el resto
de la máquina puede requerir el interfaz con encoders, robots manipuladores, PLCs, ordenador de
entorno de usuario o de monitorización, u otros actuadores. Se trata de aplicaciones hechas a medida.
Requiere:
• Sistema de visión por computador (MVS)
• Sensores y actuadores electromecánicos
Se distingue de:
• Identificación de partes u objetos (ensamblaje)
• Localización de objetos (control de robots)
• Generación de mapas (guiado de vehículos)

¿Dónde se aplica?
La visión por ordenador tiene aplicación en maquinaria industrial en varios sectores. Las aplicaciones
principales son el control de calidad, clasificación, detección de defectos, mediciones, etc. Como
principales sectores de aplicación en nuestra zona cabe destacar el sector hortofrutícola y el sector
cerámico.

• Inspección de materias IM (input inspection)


• Inspección de procesos IP (process inspection)
• Inspección de productos IProd (product inspection)

Hoy en día:
• Test de materiales
• Muestreo estadístico
• Operadores humanos

2.2.1.1 .1 Aplicaciones de inspección visual automática realizadas


• Maquina calibradora electrónica de frutos.
Se trata de una máquina que inspecciona frutos en líneas de confección para clasificación por
calibre y color, y para detección de defectos. Normalmente se disponen dos líneas por equipo de
visión, el cual consiste en una, dos o tres cámaras (infrarrojo, color y ultravioleta) dependiendo
de lo que se desee medir (en la configuración habitual se suele disponer una cámara de
infrarrojos y otra de color). Los frutos circulares en tazas individuales a velocidades de hasta 15
frutos por segundo.
• Maquina ensambladora de decoraciones cerámicas.
Esta máquina consiste en dos líneas transportadoras, una transporta bases cerámicas y otras
decoraciones de cristal. Dos sistemas de visión detectan, clasifican y siguen los objetos de cada
una de las líneas. La máquina dispone de un robot manipulador para realizar el ensamblado en
movimiento, encolando las piezas de cristal y pegándolas en los huecos de las bases cerámicas.
Un interfaz gráfico de usuario muestra todas las imágenes del proceso y otro interfaz de usuario
sobre una pantalla táctil industrial permite configurar la máquina. Se incluye toda la integración
necesaria: con los motores de las cintas, PLC, robot manipulador, encoders, etc. La máquina
incluye un robusto método de calibración cámara - cinta transportadora - robot, que se
autocalibra a cada imagen tomada y con el que se consiguen precisiones con error máximo de
1mm (método desarrollado por el grupo).

• Maquina detectora de defectos cerámicos.


Esta máquina está realizada en versión prototipo, no comercial. Consiste en una cinta
transportadora de azulejos e incluye varios algoritmos de detección de defectos. el usuario
puede configurar la máquina por medio de un interfaz sobre una pantalla táctil industrial. La
máquina dispone de varias salidas digitales para actuar sobre electroimanes u otros actuadores,
y una línea de conexión ethrenet para comunicar resultados a un servidor.

Ventajas
• Tangibles:
– Inspección sin contacto
– Inspección del 100%
– Uniformidad de los criterios de inspección
– Permite el ajuste de los parámetros de calidad
– Permite inspección de proceso
– Permite inspección de procesos de alta velocidad
– Reducción de costes (materias - tiempo, personal – energía)
– Aportan información continua sobre la producción
• Intangibles:
– Aumento de calidad global de la producción
– Mejora la imagen de marca (reputación)
– Mejora de criterios medioambientales

Requerimientos
• Eficiencia
Capacidad de detección de defectos
• Tasa de aciertos -> OK
• Tasa de falsos positivos -> Riesgo del productor
• Tasa de falsos negativos -> Riesgo del cliente
• Rapidez
Velocidad de inspección acorde con los ritmos de producción.
• Sistemas de tiempo real
• Manejabilidad
Capacidad de ajuste de los parámetros de inspección
Facilidad de uso y programación

2.2.1.2 Tipos de inspección


• Inspección 2D
– AOI (Automated Optical Inspection)
• Espectro visible – infrarrojo – ultravioleta
– AXI (Automated X-ray Inspection)
– AMI (Automated Multispectral Inspection)
• Inspección 3D
– Range Images
– Stereo (biocular, triocular,..)
– Shape-from Techniques
– CAD-based

2.2.1.2.1 Inspección 2D
• Cuando el objeto, parte, superficie o propiedad a analizar se puede obtener de una imagen plana (2D)
del mismo.
• Aplicaciones:
– Presencia/ausencia de una característica.
– Medición dimensional (Gauge).
– Acabado de superficies y detección de imperfecciones.
– Medición de color / tono.
– Detección de roturas y abolladuras.
– Clasificación de piezas.
– Lectura de etiquetas y códigos.
– Detección de impurezas.
– Inspección de soldaduras.
– Análisis de texturas.
– Análisis de reflectividad/transmisividad.
– Granulometría

Técnicas 2D
• Esquemas generales:
– MODEL-BASED
• Definición de un modelo (punto-a-punto) del objeto ideal
• Definición de una regla de comparación (pattern matching)
• Problema de la normalización de la imagen
• Aprendizaje del modelo
• Alta potencia de proceso y memoria
– FEATURE-BASED
• Definición de un conjunto de características
• Técnicas de reconocimiento de formas
• Menor potencia de proceso y memoria
– Métodos híbridos
• La solución adoptada depende siempre del problema planteado

Mercado actual en inspección 2D


• Planteamientos:
– Sistemas dedicados
– Sistemas abiertos
– I+D+i

Tecnología de Inspección 2D
La inspección 2D es la solución AOI más adaptada en los fabricantes de electrónica. Los sistemas más
avanzados se configuran con múltiples cámaras de ultra alta resolución, de 10 hasta 15 mega píxels,
con lentes telecéntricas y a múltiples niveles de luz para iluminar las áreas de interés de la placa. Las
máquinas más tecnológicamente avanzadas, sin embargo, no son suficientes. El sistema AOI debe
también proporcional un sofisticado bloque de algoritmos de inspección 2D para determinar e
inspeccionar los defectos de fabricación en PCB’s montados. Para entender bien esta tecnología
debemos estudiar las ventajas y las desventajas asociadas a la inspección 2D.

Ventajas de la inspección 2D
• Tecnología probada
• Solución de inspección económica
• Capacidad de alta velocidad de inspección
• Capacidad de inspeccionar tecnología SMT y Thru‐hole
• Capacidad de inspeccionar soldaduras J‐Lead
• Menor probabilidad de problemas de sombreado
• Capacidad de inspección a color
• Capacidad de inspeccionar componentes altos >5mm
• Capacidad de inspección extremadamente flexible

Desventajas de la inspección 2D
• Incapaz de una inspección fiable de la coplanaridad
• No proporciona datos de medición volumétricos
• Incrementa la probabilidad de errores
• Incrementa los falsos errores

Se puede ver claramente que, a pesar de algunas limitaciones de la tecnología de inspección 2D, hay
ventajas significativas que hacen que ésta sea también necesaria. Aun considerando sólo la
capacidad para testear nomenclaturas de componentes en dos dimensiones y las indicaciones de la
polaridad son suficientes para que la tecnología 2D sea un requisito necesario en la inspección
automática.

Tendencias en inspección 2D
• Técnicas de color
• Técnicas multi-espectrales
• Técnicas multi-imagen
• Técnicas de inspección implícita
• Sistemas:
– Multi-cámara IEEE 1394 y GigE
– Cámaras alta velocidad
– Mas capacidad de proceso

2.2.1.2.2 Inspección 3D
Básicamente hay dos diferentes métodos para la inspección 3D que se emplea en máquinas de AOI La
primera es la Medición por Láser, la segunda es el procesado de imágenes en la fase de MultiFrequency
Moiré. La Medición por Láser utiliza un haz de láser para escanear a través de los terminales gull‐wing
y también proporciona mediciones 3D de BGAs que de otro modo sería imposible con el sistema
convencional de inspección 2D. Desgraciadamente esta tecnología no ofrece medidas volumétricas
de una zona de interés y se reserva principalmente para testeado de componentes gull‐wing y BGAs.
Otra limitación de la Medición por Láser es la incapacidad de inspeccionar soldaduras después del
reflow.
Una vez más para comprender bien la inspección 3D hay que examinar las ventajas e inconvenientes
asociados a esta tecnología:
Ventajas de la inspección 3D
• Capacidad de inspección fiable de la coplanaridad
• Proporciona datos de inspección volumétrica
• Absoluta detección de defectos de soldadura
• Reducción significativa de falsos errores

Desventajas de la inspección 3D
• Tecnología emergente ofrecida por pocos fabricantes
• Incapaz de inspección 2D del marcado de componentes
• Incremento significativo del precio
• Reducción significativa de falsos errores
• Limitación de la altura de inspección (máx. 5mm)
• Incapacidad de inspección de soldaduras J‐Lead
• Susceptible de problemas de sombreado
• Incapaz de inspección a color

Después de una revisión detallada de las ventajas e inconvenientes de ambos tipos de inspección 2D y
3D, resulta evidente que ninguna tecnología es capaz de cubrir todas las necesidades de inspección
asociadas a la complejidad de los montajes electrónicos actuales y futuros. Para cubrir todo el rango de
inspección de modo efectivo, la máquina AOI debe tener la capacidad de inspección 2D y 3D en una
misma plataforma.
• Cuando el objeto, parte, superficie o propiedad a analizar requiere una descripción de la estructura
tridimensional (3D) del mismo.
• Información 3D:
Posición de los objetos:
• Absoluta respecto a un sistema de referencia
• Relativa respecto a la cámara.
Orientación (absoluta o relativa) de superficies.
Mapas de rango (range images – depth maps).
• Sensores:
Cámaras (1, 2, 3 o más)
Láser (proyectores, medidores de distancias: Laser range finders, sistemas de barrido laser)

2.2.2 Tecnología termográfica


Una cámara termográfica es un tipo de cámara que crea una imagen con luz infrarroja. Esta tecnología
también puede llamarse mirando adelante infrarrojos (FLIR), o de imágenes térmicas. A diferencia de la
normal fotográfica o cámaras de vídeo que registran las diferentes longitudes de onda de la luz visible
como imágenes, estos dispositivos detectan la luz invisible, infrarrojos, también conocido como calor. En
esencia, crean una representación visual de calor.

2.2.2.1 Termografía ¿QUÉ ES?


La termografía es una técnica que permite calcular y determinar temperaturas a distancia, con exactitud
y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. La termografía permite captar la radiación
infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión.
Conociendo los datos de las condiciones del entorno (humedad y temperatura del aire, distancia a objeto
termografiado, temperatura reflejada, radiación incidente,...) y de las características de las superficies
termografiadas como la emisividad se puede convertir la energía radiada detectada por la cámara
termográfica en valores de temperaturas. En la termografía, cada pixel corresponde con un valor de
medición de la radiación; con un valor de temperatura. A esa imagen se le puede definir como
radiométrica.
Mientras que una cámara normal depende de la luz para generar una imagen, una cámara térmica, a
veces también denominada cámara de infrarrojos, es capaz de captar diferencias de temperatura
mínimas y convertirlas en una imagen térmica nítida en la que se pueden detectar hasta los más mínimos
detalles. Al contrario que otras tecnologías, como la amplificación de luz que necesita una cantidad
mínima de luz para generar una imagen, la termografía puede ver en oscuridad total. No necesita luz
alguna.

2.2.2.2 Antecedentes
La primera cámara térmica para aplicaciones militares fue desarrollada en Suecia en 1958 por una
empresa llamada AGA, denominada actualmente FLIR Systems. Como es capaz de producir una imagen
clara en oscuridad total, la tecnología termográfica ofrece la capacidad de ver y detectar las amenazas
en las noches más oscuras. Las cámaras térmicas pueden ver a través de la niebla, la lluvia y la nieve.
También tienen la capacidad de ver a través del humo, lo que aumenta su interés para usos militares,
puesto que son capaces de ver a través de un campo de batalla totalmente cubierto de humo.

Del ámbito militar a las aplicaciones industriales


Tradicionalmente las cámaras térmicas han sido utilizadas para uso militar, hasta la introducción del
microbolómetro no se empezaron a utilizar para aplicaciones industriales comerciales.
Los primeros clientes industriales que descubrieron las ventajas de la termografía fueron las grandes
empresas productoras. Las cámaras térmicas no sólo generan una imagen basada en diferencias de
temperatura, sino que además esas diferencias también pueden medirse claramente. Gracias a
complicados algoritmos implementados en una cámara térmica, es posible calcular valores absolutos de
temperatura.
La industria pronto descubrió que la termografía podía proporcionar información valiosa sobre
equipamiento eléctrico. Fusibles, conexiones, cables, pero también equipos de alta tensión como
transformadores, líneas eléctricas, etc., todos ellos pueden inspeccionarse de forma sencilla y sin
contacto con una cámara térmica. La ventaja es que la termografía puede ayudar a los jefes de
mantenimiento a detectar una anormalidad antes de que se produzca el problema real. De esta forma,
se pueden evitar costosas averías y ahorrar tiempo y dinero.
Resulta más beneficioso hacer uso de la termografía de infrarrojos en la etapa temprana del diseño del
producto. En la fase de desarrollo, antes de pasar a la producción en masa, los aparatos se prueban
exhaustivamente. Los consumidores esperan un producto perfecto a un precio asequible. Gracias a la
tecnología infrarroja, las empresas pueden acortar la fase de desarrollo y empezar a recuperar
rápidamente sus inversiones en desarrollo.
Gracias a que cada vez más empresas industriales empezaron a utilizar la tecnología termográfica,
pudieron darse los primeros pasos hacia la denominada producción en masa.
Entonces… ¿qué ha cambiado? ¿Cómo llegará la tecnología termográfica a las vidas de los consumidores
de a pie? ¿Cuáles son sus ventajas?
Hace pocos años se dio un paso crucial hacia la producción en masa de cámaras térmicas. En aquel
momento, BMW, uno de los fabricantes de automóviles más importantes del mundo, decidió incorporar
una cámara térmica para mejorar la visión de los conductores de su serie 7 de alta gama. El incremento
de la seguridad del conductor y de los pasajeros es una de las prioridades de BMW. Dado que muchos
accidentes se producen durante la conducción nocturna, BMW buscaba una solución para reducir este
número de accidentes.

En la mayor parte de los sectores, el mantenimiento de un alto nivel de beneficios es sinónimo del
mantenimiento de la eficiencia de los equipos y de una fiabilidad a largo plazo. Esto es especialmente
cierto en los sectores que utilizan hornos rotatorios en sus procesos, como la producción de cemento,
cal, bauxita, fertilizantes o DRI. Cualquier avería conlleva grandes costes. Para aumentar los índices de
producción, reducir los costos de explotación, mejorar el proceso de quemado y ahorrar energía, vale la
pena seleccionar con prudencia un sistema de monitorización de hornos.
• Detección de puntos calientes en hornos rotatorios 
La monitorización de la evolución de los
puntos calientes es la función principal que la exploración térmica lleva a cabo para detectar
cualquier riesgo de daño permanente en los hornos rotatorios. HGH proporcionar escáneres para
hornos punteros, con resolución y sensibilidad máximas. Pueden avisar con antelación de la caída
de un solo ladrillo refractario.

• Ahorro de mantenimiento y energía en las fábricas de cemento 
Los escáneres de hornos, que
controlan continuamente la temperatura de la coraza del horno, han demostrado desempeñar
una función clave en el rendimiento económico del proceso de producción de cemento.

• Monitorización térmica de la combustión 
Aunque los hornos rotatorios se han utilizado durante
décadas, la monitorización de su quemador sigue siendo complicada, sobre todo en un momento
en el que la sostenibilidad energética es tan importante. Debido a las restricciones de
combustible habituales, el uso de combustibles alternativos aumenta constantemente, lo que
provoca que el control de la forma, el tamaño y la temperatura de la llama sea crucial.

• Cámaras de imagen térmica para aplicaciones de mantenimiento preventivo. La imagen térmica


se ha convertido en uno de los instrumentos de diagnóstico más valiosos para el mantenimiento
preventivo. Al detectar anomalías que con frecuencia son invisibles a simple vista, la termografía
permite tomar medidas correctivas antes de que se produzcan fallos costosos en un sistema. Las
cámaras infrarrojas se han transformado en sistemas compactos que tienen un aspecto similar
al de una cámara de vídeo o cámara digital normal, son fáciles de utilizar y generan una imagen
de alta resolución. Numerosas industrias de todo el mundo han descubierto la ventaja de
incorporar cámaras infrarrojas a sus programas de mantenimiento preventivo.
• Termografía en supervisión de procesos e instalaciones

Componentes que se suelen inspeccionar:


• Aislamiento refractario
• Depósitos y recipientes
• Sistemas/colectores de vapor
• Tuberías y válvulas
• Calefactores/Hornos
• Equipos de fabricación
• Industria del plástico (Moldeo)
• Pulpa y papel (ruedas, equipo de manipulación, etc)
• Fundición de metal
• Calderas y reactores
• Investigación y desarrollo

Razones comunes de la existencia de puntos críticos o desviaciones de temperatura:


• Estructuras dañadas debido a tuberías desgastadas, etc.
• Flujo de calor/gradientes de temperatura anormales
• Fuga de gas o de vapor

VIDEOS

https://www.youtube.com/watch?v=uNtWrJvym7o
https://www.youtube.com/watch?v=DVESikwvkk8
https://www.youtube.com/watch?v=TeCufDDzxU0
Bibliografía:
http://www2.ai2.upv.es/doc_web_corp/jornada_tgvc/ai2.JM%20Valiente.Tecnolog%C3%ADa%202D%2
0y%203D%20aplicada%20a%20la%20Inspecci%C3%B3n.pdf
http://www.init.uji.es/index.php?option=com_content&view=article&id=48:inspeccionvisualautomatic
a&catid=57:servicios-vision-por-ordenador&Itemid=47&lang=es

http://www.estanflux.es/images/stories/noticias/los%20requerimientos%20aoi.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Termograf%C3%ADa
https://www.hgh-infrared.com/es/Aplicaciones/Termografia-industrial/Deteccion-de-puntos-calientes-
en-hornos-rotatorios
http://www.flir.es/cs/display/?id=51839

2.2.3 Tecnologías de lubricación por ultrasonido


Una lubricación adecuada es fundamental para que los rodamientos alcancen su duración calculada. Las
principales funciones de la lubricación en los rodamientos son:
• La reducción de la fricción.
• Evitar el contacto de metal-metal.
• Evacuación parte de la energía térmica.
• Evitar la contaminación externa.

Por otra parte, el uso de sensores ultrasónicos resonantes actúa como un amplificador mecánico de la
alta frecuencia. Además, el detector de ultrasonidos de los equipos SDT200/270 tiene una excelente
relación de señal ruido que permite la detección de variaciones débiles de vibraciones. Como resultado,
el espectro de ultrasonido es una técnica muy selectiva; destaca los fenómenos de alta frecuencia y
revela así la condición de la lubricación, minimiza totalmente la baja frecuencia, no deseada en esta
función, pues podría enmascarar la condición de la lubricación.
Otra cuestión importante es que los ultrasonidos son un método sencillo, fácil de usar por cualquier
técnico de lubricación. La comprobación del estado de la lubricación es simple, inmediato y no requiere
un análisis posterior que complique el proceso.
Los ultrasonidos responden a los tres problemas fundamentales que encuentran los técnicos de
lubricación con las operaciones de engrase:
• Si el rodamiento necesita ser engrasado o no.
• Si necesita grasa, qué cantidad de grasa agregar.
• Y cuál será el siguiente intervalo de relubricación

La tecnología de ultrasonidos ofrece múltiples aplicaciones dentro del mundo del mantenimiento
industrial, ya que permite detectar y analizar problemas producidos por turbulencias o fricción en los
diferentes componentes de las instalaciones y equipos.
La inspección/monitorización de rodamientos con ultrasonidos detecta los fallos en cojinetes en etapas
tempranas, mucho antes de que sean detectados por otros métodos tradicionales basados en la
temperatura o la vibración, ya que la advertencia ultrasónica aparece antes de que se produzca un
aumento de temperatura o un incremento en los niveles de vibración de baja frecuencia.
En el caso de inspecciones mecánicas se pueden utilizar los ultrasonidos como una herramienta primaria
para monitorizar el estado de rodamientos. La simplicidad del método, la rapidez con que se realiza la
prueba, y la precisión de la inspección ultrasónica, pueden ayudar a los mantenedores a reducir y
simplificar la ruta de inspección
Una primera actuación puede consistir en proceder a la lubricación de los equipos. Mediante los equipos
de ultrasonidos se analizan las tendencias de las máquinas después de la lubricación, y se determina si
es necesaria un análisis o actuación adicional.
2.2.3 Tecnologías de lubricación por ultrasonido
Una lubricación adecuada es fundamental para que los rodamientos alcancen su duración calculada. Las
principales funciones de la lubricación en los rodamientos son:
• La reducción de la fricción.
• Evitar el contacto de metal-metal.
• Evacuación parte de la energía térmica.
• Evitar la contaminación externa.

Una compañía líder en fabricación de rodamientos declaró que la lubricación incorrecta es responsable
de más del 40% de los fallos de los rodamientos. Por supuesto, la lubricación inadecuada (falta de
engrase, exceso de grasa o lubricante inapropiado) reduce la duración de sus equipos.

Beneficios del uso de los ultrasonidos para el control de la lubricación


Los defectos en máquinas rotativas producen un amplio espectro de sonidos. Pero sólo problemas
específicos como la fricción producen ondas acústicas de impulsos de choque en alta frecuencia.
Por otra parte, el uso de sensores ultrasónicos resonantes actúa como un amplificador mecánico de la
alta frecuencia. Además, el detector de ultrasonidos de los equipos SDT200/270 tiene una excelente
relación de señal ruido que permite la detección de variaciones débiles de vibraciones. Como resultado,
el espectro de ultrasonido es una técnica muy selectiva:
• Destaca los fenómenos de alta frecuencia y revela así la condición de la lubricación.
• Minimiza totalmente la baja frecuencia, no deseada en esta función, pues podría enmascarar la
condición de la lubricación.

Otra cuestión importante es que los ultrasonidos son un método sencillo, fácil de usar por cualquier
técnico de lubricación. La comprobación del estado de la lubricación es simple, inmediato y no requiere
un análisis posterior que complique el proceso.

Por otro lado, las soluciones automáticas o en intervalos de relubricación fijos de lubricación a base de
manuales son a menudo inapropiados porque no toman en cuenta las variaciones de:
• Las condiciones de trabajo, tales como la temperatura, la velocidad de giro, la carga o el tipo de
rodamiento.
• Las condiciones ambientales, tales como la temperatura ambiente, la corrosión o el polvo.
Sin embargo, estos parámetros tienen una gran influencia en los requisitos de lubricación de los
rodamientos. Estos parámetros podrían ser diferentes para rodamientos iguales instalados en máquinas
diferentes. También podrían variar de un equipo a otro según su uso.

Aquellos que no utilizan ultrasonidos para optimizar el engrase normalmente añaden más grasa de la
necesaria en las operaciones de relubricación. La sobrelubricación implica un aumento de la
temperatura, dilatación de las obturaciones, contaminación interna y en consecuencia un desgaste
prematuro de los rodamientos.

Por último, los ultrasonidos responden a los tres problemas fundamentales que encuentran los técnicos
de lubricación con las operaciones de engrase:
• Si el rodamiento necesita ser engrasado o no.
• Si necesita grasa, qué cantidad de grasa agregar.
• Y cuál será el siguiente intervalo de relubricación.

Procedimiento de lubricación de rodamientos


Si dispone de datos históricos, entonces sabe la curva de la bañera de sus equipos y su línea base. Ajuste
la amplificación, tome una lectura y compare la medida con la línea base:
• Si ambos valores son similares, el rodamiento no necesita ser engrasado.
• Si la lectura es mayor que la línea de base, el rodamiento debe ser engrasado.
• Siga el procedimiento descrito a continuación. El objetivo es llegar a una medición cercana a la
línea base después de engrasar.

Si no dispone de datos históricos, tenga en cuenta lo siguiente:


• Antes de inyectar lubricante, limpie cuidadosamente el engrasador en el equipo y el adaptador
de grasa en la bomba de engrase. Es muy importante no contaminar el rodamiento mediante la
grasa que le llega. Esta mala práctica produce una degradación rápida del rodamiento aún más
grave que la falta de grasa.
• Ajuste la amplificación y tome una lectura.
• Añada poco a poco la grasa mientras escucha el ultrasonido a través de los auriculares. Llegará
un momento en el cual la intensidad del sonido se reduce. Continúe añadiendo grasa, en una
cantidad menor para evitar la sobrelubricación. Inyecte lentamente la grasa para no someter el
rodamiento a una sobrepresión.
• Espere hasta que el lubricante cubra uniformemente los caminos de rodadura del rodamiento.
El tiempo necesario para ello depende del tipo de lubricante utilizado, las dimensiones del
cojinete y la velocidad de rotación de los equipos.
• Continúe añadiendo pequeñas cantidades de lubricante mientras el sonido siga reduciéndose.
• Cuando el sonido aumente ligeramente después de haber alcanzado la condición óptima
lubricación. Detenga inmediatamente la adición de grasa.
• Tome nota o registre la lectura después de ajustar la amplificación si fuese necesario. Esta
medición se utiliza para determinar si el rodamiento necesitará ser lubricado o no, durante la
siguiente campaña de engrase. Después de unos cuantos datos recogidos en cada punto, se fija
la línea base.
• En soportes de rodamientos equipados con una válvula de drenaje, verifique que el lubricante
viejo es evacuado.

Consideraciones importantes
Una vez que ha elegido la ubicación del punto de medición y el tipo de sensor, tome las medidas siempre
de la misma manera. Es decir, con el mismo sensor colocado en el mismo lugar. Este es el único método
para obtener medidas fiables y comparables. Esto es aún más importante que la elección del sensor.
Tome las medidas en los equipos funcionando en las mismas condiciones de trabajo, misma velocidad de
rotación, carga o temperatura. Esto es esencial para construir un diagnóstico fiable basado en la
comparación de datos:
• Mida la velocidad de giro y la temperatura mediante el tacómetro y el pirómetro incorporados
en el equipo de medida.
• Para equipos funcionamiento intermitente, el control debe realizarse cuando la máquina se
encuentra en funcionamiento de manera estable y alcanzó su temperatura de funcionamiento.

Al iniciar un programa de lubricación con control por ultrasonidos, cuando su equipo está al final de su
vida útil o cuando usted nota un aumento anormal de las medidas antes de engrasar, es esencial tomar
otra medida de confirmación 48 ó 72 horas después del engrase:
• Si la medida de confirmación está cercana a la medida anterior, entonces se confirma que el
rodamiento realmente necesitaba la relubricación.
• Si la medida de confirmación ha aumentado comparada con la medición tomada después del
engrase, el rodamiento tiene un fallo permanente. Se recomienda entonces supervisar con
mayor frecuencia e investigar la causa del problema.

Se recomienda tener en cuenta o registrar:


• Las mediciones antes y después de la lubricación cuando se añade lubricante.
• Una medida cuando no se añade lubricante.

Si aplica este sencillo método, usted será capaz de optimizar los intervalos de relubricación:
Cuando se repiten las medidas consecutivas, esto significa que necesita aumentar los intervalos de
relubricación.
• Cuando hay una variación importante entre medidas, esto significa que debe reducir los
intervalos de reubicación.

Aplicaciones:
• Industria del automóvil: discos de freno, toberas de inyección, insertos de moldes de inyección; en
materiales como Nitruro de Silicio, Alúmina, metal duro, acero templado.
• Industria de los semiconductores: elementos de refrigeración en materiales como Silicio, Cuarzo
hialino.
• Industria óptica: lentes cóncavas y convexas, espejos; en materiales como Zafiro, Silicio, y vidrios
varios.
• Industria médica: articulaciones, coronas dentales; en materiales cerámicos varios
como Zirconia, Alúmina.
• Varios: guías anti desgaste, prometería, boquillas de soldadura, aisladores térmicos; también en
materiales cerámicos.

Se puede observar que todas las aplicaciones tienen en común propiedades de alta dureza,
resistencia mecánica al desgaste, baja densidad, resistencia a la abrasión a altas temperatura,
capacidades ópticas, etc. Se puede crear geometrías que difícilmente podrían conseguirse con
otros procesos de fabricación.

Las ventajas de la tecnología RUM:


• Reducción de los esfuerzos de corte, de la carga térmica a la pieza y desgaste de la
herramienta.
• La mezcla de rotación y giro, consigue mayores tasas de arranque que en los mecanizados
tradicionales.
• Gran acabado superficial que depende del tamaño del gránulo de abrasivo, siendo menor
cuanto más fino sea éste. Ra obtiene unos valores comprendidos habitualmente entre 0.4 y
1.6 µm.
• El movimiento ultrasónico junto con el refrigerante interno y externo crea un efecto de auto
limpieza en la herramienta haciendo que esta no sufra de embotamiento
• Aumenta la vida a fatiga.
• Se pueden tratar materiales duros y frágiles llevando a cabo pequeñas operaciones de corte,
desde 0.5 mm.

Se tienen en cuenta:
• El tipo de abrasivo para las descripciones de calidad pedidas
• La herramienta tiene la forma determinada

Mecanizado Ultrasónico
El mecanizado ultrasónico es un proceso de índole mecánica en el que se remueve material de
la pieza dejando una forma específica en ella. Para ello la herramienta vibra a 20 kHz y gira a
unos 5 krpm, todo ello acompañado por un líquido abrasivo que además sirve para refrigerar la
pieza, los materiales normalmente usados son el Acero, acero inoxidable, y molibdeno, etc. La
forma de la herramienta es importante para que no recoja energía, la punta nunca toca la pieza
que suele ser de materiales dúctiles, el material abrasivo (contenido en una pasta) es el que
realmente se come el material, normalmente las partículas de abrasivo suelen ser duras, como
por ejemplo diamante, nitruro cúbico de boro, carburo de boro, carburo de silicio y óxido de
aluminio, de esto el más usado es el carburo de boro. El equipo puede ser usado en distintas
variantes, ya sea en un torno para mejorar la versatilidad de la máquina. La potencia de estos
equipos oscila entre los 200 y los 2400 W, la potencia influye en el material removido. La fuente
de vibración convierte potencia de baja frecuencia (60 Hz) en potencia de alta
frecuencia (20 KHz). Las partes más importantes del transductor son un electromagneto y una
pila de placas de níquel.

En este proceso se obtiene en la pieza una forma inversa a la de la herramienta y con una
medida el doble del tamaño del gránulo del abrasivo mayor que las dimensiones de la
herramienta.
Aplicaciones:
• Materiales blandos y duros de todo tipo, metálicos, no metálicos, cerámicos o compuestos.
• Producir hoyos, huecos y formas irregulares limitado solo por las formas disponibles para
las herramientas.
• La razón de profundidad-diámetro es baja, generalmente de 3:1.
• Dependiendo del abrasivo se pueden procesar materiales como el carburo de tungsteno,
cerámicas de alta densidad, duros compuestos sinterizados, piedras preciosas, minerales,
etc.

Sonicación de botellas y latas para detectar fugas


Las bebidas carbonatadas, como refrescos y cervezas tienen una alta concentración de dióxido
de carbono disuelto. El ultrasonido aumenta la velocidad de desgasificación considerablemente.
En este caso el CO2 se transforma en burbujas que suben instantáneamente a la superficie.

Este efecto forma un rápido aumento de la presión dentro de las botellas o latas. La subida de
la presión conduce a una inmediata salida de líquido, si el envase no es estanco. Mediante
control de nivel o presión se elimina la fuga en latas o botellas. Para una prueba de fugas un
procesador ultrasónico con un sonotrodo integrado en la máquina de llenado es suficiente para
las latas o botellas en la línea. Un dispositivo de presión montado frente al sonotrodo genera la
presión en los envases realizando así la excitación ultrasónica. Este dispositivo de presión
puede consistir de cepillos, espuma plástica, ballestas, etc. La bebida se excita indirectamente
a través de la pared de la lata o botella. Cada llenado de la máquina puede ser fácilmente
adaptado debido a esta sencilla construcción de los sistemas ultrasónicos. Con diseños
específicos del sonotrodo el sistema ultrasónico puede ajustarse a las condiciones diferentes
del sitio. Como no se trata de un baño de ultrasonidos, el recipiente no se moja y por lo tanto no
hay problemas de secado.

Limpieza de alambre por ultrasonidos


Limpieza ultrasónica es una alternativa ecológica para la limpieza de materiales continuos,
tales como alambre y cable, cinta o tubos. El efecto de la cavitación generada por la energía
ultrasónica elimina los residuos de lubricación como aceite o grasa, jabones, estearatos o
polvo. Además, las partículas de la contaminación se dispersan en el líquido de limpieza. Por
eso, se evita una nueva adhesión al material a limpiar y las partículas son lavadas.
Mediante el uso de una innovadora tecnología patentada de ultrasonidos, muy campos de
cavitación fuerte se generan, por lo que pueden lograr muy buenos resultados de limpieza en la
línea de alta velocidad. Como el efecto de limpieza se basa en los efectos físicos de la limpieza
del ultrasonido, puede ser utilizado para cualquier material ferroso y no ferroso, por ejemplo,
acero inoxidable, cobre, aluminio, pero también de plástico o vidrio. Máquinas de limpieza por
ultrasonidos se utilizan comúnmente para alambre dibujado, por ejemplo antes de revestimiento
o extrusión. Por la concentración de la energía ultrasónica a un bajo volumen de líquido, se
puede observar un diseño muy compacto. Esto puede integrarse fácilmente en líneas de
producción existente o nueva, por ejemplo directamente después de dibujo o carrete
recompensa. La cavitación es un efecto, que es generado por las ondas ultrasónicas intensivas
en líquidos. Las ondas de presión resultante crean burbujas de vacío, que implosionan
posteriormente. Como resultado de estas implosiones, temperaturas y presiones muy altas
ocurren en combinación con chorros de líquido de hasta 1000 km/h. En las superficies, estas
fuerzas mecánicas Afloje las impurezas, así que pueden ser arrastradas con el líquido de
limpieza. Para una cavitación intensiva – y por eso para una limpieza intensiva – se necesitan
las amplitudes altas y una baja frecuencia ultrasónica (aprox. a 20kHz). La foto a la derecha
muestra la fuerte cavitación en líquido generada por los módulos de Hielscher ultrasonidos
ultrasonidos.

2.2.4 Tecnología en escáneres de rayos x o gamma


2.2.4 Tecnologías en escáneres de rayos x o gamma
Los rayos gama y los rayos x son un tipo de radiación electromagnética. Los distintos tipos de radiación
electromagnética tienen diferentes longitudes de onda y frecuencias. Al medir estas características, se
puede identificar el tipo de radiación. Los rayos gama y los rayos X tienen longitudes de onda más cortas
y frecuencias más altas que otras formas de radiación electromagnética, como la radio o microondas. La
producción de rayos gama y rayos X está poco relacionada con la proporción de protones con respecto a
los neutrones en el núcleo. Los rayos X provienen de interacciones de electrones libres con un átomo,
donde como los rayos gama, se producen desde el núcleo cuando un átomo tiene energía residual
suficiente después de su desintegración.

2.2.4.1 Radiografía
En la radiografía se usa la inspección con Rayos X, para detectar fallas internas, como grietas
o porosidades. El principio que se usa es el de diferencia de densidades: el metal que rodea al
defecto es más denso y, en consecuencia, se ve más claro que las grietas en una película para
Rayos X. Esto se parece a la forma en que aparecen los huesos y los dientes: más claros que
el resto del cuerpo, en las radiografías.
La fuente de radiación suele ser un tubo de Rayos X, y se obtiene una imagen visible y
permanente en una película o papel radiográfico. Para producir imágenes de Rayos X con
rapidez se usan los fluoroscopios. (Es una técnica de radiografía en tiempo real que muestra los
eventos en el momento en que ocurren.) Una radiografía no requiere manejo y procesamiento
de película; sin embargo, requiere equipo costoso, la interpretación correcta de los resultados,
y es un peligro de radiación.
En la radiografía digital los detectores muestran digitalmente la radiación y los datos se guardan
en la memoria de la computadora; ésta, a continuación, muestra los datos en forma de una
imagen bidimensional de la pieza.
El método se basa en la mayor o menor transparencia a los rayos X o Gamma de los materiales
según su naturaleza y espesor. El objeto es irradiado, la radiación atraviesa el material siendo
absorbida parcialmente por él y emerge con distintas intensidades las que son interceptadas por
un film fotográfico. Luego del procesado de la película, se evalúa la imagen y los defectos. En
el ensayo radiográfico se usan principalmente los rayos X y los rayos Gamma que son ondas
electromagnéticas que tienen casi las mismas propiedades físicas, pero difieren en su origen.
Estos rayos tienen la capacidad de penetrar los objetos, y ésta depende del tipo de material,
espesor, densidad del objeto, y de la existencia de defectos en la pieza.
Medidores industriales La medición de diferentes pará- metros (nivel, espesor, densidad,
humedad, etc.) de procesos industriales en una planta donde se procesan materiales sólidos,
líquidos, o en forma de pellets, se basa en la medición de la intensidad de radiación dispersada
o transmitida por los referidos materiales.

2.2.4.2 Gammagrafía industrial


La gammagrafía industrial es una técnica de Ensayos No Destructivos (END) de uso extendido en el
mundo, necesaria para estudiar la integridad y calidad de soldaduras, del material de tuberías, tanques,
piezas metálicas diversas, entre otros. Su uso es intensivo durante la construcción de grandes piezas
metálicas, en el montaje de plantas industriales, en el tendido de oleoductos y durante el mantenimiento
de las mencionadas instalaciones, a lo que se agrega el estado de estructuras de hormigón armado en
las construcciones.

Rayos Gamma
Las partículas gamma son radiaciones electromagnéticas, ondas, que acompañen a la emisión de
partículas alfa o beta.
Sus características:
• No tendrían masa en reposo, se mueven a la velocidad de la luz.
• No tienen carga eléctrica, por lo que no son desviadas por campos eléctricos ni
magnéticos.
• Tienen poco poder ionizante, aunque son muy penetrantes. Los rayos gamma del Ra
atraviesan hasta 15 cm de acero.
• Son ondas como las de la luz pero más energéticas aún que los Rayos X.
Aplicaciones en las industrias:
• Detectar fundiciones de metales y los puntos débiles de las estructuras soldadas.
• Para preservación de comida.

2.2.4.3 Aplicaciones
Aduanas y Fronteras
Una de las aplicaciones más importantes en la actualidad es de Inspección, básicamente es un creador
de imágenes que son generadas por rayos gamma. Utiliza una fuente radioactiva para producir imágenes
de la carga contenida en objetivos tales como tarimas, camiones, contenedores de carga y vehículos de
pasajeros. Estas imágenes se muestran en una computadora dentro de la cabina para que se vean y
analicen con el objeto de inspeccionarlas. Estos sistemas también tienen una cámara que captura una
imagen visual del objetivo como complemento de la imagen explorada.
Se inspecciona de forma no invasiva vehículos y carga usando imágenes generadas por rayos gamma. El
operador observa estas imágenes en una computadora dentro de la cabina. El propósito de ver las
imágenes es determinar si la carga es visualmente congruente con lo manifestado y se apega a los
reglamentos y obligaciones de importación y exportación. El sistema no está diseñado para identificar
materiales individuales por tipo o configuración molecular. Además, ofrece penetración marginal de
materiales de alta densidad (es decir, tungsteno, plomo) y penetración limitada de líquidos o materiales
con un contenido muy alto de humedad.
Las imágenes pueden ayudar a identificar cualquier irregularidad o incongruencia que pueden ser base
para una inspección física. Para ayudar a hacer esta determinación, el sistema puede exponer las áreas
sospechosas de un objetivo, tales como:
• Vacíos
• Paredes falsas
• Techos falsos
• Compartimientos adicionales ocultos, que de otra manera no se notarían
• Artículos ocultos en la carga

Los operadores utilizan el sistema como una herramienta para ayudar a identificar irregularidades
estructurales y en la carga, que pueden incluir armas de destrucción masiva, armas, explosivos y drogas
ilegales.
Estos sistemas utilizan una fuente de rayos gamma guardada de forma segura dentro de un contenedor
sellado. Durante la operación del sistema, el operador de la computadora controla la liberación del haz
de rayos gamma desde su contenedor. El haz de rayos gamma se dirige hacia una torre de detectores de
radiación. Durante una exploración, un vehículo objetivo se coloca entre el Receptáculo de la Fuente y la
Torre de Detectores. Los rayos gamma penetran en el objetivo colocado entre del Receptáculo de la
Fuente y la Torre de Detectores. Después de penetrar en el objetivo, los rayos gamma golpean los
detectores en la torre. Después, los detectores miden la cantidad de rayos gamma que reciben. Esta
medición se convierte en una señal electrónica, que es enviada a la computadora. Durante la exploración,
se mide la velocidad del sistema o del objetivo. El software utiliza los datos de los detectores, junto con
la velocidad medida, para crear la imagen explorada.

Escáner Corporal
El escáner corporal es un dispositivo de uso policial utilizado para cachear e inspeccionar a un sospechoso
sin ser necesario el contacto físico. La tecnología usada se denomina escáner mediante ondas
milimétricas, y está basada en la reflexión de ondas de radio de frecuencia muy alta en el cuerpo del
sospechoso para obtener una imagen del cuerpo y objetos que pueda llevar bajo la ropa. A diferencia de
la técnica de retrodispersión de rayos X utilizado para escanear el equipaje, esta radiación es menos
agresiva para el cuerpo.
El aeropuerto de Ámsterdam-Schiphol fue el primero en el mundo en implementar este dispositivo a
gran escala después de una prueba con el personal de vuelo del año anterior, pero su uso era alternativo
al cacheo normal.2 El 2 de febrero de 2010 los aeropuertos británicos Londres-
Heathrow y Manchester empezaron a usarlos de manera obligatoria y dirigida a cierto número de
pasajeros.3 El gobierno británico tiene planificó su implantación en todos los aeropuertos británicos
antes de abril de 2010.
Los diversos tejidos de una persona pueden resultar expuestos también como consecuencia de la
incorporación de material radiactivo al organismo por inhalación, ingestión o a través de heridas. Los
radioisótopos son captados selectivamente por determinados tejidos según el metabolismo que
corresponde a las características químicas de las moléculas de las que forman parte. Esto se conoce como
irradiación interna o contaminación.

Cuando la acción de las radiaciones modifica la información contenida en las moléculas de ADN pero no
impide la reproducción de la célula, la exposición a radiaciones puede inducir cáncer a largo plazo. Este
efecto es de naturaleza estocástica lo que significa que sólo puede predecirse estadísticamente. Carece
de umbral de dosis y su probabilidad de ocurrencia es función de la dosis.
El índice de riesgo de muerte por cáncer se estima en 5 % por Sv para el público en general y en 4% por
Sv para los trabajadores ocupacionalmente expuestos a radiaciones (debido a que no se incluyen en este
grupo los menores de 18 años).
Cuando la irradiación ocurre durante la gestación, la posibilidad de retardo mental es el efecto más
importante. El comprendido entre las semanas octava y decimosexta es el período de mayor riesgo.
Las fuentes que se emplean en radioterapia externa son de alta actividad en el caso de las unidades de
cobaltoterapia o de alta intensidad en el caso de aceleradores. Las tasas de dosis que originan estas
fuentes son elevadas y ello obliga a un cuidadoso diseño de la instalación y del blindaje estructural en
particular. La apropiada ubicación de la sala de radiación contribuye a reducir las inversiones necesarias
para el blindaje estructural (por ejemplo, ubicando la sala de modo que las zonas circundantes posean
un factor ocupacional muy bajo y no puedan estar ocupadas por el público).
Deben diseñarse sistemas de seguridad para prevenir la irradiación por ingreso accidental de
trabajadores o público. Los enclavamientos de las puertas de acceso a la sala deben actuar
automáticamente durante los períodos de irradiación.
El puesto de comando del equipo debe estar ubicado de modo que el operador tenga el control del
acceso a la sala y la visión del paciente en tratamiento. Es aconsejable la existencia de dos sistemas de
visión, por ejemplo, uno de ventanas con vidrio blindante y otro consistente en un circuito cerrado de
televisión.
Otro aspecto relevante es el correcto destino de las fuentes en desuso para evitar accidentes graves,
como algunos ocurridos con fuentes abandonadas (68,
69). has fuentes no utilizadas deben ser desechadas de acuerdo a las normas existentes en cada país, en
instalaciones apropiadas para este tipo de desechos radiactivos.
Los equipos deben mantenerse en condiciones de correcto funcionamiento y calibración. Cada
tratamiento debe ser planificado por personal especializado en física médica y el servicio debe disponer
de la diversidad de equipos necesarios para asegurar la selección más apropiada para cada caso. Debe
asegurarse el control de calidad de las características mecánicas y radiantes de los equipos.
Igualmente importante, es la correcta utilización y la continua actualización de los programas
computacionales asociados con la utilización de los equipos y la planificación de los tratamientos.
En los servicios de braquiterapia, es de suma importancia el diseño y blindaje de la sala de internación
de pacientes, así como el apropiado almacenamiento y transporte de las fuentes radiactivas. El implante
de las fuentes radiactivas en los pacientes debe realizarse por sistemas de carga diferida, manuales o
automáticos, que permiten disminuir considerablemente las dosis que reciben los operadores.
Los servicios de radioterapia requieren instrumental de detección de radiaciones con fines de protección
radiológica e instrumental de precisión para tareas dosimétricas.

Otras aplicaciones
En noviembre de 1895, el físico alemán Wilhelm Conrad Röntgen descubrió un "rayo misterioso" que
tenía el poder de producir una imagen después de atravesar carne, ropa, madera o metal, y al que bautizó
con la incógnita "X". Desde entonces las aplicaciones de los rayos X se han multiplicado. Además de crecer
su interés para el diagnóstico médico, esta tecnología se emplea para controlar de seguridad en los
aeropuertos, estudiar la calidad del jamón de bellota o encontrar la "materia perdida del universo". E
incluso hay quien ha encontrado el modo de usar rayos X con fines artísticos.
Desnudos con ropa. En el aeropuerto de Manchester, en Inglaterra, se ha puesto en marcha un escáner
de rayos X para el control de pasajeros que permite detectar armas, drogas o explosivos de un solo
vistazo. El objetivo es mejorar los sistemas de seguridad en los aeropuertos. El dispositivo no está exento
de polémica, ya que su uso podría entenderse como una violación del derecho a la intimidad.
Genética en acción. Utilizando cristalografía de rayos X, científicos de la Universidad de Pensilvania (EE
UU) obtuvieron hace unos meses la primera imagen de los procesos genéticos que ocurren dentro de
cada célula del organismo.
Telescopios de rayos X. Usando dos telescopios de rayos X, el Observatorio Chandra (NASA) y el XMM-
Newton (ESA), un equipo de astrónomos ha conseguido encontrar una enorme reserva de gas
intergaláctico situada a unos 400 millones de años luz de la Tierra, en la que podría encontrarse la
"materia perdida" del Universo que los científicos llevan años buscando.
De pata negra. La tomografía computarizada (TC), habitualmente denominada escáner, es un
procedimiento de diagnóstico médico que utiliza la tecnología de rayos X asistida por un ordenador para
crear múltiples imágenes transversales del cuerpo, a modo de "lonchas", que juntas proporcionan una
completa imagen en 3D. Al margen de su interés médico, esta tecnología se utiliza también para visualizar
el proceso del salado de una pieza de jamón, así como para analizar su proporción de carne y grasa.
Cuidando el medio ambiente. Espectroscopia de rayos X es lo que han empleado ingenieros y químicos
de la Universidad de Delaware, en Estados Unidos, para desarrollar una técnica que mide en sólo unos
cuantos milisegundos la contaminación en el suelo y el agua.
Ponte el casco. La Real Fuerza Aérea británica ha desarrollado un sofisticado casco que incorpora rayos
X y permite a sus pilotos ver a través de las paredes del avión. El dispositivo incorpora además un
dispositivo antirruido y asiste al piloto en la navegación.
Fósiles en ámbar. En las instalaciones del sincrotrón europeo en Grenoble (Francia), los paleontólogos
están usando los rayos X emitidos por el acelerador de partículas para estudiar piezas de ámbar
procedentes de yacimientos españoles con insectos y arácnidos atrapados en su interior desde hace más
de 100 millones de años. La técnica les permite ver analizar el contenido de sus tractos digestivos y saber
qué comieron antes de quedar atrapados, estudiar cómo eran sus cerebros y saber si volaban sin dañar
el fósil

Referencias Bibliográficas
https://www.hielscher.com/es/technolo.htm
https://www.hielscher.com/es/wire_01.htm
https://www.hielscher.com/es/bottle_can_leak_testing_01.htm
https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado_ultras%C3%B3nico
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/9695-El-mecanizado-por-ultrasonidos-y-
laser-ante-los-nuevos-desafios-industriales.html
http://www.um.edu.uy/docs/revistabiomedicina_nov_dic%202009/bio_aplicacionesindustriales.pdf
Manufactura, ingeniería y tecnología By Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid
https://www.slideshare.net/karenhoran/aplicaciones-de-las-radiaciones-gamma

2.2.5 Otras tecnologías

2.2.6 Aplicaciones industriales


2.2.6.1No destructivos:
2.2.6.1.1 Emisión Acústica.
Este método detecta cambios internos en los materiales o, dicho de otra manera, detecta micro-
movimientos que ocurren en los materiales cuando, por ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal
como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los
frágiles productos de corrosión, cedencia, deformación plástica, etc. La detección de estos mecanismos
mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energía que liberan es transmitida
hacia el exterior del material en forma de ondas elásticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisión
acústica). La detección de estas ondas elásticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-eléctricos,
los cuales son instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el método de
ultrasonido, convierten las ondas elásticas en pulsos eléctricos y los envía hacia un sistema de adquisición
de datos, en el cual se realiza el análisis de los mismos.
Inspección por emisión acústica.
Ventajas de la Emisión Acústica
▪ Permite detectar un defecto o fractura durante su desarrollo, aun antes de que sea posible detectarla
por algún otro tipo de ensayo no destructivo.
▪ Permite tener un patrón del comportamiento de la estructura sujeta a prueba, la cual puede ser
tomada como referencia para evaluar su comportamiento después de haber estado en servicio y
conocer si ha subido algún daño o debilitamiento.
Limitaciones de la Emisión Acústica
▪ La interpretación de los resultados; ya que para una evaluación completa en campo se requiere de
procesadores que tengan alta velocidad y gran capacidad de memoria y almacenamiento; motivo por
el cual un trabajo de inspección por AET puede realizarse rápidamente, pero a un costo relativamente
elevado.
▪ El personal que realiza este tipo de pruebas debe tener una gran capacidad y experiencia en la
interpretación de señales y en la disposición de los transductores de inspección; quien se especializa
en esta técnica requiere de por lo menos un año de trabajo previo antes de ser calificado como Nivel
1 y necesita casi dos años para poder ser calificado como Nivel II.

Aplicaciones
La Emisión Acústica es una de las nuevas técnicas que ha tenido un gran desarrollo, especialmente con
la aceptación del empleo de computadoras para el proceso de datos como medio de interpretación de
los resultados. Se emplea en el estudio de estructuras sujetas a esfuerzos cíclicos, como es el caso de las
estructuras aeronáuticas, los recipientes a presión y edificios o puentes. Otra aplicación es la evaluación
del comportamiento de nuevos materiales, como es el caso de los tejidos a base Keblar; de las fibras de
elementos cerámicos y los materiales compuestos a base de cerámicos y metales y de plásticos
reforzados con fibras.
Cilindro de gas:
En la actualidad los ensayos de EA son aceptados en los países más desarrollados para recalificar cilindros
de gas. Miles de cilindros son recalificados, cada dos años, durante su llenado y en pocos segundos,
detectándose la emisión acústica generada por fisuras y/o corrosión.
Tanques para ferrocarriles y/o sobre camiones:
La Asociación Norteamericana de Ferrocarriles y la D.O.T. requieren que todos estos tanques sean
sometidos a pruebas. La EA no solamente cubre los recipientes sino también las áreas de alto esfuerzo
de los chasis que los portan.
Reactores con revestimiento refractario
Estos equipos presentan un reto especial para la re-calificación ya que quitar el revestimiento implica un
procedimiento costoso e incluso puede provocar problemas posteriores de confiabilidad.
Los ensayos de Emisión Acústica para estos recipientes se realizan en línea o durante ensayos
neumáticos.
Pisos de tanques A.P.I., esferas de gas y cañerías:
Innumerables tanques han sido sometidos a este ensayo permitiendo: evitar el costo que implica sacarlos
de servicio para ensayo; evitar limpiar para inspeccionar tanques que se encuentren en buen estado y
hacerlo sobre aquellos que realmente no lo están y desarrollen fugas antes que les corresponda la
inspección. Asignar prioridades de mantenimiento proporciona beneficios económicos y ambientales de
gran importancia. El ensayo de EA ayuda a cumplir los requisitos de la Norma A.P.I. 653 y requiere de
sólo pocas horas por tanque.

2.2.6.1.2 Inspección de líquidos penetrantes


La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e
identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se
emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales
ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede
utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o
fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir
debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido
y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la
capa del revelador se delinea el contorno de éstas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas como son los
componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se pueden
inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos
electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable
a defectos superficiales y a materiales no porosos.

Tipos de líquidos penetrantes


Según el color
Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que contar con una buena fuente
de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de luz ultravioleta (luz negra).
Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen mayor sensibilidad.
Según la solubilidad
Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y remoción de excesos
simplemente se usa agua. Resultan muy económicos de utilizar.
Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la remoción de los excesos superficiales
se utiliza un emulsificador que crea una capa superficial que se remueve con agua. Es el método con la
mayor sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de las etapas tiene el operador.
Existen dos tipos de emulsificadores: los hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua,
en una saturación determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base aceite, que se utilizan
tal como los entrega el fabricante.
Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para su remoción se utiliza un
disolvente no acuoso, denominado eliminador. Son muy prácticos de utilizar ya que el solvente
generalmente se presenta en aerosol.
Aplicaciones en la industria:
Ensayos no destructivos por líquidos penetrantes le ayuda a detectar las discontinuidades superficiales
en cualquier material no poroso. Los ensayos por líquidos penetrantes son frecuentemente aplicados en
los procesos de fabricación y en la inspección en servicio:
-Inspección de soldaduras y recargues de distintos aceros, incluidas aleaciones no ferromagnéticas,
inconel, stellite, etc.
-Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de excavaciones en reparación de las mismas.
-Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados, etc.
-Inspección de materiales plásticos no porosos.

2.2.6.1.3 Inspección por partículas magnéticas


La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a
inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según
los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos
penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y niveles de
sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales en ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel. Debido a
su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el
titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o a poca
profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a la que podrá ser
detectado.
El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un electroimán, una bobina o la
circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele utilizar poco debido a que
solamente se pueden conseguir con campos magnéticos débiles.
En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético longitudinal, por
lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica entre los extremos de la pieza
genera un campo transversal, por lo que detecta defectos longitudinales.
Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena resolución, es decir,
para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a que cuanto mayor sea el tamaño de
la partícula, mayor será el campo necesario para girarla. Sin embargo, no deben ser demasiado pequeñas
para que no se acumulen en las irregularidades de la superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por
ello, lo habitual es combinar en mismo ensayo partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes
(desde 60 μm hasta 150 μm).
Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en forma de polvo o en suspensión
en un líquido. En este último caso, el líquido empleado puede ser: queroseno, agua o aceite, entre otros.
Aplicaciones en la industria:
El ensayo mediante partículas magnéticas de materiales ferromagnéticos presenta una ventaja sustancial
respecto al resto ya que es capaz de detectar defectos subsuperficiales, es decir, aquellos que no afloran
a la superficie, pero están cercanos a ella. Esta capacidad permite la inspección de materiales con
recubrimientos (finas capas de pintura, imprimaciones, etc.). detectan las discontinuidades superficiales
y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos. Los ensayos por partículas magnéticas tienen una
extensa aplicación en los procesos de fabricación y en la inspección en servicio, entre las que se
encuentran:
-Inspección de soldaduras.
-Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de excavaciones en reparación de las mismas.
-Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados, etc.

2.2.6.1.4 Resistencia a la penetración


Una prueba conocida comercialmente como la prueba de la sonda de Windsor calcula la resistencia del
concreto a partir de la profundidad de la penetración de una varilla metálica impulsada por una carga
estipulada de pólvora. El principio en que se funda es que, para condiciones estándar de prueba, la
penetración es inversamente proporcional a la resistencia a la compresión del concreto, pero la relación
depende de la dureza del agregado. Así pues, tiene que determinarse la dureza del agregado en la escala
de Moh, pero esto no representa dificultad alguna.
Relación entre la longitud expuesta de
la sonda y la resistencia de cubos
aserrados de 152 mm a la edad de 35
días.

Existen gráficas de resistencia contra penetración (o longitud expuesta de la sonda) para agregados con
dureza de 3 y 7 de la escala de Moh, pero, en la práctica, la resistencia a la penetración debe estar
correlacionada con la resistencia a la compresión de muestras estándar para pruebas. En la figura se
muestra una relación común. Debe recordarse que la prueba mide básicamente la dureza y que no puede
proporcionar valores de resistencia absolutos, aunque es muy útil para determinar la resistencia relativa,
es decir para hacer comparaciones.

Las sondas se introducen en grupos de tres, cercanos entre sí, y se emplea la penetración promedio para
calcular la resistencia. La prueba de resistencia a la penetración puede considerarse casi no destructiva,
ya que el daño causado al concreto por las sondas de 6.3 mm sólo es local, y queda la posibilidad de
volver a ensayar en las áreas cercanas. Aún no se dispone de la evaluación completa de la prueba, ya que
no se ha aplicado extensamente, pero se dispone de un método de ASTM C 803. Es probable que la
prueba de la resistencia a la penetración llegue a sustituir en menos en parte, a la prueba del martillo de
rebote, a la que es superior en muchos aspectos, ya que la medición no sólo se lleva a cabo en la superficie
del concreto, sino también a profundidad: de hecho, la sonda fractura el agregado y comprime el material
dentro del cual se introduce.

2.2.6.2 Tecnología de inspección sin contacto


2.2.6.2.1.-La interferometría:
La interferometría es una técnica utilizada en múltiples ciencias y tecnologías, como en astronomía,
climatología, metrología, metrología óptica, oceanografía, sismología, espectroscopia mecánica cuántica,
física nuclear y física de partículas, física del plasma, teledetección, interacciones biomoleculares, perfiles
de superficie, medición de la deformación y velocimetría. El principio físico utilizado es que dos ondas de
luz que coinciden en fase se amplifican, mientras que dos ondas en oposición de fase se cancelan,
existiendo también cualquier combinación intermedia de su interacción. Esto permite mediante la
medición del grado de cancelación o amplificación de dos haces láser, realizar mediciones en superficies
menores a la longitud de onda. La interferometría permite realizar inspecciones regulares, mediante
métodos de ensayo no destructivos, proporcionando un medio rápido y de bajo costo para establecer la
condición estructural al momento de la medición. Los resultados de estas investigaciones pueden
mejorar la calidad de la información, mediante la eliminación de la subjetividad asociada a otras técnicas
de inspección. La tecnología permite el monitoreo remoto de los desplazamientos y movimientos de
grandes áreas con precisión milimétrica. IDS ha introducido un radar con capacidad interferométrica
llamado IBIS, equipado con capacidades SAR (Synthetic Aperture Radar), capaz de medir de forma remota
desplazamientos submilimétricos del suelo y de las estructuras. El sistema IBIS está disponible en dos
configuraciones: configuración L, transportables, para la vigilancia estática de los movimientos del
terreno o estructuras, movimientos lentos y deformación de grandes estructuras como las presas; la
configuración S, compacto y portátil, para la supervisión estática y dinámica de estructuras, vibración de
puentes, rascacielos, torres, turbinas de viento, etc. IDS ha desarrollado una amplia y exitosa experiencia
aplicada a temáticas de deslizamientos de tierra, avalanchas, estabilidad de taludes, estudios de
vibraciones y movimientos en minería y pantallas de grandes presas.
Aplicación en la industria:
Hoy en día la vigilancia mediante radar aplicado a un alto número de instalaciones en todo el mundo,
demuestra claramente los beneficios sistema SAR sobre las tecnologías de radares convencionales para
el monitoreo crítico. Se destaca:
o Mayor resolución espacial (tamaño de píxel de 0,5 mx 4,3 m @ 1 kilómetro de distancia
de trabajo).
o Mayor distancia de trabajo de hasta 4 kilómetros, con reducción del número de personal
requerido para operar el radar gracias a la larga distancia de trabajo.
o Menor tiempo de exploración (menos de 3 minutos para un escaneo a máxima
resolución a 2 km de distancia).
o Mapeo de la evolución a largo plazo de los movimientos y microvibraciones, con
precisión submilimétrica. Precisión de 1/10 mm en situaciones normales y hasta 1/100
en condiciones especiales.
o Funcionamiento continuo en todas las condiciones, tanto de día como de noche, y en
forma autónoma sin intervención humana.
o Información en tiempo real sobre el desplazamiento permite su uso como un dispositivo
de alerta temprana. Transmite la información telemétricamente vía satélite.
o IDS comercializa softwares de interpretación especializados en geotecnia (para alerta
temprana de ruptura y remoción de masas de taludes) e ingeniería estructural, con los
cuales se alcanza el mayor aprovechamiento de la medición remota.
o El equipo en su esquema remoto presenta robustez ante inclemencias climáticas,
registra vibraciones ajenas a su enfoque para su eliminación por filtros (“ruido sísmico”,
vientos, vibraciones antrópicas, etc.).

2.2.6.2.2 Medición óptica GapGun:


el sistema de medición sin contacto de Third Dimension, el GapGun, es un sistema de medición óptica
líder del sector portátil e intuitivo. Con el GapGun los operadores pueden ejecutar medición real sin
contacto de las condiciones de la superficie geométrica y de los perfiles del borde con facilidad, teniendo
la posibilidad de transportar la herramienta y con un periodo de aprendizaje mínimo. El GapGun efectúa
la inspección sin contacto utilizando tecnología de vanguardia que ayuda a garantizar que los operadores
pueden usar el sistema de la forma más sencilla posible. Entre esta tecnología se incluye una brújula en
pantalla para ayudar a la orientación angular. En la pantalla táctil de gran tamaño se muestra el perfil
que se está inspeccionando, y también se indica el estado de medición aceptable mediante el color en
pantalla. Esta característica funciona de forma conjunta con las luces LED indicadoras del cabezal del
sensor. En conjunto, estos elementos indican al operador el momento en el que el sistema está en
posición correcta en relación con su superficie para que la medición se tome de una forma fiable y
repetible.
Entre los ejemplos de superficie que el GapGun mide sin contacto de una forma rápida y sencilla se
incluyen superficies metálicas y plásticas e incluso líquidos antes de fraguarse, como por ejemplo
estructuras compuestas por gotas de pegamento. Además, permite evaluar rápidamente superficies
suaves que pueden moverse o deformarse, como por ejemplo el techo interior, la guantera o el
salpicadero de un coche fabricado en nailon, plástico, madera o cuero.
Bibliografía:
http://www.galgacontrol.com/ensayos-no-destructivos.html
http://academica-
e.unavarra.es/bitstream/handle/2454/11803/TFGGo%C3%B1iCordobaAlicia.pdf?sequence=1
http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-4-2-pruebas-no-destructivas-volumetricas/
http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_153_164_104_1437.pdf
http://cadp.org.ar/wordpress/wp-content/uploads/2016/03/Interferometria.pdf
http://www.third.com/es/productos/tecnologia/medicion-sin-contacto
videos de www.youtube.com
2.3 Sistemas automatizados de manejo de materiales

2.3.1 AS/RS sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación de materiales


Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de
almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de
automatización.

Un AS/RS (Automated Storage/Retrieval System), es definido por el Material Handling Institute como:
Una combinación de equipo y control los cuales manejan, almacenan y recuperan material con
precisión y velocidad, bajo un grado de automatización definido.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R
(Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean
para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se
extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de
sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

2.3.2 Los tipos principales son los siguientes:

a) Unit Load AS/RS (AS/RS de Unidad de Carga).


El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para
manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar.
El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para
manejar los contenedores de unidad de carga.
b) Deep-Lane AS/RS.
El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el
número de SKUs (stock keep units) diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se
almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo
de máquina S/R diseñada para la recuperación, y
se usa otra máquina por el lado de entrada del
estante para la entrada de carga.

c) Miniload AS/RS (AS/RS de Minicarga).


El AS/RS de mini-carga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales o
provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina
de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde
los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general, es manejada
por un trabajador humano.
d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de Hombre a Bordo).
El AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos
individuales directamente de sus posiciones de almacenaje
por un operador humano que va montado en el carro de la
máquina S/R.
e) Automated Item Retrieval System (Sistema Automatizado de Recuperación de Artículo).
Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos se almacenan en carriles.
Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador
para la entrega en la estación de recogida. El sistema se rellena periódicamente por la parte trasera,
permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.

f) Vertical Lift Storage Modules (Módulos de Almacenaje de Elevación Vertical).


También se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación de
levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

https://www.youtube.com/watch?v=a74-_rmO0jc
2.3.3 Aplicaciones de los AS/RS.
2.3.3.1 Tipos
Tipos de aplicaciones de los AS/RS.
– Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad de
carga o de tipo Deep Lane.
– Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de artículo se utilizan
para esta segunda área de aplicación.
– Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS se utilizará como
buffer entre procesos con tasas de producción muy diferentes.
– Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje, para reducir el riesgo de
posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

El uso de los sistemas AS/RS viene motivado por:


– Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son sistemas compatibles con
identificación automática, como lectores de código de barras. Esto permite que las cargas se almacenen
y recuperen sin operadores humanos que identifiquen las cargas.
– Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación automática, un
sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la localización y el estado de los materiales
o artículos.
– Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema importante
en una fábrica totalmente automatizada.

2.3.4 Componentes y Características de Funcionamiento de un AS/RS


Prácticamente todos los AS/RS consisten en:
1. Una estructura de almacenamiento. La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que
soporta las cargas contenidas en el AS/RS.
2. Una máquina S/R. La máquina S/R se emplea para recoger cargas en la estación de entrada y colocarlas
en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en la estación de salida.
3. Módulos de almacenaje. Los módulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del
material almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc.
4. Una o varias estaciones P&D. Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al
interior y al exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los
AS/RS.
5. Sistema de control. Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de
control del AS/RS es posicionar la máquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la estructura
de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los materiales almacenados en el
sistema se deben determinar para dirigir la máquina de S/R a un compartimento de almacenaje
particular. Cada compartimento se identifica por sus posiciones horizontal y vertical, o si está en el lado
derecho o el lado izquierdo del pasillo.
Los mandos del ordenador y los controladores lógicos programables se utilizan para determinar la
posición requerida y dirigir la máquina de S/R a su destino.

https://operacionesdebodegasyalmacen.wordpress.com/bodegas-automatizadas/sistemas-
automatizados-de-almacenamientorecuperacion-asrs/
https://cadenadesuministros.wordpress.com/bodegas-automatizadas/5-1-sistemas-automatizados-
de-almacenamientorecuperacion-asrs/
http://operdebodegas.blogspot.mx/2012/10/normal-0-21-false-false-false-es-mx-x_1.html
https://prezi.com/d1vme4ge146_/sistemas-asrs/
https://prezi.com/x5qf9wj90fil/sistema-de-almacenamiento-automatico-asrs/
https://www.youtube.com/watch?v=TDCciEdVeMI
https://www.youtube.com/watch?v=mcjbfbd_9y0
Deep lane
https://www.youtube.com/watch?v=7F2UrlPMDu4
https://www.youtube.com/watch?v=r4ekwTShuyo
https://www.youtube.com/watch?v=TYM0yRYYIVI
mini load
https://www.youtube.com/watch?v=NRO98Rm58-k
https://www.youtube.com/watch?v=9byNtdrJOhU&t=103s
https://www.youtube.com/watch?v=C3G49oh0_nY&t=160s
2.3.2 AGV´s Vehículos Guiados Automáticamente

Origen de los Agv's


A principios de los años sesenta se introducen en la industria, de modo significativo, los robots
manipuladores como un elemento más del proceso productivo. Esta proliferación, motivada por la
amplia gama de posibilidades que ofrecía, suscitó el interés de los investigadores para lograr
manipuladores más rápidos, precisos y fáciles de programar. La consecuencia directa de este avance
originó un nuevo paso en la automatización industrial, que flexibilizó la producción con el nacimiento
de la noción de célula de fabricación robotizada.

Existe una amplia variedad de vehículos automáticamente guiados que operan dentro de los SMF y
en muchas ocasiones han reemplazado a otros elementos que han servido tradicionalmente para el
transporte de piezas como son las bandas transportadoras. Se pueden clasificar de la forma siguiente:

Vehículo con brazo manipulador integrado el cual es capaz de manipular una amplia
variedad de piezas.
Vehículo especializado en manejar un solo tipo de carga.
Un tractor que arrastra a varios carritos.
Pueden definirse como vehículos autopropulsados, capaces de seguir automáticamente una
trayectoria variable según un patrón flexible, es decir, fácilmente modificable.

Este sistema de transporte puede desglosarse en tres partes:


El vehículo.
El sistema de tráfico.
El sistema de gestión.

El vehículo ésta formado por una plataforma con una capacidad de carga de 50 a 2 0 0 0 kg. que se
mueve a una velocidad de hasta 5 m/ s sobre cuatro ruedas con neumáticos, de los cuales dos son
motrices, en general tienen dos sentidos de marcha . El accionamiento es por un motor de corriente
continua alimentado por una batería de 12 o 24 V. Precisa, por tanto, un frecuente cambio o recargado
de baterías. Dispone de elementos de seguridad, entre ellos un parachoques que, al colisionar,
detiene el vehiculo. El parachoques es retráctil en una distancia equivalente a la distancia de
velocidad máxima. Algunos disponen de sensores de proximidad. Se fabrican para actuar como
plataforma de carga, cabeza tractora de herramientas o carretilla elevadora,

El sistema de tráfico está formado por:


Los circuitos o caminos a recorrer.
Los puntos de carga y descarga.
Los puntos de comunicación.
Indicadores de tráfico.

Básicamente, los procedimientos de navegación se fundamentan en dos métodos: uno con un diseño
en el que el recorrido está preconfigurado y otro en el que es abierto.
Los sistemas basados en seguir un camino fijo son los menos novedosos. A grandes líneas, consisten
en establecer unos senderos que los AGV pueden seguir y que se combinan en intersecciones,
de modo que el vehículo puede decidir en un momento dado si se desplaza hacia una posición u otra.
2.3.2.1 Recorrido preconfigurado
Los métodos para marcar el camino en el piso pueden ser a través de una cinta fotosensible, de una
banda reflectante, de una banda magnética o por filoguiado. En el caso de las cintas y bandas,
el AGV tiene un sensor que es el encargado de detectar los cambios en el camino a fin de que el
vehículo gire, pare, etc.
Este sistema, muy fácil, barato de instalar y de modificar, tiene el inconveniente de precisar unas
condiciones de suelo y de ambiente muy apropiados que no son en general las de un taller
mecánico.

Figura 4.5. ACIV siguiendo una trayectoria óptica

El guiado inductivo o filoguiado es el más utilizado. El circuito está formado por un conductor
enterrado en el suelo a una profundidad de 15 a 30 cm, figura 4.6, r e c o r r i d o por corrientes de
muy baja intensidad, unos 400 mA a unos 40 V Y a baja frecuencia. El campo magnético
generado interacciona con dos bobinas situadas en la parte delantera del vehículo, que en
función de la diferencia de las señales en cada bobina auto corrige su trayectoria.

Figura 4.6. Sistema de filoguiado empleando dos bobinas

Cada tramo del circuito tiene una frecuencia distinta y esto permite al vehículo cambiar de trayectoria
(figura 4.7).
Figura 4.7. AGV siendo una trayectoria inductiva o filoguiado.

La comunicación con el sistema central se efectúa en unos puntos fijos del recorrido conectados al
ordenador central, el cual está provisto de una antena y, a 1 de la antena del vehículo,
intercambian información determinando nuevos trayectos paradas, etc. Con ello el sistema sólo tiene
una información discontinua y unos puntos. Para mejorar la posibilidad de comunicación se efectúan
pruebas con sistema: infrarrojos, por radio, etc.

Otros sistemas pasivos en el circuito sirven para que el vehículo identifique puntos de carga y descarga,
cruces, curvas, etc.

El sistema de control consta de tres niveles:


A nivel del vehículo para control del accionamiento, de los sensores, comunicaciones y
chequeo de las baterías y demás componentes.
A nivel de sistemas de transporte, que gestiona al tráfico asignando rutas y cargas. A nivel
del suelo en el que el controlador genera las frecuencias de ruta, regula el tráfico y controla
el vehículo.

2.3.2.2 Recorrido abierto


El segundo tipo de navegación para los AGV es mediante lo que se conoce por recorrido
abierto.
Consiste en que el vehículo sabe que tiene que llegar de un punto a otro de la instalación y él mismo
decide cómo, teniendo en cuenta una serie de premisas. Para ello, es necesario que el AGV sepa
cómo es el entorno en el que se mueve y en qué punto de ese espacio se encuentra. En otras
palabras, dónde está, qué hay alrededor y por dónde puede ir para encararse hacia una dirección.
Para conseguir esta capacidad, hay tres tipos de sistemas: guiado por láser, inercialmente y con un
sistema cartesiano. El guiado por láser se basa en un método de referencias por medio de puntos
de material reflectante situados estratégicamente.
Un láser colocado en la parte más elevada del AGV barre a su alrededor buscando esos puntos de
referencia. Gracias al cálculo del tiempo que el haz tarda en llegar al punto y volver, el sistema
puede saber a qué distancia está. Efectuando una combinación de varios puntos (normalmente
triangula tres), el vehículo calcula una posición y a través del mapa que tiene en su memoria es
capaz de conocer los posibles recorridos que puede ejecutar y los obstáculos que encontrará.
Figura 4.8. AGV guiado por LASER para exteriores.

El sistema inercial es bien distinto. El AGV calcula su posición sabiendo de antemano dónde está
y cuál es la distancia que recorre. Gracias a un giroscopio, el vehículo mantiene su dirección
recta, mientras que conoce su posición mediante el cálculo de los metros que recorre con la ayuda
de un odómetro (instrumento de medición especialmente indicado para superficies llanas). La
desventaja de este método consiste en que el posicionamiento del vehículo se ha de recalibrar
continuamente, debido a la imprecisión del propio sistema. Para ello, se colocan imanes en
puntos estratégicos del suelo de la instalación. Un sensor montado en el AGV se encarga de identificar
la diferencia de tiempo que tarda en recorrer, la distancia entre el lugar en el que debería detectar
el imán y el lugar en el que en realidad lo detecta y, en consecuencia, lleva a cabo las correcciones
de posición que sean necesarias.

Figura 4.9. Un AGV Auto-Trans con sistema de guiado inercial bidireccional y una
cama transportadora de dos niveles se prepara para recoger un lote de piezas
para motor.

Por su parte, la guía mediante sistema cartesiano se basa en el uso de una cuadrícula. En cada
intersección de una línea vertical y otra horizontal se produce un punto de referencia. Gracias a ello,
el AGV puede desplazarse por la cuadrícula sabiendo, apoyándose en unos sensores, dónde están los
puntos de intersección. Estos pueden encontrarse delimitados visualmente, ya sea pintando la
cuadrícula como un tablero de ajedrez o pintando sólo los puntos de intersección, o de forma
magnética: instalando imanes en esos puntos concretos.
2.3.3 Bandas transportadoras (coveyors)
Una banda transportadora sirve para interconectar de manera continua dos o más máquinas.
Actualmente existe una gran cantidad de modelos y tipos de transportadoras que se adaptan a
cualquier necesidad, predominando los transportadores de banda sobre cama de rodillos (figura
4.2) que se utilizan principalmente para transportar carga pesada o semipesada. Preferentemente
este sistema es utilizad transportar materiales que tienen que ser desalojados de manera constante
de la planta que no deben acumularse por alguna razón.

Figura 4.2. Transportador de banda sobre cama de rodillos.

Los transportadores de banda sobre cama deslizante (figura 4.3) es otro tipo de transportador muy
utilizado en la actualidad, sus características son las mismas q anteriormente mencionadas, excepto
que estos manejan carga ligera.
Figura 4.3. Transportador de banda sobre cama deslizante.

Aunque los transportadores antes mencionados son los más usados, no son los únicos disponibles
en el mercado. Como componentes de un SMF, las bandas transportadoras se pueden adaptar
a cualquier necesidad dependiendo de los materiales productos que se van a manejar y la potencia
que se requiera. Así se pueden encontrar bandas de algodón, plástico, PVC, nylon, alambre,
cadenas, metálicas, elevadoras utilizadas cuando se quiere subir de nivel el material generalmente
hechas con cangilones, etc.
http://blog.gieicom.com/que-son-los-agvs-vehiculos-guiados-automaticamente-y-para-que-sirven
https://repository.javeriana.edu.co/bitstream/handle/10554/10296/EcheverriEstradaJuanMartin2013.
pdf;sequence=1

2.3.4 Brazo robótico


Brazo manipulador (robot)
Estas máquinas transfieren un objeto, ya sea una parte o herramientas de un lugar otro y su
aplicación más común es la de cargar y descargar una máquina CNC de piezas herramientas. Para
asir, transportar y situar en la posición deseada las piezas o herramientas, Normalmente son
necesarios para ello tres ejes principales para determinar cualquier punto en las tres coordenadas
espaciales, así como tres ejes de orientación adicionales en la pinza para colocar la pieza en la posición
adecuada mediante giro, inclinación y rotación de la misma.
2.3.5 Grúa transportadora
Se utilizan para manipular piezas relativamente grandes dentro de un sistema de almacenamiento
aunque su uso se puede extender a servir a las maquinas CNC directamente. Las grúas
transportadoras, al igual que las bandas transportadoras, pueden encontrarse en diversas formas
y modelos, pero las más comunes son las grúas viajeras (figura 4.4)
Figura 4.4. Grúa viajera para el transporte de materiales.