BAB 2

DASAR TEORI

2.1 Preparasi

Kegiatan pengelompokan partikel ukuran yang berbeda-beda merupakan salah satu

kegiatan penting yang dilakukan didalam pabrik pencucian (Sudarsono,2003).Tahap
preparasi atau operasi pengecilan pada pabrik pencucian perlu dilakukan dengan tujuan

 Menyesuikan ukuran partikel batubara yang cocok dengan oprasi peralatan

pencucian.
 Kotoran mudah terliberasi dari tubuh batubara.
 Agar ukuran partikel batubara sesui dengan permintaan pasar.

Dalam pencucian Batubara ukuran memegang peranan penting,ada keterkaitan antara

ukuran dan metode pencucian, Keterkaitan ukuran dan metode pencucian dapat di lihat
pada (Tabel 2 )

Table 2.1 Coal Size Ranges for Cleaning Equipment

Ukuran Batubara Metode Pencucian
+ 8 inches Picking tables
8 × 1/4 Heavy media bath or drums
Jigs
1/4 × 48M Diester tables
Heavy media cyclones
Air tables
48M × 0 Froth flotation
Sumber : Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998

Proses distribusi ukuran batubuara (Coal Sizing) mengunakan roll crusher dengan
ukuran dalam satuan mm sedangakan hammermill yang ukuran sudah dalam satuan
mess.Skema dari sirkuit coal sizing ditunjukkan pada (Gambar 2.1)
2. Tahap Pra pencucian/Pneumatic Cleaning
3
menghilangkan material pengotor yang melekat pada batubara dan mengurangi batubara
yang berukuran -0,5 mm atau kurang 3/8 inchi.Pada tahap ini akan memisahkan
batubara (high -ash) dengan batubara (low- ash).batubara kadar abu tinggi berada diatas
sedangkan batubara.kadar rendah berada dibawah.Skema dapat dilihat pada (Gambar
2.2).

Sumber : Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998

Gambar 2.1 Coal Sizing Circuit

Sumber : Inspector’s Guidance Manual Coal Preparation Plants,1998

Gambar 2.2 Pneumatic Cleaning Circuit

2.2 Pencucian Batubara
4
Pencucian batubara ialah usaha yang dilkakukan untuk memperbaiki kualitas batubara,
agar batubara tersebut memenuhi syarat penggunaan tertentu atau sesuai dengan
permintaan pasar, (Nukman, 2009). Fasilitas pencucian ini dinamakan coal preparation
plants yang membersihkan batubara dari pengotor- pengotornya, (Tirasonjaya, F.,
2006). Pengotor batubara dapat berupa pengotor homogen yang terjadi di alam saat
pembentukan batubara itu sendiri, yang disebut dengan Inherent Impurities, maupun
pengotor yang dihasilkan dari operasi penambangan itu sendiri, yang disebut
extraneous impurities. Batubara dari ROM (run of mine) terdiri atas dua kategori yaitu;
batubara bersih dan batubara kotor. Masing–masing kategori dilakukan pereduksian
ukuran atau peremukan sedangkan batubara kotor dilanjutkan dengan proses pencucian.

Sebelum didirikan pabrik pencucian batubara maka batuabra yang di ROM di uji
ketercucian batubara (washibility test). Setelah dilakukan washibility test batubara
mempunyai sifat mudah tercuci maka didirikan pabrik pencucian batubara coal
whasing plant. Recovery pencucian sangat tergantung pada batubara ROM yang
mengandung material pengotor berupa tanah soil, parting, dan kapasitas peralatan
pengolahan serta perawatannya. Recovery pencucian adalah berkisar lebih 90%
(R.Hutamadi dan Edie Kurnia Djunaedi,2005 ).

Pada prinsipnya coal whashing plant memiliki titik yield optimal dalam menghasilkan
produknya, tergantung dengan kualitas dari feed yang masuk dalam washpalnt. Pada
industri pertambangan beberapa jenis metode pencucian batubara yang umum di pakai
dalam diantaranya jig method, dense medium separator method (DMS), shaking table,
flotation. Karakteristik batubara dan impurities yang utama ditinjau dari segi pencucian
secara mekanis ialah komposisi ukuran yang disebut size consist, perbedaan berat jenis
dari material yang dipisahkan, kimia permukaan, friability relatif dari batubara dan
impuritiesnya serta kekuatan dan kekerasan. Dalam proses pencucian batubara untuk
memisahkan dari mineral pengotor, dipakai berbagai jenis peralatan konsentrasi
berdasarkan sifat-sifat batubara dari mineral pengotor. Perbedaan tersebut dapat berupa
sifat fisik atau mekanik dari butiran tersebut, seperti halnya berat jenis, ukuran, warna,
gaya sentripetal, gaya sentrifugal ataupun desain peralatan itu sendiri. Untuk
5
menentukan kesesuaian alat yang digunakan dalam mencuci batubara syarat yang
diperlukan adalah ukuran butir dari batubara yang akan dicuci, spesifik gravity dan
kapasitas produksi yang digunakan. Dalam coal washing plant terdapat 4 tahap yaitu
preparasi,pra pencucian batubara ,pencucian batubara dan pengeringan batubara.

2.2.1 Hopper

Hopper ialah bin kecil dengan dasar agak miring, dan digunakan untuk menumpuk
sementara, sebelum zat padat diumpankan ke dalam proses. Semua kemasan itu dimuat
dari atas dengan elevator atau sejenisnya, pengeluaran biasanya dari bawah. Bila zat
padat butiran ditimbun di dalam bin atau hopper, tekanan lateral yang bekerja pada
dinding lebih kecil dari yang diramalkan dari tinggi tekan (head) bahan yang berada di
atas titik itu. Gaya gesek pada dinding cenderung mengimbangi bobot zat padat dan
mengurangi tekanan yang diberikan massa itu pada dasar bejana. Dalam kasus
ekstremnya, gaya ini menyebabkan massa itu melengkung, atau menjembatan, sehingga
tidak dapat jatuh, walaupun bahan yang terdapat di bawahnya sudah dikeluarkan
(Mc Cabe, 1999). Ketika padatan keluar dari hopper melalui orifice partikel cenderung
bergerak secara perlahan ke bagian bawah menuju tengah dimana terjadi pengeluaran
padatan yang cepat dan melewati orifice. Laju pengeluaran (Q) tergantung dari
diameter orifice (D) dengan persamaan:

Q = k . Dn.....................................................................................................(2.1)

dimana k = konstanta proporsionaln = ukuran powder atau tepung nilainya 2,5–3.

Secara umum telah ditemukan bahwa head material di atas orifice tidak mempunyai
efek terhadap laju pengeluaran padatan (Tim Dosen Teknik Kimia, 2011).Kemasan-
kemasan untuk bahan curah bulk yang besar-besar biasanya berbentuk bujur sangkar
atau persegi panjang, terbuat dari baja, aluminium, kayu, atau beton. Apabila isi
kemasan tidak dikosongkan secara manual, maka bisa dengan cara mekanik, yaitu isi
dikeluarkan melalui ujung suatu bentuk kerucut piramida yang dikenal dengan nama
corong tuang (hopper). Hopper merupakan gabungan dari alat pegocok, saringan, dan
katub tipe khusus untuk mengeluarkan bahan kental, lembab dan sebagainya (Cook,
6
1986). Bagian materials handling dan penyimpan pada dekade 60-an hanya berupa bak
atau peti. Hal ini diubah secara radikal sebagai hasil riset yang dipimpin oleh Andrew
W. Jenike, yakni mengidentifikasikan hal yang mempengaruhi mengalirnya suatu
material faktor aliran untuk beberapa bin - hopper desain dan memberikan spesifikasi
untuk menentukan karakteristik bulk material yang mempengaruhi penyimpanan dan
arus. Pencampuran berbagai macam bahan baku dengan perbandingan tertentu sering
digunakan dengan menggunakan hopper. Isi dari masing-masing hopper dikeluarkan
dengan kecepatan tertentu dan kemudian seluruhnya ditumpahkan kedalam suatu
conveyor yang sama. Bahan-bahan pengemas biasa yang digunakanuntuk zat padat dan
penanganannnya secara manual dapat terbuat dari baja,aluminium, palstik, bahan yang
biasa untuk membuat drum, karton, tong, barrelataupun karung.

Bahan-bahan berbentuk bubuk dan bahan lain yang sejenismembutuhkan kondisi

penyimpanan yang kering, untuk itu bahan tersebut biasanyadisimpan dalam silo (tangki
vertikal besar). Di dalam Silo ini bahan diisap ataudihembus sehingga dengan demikian
material akan tetap kering dan bersih. Diindustri kimia, penyimpanan bahan-bahan yang
berbahaya diatur khusus sesuai dengan jenis pengemasnya jarak antara bangunan
gedung dan tempat pembuatan ventilasi dan peralatan pengamanan serta peralatan
pemadam kebakaran. Semua bahan pengemas tersebut harus berlabel untuk dapat
mengetahui isinya dengan jelas. Bagaimanapun juga pengemas yang tidak berlabel tidak
boleh dipergunakan (Cook, 1986).

Bergantung pada sifat-sifat alirannya, zat padat butiran dibagi atas dua kelompok, yaitu
yang kohesif (cohesive) dan nonkohesif (noncohesive). Bahan yang noncohesive, seperti
biji-bijian, pasir, dan suban (chip) plastik, dapat mengalir dengan mudah dari bin
atau silo. Zat padat yang cohesive, seperti lempung basah, mempunyai ciri sulit
mengalir melalui bukaan (Mc Cabe, 1999). Zat padat yang terlalu berharga atau terlalu
mudah larut untuk ditumpukkan di udara terbuka, disimpan di dalam bin,
hopper atau silo. Alat ini berupa bejana berbentuk silinder atau siku empat,
terbuat dari beton atau logam. Silo biasanya tinggi dan diameternya relatif kecil. Bin
tidak terlalu tinggi dan biasanya agak besar.

7
Bila zat padat butiran ditimbun di dalam bin atau hopper, tekanan lateral yang bekerja
pada dinding lebih kecil dari yang diramalkan dari tinggi tekan (head) bahan yang
berada di titik itu. Disamping itu, biasanya terdapat gesekan antara dinding dan butir-
butir zat padat itu karena adanya saling mengait antara partikel pengaruh gesekan itu
terasa di keseluruhan massa. Gaya gesek pada dinding cenderung mengimbangi bobot
zat padat dan mengurangi tekanan yang diberikan massa itu pada dasar
bejana. Dalam kasus ekstrimnya, gaya ini menyebabkan massa itu melengkung atau
menjembatan, sehingga tidak dapat jatuh, walaupun bahan yang terdapat dibawahnya
sudah dikeluarkan (Mc Cabe, 1993).

Sebelum batubara dari double roll crusher dicurahkan ke belt conveyor, batubara
dimasukan kecorong tuang batubara (hopper). Hopper adalah bak penampung material
padat sebelum diteruskan kedalam crusher (mesin penghancur) dengan bantuan feeder
(mesin pengumpan). Di dalam hoper ini dilakukan penghancuran material batubara
menggunakan double roll crusher.

Menurut Rexnord (1976), dalam menentukan volume hopper menggunakan tabel

ukuran yang telah ditentukan dan menggunakan rumus seperti dibawah ini.

Gambar 2.3 Gambar Dimensi Hopper, (Rexnord, 1976)

8
 Tabel 2.1 Tabel Ukuran (Spesifikasi) Dimensi Hopper, (Rexnord, 1976)
Hopper Width ‘W’ 8 Ft. 10 Ft. 12 Ft. 14 Ft. 16 Ft.

Fedder Factors ‘A’ ‘B’ ‘A’ ‘B’ ‘A’ ‘B’ ‘A’ ‘B’ ‘A’ ‘B’

18” .54 .57 1.11 .91 2.00 1.31 3.26 1.79 4.95 2.35

24” .48 .56 1.03 .89 1.87 1.30 3.08 1.78 4.71 2.33

30” .43 .53 .94 .87 1.75 1.28 2.92 1.76 4.51 2.31
Apron
36” .37 .51 .85 .84 1.63 1.25 2.75 1.73 4.30 2.29
Feeders
42” .31 .48 .76 .81 1.50 1.22 2.59 1.70 4.07 2.26

48” .26 .44 .67 .78 1.37 1.19 2.41 1.67 3.86 2.22

60” .50 .69 1.11 1.10 2.06 1.58 3.40 2.14

Tabel lanjutan 2.1 Tabel Ukuran (Spesifikasi) Dimensi Hopper, (Rexnord, 1976)

72” .34 .59 .87 1.00 1.71 1.48 2.94 2.04

30” .43 .53 .94 .87 1.75 1.28 2.92 1.76 4.51 2.31
Vib. 46” .37 .51 .85 .84 1.63 1.25 2.75 1.73 4.30 2.29

Feeders 44” .29 .47 .73 .80 1.46 1.21 2.52 1.69 4.00 2.25
54” .59 .74 1.24 1.15 2.23 1.63 3.62 2.18

Berdasarkan faktor water level full hopper and no roll-over section.

Contoh: 42” x 16’-0” Vib feeder Dengan lebar hopper 14 ft

Volume In Cubic Yards = A + (B x L)
= 2.59 + (1.70 x 16)
= 29.79 Cubic Yards
= 29.79 Cubic Yard : 1.30795062 Cubic Yard / Cubic Meter
= 28,7 Cubic Meter

2.2.2 Crusher

9
Crusher merupakan mesin yang dirancang untuk mengurangi besar batu ke batu yang
lebih kecil seperti kerikil atau debu batu. Crusher dapat digunakan untuk mengurangi
ukuran atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah lebih lanjut.
Cruseher merupakan alat yang digunakan dalam proses crushing, Crushing merupakan
proses yang bertujuan untuk meliberasi mineral yang diinginkan dari mineral
pengotornya. Crushing biasanya dilakukan dengan proses kering, dan dibagi menjadi
tiga tahap, yaitu Prymary crushing, secondary crushing, dan fine crushing. Prymari
crushing merupakan Merupakan peremukan tahap pertama, alat peremuk yang biasanya
digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan Gyratory Crusher. Umpan yang
digunakan biasanya berasal dari hasil penambangan dengan ukuran berkisar 1500 mm,
dengan ukuran setting antara 30 mm sampai 100 mm. Ukuran terbesar dari produk
peremukan tahap pertama biasanya kurang dari 200 mm.

Secondary Cruher merupakan peremukan tahap kedua, alat peremuk yang digunakan
adalah Jaw Crusher ukuran kecil, Gyratory Crusher ukuran kecil, Cone Crusher,
Hammer Mill dan Rolls. Umpan yang digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran
antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Produk terbesar yang dihasilkan adalah 75 m. Fine
crushing merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary crushing, alat yang
digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills. Umpan yang
biasanya digunakan kurang dari 25,4 mm.untuk memperkecil material hasil
penambangan yang umumnya masih berukuran bongkah digunakan alat peremuk.
Material hasil dari peremukan kemudian dilakukan pengayakan atau screening yang
akan menghasilkan dua macam produk yaitu produk yang lolos ayakan yang
disebutundersize yang merupakan produk yang akan diolah lebih lanjut atau sebagai
produk akhir, dan material yang tidak lolos ayakan yang disebut oversize yang
merupakan produk yang harus dilakukan peremukan lagi.

2.2.3 Roller Crusher

10
Batubara kotor yang disampaikan ke pabrik pencucian terdiri dari berbagai ukuran.
Operasi alat pencucian akan sangat baik bila selang ukuran partikel terbesar dan terkecil
relatif pendek, karenanya sebelum dilakukan pencucian harus dilakukan operasi
pengayakan agar partikel dapat dikelompokkan berdasarkan ukurannya. Kegiatan
pengelompokan partikel ke dalam ukuran yang berbeda-beda merupakan salah satu
kegiatan penting yang dilakukan dalam pabrik pencucian. Kegiatan pengelompokkan
kedalam kelompok-kelompok ukuran dilakukan baik sebelum, selama, atau sesudah.
Roll Crusher adalah mesin pereduksi ukuran yang menggunting dan menekan material
antara dua permukaan yang keras.

Permukan yang digunakan biasanya berbentuk roll yang berputar dan besi landasan
yang diam, atau dua roll dengan diameter sama yang berputar pada kecepatan sama dan
arahnya berlawanan. Permukaan roll bisa rata, berkerut atau bergigi. Untuk batubara
dimana diperlukan rasio pereduksiannya tinggi dan hasil yang bagus, beberapa bentuk
permukaan biasanya dipilih sekaligus. Roll crusher biasanya digunakan untuk
mereduksi material yang keras. Karakteristik mesin peremuk tipe ini adalah termasuk
berkecepatan rendah dan relati memiliki rasio reduksi yang rendah, berkisar 3 : 1
sampai 8 : 1. karena memiliki kecepatan rendah, maka laju keausan alat ini relatif
rendah.

Produk dari crusher tipe ini biasanya berbentuk butiran (gravel) dan sedikit yang
berbentuk halus. Kandungan air yang pada material yang melebihi 5% akan
menyulitkan operasi crusher, karena akan menyebabkan terjadinya penyumbatan –
penyumbatan, terkecuali untuk roller crusher, karena itulah maka roller crusher lebih
cocok untuk material yang bersifat plastis seperti tanah liat atau batu silica yang lembab

11
 Gambar 2.4 Double Roll and Singel Roll Crusher (crushing roll)

2.2.4 Screening and Vibrating Screens (Pengayak Primer)

Batubara kotor yang diumpan kan ke pabrik pencucian terdiri dari berbagai ukuran.
Operasi alat pencucian akan sangat baik bila selang partikel ukuran terbesar dan
terkecil relatif pendek, karenanya sebelum masuk dilakukan pencucian harus dilakukan
operasi pengayakan agar partikel dapat dikelompokkan berdasrakan ukurannya.
Kegiatan pengelompokan ke dalam kelompok ukuran dilakukan baik sebelum, selama,
atau sesudah pencucian. Pengelompokan batubara kasar dilakukan dengan cara
mengayak sedangkan pemisahan dengan partikel halus menggunakan atau dilakukan
dalam suatu media (air). Pengayak Primer dipakai pada awal proses untuk menyiapkan
batubara kotor agar ukuran partikelnya sesuai dengan syarat operasi pencucian.

Gambar 2.5 Ayakan Tunggal dan Ayakan Ganda

12
 Gambar 2.6 Penempatan pengayak primer ,(Sudarsono, 2003)

Ayakan getar biasanya digunakan untuk pengayakan dengan kapasitas besar. Getaran
dapat dibangkitkan secara elektrik maupun mekanis. Getaran mekanis pada casing
ayakan biasanya ditimbulkan oleh sumbu esentrik yang berputar dengan kecepatan
sangat tinggi. Biasanya tidak Iebih dan 3 dek ayakan yang terpasang dalam casing
sebuah ayakan getar. Kecepatan getar antara 1800 sampal 3600 getaran per menit. Sudut
keminingan terhadap sumbu horisontal dapat diatur sesuai dengan kepenluan, bervariasi
antara 00 sam pai 450• Gambar dibawah adalah contoh dan ayakan getar tripel dek
Ayakan getar banyak diguna kan untuk partikel-partikel kering berukuran ntara 1 in
sampai 35 mesh (0.0164 in), dengan sudut kemiringan 20 o. Untuk partikel-partikel
basah (wet screening) sudut kemiringan biasanya diset Iebih kecil, antara 5o sampai 10o.

Gambar 2.7 triple decked mechanically vibrated screen

2.2.5 Bak Media Berat Change Cone

13
Bak media berat dibagi atas dua kelas, yaitu bak dalam dan bak dangkal. Bak dalam
biasanya memerlukan lebih banyak media daripada bak dangkal tetapi hal ini tidak
terlalu mempengaruhi operasi pemisahannya. Kelompok yang termasuk bak dalam
adalah Chane Cone.

Gambar 2.8 Change Cone Tiga Produk ,(Sudarsono, 2003)

Chance Cone merupakan alat pemisahan media berat komersial pertama (Gambar 2.5).
media padatnya adalah pasir. Suspensi pasir air dapat tertahan di dalam cone karena
adanya arus air dari bawah ke atas. Batubara bersih terapung di permukaan media
sementara middling dan shale tenggelam masuk ke cone. Putaran agitator
mengakibatkan gerakan air berputar melingkar, membawa fraksi batubara bersih
terapung, sekitar tiga perempat keliling di dalam bak sebelum akhirnya mengalir
mengikuti aliran discharge.Media dipisahkan dari produk dengan cara penyemprotan.
Di dasar bak terdapat sebuah ruang untuk megeluarkan reject, yang di lengkapi dengan
dua pintu yang dapat terbuka dan tertutup secara pneumatic.Media pasir harus tetap
berada di dala suspensi karena adanya arus air ke atas yang kecepatannya sedemikian
rupa sehingga pasir tidak tenggelam. Densitas pemisahan dapat diatur dengan cara
mengatur laju aliran air, menambah air untuk menurunkan densitas relatif atau
sebaliknya. Ukuran batubara yang bisa dibersihkan mulai dari 200 mm sampai sekitar 5
mm. Batubara lebih kecil dari 5 mm harus disaring baik dengan cara kering atau basah.
2.2.6 Cyclone

Siklon (cyclone) adalah alat untuk pemisahan berdasarkan ukuran partikel (classifying),
untuk pengurangan kadar lengas (dewatering), dan untuk pencucian batubara. Pada

14
umumnya pabrik pencucian batubara selalu memiliki siklon. Alat ini berukuran relatif
kecil dan tidak membutuhkan ruang yang luas. Siklon dapat dipakai untuk memisahkan
batubara pengotornya. Siklon mampu memisahkan batubara secara efektif sampai
ukuran yang relatif kecil, lebih kecil dari ukuran yang bisa diolah dengan bak media
berat.

Kegunaan lain siklon adalah untuk memisahkan batubara halus di dalam suspensi air
pada ukuran partikel 0-2 mm, alatnya disebut siklon klasifikasi (classifying cyclone).
Selain itu siklon berguna untuk memadatkan suspensi partikel dalam air, dengan cara
mengurangi kadar airnya, alatnya disebut siklon pengental (thickening cyclone). Jenis
yang paling umum untuk pencucian batubara adalah siklon media berat (dense medium
cyclone). Siklon ini menggunakan media berat yang sama dengan yang dipakai di dalam
bak media berat, yaitu menggunakan media magnetit. Kedua alat ini sangat efisien dan
mampu membersihkan partikel batubara sampai ukuran 0,5 mm.

Siklon yang medianya hanya memakai air saja, disebut water washing cyclone atau
siklon air (water only cyclone) dan dipakai untuk mengolah hampir semua ukuran
partikel batubara, terutama yang berukuran halus.

Konsentrasi siklon desain dasar suatu siklon ditunjukkan pada Gambar 6.21. Siklon
terdiri dari sebuah kerucut yang atasnya terpotong dan diletakkan terbalik, sebuah
silinder di bagian atasnya dan sebuah saluran untuk memasukkan umpan di bagian atas.
Di dalam siklon, umpan akan terbagi menjadi dua bagian yaitu overflow dan underflow.
Overflow dikumpulkan pada sebuah tabung, yang disebut vortex finder, yang letaknya
ditengah menembus bagian atas siklon. Underflow nozzle atau bottom discharge nozzle.
Dalam operasi pencucian batubara, batubara bersih keluar sebagai overflow sedangkan
pengotornya ke luar ke apex sebagai underflow.

Prinsip pemisahan didalam siklon gaya gravitasi, merupakan dasar pemisahan batubara
dari pengotornya, sangat sedikit pengaruhnya dibandingkan dengan gaya-gaya lain.
Karenanya, siklon dapat bekerja hampir dalam segala posisi dan bahkan dapat
dioperasikan secara terbalik, yakni apex berada diatas (Gambar 2.6). Gaya-gaya utama
yang bekerja didalam siklon adalah gaya sentrifugal dan gaya hidrolik.

15
Gaya sentrifugal cenderung menarik sesuatu yang berputar menjauhi sumbu putarnya.
Kekuatan gaya sentrifugal tergantung pada jari-jari lingkarannya, kecepatan gerak
benda yang berputar, dan berat benda. Semakin cepat benda berputar atau semakin
pendek jaraknya, maka semakin besar gaya sentrifugalnya. Contoh lain misalnya, air
yang diputar didalam sebuah tabung, akan tertekan ke arah sisi tabung oleh gaya
sentrifugal. Gaya ini meanrik air menjauhi sumbu putarnya sehingga akan terbentuk
pusaran air. Air akan menumpuk di sisi tabung dan akan terjadi kekosongan di bagian
tengah tabung.

Gambar 2.9 Aliran Fluida di Dalam Siklon (Sudarsono, 2003)

Cairan yang diputar dengan cara dengan cara seperti ini, akan membentuk pusaran
(vortex). Pusaran air terjadi misalnya di suatu sungai, sewaktu air bergerak ke arah
lubang, air akan bergerak lebih cepat karena kecepatan akan bertambah bila radius
berkurang. Penguatan pusaran air akan menimbulkan gaya sentrifugal yang lebih besar
di dekat sumbu pusaran. Gaya hidrolik air atau media berat yang dipompa kedalam
siklon akan keluar sebagai underflow atau overflow. Material didalam siklon akan
menerima gaya hidrolik dengan empat cara yang berbeda, yaitu aliran kedalam, aliran
berputar, aliran kebawah, dan aliran keatas. Sebelum keluar sebagai underflow atau
overflow, lumpur harus bergerak dahulu kearah sumbu inti, mengikuti aliran kedalam.
Karena aliran lumpur bersifat tangensial, maka lumpur akan mengikuti aliran berputar
didalam siklon. Aliran dibagian bawah siklon, akan berputar berbentuk lingkaran,
mengalir kebawah sejalan dengan makin kecilnya diameter siklon, dan keluar sebagai
underflow. Aliran keatas adalah aliran disepanjang kolom udara yang ada di sekeliling

16
sumbu siklon dan mengalir keluar pada vortex finder. Berbagai gerakan suspense air
media berat ini akan mengontrol gerakan partikel batubara yang masuk ke siklon.

Pengaruh gaya campuran. Partikel batubara yang masuk kedalam siklon bersama-sama
media berat akan segera dipengaruhi oleh gaya sentrifugal akibat adanya pusaran. Gaya
sentrifugal akan melempar semua partikel kedinding siklon sedangkan aliran kedalam
dari media berat akan membawa partikel ke dinding siklon sedangkan aliran kedalam
dari media berat akan membawa partikel ke arah pusat, gaya sentrifugal mempunyai
arah yang berlawanan dengan gaya aliran kedalam. Gaya lain yang bekerja adalah daya
apung partikel didalam media berat, yang besarnya sebanding dengan kemampuan
terapung dan tenggelamnya partikel didalam bak. Arah gerak partikel didalam siklon
ditentukan oleh perbandingan densitas relatif partikel dengan densitas relatif partikel
dengan densitas relatif media beratnya.

Gambar 2.10 Gerak Batubara dan Pengotor di Dalam Cyclone

Gerak batubara dan pengotornya didalam siklon media berat ditunjukkan pada Gambar
2.10 Partikel batubara bergerak ke arah dinding siklon. Material pengotor bergerak ke
bawah di sepanjang dinding siklon, mengikuti alur spiral, sementara batubaranya
didorong ke arah pusat siklon oleh gerakan ke bawah tersebut.
2.2.7 Pencucian Batubara dengan Jig

Operasi konsentrasi yang bekerja berdasarkan gaya gravitasi yang dapat dipakai untuk
operasi pencucian batubara berukuran +0,5 mm meliputi jig, spiral, dan meja goyang.

17
Alat-alat ini bisa digunakan untuk memisahkan batubara sampai ukuran halus, tetapi,
efesiensi pemisahannya akan makin kecil denan berkurangnya ukuran partikel.

Perbedaan laju pengendapan pengotor yang densitasnya lebih besar daripada densitas
batubara memungkinkan pemisahan berbagai ukuran batubara dilakukan di dalam suatu
bak air. Pemisahan berdasarkan perbedaan densitas ini dapat juga dilakukan dengan cara
lain, yaitu dengan menggunakan aliran air yang bergerak secara teratur, yaitu air yang
arah geraknya diatur berubah-ubah secara periodik. Gerakan air yang dapat diatur
misalnya gerak ke atas dan ke bawah (arah vertikal) secara bergantian, kemudian gerak
air secara horizontal. Gerak air naik turun secara vertkal akan mengakibatkan terjadinya
stratifikasi partikel, yaitu partikel berat akan terletak di bawah sedang partikel ringan
akan di atas. Gerak air secara horizontal akan mendorong batubara bersih terpisah dari
pengotornya. Gerakan air secara vertikal dan horizontal ini di sebut operasi jigging dan
alatnya adalah jig. Aliran air ke atas (pulsion) dan aliran air ke bawah (suction) aka
membentuk sedemikian rupa sehingga pengotor akan tertarik ke bawah sedang batubara
akan terdorong ke atas. Aliran air ke atas dengan kecepatan yang cukup tinggi akan
membuka lapisan stratifikasi (lapisan terdilatasi) dan batubara akan terdorong ke atas.
Pada aliran air ke bawah, lapisan stratifikasi akan tertutup, pengotor akan terperangkap
di dalam lapisan stratifikasi. Proses ini berlangsung berulang-ulang sehingga pengotor
dapat dipisahkan dari batubara.

Gambar 2.11 Ilustrasi Peristiwa Jigging, (Sudarsono, 2003)

Operasi jigging didasarkan pada tiga proses utama yaitu (Gambar 2.5) pengendapan
terrintangi, perbedaan percepatan pada awal pengendapan (differential initial
acceleration), dan trickling konsolidasi (consolidation trickling). Ketiga peristiwa ini
bekerja bersama-sama menghasilkan pemisahan partikel berat dan partikel ringan.
18
Konsolidation trickling adalah peristiwa di mana partikel kecil dapat lolos di antara
partikel besar, sedemikian rupa sehingga terjadi stratifikasi partikel. Campuran bola besi
dan bola kayu (diberi lubang) ditebarkan secara acak kemudian diaduk, dikocok lama
kelamaan akan terjadi pengelompokkan partikel kecil di antara partikel besar, dan
partikel kecil mengelompok paling kanan. Selain itu kumpulan bola baja (di sebelah
kanan) terpisah dari kumpulan bola kayu (di sebelah kiri).

Pada umumnya jig yang dipakai untuk pencucian batubara beroperasi dengan
menggunakan udara tekan. Jig Baum menggunakan tabung U. Saat ini tersedia jig yang
menggunakan udara tekan dalam suatu rangkaian ruang udara yang letaknya di bawah
pengayak jig. Jig ini disebut Under-Air.

Pada Gambar 2.12 ditunjukan dua kenampakan jig Baum. Pada gambar tampak depan,
udara tekan masuk ke ruang udara (air chamber), diteruskan ke salah satu kaki tabug U
dan mendorong air melalui pengayak dan lapisan-lapisan batubara dan pengotor di atas
pengayak. Pada Gambar 2.12 ditunjukkan bahwa jig dibagi menjadi 6 kompartemen
yang masing-masing diberi katup udara. Jumlah kompartemen tergantung pada
kebutuhan. Stratifikasi dan pemisahan terjadi di atas pengayak, pertikel kecil dan berat
akan lolos melalui lubang-lubang pengayak kemudian diangkut oleh konveyor screw
menuju elevator pengotor di sebelah kiri. Selain lolos pengayak, partikel pengotor yang
tidak lolos pengayak keluar bersama aliran air ke sebelah kiri ke elevator pengotor.
Pengayak paling kiri dipasang miring agar partikel mudah mengalir, dan pada umumnya
kemiringan pengayak dapat diatur sesuai kebutuhan. Agar batubara bersih tidak terbawa
aliran material pengotor yang berada di atas pengayak, digunakan float pengotor,
dengan cara menaikkan atau menurunkan untuk mengatur ketebalan lapisan pengotor.
Batubara bersih yang terapung akan terbawa aliran air. Middling mengalir ke elevator
middling. Aliran partikel middling dan aliran batubara bersih diatur dengan menaikkan
atau menurunkan float miiddiling.

19
 Gambar 2.12 Penampang Jig Baum, (Sudarsono, 2003)

Backwater dimasukkan dari bagian belakang kompartemen. Backwater berguna untuk

menghasilkan arus air ke atas melalui bagian dasar jig dan arus backwater ini tidak
terlalu kuat untuk melepaskan partikel yang melekat pada dasar kompartemen. Dalam
prakteknya gaya yang dihasilkan oleh udara tekan dan backwater bekerja bersama-
sama. Pada saat terjadi pultion langkah dorongan ke atas yang diakibatkan oleh udara
tekan akan semakin kuat dengan adanya arus air ke atas yang dihasilkan oleh backwater
tetap tidak berubah sehingga kekuatan suction akan berkurang.

Siklus jig udara tekan untuk mendorong air dihasilkan oeh pusat kompresor dan
dialirkan kekatup yang mengontrol aliran udara kesetiap kompertemen. Pada saat katup
tertutup, piston katup udara terdorong bergerak ke bawah oleh tekanan udara, posisi
inlet pada Gambar 2.13 udara mengalir masuk ke dalam setiap ruang udara, tekanan
udara akan naik dan mendorong air dan lapisan partikel di atas pengayak, terjadi
pulsion (ekspansi). Pada saat katup terbuka, tekanan udara berkurang, piston katup
bergerak naik, sehingga udara tekan bersama-sama dengan udara yang sudah ada di
dalam ruang udara akan keluar, air akan tertarik atau terjadi suction. Satu putaran penuh
katup merupakan siklus jig (Gambar 2.13) yang akan menentukan periode pengisian
udara ke dalam dan periode pembuangannya ke atmosfir. Periode lap atau kompresi
adalah periode singkat yang terjadi ketika tekanan katup udara berubah dari tekanan
atmosfir menjadi tekanan udara masuk dari kompresor.. pada saat ini bed material di
atas pengayak seolah-olah berada pada posisi istirahat, terkompaksi, dan siap untuk

20
perioda pulsion berikutnya. Perioda ini tidak produktif, karena itu harus dibuat serendah
mungkin.

Gambar 2.13 Siklus Jig, (Sudarsono, 2003)

Jig Under-air. Prinsip jig ini sama dengan prinsip untuk jig Baum. Perbedaannya teletak
pada metoda aliran udara. Ruang udara diletakkan di bawah pelat pengayak berbeda
dengan tabung U dalam Baum jig di mana ruang udaranya berada di samping. Ruang
udara dipasang selebar jig dan melintang terhadap aliran material. Pada Gambar 2.14
ditunjukkan jig under-air yang memiliki dua kompartemen dan enam sel untuk
mengolah batubara kotor dengan ukuran terkecil 15 mm. material reject akan lolos
pengayak, keluar pada ujung kompartemen kemudian dikeluarkan melalui ejector
pengotor. Kompartemen terakhir menghasilkan middling yan dapat diolah lagi atau
dikelompokkan sebagai produk yang dijual terpisah.

21
 Gambar 2.14 Jig under air, (Sudarsono, 2003)

2.3 Uji Ketercucian Batubara

Menurut Sudarsono (2003), Pencucian batubara dilakukan dengan memanfaatkan

perbedaan densitas relatif untuk memisahkan batubara bersih dari shale yang
berkandungan abu tinggi, dan kadang-kadang juga untuk memisahkan middling.
Adanya hubungan yang kuat antara densitas relatif dengan kandungan abu membuat
pengendalian densitas relatif didalam operasi pencucian akan dapat mempertahankan
batubara bersih dengan kandungan abu tertentu, sehingga nilai kalor, sulfur, dan sifat-
sifat penting lainnya juga dapat ditentukan.

Sebelum dilakukan pencucian terhadap suatu batubara kotor, harus diketahui distribusi
densitas relatif, artinya harus diketahui berapa bagian dari batubara kotor tersebut
merupakan batubara dengan densitas relatif rendah, menengah, atau tinggi, kandungan
abu dari setiap fraksi densitasnya. Jika data ini tersedia maka sistem pencucian batubara
dapat ditentukaan dengan mudah, dan berat batubara bersih, middling, maupun
pengotornya, serta kandungan abu dari masing-masing produk ini dapat diperkirakan.
Metode untuk mendapatkan data distribusi densitas relatif dan kandungan abu batubara
mentah, disebut karakterisik ketercucian (washability), dan pengujiannya dikenal
sebagai analisis uji endap apung.

Densitas dan densitas relatif adalah istilah yang sering kali ditemukan dalam pencucian
batubara. Pemahaman istilah densitas dan densitas relatif sangat penting berkaitan
dengan operasi pencucian batubara, karena prinsip pemisahan batubara dari
pengotornya (shale) dilakukan berdasarkan pengertian itu.
Berat adalah jumlah zat yang terkandung dalam suatu material dan dinyatakan dalam
kilogram (kg), satuan-satuan yang lebih kecil dari kilogram (kg) adalah gram (gr) dan
milligram (mg). Satuan yang lebih besar yang paling sering dipakai dilingkungan
industri dan perdagangan batubara pada umumnya adalah ton (t) yang sama dengan

22
1000 kg. Karena satuan SI untuk panjang adalah meter, maka volume di ukur dala meter
kubik (m3), atau liter (L).

Berat suatu benda dibagi volumenya disebut densitas, karena satuan densitas adalah
berat/volume. Densitas akan bervariasi tergantung suhunya. Tetapi, dalam pengolahan
batubara perbedaan tersebut tidak berarti. Densitas batubara bersih umumnya adalah 1,4
g/cm3. Hal ini berarti bahwa 1 sentimeter kubik batubara memiliki berat 1,4 gram.
Densitas batubara lebih besar daripada densitas air. Densitas relatif adalah perbandingan
densitas suatu benda dengan densitas air.

Telah dipahami bahwa semua benda yang memiliki densitas lebih rendah dari air akan
terapung, sedangkan yang memiliki densitas lebih besar dari air maka, bila dimasukan
ke dalam air akan tenggelam. Prinsip dasar ini dipakai pada operasi pencucian batubara
dimana batubara diusahakan terapung di dalam suatu fluida, sedangkan suatu
pengotornya diusahakan tenggelam.

2.3.1.1Preparasi Perconto dan Analisis Perconto

Menurut Sudarsono (2003), Di dalam pabrik pencucian, batubara kotor akan dipisahkan
dari pengotornya dengan menggunakan satu aatu lebih system pengolahan. Setiap
system pengolahan mempunyai prinsip operasi masing-masing yang dapat berbeda dari
system operasi yang lain, tetapi secara keseluruhan ada satu factor yang sama, yaitu
bawa ukuran partikel yang berbeda akan memperoleh hasil yang berbeda.

Hal ini berarti bahwa efesiensi pengolahan partikel kecil, misalnya -3 mm akan berbeda
dengan efesiensi pengolahan partikel -12 mm dan begitu seterusnya sampai partikel
yang paling kasar misalnya yang berukuran lebih dari 150 mm karena itu sebelum uji
endap apung dilakukan, harus dilakukan analisis ayak terlebih dahulu, dan endap apung
dilakukan terhadap setiap fraksi yang diperoleh.

23
Sebelem melakukan uji endap apung adalah uji untuk mengetahui kemungkinan
terbentuknya slime. Slime adalah partikel halus yang sulit untuk di endapkan slime
umumnya berasal dari mudstone dan shale yang hancur menjadi partikel halus bahkan
sangat halus yang tetap tinggal dalam air sirkuit pencucian sebagai suspense tanah liat.
Ada slime dapat mengakibatkan :
1. Mengubah karakteristik ketercucian batubara
2. Menimbulakan masalah yang serius dalam penjernihan air

Prosedur pengujian tumbling dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui berapa banyak
material yang hancur menjadi partikel halus selama waktu tertentu (AS 1661).
Pengujian dilakukan di dalam drum baja berkapasitas 200 liter. Ke dalam drum baja ini
dimasukan perconto seberat 50 kg, kadang-kadang diberi kubus baja 50 mm dan di isi
air 150 liter kemudian drum ini di letakan horisontal lalu diputar. Waktu tumbling
disesuaikan dengan jenis batubara. Berat perconto untuk analisis ayak menurut ASTM
adalah 1,2 ton sedang menurut standar Australia bervariasi menurut ukurannya yaitu :

Tabel 2.2 Jumlah Berat Perconto

Ukuran partikel terbesar (mm) Berat minimum perconto (kg)
100 1200
75 900
50 300

2.3.2 Analisis Uji Endap-Apung Batubara

Menurut Sudarsono (2003), Uji endap apung dikalukan terhadap setiap fraksi ukuran
hasil analisis ayak. Pengujian dilakukan didalam larutan dengan densitas relatif
misalnya 1,2 maka partikel yang densitas relatifnya lebih kecil dari 1,2 akan terapung,
sedangkan sisanya akan tenggelam. Mungkin ada juga partikel yang densitas relatifnya
peris sama dengan 1,2 partikel ini mungkin akan terapung atau tenggelam atau mungkin
melayang dalam cairan. Dengan demikian perconto akan terbagi menjadi 2 bagian, yang
pertama memiliki densitas relatif kurang dari 1,2 (disebut fraksi densitas kurang dari
1,2) dan yang kedua memiliki densitas relatif lebih besar dari 1,2 (disebut fraksi
densitas lebih dari 1,2 ).
24
Pekerjaan selanjutnya adalah mengeringkan fraksi densitas ini, kemudian menimbang
berat setiap fraksi. Jika berat kedua bagian ini sudah diketahui maka presentasenya bisa
dihitung. Pengujian selanjutnya dilakukan dalam larutan dengan densitas relatif berbeda
misalnya 1,3 ; 1,4 ; dan 1,5. Maka akan diperoleh 5 fraksi sebagai berikut :

Tabel 2.3 Fraksi Densitas Relatif Uji Endap Apung

Fraksi densitas 1 - Material dengan desitas relatif < 1,2 atau ( fraksi – 1,2 )
- Material dengan densitas relatif antara 1,2 dan 1,3 atau ( fraksi + 1,2
Fraksi densitas 2
– 1,3)
- Material dengan densitas relatif antara 1,3 dan 1,4 atau ( fraksi + 1,3
Fraksi densitas 3
– 1,4 )
- Material dengan densitas relatif antara 1,4 dan 1,5 atau (fraksi + 1,4 –
Fraksi densitas 4
1,5 )
Fraksi densitas 5 - Material dan densitas relatife lebih dari 1,5 atau ( fraksi + 1,5 )

Berat masing-masing fraksi ini dapat dihitung sebagai presentase dari berat perconto
keseluruhan. Biasanya untuk mendapatkan ketelitian yang baik, pemilihan densitas
relatif untuk uji endap apung disesuaikan dengan keadaan. Densitas relatif terendah
biasanya 1,3 dan densitas relatif ini dapat dinaikkan sampai 1,6 dengan pertambahan
0,05 dan di atas 1,6 pertambahannya 0,1. Densitas relatif yang tertinggi biasanya 2,0
maka penyebaran densitas relatif selengkapnya adalah 1,30 ; 1,35 ; 1,40 ; 1,45 ; 1,50 ;
1,55 ; 1,60 ; 1,70 ; 1,80 ; 1,90 ; dan 2,00.

Tabulasi hasil iju endap-apung diberikan pada table dibawah ini.

Tabel 2.4 Penulisan Fraksi Densitas Pada Tabulasi Hasil Uji Endap Apung
Fraksi Densitas Disingkat Menjadi
Terapung pada 1,30 F1,30 - 1,30
Tenggelam pada 1,30 Terapung pada 1,35 S1,30 F1,35 + 1,30 - 1,35
Tenggelam pada 1,35 Terapung pada 1,40 S1,35 F1,40 + 1,35 - 1,40
Tenggelam pada 1,40 Terapung pada 1,45 S1,40 F1,45 + 1,40 - 1,45
Tenggelam pada 1,45 Terapung pada 1,50 S1,45 F1,50 + 1,45 - 1,50
Tenggelam pada 1,50 Terapung pada 1,55 S1,50 F1,55 + 1,50 - 1,55

25
 Tenggelam pada 1,55 Terapung pada 1,60 S1,55 F1,60 + 1,55 - 1,60
Tenggelam pada 1,60 Terapung pada 1,70 S1,60 F1,70 + 1,60 - 1,70
Tenggelam pada 1,70 Terapung pada 1,80 S1,70 F1,80 + 1,70 - 1,80
Tenggelam pada 1,80 Terapung pada 1,90 S1,80 F1,90 + 1,80 - 1,90
Tenggelam pada 1,90 Terapung pada 2,00 S1,90 F2,00 + 1,90 - 2,00
Tenggelam pada 2,00 S2,00 + 2,00

2.3.3 Uji Endap – Apung Batubara

Menurut Sudarsono (2003), Batubara yang baru ditambang, tidak hanya terdiri dari
barubara bersih dan shale. Batubara juga mengandung partikel yang memiliki densitas
relatif antara 1,4 sampai 2,4 dan bahkan ada yang lebih kecil dari 1,4 dan lebih besar
dari 2,4. Contohnya pyrit memiliki densitas relatif sekitar 5 gr/cm 3. Jika sejumah
partikel diambil dari batubara kemudian ditentukan denstisas relatifnya dan dianalisis
kandungan abunya, umumnya partikel yang densitas relatifnya kecil akan memiliki
kandungan abu yang rendah, sedangkan partikel yang densitas relatifnya tinggi
memiliki kandungan abu yang tinggi pula. partikel middling memiliki densitas yang
berada di tengah-tengah, dan kandungan abunya lebih besar dari kandungan abu
batubara bersih, tetapi lebih kecil dari kandungan abu shale. Bila densitas relatif
meningkat, kandungan abunya juga akan meningkat. Prinsip ini merupakan dasar
operasi pencucian batubara yang menghasilkan batubara kandungan abu rendah, dari
batubara kotor yang diolah di dalam, Dense Medium Cyclone, Heavy Medium Bath,
Hydro Cyclone, Jig, dan Launder.

Jadi, uji endap apung adalah suatu metode yang digunakan untuk memisahkan mineral-
mineral berharga dari mineral pengotornya dengan memakai medium zat cair, yang
memiliki densitas tertentu. Uji endap apung batubara pada prinsipnya dimulai dengan
menyediakan media pemisah berupa cairan yang mempunyai densitas berbeda-beda.
Conto batubara yang akan diuji kondisi ketercuciannya mula-mula dimasukkan ke
dalam cairan yang mempunyai densitas terendah. Kemudian, material yang terapung
(float) diambil lalu dicuci dengan air bersih, kemudian dimasukan lagi ke dalam cairan
yang memiliki densitas yang lebih tinggi. Material yang terapung diambil, lalu dicuci
dengan air bersih dan kemudian dimasukkan lagi ke dalam cairan yang berdensitas lebih
tinggi berikutnya. Demikian seterusnya, sehingga diperoleh apungan terakhir yang
26
berupa batubara bersih dan material-material endapan (sink). Material-material apungan
dan endapan dianalisis kandungan abunya. Dari analisis dan perhitungan inilah maka
dapat dibuat kurva ketercucian batubara.

< 1,3 <1,4 <1,6

<1,5 1,7
<1,6
Densitas apungan …dst

Bahan uji (sampel)

Apungan
1,7
Densitas Larutan 1,3 1,4 1,6 1,6

Endapan

Densitas endapan >1,3 >1,4 >1,6 >1,7

Gambar 2.15 Prinsip Uji Endap Apung Batubara

2.3.3 Alat dan Media Uji Endap Apung Batubara

Menurut Sudarsono (2003), Uji endap apung skala kecil dilakukan dengan
menggunakan alat yang sederhana yaitu gelas beaker besar, sendok penyaring,
timbangan dan cairan dengan berbagai densitas relatif. Pada umumnya, karena mudah
menguap, makin tinggi densitas suatu cairan, makin tinggi pula tingkat racunnya. Uap
cairan berat ini berbahaya bagi kesehatan jika dihirup terus-menerus. Cairan ini harus
dipakai dengan benar dengan metode keselamatan kerja yang berlaku harus selalu
diperhatikan. Seringkali lebih baik bekerja ditempat terbuka, operator harus menghadap
ke alat yang dipakai searah gerakan angin. Pada gambar 2.13 ditunjukkan gelas filter
funnel dan flask yang disarankan di dalam AS 1661. Alat ini sangat baik untuk
mengapungkan partikel berukuran -0.5 mm. Dengan konstruksi gelas seperti ini, proses
pemisahan dapat dihentikan dengan menggunakan stopper, sehingga cairan dan material
27
yang terapung dapat di tahan di dalam funnel. Material yang tenggelam juga dapat
ditahan di dalam flask bawah. Kemudian larutan yang mengandung material yang
terapung dipisahkan dari yang mengandung material yang tenggelam. Selanjutnya
dilakukan pemisahan dengan filter untuk memisahkan material padatnya.

Gambar 2.16 Funnel Untuk Uji Partikel Halus

Untuk material berukuran -250 mm + 83.3 mm alat yang dipakai pada uji endap-apung
terdiri dari berbagai tangki perconto berbentuk segi empat yang terbuat dari kain dan
sebuah tangki larutan terbuat dari baja tahan karat berbentuk empat persegi panjang
yang terbagi atas beberapa segmen.

28
 Gambar 2.17 Bak Float and sink untuk fraksi -250mm + 83,3 mm

Adapun Gambar 2.18 menunjukkan alat uji endap-apung yang digunakan untuk partikel
yang berukuran +0.5 mm.

Gambar 2.18 Alat float and sink untuk fraksi +0.5 mm

Cairan yang dipakai untuk uji endap apung disebut sebagai media, salah satu cairan
organik yang sangat umum dipakai adalah perchloroethylene yang densitas relatifnya
sekitar 1,6. Cairan ini tidak berwarna dan berbau keras. Meskipun tidak dianggap
berbahaya, cairan ini tidak boleh dihirup. Cairan ini harus dipakai dengan kondisi
dimana semua uap dibuang jauh dari operator. Cairan lain yang dipakai umumnya
adalah toluene yang memiliki densitas relatif 0,86. Cairan ini dipakai dengan cara
dicampur dengan perchloroethylene dalam berbagai macam perbandingan. Cairan
dengan densitas relatif antara 0,86 sampai dengan 1,60 dapat disiapkan dengan
menggunakan perchloroethylene dan toluene. Bahan kimia tetrabromoethane (densitas
relatif 2,96) dapat digunakan jika densitas relatif yang diperlukan lebih besar dari 1,60.

Kemudian media lain dicoba dan ternyata sangat berhasil hingga sekarang. Media ini
berupa partikel padat yang sangat halus yang dicampurkan dengan air membentuk
suspensi. Suspensi adalah campuran bahan padat dengan bahan cair. Partikel padat yang
tidak larut dalam air ini digiling hingga halus sekali sehingga partikel ini tidak
mengendap selama proses pencucian, akan tetapi terdistribusi ke semua bagian secara
merata ke seluruh bagian larutan. Suspensi yang dapat dipakai dalam operasi pencucian
batubara adalah suspensi air (densitas = 1) dengan material padat pasir, shale atau yang
29
lebih banyak yang dipakai dan lebih popular adalah bubuk mineral hematite (densitas =
4,8) atau bisa yang lebih besar lagi.
Pada umumnya dalam pencampuran, terlebih dahulu dilakukan perhitungan untuk
mengetahui komposisi yang diperlukan untuk masing-masing larutan. Adapun
perhitungan tersebut menggunakan rumus sebagai berikut :

[V1.ρ1] + [V2.ρ2] = Vtotal . ρtotal …………………………………………………………….…(2.1)

Dengan:
V1 = volume cairan/larutan 1
ρ1 = densitas cairan/larutan 1
V2 = volume cairan/larutan 2
ρ2 = volume cairan/larutan 2
V total = volume media yang diinginkan
ρ total = densitas media yang diinginkan

2.3.4 Kurva Ketercucian Batubara

Menurut Sudarsono (2003), Untuk membuat kurva-kurva ketercucian diperlukan suatu

tabel yang menunjukkan hubungan antara persen berat terapungkan engan kandungan
abunya. Tabel ini terdiri dari 13 kolom yang memiliki definisi masing-masing. Berikut
adalah contoh dari kurva ketercucian batubara.

Secara umum, untuk dapat menggambarkan karakteristik suatu batubara yang dikaitkan
dengan sifat-sifat ketercuciannya maka dapat dialurkan dengan lima jenis kurva, yaitu:
1. Kurva Primer (A) : untuk menentukan maksimal kandungan abu yang mungkin ada
dalam suatu sort/batas tertentu di dalam partikel batubara (dirtiest particle).
Bertujuan untuk menggambarkan kecepatan perubahan kandungan abu pada
berbagai densitas relatif.
2. Kurva Kumulatif Apungan (B) : untuk menentukan keefektifan pencucian batubara.

30
3. Kurva Kumulatif Endapan (C) : untuk menentukan berapa besar kandungan abu
dalam sink/endapan pada jumlah float tertentu. Untuk memudahkan membaca
densitas relatif pemisahan pada setiap fraksi kumulatif terapung & tenggelam,
maka terhadap kurva b dan c ini ditambahkan nilai densitas relatifnya dan dicantum
pada sebelah kiri sumbu tegaknya.
4. Kurva Densitas Relatif (D) – Yield : untuk menentukan D.R dari coal yield
(perolehan batubara tercuci) suatu pemisahan sempurna pada Specific Gravity
pemisah.
5. Kurva Distribusi ± 0,1 Densitas Relatif (E) : untuk menentukan sulit atau
mudahnya pemisahan batubara asal (raw coal) pada suatu S.G yang disebabkan
karena perbedaan ± 0,1 dari S.G yang ditentukan.

31
 Gambar 2.19 Kurva Ketercucian Batubara

Dengan ,mengasumsikan bahwa pemisahan dapat berlangsung dengan sempurna,

artinya semua material bersensitas lebih besar dari densitas pemisahan akan terendapkan
dan material yang lebih kecil dari densitas pemisahan akan terapung.mBerikut ini
adalah tabel tingkat kesukaran pencucian batubara yang menunjukkan derajat kesukaran
yang mungkin timbul saat proses pencucian batubara berlangsung.

Tabel 2.5 Indeks Tingkat Kesukaran Pencucian Batubara

Sumber : Bahan Kuliah Pencucian dan Pemanfaatan Batubara

2.3.5 Kurva Partisi (partition curve)

Di dalam pencucian batubara, kurva partisi adalah suatu metoda untuk menganalisis
efisiensi pemisahan suatu alat yang tidak berhubungan dengan data ketercuciannya.
Tetapi kurva partisi ini hanya berlaku untuk pencucian yang menggunakan metode
perbedaan densitas relatif, sehingga pencucian yang menggunakan proses flotasi tidak
dapat dianalisa dengan cara ini.

Dalam setiap proses pencucian akan selalu terjadi salah penempatan (misplacement),
kesalahan itu misalnya ada batubara yang seharusnya masuk ke produk batubara bersih
akan tetapi masuk ke reject, atau pengotor yang seharusnya masuk ke reject masuk ke
produk batubara bersih, terutama disebabkan oleh adanya material near density. Dengan
demikian kesalahan pencucian akan makin besar dengan makin besarnya jumlah
material near density. Untuk membuat kurva TROMP diperlukan perhitungan koefisien
partisi atau faktor distribusi.

2.4 Stockpile
32
Stockpile berfungsi sebagai penyangga antara pengiriman dan proses,sebagai persediaan
strategis terhadap gangguan yang bersifat jangka pendek atau jangka panjang. Stockpile
juga berfungsi sebagai proses homogenisasi dan atau pencampuran batubara untuk
menyiapkan kualitas yang dipersyaratkan. Pengertian Stockpile adalah merupakan
tempat penyimpanan/ penumpukan hasil tambang batubara. Stockpile juga digunakan
untuk mencampur batubara supaya homogenisasi bertujuan untuk menyiapkan produk
dari satu tipe material dimana fluktuasi di dalam kualitas batubara dan distribusi ukuran
disamakan .

Gambar 2.20 Stockpile Prisma,(Rexnord, 1976)

Menurut Rexnord (1976), Kita bisa menggunakan rumus dan tabei dibawah ini :
1. Rumus untuk menghitung volume stockpile prisma :

33
 Keterangan
Length = Panjang
Width = lebar
Height = Tinggi

Gambar 2.21 Stockpile Kerucut,(Rexnord, 1976)

2. Rumus untuk menghitung stockpile berbentuk kerucut :

Keterangan
H = Ketinggian
R2 = jari-jari

Tabel 2.6 Parameter Stockpile Kerucut

Height Radius Perimeter(Yards) Total(Cu.Yds) Total Live Live

(Ft. ) (Ft.) Tons Yds Tons

10 13’3’’ 28 Yds 68 92 17 23

15 19’-11’’ 48 Yds 230 310 58 78

20 26’6’’ 56 Yds 546 737 137 185

25 33’-2’’ 69 Yds 1,067 1,441 267 360

30 39’-9’’ 83 Yds 1,844 2,489 462 623

35 46’-5’’ 97 Yds 2,928 3,953 733 990

40 53’-1’’ 111 Yds 4,371 5,901 1,094 1,477

34
 59’9’’ 1,558

45 66’-4’’ 125 Yds 6,224 8,402 2,138 2,104

50 139 Yds 8,538 11,526 2,886

Tabel lanjutan 2.6 Parameter Stockpile Kerucut

55 73’-0’’ 153 Yds 11,363 15,341 2,845 3,841

60 79’-6’’ 167 Yds 14,753 19,916 3,694 4,986

65 86’-3’’ 181 Yds 18,757 25,321 4,696 6,340

70 92’-10’’ 195 Yds 23,363 31,626 5,865 7,918

75 99’-6’’ 208 Yds 28,814 38,898 7,214 9,739

80 106’-2’’ 222 Yds 34,970 47,208 8,755 11,820

85 112’-9’’ 236 Yds 41,944 56,625 10,502 14,177

90 119’-5’’ 250 Yds 49,790 66,217 12,466 16,829

95 126’-1’’ 264 Yds 58,559 79,054 14,661 19,793

100 132’-8’’ 278 Yds 68,300 92,205 17,100 23,085

2.5 Sump

Metode Penyaliran yang digunakan adalah dengan metode mine drainage merupakan
upaya untuk mencegah agar air tidak masuk kedalam areal CPP. Dalam pengamatan ini,
perancangan mine drainage dilakukan dengan membuat saluran untuk mengalihkan
arah aliran air limpasan langsung dialirkan menuju kolam pengendapan.

Sump berfungsi sebagai tempat penampungan sementara air dan lumpur sebelum
dialirkan ke sungai. Sump yang akan digunakan adalah Settling pond yang bersifat
permanen dan juga yang bersifat sementara. Settling pond permanen adalah Sump yang
berfungsi selama penambangan berlangsung, dan umumnya tidak berpindah tempat dan
yang bersifat sementara adalah Sump yang akan berpindah sewaktu-waktu fungsi dari
Settling pond tersebut sudah tidak dibutuhkan lagi.
35
Dengan demikian dimensi, Sump ini sangat tergantung dari jumlah air yang masuk serta
keluar dari Sump. Jumlah air yang masuk ke dalam Sump merupakan jumlah air yang
dialirkan oleh saluran-saluran jumlah limpasan permukaan yang langsung mengalir ke
Sump dan curah hujan yang jatuh di Sump.

Tata letak sump akan dipengaruhi oleh sistem drainase tambang yang disesuaikan
dengan geografis daerah tambang dan kesetabilan lereng tambang. Sump sendiri
berdasarkan fungsi dan penempatannya, dibedakan menjadi beberapa macam, yaitu :
1. Sump Temporer dibuat pada daerah front tambang, baik secara terencana yang
digambarkan pada peta jangka pendek atau tidak terencana sebelumnya. Jangka
waktu penggunaan sump ini relatif singkat.
2. Sump Tandem dibuat secara terencana dalam pemilihan lokasi maupun volumenya.
Penempatannya pada jenjang tambang dan biasanya di bagian lereng tepi tambang.
Fungsi utama dari sump ini sendiri adalah sebagai tempat limpahan pertama air dari
dasar tambang dikarenakan keterbatasan kemampuan pompa, selain itu juga
berfungsi sebagai tempat pengendapan lumpur awal sebelum dibuang ke kolam
pengendapan lumpur.
3. Main Sump dibuat sebagai penampungan air terakhir dan dapat digunakan sebagai
cadangan air untuk digunakan dalam pengamanan kebakaran. Pada umumnya sump
ini dibuat di elevasi terendah dalam tambang (dasar tambang).

Untuk menghitung dimensi sump diperoleh dengan cara interasi untuk memperoleh
selisih terbesar antara debit limpasan dengan debit pemompaan, seperti persamaan :

V sump = Qlimpasan – Qpompa (Volume sisa) …………………………………………………..(3.11)

Dimana : Qlimpasan = 0,278 x C x I x A (m3/s)
I = Intensitas hujan (mm/jam)
C = Koefisien limpasan (tanpa satuan pada Tabel (3.2)
A = Luas daerah tangkapan hujan, (km2)
Qpompa = Debit pemompaan (m3/jam)

Volume sump totall = 1/3.h.(LA+LB+(( LA.LB)^0,5)

36
Dimana: LA = Luas Atas
LB = Luas Bawah

37