1.

2 COEFICIENTES GLOBALES DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN INTERCAMBIADORES DE TUBO Y

CORAZA, TUBOS CONCÉNTRICOS, REBOILERS Y CONDENSADORES.

El intercambiador de calor es un equipo de transferencia de calor empleado en procesos químicos

con la finalidad de intercambiar calor entre dos corrientes de un proceso. Cuando se desea
calentar un fluido, se emplean calentadores haciendo uso de vapor de agua, o en el caso de
refinerías de petróleo, el aceite caliente recirculado cumple la misma función. Los enfriadores
cumplen funciones opuestas a la anterior, empleándose agua y aire como medios principales de
refrigeración.

En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser transferido de
un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los intercambiadores de calor son los dispositivos que
permiten realizar dicha tarea. Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los
intercambiadores de calor es necesario para comprender cómo estos funcionan y operan para un
adecuado desempeño.

Intercambiadores de Tubo y Carcaza ó de Tubo y Coraza

De los diversos tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en las refinerías y
plantas químicas en general debido a que:

a) Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.

b) Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.
c) Es bastante fácil de limpiar y de reparar.
d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier aplicación.

Este tipo de equipo (Figura 2) consiste en una carcaza cilíndrica que contiene un arreglo de tubos
paralelo al eje longitudinal de la carcaza. Los tubos pueden o no tener aletas y están sujetos en
cada extremo por láminas perforadas. Estos atraviesan a su vez a una serie de láminas
denominadas deflectores (baffles) que al ser distribuidas a lo largo de toda la carcaza, sirven para
soportar los tubos y dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma que la dirección del fluido
sea siempre perpendicular a los tubos. El fluido que va por dentro de los tubos es dirigido por unos
ductos especiales conocidos como cabezales o canales.

CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA

El coeficiente global de transferencia de calor para el intercambiador puede escribirse como

(basado en el área de transferencia del exterior del tubo):
Fluido limpio, y cuando se presenta ensuciamiento en el interior o exterior de los tubos, se añaden
dos etapas o resistencias adicionales de transferencia de calor.

Las resistencias de ensuciamiento son abordadas en la siguiente sección. Mientras que las etapas
de convección interna y externa son mostradas a continuación:

Convección externa: el flujo por la parte externa de los tubos está determinado por diversos
factores, entre los que podemos mencionar, espaciado y arreglo de los tubos, baffles y número de
pasos en la carcasa.

 : Densidad del fluido [kg/m3 ]

V: Velocidad del fluido por la carcasa [m/s] .
m : Flujo másico del fluido por la carcasa [kg/s]
AF : Área de flujo [m2 ] PT : Pitch [m]
De: Diámetro externo del tubo [m]
Deq: Diámetro equivalente [m]
B: Espaciado entre Baffles [m]
Ds: Diámetro de la carcasa [m]

Ecuación para estimar el coeficiente convectivo en carcasas con baffles segmentados

 : Viscosidad del fluido evaluada a la temperatura del fluido [cP]

s : Viscosidad del fluido evaluada a la temperatura de la pared [cP]

Para flujo cruzado en bancos de tubos se puede utilizar la siguiente expresión:

Convección interna: La característica de la transferencia interna en los tubos está determinada por
la convección interna en superficies cilíndricas

Correlaciones para flujo interno

Ensuciamiento
Si se prevé que ocurra ensuciamiento, es conveniente sobrediseñar el intercambiador para que
este opere de manera conveniente durante el mayor tiempo posible. En general, se procura que la
limpieza del intercambiador coincida con la parada de planta programada. Existen tres formas de
estimar el sobrediseño adecuado: i) mediante el factor de ensuciamiento requerido, ii) el factor de
limpieza y iii) el porcentaje de sobrediseño del área.

INTERCAMBIADOR DE TUBOS CONCÉNTRICOS

El tipo más simple de intercambiador de calor consta de dos tubos concéntricos de diámetros
diferentes ensamblado uno dentro del otro, llamado intercambiador de calor de tubo doble o
tubos concéntricos [7]. En la Figura 3 se observa un intercambiador de calor de tubos concéntricos
industrial, fabricado en acero inoxidable para industrias alimenticias.

En este tipo de dispositivo el fluido caliente pierde calor entrando al intercambiador por el tubo
interno, y el fluido frio adquiere calor pasando por la sección anular, comúnmente conocida como
encamisado.

Coeficiente Global de Transferencia de Calor

Por lo general un intercambiador de calor funciona con dos fluidos que fluyen separados por una
pared sólida. En primer lugar, el calor se transfiere del fluido caliente hacia la pared por
convección, después el calor se propaga a través de la pared por conducción y, por último, de la
pared hacia el fluido frío de nuevo por convección. El efecto de la radiación suele incluirse en los
coeficientes de transferencia de calor por convección, aunque no se aprecien directamente.
Para que exista una transferencia de calor, se presenta un fenómeno de resistencia del flujo del
calor para cruzar una superficie, la cual depende de las propiedades térmicas del medio y de la
configuración geométrica que se tenga. Dicha resistencia térmica se puede expresar en términos
generales como:

Dónde:

- 𝑄̇=𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑊)

- 𝑅=𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 (°𝐶𝑊⁄)

- Δ𝑇=𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (°𝐶)

Las resistencias térmicas pueden ser de dos tipos, resistencia por conducción según la ley de
Fourier de la conducción por una pared, y resistencia por convección según la ley del enfriamiento
de Newton, las cuales dependen de propiedades térmicas del medio (𝑘), coeficientes de
trasferencia de calor (ℎ) y del área o la geometría involucrada (𝐴).

Se puede analizar la transferencia de calor mediante una red de resistencias térmicas asociadas
con los dos flujos y la pared que los separa, la cual comprende dos resistencias por convección
para los fluidos y una por conducción para la pared, como se muestra en la Figura 17.
En este caso se describe la red de resistencias asociadas en un arreglo de tubos concéntricos,
donde los subíndices 𝑖 y 𝑜 representan las superficies interior y exterior del tubo interior en un
intercambiador de tubos concéntricos, por el cual pasa un fluido caliente y por la sección anular
existente entre los tubos pasa el fluido frio, también se evidencia la dirección en la cual se lleva la
transferencia desde una temperatura inicial a una temperatura final mostrando el perfil de
temperaturas.

En la figura anterior pueden observarse tres resistencias, la primera generada por el fluido caliente
por convección en la pared interior del tubo, la segunda por la conducción del calor a través de la
pared del tubo y la tercera debido a la convección del fluido frio en la pared exterior del tubo. Es
así que la resistencia total para una transferencia de calor en un intercambiador de tubos
concéntricos es :
Donde los subíndices 𝐶𝑜𝑛𝑣 𝐼𝑛𝑡,𝑣 𝐸𝑥𝑡 𝑦 𝐶𝑜𝑛𝑑 hacen alusión a convección interna, convección
externa y conducción. Teniendo la resistencia térmica total R y el área superficial del tubo, se
puede determinar el coeficiente global de transferencia de calor U, despejándolo de la siguiente
ecuación.

- 𝑈= 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎(𝑊/(𝑚^2 °𝐶))

- 𝐴𝑖=𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒(𝑚2)

- 𝐴𝑜=𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒(𝑚2)
- 𝐿=𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑚)
- 𝑘=𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎(𝑊/(𝑚 °𝐶))
- ℎ=𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐(𝑊/(𝑚^2 °𝐶))

Si no se conoce la longitud del intercambiador es posible cancelar la longitud factorizando la L de

la ecuación dejando en términos del perímetro interno y externo del tubo.

COEFICIENTES DE TRANSFERENCIAS DE CALOR EN CONDENSADORES Y REBOILER

Tipos de Condensadores:

Consideramos los condensadores en que hay una superficie sólida que separa el refrigerante del
vapor en condensación (Contacto indirecto).

Hay dos tipos principales:

- Condensadores enfriados por aire. La condensación tiene lugar dentro de los tubos de un haz, y
el enfriamiento es proporcionado por aire en flujo cruzado. Debido al bajo coeficiente convectivo
en el lado del aire, los tubos son aleteados externamente.

- Condensadores de carcasa y tubos. En estos tipos, la condensación se puede hacer en el interior

o exterior de los tubos. Distinguimos a) los condensadores de proceso, que se usan para agua,
solventes, hidrocarburos, refrigerantes, etc., condensando en vacío o a altas presiones.

El condensador típico es del tipo 1-1, con el refrigerante (agua de enfriamiento) por el interior de
los tubos. En esta situación se usan bafles segmentados verticalmente, sin embargo, cuando la
condensación tiene lugar en el interior, los bafles se segmentan horizontalmente. Debe proveerse
un venteo con el fin de eliminar los gases no condensables, los cuales, si se acumulan en el espacio
destinado al vapor, reducen la tasa de condensación. El venteo se coloca en el extremo frío, donde
la concentración de gases no condensables es mayor.

a) los condensadores de proceso, que se usan para agua, solventes, hidrocarburos, refrigerantes,
etc., condensando en vacío o a altas presiones.

El equipo debe tener fácil evacuación de condensado. En caso contrario, una sección del haz de
tubos puede quedar sumergida, con lo cual se pierde parte del área de condensación. Sin
embargo, a veces se permite esto si se desea obtener condensado subenfriado. Todos los tipos de
carcasas existentes pueden usarse para condensar vapores en el interior o en el exterior de tubos.
Es usual que la condensación interna se haga en tubos horizontales, aunque éstos pueden ser
también inclinados o verticales.

b) Condensadores para vapor de turbinas. Estos se denominan "condensadores de superficie"

(porque tienen mucha superficie, o área de intercambio). En principio, no son diferentes de los
condensadores de proceso. Sin embargo, estos condensadores deben satisfacer condiciones
especialmente severas (altas cargas térmicas, y la necesidad de mantener una baja temperatura
de condensación para lograr la máxima eficiencia posible en el ciclo de generación de potencia).
Evaluación es un proceso de cálculo por el cual, para una geometría dada, se puede calcular la
carga térmica, o bien, se puede determinar el área de intercambio para una carga térmica dada.

La evaluación térmica se basa en: dQ /dA = U (Tsat - Trefr) (local) U y ∆T pueden variar
significativamente a lo largo del condensador, especialmente en condensación interna, en que
tanto la velocidad del flujo como la transferencia de calor son muy sensibles a la variación del
título. U se calcula a partir de los coeficientes individuales.

En forma integral. ⌠ dQ/(Tsat - Trefr) = ∫dQ/ T = ⌠ U dA Qt Qt At

En que Qt y At son el calor intercambiado total y el área total respectivamente.

Qt se puede expresar en función de valores medios del coeficiente global y de la diferencia de

temperatura, Um y ∆Tm: Qt = Um At ∆Tm De las dos ecuaciones anteriores 1/ δTm = (1/Qt) ⌠ dQ/
∆T (1) Qt Um = (1/At) ⌠ U dA (2) At Un importante caso especial de la ecuación 1 es aquel en que T
varía linealmente con Q, entre dos terminales a y b.

Se puede verificar que:

∆Tm = ∆Tln = (∆Ta -∆Tb) / ln (∆Ta/ ∆Tb)

Es improbable que ∆T varíe linealmente con Q a lo largo del intercambiador completo, pero en
pequeñas porciones de su largo, se tendrá una buena aproximación al comportamiento lineal.

1.3 PARÁMETROS DE DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR

PARÁMETROS DE DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA

Para diseñar un intercambiador de tubo y coraza debe especificarse sus características

constructivas:
*Tipo de intercambiador (cabezal fijo, tubos en U, cabezal flotante)
*Diámetro de tubos y arreglo de los mismos (cuadro, triángulo, cuadro rotado, separación entre
tubos).
*Ubicación de los fluidos en el equipo (cual fluido circula por la carcasa y cual por los tubos).
*Número de cuerpos (carcasa) y número de pasos por las mismas.
*Número de tubos y número de pasos en los tubos. Diámetro de la carcasa.
*Longitud de tubos.
*Tipos y espaciado de los deflectores.

El diseño de un intercambiador implica una solución de compromiso entre un mayor coeficiente

de transferencia de calor y una menor caída de presión. Para aumentar dicho coeficiente, debe
aumentarse la velocidad de flujo y esto traerá aparejado un aumento en la pérdida de carga
(mayor potencia de bombeo o el equipo puede no ser útil para las condiciones de operación del
proceso).
Además, dado que al aumentar el coeficiente de transferencia el área necesario para realizar el
intercambio es menor; indirectamente la solución de compromiso para el diseño de un
intercambiador será la de equilibrar mayores costos de inversión (mayor área) con menores costos
operativos (baja pérdida de carga).

En el caso en que la pérdida de carga máxima permisible sea un dato de proceso, a la hora de
diseñar el intercambiador de calor, se tratará de aprovechar al máximo esta pérdida de carga de
modo de alcanzar los mayores coeficientes de transferencia de calor posibles.

UBICACIÓN DE LOS FLUIDOS EN EL EQUIPO

Los parámetros constructivos que han de tenerse en cuenta para el diseño de un intercambiador
de tubo y coraza: Ubicación de los fluidos en el equipo.

Con respecto a la decisión de que fluido circula por la carcasa y cual por los tubos, el aspecto que
suele tenerse en cuenta es cuan ensuciante es el mismo. Generalmente el fluido más ensucian te
se envía por los tubos, ya que es más sencillo limpiar los mismos por dentro que por fuera.

Si uno de los fluidos fuera más corrosivo que otro, también es conveniente hacerlo circular
por dentro de los tubos; ya que de esta manera puede construirse a la carcasa con un material de
menor costo o menor calidad (el material de los tubos debe ser resistente a los dos fluidos).

Un tercer factor, pero de menor peso que los anteriores, está relacionado con los caudales de
ambos fluidos y principalmente cuando estos son muy diferentes. La elección será en función de
las mejores velocidades de flujo que puedan conseguirse en ambos medios.

CÁLCULOS DE INTERCAMBIO TÉRMICO

Una vez que elegido el intercambiador óptimo, la ingeniería deberá asegurarse de que el modelo
suministrado está correctamente dimensionado para su propósito; es decir, que ofrece la cantidad
correcta de transferencia de calor para el fluido/s a tratar y al caudal requerido.
Sería posible escribir un tratado sobre la ciencia de la transferencia térmica, y de hecho muchos lo
han hecho. Sin embargo, el objetivo principal de los cálculos utilizados es asegurarse de que el
intercambiador de calor tiene un área de transferencia térmica lo suficientemente grande para los
fluidos tratados, a las temperaturas de entrada y salida especificadas. La mayoría de los cálculos
también tendrán en cuenta otras variables, como si el intercambiador de calor funciona usando
flujo de contracorriente o no.
La ecuación básica del diseño del intercambio térmico es:

Donde:
Q es el ratio de transferencia térmica entre los dos fluidos en el intercambiador
U es el coeficiente global de transferencia térmica. Esto depende de las propiedades de
conductividad de los fluidos y del material del intercambiador
A es la superficie de transferencia de calor
Es la diferencia de temperatura media logarítmica, calculada a partir de las temperaturas de
entrada y salida de ambos fluidos
El valor de U es más difícil de calcular:

Donde:
h1 y h2 son los coeficientes parciales de transferencia de calor, W/m2.oK (lado tubo y camisa)
Rw es la resistencia térmica de la pared, m2.oK /W
2o
Rf1 and Rf2 son los factores de ensuciamiento, m . K /W (lado tubo y camisa)
Mientras que los valores para Rf normalmente son especificados por el cliente, los valores de h y
Rw son calculados por el ingeniero, dependiendo de la elección del tamaño y grosor del tubo y de
los materiales utilizados para su fabricación. Los valores de los coeficientes de transferencia de
calor parcial h dependen en gran medida de la naturaleza de los fluidos, pero también de la
geometría de las superficies de transferencia de calor con las que están en contacto. Es
importante destacar que los valores finales están fuertemente influenciados por lo que sucede en
el nivel de las capas límite: el fluido realmente en contacto con la superficie de transferencia
térmica.
La fuerza motriz para la transferencia de calor es la diferencia de temperatura entre los dos
elementos. En el caso de un intercambiador de calor tubular, la temperatura de los dos fluidos
cambia a medida que estos fluyen a través del intercambiador.
NÚMERO DE REYNOLDS
El número Reynolds es indicado por Re y representa

Se calcula de la siguiente forma:

Donde:
𝜌 es la densidad del fluido
V es la velocidad del fluido
L es la longitud o diámetro del fluido
µ es la viscosidad del fluido
Los números de Reynolds de menos de 2.000 describen el flujo laminar, mientras que los números
por encima de 10.000 describen flujos turbulentos. Entre los dos valores se encuentra un área de
incertidumbre, llamada zona de transición, donde puede o no existir turbulencia generada,
dependiendo de un número de factores impredecibles.

Flujo laminar

La línea azul del gráfico es para un tubo liso mientras que la línea roja es para un tubo corrugado.
Como se puede ver, aunque los tubos estén o no corrugados, cuando funcionan en un régimen de
flujo laminar, los tubos corrugados no tienen un efecto positivo hasta que el número de Reynolds
es superior a 2.000

Zona de transición
Para los valores de los números de Reynolds entre 2.000 y 10.000, hay una zona de incertidumbre
llamada zona de transición, donde puede haber o no turbulencia generada, dependiendo de otros
factores impredecibles. Debido a que es un área de transferencia de calor de incertidumbre, los
ingenieros tratan de evitar fluidos que fluyan en esta área.
Flujo turbulento
En los números de Reynolds por encima de 10.000 se produce una separación sustancial de la
pared del tubo. Esta condición se describe como flujo turbulento, con un mezclado significativo de
la capa exterior y el fluido. Este es el área más eficiente para los intercambiadores de calor.

Este gráfico muestra cómo la corrugación en regímenes de flujo turbulento tiene un efecto
potenciador significativo para números de Reynolds por encima de 10.000, cuando se compara
con los valores de tubo liso.
La conclusión es que la corrugación de los tubos interiores aumenta significativamente la
transferencia de calor en la zona de transición y la zona turbulenta. En las circunstancias
adecuadas, la transferencia se puede hasta duplicar (nota que el eje Y en la graficas es
exponencial). Esto implicaría una reducción de 50% en la área de transferencia necesario y por lo
tanto un ahorro considerable.
FACTORES DE ENSUCIAMIENTO
Los factores de ensuciamiento a tener en cuenta en el diseño de los intercambiadores de calor son
normalmente especificados por el cliente, basándose en su experiencia de funcionamiento de la
planta o proceso. El factor de ensuciamiento representa la resistencia teórica al flujo de calor
debido a la acumulación de una capa de suciedad u otra sustancia sobre la superficie del tubo del
intercambiador, pero a menudo son exageradas por el usuario final en un intento de minimizar la
frecuencia de limpieza. Los mecanismos de ensuciamiento varían con la aplicación, pero pueden
clasificarse ampliamente en cuatro tipos fácilmente identificables y comunes:
Ensuciamiento químico: Sucede cuando los cambios químicos dentro del fluido hacen que una
capa de suciedad se deposita sobre la superficie del tubo. Un ejemplo común son las
incrustaciones en un reboiler o caldera causado por la cal que se deposita sobre los elementos de
calentamiento, a medida que la solubilidad de las sales se reduce mediante el aumento de la
temperatura.
Ensuciamiento biológico: Causado por el crecimiento de organismos dentro del fluido, que se
depositan sobre las superficies del intercambiador de calor. Una vez más, esto está fuera del
control directo del ingeniero, pero puede minimizarse mediante la elección de materiales que
destruyen algunos organismos, especialmente los latones (no férricos). Cuando se produce este
tipo de ensuciamiento, normalmente se elimina mediante un tratamiento químico o mediante
procedimientos mecánicos de cepillado.
Ensuciamiento por deposición: Ocurre cuando la velocidad del fluido cae por debajo de un nivel
crítico y las partículas contenidas dentro del fluido se depositan sobre la superficie.
Ensuciamiento por corrosión: Se origina cuando una capa de productos corrosivos se acumula
sobre las superficies del tubo, formando una capa extra de material de alta resistencia térmica.
Mediante una selección cuidadosa de los materiales de fabricación, los efectos pueden
minimizarse, ya que una amplia gama de materiales resistentes a la corrosión, basados en acero
inoxidable y otras aleaciones a base de níquel, están ahora disponibles para el fabricante.
EL PROCESOS DE DISEÑO
Una vez recopilados todos los datos necesarios, es cuando verdaderamente comienza el proceso
real de diseño de un intercambiador de calor. En primer lugar, se evalúa la aplicación, para que el
ingeniero pueda definir correctamente el tipo de intercambiador de calor necesario en cada caso y
que éste cumpla con los requisitos de la aplicación.
Balance energético: A continuación, utilizando los datos conocidos para los fluidos o gases a
calentar o enfriar, se puede comprobar el balance energético del proceso. Normalmente, el cliente
define el caudal del producto y la temperatura de entrada y salida deseadas. Indicará el tipo de
fluido a ser utilizado y definirá dos de los tres parámetros siguientes: caudal de servicio,
temperatura de entrada de servicio o temperatura de salida de servicio. Conociendo dos de estos
valores, el tercer parámetro se puede calcular.
 Definiendo la geometría del intercambiador de calor: En este paso, el ingeniero de diseño define
la geometría del intercambiador de calor. Escogerá el diámetro de la camisa y definirá el haz de
tubos que se colocará dentro del intercambiador de calor: el número de tubos internos, su
diámetro y longitud y el grosor de la pared del tubo.
Cálculo térmico: El objetivo de esta etapa es obtener los coeficientes de transferencia de calor de
la camisa y del tubo. Estos coeficientes dependen de los cuatro parámetros claves del fluido, y de
la velocidad del fluido. La relación entre los parámetros y los coeficientes de transferencia de calor
se define en una fórmula matemática específica de geometría (es decir, el tipo de intercambiador
de calor utilizado: tubular, de placas, de tubo corrugado). HRS Heat Exchangers tiene sus propias
fórmulas específicas para aplicar a tubos corrugados.
Conociendo los coeficientes de la camisa y del tubo, se puede calcular el coeficiente global de
transferencia térmica, haciendo posible calcular el área total de transferencia de calor necesaria
para la aplicación, como se ha visto anteriormente:

Otro parámetro importante es la pérdida de carga, la cual se calcula tanto para los fluidos de la
camisa como para los del tubo. La pérdida de carga es una función del número de Reynolds, el tipo
de flujo (flujo turbulento o laminar) y el valor de rugosidad de la camisa y de los tubos interiores.
De igual manera, si la pérdida de carga calculada excede el valor máximo definido, entonces se
debe seleccionar una nueva geometría para asegurar una reducción de la pérdida de carga.
Cálculo del diseño mecánico: Con la geometría del intercambiador de calor definido, los cálculos
mecánicos se realizan para asegurar que el intercambiador de calor sea válido para la presión y las
condiciones de diseño. Los cálculos típicos son:

 Cálculo del espesor de la pared de camisa.

 Cálculo del espesor de la pared de la boquilla las conexiónes en lado tubo y camisa
 Cálculo del espesor de la pared del tubo interior.
 Cálculo de las dimensiones de la junta de expansión (para compensar la expansión diferencial
de la camisa y del tubo debido a las diferencias de temperatura).
 Cálculo del espesor de la placa tubular.