PRIMER AVANCE PROYECTO FINAL: Planta de procesamiento de leche

Allyson Botett Díaz, Brandon Caicedo Ariza, Valery Martínez Figueroa, David
Monroy Olascuaga
Prof.: Néstor Durango
Fundación Universidad del Norte
Diseño de Sistemas Termofluidos
Marzo 28 de 2018
Barranquilla, Colombia
INTRODUCCIÓN
El siguiente informe es un avance del trabajo final de Diseños Termo fluidos 201810-planta de
procesamiento de la leche, con el cual se pretende exponer las normativas y el estado de la
técnica y de la tecnología en cuanto a la industria del procesamiento de la leche, en este
avance se presentara el lugar escogido para la construcción de la planta y las condiciones de
suministro tanto de la leche cruda como la procesada en dicha planta, además se analizaron
los requerimientos y restricciones técnicas, económicas y ambientales. Se adjuntan la
memoria de cálculo para el entendimiento de los valores encontrados como parámetros de
instalación, con el mismo fin se muestra un diseño básico de la solución (trazado lay out) y las
alternativas de calderas, chiller e intercambiadores de calor, con sus respectivas
especificaciones en tipos, materiales, dimensiones, flujos, calor, temperaturas, efectividad,
NTU y caída de presión.

AVANCE PRIMER INFORME

Normativa y revisión del estado de la técnica y de la tecnología: estándares; bibliografía

comentada (artículos y patentes) relacionada con la pasteurización, equipos y
materiales para el manejo de alimentos; combustión, calderas, chiller.
Los responsables del funcionamiento de una planta lechera deben conocer y aplicar la norma
NTC5255 para prácticas en la industria de la leche pasteurizada de Icontec en la cual se
describen los requisitos en cuanto a la pasteurización de la leche (tiempo/temperatura),
limpieza y desinfección, control de este proceso y almacenamiento y transporte de la leche,
además de la calidad de esta y su empacado. Por lo tanto, de esta tomamos los siguientes
parámetros.
Se eligió el método HTST de flujo continuo para la pasteurización por lo que la norma indica
calentar la leche a una temperatura de 72 °C en un tiempo de 15 segundos y también enfriarla
a una temperatura que no exceda los 7 °C luego de la pasteurización, esto con el fin de tener
un efecto bactericida equivalente al calentamiento de cada partícula. Con respecto a la parte
de higiene la norma exige que los instrumentos de trabajo que se tengan previstos con un
contacto directo a la leche deben ser lisos, resistentes a la corrosión fáciles de desinfectar y
limpiar, estos mismos deben ser limpiados por lo menos una vez al día con limpieza química
para después ser enjuagados con agua potable. La norma recomienda usar intercambiadores
de calor de placas paralelas de alta calidad hechas de acero inoxidable AISI 304 o AISI 316
que es un material resistente a la corrosión, este intercambiador está compuesto por una
cabeza fija en la cual se van ensamblando las placas entre dicha cabeza y un seguidor móvil
con el fin de facilitar la limpieza de este. Las placas del intercambiador de calor poseen unos
sellos o empaques de caucho sintético en los bordes y alrededor de las entradas y salidas de
flujo de este, estos empaques se diseñan para evitar la mezcla de la leche con el agua o entre
la lecha cruda y la leche pasteurizada.
La norma sugiere componentes básicos que requiere una planta de pasteurización los cuales
son 3 intercambiadores de calor de placas paralelas, estos son un regenerador, enfriador y
un calentador de una capacidad elegida para las condiciones diarias de procesamiento. Se
necesita un tanque de balance y una bomba centrifuga en acero inoxidable, el primero para
asegurar la el suministro de cabeza necesaria para la bomba además del rechazo durante la
desviación y la bomba para hacer circular la leche. También se agrega una unidad de control
de flujo para asegurar un flujo constante de leche al intercambiador de calor, un sistema de
calentamiento para calentar y circular el agua a través del calentador y de esta manera llevar
la leche a la temperatura de pasteurización, incluyendo una bomba para impulsar el agua. En
estos sistemas es necesaria una válvula de desviación de flujo y un termógrafo que deben
proveer un registro completo y salvaguardar el sistema, sumándosele un elemento de
retención de tiempo que asegure el tiempo mínimo legal para la exposición de la temperatura
antes de pasar a la primera etapa de enfriamiento.

Combustión
La combustión se define como una reacción química en la cual se oxida un combustible y se
libera una gran cantidad de energía, un combustible es cualquier material que pueda
quemarse para generar energía y la mayoría se conforma de hidrogeno y carbono, el oxidante
es un compuesto que oxida a otra sustancia, el oxidante más usado para la combustión es el
aire debido a que es gratuito y se consigue fácilmente. En un proceso de combustión los
elementos que están antes de la reacción reciben el nombre de reactivos y los que existen
después de la reacción se llaman productos, al ser una ecuación química la combustión se
rige por el principio de la conservación de la masa, muchas veces es muy útil estudiar la
combustión como un proceso idealizado para después hacer la corrección donde la cantidad
mínima de aire necesaria para la combustión está dada por la ecuación teórica o completa,
un proceso de combustión idealizado es una combustión completa en la cual se supone que
todo el carbono del combustible se transforma CO2, todo el hidrogeno se transforma en H2O
y una combustión se corrige al agregar el exceso de oxigeno o insuficiencia de este que
generan componentes no quemados como C,H2 y OH.
Calderas
Una caldera es un recipiente metálico cerrado destinado a producir calor para calentar agua
mediante la acción del calor a una temperatura y una presión, esta agua por lo general se
usa para calefacción y uso general o también para plantas de fuerzas o procesos industriales.
Una caldera funciona mediante la transferencia de calor producida al generar una reacción
de combustión y esta energía es dirigida hacia el agua. En las calderas por lo general se
pueden distinguir dos zonas: La cámara de combustión y la zona de tubos, en la primera se
produce el proceso de combustión y puede ser externa o interna, interna si está rodeada por
paredes refrigeradas por agua o externas si está parcialmente rodeada o sin paredes de
refrigeración en este caso la transferencia de calor se da por radiación. La zona de tubos es
donde los gases de combustión transfieren el calor por medio de mayormente convección a
el agua. Se pueden clasificar según su posición (verticales o horizontales), atendiendo a su
instalación (fijas o móviles), atendiendo a la ubicación del hogar (de hogar interior o de hogar
exterior), atendiendo a la circulación de los gases(de un paso, de dos pasos o de 3 pasos),
con respecto a su forma de calefacción (cilíndrica sencilla, de hogar exterior, con un tubo
hogar, con dos tubos hogares, con tubo Galloway, con tubos múltiples de humo, con tubos
múltiples de agua o con tubos múltiples de agua y tubos múltiples de humo), de acuerdo a la
presión de vapor que producen (de baja presión, de mediana presión, de alta presión y
supercríticas), con respecto a él volumen de agua que contienen en relación a su superficie
de calefacción (de gran volumen de agua, de mediano volumen de agua y de pequeño
volumen de agua), según su utilización (de vapor o de agua caliente), según la circulación de
agua en la caldera (circulación natural o circulación forzada), según el tipo de combustible
(de combustible líquido, de combustible sólido o de combustible gaseoso), según la
circulación de agua y de los gases calientes en la zona de tubos (pirotubulares o
acuotubulares).

Chiller
Los chiller son unidades enfriadoras de líquidos o generadoras de agua helada, las hay desde
1.5 toneladas hasta más de 2000 toneladas, estas pueden ser monitoreadas en todas sus
funciones por medio de un software y son ideales para requerimientos de aire acondicionado.
Los diferentes tipos de chiller que existen son: tipo scroll con enfriado por aire o por agua,
tipo tornillo enfriado por aire o agua y centrífugos con enfriado de la misma manera.

Sitio de la planta
Arboletes, Antioquía
Es un municipio localizado al norte del Urabá antioqueño, limitando al norte con el Mar
Caribe, al oriente con el municipio de Córdoba y al sur y occidente con otros municipios
del departamento. Según la gobernación de Antioquia, Arboletes contaba para el año
 2013 con aproximadamente 1067 m2 dedicado al sector agropecuario, por lo que la
agricultura y la ganadería representan la mayor parte de la actividad económica del
municipio. En materia de infraestructura vial, el municipio no cuenta vías eficientes que
lo comuniquen con las principales ciudades del país ni al exterior, sin embargo,
actualmente se desarrollan proyectos con el fin de realizar mejoras; un ejemplo es la
construcción del túnel de Toyo, que tiene como objetivo mejorar la conectividad entre
Medellín y Urabá, reduciendo a la mitad del tiempo el trayecto entre estas dos zonas. En
cuanto a recursos, este municipio cuenta con reservas hídricas y ambientales
conformadas principalmente por ciénagas y presas, con los que puede satisfacer
plenamente su demanda hídrica. [1]

Condiciones de suministro de la leche cruda y procesada

Condiciones de suministro de la leche cruda
La leche cruda proveniente de los hatos ganaderos debe conservar su calidad, la cual
puede verse alterada durante las etapas de transporte y comercialización. Es muy
importante garantizar su calidad, evitando que esta sea alterada agregando agua,
con detergentes o desinfectantes, o por antibióticos que haya podido consumir el
ganado. En condiciones normales, la leche cruda debe tener en promedio la siguiente
composición:
Nutriente Cantidad
Agua (%) 88
Energía (kcal) 61
Proteína (%) 3.2
Grasa (%) 3.4
Lactosa (%) 4.7
Minerales (%) 0.72
Sólidos Totales (%) 12.02

Tabla 1. Composición de la leche cruda

El Decrete 1880 de 2011, capítulo III, articulo 6, establece que la leche cruda para el consumo
humano debe tener un mínimo de 2.9% de proteína, 3% de grasa y una densidad entre 1030
𝑘𝑔
y 1033 . [2]
𝑚3

Se debe identificar también que la cantidad de contaminantes presentes en la leche no

exceda los límites máximos:
 Limites para contaminantes
Sustancia Límite máximo Método de ensayo
Plomo (Pb) 0.02 mg/kg ISO/TS 6733
Arsenico (As) 0.5 µg/kg ISO 14674

Tabla 2. Límites máximos de contaminantes en la leche [3].

Al momento de recibir la leche cruda en la planta se suelen realizar 3 operaciones: Control

de calidad, filtro de la leche y desairado. El control de calidad es realizado con el fin de
verificar que la leche cumpla con los requerimientos establecidos por la ley y la industria y se
lleva a cabo mediante pruebas rápidas con las que se autorizarán la descarga o rechazo de
la leche. Luego de este control se realiza el filtrado, con el que se busca eliminar partículas
como polvo, arena, pelos, entre otros. Finalmente, se realiza el desairado para eliminar el aire
que haya podido quedar atrapado en la leche por las agitaciones de esta al momento de
transportarla o en el proceso de bombeo; aunque el desairado no es realizado siempre es
recomendable hacer para evitar errores en el volumen de la leche.

Seguido a estos procesos se deben definir los tratamientos previos al procesamiento de la

leche, con el fin de garantizar la calidad del producto. Estos tratamientos son:

• Centrifugación: por medio de fuerzas centrifugas se busca eliminar impurezas de

menor tamaño presentes, y desnatar la leche, es decir, separar la grasa para
posteriormente ajustar su contenido.
• Normalización: en esta operación se busca regular el contenido adecuado de grasa
en la leche según lo establece la ley.
• Homogeneización: como su nombre lo indica, tiene como fin tener un producto
homogéneo en todo momento, es decir, evitar la separación natural de la grasa con
la leche debido a la diferencia de densidades, ya que esto podría comprometer las
propiedades organolépticas del producto. [4]

Condiciones de suministro de la leche procesada

La leche pasteurizada debe conservar las características fisicoquímicas y organolépticas

descritas para la leche cruda, además no debe perder su valor nutritivo. Al pasteurizar la
leche se deben destruir su flora patógena y su flora banal, para garantizar el cumplimiento
de esto se realizan pruebas de fosfatasa y peroxidasa las cuales deben resultar negativas.
La prueba de fosfatasa resulta negativa si el contenido de p-nitrofenol por mL de leche es
igual o menor a 10 αg y la peroxidasa resulta positiva si al realizar una reacción
colorimetría no se deja en evidencia la aparición de color azul en la muestra durante los
primeros 30 segundos al aplicar la reacción. [14]

Requerimientos y restricciones técnicas, económicas y ambientales

 Requerimientos y restricciones técnicas
Para el proceso de producción es importante tener en cuenta las instalaciones de la
planta, las cuales deben estar ubicadas en sitios con alrededores limpios y lejos de
focos de contaminación. Las instalaciones de la planta deben contar por lo menos con
zonas de:
• Recepción de la leche
• Baños y vestidores
• Almacenamiento de materia prima e insumos
• Sala de procesos
• Salida del producto terminado
• Laboratorio de control de calidad
Es importante además contar con buenas condiciones de ventilación de manera que
pueda circular aire dentro de las instalaciones. La infraestructura de la planta debe
estar bien protegida con el fin de evitar el ingreso de plagas y su geometría debe estar
dispuesta de tal manera que se acumule o genere la menor cantidad de suciedad
posible. Los equipos y utensilios utilizados en este tipo de industria deben ser en su
mayoría de acero inoxidable y que sean fáciles de limpiar y/o armar.
La materia prima e insumos y productos terminados deben ser almacenados de tal
manera que se evite su contaminación y/o proliferación de microorganismos, así como
también la absorción de la humedad por parte de los productos. [5]

Requerimientos y restricciones económicas

Para obtener las restricciones económicas se tiene que hacer un análisis del mercado
de la leche en Colombia, en el cual se tomó como referencia el acopio del mercado
de producción de leche promedio en los últimos años contrastándolo con la demanda
promedio de leche por habitante colombiano. La siguiente gráfica presenta el
consumo de leche en los últimos años:
 Figura 1. Producción nacional de leche cruda (millones de litro por año 2000-2011)
[6]
Y se obtiene un promedio aproximado de 6064 millones de litros de leche cruda
producida por año y por el lado de la demanda:

Figura 2. Consumo de leche en litros /persona / año.[7]

Se observa que el promedio nacional de consumo de litro de leche por persona cada
año es de 141 y sabiendo que en Colombia hay 48.65 millones de personas se tiene
que la demanda anual es de 6859 litros de leche por año. Entonces se puede afirmar
que existe una demanda insatisfecha de 795 millones de litros por año la cual sería
aprovechable para la planta que será capaz de producir 3.6 millones de litros por año
por lo que no habría dificultad para abastecer los mercados y se aseguraría una buena
demanda para el proceso de producción.

Requerimientos y restricciones ambientales

Toda actividad industrial lleva consigo la producción directa o indirecta de residuos

emitidos al ambiente que degradan en alguna medida el suelo, el agua y/o el aire. Los
impactos ambientales generados por la industria láctea están principalmente
relacionados al aprovechamiento a alteraciones en los recursos naturales como el
consumo de agua, energía eléctrica, combustibles fósiles, derivados del petróleo,
derivados de la madera y minerales; y la generación de aguas residuales, residuos
sólidos orgánicos, residuos peligrosos y emisiones atmosféricas.
Con el fin de establecer un sistema de control que ayude a mitigar el impacto
ambiental generado en este tipo de procesos industriales, es recomendable el uso de
un sistema básico que conste de:
• Depósito regulador: deposito suficientemente grande en el cual se asegure un
suministro continuo de separación de grasas posteriores.
• Separador de grasas y sólidos
• Sistema de homogeneización aireada de aguas residuales, también usado como
deposito de seguridad para derrames accidentales. [8]

Es importante conocer los caudales de agua consumida y aguas residuales producidas,

así como un sistema que permita identificar la calidad de los vertidos.

En cuanto a lo que se refiere a las restricciones ambientales, se deben cumplir según la

Resolución 2254 de 2017 del Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible, con el fin
de mantener un índice de calidad del aire (ICA) adecuado. En la siguiente figura se
muestra una descripción general de los Índices de Calidad del Aire:

Figura 3. Descripción general de los Índices de Calidad del Aire. Fuente: Resolución
2254 del 2017.

Basándose en los anteriores índices, se establecen los niveles máximos de sustancias

contaminantes en el aire:
 Figura 4. Rangos de cantidad sustancias contaminantes según clasificación ICA.
Fuente: Resolución 2254 del 2017.[9]

Otras restricciones que también se deben considerar son las establecidas en el decreto
948 de 1995 “REGLAMENTO DE PROTECCIÓN Y CONTROL DE LA CALIDAD DEL
AIRE”, entre las que se encuentran:

• Restricción de ruido ambiental (art. 15): según el cual las industrias deben
funcionar en sectores C (Ruido Intermedio Restringido).
• Restricción en el uso de combustibles con altos contenidos de sustancias
contaminantes (art. 19).
• Restricción a hacer uso de zonas para nuevos establecimientos que presenten
alta contaminación (art. 21).
• Prohibición de emisiones que ponga en riesgo la salud humana (art.33). [10]

Parámetros de la instalación: flujos de energía, de masa y de calor : Para la caldera,

calcular kg de combustible / kg de vapor; kg de CO2 / kg de vapor; costo de
combustible / kg de vapor generado. Para los IC, calcular las temperaturas y los flujos
de calor y de fluidos.

Se calcula el flujo másico de vapor con la tasa de transferencia de calor necesaria en el

intercambiador de calor conectado a la caldera:

𝟐𝟏𝟑. 𝟎𝟏 𝒌𝑾 𝒌𝒈 𝒌𝒈
𝒎̇ 𝒗 = = 𝟎. 𝟏𝟎𝟐𝟏 = 𝟑𝟔𝟕. 𝟓𝟔
𝒌𝑱 𝒔 𝒉
𝟐𝟎𝟖𝟓. 𝟖
𝒌𝒈
 Se utiliza como combustible gas natural cuya composición se muestra en la siguiente tabla:

Constituyente Formula química Composición por volumen %

Metano 81.86
Etano 11.61
Propano 1.92
I-Butano 0.23
N-Butano 0.22
Nitrogeno 0.9
Dioxido de carbono 3.18

Tabla 3. Composición química del gas natural.

Para una combustión completa el balance estequiométrico es:

0.8186CH4+0.1161C2H6+0.0192C3H8+0.0023C4H10+0.0022C4H10+0.009N2+0.0318CO
2+a (O2+3.76N2) → xH2O+yN2+zCO2

Resolviendo

z=1.1582, x=2.0848, a=2.1688, y=8.1637

Para una combustión incompleta con 25% de exceso de oxigeno

0.8186CH4+0.1161C2H6+0.0192C3H8+0.0023C4H10+0.0022C4H10+0.009N2+0.0318CO
2+2.1688*1.25 (O2+3.76N2) → xH2O+yN2+zCO2+wO2

Resolviendo

z=1.1582, x=2.0848, w=0.1606, y=10.2

Aire
GC

GN
Q°

Q°=∑ni(h°f 298+ht+h°)p-∑ni(h°f +ht+h°)r

Q=(2.084(-241820+14146-9904)H2O+10.2(0+12312-8669)N2+1.1582(-
393520+14333-9364)CO2+0.1606 (0+12405-8682)O2)P-(0.8186(-74850)CH4+0.1161 (-
84680)C2H6+0.0192(-103850)C3H8+0.0023 (-126150)C4H8+0.0022(-126150)C4H8+0.009
(0)N2+0.0318 (-393520)CO2+2.711(0)O2+10.19(0)N2)r
Q°=-821196.7 kJ/kmol comb
Q=Q°/MGN
MGN=(16.043kg/kmol)CH4+(30.07kg/kmol)C2H6+(44.097kg/kmol)C3H8+(58.123kg/kmol
)C4H10++(58.123kg/kmol)C4H10+(28kg/kmol)N2+(44.01kg/kmol)C02
=278.46 kg/kmol comb
Q=2949.11 kJ/kg comb ; 𝑚̇GN=QvapH2O/Q ; 𝑚̇GN=213.01/2949.11= 𝑚̇GN = 0.07223kg/s =
260.028 kg/h
 ̇ 𝑘𝑔
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶𝑜𝑚𝑏 𝑚𝐺𝑁 0.07223 𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙
= = = 2.594(10−4 )
𝑠 𝑀𝐺𝑁 𝑘𝑔 𝑠
278.46
𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶𝑜𝑚𝑏

Realizando el balance estequiométrico se tiene qué:

2.33(10−4 )𝐶𝐻4 + 3.3(10−5 )𝐶2 𝐻6 + 5.46(10−6 )𝐶3 𝐻8 + 6.54(10−7 )𝐶4 𝐻10 + 6.26(10−7 )𝐶4 𝐻10 +
2.56(10−6 )𝑁2 + 9.04(10−6 )𝐶𝑂2 + 2.71(𝑂2 + 3.76𝑁2 → 𝑋𝐻2 𝑂 + 𝑌𝑁2 + 𝑍𝐶𝑂2 + 𝑊𝑂2

De la anterior ecuación se obtiene que:

3.295(10−4 ) 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑍=
𝑠

Al multiplicar este valor por la masa molar del CO2 M=44kg/kmol se obtiene el flujo másico
del dióxido de carbono:

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝒌𝒈 𝒌𝒈
𝑚 ̇ = 3.295(10−4 ) (44 ) = 𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝟓 = 𝟓𝟐. 𝟐
𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝒔 𝒉

La razón de kgCO2/kgVapor:

𝑘𝑔 𝐶𝑂2 0.0145𝑘𝑔 𝐶𝑂2 𝒌𝒈 𝑪𝑶𝟐

= = 𝟎. 𝟏𝟒𝟐
𝑘𝑔𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 0.1021𝑘𝑔𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝒌𝒈𝑽𝒂𝒑𝒐𝒓

La potencia térmica de la caldera se halla:

𝑘𝐽 ̇ ̇ 𝑘𝑔
𝑄̇ = 𝑞𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 2949.11 (0.07223 ) = 213.01 𝑘𝑊
𝑘𝑔 𝑠

Se calcula la eficiencia de la caldera:

𝑚̇𝑣 (ℎ𝑣− ℎ𝐴 ) 367.56(2756.2 − 104.83)(1000)

𝜂= = = 𝟕𝟓%
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑃𝐶𝐼 285.12(50000)

Para los Intercambiadores de calor:

• Temperatura de entrada de la leche cruda a la zona de regeneración: 4°C

• Temperatura de salida de la zona de regeneración: 61.8 °C
• Temperatura de salida de la zona de calentamiento: 72°C
• Temperatura de entrada a la zona de regeneración: 71°C
• Temperatura de entrada a la zona de enfriamiento: 13.2°C
• Temperatura de salida de la leche del sistema: 4°C
• Temperatura del vapor de agua: 158.8 °C
 • Temperatura de entrada del agua: 25°C
• Temperatura de entrada del agua a la zona de calentamiento: 77°C
• Temperatura de salida del agua a la zona de calentamiento: 70°C

Alternativas de intercambiadores de calor, caldera y chiller; criterios de evaluación,

diseño conceptual y selección de la mejor opción

• Intercambiadores de calor

Para los intercambiadores de calor que se usarán en la planta de pasteurización láctea se

proponen 3 alternativas:

1. Intercambiadores de calor de placas: este tipo de intercambiadores consiste en un

conjunto de placas corrugadas de acero inoxidable, separadas una cierta distancia
por donde se dará paso a los fluidos de trabajo intercalados entre placa, de manera
que la transferencia de calor se da a través de la pared sólida metálica. Estos
intercambiadores son usados con frecuencia, sobre todo en la industria alimentaria,
por su compacidad, alta tasa de transferencia de calor y su fácil mantenimiento. [11]
2. Intercambiadores de calor de doble tubo: este intercambiador de calor esta
conformado por dos tubos concéntricos de diferentes diámetros, donde uno de los
fluidos hace su recorrido dentro del tubo de menor diámetro y el otro pasa a través del
espacio anular entre los dos tubos. La principal ventaja de este intercambiador de
calor es que el fluido de producto, que es el que fluye por el tubo interno, puede fluir
sin restricciones, por lo que es ideal para fluidos con alta viscosidad. [12]
3. Intercambiador de calor de tubo y coraza: como su nombre lo indica está formado por
una coraza dentro de la que se encuentran múltiples tubos. Este tipo de
intercambiadores son los más utilizados en la industria y se clasifican por el número
de veces que pasa el fluido a través de los tubos y la coraza. La ventaja de estos
intercambiadores es que, por la gran cantidad de tubos que posee, hay una mayor
transferencia de calor; sin embargo, al ser de gran tamaño y por el gran trayecto que
recorre el fluido, la caída de presión es mucho mayor. [13]

A continuación, se presenta un resumen de la evaluación de alternativas, realizada con el

método AHP (Analityc Hierarchie Process), en la que se tuvieron en cuenta los criterios
de: Costo inicial, fácil montaje, mantenimiento, eficiencia y compacidad:
 ALTERNATIVAS
Criterio %
Doble tubo IC de placas Tubo y coraza
Costo inicial 3.44 23.16% 69.65% 7.18%
Eficiencia 29.02 55.71% 32.02% 12.26%
Compacidad 49.41 28.28% 64.43% 7.38%
Facil montaje 6.19 59.55% 34.68% 5.78%
Mantenimiento 11.94 40.92% 51.11% 7.96%
PORCENTAJE TOTAL % 39.51 51.77 8.76

Tabla 4. Evaluación de alternativas de IC

El resultado de esta evaluación arrojó que el intercambiador de placas es el más

adecuado para la planta de pasteurización.

• Caldera
Para la selección de la caldera se tuvieron en cuenta dos opciones: caldera
acuotubular, en las que el agua fluyes a través de los tubos internos mientras que los
gases de combustión fluyen por la carcasa; y caldera pirotubular, en la, caso contrario
a las acuotubulares, los gases de combustión fluyen a través de los tubos y el agua
por fuera de estos. Para este caso, se decidió utilizar una caldera pirotubular U-HD
del fabricante Bosch, debido a que los requerimientos de presión y temperatura no
son elevados.
• Chiller

Se consideraron como alternativas Chiller tipo Scroll enfriado por agua debido a su alta
eficiencia, bajos costos de operación e instalación y los bajos niveles de ruido que
proporciona; Chiller tipo Tornillo enfriado por aire, estos chiller tienen una elevada
eficiencia operacional y trabajan en niveles silenciosos, usan un refrigerante ecológico y
tienen 50% menos piezas que los compresores convencionales. La alternativa
seleccionada es un Chiller tipo tornillo enfriado por aire Hyundai Ref. HD 07.5A. [16]

Diseño básico de la solución: trazado (lay out) del sistema y de los componentes;
especificaciones de los intercambiadores de calor (tipo, material, dimensiones, flujos,
calor, temperaturas, efectividad, NTU, caída de presión)

Dimensionamientos IC de placas
 Tabla 5. Asignación de temperaturas en la planta
Para dimensionar los Intercambiadores de calor de placas se debe especificar las
temperaturas en cada intercambiador, estas se hallaron a partir de los diferentes balances de
energía en cada intercambiador a continuación se muestran.

Tabla 6. Temperaturas de operación en la planta

El método de solución que se emplea es de manera iterativa, A continuación se presenta de
manera general las ecuaciones empleadas para la sección de pasteurización y calentamiento
de agua. Para esto se debe seleccionar del catálogo de Intercamiador de calor de placas, se
utiliza el catalogo Alfa Laval

Tabla 7. Características del Intercambiador de placas

Ecuaciones generales para el dimensionamiento de los Intercambiadores

Como Primera instancia se determina la temperatura de entrada al pasteurizador
𝑇 −𝑇
𝑅 = 𝑇2 −𝑇1,
3 1
Donde R corresponde al porcentaje de regeneración (85%) y 𝑇3 , corresponde a la temperatura
de pasterización.
- Propiedades de los fluidos de trabajo

Para la leche se encontraron correlaciones, las cuales depende de la temperatura

𝐾 = 1,63𝑥10−2 + 1,4𝑥10−3 𝑇 + 0,2𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 + 4𝑥10−2 𝑋𝑓𝑎𝑡 [w/mK]

𝜌 = 10042,01 − 0,37𝑇 + 3,6𝑥10−4 𝑇 2 [kg/𝑚3 ]

𝜇 = (0,9565 − 1,3004𝑥10−3 𝑇 + 1,9586𝑥10−4 𝑇 2 ) + 𝑋𝑓𝑎𝑡(0,4766 − 1,144𝑥10−2 𝑇 +

7,642𝑥10−5 𝑇 2 ) [cP]

𝜌 = 3744,48 − 1,5𝑇 + 3,93𝑥10−3 𝑇 2 [J/gK]

Luego para el cálculo de transferencia de calor se asume un valor del coeficiente global de
transferencia de calor (Ug), que será verificado posteriormente
- Calor termodinámico requerido

𝑄̇ = 𝑚̇𝐶𝑝(𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)
De este Balance se puede determinar el flujo de agua requerido tanto para la zona de
calentamiento como de enfriamiento

- Temperatura media logarítmica (MLDT)

∆𝑇𝑜 − ∆𝑇1
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
∆𝑇𝑜
𝐿𝑛
∆𝑇1
Donde ∆𝑇𝑜 = 𝑇2𝑠 − 𝑇2 𝑦 ∆𝑇1 = 𝑇1𝑠 − 𝑇3 (Zona de Pasterización)
- Área de Transferencia de Calor

𝑄
𝐴=
𝑈𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑀𝐿𝐷𝑇
Para este cálculo se asume un valor global de transferencia de calor y este luego se
verifica.

𝐴
- Número de placas , 𝑁𝑝 = 𝐴 𝑇𝑑𝑒 𝐶, el valor del numerador corresponde al área de
transferencia proporcionada por el catálogo

1+𝑁𝑝
- Número de canales por flujo , 𝑁𝑐 = 2

- Área de flujo total en los fluidos, 𝐴𝑓 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 ∗ 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 ∗ 𝑁𝑐

4𝐴𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
- Diámetro hidráulico, 𝐷ℎ = 𝑃

- Velocidades de masa
 𝑚̇ 𝑚̇
𝐺𝑝 = 𝜋 2 , 𝐺𝑓 =
𝐴𝑓
4 𝐷𝑝

𝐷ℎ∗𝐺
- Número de Reynolds, 𝑅𝑒 = 𝜇
, dicho valor se calcula para los dos fluidos, que pasen
por IC.

𝛽
- Número de Nusselt, [3] ,, 𝑁𝑢 = 0.724( )0.646 𝑅𝑒 0.583 𝑃𝑟1/3
30

𝑘𝑁𝑢
- Coeficiente de transferencia de calor convectivo, , ℎ = 𝐷ℎ

1
- Coeficiente de transferencia global de diseño, 𝑈𝑐 = 1 𝛿𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 1
+ +
ℎ𝑙 𝐾𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 ℎ𝑠

1
- Coeficiente global de transferencia real de diseño, 𝑈𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 1
+𝐹𝑒𝑛𝑠𝑢𝑠𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑈𝑐

𝑈𝑐𝐴𝑡
- Unidades de transferencia de calor, 𝑁𝑇𝑈 = 𝐶
𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟

- Efectividad,
1 − 𝑒 −𝑁𝑇𝑈(1−𝑐∗)
𝜀=
1 − 𝑐 ∗ 𝑒 −𝑁𝑇𝑈(1−𝑐∗)

Caída de presión,
4𝑓𝑙𝐺 2
𝛥𝑃𝑓 =
2𝑔𝑐 𝐷ℎ ρ

1.5𝑓𝑙𝐺𝑝 2 𝑛𝑝
𝛥𝑃𝑝 =
2𝑔𝑐 ρ
𝛥𝑃𝑡 = 𝛥𝑃𝑝 + 𝛥𝑃𝑓

-Coeficiente conectivo de transferencia de calor para el vapor ,

1/4
𝑔ℎ𝑔 𝐷ℎ 3 ρ𝑙 2 𝑘𝑙
ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0.725 [ ] ( )
𝜇𝑙 𝑘𝑙 (𝑇@𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑝 ) 𝐷ℎ

Resultados Zona de Pasterización

Tabla 8. Resultados obtenidos en la zona de Pasterización

Tabla 9. Caídas de Presión zona de Pasterización

Resultados Zona de Calentamiento

Tabla 10 .Resultados obtenidos y caida de presión en la zona de calentamiento
Zona de Regeneración

Tabla 11 .Resultados obtenidos y caida de presión en la zona de calentamiento

Zona de enfriamiento
 Tabla 12 .Resultados obtenidos y caida de presión en la zona de calentamiento

Costos de los IC

• Intercambiador de calor para la pasteurización: 11 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 → 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = € 2572 =

$8′ 806,528 𝐶𝑂𝑃
• Intercambiador de calor conectado a la caldera: 31 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 → 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = € 3807 =
$13′ 035,168 𝐶𝑂𝑃

RESUMEN DEL DISEÑO

Plano de disposición de los elementos (trazado)

Figura 5. Plano de disposición de elementos.

BIBLIOGRAFÍA

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(Analisis del sector lechero en Colombia 2015, 2018) Bibliografía: Analisis del sector lechero
en Colombia 2015. (2018). ¿Cómo está el sector lechero?: un llamado a mejorar. [online]
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2015/211145
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Alcaldiabogota.gov.co. (2018). Consulta de la Norma:. [online] Available at:
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[13] CARCASSA I TUBS. En el texto: (Epsem.upc.edu, 2018) Bibliografía: Epsem.upc.edu.

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[15] ¿QUE ES UN CHILLER TIPO SCROLL, TORNILLO Y SEMIHERMETICO? |

ECOCHILLERS En el texto: (Ecochillers.net, 2018) Bibliografía: Ecochillers.net. (2018). ¿Que
es un chiller tipo scroll, tornillo y semihermetico? | Ecochillers. [online] Available at:
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[16] Ecogreen® Ecochillers, Inc.. (2017). ¿Qué es un Chiller ?. Recuperado de

https://ecochillers.net/que-es-un-chiller.html