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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
MEDIANTE ULTRASONIDO
(ESTRUCTURAS DE PUENTES)
SEGÚN AASHTO/AWS
D1.5M/D1.5:2010
AVISO: Este documento y todo el texto, dibujos, detalles y muestra a esto es de propiedad de
TESTING SERVICE GROUP S.A.C. (TSG). Este documento es para ser usado únicamente en
relación con el trabajo, por el cliente y por TSG.
La reproducción total o parcial para Otro propósito se encuentra prohibido, excepto con el
permiso escrito de TSG.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
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1. OBJETIVO.
2. ALCANCE.
Es aplicable para las soldaduras de ranuras y HAZ entre los espesores de 8 mm y 200 mm.
Es aplicable en Juntas de ranura tipo Tope, Esquina y en “T”, como se indican en la Sección
6, parte “C” (detalles de Juntas Soldadas con Penetración Completa) del Código
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010 Bridge Welding Code
3. REFERENCIAS.
ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2006 Qualification and Certification of NDT Personnel.
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010 Bridge Welding Code Seccion 6 Part C.
Todo personal que realice inspección y evaluación deberá poseer certificado Nivel II en
Ultrasonido , según Prácticas ASNT-SNT-TC-1A.
5. EQUIPAMIENTO.
5.1 Requisitos del Equipo. El instrumento de UT será del tipo pulso-eco, conveniente para el
uso con los transductores que oscilan en las frecuencias 1 y 6 MHz. La pantalla será un
video rectificado de la exploración “A”.
5.2 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba será calificada
sobre la distancia completa del sonido-trayectoria para ser utilizadas en la prueba en
conformidad con 11.1
5.3 Requisitos para los instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba incluirán la
estabilización interna de modo que después del calentamiento, ninguna variación en
respuesta mayor que 1dB ocurra con un cambio de voltaje de fuente del 15% nominal o, en
el caso de una batería, a través de la vida de funcionamiento de la carga. Habrá una
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alarma para señalar una caída de voltaje de la batería (agotamiento de batería) antes del
cierre del instrumento.
más o menos 1 dB. El procedimiento para la calificación estará según lo descrito en 7.2 y
11.2.
5.6 Unidades de Exploración del haz recto (onda longitudinal). Los transductores de haz
recto (onda longitudinal) tendrán un área activa no menor que 300 mm2 ni mayor de 650
mm2. El transductor será redondo o cuadrado, con frecuencia de 2 a 2.5 Mhz, los cuales
serán capaces resolver las tres reflexiones según lo descrito en 10.1.3
5.7 Unidades de Exploración del Angulo-Haz. Las unidades de exploración del Angulo-Haz
consistirán en un transductor y una zapata de ángulo.
La unidad puede abarcar los dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
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FIG. 2
FIG.1
6. ESTANDARES
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7.3 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda
serán verificadas en un intervalo máximo de 40 horas de uso del instrumento en
conformidad con 11.3.
7.4 Calibración de la Unidad de exploración del Haz angular, Con el uso de un patrón
de calibración aprobado, cada unidad de búsqueda del Haz angular, será comprobada
después de que cada ocho horas de uso, debe determinarse que la cara del contacto
sea plana, que el punto de entrada de los sonidos está correcto, y que el ángulo de haz
está dentro de lo permitido ± 2° en conformidad con 10.2.1 y 10.2.2. Si se registra
unidades que no cumplen estos requisitos serán corregidas o substituidas.
8.1 Posición del control de rechazo (reject). Las calibraciones y pruebas serán hechas
con el control “reject” (truncamiento o supresión) apagado. Usar el control “reject”
puede alterar la linealidad de la amplitud del instrumento e invalidar resultados de la
prueba.
8.2. Técnica. La calibración para la sensibilidad y el barrido horizontal (distancia) será hecha
por el operador de UT justo antes y en la ubicación de la prueba de cada soldadura.
8.4 Prueba de Haz-Recto del metal base. La calibración para la prueba del Haz-recto del
metal base será hecha con la unidad de exploración aplicada a la cara A del metal base
y realizada como sigue:
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ajustes, la calibración de la distancia será hecha usando escalas de 400 mm ó 500 mm,
según lo requerido. La posición de la unidad de exploración se describe en 10.2.3.
Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero, usada para la
evaluación de la discontinuidad ("b" en el informe de ensayos de ultrasonido), será
lograda ajustando el control de aumento calibrado (atenuador) del detector de la
discontinuidad; de modo; que una desviación horizontal maximizada del rastro (ajustada
a la altura de la línea horizontal de referencia con el control de aumento calibrado)
resulte en la exhibición, en conformidad con 10.2.4.
9. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
9.1. Línea “X” .Una línea “X” para la ubicación de la discontinuidad será marcada en la cara
del ensayo del conjunto de partes soldadas, con dirección paralela al eje de la soldadura
9.3 Limpieza. Todas las superficies a las cuales se aplica una unidad de exploración
estarán libres de salpicaduras, suciedad, grasa, aceite (diferente al usado como
acoplante), pintura.
9.5 Alcance del ensayo. El metal base completo a través del cual el ultrasonido debe viajar
para verificar la soldadura será verificado para los reflectores laminares, usando una
unidad de exploración del Haz-recto (requisitos en 5.6) y calibrado en conformidad con
8.4. Si cualquier área del metal base exhibe pérdida total de reflexión posterior o de una
indicación igual o mayor que la altura de la reflexión de la parte posterior, está situado
en una posición que interfiera con el procedimiento normal de la exploración de la
soldadura, su tamaño, localización y profundidad de la cara A será determinada y
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Tamaño del reflector. El procedimiento de la evaluación del tamaño del reflector estará
en conformidad con 12.1.
9.6 Pruebas de Soldaduras. Las soldaduras serán verificadas usando una unidad de
exploración del Haz del ángulo, conforme con los requisitos de 5.7 con el instrumento
calibrado en conformidad con 8.5 usando el ángulo según Tabla 6.2. Siguiendo la
calibración y durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el nivel de la
sensibilidad con el control de aumento calibrado (atenuador). El control “reject” será
apagado. La sensibilidad será incrementada desde el nivel de referencia para la
exploración de la soldadura en conformidad con la Tabla 6.3 o Tabla 6.4.
Juntas a tope. Todas las soldaduras a tope serán probadas de cada lado del eje de la
soldadura. Las esquinas y las juntas en T, serán probadas sobre todo a partir de un
lado del eje de la soldadura. Todas las soldaduras serán probadas usando el patrón o
los patrones aplicables de la exploración demostrada en la Fig. 4, es necesario para
detectar discontinuidades longitudinales y transversales. Es entendido que como
mínimo, todas las soldaduras serán probadas pasando el sonido con el volumen
completo a través de la soldadura y el HAZ en dos direcciones transversales.
Indicación de Máximos. Cuando una indicación de la discontinuidad aparece en la
pantalla, la indicación máxima obtenible de la discontinuidad será ajustada para producir
una desviación horizontal del rastro del nivel de referencia en la exhibición. Este ajuste
será hecho con el control de aumento calibrado (atenuador) y la lectura del instrumento
en decibeles será utilizado como el nivel de la indicación “a” para calcular el grado de la
indicación “d", como se muestra en el informe de prueba.
a - b - c = d
b - a - c =d
Notas Generales:
En lo posible, todas las inspecciones serán hechas desde la cara A y en el primer “medio paso”.
Las áreas de la raíz en una junta simple de ranura, que tienen platina de respaldo, no requieren ser
removidas por el contratista, serán ensayadas en el primer “medio paso”, en lo posible con la cara A
opuesta al respaldo (esmerilado de la soldadura o ensayos adicionales a las caras de la soldadura
pueden ser necesarios, para permitir la exploración completa de la raíz de la soldadura.)
La inspección en el segundo y tercer “medio paso”, será hecha para satisfacer solamente
indicaciones de esta tabla o para inspeccionar áreas de la soldadura inaccesibles al esmerilado o
interferencia con otras porciones del conjunto soldado, o para resolver los requisi tos de 6.6.2.
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Un máximo de tres “medio paso” se utilizará, solo cuando el espesor o la geometría, evita la
exploración de las áreas completas de la soldadura y la ZAC en el primer o segundo “medio paso”.
Sobre soldaduras en tensión en puentes, el cuarto superior del espesor será ensayado con el final
del “medio paso” del sonido que va desde la cara B hacia la cara A o desde la cara A de la
superficie con el segundo “medio paso” (a opción del contratista) , el cuarto inferior del espesor será
probado con el final del “medio paso” del sonido, que va desde la cara A hacia la cara B.
La cara de la soldadura indicada será esmerilada al ras antes de usar el procedimiento IG, 6, 8, 9,
12, 14, ó 15. la cara A para ambos miembros conectados, estará e n el mismo plano.
Leyenda:
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9.10 Reparación. La soldadura rechazada por UT, será reparada por métodos permitidos en
3.7 del código AWS D1.5, Las áreas reparadas serán verificadas nuevamente por UT.
10.1.2 Amplitudes.
(1) el transductor será fijado en la posición G respecto al patrón IIW.
(2) El aumento será ajustado hasta que la indicación maximizada a partir de la primera
reflexión trasera logre altura de la pantalla de 50 a del 75%.
10.1.3 Resoluciones.
(1) el transductor será fijado en la posición F respecto al patrón IIW.
(2) el transductor y el instrumento resolverán las tres distancias.
10.2.1 Punto Índice. El punto índice, será colocado o verificado por siguiente procedimiento:
(1) El transductor será fijado en la posición B respecto al Patrón IIW para los ángulos de 40°
hasta 60°, o en la posición C respecto al patrón IIW, para los ángulos de 60° hasta 70°
(Fig. 6.6)
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor será movido hacia adelante y hacia atrás sobre
la línea indicativa del ángulo del transductor, hasta que la señal del radio se maximiza. El
punto de entrada de los sonidos en el transductor será comparado con la marca del ángulo
en el Patrón de calibración (tolerancia ± 2°).
10.2.5 Resoluciones
X = 2 “. [50 milímetros]
Para el transductor 60
X = 1 “. [25 milímetros]
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Fig, 3
Nota. Puesto que este procedimiento de calificación es realizado con una unidad de
exploración de Haz recta, que produzca ondas longitudinales con una velocidad de casi el
doble que las ondas de corte, es necesario doblar los rangos de la distancia de la onda
de corte que se utilizarán en la aplicación de este procedimiento.
El siguiente procedimiento será utilizado para la calificación del instrumento (otro método
alternativo en el código AWS D1.5):
(1) Una unidad de exploración de Haz-Recto, será acoplada en acuerdo con los requisitos
de item 5.6 al Patrón IIW o el DS, en posición G, T o U, (fig.6.6) es necesario alcanzar
cinco reflexiones de respaldo en el rango de la calificación certificada (fig. 6.6).
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(2) las primeras y quintas reflexiones posteriores serán ajustadas a sus localizaciones
apropiadas con el uso de la calibración de la distancia y cero retrasos de ajustes.
(3) Cada indicación será ajustada para el nivel de referencia con el control del aumento o
de la atenuación según el examen horizontal de la localización.
(4) Cada localización intermedia del rastro de la desviación estará correcta dentro de +-
2% del ancho de la pantalla.
11.2 Exactitud de dB
11.2.1 Procedimiento.
(1) Una unidad de exploración de Haz- recto será acoplada, para satisfacer los requisitos
de 5.6 al Patrón DS, posición "T" (fig. 6.6)
(3) El control calibrado del aumento o de la atenuación será ajustado de modo que la
indicación esté exactamente en, o levemente sobre el 40% de la altura de la pantalla.
(4) La unidad de la búsqueda será movida hacia la posición U (fig.6.6) hasta la indicación
que está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.
(5) La amplitud de sonido será incrementada en 6dB, con el control calibrado del aumento
o de la atenuación. El nivel de la indicación teóricamente debe estar exactamente en 80%
de la altura de la pantalla.
(7) La unidad de la exploración será movida, más lejos, hacia la posición U (fig.6.6) hasta
la indicación que está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.
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(9) El paso 6 será repetido; excepto, la información se debe aplicar a la línea consecutiva
en el anexo VII, parte B, forma VII-8, línea 2.
(10) Los pasos 7, 8, y 9 serán repetidos consecutivamente hasta que el rango completo
del control del aumento (atenuador) se alcanza (60 dB mínimos).
(11) La información de las filas "a" y "b" será aplicada en la ecuación 11.2.2 para calcular
el dB corregido.
(13) Los valores de la fila "c" serán restados de los valores de la fila "a" y la diferencia en
la fila "d", dB error.
Nota: Estos valores puede que sean positivos o negativos y de este modo serán
conocidos. Ejemplos de aplicación de formatos VII-8, VII-9, y VII-10, se encuentran en el
anexo VII, parte B, del código AWS D1.5
(15) El formato VII-9 proporciona medios relativamente simples de evaluar datos del
artículo (14). Las instrucciones para esta evaluación están dentro (16) hasta (18).
(17) La longitud horizontal más larga según lo representado por la diferencia de la lectura
de dB, que puede estar inscrita en un rectángulo que representa 2 dB de altura, denota el
rango de dB, en la cual el equipo resuelve los requisitos del código. El rango permisible
mínimo es 60 dB.
(18) El equipo que no resuelve este requisito mínimo puede ser utilizado, si se desarrollan
los factores de corrección y puede ser utilizado para la evaluación de la discontinuidad
fuera de las linealidades aceptables del instrumento, o para la soldadura ensayada y la
evaluación de la discontinuidad, se mantiene dentro del rango vertical aceptable de las
linealidades del equipo.
Nota: Las figuras de error de dB (fila "d") se pueden utilizar como figuras de factor de corrección.
11.2.2 Ecuación de Decibelios. La ecuación siguiente será utilizada para calcular decibelios:
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(2) Quitar la unidad de exploración del patrón de calibración, sin cambiar ninguno otro ajuste
del equipo.
(3) Aumentar el calibrado del aumento o de la atenuación en 20 dB, más sensible que nivel de
referencia.
(4) El área de pantalla más allá de 12 mm de la trayectoria de los sonidos y sobre la altura del
nivel de referencia estará libre de cualquier indicación.
12.2 Ensayo de Haz Angular (Transversal). El procedimiento siguiente será utilizado para
determinar longitudes de las indicaciones que tienen dB más serios para la clase “D”. La
longitud de tal indicación será determinada midiendo la distancia entre las localizaciones
de la línea central del transductor, donde la amplitud de la indicación cae en 50% (6 dB)
debajo del grado para la clasificación aplicable del defecto. Esta longitud será registrada
bajo "longitud de la discontinuidad" en el informe de prueba. Cuando es permitido por la
amplitud de la discontinuidad, este procedimiento será repetido para determinar la
longitud de las discontinuidades de clase A, B y C.
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Fig.4
Notas Generales:
Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la autógena con excepción del
patrón D, que será conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
La prueba de ambos lados del eje de la soldadura será hecha dond e sea mecánicamente posible.
Notas Generales:
Las discontinuidades de la clase B y C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud de la di scontinuidad más
larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y de su distancia de separación es igual o menos que la longitud máxima permisible en virtud de la
provisión de la discontinuidades de la clase B y C, será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, del final de la soldadura. L es
la longitud de la discontinuidad.
Las discontinuidades detectadas en nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de soldaduras de ranura doble,
a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica más sensibilidad según descripción 6.19.6.5, cuando
tales soldaduras se señalan como "tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia
indicada en d").
Para las indicaciones que permanezcan en la pantalla, mientras que se mueve la unida d de exploración, remitirse a
6.26.3.2(código AWS D1.5)
Nota:
1. El espesor de la soldadura será definido como el espesor nominal del más delgado de las dos partes que están siendo
unidas.
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Notas Generales:
Las discontinuidades de la clase B y C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud de la discontinuidad más
larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y de su distancia de separación es igual o menos que la longitud máxima permisible en virtud de la
provisión de la discontinuidades de la clase B y C, será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, del final de la soldadura. L es
la longitud de la discontinuidad.
Las discontinuidades detectadas en nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de soldaduras de ranura doble,
a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica más sensibilidad según descripción 6.19.6.5, cuando
tales soldaduras se señalan como "tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia
indicada en d").
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FSW o FGWs: las discontinuidades detectadas en el nivel de exploración, cualquiera que exceda 2” (50mm) de longitud
será posible porosidad tubular y debe ser evaluada con radiografías.
Para las indicaciones que permanezcan en la pantalla, mientras que se mueve la unidad de exploración, remitirse a
6.26.3.2(código AWS D1.5)
Nota:
1. El espesor de la soldadura será definido como el espesor nominal del más delgado de las dos partes que están siendo
unidas.
Una indicación en esta categoría, con una longitud > 250[10] hasta 400 [15] 39
mayor que 2” (50mm) será rechazada. Nota:
Clase D (Discontinuidades menores) 2
Esta columna se refiere a la distancia de la
Una indicación en esta categoría será aceptada, sin trayectoria del sonido, no al espesor del material.
consideración de longitud y ubicación en la soldadura.
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