Core Tools: AMFE, MSA, SPC, APQP,

PPAP
Las Core Tools (AMFE, MSA, SPC, APQP, PPAP) son las herramientas necesarias para implantar un
Sistema de Gestión de Calidad de la Industria Automotriz. Se desarrollan con el objetivo de
satisfacer las necesidades del cliente y obtener el máximo beneficio de la implementación de la
norma IATF 16949.

Principales herramientas “Core Tools”:

 AMFE: Análisis de Modo y Efecto de la Falla.

 MSA: Análisis del Sistema de Medición.
 SPC: Control Estadístico y Capacidad de Procesos.
 APQP: Planificación Avanzada de la Calidad del Producto.
 PPAP: Proceso de Aprobación de las Fases de Producción.

Core Tools
¿Qué es Core Tools?

Core Tools es un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector automotriz

también conocidas como PPAP, APQP, AMEF, SPC y MSA. Estas herramientas son
procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para diseñar,
desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de
calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Estas herramientas son un
requisito de la especificación técnica IATF 16949:2016.

APQP Advanced Product Quality Planning

La planeación avanzada de producto es una metodología que debe seguir un fabricante o
proveedor para llegar a un producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos
ya que la metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean
departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.

PPAP Product Part Approval Process

El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de ingeniería
del cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su enfoque está en la
aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso de APQP.

FMEA Failure Mode and Effects Analysis

Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos,
modificaciones mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores de ubicación de
procesos funcionales.
En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de Modo y
Efecto de Falla) se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en productos y procesos.
El enfoque es metodológico, se basa en diagramas de causa y efecto, criterios de evaluación,
etc.

SPC Statistical Process Control

SPC es sencillamente control estadístico de procesos con una orientación bien definida hacia
los procesos automotrices. Esta relacionado con MSA sobre todo en los estudios de
estabilidad a largo plazo.
En realidad, este tema puede ser sustituido por cualquiera de control estadístico de calidad
pero su estatus de documento emitido por AIAG lo hace prácticamente normativo.

MSA Measurement Systems Analysis

El análisis de sistemas de medición se divide básicamente en dos partes: la que abarca la
parte metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la que se encarga de
las herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los resultados de las
mediciones. MSA unifica criterios sobre la manera en que se acepta o libera un sistema de
medición, se concentra principalmente en el estudio y control de la variabilidad de los
sistemas de medición y su relación con los procesos de producción. Entre los términos más
comunes de MSA está el de GR&R, que es básicamente una herramienta estadística que
cuantifica la variabilidad del sistema de medición, sus fuentes, y su relación con la
variabilidad del proceso de producción.

https://spcgroup.com.mx/core-tools/

CORE TOOLS (Herramientas Núcleo). Importancia en la industria no solo automotriz sino

general

Hablar de las herramientas núcleo (Core Tools) es referirse a elementos fundamentales con los
cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede
beneficiarse. Si bien estas herramientas hoy son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo
automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres
principales aspectos:

I. a)Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente

II. b)Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa

III. c)Prevenir la generación de defectos

Importante hacer mención de las 5 herramientas núcleo hoy reconocidas en el sector automotriz son:

I.- APQP Planeación Avanzada de la Calidad del Producto

Esta herramienta está orientada a servir como referencia en el proceso de asegurar la efectividad en
el diseño de un producto (servicio, hardware, granel, software). Establece la metodología para
asegurar que el cliente y el proveedor se comunican con claridad hasta entender los requerimientos
establecidos en una intención y orden de compra, incluidos los pasos a seguir para administrar
cambios en las condiciones contractuales establecidas entre ambas partes. De igual forma permite
al proveedor determinar si se encuentra en condiciones de poder suministrar un
producto consistentemente cumpliendo las expectativas.

Hablar de la planeación es describir las 6 etapas en las que genéricamente un producto se elabora.
Incluye en estas etapas aquellas relacionadas con la de planificación, diseño y desarrollo del
producto, diseño y desarrollo del proceso, la validación del producto y proceso, las acciones
correctivas y por último la generación del plan de control que resume el conjunto de entregables y
requisitos del proceso.

Cualquier producto antes referido en el ámbito de empresas que proporcionan servicios o se

encuentren en la cadena de suministro automotriz internacional tiene esta herramienta solicitada
para su aplicación por los principales clientes de las empresas armadoras de vehículos en cualquier
parte del mundo. Las ventajas de poseer una referencia metodológica permite avanzar en la entrega
de productos confiables y cumpliendo los volúmenes esperados y a los costos establecidos como
meta por ambas partes (cliente – proveedor).

Si miramos lo que este mundo tiene frente a sí, ciclos de vida de producto con expectativas de un
menor número de fallas, con diseños generados y puestos a disposición de las plantas armadoras
más cortos, requiriendo técnicas de ingeniera simultánea y atendiendo en todos los casos
restricciones en materia de costos de fabricación.

Cifras hoy señalan la necesidad de disminuir el consumo de recursos materiales así como consumo
de combustible en la movilidad de los seres humanos. Se tienen objetivos como lograr que en el
2025 en los EUA el consumo de combustibles en vehículos que hoy deben cumplir con 29 mpg
(millas por galón) y en el año 2025 se requiere cumplir con la meta de tener 54.5 mpg. Ello implica
desarrollos acelerados orientados entre todos los que diseñan piezas para un automóvil, reducir al
máximo el peso de cada parte y con ello el peso total del vehículo requiriendo diseños de producto
en más corto tiempo y manteniendo la efectividad en su calidad y desempeño.

II.- PPAP Proceso de Aprobación de Partes de Producción

Esta herramienta en conjunto con el APQP antes mencionada facilita el proceso de identificar y
entender cuáles son los requerimientos de los clientes y como segundo elemento de esta
herramienta permite conocer si la empresa está en condiciones de poder cumplir los requerimientos
del cliente en la taza de producción solicitada y al costo también establecido. El conjunto de 18
requerimientos de esta metodología lleva a los proveedores a determinar cada uno de los elementos
que hacen posible determinar el conjunto de fortalezas y debilidades que cualquier proveedor
requiere conocer para poder confirmar a un cliente que está en condiciones de poder establecer un
compromiso de entrega ininterrumpida de productos. Hoy la industria requiere cada vez más que los
proveedores estén en condiciones de poder conocer con absoluta claridad si está en condiciones de
controlar todas las variables que hacen posible la entrega en tiempo y forma de productos.

En esta herramienta convergen de manera práctica la aplicación de otras herramientas núcleo tales
como APQP, AMEF, SPC, MSA por ello también es requerido que todas las partes involucradas
posean el nivel de competencia básico para con ello facilitar el proceso de implementación efectiva
del proceso de aprobación de parte de producción mencionado.

Importante por su naturaleza mencionar que una necesidad actual es fortalecer el nivel de
conocimientos que los integrantes de los equipos multidisciplinarios posee como referencia esencial
en lograr la efectividad en la implementación de esta metodología.

Otro beneficio de esta herramienta es lo que ocurre frente a las condiciones que se generan cuando
existe una queja o reclamo por parte de un cliente. En este caso este conjunto de herramientas que
por sí solas se ven desafiadas ante un reclamo de los clientes. Las herramientas núcleo aquí
referidas son una excelente base sobre la cual iniciar el proceso de análisis y solución de problemas
ya que en ella se describen los registros valiosos para generar en mejores condiciones una base
para la mejora.

III.- FMEA Analisis del Modo y Efecto de la Falla.

El análisis de riesgos con la aplicación de esta herramienta, simplifica los pasos a seguir a la vez en
la predicción de los modos de falla y con ello facilita el establecimiento de controles necesarios para
anticipar (prevenir) la ocurrencia de errores o problemas de calidad en un producto y proceso y
establece una base metodológica para determinar de manera objetiva los riesgos que existen los
procesos de diseñar o de fabricar un producto. La identificación de riesgos facilita la identificación a
su vez de los controles necesarios para reducir o eliminar los principales riesgos de generar
productos que no satisfagan los requisitos de los clientes o aquellos requisitos derivados de
requerimientos regulatorios. Importante mencionar por su relevancia el aporte para la identificación
de riesgos cuando existen condiciones que ponen en riesgos de accidentes o daños a los usuarios
finales de un producto.

Los pasos a seguir han sido establecidos por grupos de especialistas que recogen las mejores
prácticas derivadas de la ocurrencia de accidentes fatales y no fatales pero costosos en la vida de
las empresas y de la civilización humana.

IV.- SPC, Control Estadístico del Proceso

Herramientas de predicción sobre el desempeño de los procesos y con ello en la fabricación de

productos tales como el control estadístico de procesos, son esenciales en mantener los costos de
fabricación bajos así como productos al más bajo costo considerando los aspectos importantes para
el cliente (características especiales) y aquellas propias de la experiencia de la empresa. El enfoque
en la aplicación efectiva de esta herramienta permite reducir la generación de producto por retrabajar.
Ayudar a fomentar el autocontrol de quienes toman decisiones en un proceso de fabricación es otro
de los beneficios tangibles en la implementación de esta metodología. Si el operador de una máquina
o proceso clave es quien puede interpretar el desempeño del mismo en términos de sus principales
componentes (máquina, materiales, métodos, mano de obra, mediciones y medio ambiente) ello
posibilita el incremento en el control así como en fortalecer la cultura de dominio sobre los factores
que permiten generar 100% producto conforme.

El aprovechamiento de esta herramienta de análisis en el control de datos por variables y por

atributos en los procesos de igual forma incrementa el aprovechamiento de las mejores prácticas a
nivel internacional en la predicción de procesos.

V.- MSA Análisis de los procesos de Medición

Esta herramienta contribuye a identificar el papel de los instrumentos en su uso para determinar la
aceptación y rechazo de un producto en base a la medición de características identificadas como
críticas para la calidad del producto (Critical to Quality). Conocer la variación con la que contribuyen
medios utilizados para medir, ayuda en cualquier empresa a reducir el efecto negativo de aceptar
como bueno un producto que realmente está fuera de especificaciones o determinar que no es
aceptable un producto que sí está dentro de especificaciones y tolerancias. Existen casos registrados
como una empresa en la industria de bebidas refrescantes, cuyo resultado de inspección determinó
la disposición del producto (producto no conforme) hacia la planta de tratamiento de aguas y el
posterior análisis arrojó que el producto estaba dentro de especificaciones, la causa raíz de la
variación fue el instrumento de medición. Sugiere por el efecto adverso a los costos de producción
la necesidad de conocer en todo momento la variación generada por los instrumentos. Para ello la
herramienta MSA con los 5 estudios (Sesgo, Linearidad, estabilidad, Repetibilidad y reproducibilidad)
permiten monitorear la variación generada por los instrumentos y con ello controlar esta variación en
la determinación de la aceptabilidad de productos en cualquier fabricante que finca en sus
instrumentos la decisión final de su aceptabilidad o rechazo como producto final.
http://www.visionindustrial.com.mx/industria/operacion-industrial/core-tools-herramientas-
nucleo-importancia-en-la-industria-no-solo-automotriz-sino-general