ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ELEMENTOS DE MÁQUINAS

TRITURADORA DE CACAO

PROFESOR:

Ing. EUGENIA NARANJO

1. DATOS GENERALES

INTEGRANTES: CÓDIGO:

Calle Ramiro 1950

Cobos Gabriela 1948

Parra Jessica 1944

Tierra Jhon 1947

GRUPO N°: STEEL ENGENIEER

SEMESTRE: Séptimo “1”

FECHA DE REALIZACIÓN:
2018-02-06

PERIODO ACADÉMICO:
OCTUBRE 2017 – FEBRERO 2018
CAPÌTULO I

MARCO REFERENCIAL

1. ANTECEDENTES

El Ecuador es un país productor de uno de los mejores cacaos del mundo, hablando en
cuestiones de calidad, tanto es así que se ha constituido en uno de los productos más
altos en porcentajes de exportación.

Pero hay un problema el cacao ecuatoriano es exportado a bajo precio a otros países,
mismos países que nos venden productos elaborados, como el chocolate, a precios muy
elevados.

Teniendo en cuenta esto debemos conocer las condiciones en las que nos encontramos,
y las condiciones a las que queremos llegar para mejorar esta problemática.

2. PLANTIAMIENTO DEL PROBLEMA

En vista que en la industria alimenticia necesitamos con frecuencia transformar

alimentos sólidos (cacao) en partículas (licor o pasta de cacao), se han ingeniado
procesos que efectúan estas acciones por medio de aplicaciones de diferentes tipos de
fuerzas y mecanismos.

La creación de una máquina trituradora de cacao fomenta a la innovación en el país y la

implementación de mejoras en procesos básicos, debido a que nuestros agricultores se
conforman con sembrar y cosechar el cacao y no buscan maneras de emprender con lo
que tienen al alcance, y exportan el cacao a precios tan bajos en comparación a los
precios que se le dan a productos ya elaborados con valor agregado.

Para la construcción de la maquina se utilizará aceros inoxidables como el AISI 304 ya

que este acero es muy utilizado en la industria alimenticia debido a que posee excelentes
propiedades como la de resistir al efecto de la corrosión, esto ayuda a preservar la salud
del consumidor.

La máquina básicamente es un molino de frotamiento de disco único y se usan dichas

fuerzas de frotamiento para la trituración de sustancias blandas no abrasivas en los
tamaños más pequeños por ejemplo, en la molienda fina.
 3. JUSTIFICACIÓN

El presente proyecto es realizado debido a que gran parte de las fincas productoras del
Ecuador se dedican únicamente al cultivo, cosecha, fermentación y secado de las
semillas de cacao, por tal razón su valor final es pequeño debido a que no tiene ningún
proceso que le adjunte un valor agregado, en comparación con los productos derivados
del cacao que ya han pasado por un proceso de transformación, los cuales adquieren un
precio mucho mayor.

Debido a esta razón se ha visto la necesidad de la elaboración de una máquina

trituradora de cacao que nos permita la transformación del mismo, en lo que se conoce
como licor de cacao, dándole el valor agregado que buscamos con dicho proyecto.

Otro motivo por el cual se realiza la máquina trituradora de cacao es debido a que se
busca incentivar el emprendimiento y que el sector pequeño agricultor vea, en la
adquisición de este tipo tecnologías, una manera de mejorar su situación económica y
así ayudar al desarrollo del país.

4. OBJETIVOS

4.1.Objetivo general

Diseñar una máquina trituradora de cacao que de tal forma nos dé como resultado una
masa fina y homogénea.

4.2.Objetivo especifico
 Aplicar los conocimientos adquiridos en la catedra de elementos de maquinas
 Diseñar una máquina de bajo costo para que de esta manera podamos ayudar al
desarrollo del sector agroindustrial.
 Diseñar una máquina que permita un fácil manejo y mantenimiento.
CAPÌTULO II

MARCO TEÒRICO

5. MARCO TEORICO

PASOS PARA TRITURAR EL CACAO

Figura 1. Cacao

Las almendras de cacao constituyen la materia prima para la producción de la pasta de

cacao y después de sus derivados. Para obtener un producto con la calidad requerida por
el consumidor, las almendras de cacao deben estar apropiadamente fermentadas y
secadas. Para ser transformadas en pasta o licor de cacao, las almendras deben pasar por
distintos procesos hasta obtener lo deseado.

Los pasos comunes que se deben seguir para preparar de la mejor manera a la almendra
de cacao antes del triturado son:

Limpieza: Las almendras son en general limpiadas y luego de ello se seleccionan las
buenas de las malas, este proceso es muy importante debido a que asegurará la calidad
del producto. Los granos de cacao se los deja en remojo, el grano absorberá el líquido.

Secado: Después que los granos han sido limpiados, seleccionados y remojados, tienen
un contenido de humedad que va desde el 40% al 50% que debe reducirse al 6% o al
7%, para un almacenamiento seguro. Un contenido más alto de humedad dará́ como
resultado el crecimiento de moho durante el almacenamiento, si el grano se pasa de
seco, la cáscara y el grano se vuelven muy quebradizos. El proceso de secado se basa en
el movimiento de aire en los granos para ayudar a que baje la humedad, puede ser
manual o artificial, todo depende del clima donde se lo seque.
Tostado: Esta es una de las operaciones más importantes cuyo papel es múltiple, ya que
permite la separación de la almendra y de las cascarillas, un buen tostado garantiza la
eliminación de la acidez acética del cacao que genera sabores amargos y ácidos, reduce
el índice de humedad hasta el nivel del 2,5 al 5 % y desarrolla por último los principios
aromáticos que dan al chocolate su aroma característico.

Su papel sobre el desarrollo del aroma es esencial y, por tanto, se deben regular
minuciosamente la intensidad y la duración del tostado según el origen de las
almendras, su grosor, su contenido en humedad y la naturaleza del producto que se
desea obtener. Un factor importante al momento de tostar es darle un movimiento
constante.

El tostado consiste entonces en un secamiento intenso, a una temperatura de 100 a 150

°C durante un tiempo de 20 a 40 minutos. Inmediatamente luego del tostado, las
almendras son enfriadas rápidamente por ventilación para conservar su aroma y evitar
que la materia grasa pase a las cascarillas.

Descascarillado: Las almendras enfriadas son trasladadas a los descascarilladores, que

separan las almendras y las cascarillas. Despojados de ésta y eliminada la humedad,
queda el cotiledón de la almendra de cacao.

Molienda: La molienda consiste en desmenuzar finamente los granos de cacao a una

temperatura de 50 a 70 °C de modo a obtener, por fusión de la manteca de cacao, una
pasta fluida cuya finura es una de las condiciones de la calidad de los productos.

La pasta de cacao obtenida de la molienda puede servir para la producción de manteca

de cacao y polvo de cacao, o bien para la fabricación de chocolate.

Figura 2. Tratamiento de cacao

CHUMACERA

La chumacera u horquilla es una pieza de metal o madera con una muesca en que
descansa y gira cualquier eje de maquinaria.

Figura3. Chumacera
RODAMIENTOS

El propósito de un cojinete es el de proporcionar una posición relativa y libertad de

rotación, además de transmitir una carga entre dos estructuras, usualmente un eje y una
carcasa. La forma básica y el concepto de un cojinete de elementos rodantes son
simples. Si se van a transmitir cargas entre superficies en movimiento relativo en una
máquina, la acción se facilita más efectivamente si se interponen elementos rodantes
entre los miembros en deslizamiento. De esta forma la resistencia de fricción que se
opone al deslizamiento se reemplaza en gran medida por la resistencia mucho más
pequeña que se asocia con el rodamiento.

Figura 4. Rodamiento
POLEAS

Una polea es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para
transmitir una fuerza. Consiste en una rueda con un canal en su periferia, por el cual
pasa una cuerda y que gira sobre un eje central.
 Figura 5. Poleas
CORREAS

Una correa es un elemento flexible capaz de transmitir potencia que asienta en forma
ajustada sobre un conjunto de poleas o poleas acanaladas.

Figura 6. Correas
CREMALLERA PIÑON

Permite convertir un movimiento giratorio en uno lineal continuo, o viceversa.

Aunque el sistema es perfectamente reversible, su utilidad práctica suele centrarse

solamente en la conversión de giratorio en lineal continuo, siendo muy apreciado para
conseguir movimientos lineales de precisión (caso de microscopios u otros instrumentos
ópticos como retroproyectores), desplazamiento del cabezal de los taladros sensitivos,
movimiento de puertas automáticas de garaje, sacacorchos, regulación de altura de los
trípodes, movimiento de estanterías móviles empleadas en archivos, farmacias o
bibliotecas, cerraduras.

Figura 7. Sistema cremallera - piñón

El sistema está formado por un piñón (rueda dentada) que engrana perfectamente en una
cremallera. Cuando el piñón gira, sus dientes empujan los de la cremallera, provocando
el desplazamiento lineal de esta.

Si lo que se mueve es la cremallera, sus dientes empujan a los del piñón consiguiendo
que este gire y obteniendo en su eje un movimiento giratorio.

Figura 8. Funcionamiento del sistema cremallera - piñón

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS SOBRE LA CONSTRUCCIÓN DE

MÁQUINAS

Las especificaciones técnicas son los documentos en los cuales se definen las normas,
exigencias y procedimientos a ser empleados y aplicados en todos los trabajos de
construcción de obras, elaboración de estudios, fabricación de equipos.

Podemos iniciar mencionando a la norma RTE INEN 131 en donde nos da

especificaciones para la correcta construcción de máquinas para el procesamiento de
alimentos en donde nos habla sobre las características que debe cumplir dicha máquina
y nos da diversas normas y especificaciones a cumplirse.

¿QUÉ ES EL ACERO INOXIDABLE?

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se pone negra, el aluminio
cambia a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el
caso de acero, el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos
de hierro o “herrumbre”.

El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene como

mínimo un aproximado 10.5% de cromo en peso, lo que le hace un material resistente a
la corrosión.
 PROPIEDADES DE LOS ACEROS INOXIDABLES

 Propiedades Eléctricas

Resistividad Eléctrica (µOhm/cm) 70 - 72

 Propiedades Físicas

Densidad (g / cm3) 7.93

Punto de Fusión (C) 1400 – 1455

 Propiedades Mecánicas

Alargamiento (%) <60

Dureza Brinell 160 – 190

Impacto Izod (J m-1) 20 – 136

Módulo de Elasticidad (GPa) 190 – 210

Resistencia a la Tracción (MPa) 460 – 110

EL ACERO INOXIDABLE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

El acero inoxidable está presente en una de las industrias de mayor importancia,

como la de los alimentos, los beneficios que este brinda en todo el proceso son muy
importantes para la producción de comestibles.

Este material se utiliza en la industria alimentaria porque es higiénico al presentar las

siguientes características:

 Elevada resistencia a la corrosión.

 Superficie totalmente compactada.

 Elevada resistencia a choques y tensiones mecánicas.

 Elevada resistencia a variaciones térmicas.

 Ausencia de recubrimientos de fácil deterioro.

  No aporta partículas por desprendimiento.

 Óptima capacidad de limpieza y en consecuencia, elevado grado de eliminación

de bacterias.

ACERO INOXIDABLE AISI 304

Especificaciones Generales:

Calidad: AISI 304 (Inoxidable)

Descripción: Acero inoxidable austenítico al cromo-níquel con bajo contenido de

carbono. Resiste a la corrosión inter cristalina hasta 300º C. Resiste al efecto corrosivo
del medio ambiente, vapor, agua y ácidos, así como de soluciones alcalinas si se emplea
con la superficie pulida espejo.

Aplicaciones: Industrias alimenticias, cerveceras, azucarera, utensilios domésticos,

industria del cuero, farmacéutica, dental, etc.

Otro de los aceros que se emplea en la industria alimentaria es el AISI 316 este acero,
tiene algo menos de contenido de cromo (16 a 18%), algo más de níquel (10-14%), el
mismo manganeso (2%) y la aleación además lleva molibdeno (2 a 3%). El acero AISI
316 debido a su composición es más resistente a ácidos, sales y ambientes húmedos.
Este acero es considerado de alta calidad y tiene un precio bastante elevado.
CAPÌTULO III

MÈTODOS Y TÈCNICAS

AMBIENTE DE TRABAJO

Debido a que se trabaja con materia prima y en climas, cuyos porcentajes de

humedad son elevados, se debe realizar adecuadamente la limpieza de los
elementos para evitar una pronta oxidación.

COSTOS DEL PRODUCTO

Los costos serán evaluados de acuerdo a las cotizaciones actuales, basados en:
 Costos de Materiales

 Costos de Mano de Obra

 Costos de Maquinado

 Costo de Diseño

 Imprevistos

PROCESOS
En el presente diseño se evaluarán los siguientes procesos de fabricación
considerados como los más relevantes los siguientes:
 Corte con cizalla

 Corte con sierra

 Limado a mano

 Fresado

 Torneado

 Taladrado

 Mortajado

 Rolado

 Soldadura

 Esmerilado
PROTOCOLO DE PRUEBAS

Establecidos ya los fundamentos teóricos de este diseño y de acuerdo a una

planificación económica que viabilice la construcción de este proyecto es
necesario realizar un protocolo de pruebas que verifique los siguientes aspectos
técnicos:

 Verificación de las dimensiones generales planteadas.

 Verificación de presión de trabajo adecuada.

 Verificación del producto obtenido.

MOLINOS DE DISCO DE FROTAMIENTO

Los molinos que utilizan las fuerzas de frotamiento o cizalla para reducir el tamaño
juegan un papel primordial en la molienda fina. Como la mayoría de la molienda que se
lleva a cabo en la industria de los alimentos es para producir partículas de tamaño muy
pequeño, esta clase de molinos encuentran una amplia aplicación.

Figura 9. Molinos de disco: (a) molino de disco sencillo; (b) molino de disco doble.

Ventajas

 Puede reducir fácilmente el tamaño de las partículas secas o húmedas.

 El sistema de alimentación no es complicado y se puede añadir agua para
facilitar la molienda.
 Es de fácil manipulación y mantenimiento.
Desventajas

 El tamaño de partículas no es homogéneo.

 Produce contaminación del producto final.
 Es difícil regular el tamaño de partícula de acuerdo a la alimentación y
separación de los discos.
 Su costo es elevado por la complejidad en su construcción.

MOLINO DE DISCO ÚNICO

La materia prima pasa a través de la separación

que existe entre un disco fijo, que es parte de la
armadura, y un disco estriado que gira a gran
velocidad. Como consecuencia de la intensa
acción cizallante se produce la trituración de la
carga. La separación se puede variar según cuales
sean el tamaño de las materias de partida y las
exigencias del producto.

Figura 10. Molino de disco único

MATERIALES

 Motor de 1 HP de corriente alterna, 1730 RPM

 Ejes
 Chumaceras
 Poleas
 Correas
 Acero Inoxidable AISI 304

6. CÁLCULOS

Un molino esta accionado por una transmisión por correa, la polea conductora tiene 16,5cm de
perímetro y la polea conducida es de 32cm de perímetro, la velocidad con la que gira el motor
es de 1730 rpm en sentido horario, con un motor eléctrico de corriente alterna monofásico de
1HP, para lo cual se requiere hallar la sección de correa adecuada, cantidad de correas
necesarias, distancia entre centros.
 Figura 11. Sistemas de Transmisión de Potencia por poleas

PRIMER SISTEMA POLEA MOTOR – POLEA 1

DATOS:

P.Conductora: 16,5 cm
P.Conducida: 32cm
𝑃𝑜𝑡 = 1𝐻𝑃
𝑛2 = 1730 𝑟𝑝𝑚

CONSIDERACIONES:

𝑛1 = 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎 𝐷𝑝 = ∅ 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎

𝑛2 = 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑟á𝑝𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑝 = ∅ 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑟á𝑝𝑖𝑑𝑎

1. DEERMINACIÓN DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN

𝑛2 𝐷𝑝
𝑖= =
𝑛1 𝑑𝑝

POLEA CONDUCTORA POLEA CONDUCIDA

𝑃 = 2𝜋𝑟 𝑃 = 2𝜋𝑟

𝑃 16,5 𝑐𝑚 𝑃 32 𝑐𝑚
𝑟= = = 2,63𝑐𝑚 𝑟= = = 5,09𝑐𝑚
2𝜋 2𝜋 2𝜋 2𝜋

𝑑𝑝 = 5,26 𝑐𝑚 = 52,6 𝑚𝑚 𝐷𝑝 = 10,19 𝑐𝑚 = 101,9 𝑚𝑚

𝐷𝑝 101,9𝑚𝑚
𝑖= = = 1,94 ≈ 2
𝑑𝑝 52,6𝑚𝑚

𝑛2 𝑛2 1730
𝑖= => 𝑛1 = => 𝑛1 = = 865 𝑟𝑝𝑚
𝑛1 𝑖 2
 2. POTENCIA DE DISEÑO

Tabla 1.Coeficiente de corrección de potencia de Diseño

𝑃𝐷 = 𝑃 ∗ 𝐶1

𝑃𝐷 = (1𝐻𝑃)(1,4) = 1,4𝐻𝑃

3. ESCOGER LA SECCION DE CORREA MAS ADECAUDA

Figura 12. Gráfico para la selección de la sección de correa

Se recomienda usar correas de la sección A.

4. IDENTIFICAR LA CORREA Y LAS POLEAS A UTILIZAR

Tabla 2.Coeficiente de corrección de potencia de Diseño

𝑖=2 𝐷𝑝 = 𝑖 ∗ 𝑑𝑝

𝑑𝑝 = 63 𝑚𝑚 𝐷𝑝 = 2 ∗ 63𝑚𝑚 = 126 𝑚𝑚

5. DETERMINAR LA DISTANCIA ENTRE EJES

𝐶 ≥ 𝐷𝑝 𝐶 = 3( 𝑑𝑝 + 𝐷𝑝 )
𝐶 ≥ 126 𝑚𝑚 𝐶 = 3(63 𝑚𝑚 + 126 𝑚𝑚)
𝐶 = 576𝑚𝑚
Limites

126 mm
576 mm

𝐶 = 285 𝑚𝑚

6. DETERMINAR LA LONGITUD PRIMITIVADE LA BANDA

2
( 𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 )
𝐿 = (2 ∗ 𝐶) + 1,57( 𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 ) +
4∗𝐶

( 126 − 63)2
𝐿 = (2 ∗ 285) + 1,57( 126 + 63) +
4 ∗ 285

𝐿 = 870,21𝑚𝑚

Tabla 3. Selección de la longitud primitiva de la banda

Nº PERFIL
31 817
35 919
6.1 DISTANCIA ENTRE CENTROS (USADA)

𝐷𝐶 = 285 𝑚𝑚 𝐿 − 𝐿𝑛
𝐶𝑐 = 𝐷𝐶 ± | |
𝐿 = 870,21 𝑚𝑚 2
𝐿𝑛 = 919 𝑚𝑚
𝐿 < 𝐿𝑛 (+) 870,21 − 919
𝐶𝑐 = 285 + | |
2

𝐶𝑐 = 309,40 𝑚𝑚

7. DETERMINAR EL ARCO DE CONTACTO MENOR

𝐷𝑝− 𝑑𝑝
∝1 = 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 −1 ( )
2∗𝐶𝐶

126 − 63
∝1 = 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 −1 ( )
2 ∗ 309,40

∝1 = 168,31 > 120

8. DETERMINAR LA POTENCIA QUE TRANSMITE UNA CORREA (P1) Y EL

FACTOR DE CORRECIÓN (C2).

Tabla 4. Factor de corrección C2 y potencia por correa para la sección A.

𝑛2 = 1730 𝑟𝑝𝑚 Valor aproximado = 0,74 HP

𝑖=2 Correa= 35
𝑑𝑝 = 63 𝑚𝑚 𝐿𝑛 = 919 𝑚𝑚

𝐶2 = 𝐹𝐶 = 0,87

𝑃1 = 𝑃𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = (0,74)(0,87) = 0,64 𝐻𝑃

𝑃𝐷 = 1,4 𝐻𝑃
 𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 (126 − 63)
= = 0,20
𝐶 2

𝐶3 = 𝐹𝐶 = 0,97

9. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CORREAS NECESARIAS

𝑃𝐷 1,4𝐻𝑃
𝑍= = = 2,59 ≈ 3
𝐶2 ∗ 𝐶3 ∗ 𝑃1 0,87 ∗ 0,97 ∗ 0,64 𝐻𝑃

10. VELOCIDAD DE LA BANDA

865𝑟𝑒𝑣 2𝜋𝑟𝑎𝑑 0,126𝑚 1𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑠 = ∗ ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 2 60 𝑠

𝑣𝑠 = 5,71 𝑚/𝑠

1730𝑟𝑒𝑣 2𝜋𝑟𝑎𝑑 0,063𝑚 1𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑒 = ∗ ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 2 60 𝑠

𝑣𝑒 = 5,71 𝑚/𝑠

11. CICLOS DE FLEXION POR SEGUNDO Y DURACIÓN.

𝑣𝑠
𝑖𝑓 = 1000 ∗ 𝑛𝑝 ∗
𝐿𝑛
5,71𝑚/𝑠
𝑖𝑓 = 1000 ∗ 2 ∗
919𝑚𝑚
𝑖𝑓 = 12,43 𝑠𝑒𝑔 −1

SEGUNDO SISTEMA POLEA 1 – POLEA MOLINO

DATOS:

P.Conductora: 18,5 cm
P.Conducida: 71,5cm
𝑃𝑜𝑡 = 1𝐻𝑃
𝑛2 = 865 𝑟𝑝𝑚

CONSIDERACIONES:

𝑛1 = 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎 𝐷𝑝 = ∅ 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎

𝑛2 = 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑟á𝑝𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑝 = ∅ 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑟á𝑝𝑖𝑑𝑎

1. DEERMINACIÓN DE LA RELACIÓN DE TRANSMISIÓN

𝑛2 𝐷𝑝
𝑖= =
𝑛1 𝑑𝑝

POLEA CONDUCTORA 𝑃 = 2𝜋𝑟

 𝑃 18,5 𝑐𝑚 𝑃 = 2𝜋𝑟
𝑟= = = 2,94𝑐𝑚
2𝜋 2𝜋
𝑃 71,5 𝑐𝑚
𝑑𝑝 = 5,88 𝑐𝑚 = 58,8 𝑚𝑚 𝑟= = = 11,38 𝑐𝑚
2𝜋 2𝜋

POLEA CONDUCIDA 𝐷𝑝 = 22,76 𝑐𝑚 = 227,6 𝑚𝑚

𝐷𝑝 227,6𝑚𝑚
𝑖= = = 3,87 ≈ 3
𝑑𝑝 58,8𝑚𝑚

𝑛2 𝑛2 865
𝑖= => 𝑛1 = => 𝑛1 = = 288,33 𝑟𝑝𝑚
𝑛1 𝑖 3

2. POTENCIA DE DISEÑO

Tabla 5.Coeficiente de corrección de potencia de Diseño

𝑃𝐷 = 𝑃 ∗ 𝐶1

𝑃𝐷 = (1𝐻𝑃)(1,4) = 1,4𝐻𝑃

3. ESCOGER LA SECCION DE CORREA MAS ADECAUDA

 Figura 13. Gráfico para la selección de la sección de correa

Se recomienda usar correas de la sección A.

4. IDENTIFICAR LA CORREA Y LAS POLEAS A UTILIZAR

Tabla 6.Coeficiente de corrección de potencia de Diseño

𝑖=3 𝐷𝑝 = 𝑖 ∗ 𝑑𝑝
𝑑𝑝 = 63 𝑚𝑚 𝐷𝑝 = 3 ∗ 63𝑚𝑚 = 189 𝑚𝑚
5. DETERMINAR LA DISTANCIA ENTRE EJES

𝐶 ≥ 𝐷𝑝 𝐶 = 3( 𝑑𝑝 + 𝐷𝑝 )
𝐶 ≥ 189 𝑚𝑚 𝐶 = 3(63 𝑚𝑚 + 189 𝑚𝑚)
𝐶 = 756𝑚𝑚

Limites

189 mm
756 mm

𝐶 = 451,68 𝑚𝑚

6. DETERMINAR LA LONGITUD PRIMITIVADE LA BANDA

2
( 𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 )
𝐿 = (2 ∗ 𝐶) + 1,57( 𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 ) +
4∗𝐶

( 189 − 63)2
𝐿 = (2 ∗ 451,68 ) + 1,57( 189 + 63) +
4 ∗ 451,68

𝐿 = 1307,79𝑚𝑚

Tabla 6. Selección de la longitud primitiva de la banda

Nº PERFIL
46 1198
51 1325

6.1 DISTANCIA ENTRE CENTROS (USADA)

 𝐷𝐶 = 451,68 𝑚𝑚
𝐿 = 1307,79𝑚𝑚
𝐿𝑛 = 1325 𝑚𝑚

7. DETERMINAR EL ARCO DE CONTACTO MENOR

𝐷𝑝− 𝑑𝑝
∝1 = 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 −1 ( )
2∗𝐶𝐶

189 − 63
∝1 = 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠 −1 ( )
2 ∗ 309,40

∝1 = 164,27 > 120

8. DETERMINAR LA POTENCIA QUE TRANSMITE UNA CORREA (P1) Y EL

FACTOR DE CORRECIÓN (C2).

Tabla 7. Factor de corrección C2 y potencia por correa para la sección A.

𝑛2 = 865 𝑟𝑝𝑚
𝑖=3
𝑑𝑝 = 63 𝑚𝑚

Valor aproximado = 0,50 HP

Correa= 55
𝐿𝑛 = 919 𝑚𝑚
 𝐶2 = 𝐹𝐶 = 0,96

𝑃1 = 𝑃𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = (0,5)(0,96) = 0,48 𝐻𝑃

𝑃𝐷 = 1,4 𝐻𝑃
𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 (189 − 63)
= = 0,27 ≈ 0.3
𝐶 460,29

𝐶3 = 𝐹𝐶 = 0,96

9. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CORREAS NECESARIAS

𝑃𝐷 1,4𝐻𝑃
𝑍= = = 3,16 ≈ 3
𝐶2 ∗ 𝐶3 ∗ 𝑃1 0,96 ∗ 0,96 ∗ 0,48 𝐻𝑃

10. VELOCIDAD DE LA BANDA

288,33𝑟𝑒𝑣 2𝜋𝑟𝑎𝑑 0,189𝑚 1𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑠 = ∗ ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 2 60 𝑠

𝑣𝑠 = 3 𝑚/𝑠

865𝑟𝑒𝑣 2𝜋𝑟𝑎𝑑 0,063𝑚 1𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑒 = ∗ ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 2 60 𝑠

𝑣𝑒 = 3 𝑚/𝑠

11. CICLOS DE FLEXION POR SEGUNDO Y DURACIÓN.

𝑣𝑠
𝑖𝑓 = 1000 ∗ 𝑛𝑝 ∗
𝐿𝑛
3 𝑚/𝑠
𝑖𝑓 = 1000 ∗ 2 ∗
1325 𝑚𝑚
𝑖𝑓 = 4,53 𝑠𝑒𝑔−1
CAPÌTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÒN

7. CONCLUSIONES
 Una máquina trituradora de cacao nos ayuda a la obtención de una masa fina y
homogénea de cacao, es decir obtenemos la pasta o licor de cacao, con el cual
podemos obtener el chocolate y la manteca de cacao a proporciones semejantes.
 Los conocimientos adquiridos en la catedra de elementos de máquinas han sido
de gran ayuda al momento de la construcción de dicha maquina debido a que
con ello pudimos hacer los cálculos requeridos y obtuvimos mayor precisión y
un margen de error muy pequeño en la construcción.
 Los materiales usados al momento de la construcción de la trituradora fueron
relativamente bajos, dando así la posibilidad de que un mayor número de
personas lo vea como un emprendimiento factible y de bajo costo.
 Su manejo es sencillo y no requiere de gran mantenimiento.
 El acero inoxidable AISI 304 utilizado en la construcción de la trituradora, nos
permite resguardar la salud del consumidor debido a que es un acero cuya
principal aplicación es la industria alimenticia.
8. RECOMENDACIONES
 Se recomienda utilizar las Normas existentes en cuanto a la utilización de
materiales para la fabricación de la máquina propuesta.
 En el proceso de trituración de cacao, se recomienda realizarlo varias veces para
obtener una pasta más fina y con ello asegurar la calidad del producto.
 Se recomienda además manejar los parámetros antes establecidos en la
utilización de los catálogos para el diseño de transmisión por poleas que se
estudió en la catedra de elementos de máquinas.
 Se debe utilizar instrumentos de medida adecuados, tales como: calibrador pie
de rey por la mayor precisión en la toma de medidas para el diseño de la
máquina trituradora de cacao.
 9. BIBLIOGRAFÍA

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http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/9130/3/CD-6084.pdf

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DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 Norma UNE-EN 1672-2 Maquinaria para procesamiento de alimentos.

Conceptos básicos. Parte 2: Requisitos de higiene.

 Norma UNE-EN ISO 12100 Seguridad de las máquinas. Principios generales

para el diseño. Evaluación del riesgo y reducción del riesgo.

 Directiva 2006/42/CE del parlamento europeo y del consejo de 17 de mayo de

2006.

 Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN-ISO 2859-1 Parte 1 Procedimientos de

muestreo para inspección por atributos. Parte 1. Programas de muestreo
 clasificados por el nivel aceptable de calidad (AQL) para inspección lote a lote.

 Norma ISO/IEC 17067 “Evaluación de la conformidad. Fundamentos de

certificación de productos y directrices aplicables a los esquemas de
certificación de producto”.

 Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN–ISO/IEC 17050-1 “Evaluación de la

Conformidad – Declaración de la conformidad del proveedor. Parte 1:
Requisitos Generales”.