Autómatas Programables y Controladores Lógicos
Capítulo 20
Teoría: Autómatas Programables y
Controladores Lógicos Programables
Sepa qué es un autómata, qué diferencias posee con una computadora y para qué sirve
Introducción
De una manera general podemos definir al contro-
lador lógico programable como toda máquina electróni-
ca diseñada para controlar en tiempo real y en medio
industrial procesos secuenciales de control. Su progra-
mación y manejo pueden ser realizados por personal
con conocimientos eléctricos o electrónicos, sin previos
conocimientos sobre informática.
Los Controladores Lógicos Programables, (PLCs,
Programable Logic Controller) nacieron a finales de la
década de los 60s y principios de los 70s. Las indus-
trias que propiciaron este desarrollo fueron las automo-
trices. Ellas usaban sistemas industriales basadas en
relevadores (relés), en sus sistemas de manufactura.
Buscando reducir los costos de los sistemas de
control, la General Motors preparó en 1968 algunas es-
pecificaciones detallando un "Controlador Lógico
Programable". Estas especificaciones definían un sis-
tema de control por relevadores que podían ser asocia-
dos no solamente a la industria automotriz, sino prácti-
camente a cualquier industria de manufactura. Estas
especificaciones interesaron a ciertas compañías tales
como GE-Fanuc, Reliance Electric, MODICON, Digital
Equipment Co., de tal forma que el resultado de su tra-
bajo se convirtió en lo que hoy se conoce como Contro-
lador Lógico Programable.
Los PLCs surgen como equipos electrónicos susti-
tutos de los sistemas de control basados en relevado-
res (relés), que se hacían más complejos lo que arroja-
ba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los
mismos. Los altos costos de operación y mantenimien-
to y la poca flexibilidad y confiabilidad de los equipos
como así también el costo excesivo, impulsaron el de-
sarrollo de los nuevos autómatas.
Los primeros PLCs se usaron solamente como
reemplazo de relevadores, es decir, su capacidad se
reducía exclusivamente al control On-Off (de dos posi-
ciones) en máquinas y procesos industriales. De hecho
todavía se siguen usando en muchos casos como ta-
les. La gran diferencia con los controles por relevador
fue su facilidad de instalación, ocupan menor espacio,
Enciclopedia de Electrónica
costo reducido, y proporcionan autodiagnósticos senci-
llos. En la década de los 70s con el avance de la elec-
trónica, la tecnología de los microprocesadores agregó
facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando
un gran avance y permitiendo un notorio incremento en
la capacidad de interface con el operador, ampliación
de datos, uso de términos de video, desarrollo de pro-
gramas, etc.
De a poco se fue mejorando la idea inicial de los
PLCs conviertiéndose en lo que ahora son, Sistemas
Electrónicos Versátiles y Flexibles.
El Control Lógico Programable es ideal para ser
operado en condiciones críticas industriales, ya que fue
diseñado y concebido para su uso en el medio ambien-
te industrial.
Los PLC ofrecen muchas ventajas sobre otros dis-
positivos de control tales como relés, temporizadores
electrónicos, contadores y controles mecánicos como
del tipo tambor.
Cuando se decidió implementar un sistema diferen-
te para mejorar el desempeño industrial de una empre-
sa, los ingenieros de la General Motors pensaron que
dicho dispositivo debería reunir las siguientes cualida-
des:
1. El dispositivo de control debería ser fácil y rá-
pidamente programable por el usuario con un míni-
mo de interrupción.
2. Todos los componentes del sistema deberían
ser capaces de operar en plantas industriales sin
un especial equipo de soporte, de hardware o de
ambiente.
3. El sistema tenía que ser de fácil mantenimien-
to y reparación. Tenía que incluir indicadores de
status para facilitar las reparaciones y la búsqueda
de errores.
4. El sistema tenía que ser pequeño y debía con-
sumir menor potencia que los sistemas de control
por relevadores.
5. Tenía que ser capaz de comunicarse con un
sistema central de datos para propósitos de moni-
toreo.
3
Autómatas Programables y Controladores Lógicos

6. Las señales de salida tenían que poder mane- Estructura Básica de un PLD (DLP)
jar arranques de motores y válvulas solenoides que
operan con la tension de red de C.A. Un dispositivo programable por el usuario es aquel
7. Debía ser competitivo en costo de venta e ins- que contiene una arquitectura general predefinida en la
talación, respecto de los sistemas en base a releva- que el usuario puede programar el diseño final del dis-
dores. positivo empleando un conjunto de herramientas de de-
sarrollo. Las arquitecturas generales pueden variar pe-
Los PLC actuales no solamente cumplen estos re- ro normalmente consisten en una o más matrices de
quisitos sino que lo superan. El PLC actual es una com- puertas AND y OR para implementar funciones lógicas.
putadora de propósito específico que proporciona una Muchos dispositivos también contienen combinaciones
alternativa más flexible y funcional para los sistemas de de flip-flops y latches que pueden usarse como elemen-
control industriales. tos de almacenaje para entrada y salida de un disposi-
Es un aparato electrónico operado digitalmente que tivo. Los dispositivos complejos contienen macrocélu-
usa una memoria programable para el almacenamiento las. Las macrocélulas permiten al usuario configurar el
interno de instrucciones las cuales implementan funcio- tipo de entradas y salidas necesarias en el diseño. Hay
nes específicas tales como lógicas, secuenciales, tem- varias clases de dispositivos lógicos programables:
porización, conteo y aritméticas, para controlar a través ASICs, FPGAs, PLAs, PROMs, PALs, GALs, etc. Vea-
de módulos de entrada/salida digitales y analógicas, mos brevemente cada uno de ellos:
varios tipos de máquinas o procesos. Una computado-
ra digital que es usada para ejecutar las funciones de Circuitos Integrados Específicos, ASIC
un controlador programable, se puede considerar bajo Los ASIC (Circuitos Integrados de Aplicación Espe-
este rubro, se excluyen los controles secuenciales me- cífica) son dispositivos definibles por el usuario.
cánicos. A diferencia de otros dispositivos, pueden contener
funciones analógicas, digitales, y combinaciones de
Al PLC también se le puede definir como una ambas. En general, son programables mediante más-
"caja negra" en la que existen terminales de entra- cara y no programables por el usuario. Esto significa
da a los que se conectarán pulsadores, finales de que los fabricantes configurarán el dispositivo según
carrera, fotoceldas, detectores, etc, terminales de las especificaciones del usuario. Se usan para combi-
salida a los que se le conectarán bobinas de con- nar una gran cantidad de funciones lógicas en un dis-
tactores, electroválvulas, lámparas, etc, de tal for- positivo. Sin embargo, estos dispositivos tienen un cos-
ma que la actuación de esos últimos están en fun- to inicial alto, por lo tanto se usan principalmente cuan-
ción de las señales de entrada que estén activadas do es necesario una gran cantidad.
en cada momento, según el programa almacenado.
Memorias PROM
La tarea del usuario se reduce a realizar el "progra- Las PROM son memorias programables de sólo
ma" que no es más que la relación entre las señales de lectura. Aunque el nombre no implica la lógica progra-
entrada que se tienen que cumplir para activar cada mable, las PROM, son de hecho lógicas.
salida. De esta manera, los PLC deben incluir algún ti- La arquitectura de la mayoría de las PROM consis-
po de dispositivo lógico programable. te generalmente en compuertas AND que alimentan
una matriz programable OR. Se usan principalmente
para decodificar señales de entrada con el objeto de
obtener distintas combinaciones de salida.
¿Qué es la Lógica
Dispositivos Programables de Matriz, PAL
Programable? La arquitectura interna de estos componentes con-
La lógica programable, es una familia de compo- siste en un conjunto de compuertas AND programables
nentes que contienen conjuntos de elementos lógicos que alimentan a otras OR fijas. Todas las entradas a la
(AND, OR, NOT, LATCH, FLIP-FLOP, etc.) que pueden matriz pueden ser combinadas mediante dispositivos
configurarse para que cumplan cualquier función lógica AND entre sí, pero los términos AND específicos se co-
que el usuario desee y que el componente soporte. nectan a términos OR específicos. Las PAL tienen una
Podríamos decir que los DLP son la “antesala” de arquitectura muy popular y son probablemente el tipo
los PLC (controladores lógicos programables). de dispositivo programable por usuario más empleado.

4 Enciclopedia de Electrónica
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Si un dispositivo contiene macrocélulas, comúnmente camente programables que contienen múltiples niveles
tendrá una arquitectura PAL. Las macrocélulas típicas de lógica. Se caracterizan por altas densidades de
pueden programarse como entradas, salidas, o entra- compuerta, alto rendimiento, un número grande de en-
da/salida (e/s) usando una habilitación de tres estados. tradas y salidas definibles por el usuario, un esquema
Tienen registros de salida que pueden usarse o no con- de interconexión flexible, y un entorno de diseño similar
juntamente con el pin de entrada/salida asociado. Otras al de matriz de puertas. No están limitadas a la típica
combinaciones tienen más de un registro, varios tipos matriz AND-OR. Sin embargo, contienen una matriz in-
de realimentación en las matrices, y ocasionalmente terna configurable de relojes lógicos (CLBs) y un anillo
realimentación entre macrocélulas. de circunvalación de bloques de e/s (IOBs). Cada CLB
contiene lógica programable combinacional y registros
Matriz Lógica Genérica GAL de almacenamiento. La sección de lógica combinacio-
Las GAL son dispositivos de matriz lógica genérica. nal es capaz de implementar cualquier función boolea-
Están diseñados para emular muchas PAL pensadas na de sus variables de entrada. Cada IOB puede pro-
para el uso de macrocélulas. Si un usuario tiene un di- gramarse independientemente para ser una entrada, y
seño que se implementa usando varias PAL comunes, salida con control tri-estate (de tres estados) o un pin
puede configurar varias de las mismas GAL para emu- bidireccional. También contiene flip-flops que pueden
lar cada uno de los otros dispositivos. Esto reducirá el usarse como buffers de entrada y salida. Los recursos
número de dispositivos diferentes en existencia. Estos de interconexión son una red de líneas que corren ho-
dispositivos son eléctricamente borrables. rizontalmente y verticalmente las filas y columnas entre
el CLBS.
Matrices Lógicas Programables, PLA Los interruptores programables conectan las entra-
Las PLA son matrices lógicas programables. Estos das y salidas de IOBS y CLBS a líneas cercanas. Las
dispositivos contienen compuertas AND y OR progra- líneas largas recorren la longitud entera del dispositivo,
mables lo que permite a cualquier término AND alimen- estableciendo intercambios para proporcionar una dis-
tar cualquier término OR. Las PLA probablemente tie- tribución de señales críticas con la mínima demora o
nen la mayor flexibilidad frente a otros dispositivos con distorsión. Los diseñadores que usan FPGAs pueden
respecto a la lógica funcional. Normalmente poseen definir funciones lógicas en un circuito y revisar estas
realimentación desde la matriz OR hacia la matriz AND funciones como sea necesario. Así, las FPGAs pueden
que puede usarse para implementar máquinas de esta- diseñarse y verificarse en unos días, a diferencia de las
do asíncronas. La mayoría de las máquinas de estado, varias semanas necesarias para las matrices de puerta
sin embargo, se implementan como máquinas sincró- programables.
nas. Con esta perspectiva, los fabricantes crearon un ti-
po de PLA denominado Secuencial que posee registros
de realimentación desde la salida de la matriz OR ha- Aplicación de los PLC
cia la matriz AND.
El PLC por sus especiales características de diseño
Dispositivos Lógicos tiene un campo de aplicación muy extenso. La constan-
Programables Complejos te evolución del hardware y software amplía continua-
Los PLDs complejos son lo que el nombre implica, mente este campo para poder satisfacer las necesida-
Dispositivos Complejos de Lógica Programable. Se des que se detectan en el aspecto de sus posibilidades
consideran PAL muy grandes que tienen algunas ca- reales. Su utilización se da fundamentalmente en aque-
racterísticas de las PLA. La arquitectura básica es muyllas instalaciones en donde es necesario realizar proce-
parecida a la PAL con la capacidad para aumentar la sos de maniobra, control, señalización, etc, por lo tan-
cantidad de compuertas AND para cualquier compuer- to, su aplicación abarca desde procesos de fabricación
ta OR fija. Esto se puede realizar quitando compuertas industrial de cualquier tipo al de transformaciones in-
AND adyacentes o empleando compuertas AND desde dustriales, control de instalaciones, etc. Aunque el PLC
una matriz. Esto permite que cualquier diseño pueda fue originalmente diseñado como un dispositivo de
ser implementado dentro de estos dispositivos. reemplazo de control industrial, hoy se los emplea en
inumerables aplicaciones para que cumplan las necesi-
Matrices de Compuertas Programables, FPGA dades de los usuarios. Los PLC están diseñados modu-
Las FPGA son Campos de Matrices de Puertas Pro- larmente y por lo tanto con posibilidades de poder ex-
gramables. Se trata de matrices de compuertas eléctri- panderse para satisfacer las necesidades de la indus-

Enciclopedia de Electrónica 5
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tria. Es importante que a la aplicación de un PLC se En cuanto a la estructura modular existen:

pueda considerar los beneficios de las futuras expan-
siones. Estructura americana: separa las E/S del resto del
autómata.
Pero entonces, ¿qué es un PLC? Estructura europea: cada módulo es una función
Se entiende por controlador lógico programable (fuente de alimentación, CPU, E/S, etc.).
(PLC) a toda máquina electrónica diseñada para con-
trolar en tiempo real y en medio industrial procesos se- Los micro-plcs suelen venir sin caja, en formato kit,
cuenciales. Sin embargo, esta definición está quedan- ya que su empleo no es determinado y se suele incluir
do obsoleta, ya que han aparecido los micro-plc's, des- dentro de un conjunto más grande de control o dentro
tinados a pequeñas necesidades y al alcance de cual- de la misma maquinaria que se debe controlar.
quier persona. Tal como comentamos, un PLC suele En la figura 1 se muestra el diagrama en bloques
emplearse en procesos industriales que tengan una o correspondiente a la estructura interna de un PLC típi-
varias de las siguientes necesidades: co, en él podemos ver lo siguiente:

Espacio reducido. Figura 1

Procesos de producción varia-
bles.
Procesos de producción se-
cuenciales.
Instalaciones de procesos
complejos.
Necesidades de chequeo de
programación centralizada de las
partes del proceso.

De esta manera, son amplia-

mente utilizados en el control de
maniobras de máquinas, maniobra
de instalaciones y en aplicaciones
de señalización y control.
No podemos dejar de lado los
pequeños PLCs para uso más personal (que se pueden
emplear, incluso, para automatizar procesos en el ho-
gar, como la puerta de un cochera o las luces de la ca-
sa). Cabe aclarar que, si bien uno de los inconvenien-
tes de utilizar estos dispositivos radica en la capacita-
ción del personal que los va a utilizar, en la mayoría de
las universidades de la especialidad, se enseña tanto el
funcionamiento como su empleo por lo cual es un te-
ma superado. En cuanto al costo tampoco hay proble-
ma, ya que hay PLCs para todas las necesidades y a
precios bajos.
Estructura de un PLC
Todos los PLCs comerciales poseen una estructura
externa compacta en la que están todos los elementos
(en un solo). Sin embargo, podemos decir que existen
básicamente dos formas externas de presentación de
los PLCs, una modular y la otra compacta.
En la parte inferior del diagrama podemos observar
la comunicación del PLC con el exterior, así tenemos
Registros de entrada y salida de datos y puertas de ex-
pansión. A ellas se conectan las secciones de entrada
y de salida.
Sección de entradas: se trata de líneas de entra-
da, las cuales pueden ser de tipo digital o analógico. En
ambos casos se tienen rangos de tensión característi-
cos, los cuales se encuentran en las hojas de caracte-
rísticas dadas por el fabricante. A estas líneas conecta-
remos los sensores, y las líneas de transmisión.
Sección de salidas: son una serie de líneas, que
también pueden ser de caracter digital o analógico. A
estas líneas conectaremos los actuadores.
Tanto las entradas como las salidas están aisladas
de la CPU según el tipo de autómata que utilicemos.
Normalmente se suelen emplear optoacopladores en
las entradas y relés/optoacopladores en las salidas.
Un elemento importante es el microprocesador que
forma parte del “corazón” de la CPU.

6 Enciclopedia de Electrónica
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La unidad central de proceso (CPU) se encarga de ta función se le suele denominar Watchdog (perro guar-
procesar el programa de usuario que le introduciremos. dián).
Para ello disponemos de diversas zonas de memoria, También se encarga de ejecutar el programa de
registros, e instrucciones de programa (parte superior usuario, crear una imagen de las entradas, ya que el
del diagrama en bloques). programa de usuario no debe acceder directamente a
Adicionalmente, en determinados modelos más dichas entradas.
avanzados, podemos disponer de funciones ya integra- Otra función es la de renovar el estado de las sali-
das en la CPU; como reguladores PID, control de posi- das en función de la
ción, etc. Muchos equipos poseen una unidad de ali- imagen de las mismas Figura 2
mentación (algunas CPU la llevan incluida). obtenida al final del ci-
También se dispone de una unidad o consola de clo de ejecución del
programación que nos permitirá introducir, modificar y programa de usuario.
supervisar el programa de usuario. Por último, tam-
Los dispositivos periféricos, como nuevas unidades bién se encarga de
de E/S, más memoria, unidades de comunicación en realizar el chequeo
red, etc, y las interfaces facilitan la comunicación del del sistema. Para ello
autómata mediante enlace serie con otros dispositivos el PLC posee un ciclo
(como un PC). de trabajo, que ejecu-
tará de forma conti-
La Memoria nua el diagrama de
Dentro de la CPU disponemos de un área de me- flujo mostrado en la fi-
moria, la cual posee “varias secciones” encargadas de gura 2.
distintas funciones. Así tenemos:
Memoria del programa de usuario: aquí introducire- Unidades de E/S
mos el programa que el PLC va a ejecutar cíclicamen- Generalmente se dispone de dos tipos de E/S:
te.
Memoria de la tabla de datos: es la zona encarga- - Digital.
da de atribuir las funciones específicas del programa. - Analógica.
Se suele subdividir en zonas según el tipo de datos (co-
mo marcas de memoria, temporizadores, contadores, Las E/S digitales se basan en el principio de todo o
etc.). nada, es decir o no conducen señal alguna o poseen un
Memoria del sistema: aquí se encuentra el progra- nivel mínimo de tensión. Estas E/S se manejan nivel de
ma en código de máquina que monitoriza el sistema bit dentro del programa de usuario.
(programa del sistema o firmware). Este programa es Las E/S analógicas pueden poseer cualquier valor
ejecutado directamenrte por el microprocesador/micro- dentro de un rango determinado especificado por el fa-
controlador que posea el PLC. bricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados
Memoria de almacenamiento: se trata de una me- de la CPU (ópticamente o por etapa de potencia). Es-
moria externa que empleamos para almacenar el pro- tas señales se manejan a nivel de byte o palabra (8/16
grama de usuario, y en ciertos casos parte de la memo- bits) dentro del programa de usuario.
ria de la tabla de datos. Suele ser de uno de los siguien- Las E/S son leidas y escritas dependiendo del mo-
tes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH. delo y del fabricante, es decir pueden estar incluidas
Cada PLC divide su memoria de esta forma genéri- sus imágenes dentro del área de memoria o ser mane-
ca, haciendo subdivisiones específicas según el mode- jadas a través de instrucciones específicas de E/S.
lo y fabricante.
Interfaces
CPU Todo PLC, salvo casos excepcionales, posee la vir-
La Unidad de proceso Central (CPU) es el corazón tud de poder comunicarse con otros dispositivos (como
del PLC. Es la encargada de ejecutar el programa de un PC). Lo normal es que posea una interface serie
usuario mediante el programa del sistema (es decir, el del tipo RS-232 / RS-422.
programa de usuario es interpretado por el programa A través de esta línea se pueden manejar todas las
del sistema). Sus funciones son vigilar que el tiempo de características internas del controlador, incluida la pro-
ejecución del programa de usuario no exceda un deter- gramación del mismo, y suele emplearse para monito-
minado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A es- rización del proceso en otro lugar separado.

Enciclopedia de Electrónica 7
Autómatas Programables y Controladores Lógicos
Unidades de Programación
La programación del PLC puede ser hecha por una
unidad de programación que suele ser en forma de cal-
culadora. Es la forma más simple de programar el equi-
po, y se suele reservar para pequeñas modificaciones
del programa o la lectura de datos en el lugar de colo-
cación del equipo. También se puede usar una consola
de programación. Es un terminal a modo de ordenador
que proporciona una forma más cómoda de realizar el
programa de usuario y observar parámetros internos
del PLC. Desfasado actualmente.
El modo más empleado para programar un PLC es
mediante una computadora tipo PC. Permite programar
desde un ordenador personal estándar, con todo lo que
ello supone: ”herramientas más potentes, posibilidad
de almacenamiento en soporte magnético, impresión,
transferencia de datos, monitorización mediante soft-
ware SCADA, etc”.
Para cada caso el fabricante proporciona lo necesa-
rio, bien el equipo o el software/cables adecuados. Ca-
da equipo, dependiendo del modelo y fabricante, puede
poseer una conexión a uno o varios de los elementos
anteriores. En el caso de los micro-plc se escoge la pro-
gramación por PC o por unidad de programación inte-
grada en la propia CPU.
Dispositivos Periféricos
El PLC, en la mayoría de los casos, puede ser am-
pliable. Las ampliaciones abarcan un gran abanico de
posibilidades, que van desde las redes internas (LAN,
etc.), módulos auxiliares de E/S, memoria adicional...
hasta la conexión con otros autómatas del mismo mo-
delo. Cada fabricante facilita las posibilidades de am-
pliación de sus modelos, los cuales pueden variar inclu-
so entre modelos de la misma serie.
La Automatización
Hasta aquí hemos dado “un panorama” sobre
los autómatas, representados básicamente por los
Controladores Lógicos Programables (PLC). Vere-
mos ahora los mismos conceptos pero desde el
punto de vista de la automatización.
La automatización de un equipo o proceso in-
dustrial consiste en la incorporación de un disposi-
tivo tecnológico que se encarga de controlar su fun-
cionamento en base a una serie de elementos defi-
nidos con anterioridad.
El sistema que se crea con la incorporación del
dispositivo, denominado genéricamente automatis-
mo, es capaz de reaccionar ante las situaciones
8 Enciclopedia de Electrónica
que se presentan, ejerciendo la función de control para
la que ha sido concebido.
Vea en la figura 3 el esquema en bloques que re-
presenta a un sistema automático. Existe una unidad
de control encargada de realizar todas las operaciones
relacionadas con el proceso que debe realizarse en for-
ma automática; dicha UC recibe las informaciones pro-
cedentes de sensores o captores que informan cam-
bios físicos que tienen lugar como consecuencia de la
función para la que se diseñó el sistema automático. En
función de la información recibida, la UC genera una
serie de órdenes que se transmiten al equipo o proce-
so a través de accionadores que transforman las órde-
nes recibidas en magnitudes o cambios físicos en el
sistema.
Esto quiere decir que la automatización consiste en
un sistema de lazo cerrado, en el que existe un conti-
nuo flujo de información, desde el equipo o proceso a
la Unidad de Control, y desde ésta a aquél. La informa-
ción recibida en la UC se procesa según el programa
que contenga el sistema (denominado algoritmo), del
que se obtienen las órdenes que fijarán el funciona-
miento del equipo o proceso industrial.
Por otra parte, la Unidad de Control es capaz de
proporcionar información ya elaborada sobre el estado
y evolución del sistema, al operador mediante un siste-
ma de monitoreo. Por otra parte el operador puede in-
tervenir en el desarrollo del control mediante las consig-
nas que modifican los parámetros del algoritmo de con-
trol, o puede tomar el mando total pasando el sistema
a control manual, con lo cual dejará de operar automá-
ticamente (esto significa que el sistema automático
también puede operar en forma manual).
Todo sistema automático persigue lo siguiente:
- Tener un buen sistema de calidad y confiabili-
dad.
Figura 3
 Autómatas Programables y Controladores Lógicos

Figura 4 dores pueden ser neumáticos, hi-

dráulicos o electrónicos, ya sean
mediante relés o elementos elec-
trónicos pasivos.
De lo dicho hasta ahora, y to-
mando como base el ejemplo dado
con una central electromecánica,
podemos decir que un automatis-
mo cableado posee las siguientes
desventajas:

- Ocupa mucho espacio.

- Es muy difícil realizar modi-
ficaciones o ampliaciones.
- Es difícil la identificación y
resolución de problemas.
- Es casi imposible realizar
funciones complejas con mode-
rada cantidad de elementos.
- Interpretar cambios que se produzcan, los que
deben ocasionar acciones que debe realizar el pro- Con el advenimiento de la tecnología programada,
ceso. gran parte de estos problemas fueron rápidamente su-
- Mejorar la productividad y dismimuir los cos- perados. Los miniordenadores se aplicaron allí donde
tos. la cantidad de información y la complejidad del algorit-
- Adaptarse con facilidad y en breve tiempo a los mo de control hacían extremadamente complicado el
cambios del mercado (nuevos productos). empleo de equipos cableados; un campo particular-
mente propicio fue el de la industria de proceso (quími-
La evolución tecnológica ha permitido la realización
ca, petroquímica, etc.).
de automatismos cada vez más complejos. El nivel de Cabe aclarar que la tecnología programada se hizo
automatización no ha dejado de elevarse, recuerdo por factible gracias a la aparición de los “Autómatas Pro-
ejemplo, que en 1978 trabajaba en una compañía tele- gramables” entre los que se encuentran los PLC (Con-
fónica en la que realizaba el mantenimiento de una cen-troladores Lógicos Programables).
tral electromecánica totalmente automática; a dicha El autómata fue una alternativa a la aplicación de
central se incorporó una nueva con tecnología total- los equipos informáticos en la industria ya que éstos, si
mente electrónica, de programa almacenado, que cos- bien paleaban los inconvenientes de las técnicas ca-
tó menos de la mitad que la primera, ocupaba la quinta bleadas, aportaban una nueva problemática para su
parte del espacio que la primera y tenía 4 veces las empleo generalizado en el control industrial debido a
prestaciones de la electromecánica. En aquella época que se adaptaban poco a las condiciones del medio in-
desconocía los alcances de un autómata programable, dustrial, requerían personal especializado para la pro-
un PLC y ni que hablar de una computadora personal. gramación, tenían un costo elevado del equipo, etc.
Sin embargo, aprendí rápidamente que estaba en las Los autómatas aportaron una disminución del costo
puertas de un cambio importante, las tecnologías ca- del equipo haciendo posible la aplicación de un equipo
bleadas (que eran el corazón de la central electromecá-informático en aplicaciones relativamente pequeñas,
nica) ya estaban siendo reemplazadas por programas pero todavía adolecía la problemática de adaptación al
almacenados. Esto nos lleva a decir que las tecnolo- medio industrial y la necesidad de especialistas para su
gías empleadas en la automatización pueden clasificar- aplicación y mantenimiento.
se en dos grandes grupos: tecnologías cableadas y tec-
nologías programadas o programables, tal como puede
apreciar en la figura 4. Antecedentes de los PLCs
Los automatismos cableados se realizan en base a
uniones físicas de los elementos que constituyen la El primer Autómata trabajaba con una memoria de
Unidad de Control. Tanto los sensores como los actua- ferritas, fácilmente reprogramable, y superaba las exi-

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gencias de la General Motors. No tardó en extenderse
su empleo a otras industrias. El Autómata se mostró
particularmente adaptado al control en las cadenas de
montaje, es decir, en los procesos secuenciales. Para
facilitar su programación y mantenimiento por parte del
personal de planta, el lenguaje empleado era el de las
ecuaciones de Boole y posteriormente el esquema de
contactos.
El Autómata Programable de uso industrial es
un equipo electrónico, programable en lenguaje no
informático, diseñado para controlar, en tiempo real
y en ambiente industrial, procesos secuenciales.
Hoy esta definición ha quedado “insuficiente” por la
evolución del producto, paralela al desarrollo de los mi-
croprocesadores, extendiéndose sus aplicaciones al
campo del control de procesos que requieren operacio-
nes de regulación, cálculo, manipulación y transmisión
de datos y hasta el control de equipos electrónicos de
consumo a través de Internet.
En la figura 5 podemos ver una gráfica que descri-
be cómo fue evolucionando la aplicación de autómatas
programables conforme al avance del tiempo.
Figura 5
A principios de los 70 se incorpora la tecnología del
microprocesador a los autómatas, lo que permite au-
mentar sus prestaciones.
Así se logra mayor interacción entre el hombre y la
máquina, aumentando los niveles de seguridad, se co-
mienzan a manipular datos y con ello es más fácil con-
trolar procesos, se hizo posible realizar operaciones
aritméticas. La aplicación de los primeros autómatas
aumentó las prestaciones de la máquina ya que con la
10
capacidad de tratamiento numérico el autómata pudo
desarrollar acciones correctivas sin detener el funciona-
miento del proceso.
En la segunda mitad de la década de los 70 se me-
joran considerablemente las prestaciones y el desarro-
llo de elementos especializados. Se consiguen diferen-
tes prestaciones gracias al aumento de la capacidad de
memoria. Los sistemas de transmisión inalámbrico po-
sibilitaron el manejo de entrada/salidas (E/S) remotas,
tanto analógicas como numéricas, se consiguieron me-
joras en el lenguaje de programación (instrucciones po-
tentes), etc. Sus aplicaciones se extienden al control de
procesos, al poder efectuar lazos de regulación traba-
jando con dispositivos de instrumentación. En esta eta-
pa, el autómata desarrolla el control adaptativo sin in-
tervención del operador. Otros campos de aplicación
son el posicionamiento mediante entradas lectoras pa-
ra codificadores y salidas de control de motores paso a
paso, la generación de informes de producción, el em-
pleo de redes de comunicación, etc.
En los 80 aparecen los microprocesadores comer-
ciales a bajo costo, el 6800 de Motorola o el Z80 de In-
tel (valuartes de la década del 70) fueron rápidamente
superados por prototipos industriales, así aparecen los
PICs, los COP, etc. Con el empleo de microcontrolado-
res de estas características se consiguieron PLCs (au-
tómatas) con las siguientes características:
- Alta velocidad de respuesta.
- Reducción de las dimensiones.
- Entradas y salidas inteligentes.
- Mayor capacidad de diagnósticos de funciona-
miento.
- Mayor capacidad de almacenamiento de datos.
- Mejoras en el lenguaje: instrucciones de blo-
que, instrucciones de cálculo matemático con da-
tos en notación de coma flotante.
- Lenguajes alternativos: Lenguaje de bloques
funcionales, lenguajes de diagrama de fases
(GRAFCET), y lenguajes de alto nivel (tipo BASIC).
Así han aparecido equipos pequeños y compactos
que, junto con la reducción de los precios, ha hecho
que la aplicación se extienda a todos los sectores in-
dustriales. Los fabricantes han desarrollado familias de
productos que comprenden equipos desde 10 entra-
das/salidas, hasta grandes controladores capaces de
gobernar hasta 10.000 E/S y memorias de 128kB. El
campo de aplicación cubre desde el mínimo nivel de
automatización de una secuencia de enclavamientos,
hasta el control completo de un proceso de producción
continua.
Enciclopedia de Electrónica
 Autómatas Programables y Controladores Lógicos

En la tabla 1 encontramos datos útiles que pode- operación almacenados en la memoria, y los datos que
mos tener en cuenta cuando hablamos de la clasifica- obtiene de las entradas y que genera hacia las salidas.
ción de los PLCs o autómatas industriales.
El Sistema de Entradas y Salidas se encarga de
Tabla 1 – Clasificación de los PLCs comerciales adaptar la tensión de trabajo de los dispositivos de
Factores cuantitativos campo a la tensión con que trabajan los circuitos
- Equipos pequeños: hasta 128 E/S; memoria de 1 a 4kB. electrónicos del PLC y proporciona el medio de
- Equipos medianos: 128<E/S<500; memoria hasta 32kB. identificación de esos dispositivos ante el procesa-
- Equipos grandes: más de 500 E/S; memoria hasta 128kB.
dor.
Factores cualitativos
Como equipo electrónico constituido por circuitos
- Nivel 1: Control de variables discretas y numéricas, ope-
raciones aritméticas, y comunicaciones a nivel elemental.
que trabajan con niveles de tensión bajos, de 5 Vcc en
- Nivel 2: Control de variables discretas y numéricas, ope-
general (aunque los hay de 24V), en su diseño y fabri-
raciones matemáticas y manipulación de gran cantidad de datos.
cación se tiene en cuenta que deben trabajar en un am-
Empleo de E/S inteligentes y comunicaciones transparen-
tes procesador-procesador o en red. biente industrial, lo que significa condiciones adversas
por la existencia de vibraciones, ruidos, humedad, tem-
peratura no controlada, y perturbaciones eléctricas pro-
Constitución Básica del PLC ducidas por la interferencia electromagnética (EMI) de-
bida a la conmutación de grandes cargas, y la interfe-
El Autómata Programable Industrial es una máqui- rencia de radiofrecuencia (RFI).
na electrónica digital programable que está constituida
por dos elementos básicos:
Cómo Funciona un
- La unidad Central de Proceso (CPU).
- El sistema de Entradas y Salidas (E/S). Controlador Programable
Con estos dos elementos, se puede accionar sobre Con el tiempo, los PLCs han evolucionado para re-
la máquina o proceso a controlar, pero existen otros ducir los problemas que causan las condiciones adver-
componentes que aunque no for-
man parte del controlador como
equipo, son necesarios para su
aplicación. Estos componentes,
generalmente denominados peri-
féricos, son los equipos de pro-
gramación, las unidades de diálo-
go y prueba, las impresoras, etc.
También pueden formar parte del
sistema de control otros autóma-
tas, equipos de control numérico
(CNC), robots y ordenadores. En
la figura 6 se da el diagrama que
representa al PLC con su entorno,
lo que configura el sistema auto-
mático completo.
La Unidad Central de Proce-
so, que se considera formada por
el procesador y la memoria, es la
parte inteligente o el “corazón” del
sistema y se encarga de realizar
las tareas de control interno y ex-
terno mediante la interpretación
de las instrucciones o códigos de Fig. 6

Enciclopedia de Electrónica 11
Autómatas Programables y Controladores Lógicos
sas que se presentan en la industria, con el objeto de tecnología, el tratamiento de la información se realiza
aumentar al máximo la fiabilidad del controlador. Para en paralelo de modo que todas las variables ingresadas
ello, en el diseño y fabricación de un PLC de uso indus- se procesan de acuerdo a una lógica establecida por el
trial, se siguen entre otros los siguientes procedimien-
tos:
- Se emplean componentes electrónicos confia-
bles, aptos para uso en la industria (no podría em-
plearse un CA555 común, por ejemplo, dado que se
dispararía sólo cada vez que existe una interferen-
cia producida por el encendido de una máquina de
potencia).
- Se proyectan los equipos para condiciones ex-
tremas de trabajo: pruebas de interferencias, prue-
bas de acoplamiento electrostático, verificación de
funcionamiento bajo condiciones límites de tempe-
ratura y humedad, etc.
- Se comprueban los componentes con simula-
dores virtuales y computadoras.
- Se emplean métodos de montaje automatiza-
dos.
- Se realiza la prueba controlada por computa-
dora de todos los subconjuntos funcionales y de
los módulos.
- Se proyectan operaciones de autodiagnóstico.
- Una vez en funcionamiento, se debe realizar
una comprobación constante del sistema de entra-
da-salida de datos.
Dijimos que en los sistemas con tecnología cablea-
da, las ecuaciones de control (circuitos lógicos), se rea-
lizan mediante uniones físicas entre los componentes,
contactos de relé, resistencia-transistor, etc. En esta
Figura 8
12
Figura 7
programa con el objeto de tener un resultado que defi-
nirá el funcionamiento del sistema (figura 7).
Los controladores lógicos programables emplean
un procesador binario que es capaz de interpretar una
serie de códigos o instrucciones que especifican las ac-
ciones a realizar en función del estado de las variables
del sistema. El procesador puede interpretar una sóla
instrucción en cada instante, aunque lo hace a gran ve-
locidad (microsegundos); esta forma de actuar introdu-
ce el concepto de tratamiento secuencial de la informa-
ción, que se ilustra en la figura 8.
En el PLC las instrucciones se almacenan en una
memoria, que recibe el nombre de memoria de progra-
ma y que, generalmente, es una EEPROM. El procesa-
dor recoge los estados de las señales de entrada y los
almacena en otra memoria denominada tabla de E/S.
Las instrucciones ingresa una a continuación de la
otra para ejecutar operaciones de acuerdo con las sen-
tencias grabadas en la EEPROM, arrojando resultados
que también serán volcados en posiciones
de memoria de datos para formar la tabla de
E/S. Una vez finalizada la lectura del progra-
ma, tiene lugar la “actualización” de estados
de E/S para lo que se transfieren a las sali-
das los resultados obtenidos y se vuelven a
almacenar los estados de las entradas.
En un Autómata Programable existe un
tiempo de respuesta, cuya magnitud es fun-
ción de la cantidad y complejidad de las ins-
trucciones que forman el programa y de la
velocidad con que se ejecutan; durante la
resolución del programa “el equipo ignora la
evolución externa de la máquina o proceso”.
En ciertas aplicaciones de evolución muy
rápida esto puede llegar a ser un problema
ya que llegará a perderse alguna informa-
ción, y en consecuencia puede darse un
funcionamiento erróneo. ✪
Enciclopedia de Electrónica
Los Cableados en Autómatas y Sistemas de Control

Servicio: Los Cableados en Autómatas y Sistemas de Control

Sepa cómo se realiza el cableado de un PLC con el objeto de poder localizar fallas

El Cableado Externo DIN En la figura 3 se

muestra una nueva si-
tuación en la que se ha
Muchos problemas en instalaciones industriales se definido una masa co-
producen en el diseño. Es imprescindible prestar aten- mo conexión de uno de
ción a la confiabilidad y facilidad de reparación, ante los bornes del genera-
eventuales fallas, del cableado de un autómata. Por dor pero existe un “error
ejemplo, según sea la norma empleada para el cableado de criterio” al conectar
externo del PLC, se deben tener en cuenta las posibles los contactos del lado
Figura 3
“puesta a masa” de los contactos de un relé o de cual- de masa. En este caso,
quier elemento de control, dado que esta es la falla más si se produce la puesta a masa de S1, el relé se activa
común que suele presentarse en una instalación, espe- aunque ninguno de los dos contactos se haya cerrado, lo
cialmente cuando se trabaja en ambientes húmedos o que puede producir infinidad de inconvenientes y hasta
de calor excesivo. Si no se siguen determinadas reglas accidentes lamentables, dado que alguno de los inte-
básicas, la incertidumbre que puede generarse a partir rruptores podría haber sido de seguridad y, al no actuar
de una falla puede ser tan grande que a veces es hasta correctamente, un motor se podría poner en marcha
imposible reparar el sistema. aunque un operario esté trabajando en el sistema. Por lo
Por ejemplo,tanto, SIEMPRE, del lado de masa debe ir la bobina del
en la figura 1 serelé, según lo establece la norma DIN.
muestra un cir- En la figura 4 vemos la representación de un siste-
ma de cableado E/S según la norma DIN. Tenemos un
cuito típico a re-
lés en el cual norelé de supervisión de fuente que se encuentra siempre
está definida activado mientras la fuente no tenga problemas; cuando
ninguna masa el circuito posee inconvenientes, salta el fusible y se cor-
(cableado acep- ta el suministro. Un relé de seguridad dejará activar al
tado por normas sistema de salida siempre que se cumplan las condicio-
Figura 1 ISO), es decir senes de seguridad que en nuestro esquema están repre-
tiene un circuitosentadas por un interruptor de tal forma que en estas
de “masa flo-condiciones, cada vez que se acciona el interruptor de
puesta en marcha (el autómata automáticamente puede
tante”. Si por
cualquier realizar esta función) se permitirá, por ejemplo, el encen-
motivo se dido de un motor.
pusieran a
masa los Figura 4
contactos
del interrup-
tor S4 (figura
2), con el
Figura 2
cierre de S3
se activaría el relé K2, situación no deseada ya que di-
cho relé solo se debería cerrar en el caso en que ambos
contactos (S3 y S4 se cerraran). Al intentar verificar la fa-
lla, sólo la encontraríamos cuando midiéramos cada in-
terruptor hasta encontrar uno en corto y si esto se produ- Según esta norma, si se pone a masa la bobina del
ce en un sistema de múltiples contactos, podríamos de- relé de marcha, cuando éste se excite saltará el fusible
morar días en encontrar la falla. (figura 5).

14 Enciclopedia de Electrónica
 Los Cableados en Autómatas y Sistemas de Control
Figura 5
Si se abre el cable del relé de supervisión, no habrá
tensión y la falla será fácil de localizar. Si hay problemas
con los sensores de alarma también podremos detectar
la falla sin problemas, por ejemplo, si se pone un contac-
to a masa, saltará el fusible y, midiendo con el téster en-
contraremos rápido el desperfecto.
En definitiva, un análisis pormenorizado nos permiti-
rá comprender que cualquier falla será fácil de localizar.
Esto significa que al realizar el cableado de un sistema
E/S, siempre las bobinas de relé deberán tener un con-
tacto de referencia a masa y que todos los circuitos de
seguridad deberán tener corriente en condiciones nor-
males de funcionamiento para que el sistema haga sal-
tar el fusible en caso de alguna puesta a masa involun-
taria.
Ahora bien, analizando el circuito de la figura 4, ve-
mos que sería posible detectar dónde se produjo falla a
masa, realizando un reestablecimiento gradual del siste-
ma (es decir, una vez apagado el autómata, se pueden
colocar los fusibles y se realiza una puesta en marcha
gradual; hasta que vuelva a saltar y así “aislar” el circui-
to que presenta inconvenientes).
Cuando se realiza el cableado de un sistema, nor-
malmente se deben poder “abrir” todos los interruptores
de seguridad de modo que al energizar el sistema se
puedan ir cerrando uno a uno hasta detectar la falla.
Se deduce entonces que es aconsejable agrupar
contactos por elementos de protección (5 elementos por
fusible, por ejemplo) para minimizar el tiempo de reesta-
blecimiento cuando se produzca una falla.
Ahora bien, cuando se diseña un sistema es aconse-
jable que las protecciones “brinden” información sobre
su funcionamiento, esto significa que se podría incluir un
contacto de supervisión que signifique una entrada adi-
cional de supervisión del PLC para que éste sepa que
hay inconvenientes.
Este agregado simplifica mucho la búsqueda de fa-
llas cuando tenemos un sistema con muchas entradas-
/salidas y, por lo tanto, gran cantidad de fusibles.
Si cada sensor tiene un contacto de supervisión, en-
tonces podemos darle al PLC una información ALFA-NU-
Enciclopedia de Electrónica
MERICA de AUTO-DIAGNOSTICO tal que en el display
del PLC quede indicada la posición del fusible en falla
para que sea fácil de localizar (tenga en cuenta que si
estoy en una fábrica de grandes dimensiones, por más
que ponga un sensor luminoso, el encontrarlo podría de-
mandarnos un tiempo excesivo).
Ahora bien, es posible que nuestro autómata tenga
pocas entradas y yo tenga varios elementos de supervi-
sión o seguridad, en ese caso se pueden combinar los
sensores mediante el uso de diodos, tal como se mues-
tra en la figura 6. En este caso, de producirse una falla,
el PLC no sabrá discriminar cuál es el sensor en falla, só-
lo podrá saber cuál es la entrada con problemas, salvo
que tengamos un sistema de supervisión con modula-
ción tipo TDM, pero de ese tema nos ocuparemos más
adelante.
Figura 6
Veamos entonces qué sucede cuando en lugar de te-
ner sistemas DISCRETOS (interruptores), nuestro autó-
mata maneja otros tipos de señales.
Entradas/Salidas Numéricas
Las E/S numéricas son un conjunto de módulos que
permiten adquirir o generar información en formato de
datos, es decir, que emplean un registro completo de la
Memoria de Datos del Autómata.
Entradas/Salidas Analógicas
Son módulos destinados a la conversión de una ten-
sión o corriente correspondiente a la medida de una tem-
peratura o de una presión, que varía en el tiempo (con-
vierten en electricidad variaciones de otro tipo de magni-
tud).
En general la conversión se hace a un código binario
de 11 a 12 bits, al que corresponde un valor numérico, o
bien desde el valor numérico al código binario.
En un módulo de entradas analógicas normalmente
hay un sólo conversor analógico/digital (A/D), y las mag-
nitudes de entrada son multiplexadas para su conver-
sión.
Los módulos suelen estar controlados por su propio
15
Los Cableados en Autómatas y Sistemas de Control

Figura 7 microprocesador, tal

como podemos ver en
la figura 7.
Los fabricantes
ofrecen distintas ejecu-
ciones de los módulos,
pero las más emplea-
das corresponden a 4,
8, o 16 canales analó-
gicos para las entra-
das, y cuatro canales
para las salidas (que
incorporan un conver-
sor digital/analógico
por cada canal). Las
bandas de trabajo que
permiten estos siste-
mas son los usuales
en instrumentación.
Figura 8
Entradas/Salidas de
Códigos Numéricos
Para la adquisición de datos proporciona-
dos a través de codificadores rotativos
(Thumbwheel Switches) o instrumentos elec-
trónicos digitales, y para generar información
numérica a dispositivos visualizadores (dis-
play de 7 segmentos) y otros equipos electró-
nicos, los fabricantes ofrecen módulos de E/S
numérica generalmente para el código BCD
(también Gray o complemento a 9). Estos
módulos son multiplexados (figura 8). El mó-
dulo adquiere la información de cada uno de
los datos y la transfiere a los registros de la
memoria de datos del procesador en forma
Figura 9 secuencial a una frecuencia que puede ser de 100Hz.
Ahora bien, las E/S discretas y numéricas permiten el
empleo del PLC en un amplio campo de aplicaciones,
pero algunas de éstas requieren ciertas funciones espe-
ciales, que si bien podrían realizarse con los elementos
comentados, exigirían un empleo excesivo, tanto de ma-
terial como de instrucciones de programa. Para la reso-
lución de estas funciones especiales los fabricantes ofre-
cen una serie de módulos "inteligentes” con los que se
reduce la cantidad de componentes del equipo y se des-
carga el trabajo del procesador del PLC.
En el caso particular de termopares transductores de
temperatura, algunos fabricantes ofrecen módulos que
aceptan directamente la señal débil (del orden de milivol-
tios) y operan como si se tratara de entradas analógicas.
La figura 9 muestra la forma en que se conectan los ter-
mopares a uno de esos módulos. ✪

16 Enciclopedia de Electrónica
 Construcción de un PLC Multipropósito

Montajes: Construcción de un PLC Multipropósito

Arme sus propios equipos y aprenda mientras construye

HISTORIA DEL PROYECTO. guste. El uso de etiquetas nos permite hacer aún más
claros los programas del autómata al poder sustituir las
Después de varios años trabajando con autómatas direcciones hexadecimales de las entradas/salidas por
comerciales de diferentes fabricantes como OMRON, un texto más descriptivo :
SIEMENS, EBERLY y BOSCH decidí en mi tiempo libre
diseñar un autómata hecho a medida. La idea original LD Tarjeta_E0,Pulsador_Marcha
tendría que cumplir las siguientes premisas: OUT Tarjeta_S0,Marcha_motor

- Debía tener un lenguaje de programación com-
patible con el estándard y poder soportar todo tipo
de instrucciones, contadores y temporizadores.
- La memoria del PLC tendría que ser no volátil
para no perder el programa por un corte de tensión.
- Tenía que contemplar la posibilidad del volcado
de los programas desde un PC con un entorno win-
dows
- Los componentes del hardware debían ser bara-
tos y fáciles de localizar.
- El número de entradas y salidas, en un princi-
pio, debía ser 8 (8 E/S) ampliable en el futuro.
- Alimentación de 220V ac ó 12V DC de una bate-
ría.
El primer paso fue diseñar el sistema operativo, el
lenguaje de programación tenía que ser sencillo y pro-
gramar directamente en ensamblador no era una solu-
ción. Después de algunas pruebas usando un procesa-
dor 80C535 y trabajando en ensamblador, vi la posibili-
dad de usar las funciones que ofrecen los compiladores
para incluir etiquetas y macros en el código de máquina
del procesador. La solución fue usar "MACROS" para
convertir las instrucciones en ensamblador en instruccio-
nes estándar usadas por los autómatas comerciales.
De esta manera la lectura por ejemplo de una entra-
da del autómata se haría con la instrucción IN A,B don-
de "IN" sería el código de la instrucción, el campo " A " la
dirección de la tarjeta de entradas y en campo "B" el nú-
mero de la entrada física de la tarjeta "A" que deseamos
leer.
Activar una salida tendrá la siguiente sintaxis: OUT A,B
Un temporizador: TIM A,B
Un contador : CNT A,B
Y el resto de las instrucciones como: AND , AND-
_NOT, OR, OR_NOT, LD, LD_NOT, MOV, SET, RESET
etc, siguen la misma línea.
La ventaja del uso de las macros es que nos permi-
te llamar a la instrucción con el nombre que más nos
Una vez depurado el sistema operativo, probé dife-
rentes fórmulas para almacenar los programas en me-
moria. El uso de EPROM no era viable ya que habría que
borrarla previamente cada vez que se hiciese una modi-
ficación.
El uso de RAM estática no volátil no resultó estable
ya que con los cortes de tensión se corrompían los da-
tos. La opción final fue buscar un microprocesador que
incluyese memoria EEPROM para el sistema operativo y
programa PLC y RAM para los datos temporales. Los
procesadores que mejor se adaptan a estas exigencias
son la familia de ATMEL 89C1024 y los PIC 16F84 de MI-
CROCHIP. Las diferencias entre los procesadores son
las siguientes:
La familia ATMEL ofrece procesadores con 4K de
memoria EEPROM y 128 bits de RAM con dos puertos
E/S, los códigos de máquina son compatibles con Intel y
muy cómodos para direccionar bits. Sin embargo requie-
re un hardware de programación complicado.
El microprocesador PIC16F84 sólo ofrece 1K de EE-
PROM y 64 bits de RAM, el código de máquina es un po-
co menos cómodo, pero el hardware de programación es
muy sencillo y existe mucha documentación y muchos
programas gratuitos en Internet.
La opción final fue la elección del PIC ya que permi-
te integrar el programador dentro del autómata usando
un hardware muy sencillo, descargar los programas
usando el puerto paralelo de la PC y realizar modificacio-
nes en cuestión de segundos, aún a pesar de su escasa
capacidad de memoria. Una vez elegido el procesador,
sólo quedó buscar el hardware más adecuado para el
resto del sistema: Relés de 5V para las salidas, optoaco-
pladores para aislar las entradas, la fuente de alimenta-
ción y los chips TTL auxiliares.
Antes de avanzar en la explicación del sistema ope-
rativo, vamos a dar en esta entrega los esquemas que
constituyen nuestro PLC; así en la figura 1 tenemos el
diagrama de la Unidad de Proceso Central (CPU) de
nuestro autómata, en la figura 2 se da la implementación

Enciclopedia de Electrónica 17
Construcción de un PLC Multipropósito
de las entradas, en la figura 3 las salidas y en la figura 4
el diagrama circuital de la fuente de alimentación.
Todo el autómata se construyó en dos placas de cir-
cuito impreso cuyos diagramas pueden verse en las figu-
ras 5, 6 y 7. En la figura 5 se muestra la disposición de
los componentes, en la figura 6 el lado del cobre (inver-
so a los componentes) y en la figura 7 como se verían
18
Figura 1
ambos lados si la placa fuese transparente. Ambas pla-
cas de circuito impreso son de “doble cara” y dado que
el primer prototipo fue realizado a mano, dibujando las
pistas una a una, algunas de ellas están cableadas
usando hilo de cobre. Como se aprecia en las fotos de la
figura 8, las dos placas del autómata son montadas una
sobre otra usando separadores. Todo el cableado exter-
Figura 2
Enciclopedia de Electrónica

no se une con conectores enchufables. En la tarjeta in-
ferior están integradas la fuente de alimentación, la CPU
y el puerto de comunicaciones. La fuente de alimenta-
ción genera tres tensiones: +5V con una capacidad de
corriente de 1A para la lógica digital, 14V con una capa-
cidad de 100mA para el circuito de programación del pro-
cesador y +24V con una capacidad de 0,5A para las en-
Enciclopedia de Electrónica
Construcción de un PLC Multipropósito
Figura 3
tradas optoacopladas. En la placa superior se encuentra
el driver que activa los relés de salida (que precisa 1
contacto normalmente abierto y libre de potencial) y los
optoacopladores que aíslan eléctricamente las entradas
analógicas de la circuitería digital.
El estado de las entradas se visualizan con diodos
led verdes y las salidas con diodos led rojos.
Figura 4
19
Construcción de un PLC Multipropósito
Fig. 5
Las tarjetas están conectadas a través de un cable
plano de 26 pines, el puerto de comunicaciones es de 9
pines y se han implementado en el panel frontal tres leds
de diagnóstico, un pulsador de RESET y un interruptor
de dos posiciones, con funciones a saber:
* El led verde indica que el PLC está en modo “RUN”
ejecutando el programa contenido en memoria y parpa-
dea con una secuencia de 0,5 segundos, estando bajo el
control del sistema operativo. Si el PLC se cuelga o la
memoria EEPROM está borrada, este led deja de parpa-
dear así como cuando el interruptor está en modo STOP-
/PROGRAM.
20
* El led rojo nos informa que el procesador está en
estado de RESET, se activa unos segundos al aplicar
tensión al autómata, cuando presionamos el pulsador de
RESET que se encuentra junto al led verde y cuando pa-
samos el interruptor de dos posiciones del modo RUN al
modo de programación STOP/PROGRAM para volcar
programas a la memoria del PIC.
* El led amarillo sirve de diagnóstico en los procesos
de comunicación con la PC; se activa al leer, borrar, ve-
rificar y grabar la memoria EEPROM del procesador
PIC16F84.
Enciclopedia de Electrónica

Programas con Ambiente Windows
El software elegido para la programación del autó-
mata se ejecuta bajo windows 95/98, es de libre distribu-
ción para uso no comercial y está disponible en la red.
Se utilizó un “viejo conocido de los lectores de Saber
Electrónica”; el potente entorno de programación
MPLAB de MICROCHIP, fabricante del microprocesador
PIC, usado para editar y compilar los programas PLC y
generar el fichero.hex que volcaremos en el PIC. Aparte
de editar y compilar este software (programa), el MPLAB
incluye muchas otras opciones como la simulación paso
a paso de programas en ensamblador con la que depu-
re en su momento el sistema operativo del autómata.
Este programa se puede descargar desde:
Enciclopedia de Electrónica
Construcción de un PLC Multipropósito
Figura 6
http://www.microchip.com/
Su tamaño es de unos 9MB. Para la grabación de la
memoria EEPROM del PIC y después de mucho buscar
por la red elegí el programa WPicProg16 diseñado por
Nigel Goodwin al que debemos agradecer su aporte así
como a Don Mckenzie que ofrece mucha información so-
bre programadores PIC en su página australiana y a tra-
vés de la cual localicé el programa. El software de pro-
gramación del procesador PIC16F84 se puede descar-
gar de la página personal de Nigel Goodwin. El hardwa-
re del PLC está optimizado para la versión 1.21 de 16
bits ejecutable bajo Windows 95/98 y se puede bajar de:
http://www.lpilsley.freeserve.co.uk/software.htm
21
Construcción de un PLC Multipropósito

Figura 7

Figura 8
En nuestra web: www.webelectronica.com.ar se
brinda el Sistema Operativo de este PLC y las funciones
que puede realizar. También puede consultar la página
personal del autor en:

http//inicia.es/de/juanmarod/portada.htm

Más información también hay en nuestra web, para

acceder a ella diríjase a la página de contenidos espe-
ciales haciendo un click en el ícono password y luego in-
gresando la clave plc20. ✪

22 Enciclopedia de Electrónica