Tecnologia Aplicada Mec Usinagem Convencional PDF

Mecânico de usinagem
convencional
Tecnologia Aplicada
SENAI-SP - INTRANET
Tecnologia aplicada
© SENAI-SP, 2010
Material didático organizado pelo núcleo de Meios Educacionais da Gerência de Educação, em parceria
com Escolas SENAI-SP, para o curso de Qualificação Mecânico de Usinagem Convencional da Formação
Inicial e Continuada da área de Metalmecânica a partir de conteúdos extraídos da intranet.
Equipe responsável
Organização Eduardo Francisco Ferreira

Escola SENAI "Roberto Simonsen"
Antonio Varlese
Escola SENAI "Humberto Reis Costa"
Manoel Tolentino Rodrigues Filho

Escola SENAI "Mariano Ferraz"
Roberto Aparecido Moreno

José Carlos de Oliveira
Escola SENAI "A. Jacob Lafer"
Eugenício Severino da Silva

Escola SENAI "Almirante Tamandaré"
Rinaldo Afanasiev
Escola SENAI "Hermenegildo Campos de Almeida"
Celso De Hypólito
Escola SENAI "Roberto Mange"
Humberto Aparecido Marim

Escola SENAI "Mário Dedini"
José Serafim Guarnieri

Centro de Treinamento SENAI - Mogi Guaçu
Editoração Flavio Alves Dias

José Joaquim Pecegueiro
Marcos Antonio Oldigueri
Meios Educacionais – GED
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Sumário
11 Introdução
13 Morsas
13  Morsa de bancada
17 Limas
17  Limas abrasivas
18  Limas diamantadas
18  Limas metálicas
19  Classificação
23  Limas especiais
25  Utilização das limas metálicas
26  Defeitos da limagem
27 Régua de verificação
27  Régua de aço com fio
28  Régua plana de granito
29  Régua plana de ferro fundido
31 Instrumentos de traçagem
31  Instrumentos e materiais
33  Desempeno
35  Régua, riscador e esquadro
35  Riscador e compasso
37  Martelo e punção
40  Soluções corantes
41 Calibrador traçador de altura
43  Utilização e conservação
45 Esquadros
47  Esquadro cilíndrico padrão
49 Serra manual
49  Arco de serra
51  Lâmina de serra
54  Seleção da lâmina de serra
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57 Furadeiras
57  Tipos de furadeiras
61  Partes da furadeira de coluna
63  Manuseio da furadeira
65 Mandril e buchas cônicas
65  Mandril
66  Buchas cônicas
67  Extrator de mandril e buchas cônicas
67  Mandril cone ISO
69 Brocas
70  Broca helicoidal com haste cilíndrica
70  Broca helicoidal com haste cônica
72  Características das brocas
75  Modificações para aplicações específicas
77  Brocas especiais
77  Brocas com pastilha de metal duro para concreto
78  Brocas de hélice rápida
78  Brocas de hélice lenta
79  Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis
79  Brocas para trabalhos pesados
79  Brocas extracurtas
80  Brocas em aço cobalto para aços-manganês
85 Morsa de máquina
86  Características da morsa
87 Fresadoras
87  Fresadora
90  Funcionamento
95 Cabeçote universal e cabeçote vertical
95  Cabeçote universal
96  Cabeçote vertical
97 Fresas (tipos e características)
97  Constituição e terminologia
100  Tipos de fresas
104  Trem de fresagem
104  Fixação da fresa
107 Eixos porta-fresa
107  Tipos de eixos
112  Montagem das fresas
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115 Máquinas de serrar e serras
115  Máquina de serra de fita
117  Máquina de serra alternativa
119  Máquina de serra circular
121  Serras
125 Verificadores e calibradores
125  Verificador
130  Calibrador
137 Rebaixador
139 Escareador
143 Machos
144  Tipos de canais
144  Tipos de centros
144  Aplicações
148  Utilização do macho
149  Ação cortante
150  Recomendações de uso
152  Tabelas
157 Desandadores
158  Desandadores para machos e alargadores
162  Porta-cossinete
165 Retificadoras
165  Partes da retificadora
166  Características da retificadora
167  Acessórios da retificadora
167  Condições de uso e manutenção
168  Retificadora plana
171  Retificadora cilíndrica
176  Retificadora sem centro
177 Rebolo
177  Classificação do rebolo
177  Natureza do abrasivo
178  Natureza do aglutinante
179  Granulometria
180  Dureza
180  Porosidade
182  Dimensão e formato do rebolo
182  Especificação do rebolo
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184  Armazenagem
185  Proteção pessoal
187 Placas magnéticas
187  Classificação
188  Constituição das placas
190  Manutenção e conservação
191 Esmerilhadora
191  Esmerilhadora de pedestal
193  Esmerilhadora de bancada
194  Dressagem do rebolo
197 Torno mecânico
198  Partes principais do torno
205  Acessórios do torno
206  Tipos de torno
209  Operações do torno
215 Anel graduado do torno
217  Cálculo do número de divisões do anel graduado
221 Placa universal de três e de quatro castanhas
223  Funcionamento da placa universal
226  Conservação da placa
227 Broca de centrar
231 Placa arrastadora e arrastador utilizados no torno
235 Pontas e contrapontas
236  Pontas
236  Contrapontas
239 Ferramentas de corte para torno
240  Ferramenta de desbastar
241  Ferramenta de facear
241  Ferramenta de sangrar
244  Ferramenta para tornear interno
244  Ferramenta de formar
245  Ferramenta de roscar
246  Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear
249 Recartilha
252  Seleção da recartilha
255 Cossinete
255  Tipos de cossinete
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261 Alargadores
262  Modo de ação
263  Nomenclatura
266  Alargadores manuais
267  Alargadores de expansão
268  Alargadores para máquinas
269  Tabelas
271  Recomendações de uso
273 Roscas
275  Sentido de direção da rosca
276  Nomenclatura da rosca
277  Roscas triangulares
285 Roscas trapezoidais, quadradas, para tubos e múltiplas
285  Rosca trapezoidal
286  Rosca quadrada
288  Roscas para tubos
291  Roscas múltiplas
293 Conjunto divisor (divisor universal)
293  Constituição
294  Funcionamento
295  Conservação
297 Retificação (defeitos e causas)
303 Rebites
305 Ferramentas para rebitagem
305  Estampo
306  Contra-estampo
307  Repuxador
307  Saca-pino
308  Alargador
308  Espina
309 Referências
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Introdução
Você está iniciando o curso de qualificação profissional de Mecânico de Usinagem

Convencional da área da Metalmecânica.
O curso de Mecânico de Usinagem Convencional tem por objetivo o desenvolvimento

de competências relativas ao manuseio de ferramentas e máquinas convencionais de
acordo com normas técnicas, ambientais e de segurança.
Este material didático foi produzido especialmente para conter os conteúdos técnicos
necessários e úteis para o acompanhamento deste curso.
Ele é um meio para auxiliar o docente na promoção de atividades significativas de

aprendizagem que desenvolvam as competências necessárias para o desempenho da
profissão.
Você pode utilizá-lo como apoio à aprendizagem do conteúdo técnico, entendimento

de processos indispensáveis, consulta a procedimentos relevantes e revisão de pontos
importantes do assunto.
Bom proveito e bom estudo!
SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

11
12
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Morsas
Morsa de bancada
A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa

e outro móvel fabricado em aço ou ferro fundido.
A mandíbula móvel desloca-se por meio de um parafuso com manípulo e de uma luva
roscada, presa à base da mandíbula fixa.
As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam

mordentes fixos de aço estriado e temperado que, além de protegê-las, permitem a
melhor fixação da peça.
SENAI-SP – INTRANET - CT008-10

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Em peças cujas faces não podem ser danificadas, é necessário recobrir os mordentes
fixos com mordentes de proteção, feitos de material menos duro que o material da
peça a proteger.
Os mordentes de proteção mais usados são feitos de cobre, alumínio, latão, couro e
madeira.
Há dois tipos de morsa de bancada:

 Morsa de bancada de base fixa;
 Morsa de bancada de base giratória.
Morsa de bancada de base fixa

A morsa de bancada de base fixa tem uma só base que é presa à bancada por meio
de parafusos.

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Morsa de bancada de base giratória
A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e duas
bases: uma inferior e outra superior.
A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base

superior é presa à inferior por meio de dois parafusos de fixação que permitem girar a
morsa e colocá-la na posição desejada.
A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador

durante a limagem.
Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um

número. Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é expresso
em milímetro:
No da morsa Largura da mandíbula em mm

1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
6 160
Uso e conservação
 A morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do operador.
 Ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes não pintadas devem ser
recobertas com uma fina camada de óleo para evitar oxidação.

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 De tempos em tempos, o parafuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa
deve ser lubrificado com graxa, para permitir melhor deslocamento.
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada II – Trator. 1° ed. São Paulo, 1997.

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Limas
Limas são ferramentas de corte usadas para desbastar ou dar acabamento em

superfícies planas e curvas de materiais metálicos e não metálicos. Podem ser
operadas manualmente ou por máquinas limadoras.
As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e

metálicas.
Limas abrasivas
As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de
alumínio, ou artificiais, como o carbeto de silício.
Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o ferro, o bronze, o alumínio, o
latão, etc., e materiais não metálicos como o mármore, o vidro, a borracha.
As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus

comprimentos variam entre 100 e 30mm.
17
Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos:
Limas diamantadas
Para trabalhar com materiais de alta dureza como: metal duro, pedra, vidro e materiais
cerâmicos, materiais temperados e, em ferramentaria, para a fabricação de
ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas as limas diamantadas, ou seja,
aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante sintético, um material
duríssimo, que é fixado por meio de aglutinantes.
Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.
Limas metálicas
As limas metálicas são as limas mais comuns. São utilizadas em larga escala na
mecânica geral. São geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces
apresentam dentes cortantes chamados de picado.
18
Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira ou outro
material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na ilustração a
seguir.
Classificação
As limas são classificadas pelo picado, o número de dentes, o formato e o

comprimento.
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Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado.
As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o

chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas.
As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o aço
fundido e os aços-liga.
As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de

grosa.
Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície da peça

que foi usinada.
De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os

seguintes nomes: murça, bastardinha e bastarda.
A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16

dentes e a bastarda, de 8 a 10.
A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, é usada
para desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes médios. A
lima murça é usada em operações de acabamento.
20
Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na ilustração a
seguir:
Quanto ao formato, as limas mais comuns podem ser: chatas paralelas, chatas,
triangulares, quadradas, meia-cana, redonda e tipo faca.
21
Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a seguir
demonstra essa correlação:
Formato da lima Utilização
Superfícies planas externas e superfícies

internas em ângulo reto ou obtuso
Chata
Superfícies planas em ângulo reto;

rasgos internos e externos
Quadrada
Superfícies côncavas e furos cilíndricos
Redonda
Superfícies côncavas e,
excepcionalmente, superfícies planas.
Meia-cana
Superfícies em ângulo entre 60º e 90º
Triangular
Superfícies em ângulo menor que 60º
Faca
O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental

para especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado.
No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm,

150mm, 200mm, 250mm, 300mm e 350mm.
22
Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o
comprimento da superfície a ser usinada.
Limas especiais
Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-

agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem de
furos de pequeno diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos
e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.
Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:
Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as

limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas
comuns.
23
Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno
motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir:
Veja nas ilustrações a seguir, outras limas que são usadas em máquinas:
24
Utilização das limas metálicas
O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores:
 Formato da lima;
 Picado;
 O tamanho dos dentes.
Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns
cuidados:
1. Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. Quando
ela perder a eficiência para o corte desses materiais, usá-la para trabalhar ferro
fundido que é mais duro;
2. Usar primeiramente um dos lados. Passar para o segundo lado somente quando o
primeiro já estiver gasto;
3. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada;
4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada;
5. Quanto mais nova for a lima, menor deverá ser a pressão sobre ela durante o
trabalho;
6. Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se entregue;
7. Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.
Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o picado está
limpo e em bom estado.
Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma barra,
ambas de metal macio como cobre e latão.
Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação do

picado.
25
A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros:
 Material a ser limado;
 Grau de acabamento desejado;
 Tipo e dimensões da superfície a ser limada.
Defeitos na limagem
Todo o profissional que executa qualquer tipo de trabalho, deve ser capaz de avaliar
seu próprio trabalho, perceber os defeitos e corrigi-los.
O quadro a seguir mostra alguns defeitos de limagem, suas causas e as correções que
devem ser feitas.
Defeitos Causas Correções

A distância do picado da
Utilizar uma lima com
lima é grande em relação
picado adequado.
ao acabamento desejado.
Limalhas encontram-se
A superfície limada está
incrustadas no picado da Limpar as incrustações.
excessivamente rugosa.
lima.
A peça não está bem fixa Fixar a peça
na morsa. adequadamente.
O tempo previsto para a
A lima não se encontra em
limagem é ultrapassado, Trocar a lima gasta por
boas condições de uso;
isto é, prolonga-se além outra nova.
está gasta.
do necessário.
A limagem foi efetuada Limar a superfície
com um número de golpes observando o número de
acima do recomendado. golpes por minuto.
O corpo do operador
movimentou-se Movimentar apenas os
excessivamente durante a braços.
limagem.
A superfície limada não
O cabo da lima não está Colocar corretamente o
apresenta a planeza
bem fixado. cabo da lima.
desejada.
A morsa não está na
Corrigir a altura;
altura adequada
A peça vibra porque está
Fixar a peça
fixada muito acima do
corretamente.
mordente da morsa.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
26
Avaliado pelo Comitê Técnico Processos de Usinagem 2007
Régua de verificação
As réguas de verificação são instrumentos construídos com granito, ferro fundido ou

aço carbono temperado, usado para a verificação de planeza de superfícies planas ou
do ajuste de peças.
De acordo com o material com o qual é fabricada, a régua de verificação pode ser de
três tipos:
 Régua de aço com fio;
 Régua plana de granito;
 Régua plana de ferro fundido.
Régua de aço com fio
A régua de aço com fio, também chamada de régua com fio, é fabricada com aço
carbono temperado e retificado. O fio, ou seja, a face de contato, é lapidado para
garantir sua retitude.
Essa régua é empregada na verificação de superfícies planas de peças pequenas em

relação ao comprimento da régua. Essa verificação consiste em comparar a retitude da
régua com a planeza obtida observando-se a passagem da luz entre a régua e a peça
a ser verificada. Nessa tarefa, a régua deve ser maior do que a superfície sob
verificação.
A régua de aço com fio pode ser de dois tipos:

 Biselada;
 Triangular.

27
A régua com fio biselada tem o formato de faca. As faces são retificadas e o fio
ligeiramente abaulado e lapidado.
A régua de controle triangular apresenta canais côncavos e arestas de contato

arredondadas e lapidadas. Essa régua é indicada para verificar superfícies planas de
difícil acesso, nas quais não se pode utilizar a régua biselada.
Régua plana de granito
Essa régua é fabricada em granito e tem as superfícies de uso lapidadas para manter
a planeza. Apresenta manípulos acoplados que facilitam o manuseio. É usada
principalmente para verificar a planeza de superfícies em guias de máquinas e
equipamentos.

28
Régua plana de ferro fundido
Fabricada com ferro fundido submetido a um tratamento especial. Suas faces são
rasqueteadas para garantir a estabilidade dimensional e planeza. É usada na
verificação de planeza de barramentos e guias de máquinas.
Uso e conservação
O comprimento das réguas de aço com fio deve ser sempre maior que o da superfície
a ser verificada. As dimensões são encontradas em catálogos de fabricantes.
Após o uso, as réguas de aço e de ferro fundido devem ser limpas, lubrificadas e
guardadas em local apropriado.
Para que o fio ou a faca não sejam danificados, deve-se evitar o contato da régua com
outras ferramentas.

29
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada I – Trator. 1° ed. São Paulo, 1997.
30
Instrumentos de traçagem
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou
por fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e a
quantidade de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem.
Instrumentos e materiais
Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os

instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de
traçar, suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos
prismáticos, macacos de altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem.
Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos é

usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno.

31
Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para traçar,
usa-se o riscador, o compasso e o calibrador traçador.
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é

necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem.

32
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de
centrar, suta, tampões, gabaritos.
Para marcar, usam-se um punção e um martelo.
Desempeno

33
O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido
ou granito. Sua face superior é rigorosamente plana.
O plano de referência serve para traçado com calibrador traçador ou para a verificação
de superfícies planas.
Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos com ferro

fundido de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal forma que
não permitem deformações, mantendo bem plana a face de controle.
Os desempenos apresentam, em geral, as dimensões mostradas no quadro a seguir.
Dimensões (mm)
400 x 250 1.000 x 1.000
400 x 400 1.600 x 1.000
630 x 400 2.000 x 1.000
630 x 630 3.000 x 1.000
1000 x 630
Os desempenos devem ser manuseadas com o máximo cuidado e mantidos bem

nivelados com o auxílio dos pés niveladores. Além disso, não devem sofrer golpes que
possam danificar sua superfície.

34
É aconselhável alternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste seja
regular em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo
anticorrosivo e protegido com um tampo de madeira.
Régua, riscador e esquadro
A régua de traçar é fabricada de aço-carbono, sem escala, com faces planas e

paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para o
riscador, quando se traçam linhas retas.
O esquadro que serve de guia ao riscador quando são traçadas linhas perpendiculares
a uma face de referência, é chamado de esquadro com base. Ele é constituído de
aço-carbono retificado e, às vezes, temperado.
Riscador e compasso
O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. Pode

também ter a ponta feita de metal duro afilada em formato cônico num ângulo de 15o.

35
Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao riscar.
Seu comprimento varia de 120 a 150mm.
Riscador Compasso
O compasso é um instrumento construído em aço-carbono ou em aço especial, dotado de

duas pernas que se abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é constituído
por um pino de manejo, um sistema de articulação e um sistema de regulagem que
permitem a fixação das pernas na abertura com a medida desejada.
Ele é usado para traçar circunferências e arcos de circunferências.
Para melhor conservação, após o uso, todos esses instrumentos devem ser limpos,
lubrificados e guardados em local apropriado livre de umidade e de contato com outras
ferramentas.

36
Martelo e punção
O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. O martelo pode
ser de dois tipos: de pena e de bola.
Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes mostradas na

ilustração a seguir.
A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada.
A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para

trabalhos de rebitagem e de forja.
O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente

estreitado na parte central.
A cabeça e a bola (ou a pena) são tratadas termicamente, para terem a dureza
aumentada e para resistirem aos choques.

37
A madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos e de boa qualidade. Sua seção é
oval para possibilitar maior firmeza na empunhadura. O comprimento vai de 30 a
35cm.
O engastamento no olhal é garantido por uma cunha de aço cravada na extremidade

do cabo. Essa cunha abre as fibras da madeira de modo que a ponta do cabo fique
bem apertada contra a superfície do olhal.
O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe, pois age como

amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador.
A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem

aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo.
O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude do

movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90º.
O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado de aço-

carbono, temperado, com um comprimento entre 100 e 125mm, ponta cônica e corpo
cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados).
O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a empunhadura da

ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão.

38
Essa ferramenta é usada para marcar pontos de referência no traçado e centros para
furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na
cabeça do punção.
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30º,

60º, 90º, 120º.
Os punções de 30º e 60º são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos
de referência com mais intensidade. Os punções de 90º e 120º são usados para fazer
marcações leves e guias para pontas de brocas.
Tipos Usos
Marca traços de referência.
Marca centros que servem de guias

para pontas de brocas.
Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado para
frente, a fim de facilitar a visão do operador.

39
Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para receber o
golpe do martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser compatível
com a marcação desejada e com a espessura do material puncionado.
Soluções corantes
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas com
soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do controle
do traçado.
O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.
Substância Composição Superfície Traçado

Goma-laca, álcool,
Verniz Lisa ou polida Rigoroso
anilina.
Alvaiade, água ou
Solução de alvaiade Em bruto Sem rigor
álcool
Gesso, água, cola
comum de madeira,
Gesso diluído Em bruto Sem rigor
óleo de linhaça,
secante.
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco rigoroso
Já preparada no
Tinta Lisa Rigoroso
comércio

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

40
Avaliado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010
Calibrador traçador de altura
O calibrador traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de altura,

em traçagem, nivelamento de peças, verificação de paralelismo e ajuste de peças em
montagens de conjuntos mecânicos.
Esse instrumento é constituído basicamente por uma haste cilíndrica ou retangular

sobre a qual desliza um suporte corrediço com um riscador e por uma base.
Há vários tipos e modelos de calibradores traçadores. Os mais simples não possuem

uma escala própria impressa no próprio corpo e são chamados de graminhos.
Os calibradores traçadores apresentam escalas próprias, graduadas em milímetro ou

em milímetro e polegada. Alguns apresentam relógios comparadores e os modelos
mais avançados tecnologicamente são os eletrônicos.
Os traçadores com escala no próprio corpo permitem determinar medidas com

resolução de até centésimos de milímetro ou milésimos de polegada.

41
O modelo ilustrado acima possui uma cremalheira na qual desliza um cursor
juntamente com o riscador. Esse modelo permite determinar medidas de baixo para
cima e de cima para baixo.
Para ser utilizado, esse traçador precisa ser regulado. Isto é feito colocando-se a ponta
do riscador no plano de referência e fazendo o traço zero do nônio (ou vernier)
coincidir com o traço zero da escala graduada. Após isso, o riscador e a escala são
fixados e o instrumento estará regulado.
Em seguida, girando o parafuso de chamada, leva-se o cursor até a medida desejada

e aperta-se o parafuso de fixação. O instrumento está pronto para ser usado.
42
O outro modelo também possui um cursor dotado de nônio. O ajuste para a tomada de
uma medida é feito soltando o parafuso de fixação do ajuste fino e o parafuso do
cursor.
Estando ambos os parafusos soltos, o cursor é levado próximo à medida desejada. A

seguir, fixa-se o parafuso de fixação do ajuste fino e gira-se a porca de ajuste fino até
obter a medida desejada. Quando a medida desejada é obtida, o cursor é fixado e o
instrumento estará pronto para ser usado.
Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir.
Utilização e conservação
Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a traçagem ou
verificação de medidas.
Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas

devidamente pintadas.
Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas poderão
ser colocadas diretamente sobre o desempeno.

43
Em caso contrário, será necessário o uso de acessórios para o apoio adequado da
peça.
Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais devem ser

protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser limpos e guardados
em locais apropriados.
Créditos Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Antonio Varlese Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Selma Ziedas Celso de Hypólito Rinaldo Afanasiev
Conteudistas: Abílio José Weber Eduardo Francisco Ferreira Roberto Aparecido Moreno
Adriano Ruiz Secco Eugenício Severino da Silva
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro Humberto Aparecido Marim
José Luciano de Souza Filho José Carlos de Oliveira
Leury Giacomeli José Serafim Guarnieri
Referência

44
Esquadros
Os esquadros são instrumentos de verificação em forma de ângulo reto, construídos

de aço carbono retificado às vezes, temperado, e com as superfícies de trabalho e fios
lapidados.
Esse tipo de instrumento, é composto por uma lâmina de aço em forma de “L”. É usado
para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90º.
A base do esquadro pode ser montada na lâmina ou constituir um prolongamento dela.
A norma brasileira NBR 9972 fixa as características e a nomenclatura dos esquadros

de aço. Segundo essa norma, os tipos de esquadros são os seguintes:
1. Esquadro plano (tipo A);

45
2. Esquadro com placa de apoio (tipo B). É usado para traçar retas perpendiculares a
um plano e também para verificar ângulos retos de peças que exigem pouca
exatidão;
3. Esquadro com base (tipo C). Tem a mesma aplicação do esquadro do tipo B;
4. Esquadro com fio (tipo D).

46
Devido ao pequeno contato proporcionado pelo raio lapidado de 0,2mm, o esquadro
com fio é empregado na verificação de peças que exigem exatidão.
A verificação com esse tipo de esquadro consiste em comparar a perpendicularidade

do esquadro com a perpendicularidade obtida na peça, observando a passagem de luz
entre o esquadro e a peça.
Nessa situação, é interessante que o comprimento da lâmina do esquadro seja maior

que a superfície sob verificação.
O angulo de 90º dos esquadros deve, de tempos em tempos, ser comparado com o
ângulo de 90º de um esquadro cilíndrico para ter sua exatidão verificada.
Esquadro cilíndrico padrão
O esquadro cilíndrico padrão é fabricado de aço carbono temperado e retificado.
Esse instrumento é usado para a verificação de superfícies em ângulo de 90º quando a

face de referência é suficientemente ampla para oferecer um bom apoio.

47
O esquadro cilíndrico padrão tem suas duas bases rigorosamente perpendiculares a
qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica. A verificação é realizada de forma
indireta, por meio de escolha e introdução de pinos calibrados ou lâmina de folga entre
a peça e a geratriz do cilindro determinando o valor do desvio linear proposto pela
tolerância de perpendicularidade.
Uso e conservação
Durante o uso, todos os instrumentos de traçagem, de verificação e de medição devem
ser colocados sobre um pano macio assentado sobre a bancada.
Após o uso, os esquadros devem se limpos, lubrificados e guardados em locais

apropriados. Essas medidas evitam que ocorram danos nos instrumentos e prolongam
sua vida útil.

Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Antonio Varlese José Serafim Guarnieri
Selma Ziedas Celso de Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Conteudistas: Abílio José Weber Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Adriano Ruiz Secco Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno
Leury Giacomeli
Referência

48
Serra manual
Serra manual é uma ferramenta de corte. É provida de uma lâmina com dentes,
utilizada para separar ou seccionar um material. A serra manual é constituída de duas
partes: o arco de serra e a lâmina de serra.
Arco de serra
O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou
apresentar um mecanismo ajustável ou regulável.
O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável tem a vantagem de permitir a

fixação de lâminas de serra com comprimentos variados.
49
SENAI-SP-INTRANET
O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio, com
empunhadura adequada.
O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sendo que
o móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, dependendo do
modelo do arco de serra. O suporte móvel é constituído por um pino, um esticador e
uma porca borboleta esticadora.
50
SENAI-SP-INTRANET
Quando acionada manualmente, a porca borboleta esticadora permite tensionar, isto é,
esticar a lâmina de serra para execução do trabalho.
Em todos os modelos de arco de serra, há um dispositivo nos extremos que permite

girar a lâmina num ângulo de 90º, de modo que o operador possa realizar cortes
profundos.
Lâmina de serra
A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma das
bordas, e feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera abrange
toda a lâmina, esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada com
cuidado, pois se quebra facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção.
Quando apenas a parte dentada é temperada, a lâmina recebe o nome de lâmina de
serra flexível ou semiflexível.
A lâmina de serra caracteriza-se pelo comprimento, largura, espessura e número de

dentes por polegada (25,4mm).
As lâminas de serra mais comuns podem ser encontradas na tabela a seguir.
Comprimento Largura Espessura Número de dentes
203,2mm (8”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
254mm (10”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
304,8mm (12”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32

51
SENAI-SP-INTRANET
Algumas lâminas de serra encontradas no comércio apresentam uma numeração em
uma das faces que as caracteriza em função do comprimento e do número de dentes.
A lâmina de serra funciona; cortando por meio de atrito, destacando pequenos cavacos
do material.
A forma ideal dos dentes de uma lâmina de serra é aquela que apresenta o ângulo de
cunha  igual a 65º ; o ângulo de saída  igual a 5º e o ângulo de folga  igual a 20º.
Contudo, nem sempre um dentado atende a todas as necessidades da operação de

serrar. Por exemplo, no caso de materiais duros como aço de alto teor de carbono e
ferros fundidos duros, o ângulo de cunha  da lâmina de serra deverá ser bem grande
para que os dentes não se engastem no material, rompendo-se pelo esforço e
inutilizando a lâmina.
Os dentes da lâmina de serra para trabalhar aços apresentam um ângulo de cunha

 = 50º e um ângulo de folga  = 40º. Nessas lâminas, o ângulo de saída  não existe.
52
SENAI-SP-INTRANET
Para trabalhar metais leves e macios como alumínio e cobre, recomendam-se lâminas
de serra com dentes bem distanciados e grande ângulo de saída, a fim de permitir bom
desprendimento dos cavacos.
Os dentes das serras têm travas, que são deslocamentos laterais em forma alternada,
dados aos dentes.
As travas permitem um corte mais largo, de modo que a espessura do corte se torna
maior que a espessura da lâmina; isso facilita muito a operação de serrar, pois os
cavacos saem livremente e a lâmina não se prende no material.
53
SENAI-SP-INTRANET
O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no
desempenho da lâmina de serra. Com um número menor de dentes por polegada são
adequados para superfícies largas pois permitem corte rápido com espaço para
cavaco.
Por outro lado, um número maior de dentes por polegada são recomendados para
superfícies estreitas, pois pelo menos dois dentes estarão em contato com as paredes
do material, evitando que os dentes da lâmina se quebrem ou travem.
Seleção da lâmina de serra
A lâmina de serra deve ser escolhida de acordo com a espessura e o tipo de material a
ser trabalhado. Para auxiliar a seleção, observe-se o quadro a seguir.
Material a serrar Número de dentes por polegada (25,4mm)
Muito duro ou muito fino 32 dentes
Dureza ou espessura médias 24 dentes
Macio e espesso 18 dentes
54
SENAI-SP-INTRANET
Metais muito macios como chumbo, estanho e zinco não devem ser serrados com
lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do material
entre os dentes, dificultando o corte; recomenda-se o uso de lâminas de serra com 10
a 14 dentes por polegada.
Cuidados a observar
Alguns cuidados devem ser tomados com a lâmina de serra para garantir sua
conservação:
 Ao tensionar a lâmina de serra no arco, usar apenas as mãos e não empregar
ferramentas;
 Evitar utilizar lâmina de serra com dentes quebrados.
55
SENAI-SP-INTRANET
Conteudistas: Abílio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
56
SENAI-SP-INTRANET
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007
Furadeiras
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como furar,

roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são
executadas pelo movimento de rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo
principal da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de polias,

impulsionados por um motor elétrico. O avanço é transmitido por um sistema de
engrenagem (pinhão e cremalheira) que pode ser manual ou automático.
Tipos de furadeiras
A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será realizado. Assim,
temos:
 Furadeira portátil;
 Furadeira sensitiva;
 Furadeira de bases magnética;
 Furadeira de coluna;
 Furadeira radial;
 Furadeira múltipla;
 Furadeira de fusos múltiplos.

57
A furadeira portátil é usada em montagens, na execução de furos de fixação de
pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas e carrocerias,
quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma
furadeira maior.
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a extração

de elementos de máquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser elétrica e
também pneumática.
A furadeira sensitiva é a mais simples das máquinas-ferramentas destinadas à

furação de peças. É indicada para usinagem de peças de pequeno porte e furos com
diâmetros de até 15mm.
Tem o nome de sensitiva porque o avanço é feito manualmente pelo operador, o qual
regula a penetração da ferramenta em função da resistência que o material oferece.

58
A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é uma coluna na
qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A
coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa, segundo o
tamanho das peças. A furadeira de coluna pode ser:
a. de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é

dado pela força do operador) - tem motores de pequena potência e é empregada
para fazer furos de até 15mm de diâmetro. A transmissão do movimento é feita por
meio de sistema de polias e correias.
Furadeira de coluna de bancada

59
b. de piso - geralmente usada para a furação de peças grandes com diâmetros
maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma mesa giratória que
permite maior aproveitamento em peças com formatos irregulares. Apresenta,
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a
transmissão de movimento é feita por engrenagens.
Furadeira de coluna de piso
A furadeira radial é empregada para abrir furos em peças pesadas volumosas e

difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e
levantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o
eixo porta-ferramenta que também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do
braço. Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da
ferramenta também é automático.
A furadeira múltipla possui vários fusos alinhados para executar operações

sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo
tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas
medidas.

60
A furadeira de fusos múltiplos é aquela na qual os fusos trabalham juntos, em feixes.
Cada um dos fusos pode ter uma ferramenta diferente de modo que é possível fazer
furos diferentes ao mesmo tempo na mesma peça. Em alguns modelos, a mesa gira
sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma só peça com vários furos, como
blocos de motores, por exemplo, e produzida em grandes quantidade de peças
seriadas.
Partes da furadeira de coluna
As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote motriz, coluna,
árvore ou eixo principal, mesa porta-peças e base.

61
O motor fornece energia que impulsiona o sistema de engrenagens ou de polias.
O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o sistema de

engrenagens ou polias e a árvore (ou eixo principal). O sistema de engrenagens ou
polias é responsável pela transformação e seleção de rotações transmitidos à árvore
ou eixo principal.
A árvore (ou eixo principal), montada na cabeça motriz, é o elemento responsável pela
fixação da ferramenta diretamente em seu eixo ou por meio de um acessório chamado
de mandril. É essa árvore que transmite o movimento transformado pelo sistema de
engrenagens ou polias à ferramenta e permite que esta execute a operação desejada.
A coluna é o suporte da cabeça motriz. Dispõe de guias verticais sobre as quais

deslizam a cabeça motriz e a mesa porta-peça.
A mesa porta-peça é a parte da máquina onde a peça é fixada. Ela pode ter
movimentos verticais, giratórios e de inclinação.
A base é o plano de apoio da máquina para a fixação no piso ou na bancada. Pode ser
utilizada como mesa porta-peça quando a peça é de grandes dimensões.
O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra ferramenta fixada no eixo

principal da furadeira de coluna pode ser executado manual ou automaticamente.
As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas furadeiras, o avanço é
controlado pelo operador, quando se executa trabalhos que não exigem grande
precisão.
As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos múltiplos têm avanço

automático. Isso permite a execução de furos com melhor acabamento. Elas são
usadas principalmente na fabricação de motores e máquinas.

62
Manuseio da furadeira
Para obter um bom resultado nas operações com a furadeira, a ferramenta deve estar
firmemente presa à máquina a fim de que gire perfeitamente centralizada. A peça, por
sua vez, deve estar igualmente presa com firmeza à mesa da máquina.
Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré-furação com brocas
menores.
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa a um mandril que é indicado
para ferramentas de haste cilíndrica paralela.
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta adequada.

63
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

64
Mandril e buchas cônicas
Mandril
Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores,

escareadores e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. O
movimento giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompanha o
mandril ou pela bainha recartilhada, no caso de mandril de aperto rápido.
Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pinças ou
castanhas que prendem as ferramentas.
65
Buchas cônicas
Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador diretamente
no eixo da máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes sistemas de
medidas, tanto para os cones externos (machos) como para os cones internos
(fêmeas). Quando o cone interno da máquina for maior que o cone externo da
ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de redução.
O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-ferramenta

e se encontra numerado de zero a seis. As buchas de redução se identificam pela
numeração que corresponde ao cone externo e ao cone interno, formando jogos de
cone de redução com uma numeração completa: 2-1;3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4; 6-
5.
Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone-macho
número 4 e a interna é um cone-fêmea de número 3.
66
Extrator de mandril e buchas cônicas
É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo

principal das máquinas-ferramentas. Por ter a forma de uma cunha, o extrator também
é conhecido por esse nome.
Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se o extrator na

abertura do eixo. Com a ajuda de um martelo, golpeia-se o extrator até que a lingueta
terminal da bucha seja empurrada para baixo. Dessa forma são liberados a ferramenta,
o mandril e a bucha cônica.
Mandril cone ISO
Nas árvores das máquinas operatrizes adaptam-se cones fixos do tipo ISO com
conicidade de 1:3,429, padronizada pela norma DIN 2080, que significa que no
comprimento de 3,429mm, o diâmetro do cone diminui em 1mm. O cone ISO é
identificado pela classificação 50, 40, 30, em função da potência da máquina.
67
Para um ajuste correto e para garantir a concentricidade dos mandris, é preciso manter
os cones limpos, sem rebarbas e lubrificá-los após o uso.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
68
Brocas
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com aço
rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada
mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira,
mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é promovido

pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o movimento
de corte é feito pela broca em rotação.
A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecânica. Por isso, é
preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura.
As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomenclatura de suas

partes componentes e seus correspondentes em termos usuais em mecânica estão
apresentados a seguir.

69
Broca helicoidal com haste cilíndrica
A broca de haste cilíndrica é colocada no mandril, que por sua vez está encaixado no
eixo principal da furadeira. Esse tipo de broca é usado para furos de pequeno diâmetro
que demandam pequeno esforço de corte.
Broca helicoidal de haste cilíndrica
Broca helicoidal com haste cônica
A broca de haste cônica é usada para fazer furos que demandam grande esforço de
corte. Essa broca é encaixada diretamente no eixo principal da furadeira, sob pressão:
desse modo, suporta grandes esforços.
Broca helicoidal de haste cônica

70
Vejamos a seguir, a nomenclatura das partes que compõem uma broca helicoidal,
conforme NBR 6176:
Nomenclatura Nomenclatura
Termos usuais Termos usuais
NBR 6176 NBR 6176
1. comprimento da ponta --- 12. superfície de saída ---
13. largura da superfície largura do
2. comprimento utilizável comprimento de corte
lateral de folga rebaixo
14. comprimento da
3. comprimento do canal --- superfície lateral de
folga
diâmetro do
4. comprimento da haste --- 15. guia
rebaixo
5. comprimento do
comprimento do pescoço 16. aresta transversal
rebaixo
6. comprimento total --- 17. diâmetro da broca filete cilíndrico
7. superfície principal de
superfície detalonada 18. quina centro morto
folga
8. ponta de corte --- 19. canal ---
20. espessura k do
9. largura da guia largura do filete cilíndrico ---
núcleo
21. superfície lateral de
10. aresta lateral --- ---
folga
11. aresta principal de
--- alma na porta
corte
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas S/A, 1987, p. 7.
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

71
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro, conforme ilustrado anteriormente.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.

Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de hélice
espiralada. Devido a esta forma helicoidal e ao giro da broca, os cavacos produzidos
pelas arestas cortantes são elevados e lançados para fora do furo. No caso de broca
canhão, ele é formado por uma aresta plana.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta ()
que varia de acordo com o material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do

líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilíndricas e
suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas das guias
constituem as arestas laterais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a

superfície de folga.
Características das brocas
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos:
72
1. Ângulo de hélice (indicado pela letra grega , lê-se gama) - auxilia no
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do
furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material
mais duro, ângulo mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É
formado pelo eixo de simetriada broca e a linha de inclinação da hélice. Conforme
o ângulo  a broca e classifica em N, H, W.
Classificação quanto ao Ângulo da

Ângulo da broca Aplicação
ângulo de hélice ponta ()
Materiais prensados,
80º ebonite, náilon, PVC,
mármore, granito.
Tipo H - para materiais Ferro fundido duro,
duros, tenazes e/ou que 118º latão, bronze, celeron,
produzem cavaco curto baquelite.
(descontínuo).
140º Aço de alta liga.
130º Aço alto carbono.
Tipo N - para materiais de

tenacidade e dureza
Aço macio, ferro
normais. 118º
fundido, aço-liga.
Tipo W - para materiais

Alumínio, zinco, cobre,
macios e/ou que produzem 130º
madeira, plástico.
cavaco longo.

73
2. Ângulo lateral de folga (representado pela letra grega , lê-se alfa) - tem a função
de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no
material. Sua medida varia entre 6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele
também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais
duro é o material, menor é o ângulo de folga.
3. Ângulo de ponta (representado pela letra grega , lê-se sigma) - corresponde ao

ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela
resistência do material a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem

ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').

74
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo  da broca.
Modificações para aplicações específicas
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho

específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial, pode-se
fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que
os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirindo a forma triangular; a segunda
é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas.

75
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta
fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de corte.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo

normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo
1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º.
Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral de saída (ângulo
de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado para se obter um ângulo de corte de
5 a 10º, que ajuda a quebrar o cavaco. Essa alteração deve ser feita nas arestas
principais de corte em aproximadamente 70% de seu comprimento.

76
A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme norma NBR 6176.
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações
Formato A
Para aços até 900 N/mm2
Redução da aresta transversal
Formato B Aço com mais de 900 N/mm2

Redução da aresta transversal Aço para molas
com correção da aresta principal Aço ao manganês
de corte Ferro fundido
Formato C 2
Aço com mais de 900 N/mm
Afiação em cruz
Formato D
Ferro fundido
Afiação com cone duplo
Ligas de alumínio, cobre e

Formato E zinco
Ponta para centrar Chapa fina
Papel
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais.
Além das brocas helicoidais comuns com haste cilíndrica ou cônica, há, no comércio,
outros tipos de brocas para serviços especiais. Tais brocas também apresentam haste
cilíndrica ou cônica e alguns tipos são descritos a seguir.
Brocas com pastilha de metal duro para concreto
A ponta desses tipos de brocas é dimensionada para propiciar maior rendimento

possível, combinando a alta resistência à ruptura com a alta resistência ao desgaste.
O corpo dessas brocas é construído em aço-cromo temperado e seus canais são

projetados para assegurar um transporte fácil do pó, evitando o risco de obstrução e
aquecimento da broca.

77
O ângulo da ponta dessas brocas é de 115º e o comprimento da haste pode ser
normal, longo, extra-longo ou reduzido.
Brocas de hélice rápida
Estas brocas são indicadas para a usinagem eficiente de ligas de alumínio, cobre e
outros metais não-ferrosos, porém são indicadas somente nos casos em que as peças
encontram-se fixas enquanto as brocas giram.
A hélice rápida, por ter maior ângulo de corte nas arestas principais, melhora tanto o
rendimento como a rápida saída dos cavacos, o que evita a obstrução dos canais.
Os canais são mais largos que o normal, exatamente para evitar a obstrução, e as
guias da broca são mais estreitas a fim de reduzir o atrito e minimizar o incrustamento
de material.
Brocas de hélice lenta
São projetadas para usinar latão, bronze fosforoso, etc. A hélice lenta, por ter menor
ângulo de corte nas arestas principais, produz o cavaco desejado para essa classe de
materiais.

78
Como nas brocas com hélice rápida, as guias são mais estreitas e os canais mais
largos que os das brocas normais.
Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis
Estas brocas possuem as mesmas características que as brocas de hélice lenta para
latão, exceção feita ao ângulo da ponta que, geralmente, é de 60º. São recomendadas
para furar baquelite, ebonite, vulcanite e outros tipos de plásticos termoestáveis, isto é,
plásticos que resistem às deformações causadas pelo aquecimento.
Brocas para trabalhos pesados
São indicadas para usinar aços inoxidáveis muito duros e outros aços de difícil
usinagem. Por terem o núcleo reforçado em relação às brocas normais, podem
suportar maiores esforços de corte.
A geometria dos canais assegura uma adequada saída dos cavacos, inclusive nos
casos em que se usinam furos com profundidades superiores a três vezes o diâmetro.
Brocas extracurtas
São brocas com corte à direita ou à esquerda cujo comprimento do canal é igual à
metade do comprimento do canal das séries curtas. Isso as torna mais robustas e
especialmente indicadas para uso em furadeiras manuais em que se requer uma maior
rigidez. Devido ao seu comprimento reduzido, estas brocas são preferencialmente
utilizadas em tornos revólver e tornos automáticos, em que o espaço é muito restrito.

79
Brocas em aço cobalto para aços-manganês
Estas brocas são utilizadas para usinar aços-manganês (12% a 14% de manganês), os
quais não podem ser usinados satisfatoriamente com brocas normais devido às
características de extrema dureza destes materiais. As brocas são fabricadas em aço-
rápido com teor de cobalto, haste cônica maior que o normal, comprimento de canal
curto, núcleo normal, hélice lenta e ângulo da ponta obtuso.
Este tipo de broca também pode ser utilizado para usinar chapa blindada e aços com
alta resistência à tração, sendo essencial à rigidez tanto da máquina como da fixação
da peça a ser usinada.
Elas são por exemplo:

1. Broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no
local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros ou raios.
Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas
ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos entre
pontas e tenha movimento giratório.

80
2. Broca escalonada simples e múltipla - serve para executar furos e rebaixos em
uma única operação. É empregada em grande produção industrial.
3. Broca canhão - tem uma única aresta cortante. É indicada para trabalhos
especiais como furos profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade
de usar brocas helicoidais.
4. Broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em alta
velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta
pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar
comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.

81
5. Broca com pastilha de metal duro para metais - é utilizada na furação de aços
com resistência à tração de 750 a 1.400N/mm2 e aços fundidos com resistência de
700N/mm2 é empregada também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio,
latão.
6. Broca com pastilha de metal duro para concreto - tem canais projetados para
facilitar o transporte do pó, evitando o risco de obstrução ou aquecimento da broca.
Diferencia-se da broca com pastilha de metal duro para metais pela posição e
afiação da pastilha, e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.
7. Broca para furação curta - é utilizada em máquinas-ferramenta CNC, na furação

curta de profundidade de até 4 vezes o diâmetro da broca. É provida de pastilhas
intercambiáveis de metal duro. Possui, em seu corpo, furos para a lubrificação
forçada. Com ela, é possível obter furos de até 58mm sem necessidade de pré-
furação.

82
8. Broca trepanadora - é uma broca de tubo aberto com pastilhas de metal duro
intercambiáveis. É utilizada na execução de furos passantes de grande diâmetro. O
uso dessa broca diminui a produção do cavaco porque boa parte do núcleo do furo
é aproveitada para a confecção de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas e
atualizadas sobre as brocas, ou quaisquer outras ferramentas.

83
Dario do Amaral Filho Rogério Augusto Spatti
Conteudistas: Abilio José Weber
Adriano Ruiz Secco
Dario do Amaral Filho
Mauro José Rocato
Leury Giacomeli
Referência

84
Morsa de máquina
Morsa de máquina é um acessório, geralmente de ferro fundido, composto de duas

mandíbulas, uma fixa e outra móvel. A mandíbula se desloca em uma guia por meio de
um parafuso e uma porca, acionados por um manípulo. Os mordentes são de aço car-
bono, estriados, temperados e fixados nas mandíbulas.
Existem três tipos de morsa: de base fixa, de base giratória e de base universal.
Morsa de base fixa Morsa de base giratória
Morsa de base universal esférica Morsa de base universal
85
SENAI-SP-INTRANET
Dentro de cada um desses tipos existem ainda as morsas hidráulicas, pneumáticas, de
aperto rápido, de precisão, etc e morsas de construção mais simples como as usadas
em furadeiras, por exemplo.
A morsa é utilizada para fixação de peças em máquinas-ferramenta, tais como furadei-

ra, fresadora, plaina, afiadora de ferramentas e retificadoras.
Características da morsa
As morsas de máquinas caracterizam-se por suas formas e aplicações.
As morsas de bases fixa e giratória são identificadas no comércio pela capacidade de

abertura, largura e altura do mordente.
As inclináveis são identificadas por sua altura, pela largura do mordente, pela capaci-
dade máxima, pela inclinação em graus e pelas bases graduadas em graus.
Condições de uso e conservação

 Os mordentes devem estar bem apertados.
 As réguas da mandíbula móvel devem estar bem ajustadas nas guias.
 A morsa deve ser limpa e lubrificada.

Dario do Amaral Filho Rogério Augusto Spatti
Conteudistas: Abilio José Weber
Adriano Ruiz Secco
Célio Torrecilha
Dario do Amaral Filho
Mauro José Rocato
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1° ed. São Paulo, 1997.
86
SENAI-SP-INTRANET
Fresadoras
A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é removido por meio de

uma ferramenta giratória chamada de fresa e que apresenta múltiplas arestas
cortantes. Cada aresta remove uma pequena quantidade de material a cada volta do
eixo no qual a ferramenta é fixada.
A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora.
Fresadora
A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que realiza a usinagem

de materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada de fresa.

87
A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies planas, côncavas,
convexas e combinadas.
A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo principal, mesa,
carro transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa de
velocidade de avanço, torpedo.
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforçada e geralmente

de formato retangular na qual a máquina fica apoiada. Ele sustenta os demais órgãos
da fresadora.
A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que podem ser
montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessórios de fixação. Assim, a
mesa é dotada de ranhuras que permitem alojar os elementos de fixação.
O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato retangular sobre a

qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.

88
Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da mesa por meio de
guias. Com o auxílio de porca e fuso, ele desliza sobre o suporte e esse movimento
pode ser realizado manual ou automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele
pode ser imobilizado por meio de um dispositivo adequado.
O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus mecanismos de

acionamento. É uma peça de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da
máquina por meio de guias, e acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando
necessário, pode ser imobilizado por meio de dispositivos de fixação.
A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de engrenagens

que podem ser acopladas com diferentes relações de transmissão, fornecendo ao eixo
principal grande variedade de rotações de trabalho. Está alojada na parte superior do
corpo da máquina. Seu acionamento é independente do da caixa de avanços. Isso
permite determinar as melhores condições de corte.
A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens montadas na

parte central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o movimento diretamente do
acionamento principal da máquina.
As diversas velocidades de avanço são obtidas por meio do acoplamento de

engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas fresadoras, a caixa de velocidade
de avanço está colocada no suporte da mesa com um motor especial e independente
do acionamento principal da máquina.
O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito por meio de um

eixo extensível com articulação tipo “cardan”.
Características da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma ferramenta de corte
de múltiplas arestas que é montada no eixo porta-fresas.
Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de trabalhos em superfícies
situadas em planos paralelos, perpendiculares ou formando ângulos diversos.
Permite também, construir ranhuras circulares e elípticas, além de fresar formatos

esféricos, côncavos e convexos, com rapidez e exatidão de medidas.

89
Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.

1. o movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. o movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que se movimenta

segundo três eixos ortogonais, ou é dotada de movimento giratório por meio de
fixação em placas giratórias da mesa divisora e divisores.
O acionamento principal da máquina é produzido por um motor alojado na parte

posterior do corpo da máquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo principal
por meio do sistema de engrenagens da caixa de velocidades.
O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avanços, através de um

eixo “cardan” que se articula com um mecanismo-sistema de coroa e parafuso sem fim.
O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e o longitudinal da

mesa podem ser realizados manualmente por meio de manivelas acopladas a
mecanismos de porca e fuso.
O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no qual as ferramentas

são montadas. Quando o eixo porta-fresas é longo, fica apoiado em mancais montados
no torpedo da máquina.
Condições de uso
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresadora deve ser
mantida em bom estado de conservação.
Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabricante

principalmente no que se refere à limpeza, à lubrificação adequada nas superfícies de
rotação e deslizamento; não submetendo a máquina a esforços superiores a sua
capacidade, e também tendo cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os
sempre bem acoplados.

90
Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com a posição do
eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e de acordo com o tipo de trabalho que
realizam. Assim, de acordo com a posição do eixo-árvore, elas podem ser:
 Horizontal;
 Vertical;
 Mista.
De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser:

 Copiadora;
 Geradora de engrenagens;
 Pantográfica;
 Universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.
Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é vertical.

91
A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote
apalpador e o de usinagem. Essa fresadora realiza o trabalho de usinagem a partir da
cópia de um modelo dado.
A fresadora geradora de engrenagens permite a usinagem em alta produção de

engrenagens. Os processos de geração de engrenagens por meio desse tipo de
máquina-ferramenta são de três tipos condicionados ao tipo da máquina. Eles são:
 Processo Renânia, no qual o movimento giratório sincronizado entre a ferramenta
(denominada de “caracol”) e a peça possibilita maior produção com perfil exato da
evolvente;
 Processo Fellows e Maag, nos quais o movimento principal de corte da ferramenta
é linear (parecido com o da plaina vertical) e o movimento da peça é giratório.
Nesses processos, a produção é menor, mas possibilita a usinagem de
engrenagens escalonadas e internas.
A fresadora pantográfica também permite a usinagem a partir da cópia de um modelo.

A diferença nesse tipo de fresadora está no fato de que a transmissão do movimento é
coordenada manualmente pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais
e pequenos raios, mais difíceis de serem obtidos em uma fresadora copiadora.

92
Esse tipo de fresadora pode ser de dois tipos: bidimensional e tridimensional.
Fresadora Universal
Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal
apresenta dois eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.
O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.
O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da máquina.

Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a inclinação do eixo
porta-fresa no ângulo desejado em relação à superfície da mesa.

93
Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e trabalhar em qualquer
ângulo, produzindo peças de perfis e formatos variados, mediante o emprego da fresa
adequada.
A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que permite girá-la no plano
horizontal até um ângulo de inclinação de 45º nos dois sentidos.
A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que permite a
fresagem de engrenagens cilíndricas ou cônicas de dentes retos ou helicoidais.
A fresadora universal apresenta também:

 Dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilíneo alternativo;
 Dispositivo para fresar cremalheiras;
 Mesa divisora (platô giratório) a 360º para fresagens especiais.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

94
Cabeçote universal e cabeçote vertical
Cabeçote universal
O cabeçote universal é um acessório articulado em dois eixos, acoplado ao eixo

principal da fresadora universal, e permite a obtenção dos mais variados ângulos em
relação à mesa da fresadora, possibilitando a realização de muitas operações de
fresagem.
Constituição
Este cabeçote é composto por três corpos, sendo que a base (A) é o elemento que
acopla ao corpo da fresadora e nesta base localiza-se a face de apoio para a
articulação intermediária (B) que sustenta o corpo (C) onde se localiza o eixo final do
cabeçote no qual vai ser montada a fresa. Tanto a articulação (B) como o corpo (C)
possuem escalas graduadas em graus para definição das inclinações dos ângulos
desejados.

95
Cabeçote vertical
Este acessório é similar ao cabeçote universal, mas suas opções de inclinação são
limitadas, pois só pode inclinar em um plano longitudinal à mesa da fresadora.
Funcionamento
O movimento de rotação chega ao eixo principal secundário (eixo-árvore) através do
eixo intermediário do cabeçote vertical, que se monta no eixo principal da máquina, no
qual se acopla o sistema de engrenagens do mecanismo interior do cabeçote.
Condições de uso
O bom funcionamento destes cabeçotes é obtido com a aplicação de alguns cuidados:
 Mantê-los lubrificados de acordo com as orientações do fabricante;
 Limpar bem o cone do eixo-árvore antes da montagem de qualquer porta-
ferramenta;
 Antes de pôr a máquina em funcionamento, é conveniente fazer com que o eixo-
árvore do cabeçote gire para verificar se a montagem foi feita corretamente;
 Para apertar ou soltar o porta-ferramenta com tirante, deve-se engrenar a menor
rotação;
 Evite dar pancadas que possam danificar as guias ou o engrenamento do
cabeçote.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada II – Trator. 1° ed. São Paulo, 1997

96
Fresas (tipos e características)
Na fresagem, usa-se uma ferramenta multicortante chamada de fresa que retira

cavacos por meio de movimentos circulares enquanto a peça se desloca com
movimentos retilíneos.
Constituição e terminologia
As fresas, em geral, estão constituídas por um corpo de rotação na periferia, na qual

se acham os dentes talhados no próprio material ou postiço.
Destacaremos alguns aspectos de suas formas.
O corpo pode ser cilíndricos, cônicos, esféricos ou de combinações de formas.

Constroem-se de aço rápido e excepcionalmente de aço ao carbono.

97
Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de cunha que apresentam os
seguintes ângulos:
 Ângulo de saída  
 Ângulo de cunha  
 Ângulo de folga  
O ângulo de cunha () é aquele que dá à ferramenta maior ou menor resistência à

quebra. Isso significa que, quanto maior é o ângulo de cunha mais resistente é a fresa.
De acordo com o ângulo de cunha (), as fresas são classificadas em W, N e H.
A escolha do ângulo adequado está relacionada com o material e o tipo de peça a ser
usinada. Assim, para materiais não ferrosos de baixa dureza, como o alumínio, o
bronze, o plástico, etc., as fresas do tipo W são empregadas por terem um ângulo de
cunha menor ( = 57º).

98
Para a fresagem de materiais de dureza média, como aço até 700N/mm2, empregam-
se as fresas do tipo N, que têm um ângulo de cunha de valor médio ( = 73º).
Finalmente, para fresar materiais duros e quebradiços e aços com mais de 700N/mm2,
emprega-se a fresa do tipo H, que têm um ângulo  = 81º.
Quanto à disposição dos dentes na ferramenta, estes podem estar paralelos ao eixo da
fresa ou possuir formato helicoidal.
As fresas de dentes retos apresentam um rendimento de corte reduzido devido à

dificuldade de liberação do cavaco.

99
As fresas de dentes helicoidais eliminam os cavacos lateralmente e trabalham mais
suavemente, já que quando um dente está saindo do material o outro está começando
a cortar. Nas fresas helicoidais os dentes podem cortar à direita ou à esquerda.
Características para requisitar uma fresa:

 A forma da fresa;
 As dimensões (em milímetro ou polegada);
 As dimensões do furo ou da haste;
 O tipo de dentes;
 No caso de fresas especiais, indicar-se-ão todas as características que ajudem a
identificar a fresa. Por exemplo, para fresar rodas dentadas indicar-se-ão o módulo,
o número de dentes e o ângulo de pressão.
Tipos de fresas
Existem muitos tipos de fresas classificadas de acordo com critérios como operações
que realizam, formato e disposição dos dentes. Assim, temos:
 Fresas planas: são fresas usadas na usinagem de superfícies planas, na abertura
de rasgos e canais. As ilustrações a seguir mostram fresas planas.
Fresa cilíndrica tangencial. Fresa de topo para mandril com chaveta transversal
e longitudinal.

100
Fresa circular de corte de Fresa circular de corte de três
três lados e dentes retos lados e dentes alternados
 Fresas para rasgos: são fresas usadas na abertura de rasgos de chaveta,

ranhuras retas ou em perfil em T, como as das mesas de máquinas-ferramenta
(fresadoras, furadeiras, plainas).
Fresa de topo de haste reta.
Fresa de topo de haste cônica.
Fresa para ranhura em T ou Woodruff Fresa para ranhura em T ou Woodruff de

de haste reta. haste cônica.

101
 Fresas angulares: são fresas usadas na usinagem de perfis em ângulo, como
encaixes do tipo rabo-de-andorinha.
Fresa angular para rasgos retos Fresa de ângulo duplo.
 Fresas de perfil constante: são fresas usadas para abrir canais, superfícies
côncavas e convexas e gerar dentes de engrenagens.
Fresa de perfil constante para rasgos e canais.
Fresa angular com haste cilíndrica.
Fresa de perfil Fresa de perfil Fresa de perfil

constante para rasgos e constante semicircular constante semicircular
canais. convexa. côncava.

102
Fresa módulo. Fresa caracol.
 Fresas de dentes postiços (ou cabeçote para fresar): possuem dentes postiços
de metal duro.
As pastilhas de metal duro possuem um formato geométrico que proporciona a troca

das arestas de corte numa mesma pastilha. Isso possibilita o aumento da
produtividade devido à diminuição de parada de máquina para afiações.
Os cabeçotes para fresar são dotados de dispositivos para a fixação rápida da pastilha
que pode ser por molas, grampos, parafusos e pinos ou garras.
Na primeira montagem das pastilhas, estas devem ser calibradas para que um bom
acabamento seja obtido.

103
Trem de fresagem
Para a execução de fresagem de peças com perfis diferentes, pode-se montar um trem
de fresagem, se uma máquina com potência suficiente está disponível.
A montagem de um trem de fresagem traz uma grande economia de tempo, já que

várias operações podem ser executadas ao mesmo tempo.
As fresas que compõem um trem de fresagem devem ser afiadas em conjunto a fim de
manter as relações das dimensões entre os perfis.
Fixação da fresa
A fresa deve trabalhar concentricamente em relação ao eixo-árvore da máquina-

ferramenta.
Quando isso não acontece, as navalhas ou dentes mais salientes da fresa sofrem um
desgaste prematuro e um esforço demasiado que ocasiona ondulações na superfície
da peça e, consequentemente, diminuição da produtividade.
A fixação da fresa é feita por meio de mandris e porta-fresas adequadas.

Os modos de fixação das fresas também determinam suas variadas denominações, ou
seja:
Fresa de topo com haste paralela, fixada por mandril porta-pinça.

104
Fresa de topo com haste cônica; fixada diretamente no eixo árvore com auxílio de
mandril cônico com tirante.
Fresa de topo tipo Chipmaster, com haste cilíndrica e rosca externa fixado por mandril
Clarkson.
Fresa cilíndrica tangencial e fresa circular com chaveta

longitudinal, fixado em eixos porta fresa haste longa.
Fresa cilíndrica frontal e cabeçote para fresa com chaveta transversal.
Condições de uso e conservação

As fresas são ferramentas de um custo elevado e delicadas, por esse motivo deve-se
tomar precauções para sua conservação. Alguns aspectos que se devem considerar
para terem melhores condições de uso e conservação são os seguintes:
a. Escolha a fresa de acordo com o trabalho a executar;
b. Trabalhe nas condições adequadas (velocidade de corte, profundidade de corte,
refrigeração);

105
c. Uma vez terminado o trabalho, verifique o estado das arestas cortantes e se
necessário, providencie o seu reafiamento;
d. Limpe-a e proteja-a com uma película de óleo ou graxa;

e. Guarde-a em lugar próprio evitando que as arestas de corte não recebam golpes.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

106
Eixos porta-fresa
Eixos porta-fresa são acessórios da fresadora empregados para prender a fresa e

transmitir o movimento que recebe do eixo principal. Eles são construídos com aço-liga
(cromo-níquel), tratado termoquimicamente. O acabamento, a forma e as medidas cor-
retas proporcionam concentricidade e coaxialidade imprescindíveis para a qualidade
do trabalho em fresadoras.
Tipos de eixos
Os eixos porta-fresa são selecionados segundo o tipo de fresa a ser montado e o tipo
de trabalho a realizar. Eles classificam-se em:
 Eixos porta-fresa longos;
 Eixos porta-fresa curtos.
O eixo porta-fresa longo apresenta as seguintes partes:
O furo roscado no corpo cônico permite fixar, por meio do tirante, uma extremidade
do eixo porta-fresa. O corpo cônico garante a concentricidade entre o eixo principal e a
fresa.

107
As ranhuras do flange encaixam-se nas chavetas de arraste do eixo principal, evitando
que o eixo porta-fresa deslize ao transmitir o movimento que recebe da caixa de velo-
cidades através do eixo principal.
A fresa é colocada e fixada por meio da chaveta longitudinal ao longo de todo o corpo
cilíndrico. Isso permite que a ferramenta utilize a rotação e potência do eixo principal
sem deslizar ao entrar em contato com o material, quando é dada a profundidade de
corte.
A espiga roscada, na extremidade do eixo cilíndrico, recebe uma porca que aperta e
fixa a fresa em sua posição definitiva, através dos anéis separadores, impedindo que a
ferramenta se desloque axialmente no eixo.
Alguns elementos complementam o uso e montagem do eixo. Eles são:

 Tirante de fixação: é uma barra de aço com roscas nas extremidades que é intro-
duzida através do eixo principal de modo a ser aparafusado no furo roscado do
corpo cônico. Isso permite fixar o eixo porta-fresa ao eixo principal por meio da con-
traporca existente na outra extremidade do tirante.
 Anéis separadores: são aros com rasgo de chaveta ajustados ao corpo cilíndrico.
Apresentam comprimentos variados a fim de permitir diversos posicionamentos da
fresa. Suas faces laterais são planas, paralelas e retificadas.

108
 Anéis-suporte: servem para apoiar o eixo porta-fresa e ajudam a evitar a flexão
excessiva decorrente dos esforços do trabalho de corte.
O eixo porta-fresa curto, também chamado de mandril porta-fresa tem a mesma fun-
ção do eixo porta-fresa longo, e pode ser empregado para fresas com furo e para fre-
sas com haste.
O mandril porta-fresa curto para fresas com furo pode ser de dois tipos:
1. Mandril porta-fresa com furo liso: com esse mandril a fixação da fresa é feita por
meio de parafuso ou porca conforme o mandril seja para fresas com rasgo de cha-
veta transversal ou para fresas com rasgo de chaveta longitudinal.
O comprimento da espiga cilíndrica do mandril deve ser menor que o comprimento l2

de fresa. Caso contrário, o comprimento l2 da fresa é complementada com anéis sepa-
radores, de acordo com o eixo porta-fresas, a fim de poder apertar a fresa contra o
mandril.

109
2. Mandril porta-fresa com furo roscado: tem a espiga roscada. Isso permite alojar e
fixar as fresas que têm furo roscado.
O mandril porta-fresa curto para fresas com haste pode ser de dois tipos:
1. Mandril porta-fresa curto com haste cônica: usado como bucha de redução entre a
haste da fresa e o eixo principal, quando as fresas de haste cônica não podem ser
fixadas diretamente ao eixo principal por diferenças de diâmetro ou de conicidade.
Para atender a tais necessidades, esse tipo de mandril é fabricado com diversas
conicidades. Assim, por exemplo, é possível usar um mandril que apresente ao
mesmo tempo conicidade interna Morse e externa cone ISSO.
2. Mandril porta-fresa para fresa com haste cilíndrica pode ser de dois tipos:
a. mandril com furo cilíndrico: a haste da fresa é ajustada no furo cilíndrico e fi-
xada por meio de um parafuso “allen” apertado contra uma face plana existente
na haste da fresa.

110
b. mandril porta-pinça para fresa com a haste cilíndrica lisa: é um corpo cuja parte
externa cônica é fixada no eixo principal da fresadora.
No alojamento interno do mandril porta-pinça é introduzida a pinça que é fixada por

uma porca. O aperto da porca, além de fixar a pinça, provoca o seu fechamento devido
ao contato com o assento cônico interno do mandril.
A pinça é um corpo cônico na parte externa com ranhuras parciais no sentido longitu-
dinal e furo cilíndrico interno. É fabricada de aço cuja principal característica é a elasti-
cidade, para poder apertar e desapertar as ferramentas que são colocadas em seu furo
cilíndrico.
Os diversos tipos de pinças são fabricados em jogos de diferentes medidas em milíme-

tros e polegadas. Isso permite fixar ferramentas (brocas, fresas) na medida e forma
indicadas para cada caso.
O furo cilíndrico das pinças é usinado com formatos e dimensões exatos. Por isso,
deve-se selecionar a pinça para prender de forma adequada a respectiva ferramenta.
Assim, se a haste de uma ferramenta tem 10mm, a pinça deve ter 10mm. Se a haste
da ferramenta não tiver a mesma dimensão nominal da pinça, a tolerância de diâmetro
da haste deve ser de, no máximo, (-0,5mm).

111
Desse modo, não há perda da tolerância de forma e de força de fixação. A escolha
inadequada da pinça pode danificá-la, além de não fornecer um bom aperto da ferra-
menta.
Pinça com diâmetro interno maior que Pinça com diâmetro interno menor que
o diâmetro da ferramenta o diâmetro da ferramenta
Devido ao movimento rotativo de corte das fresas, os mandris porta-pinça, acoplados

com pinças com ranhuras simples ou duplas, não evitam o deslizamento relativo ao
giro. Isso prejudica o trabalho de fresamento e pode provocar a quebra da ferramenta.
Para evitar esse problema, as hastes da fresa são confeccionadas com roscas e furos
de centro normalizados que são acoplados às pinças roscadas.
Montagem das fresas
As fresas podem ser montadas de duas maneiras:

 Com mancal;
 Com mandril.
Na montagem de fresas com mancal, normalmente as fresas cilíndricas de disco e de

perfil são fixadas em porta-fresas longos.

112
A fresa deve ser centrada após a montagem para verificação, não podendo ter um ba-
timento superior a 0,04mm.
A fresa deve estar localizada perto do corpo da máquina e do mancal. Nas fresas heli-
coidais, o esforço é direcionado para o corpo da máquina.
Nas fresas pequenas de haste cônica, emprega-se a redução para que seja possível
fixá-la na árvore, prendendo-a com o auxílio do tirante.
As fresas cilíndricas frontais são montadas com mandris que podem possuir cone Mor-
se de fixação. O movimento é transmitido à fresa por intermédio da chaveta longitudi-
nal.
As fresas cilíndricas frontais também podem ser montadas em função da árvore da

máquina com cone ISO.

113
Em função da dimensão da fresa e do esforço solicitado, o mandril possui chavetas
transversais bem mais robustas.
Na montagem de fresas frontais de dentes postiços e com grandes diâmetros, várias

chavetas são empregadas, tanto na parte cilíndrica quanto na parte cônica do mandril.
Essas chavetas têm a função de evitar que a fresa gire em torno do cone do mandril
que, por sua vez, pode ser Morse ou ISO, de acordo com o eixo-árvore da máquina.
Cuidados no uso
O cuidado e a limpeza dos acessórios são essenciais para seu uso e conservação. Após
o uso os porta-fresa devem ser protegidos com uma camada de vaselina ou óleo guar-
dados em lugar próprio.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência: SENAI.SP. Tecnologia aplicada II – Trator. 1° ed. São Paulo, 1997.

114
Máquinas de serrar e serras
Máquinas de serrar são máquinas-ferramenta utilizadas no corte rápido e seriado de

materiais metálicos ferrosos e não ferrosos e de materiais não metálicos, como madeira e
plástico rígido. De acordo com o tipo de máquina de serrar, é possível cortar perfilados
metálicos em pedaços menores, destinados à posterior confecção de peças.
As máquinas de serrar se classificam em máquinas de serra de fita, de serra

alternativa e de serra circular.
Máquina de serra de fita
Máquina de serra de fita é uma máquina-ferramenta cuja fita de serra se movimenta

continuamente, pela rotação de volantes e polias acionados por um motor elétrico. Sua
estrutura é constituída de chapas soldadas; a mesa e os volantes são de ferro fundido
e as demais partes de aço carbono. A máquina de serra de fita pode ser de dois tipos:
horizontal e vertical.
Máquina de serra de fita horizontal

A máquina de serra de fita horizontal serve apenas para cortar materiais destinados a
produção seriada, com a vantagem de proporcionar um corte contínuo, econômico e
rápido, uma vez que não trabalha com movimento de vai-vem.
Máquina de serra de fita vertical

A máquina de serra de fita vertical é a mais apropriada e de melhor rendimento para
cortar contornos internos e externos em chapas, barras e peças. É de grande uso nas
oficinas mecânicas de produção não seriada

115
.
Funcionamento da serra de fita

O movimento da fita é conseguido por meio de dois volantes que contêm na periferia
uma cinta de borracha, cuja finalidade é evitar o deslizamento da fita. A regulagem de
tensão da fita é conseguida com o deslocamento do volante conduzido na direção da
posição da fita, por meio de um mecanismo apropriado.
A inclinação da mesa é feita por um mecanismo, localizado na sua parte inferior, que
permite inclinar a mesa em dois sentidos: à direita e à esquerda do operador.

116
As guias da fita são os órgãos responsáveis pela posição correta da fita durante o
corte. As guias são duas: superior e inferior. A guia superior, por ser móvel, permite o
ajuste da altura livre da fita acima da mesa, além de dar estabilidade à fita.
A velocidade de corte deve ser diferente para cada material das peças por cortar.
Para variar a velocidade de corte ou mudá-la, são usados dois mecanismos: um, com
polias em “V”, escalonadas, e outro com variadores de velocidade Entre os dois
mecanismos, o de variadores de velocidade é mais vantajoso, pois permite a
regulagem da mudança da velocidade com a máquina ligada, desde a mais baixa até a
mais alta. O outro não permite tal regulagem, pois seus valores são fixos.
O avanço do material é manual; existem máquinas que possuem avanço automático.
As máquinas de serrar de fita contêm dispositivo elétrico para soldar a fita;

possuem, também, uma tesoura cortadora de fita de serra e um rebolo para desbastar
a parte soldada.
Máquina de serra alternativa
A máquina de serra alternativa é uma máquina-ferramenta que secciona materiais

metálicos por meio de um movimento retilíneo alternativo da serra. Existem dois tipos
de serra alternativa, denominados pelo sistema de avanço: a serra mecânica e a serra
hidráulica.

117
O uso industrial da serra alternativa se restringe à preparação de materiais destinados
a trabalhos posteriores, pois não fornecem produtos acabados.
Características da serra alternativa

A maioria das partes componentes é construída de ferro fundido, com exceção dos
eixos e de algumas engrenagens, nas quais os esforços são acentuados, que são
feitas de aço carbono.
A potência do motor deve ser suficiente para movimentá-la quando o corte exige
maiores esforços.
O mecanismo de avanço mecânico segue o princípio do braço de alavanca: usa-se o

próprio peso do arco para conseguir a pressão de avanço constante e pode-se regular
a pressão por contrapeso.

118
O mecanismo de avanço hidráulico usa uma bomba hidráulica com uma válvula que
permite a regulagem de pressão de avanço progressivo e uniforme da lâmina; no
retorno do golpe, a lâmina se afasta; ao terminar o corte, a serra é desligada
automaticamente.
A capacidade de corte é limitada pela altura do arco e pelo comprimento da lâmina.
O número de golpes por minuto é determinado em função da velocidade de corte;

portanto, quanto maior for o número de golpes, maior será o rendimento obtido.
Um conjunto de polias ou engrenagens é usado para fazer transmissão e redução da

rotação do motor elétrico aos órgãos rotativos da serra.
O movimento alternado pelo qual a serra executa o trabalho é conseguido por meio de
um dispositivo denominado biela. Com esse dispositivo, faz-se a conversão do
movimento rotativo do motor em movimento retilíneo alternativo do arco de serra da
máquina.
Máquina de serra circular
A máquina de serra circular é uma máquina que executa seccionamento em materiais

pela ação de uma serra circular ou de disco.
Existem dois tipos básicos de máquina de serra de disco, que são classificados de
acordo com o sistema de avanço, manual ou hidráulico.
A máquina de serrar de disco com avanço manual, também conhecida como serra
policorte, é constituída de um motor que aciona a serra circular por meio de correia. É
empregada geralmente em serviços de serralharia para cortes de perfis de alumínio e
de materiais como latão, cobre, madeira. Em casos especiais, pode-se substituir a
serra circular por um disco abrasivo e realizar cortes em materiais como aço e ferro
fundido.

119
A máquina de serrar de disco com avanço manual tem seu avanço acionado por meio
de uma alavanca, na qual o operador aplica a força que determina o avanço de corte. a
capacidade de corte desta máquina é limitada ao raio da serra circular, descontando a
medida do raio do flange onde está montada.
A máquina de serrar de disco com acionamento hidráulico é geralmente empregada

em serviços de seccionamento de materiais como aço, latão e bronze. Esta máquina
apresenta um corpo mais robusto para execução de serviços maiores.
Devido à execução de cortes em materiais com maior resistência à tração, como o aço,
tanto o número de rotações como o avanço são menores; nesse caso, durante a
execução do corte é necessário o emprego do fluido de corte. Esta máquina
geralmente é utilizada em almoxarifados e empregada na preparação de materiais
para usinagem de produção.

120
Serras
As máquinas de serrar, segundo o tipo, utilizam lâmina, fita e disco como elementos de
corte.
Lâmina
Lâmina é uma ferramenta dentada para corte, com dentes inclinados lateralmente. É
feita de aço carbono ou de aço rápido e destinada a produzir rasgos, de modo a
possibilitar o corte do material metálico. A lâmina é utilizada em máquinas de serra
alternativas; quando se trata de serra alternativa horizontal, em que o corte se dá no
retorno da lâmina, esta é colocada com os dentes voltados para trás.
Cuidados no uso da lâmina

 Selecionar a lâmina para a serra alternativa de acordo com a espessura e a
natureza do material a ser cortado.
 Fixar a lâmina de serra no arco de serra da máquina, verificando seu
tensionamento.
Fita
A fita é uma lâmina caracterizada por comprimento e flexibilidade, sendo construída de
aço carbono e temperada apenas nos dentes. É usada em máquinas de serra de fita
vertical e horizontal, de movimento contínuo e sua colocação é feita com os dentes
voltados para o sentido do movimento de corte da máquina.

121
Dentes e travas da serra de fita
As serras de fita estão disponíveis no mercado com vários tipos de dentes e travas. Os
tipos de dentes são três: dente regular, dente com garganta e dente em gancho. As
travas também são de três tipos: regular, ondulada e alternada.
As serras de fita com dentes regulares são recomendadas para cortar todos os
materiais ferrosos, ao passo que as de dentes com garganta são recomendadas para
materiais metálicos macios não ferrosos devido ao formato dos dentes que impedem o
acúmulo de cavacos.
As serras de fita com dentes em gancho assemelham-se às serras de fita com dentes
com garganta. O espaçamento é idêntico entre ambos os tipos de dentes, com uma
diferença especial na face inferior do dente em gancho, que além de cortar mais
eficazmente, auxilia o cavaco a se enrolar.
As serras de fita com trava regular proporcionam uma boa folga entre os cavacos e por
essa razão, são recomendadas para cortes longos em materiais com espessura acima
de 6mm. O travamento regular apresenta um dente travado à direita e outro à
esquerda, enquanto o do meio é mantido sem travamento.

122
O travamento ondulado apresenta um grupo de dentes travados à esquerda e à direita,
o que reduz o perigo de quebra dos dentes. Serras de fita com travamento ondulado
são recomendadas para cortar materiais com espessuras abaixo de 6mm, sendo úteis
no corte de tubos e perfilados.
No travamento alternado, cada dente é travado alternadamente à direita e à esquerda,

o que propicia cortes rápidos. Serras de fita com trava alternada são indicadas para
cortes de metais não ferrosos, plásticos, madeiras duras, compensados e
aglomerados.
Cuidados no uso da fita

 Pelo menos dois dentes deverão estar em contato com o material durante o corte.
 As secções pequenas ou pouco espessas requerem fitas com número maior de
dentes para reduzir o perigo de quebra desses dentes.
 Materiais macios e facilmente trabalháveis exigem serras de fita com poucos
dentes por polegada para garantir intervalos adequados na remoção dos cavacos.
 Materiais duros são melhor cortados por serras de fita com número maior de
dentes.
Disco
Disco é uma ferramenta multicortante utilizada nas máquinas de serra circular.
Apresenta-se em vários modelos que variam no diâmetro, na conicidade do disco, na
geometria dos dentes e até na furação do corpo para atender aos mais exigentes
sistemas de fixação.

123
Existem discos inteiriços, cujos dentes fazem parte da própria massa do disco, assim
como há discos com dentes incrustados na massa; esses dentes são fabricados de
metal duro.
Quando se trabalha com serra de disco, há dois fatores importantes que devem ser
considerados: o passo do disco em função do material a ser trabalhado e em função
da secção de corte; e os ângulos de corte e de saída do disco, pois estes dois
parâmetros são essenciais para a reafiação.
Cuidados no uso do disco

 Escolher uma serra com diâmetro compatível com a máquina a ser utilizada; a
serra deverá ter um número de dentes adequados ao tipo e secção do material a
ser cortado.
 Verificar os ângulos e velocidade de corte em função do material.
 Selecionar corretamente o fluido de corte e aplicá-lo copiosamente, na forma de
jatos, na região do material que está sendo cortado.
 Fixar bem o material a ser cortado.
 Manter um avanço regular durante o corte e iniciá-lo com a máquina operando em
baixa rotação, com avanço reduzido.
 Evitar entrada violenta no início do corte e brusco aumento de avanço no final da
operação.
 Proceder imediatamente a uma reafiação do disco ao primeiro sinal de aumento de
esforço do corte.
 No caso de bloqueio da serra, parar o motor, desligar a máquina e rodar a serra
manualmente uns poucos milímetros para permitir o içamento do cabeçote porta-
serra e evitar golpes de baixo para cima que possam causar a quebra da serra.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1° ed. São Paulo, 1997.

124
Verificadores e calibradores
Verificadores e calibradores são instrumentos utilizados para medição indireta, quer

dizer, quando não se conhece o valor numérico da medida; a medição indireta consiste
em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou de dimensão pré-
estabelecidos.
Nos verificadores, a verificação consiste em comparar o contorno do instrumento com

o contorno da peça, observando a passagem de luz entre o instrumento e a peça. Os
calibradores são confeccionados nos limites máximo e mínimo da peça; a verificação é
feita pelo método passa-não-passa.
Verificador
O verificador pode ser classificado em: verificador de raio, de rosca, de folga, de

ângulo, escantilhão e fieira.
Verificador de raio
O verificador de raio serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é
estampada uma medida de raio; suas dimensões variam, geralmente de 1 a 15mm ou
1" 1"
de a .
32 2

125
Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Verificador de folga
O verificador de folga é utilizado para medir folga nos mecanismos ou conjuntos; é
confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente calibradas em diversas
espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas.
De modo geral, o verificador de folga se apresenta em forma de canivete; em

ferramentas, entretanto, utiliza-se calibrador de folga em rolos. O verificador de folga
deve ser empregado com cuidado, pois a aplicação de esforço excessivo pode
danificar suas lâminas.
Verificador de ângulo
Verificador de ângulo é uma lâmina de aço temperado com ranhuras ou recortes em
ângulo, rigorosamente talhados nas bordas. É utilizado colocando-o em contato com a
ferramenta à qual se quer dar o ângulo desejado.

126
A verificação deve ser feita com rigor; se há contato entre o fio da lâmina e a face
inteira da ferramenta, o ângulo que se verifica está correto.
A ilustração mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira.
Existem vários tipos de verificador de ângulo, adequados à ferramenta que se quer

examinar.
Verificador de ângulos universal - um único instrumento serve para conferir ângulos

de ferramentas de torno e brocas.

127
Verificador de ângulos com lâminas articuladas - apresenta dois jogos de lâminas:
as da direita para ângulos de 2º; 4º, 6º; 8º; 12º ;20º; 30º; 45º; as da esquerda verificam
ângulos de 1º ;3º; 5º; 10º; 14º; 15º; 25º; 35º.
A ilustração mostra o uso de uma das lâminas para verificar o ângulo de folga nas
ferramentas de corte de torno e plaina.
Verificador de ângulos de ferramentas para roscar - este tipo de verificador permite

conferir ângulos da ferramenta de abrir rosca triangular e rosca quadrada.

128
Existem também verificadores de ângulos de 120º ou de perfil sextavado, e de ângulos
de 135º ou perfil oitavado; são usados, em geral, para ângulos de peças.
Escantilhão
É um tipo de verificador de ângulo utilizado para verificar e posicionar ferramentas de
roscar em torno mecânico.
Verificador de ângulo de broca - serve para a verificação de ângulo de 59o e para

medição da aresta de corte de brocas.

129
Fieira
Fieira é um tipo de verificador utilizado para conferir espessura e diâmetro de chapas e
de fios. É de aço temperado e retificado e caracteriza-se por uma série de entalhes;
cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fio ou
espessura de chapa, conforme a fieira adotada.
Calibrador
O calibrador pode ter formatos especiais, dependendo da aplicação, como, por

exemplo, medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricado de aço carbono e com as faces de contato temperadas e

retificadas, o calibrador é empregado nos trabalhos de produção em série de peças
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si por constituírem
conjuntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças estão dentro dos
limites de tolerância, quer dizer, entre o limite máximo e o limite mínimo, ou passa-não-
passa.
O calibrador pode ser classificado em três tipos básicos: tampão, de boca e de rosca.
Calibrador tampão
Existem quatro tipos de calibrador tampão: calibrador tampão, calibrador chato, que
são utilizados para furos cilíndricos; calibrador tampão-anel cônico e calibrador
tampão-anel cônico morse, para furos e eixos cônicos.

130
O funcionamento do calibrador tampão é simples: o furo que será medido deve permitir
a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra
extremidade (lado não-passa); para facilitar a identificação, este lado tem uma marca
vermelha. Este tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras de até
100mm.
Calibrador chato, ou calibrador de contato parcial - É usado para dimensões

internas, na faixa de 80 a 260mm, tendo em vista a redução de peso. Para dimensões
internas entre 100 e 260mm, usa-se o calibrador escalonado.
Com a finalidade de diminuir o peso do calibrador, para verificar dimensões acima de

260mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com pontas em
forma de calota esférica.

131
Calibrador tampão e anel cônico - Estes dois instrumentos formam um par, utilizado
para medição de duas peças de um conjunto cônico. Para a verificação simples do
cone, tenta-se uma movimentação transversal do padrão.
Quando o cone é exato, o movimento é nulo; em seguida, procede-se à verificação por

atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito
fina de tinta de contraste, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se
o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível na
calibração de pequenas inclinações.
Calibrador tampão e anel cônico morse - também trabalham em pares; possibilitam

ajustes com aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas com
freqüência. Servem para furos e eixos cônicos.
Calibrador de boca
O calibrador de boca pode ser de boca separada, de boca escalonada e de boca
ajustável. É utilizado geralmente 78% para eixos cilíndricos.

132
Este calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a
outra não-passa, com a medida mínima.
O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha; é normalmente utilizado para
eixos e materiais planos de até 100mm. O calibrador deve entrar no furo ou passar
sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão.
Calibrador de boca separada - para dimensões muito grandes, compreendidas entre

100 e 500mm, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa e o
outro não-passa.

133
Calibrador de boca escalonada ou de boca progressiva - É para verificações com
maior rapidez; O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no
diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500mm.
Calibrador de boca ajustável - Tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de

aço temperado e retificado. É feito de ferro fundido, em forma de ferradura. A dimensão
máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a dimensão
mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores. Este calibrador normalmente é
ajustado com auxílio de blocos-padrão.
Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso do calibrador de rosca.
É uma peça de aço temperado e retificado, obedecendo a dimensões e condições de
execução para cada tipo de rosca. Pode ser fixo e regulável.
Calibrador fixo de rosca - um tipo de calibrador fixo de rosca é o composto por dois
anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa, para verificação de rosca
externa.

134
Outro tipo de calibrador fixo é o modelo comum do tampão de rosca, servindo para
verificação de rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada; este é o lado passa. A extremidade de rosca mais curta, que é o lado não-
passa, verifica o limite máximo.
As ranhuras existentes dentro do anel servem para coletar os cavacos ou sujeira

aderidos aos filetes da rosca. É conveniente limpar cuidadosamente a rosca antes de
fazer a verificação.
Calibrador regulável de rosca - é geralmente de boca escalonada, o que torna a

operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, mas também
porque o calibrador não á aparafusado à peça.
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro

segmentos de cilindro. Os roletes cilíndricos geralmente têm roscas ou sulcos
circulares, com perfil e passo iguais aos do parafuso que se vai verificar, e são
ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos da rosca.

135
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste
menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários
diâmetros.
Conservação dos calibradores
 Evitar choques e quedas.

 Limpar e passar um pouco de óleo fino após o uso.
 Guardar em estojo e em local apropriado.

Referência

136
Avaliado pelo Comitê Técnico Processos de Usinagem /2007
Rebaixador
O rebaixador é uma ferramenta de aço-rápido e tem a função de rebaixar furos para

alojar parafusos de cabeça cilíndrica. Os rebaixadores têm a mesma função das
brocas escalonadas, porém possibilitam a confecção de rebaixos com maior diâmetro
e com acabamento com baixa rugosidade.
Os principais tipos de rebaixadores são:

 rebaixador de haste cilíndrica;
 rebaixador de haste cônica;
 rebaixador com piloto fixo ou móvel.
Os rebaixadores são normalizados pela norma DIN 373 e 375, conforme quadro a
seguir.
Rebaixador Denominação Aplicação
Rebaixador com haste parale- Parafusos com rosca de M3 a M16 e

la (piloto fixo) 3/16” a 3/4”
Rebaixador com haste cônica Parafusos com rosca deM8 a NM36.

(piloto fixo ou móvel)
Além desses tipos de rebaixadores, existem outros para serviços específicos.

137
Elaborador: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Conteudista: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustrador: José Joaquim Pecegueiro
Leury Giacomeli
Referência

138
Escareador
Em operações de usinagem de furos, nas quais existe a necessidade de executar

rebaixos ou tirar rebarbas, e em montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos
que não devem ficar salientes. Nesse caso, somente a furação com uma broca comum
não é suficiente, nem indicada. Para esse tipo de trabalho, usam-se ferramentas
diferentes de acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
Para rebaixos cônicos, que alojam cabeças de parafusos e rebites, emprega-se uma
ferramenta chamada de escareador.
O escareador é uma ferramenta de corte usada para chanfrar a entrada de um furo

com determinado ângulo de modo a permitir a colocação da cabeça do parafuso,
rebites, etc.
Os escareadores são fabricados em aço-rápido e são constituídos por um corpo, onde

estão as arestas cortantes, por uma haste e, eventualmente, por uma espiga.
O escareador é fixado no mandril porta-brocas ou diretamente na árvore da máquina-

ferramenta. É feito de aço rápido em dois formatos: com haste cilíndrica ou com haste
cônica.

139
Existem vários tipos de escareadores que apresentam diâmetros, ângulos de ponta e
número de arestas cortantes diferentes.
As normas NBR 6381, 6382, 6383 padronizam os escareadores conforme quadro a

seguir.
Escareadores Forma ângulo  do corpo Arestas de corte
A 600 8 a 20 mm 5a7
B 600 16 A 80 mm 6 a 18
0
C 60 6,3 a 25 mm 3
D 600 16 a 80 mm 3
0
A 90 8 a 20 mm 5a7
B 900 16 a 80 mm 6 a 18
C 900 4,3 a 10,4 mm 3
D 900 15 a 28 mm 3
A 1200 16 mm 6a7
0
B 120 25 a 40 mm 7 a 12

140
Os escareadores com mais arestas (entre seis e dezoito, por exemplo) são usados em
escareados de aços especiais. Já os escareadores com menos arestas cortantes (três,
por exemplo) são usados para cortar materiais macios como o alumínio, para evitar
que os cavacos possam aderir às arestas cortantes.
O ângulo de ponta do escareador e seu diâmetro nominal devem ser compatíveis com
o formato e dimensões da cabeça do parafuso ou do rebite para permitir um perfeito
alojamento desses elementos de fixação.

141
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada I – Trator. 1 ed. São Paulo, 1997.

142
Machos
Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o
rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabricadas
de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de rosca
padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos
originados pelo processo.
A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar. Ela é
apresentada a seguir.
d1 - Diâmetro externo l3 - Comprimento aproveitável

d2 - Diâmetro da haste l4 - Comprimento (dado construtivo)
d3 - Diâmetro da entrada l5 - Comprimento de haste
d4 - Diâmetro do pescoço l6 - Comprimento de entrada
l - Comprimento do arraste quadrado l7 - Comprimento da parte cilíndrica
l1 - Comprimento total l8 - Comprimento do pescoço
l2 - Comprimento da rosca a - Lado do quadrado

143
Tipos de canais
z Número de canais
4 Canais retos
5 Canais helicoidais à direita
6 Canais helicoidais à esquerda
x Ângulo lateral de saída
Tipos de centros
7 Pontas de centro
8 Furo de centro
Aplicações
O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em

geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas
peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com macho
manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.
O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movimento

de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.

144
Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de machos de
uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com
um anel ou pela letra “V” escrita na haste.
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado por

dois anéis ou pela letra “M” gravada na haste.
O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela letra “F”.

Não apresenta nenhum anel na haste.
Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada.

Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento
maior que o segundo macho.
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada
maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.
Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:

 Seriado,
 Completo.
Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cujos
diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do
esforço de corte entre um macho e outro.
O macho de pré-corte de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da

rosca.

145
O macho de semi-acabamento retira 30% e o macho de acabamento retira os 15%
restantes para a confecção da rosca.
Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si pelo

comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desses machos é que o
macho de pré corte já determina a medida final da rosca.
A função dos machos de semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a

profundidade efetiva da rosca. Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que
causa dificuldades quanto ao esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.

146
Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresentando
diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a confecção
de roscas com profundidade maior.
Os machos são caracterizados por:

 Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e americano
(em polegada), NPT;
 Aplicação: roscar peças internamente;
 Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada:indica se a
rosca é normal ou fina;
 Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;
 Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer rosca em
furos mais profundos;
 Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:
Tipo de canal Aplicação
De uso geral. É empregado nos machos manuais e para

máquinas como rosqueadeiras e tornos automáticos.
Para materiais que formam cavacos curtos.
Canais retos.
Usados em máquinas. Para materiais macios que formam

cavacos longos e para furos cegos, porque extraem os
cavacos no sentido oposto do avanço.
Canais helicoidais à direita.
Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em

roscas passantes de pequeno comprimento.
Canais helicoidais à esquerda.
Para roscar chapas e furos passantes.
Canais com entrada helicoidal curta.

147
Tipo de canal Aplicação
A função dessa entrada é eliminar os cavacos para a

frente durante o roscamento. São empregados para furos
passantes.
Canais com entradas helicoidais contínuas.
Usados em centros de usinagem, têm a função de

conduzir o lubrificante para a zona de formação do
cavaco.
Com canais de lubrificação, retos de pouca
largura.
São machos laminadores de rosca, trabalham sem

cavaco, pois fazem a rosca por conformação. São usados
em materiais que se deformam plasticamente.
Sem canais.
Utilização do macho
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro

do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos
(incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte
não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O
resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra.
Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da
broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que
seja preciso fazer um furo para uma rosca M6 x 1 (rosca métrica com  de 6mm e
passo de 1mm).
Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos:
Diâmetro nominal da
Passo em mm  Broca em mm
rosca
1 0,25 0,75
5 0,8 4,2
6 1 5
7 1 6

148
Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de  5mm.
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de
machos e em livros técnicos.
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:

d = D - passo (para  menores que 8mm).
d = D - 1,2 passo (para  maiores que 8mm).
Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da

rosca, diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.
Ação cortante
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um

movimento circular de vaivém executado por meio do desandador.
O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10 ou ter
castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho. O
comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do macho
conforme norma específica NBR 6427.

149
O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando
resistência devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando
isso acontecer, deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses
cavacos.
Recomendações de uso
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfície na

qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou provocará
a quebra do primeiro macho.
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as entradas
de rosca formem rebarbas.
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho jamais
deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar mais
profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para
reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se
remover com frequência os cavacos que se alojam no fundo do furo.

150
Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. Por
esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca.
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o
metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais
macio.
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se
cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a

operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atravessar
completamente a peça.
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.
Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente
em seus respectivos estojos.

151
Tabelas
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para

roscar com machos.
MF Rosca Métrica Fina: ISO
Broca  Broca 
D mm P mm D mm P mm Broca mm D mm P mm
mm mm
M1 0,2 0,8 M 25 1 24 M 20 2 18
M 1,1 0,2 0,9 M 27 1 26 M 22 2 20
M 1,2 0,2 1 M 28 1 27 M 24 2 22
M 1,4 0,2 1,2 M 30 1 29 M 25 2 23
M 1,6 0,2 1,4 M 10 1,25 8,8 M 27 2 25
M 1,8 0,2 1,6 M 12 1,25 10,8 M 28 2 26
M2 0,25 1,75 M 14 1,25 12,8 M 30 2 28
M 2,2 0,25 1,95 M 12 1,5 10,5 M 32 2 30
M 2,5 0,35 2,15 M 14 1,5 12,5 M 33 2 31
M3 0,35 2,65 M 15 1,5 13,5 M 36 2 34
M 3,5 0,35 3,15 M 16 1,5 14,5 M 39 2 37
M4 0,5 3,5 M 17 1,5 15,5 M 40 2 38
M 4,5 0,5 4 M 18 1,5 16,5 M 42 2 40
M5 0,5 4,5 M 20 1,5 18,5 M 45 2 43
M 5,5 0,5 5 M 22 1,5 20,5 M 48 2 46
M6 0,75 5,2 M 24 1,5 22,5 M 50 2 48
M7 0,75 6,5 M 25 1,5 23,5 M 52 2 50
M8 0,75 7,2 M 26 1,5 24,5 M 30 3 27
M9 0,75 8,2 M 27 1,5 25,5 M 33 3 30
M 10 0,75 9,2 M 28 1,5 26,5 M 36 3 33
M 11 0,75 10 M 30 1,5 28,5 M 39 3 36
M8 1 7 M 32 1,5 30,5 M 40 3 37
M9 1 8 M 33 1,5 31,5 M 42 3 39
M 10 1 9 M 35 1,5 33,5 M 45 3 42
M 11 1 10 M 36 1,5 34,5 M 48 3 45
M 12 1 11 M 38 1,5 36,5 M 50 3 47
M 14 1 13 M 39 1,5 37,5 M 52 30 49
M 15 1 14 M 40 1,5 38,5 M 42 4 38
M 16 1 15 M 42 1,5 40,5 M 45 4 41
M 17 1 16 M 45 1,5 43,5 M 48 4 44
M 18 1 17 M 48 1,5 46,5 M 52 4 48
M 20 1 19 M 50 1,5 48,5
M 22 1 21 M 52 1,5 50,5
M 24 1 23 M 18 2 16

152
Rosca Métrica Grossa: ISO
Broca 
D mm P mm Broca  mm D mm P mm
mm
1 0,25 0,75 12 1,75 10,2
1,1 0,23 0,85 14 2 12
1,2 0,25 0,95 16 2 14
1,4 0,2 1,10 18 2,5 15,5
1,6 0,35 1,25 20 2,5 17,5
1,8 0,3 1,45 22 2,5 19,5
2 0,4 1,6 24 3 21
2,2 0,45 1,75 27 3 24
2,5 0,45 2,05 30 3,5 26,5
3 0,5 2,5 33 3,5 29,5
3,5 0,6 2,9 36 4 32
4 0,7 3,3 39 4 35
4,5 0,75 3,7 42 4,5 37,5
5 0,8 4,2 45 4,5 40,5
6 1 5 48 5 43
7 1 6 52 5 47
8 1,25 6,8 56 5,5 50,5
9 1,25 7,8 60 5,5 54,5
10 1,5 8,5 64 6 58
11 1,5 9,5 68 6 62
M Perfil DIN
D mm P mm Broca  mm
M 17 0,35 1,3
2,3 0,4 1,9
2,6 0,45 2,1
UNF Rosca Unificada Fina
D” in N/1” Broca  mm D” in N/1” Broca  mm

N.° 0 80 1,3 3/8 24 8,5
N.° 1 72 1,6 7/16 20 9,9
N.° 2 64 1,9 1/2 20 11,5
N.° 3 56 2,1 9/16 18 12,9
N.° 4 48 2,4 5/8 18 14,5
N.° 5 44 2,7 3/4 16 17,5
N.° 6 40 3 7/8 14 20,3
N.° 8 36 3,5 1 12 23,3
N.° 10 32 4,1 1 1/8 12 26,5
N.° 12 28 4,7 1 1/4 12 29,5
4 28 5,5 1 3/8 12 32,5
5/16 24 6,9 1 1/2 12 36

153
UNC Rosca Unificada Grossa
Broca 
D” in N/1” Broca  mm D” in N/1”
mm
N.° 1 64 1,5 3/4 10 16,5
N.° 2 56 1,8 7/8 9 19,5
N.° 3 48 2,1 1 8 22,3
N.° 4 40 2,3 1 1/8 7 25
N.° 5 40 2,6 1 1/4 7 28,3
N.° 6 32 2,85 1 1/8 6 30,8
N.° 8 32 3,5 1 1/2 6 34
N.° 10 24 3,95 1 3/4 5 39,5
N.° 12 24 4,5 2 4 1/2 45
1/4 20 5,2 2 1/4 4 1/2 51,5
5/16 18 6,6 2 1/2 4 57,3
3/8 16 8 2 3/4 4 63,5
7/16 14 9,4 3 4 70
1/2 13 10,8 2 3/4 4 63,5
9/16 12 12,2 3 4 70
5/8 11 13,5
BSW Rosca Whitworth Grossa BSF Rosca Whitworth Fina

Broca 
D” in N/1” D” in N/1” Broca  mm
mm
1/16 60 1,15 3/16 32 4
3/32 48 1,8 7/32 28 4,5
1/8 40 2,6 1/4 26 5,2
5/32 32 3,1 9/32 26 6
3/16 24 3,6 5/16 22 6,6
7/32 24 4,4 3/8 20 8,1
1/4 20 5,1 7/16 18 9,5
5/16 18 6,5 1/2 16 11
3/8 16 7,9 9/16 16 12,5
7/16 14 9,3 5/8 14 14
1/2 12 10,5 11/16 14 15,5
9/16 12 12 3/4 12 16,5
5/8 11 13,5 13/16 12 18,3
3/4 10 16,5 7/8 11 19,5
7/8 9 19,3 1 10 22,5
1 8 22 1 1/8 9 25,5
1 1/8 7 24,7 1 1/4 9 28,5
1 1/4 7 27,8 1 3/8 8 31,5
1 3/8 6 30,2 1 1/2 8 34,5
1 1/2 6 33,5 1 5/8 8 37,5
1 5/8 5 35,5 1 3/4 7 40,5
1 3/4 5 38,5 2 7 46,5
1 7/8 4 1/2 41,5
2 4 1/2 44,5
2 1/4 4 50
2 1/2 4 56,6
2 3/4 3 1/2 62
3 3 1/2 68

154
BSP Rosca Whitworth para Tubo
D” in N/1” Broca  mm
G 1/8 28 8,8
G 1/4 19 11,8
G 3/8 19 15,3
G 1/2 14 19
G 5/8 14 21
G 3/4 14 24,5
G 7/8 14 28,3
G1 11 30,8
G1 1/8 11 35,3
G1 1/4 11 39,3
G1 3/8 11 41,7
G1 1/2 11 45,2
G1 3/4 11 51,1
G2 11 57
G2 1/4 11 63,1
G2 1/2 11 72,6
G2 3/4 11 78,9
G3 11 85,3
G3 1/4 11 91,6
G3 1/2 11 97,7
G3 3/4 11 104
G4 11 110,4
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela NPT NPTF
D” in N/1” Broca  mm D” in N/1” Broca  mm

1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,5 1/8 27 8,6
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,5 3/8 18 14,7
1/2 14 18 1/2 14 18
3/4 14 23 3/4 14 23,5
1 11 1/2 29 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38 1 1/4 11 1/2 38,5
1 1/2 11 1/2 44 1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56 2 11 1/2 56,3
2 1/2 8 67 2 1/2 8 67
3 8 83 3 8 83

155
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela
NPS NPSF
Broca 
D” in N/1” D” in N/1” Broca  mm
mm
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,7 1/8 27 8,7
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,7 3/8 18 14,7
1/2 14 18,3 1/2 14 18,3
3/4 14 23,5 3/4 14 24,3
1 11 1/2 29,5 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38,1
1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56,3
2 1/2 11 1/2 67

Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

156
Desandadores
Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a

machos, cossinetes e alargadores.
O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a

distância do ponto de aplicação.
Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com
formato quadrado ou circular.

157
Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados para
movimentar machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas
ferramentas.
Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar
cossinetes, que são ferramentas para abrir roscas externas.
Desandadores para machos e alargadores
Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:

 Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;
 Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;
 Em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.
Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja
função é fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.

158
No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são
alojados e fixados por aperto os machos e alargadores.
Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:

1. Movimentar a castanha móvel;
2. Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do

arraste quadrado do macho ou do alargador.
A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores

com abertura regulável mais usados na prática.
Número Comprimento Recomendações

Para machos e alargadores com até
0 150mm
6mm de diâmetro.
Para machos e alargadores de 6 até
1 215mm
1 mm.
Para machos e alargadores de 10 até 15mm de
2 275mm
diâmetro nominal.
Para machos e alargadores acima de
3 400mm
15mm de diâmetro nominal.
Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo, admitem um

único tipo de macho ou alargador.

159
Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com
dimensões adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os
quais trabalham.
Em comparação com os desandadores de abertura regulável, os desandadores de

abertura fixa impedem que o operador aplique esforço de torção superior ao limite de
resistência dos machos e alargadores empregados. Eles são recomendados para
ferramentas de pequeno diâmetro. Esses desandadores são apresentados em
dimensões padronizadas pela NBR 6427. O quadrado interno de lado a, todavia, é
normalizado pela norma DIN 10.
Lado do quadrado interno (a)

d1 d2 b l
mínimo máximo
1,62 1,68
2,02 2,08
12 5 6 110
2,52 2,58
3,18 3,25
4,03 4,1
18 7 8 190
5,03 5,01
6,34 6,43 28 10 11 290
10,04 10,13
140 15 17 460
12,55 12,66
16,05 16,16
60 22 24 660
20,06 20,19
25,06 25,19
80 30 34 1.000
31,58 31,74
(Fonte: Adaptado de NBR 6427/Din 10)

160
Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem
acoplar machos e alargadores de até 5/16”.
Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um

outro tipo de desandador “T” que possui um corpo comprido usado como
prolongamento.
A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido é

fixa. Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo
de desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e
alargadores.

161
Porta-cossinete
Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central no

qual o cossinete é encaixado. Apresenta dois braços opostos com punhos
recartilhados que oferecem firmeza na empunhadura e três parafusos, sendo dois de
fixação e um de regulagem em um dos lados do alojamento.
O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixação

atuam no fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete.
O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao

cossinete para a execução da rosca.

162
O tamanho desse tipo de desandador normalizado pela NBR 6421 que padroniza as
dimensões (*) indicadas pela tabela a seguir.
d1H11 d2 d3 d4 d5 l1 l2 l3 L
16 25 12 M3 8 9 4,8 2,5 200
M3 `8 9 4,8 2,5 200
20 30 16
M5 10 12 6,5 3,2 250
25 36 20 M6 10 12 8,5 4,3 320
30 45 25 M6 12 14 10 4,8 400
38 55 32 M8 14 16 13 6,3 500
14 16 13 6,3 500
45 63 38 M8
16 20 17 8,3 630
55 75 48 M10 20 25 20 9,4 750
65 85 58 M10 20 28 23 11 800
75 100 68 M12 25 32 27 12,5 900
90 115 80 M14 25 38 33 15,5 1.000
105 130 95 M14 25 38 33 15,5 1.000
120 145 110 M14 25 38 33 15,5 1.000
Unid: mm (Fonte: NBR 6421)
O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa.

163
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

164
Retificadoras
Retificadora é uma máquina operatriz empregada na usinagem por abrasão de

materiais ou peças em estado natural ou tratados termicamente, que utiliza uma
ferramenta chamada rebolo.
A retificadora permite dar às superfícies das peças uma usinagem com baixa
rugosidade e com dimensões mais rigorosas em relação a outras máquinas, como
plaina, limadora, torno, fresadora; isso ocorre devido às múltiplas arestas de corte de
que é composto o rebolo; além disso, é possível montar rebolos de distintos tipos e
formas no eixo correspondente.
Partes da retificadora
A retificadora se compõe basicamente de quatro partes: base, mesa de trabalho ou

porta-peça, cabeçote porta-rebolo e sistema de movimento.
Base
A base da retificadora é fundida, sólida e bem proporcionada, com grande superfície de
apoio. É a parte que se apóia sobre o piso e serve de sustentação aos demais órgãos
da máquina. As guias de deslizamento excedem o comprimento de trabalho, impedindo
a flexão da mesa; as guias de deslizamento podem ser prismáticas, planas ou os dois
tipos combinados e são perfeitamente ajustadas a mão; sua lubrificação pode ser
automática ou não.
Mesa de trabalho ou porta-peça

Serve de apoio a peças a serem trabalhadas, diretamente montadas sobre ela ou por
meio de acessórios de fixação. É construída de ferro fundido e possui uma superfície
plana finamente acabada com ranhuras para a colocação dos parafusos de fixação.

165
Em sua parte inferior estão fixados uma cremalheira para receber o movimento manual
e os suportes para fixação do sistema de movimento automático. Na frente apresenta
uma ranhura longitudinal onde se alojam os topes móveis para limitar o curso da mesa.
Cabeçote porta-rebolo
É uma das partes mais importantes da máquina, pois serve de suporte do eixo porta-
rebolo, o qual é movimentado pelo motor. É fabricado de ferro fundido. O eixo pode ser
assentado sobre buchas de bronze ou sobre rolamentos e possui um sistema de
lubrificação que pode ser forçado ou de banho de óleo. Na parte onde estão as guias
de deslizamento também se encontram a porca para o sistema de movimento manual
e os suportes para fixação do sistema de movimento automático.
Sistema de movimento
No sistema manual, os movimentos da mesa e do cabeçote porta-rebolo são
comandados por parafusos e porcas e/ou engrenagem e cremalheira.
No sistema semi-automático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico

e mecânico combinados.
No sistema automático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico e

elétrico.
Características da retificadora
As características mais comuns da retificadora são:

 Dimensão da mesa
 Curso máximo longitudinal
 Curso máximo transversal
 Velocidade do cabeçote porta-rebolo
 Dimensão do rebolo
 Potência do motor
 Dimensão e peso da máquina

166
Acessórios da retificadora
Os acessórios da retificadora são:

 Jogo de chaves de serviço
 Equipamento para balancear rebolo
 Porta-diamante para dressar o rebolo
 Flange porta-rebolo
 Extrator para polias e flanges
 Placa magnética
 Placa arrastadora
 Cabeçote contraponta
 Ponta e contraponta
 Lunetas
 Arrastadores
 Placa de três castanhas
 Jogo de pinças
Condições de uso e manutenção
Em razão de ser uma máquina idealizada para realizar trabalhos que exigem exatidão,
a fabricação da retificadora é feita com muito cuidado, fato que motiva um custo
elevado; portanto, se deduz a necessidade de conservá-la em ótimas condições de
uso.
Para isto, é preciso:

 Manter seu mecanismo bem acoplado;
 Lubrificar as superfícies de rotação e deslizamento;
 Revisar periodicamente o filtro da bomba com circuito hidráulico;
 Renovar o fluido de corte quando este não se encontra em condições normais,
procurando mantê-lo em bom estado de limpeza;
 Renovar o óleo do cabeçote porta-rebolo e o óleo do sistema hidráulico quando
atingirem o tempo limite previsto pelo fabricante;
 Fazer o aquecimento prévio do sistema hidráulico antes de iniciar qualquer
trabalho.
A retificadora pode ser classificada segundo o sistema de movimento e segundo a

operação que realiza. Com respeito ao sistema de movimento, pode ser classificada
em retificadora com movimento manual, com movimento semi-automático e com
movimento automático.

167
Quanto às operações que realiza, pode ser plana, cilíndrica e sem centro ou
”centerless”.
Retificadora plana
A retificadora plana ou máquina de retificar plano, como geralmente é conhecida,

permite retificar todos os tipos de superfície plana de uma peça, seja superfície
paralela, perpendicular ou oblíqua.
A posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa determina os

processos de retificar e os dois tipos de retificadora plana: a tangencial de eixo
horizontal e a de topo de eixo vertical.
Na retificadora plana tangencial, o eixo porta-rebolo se encontra paralelo à superfície

da mesa, sendo a periferia do rebolo a superfície de corte; este tipo utiliza um rebolo
cilíndrico do tipo reto plano.
Na retificadora plana vertical, o eixo porta-rebolo se encontra perpendicular à

superfície da mesa; o rebolo utilizado é do tipo copo ou de segmentos, cuja superfície
de corte é a parte plana, em forma de coroa circular.

168
Tanto na retificadora plana tangencial quanto na vertical, o movimento da mesa pode
ser alternado (vaivém) ou circular; no caso de movimento alternado, a mesa é
retangular; quando o movimento é circular, a mesa também é circular.
Retificadora plana tangencial Retificadora plana vertical
Partes da retificadora plana

Além das partes básicas, a retificadora apresenta coluna e mesa transversal.
A coluna é de ferro fundido, convenientemente nervurada e montada sobre guias

transversais ou fixada rigidamente à base. Possui também guias em posição vertical
para o ajuste e deslocamento do cabeçote porta-rebolo.

169
A mesa longitudinal é uma parte apresentada pela maioria das máquinas, e que
permite o deslocamento longitudinal. É de ferro fundido e na sua parte superior possui
guias para o deslocamento da mesa de trabalho e em sua parte inferior tem guias
perfeitamente ajustadas para permitir seu deslizamento.
Características da retificadora plana

Além das características comuns, a retificadora plana também apresenta velocidade
longitudinal da mesa, velocidade do avanço transversal, que pode ser contínuo ou
passo a passo, e deslocamento vertical do cabeçote porta-rebolo.
Acessórios especiais da retificadora plana

A retificadora plana apresenta os seguintes acessórios:
 Dispositivo para dressar rebolo em ângulo;
 Mesa inclinável;
 Morsa de máquina;
 Morsa universal;
 Mesa de seno;
 Equipamento para balancear rebolo;
 Desmagnetizador.
Funcionamento da retificadora plana

Um motor aciona a bomba de circuito hidráulico, que dá o movimento longitudinal à
mesa de trabalho e ao avanço contínuo ou passo a passo da mesa transversal.
No movimento transversal, o controle da velocidade é efetuado por meio de uma

válvula que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade da mesa transversal.
O avanço transversal contínuo se consegue acionando a válvula do movimento

transversal. O avanço passo a passo é sincronizado com o movimento longitudinal da
mesa. Em algumas máquinas, o avanço transversal é dado pelo cabeçote porta-rebolo,
sincronizado com o movimento longitudinal da mesa.
O eixo porta-rebolo recebe o movimento de rotação por meio de um motor, acoplado
diretamente ou por transmissão de correias.
Algumas máquinas possuem deslocamento rápido vertical do cabeçote porta-rebolo,

obtido por meio de um motor que aciona um fuso sem-fim e coroa.

170
Todas as retificadoras planas possuem uma bomba para o fluido de corte, movida por
um motor independente dos demais; a passagem do fluido é regulada por meio de um
registro que se encontra em lugar acessível ao operador.
Retificadora cilíndrica
Retificadora cilíndrica é a máquina utilizada na retificação de todas as superfícies

cilíndricas externas e internas, bem como superfícies cônicas externas e internas,
permitindo também em alguns casos a retificação de superfícies planas.
1. cabeçote porta-peça 10. movimento do cabeçote porta-rebolo

2. cabeçote para retificação interna 11. controle da velocidade da mesa
3. contraponto ou contra-cabeçote 12. inversão do movimento da mesa
4. limitadores 13. válvula de regulagem do avanço do
5. apoio do tope lateral cabeçote porta-rebolo
6. painel de comando 14. chave de comando geral
7. avanço micrométrico transversal 15. movimento manual da mesa
8. volante do avanço transversal 16. cabeçote porta-rebolo
9. fixação do anel graduado

171
Partes da retificadora cilíndrica
Além das partes básicas, a retificadora cilíndrica apresenta cabeçote porta-rebolo,
cabeçote porta-peça, cabeçote contraponta, cabeçote para retificação interna, mesa de
trabalho e mesa da máquina.
O cabeçote porta-rebolo é o conjunto da retificadora onde são montados o eixo porta-

rebolo e o motor que aciona este eixo. A transmissão da rotação do motor para o eixo
porta-rebolo é normalmente realizada por polia e correia plana. Este conjunto está
montado sobre uma base giratória que permite a inclinação do cabeçote porta-rebolo
para a realização de retificação em ângulo. No cabeçote porta-rebolo também são
encontrados o difusor de saída de fluido de corte e o registro, que são partes do
sistema se refrigeração, e a tampa da caixa do rebolo.
O cabeçote porta-peça é a parte responsável pela fixação da peça a ser retificada; os

dispositivos de fixação da peça estão montados no eixo principal. O cabeçote porta-
peça é constituído por base, corpo, eixo principal, caixa de mudança de rotações e
motor.

172
A base é de ferro fundido e serve para fixar o cabeçote à mesa de trabalho; é giratória
e apresenta uma escala em graus, que permite a inclinação do cabeçote porta-peça
para retificação cônica.
O corpo é de ferro fundido e tem no seu interior o eixo principal e a caixa de mudança
de rotações.
O eixo principal é vazado e de aço termicamente tratado e retificado; em seu extremo

direito, onde se montam os acessórios de fixação, existe um cone normalizado, que
permite a montagem das pontas.
A caixa de mudança de rotações é uma caixa de ferro fundido, dentro da qual estão
montadas polias e correias que modificam a rotação recebida do motor e a transmitem
ao eixo principal.
O motor é trifásico e tem a função de gerar movimento de rotação para o eixo principal.
O cabeçote contraponta é o elemento que serve de suporte para a contraponta

destinada a apoiar um dos extremos da peça a ser retificada. É de ferro fundido e
possui um mangote de aço com mola regulável; a função desta mola é regular a
pressão da contraponta na peça.
O cabeçote para retificação interna é constituído de base, corpo, eixo de retificação

interna e motor. Todo este conjunto está montado sobre o corpo do cabeçote porta-
rebolo.
A base é de ferro fundido e sua parte superior é plana para a fixação do motor; a parte
inferior possui um sistema de guias para posicioná-lo sobre o cabeçote porta-rebolo e a
parte frontal aloja o eixo de retificação interna.
173
O corpo é de ferro fundido e em sua parte inferior se encontra alojado o eixo principal;
o outro extremo se articula com o alojamento da base.
O eixo de retificação interna é de aço tratado termicamente e retificado; é montado

sobre rolamentos. Num dos extremos se encontra a polia que recebe movimento do
motor e no outro o alojamento para o mandril porta-rebolo.
A mesa de trabalho é a parte da máquina na qual se fixam o cabeçote porta-peça, o

cabeçote contraponta, lunetas e suportes para dressar rebolos. É de ferro fundido e
está fixada na mesa da máquina por meio de sapatas existentes em seus dois
extremos rebaixados; o eixo em seu centro permite inclinação horizontal angular. As
superfícies inferior e superior são retificadas, podendo esta última ter uma ranhura em
T para alojar os parafusos de fixação.
A mesa da máquina é a parte que suporta a mesa de trabalho com os cabeçotes

porta-peça e contraponta. É responsável pelo movimento longitudinal da peça em
relação ao eixo porta-rebolo. Na sua parte inferior existem guias prismáticas que ficam
apoiadas sobre as guias do corpo da retificadora.
Características da retificadora cilíndrica

As características da retificadora cilíndrica são:
 Inclinação máxima da mesa em ambos os sentidos;
 Inclinação máxima do cabeçote porta-rebolo;
 Inclinação máxima do cabeçote porta-peça;

174
 Rotações do cabeçote para retificação interna;
 Velocidade longitudinal da mesa;
 Avanço automático do cabeçote porta-rebolo.
Acessórios da retificadora cilíndrica

Os acessórios especiais da retificadora cilíndrica são:
 Pinças para rebolos com haste montada;
 Placa universal de três castanhas;
 Placa de castanhas independentes;
 Pinças para fixação de peças;
 Mandris porta-rebolo;
 Placa de arraste;
 Arrastadores;
 Ponta e contraponta.
Funcionamento da retificadora cilíndrica

Um motor aciona a bomba hidráulica que dá o movimento longitudinal à mesa e ao
avanço do cabeçote porta-rebolo; esse avanço pode ser somente hidráulico, somente
mecânico ou hidráulico e mecânico.
No movimento longitudinal, o controle de velocidade se efetua por meio de uma válvula

que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade.
O avanço do porta-rebolo se obtém pela regulagem de um fuso micrométrico adaptado

ao mecanismo de avanço do cabeçote porta-rebolo.
O eixo do cabeçote porta-rebolo recebe movimento de rotação por meio de um motor;

este movimento é transmitido por polias e correia.
No cabeçote porta-peça, um motor gera o movimento de rotação; esse movimento é

transmitido ao eixo principal por meio de polias e correia, de modo que a peça montada
no eixo também recebe o movimento de rotação.
O cabeçote para retificação interna possui um motor que gera o movimento de rotação,
transmitido ao eixo principal por meio de uma correia plana. A bomba para o fluido de
corte é acionada por um motor independente dos demais, regulando-se a saída do
fluido por meio de um registro colocado em lugar acessível ao operador.

175
Retificadora sem centro
A retificadora sem centro ou “centerless” é um tipo de retificadora muito usado em

produção em série de peças cilíndricas e delgadas. A peça é conduzida pelo rebolo e
pelo rebolo de arraste.
O rebolo de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para
produzir o avanço longitudinal; por essa razão, o rebolo de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5 graus, responsável pelo avanço da peça.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

176
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processo de Usinagem/2009
Rebolo
Rebolo é uma ferramenta abrasiva constituída de grãos abrasivos ligados por um

aglutinante ou liga, com formas e dimensões definidas e adaptáveis a um eixo.
Distingue-se das demais ferramentas de corte por ser auto-afiável. É utilizado nos
trabalhos de cortar, desbastar, retificar e afiar. O rebolo é constituído por abrasivo e
aglutinante.
Classificação do rebolo
O rebolo é classificado segundo as características de natureza do abrasivo, natureza

do aglutinante, granulometria ou tamanho do grão, dureza, porosidade, dimensão e
formato do rebolo.
Natureza do abrasivo
Segundo a norma ABNT NBR 6166, o abrasivo é um produto granulado, sintético ou

natural, usado de várias formas com a finalidade de remover o material das superfícies
das peças.
Abrasivo sintético
O abrasivo sintético é formado por componentes químicos com distintas
características. Os mais utilizados são os de óxido de alumínio (Al2O3) e os de
carboneto de silício (SiC).
O óxido de alumínio apresenta coloração que varia do rosa escuro ao branco e tem
vários graus de refinação, classificados segundo a pureza, cor e mistura do abrasivo; é
denominado pelas letras A, AA, DA e GA.

177
A - óxido de alumínio comum; de cor cinza ou marrom, é o menos refinado: 96% de
pureza.
AA - óxido de alumínio de cor branca ou rosa; é o mais refinado: 99% de pureza.
DA - óxido de alumínio combinado; de cor variada, porém geralmente rosa escuro;
mistura de A e AA.
GA - óxido de alumínio intermediário; marrom claro a cinza claro, com
aproximadamente 97% de pureza.
O carboneto de silício é mais duro que o óxido de alumínio e apresenta coloração do

cinza escuro ao verde claro; também tem vários graus de refinação. Os tipos mais
usados são três, simbolizados pelas letras C, GC e RC.
C - carboneto de silício cinza; coloração que varia do cinza escuro ou cinza claro; é o
menos refinado.
GC - carboneto de silício verde; de cor verde escura a verde clara, mais refinado,
sendo um dos abrasivos sintéticos mais duros que se conhecem.
RC - carboneto de silício combinado; de cor cinza esverdeada, é uma mistura de C e
GC.
Abrasivo natural
O abrasivo natural é extraído de minerais e pode ser classificado em esmeril, coríndon
e diamante.
O esmeril é de coloração negra a marrom, com uma dureza inferior à do óxido de

alumínio. O coríndon é de coloração variada do rosa escuro ao branco e possui a
mesma dureza que o óxido de alumínio. O diamante é de cor negra ou clara e é o mais
duro dos materiais abrasivos.
Natureza do aglutinante
Segundo a norma ABNT NBR 6166, o aglutinante é um material orgânico ou mineral,

natural ou sintético, utilizado para ligar os grãos abrasivos, formando ferramentas
abrasivas.
Aglutinante natural
O aglutinante natural pode ser orgânico ou mineral. É simbolizado pelas letras V, S, R,
E e M.

178
V - ou vitrificado, é mineral, rígido e quebradiço.
S - ou silicato, é mineral, rígido e quebradiço.
E - tem como base a goma laca.
R - ou borracha, é orgânico, elástico e flexível.
M - ou metálico, é mineral, rígido e resistente.
Aglutinante sintético
O aglutinante sintético é mais elástico e resistente que o vitrificado. Apresenta dois
tipos, representados pelas letras B e O.
B - resinóide - tem como base a resina sintética.
O - tem como base o oxicloreto.
Granulometria
Granulometria é o processo de separação dos grãos por meio de peneiras com

diferentes malhas. Os grãos se classificam em ampla escala de tamanhos, obtidos
depois do processo de trituração do material abrasivo.
O número indicativo do tamanho do grão corresponde aos fios contidos em uma

polegada ou 25,4mm lineares da malha de uma peneira. Assim, um grão número 60
mede 0,42mm, ou seja, 25,4  60 = 0,42. Os grãos de 220 a 600 separam-se por
decantação.

179
O quadro a seguir mostra a classificação dos grãos em grosso, médio, fino e extrafino.
Grosso Médio Fino Extrafino

8 46 100 240
10 54 120 320
12 60 150 400
14 70 180 500
16 80 220 600
20 - - 1.000
24 - - 1.200
30 - - -
36 - - -
Dureza
O termo dureza, quando aplicado ao rebolo, refere-se à tenacidade com que o

aglutinante retém as partículas cortantes ou grãos abrasivos.
O grau de dureza é designado por letras em ordem crescente, de A a Z.

Industrialmente são produzidos de E a V. A classificação do rebolo quanto à dureza é
dada pelo quadro a seguir.
Muito mole Mole Médio Duro Muito duro

E H L P S
F I M Q T
G J N R U
K O V
Porosidade
Porosidade ou estrutura é o espaço existente entre os grãos abrasivos e o aglutinante;

proporciona o ângulo de corte ao grão e está simbolizada por uma série de números
de 1 a 12.
De 1 a 4 - para rebolos de aglutinamento fechado dos grãos.

De 5 a 7 - para rebolos de aglutinamento médio dos grãos.
De 8 a 12 - para rebolos de aglutinamento aberto de grãos.
Acima de 12, os rebolos são classificados como superporosos.

180
Dimensão e formato do rebolo
A dimensão do rebolo se refere ao diâmetro externo, à espessura e ao diâmetro do

furo. As outras dimensões detalhadas de rebolos com forma especial encontram-se
especificadas nos desenhos de catálogos.
Existem vários formatos de rebolo, segundo a exigência do trabalho.
Os símbolos utilizados para identificação dos diversos formatos são:
RT - rebolo reto
AN - anel
UL - rebaixado de um lado
DL - rebaixado dos dois lados
CR - copo reto
CC - copo cônico
PR - prato
PI - pires
FA - faca
OG – ogival
DC - com depressão central

181
Os perfis dos rebolos são indicados pelas letras A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, N, O,
Y, Z.
Especificação do rebolo
A especificação ou identificação do rebolo deve ser feita na seguinte sequência:

1. Qualidade do abrasivo
2. Tamanho do grão
3. Dureza
4. Porosidade
5. Aglutinante

182
Para exemplificar a identificação de um rebolo segundo a norma, cita-se:
A - 54 - L - 7 - V, em que:
A - é o abrasivo (óxido de alumínio)
54 - é o tamanho do grão
L - é a dureza do grão
7 - é a porosidade entre os grãos
V - é o aglutinante (para rebolo muito duro)
Os fabricantes de rebolo adotam um código universal para marcação, constituído de

letras e números, que identificam o rebolo por sua especificação e dimensões, não
incluídos os rebolos de diamante e pedras de mão.
Cuidados a observar
As normas ABNT NB 33 e NBR 6166 detalham toda a matéria em relação a
dimensões, características e conceitos sobre marcação, tipos e segurança no uso de
rebolos. Essas normas estão baseadas nas normas da FEPA (Fédération Europeénne
des Fabricants de Produits Abrasifs - Federação Européia de Produtos Abrasivos) e do
GWI (Grinding Wheel Institute - Intituto [norte-americano] de Rebolos).
Se observados todos os tópicos, a operação de remoção de material com abrasivos é

uma das mais seguras; porém, acidentes acontecem, motivados mais por
desconhecimento dos fatores envolvidos na operação do que por defeito de fabricação.

183
Na recepção e manuseio do rebolo, o usuário deve:
 Examinar o material recebido para verificar possíveis danos durante o transporte;
 Manter rígida disciplina no manuseio e estocagem dos rebolos, seguindo as
normas do fabricante;
 Efetuar constante controle do estado das máquinas;
 Operar as máquinas sempre com segurança.
Na recepção do material, o usuário deve observar:

 Inspeção visual;
 Inspeção teste de som;
 Inspeção dimensional;
 Características e marcação de rotações máximas;
 Colocação adequada na prateleira.
Na montagem da máquina, o usuário deve observar:

 Inspeção visual;
 Teste de som;
 Inspeção dimensional;
 Montagem sem forçar no eixo e nos flanges;
 Aperto de parafusos e porcas com torquímetro;
 Balanceamento.
Armazenagem
A armazenagem ou estocagem dos rebolos deve seguir as normas NB 33 e NBR 6166,

que determinam:
 Rebolos orgânicos e de pequena altura para corte devem ser empilhados sobre
superfície horizontal, plana, distante de calor excessivo para evitar empenamento;
 Quase todos os rebolos retos e rebaixados, de altura média, devem ser colocados
em prateleiras com divisões, permitindo o apoio em dois pontos;
 Anéis e copos retos, de grande diâmetro, podem ser empilhados, intercalados com
papel corrugado ou papelão, ou guardados em prateleiras com divisões, apoiados
em dois pontos;
 Rebolos pequenos de vários formatos podem ser guardados em gavetas ou caixas.

184
Proteção pessoal
O operador deve trabalhar óculos de segurança para proteger os olhos das fagulhas
que se desprendem durante o processo de usinagem.
Para evitar doenças provocadas pelo pó em operações a seco, é necessário ligar um

sistema de aspiração capaz de absorver pó e cavacos pequenos. Os rebolos de óxido
de alumínio, de carboneto de silício e superabrasivos não desprendem dióxido de
silício livre; portanto, não oferecem perigo de silicose.
Nas máquinas retificadoras deverá ser usado fluido de corte, sempre que possível com
sistema de filtragem.

185
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

186
Placas magnéticas
Placas magnéticas são dispositivos usados para fixar peças de metal ferroso em
máquinas operatrizes (retificadoras, plainadoras, fresadoras e eletro-erosão), por meio
de atração magnética. O funcionamento das placas magnéticas baseia-se em um
conjunto de imãs permanentes de ferrite, alnico ou de terras raras, responsáveis pela
criação do campo magnético.
Classificação
Quanto à forma
Há dois tipos de placas magnéticas: as de forma prismática (retangulares) geralmente
adaptadas em mesas de máquinas, e as de forma cilíndrica (circulares) que podem ser
adaptados a eixos de cabeçotes porta-peças. As placas magnéticas cilíndricas podem
adaptar-se também a mesas de máquinas-ferramentas.
Quanto à características
Caracterizam-se pelo processo de magnetização de sua face superior, que é plana, e
pode fazer-se com imãs permanentes ou por meio de corrente elétrica contínua.
Conhecem-se pelos nomes de Placas de imã permanente e Placas eletromagnéticas.

187
Constituição das placas
Os polos magnéticos são construídos de aço de baixo teor de carbono com núcleo de
ímãs permanentes ou bobinas. Estão dispostos dentro da carcaça, em geral de aço
especial de alta permeabilidade magnética, separados por interpolos de materiais não
magnetizáveis, montados em uma base que possibilita a fixação na mesa ou no
cabeçote porta-peças da máquina.
Acionamento
Quanto a forma de acionamento, as placas magnéticas estão divididas basicamente

em três tipos:
a. Placas magnéticas - esse tipo de placa não utiliza energia elétrica e sua vida útil
(na área magnética) é indefinida. O acionamento é realizado manualmente por uma
alavanca lateral, que ao ser girada 180 provoca o deslizamento do núcleo dos
ímãs permanentes produzindo um campo magnético na superfície superior da
placa proporcionando uma forte aderência entre placa e peça, fixando-a.
b. Placas eletromagnéticas - a magnetização é gerada por um conjunto de bobinas
internas que são eletricamente energizadas.
Ao acionar uma chave inversora externa, ligam-se as bobinas a um circuito de corrente

contínua produzindo-se campos magnéticos, que se transmitem à superfície das peças
separadas (que formam a placa superior), fixando fortemente a peça. Terminada a
operação inverte-se o sentido da corrente por meio da chave inversora por breve
tempo para desmagnetizar a peça, desligando-se em seguida para retirá-la.

188
Observação
Não se deve usar fluido de corte nas placas eletromagnéticas, a não ser que estas
tenham constituição especial, apropriada a refrigeração úmida.
c. Placas eletro permanentes - tem o seu acionamento por meio de um surto de

tensão, que fornece um impulso elétrico a um conjunto interno de ímãs
permanentes. Após a magnetização, a peça presa na placa não se soltará de modo
algum, mesmo com a falta de energia, ocasionada por queda de tensão, corte de
cabo ou queima de bobina. O desligamento ocorre pela emissão de um novo
impulso elétrico de efeito inverso, que soltará a peça, desmagnetizando-a.
Vantagens e desvantagens
A fixação da placa na máquina é rápida e fácil, pois não necessita de alinhamento, a
não ser que se use a régua de referência. Outra vantagem não conseguida com outros
sistemas é que permite a fixação de peças de pouca espessura ou de fácil deformação
ou de difícil fixação.
A placa magnética tem a desvantagem de não poder fixar peças que não tenham
propriedades magnéticas como o alumínio, cobre e bronze.
Resumo
Prismática
Classificação Por sua forma
Circular
Imã Permanente
Por características
Eletroímã
Rapidez de fixação
Placas Vantagens Fixação de peças
Magnéticas de pouca espessura
A não fixação de Bronze

Desvantagens peças não Cobre
magnetizáveis Alumínio
Magnético Imã permanente

Funcionamento
Eletromagnetismo
Corrente contínua

189
Manutenção e conservação
É importante a revisão periódica do magnetismo da placa, e em caso de perda das

propriedades magnéticas, será necessário repará-la.
Para estar em condições de uso, deve ter sua superfície livre de sulcos e rebarbas, os
furos roscados para fixar as réguas devem estar em bom estado, e depois de
concluído o trabalho recomenda-se uma limpeza e aplicação de uma película fina de
óleo, graxa ou vaselina para evitar a oxidação.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

190
Esmerilhadora
Esmerilhadoras são máquinas para esmerilhar materiais, principalmente para afiar

ferramentas. São constituídas, geralmente, de um motor elétrico com um eixo, em
cujos extremos se fixam dois rebolos: um, constituído de grãos médios, serve para
desbastar os materiais, e o outro, de grãos finos, para acabamento dos gumes das
ferramentas.
As esmerilhadoras podem ser de dois tipos: de pedestal e de bancada.
Esmerilhadora de pedestal
A esmerilhadora de pedestal é utilizada em desbaste comum, para preparar gumes de

ferramentas manuais e de máquinas operatrizes em geral. A potência do motor elétrico
é a de 735,5W ou 1cv (cavalo-vapor), girando com 1.450 ou 1.750rpm. Existem
esmerilhadoras de pedestal com motor de potência de até 2.942W ou 4cv, utilizadas
principalmente para desbastes grosseiros e para rebarbar peças de ferro fundido.
Partes da esmerilhadora de pedestal

As partes da esmerilhadora de pedestal são: pedestal, motor elétrico, caixa de
proteção do rebolo, protetor visual e recipiente de resfriamento.
 Pedestal
Estrutura de ferro fundido cinzento que serve de apoio para o motor elétrico.
 Motor elétrico
Faz girar os dois rebolos, que são montados um de cada lado de seu eixo
passante.
 Caixa de proteção do rebolo

Recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebolo, evita que os pedaços causem
acidentes.
191
SENAI-SP-INTRANET
 Apoio da ferramenta
Pequena mesa que serve de apoio para o material que será esmerilhado. O apoio
tem um movimento linear e pode ter um movimento angular, regulável conforme a
necessidade do trabalho; o importante é manter, à medida que o diâmetro do
rebolo diminui, uma folga de 1 a 2mm, para evitar a introdução de peças pequenas
entre o rebolo e o apoio.
 Protetor visual
Anteparo de vidro com a função de proteger o rosto do operador contra as
fagulhas.
 Recipiente de esfriamento
Serve para esfriar o material que está sendo esmerilhado. Deve-se evitar o
aquecimento excessivo da ferramenta porque minúsculas trincas são produzidas
pelas tensões impostas pelo aquecimento e resfriamento repentinos.
192
SENAI-SP-INTRANET
Esmerilhadora de bancada
A esmerilhadora de bancada é fixada na bancada e seu motor elétrico tem a potência

de 183,87W ou 1/4cv até 367,75W ou 1/2cv com 1.450 a 2.800rpm. É utilizada para
dar acabamento e reafiar os gumes das ferramentas.
Condições de uso
 Ao montar o rebolo no eixo do motor, certificar-se de que as rotações indicadas no
rebolo são maiores do que as do motor.
 O furo do rebolo deve ser justo e deslizante com relação ao eixo do motor. Caso
isto não aconteça, montar buchas que proporcionem esse ajuste.
 O diâmetro externo do rebolo deve estar posicionado concentricamente ao eixo do
motor; caso contrário, ao ser ligado, o motor produzirá vibrações prejudiciais à
esmerilhadora e causará ondulações no material esmerilhado.
 O apoio deve ser reajustado sempre que a folga representar perigo para o
operador.
193
SENAI-SP-INTRANET
Dressagem do rebolo
Para dressar os rebolos, utilizam-se dressadores especiais de vários tipos:

dressadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de caneluras,
estrelados ou ondulado, dressador de bastão abrasivo e dressador de rebolos com
ponta de diamante.
194
SENAI-SP-INTRANET
Para uniformizar a superfície do rebolo, o dressador deve ser seguro com as duas
mãos e realizar movimentos na face de trabalho do rebolo.
Na dressagem de diâmetro do rebolo com ponta de diamante, deve-se observar a

posição e a inclinação do dressador e as passadas devem ser bem finas; o tamanho
do diamante deve ser sempre maior que o grão do abrasivo do rebolo, para evitar que
seja arrancado do suporte, normalmente o diamante é utilizado na dressagem de
rebolos de granulação fina.
195
SENAI-SP-INTRANET
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
196
SENAI-SP-INTRANET
Torno mecânico
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de

usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas
por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-

árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras
características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre
pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao
barramento e ao carro principal.
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível entender

todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.

197
Partes principais do torno
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa de
engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.
Cabeçote fixo
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O
elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo
principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça;
o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras.
Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e
engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recâmbio para a
ferramenta.

198
Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do
cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma
tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o
avanço para a ferramenta.
Barramento
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na
parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um
paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da
máquina.
Carro principal
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro
superior e porta-ferramenta.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro
do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no
barramento, desloca o carro na direção longitudinal.

199
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de
engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.
O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento

retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da
ferramenta sobre a peça.
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro

transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que
determinam o movimento do carro transversal.

200
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e
desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático.
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no

avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento
transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de engrenagens
faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.
O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado

na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado
por meio de um anel graduado, montado no volante.

201
O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em
ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o porta-
ferramentas ou torre.
O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas,

presos por meio de parafuso de aperto.
Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao
cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e
determinam o eixo de rotação da superfície torneada.

202
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas,
placas e alavanca com excêntrico.
O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

 Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a
tornear;
 Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;

203
 Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas,
alargadores e machos;
 Deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicidade.
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e
volante.
Base
Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.

204
Corpo
É onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser deslocado
lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta.
Mangote
É uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a ponta com
o cone morse serve para prender a contraponta, a broca e o mandril; o outro lado é
conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de
avanço e recuo.
Trava do mangote
Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o trabalho.
Volante
Serve para fazer avançar ou recuar o mangote.
Acessórios do torno
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de muitas
operações de torneamento.

205
Denominação Figura Função
Placa de 3 castanhas Fixar peças cilíndricas
Placa de 4 castanhas Fixar peças cilíndricas para tornear

independentes excêntricos e fixar peças quadradas
Placa lisa Fixar peças de formas irregulares
Fornecer movimento giratório à peça

Placa arrastadora
fixada entre pontas
Suportar a peça por meio dos furos

Ponta
de centro
Servir de mancal na usinagem de

Luneta fixa e móvel
eixos longos e de pequeno diâmetro
Adequar o cone da haste cônica das

Bucha cônica brocas ou mandris com encaixe
cônico do mangote e eixo-árvore
Tipos de torno
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical.
Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos e
ferramentas especiais.
206
Torno horizontal
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os
mecanismos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna
correspondente.
Torno vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no
torneamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas
dentadas, que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas sobre uma
plataforma horizontal.

207
Torno copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados
por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona.
No copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento

por meio de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.
Torno CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da
máquina; esse computador leva o nome de comando numérico computadorizado ou
controle numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das vantagens do
comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações
que a máquina deve realizar.
Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é, uma lista de instruções escritas
numa linguagem que a máquina pode entender.

208
Torno revólver
A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,
convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma
ordenada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado
torre-revólver e devem ser montadas de forma seqüencial e racional.
Torno de placa
Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de
caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, tais como
polias, volantes e flanges.
Operações do torno
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da peça ao

redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O cavaco é cortado
por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza superior à do material a ser
cortado.

209
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: corte,
avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é
possível realizar grande variedade de operações, tais como: faceamento, torneamento
cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e
recartilhamento.
Torneamento cilíndrico externo

O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em
rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das mais
executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material
para outras operações.
Faceamento
Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana
perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as
medidas que derivam dessa face.
A operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. Também é

possível facear partindo da periferia para o centro da peça, desde que se use uma
ferramenta adequada.

210
Furação
A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalhados
entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer furo
com broca comum.
Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento de uma broca
montada no cabeçote. É um furo de preparação do material para operações
posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.
A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica interna, passante
ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao torno. Essa operação
também é conhecida por broqueamento e permite obter furos cilíndricos com diâmetro
exato em buchas, polias, engrenagens e outras peças.

211
Torneamento cônico externo
Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas técnicas: com
inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta.
O torneamento com inclinação do carro superior é usado para tornear peças

cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com deslocamento do carro
superior consiste em inclinar o carro superior de modo a fazer ferramenta avançar
manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de inclinação desejado.
O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para peças de grande

comprimento com conicidade de até 10º, aproximadamente.
Consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de

regulagem, de modo que a peça forme um ângulo em relação às guias do barramento.
Ao avançar paralelamente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo

escolhido.

212
Torneamento cônico interno
Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao
ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. A ferramenta é a mesma
utilizada no broqueamento e o controle de conicidade é feito com um calibrador cônico.
Quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone exterior, deve-se
fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois como calibrador para controlar a
conicidade da peça com cone interno.
A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de tornos,

buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.

213
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

214
Anel graduado do torno
Uma das formas de obter o deslocamento exato dos carros e das mesas de máquinas
operatrizes convencionais - como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras - é utilizar
o anel graduado, um elemento de forma circular acoplado ao fuso da máquina.
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa
seja deslocada com exatidão.
Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são
divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, a distância entre filetes consecutivos
da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou das
mesas das máquinas-ferramenta.

215
Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da
máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
Como o anel graduado está dividido em partes iguais, ele permite obter frações
compatíveis com o número de divisões. Esse recurso recebe o nome de resolução do
anel, corresponde à menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador
que pode ser significativamente percebida.
O anel graduado permite relacionar um determinado número de divisões do anel com a

penetração (Pn) necessária para efetuar o corte.
Ele também permite relacionar um determinado número de divisões com o

deslocamento (d) da peça em relação à ferramenta.

216
Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas
divisões do anel graduado devem ser avançadas para obter uma determinada
penetração da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro.
Cálculo do número de divisões do anel graduado
Para calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado para fazer
penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida necessária, é preciso conhecer:
a. a penetração da ferramenta, que pode ser axial ou radial;
b. o passo do parafuso de comando (em milímetro ou polegada);
c. o número de divisões do anel graduado.
Esse cálculo é feito em três etapas:

1. Determinação da penetração axial ou radial da ferramenta;
2. Determinação da resolução do anel graduado;
3. Determinação do número de divisões a avançar no anel graduado.
Para determinar a penetração axial, usa-se a fórmula Pn = E - e, na qual Pn é a

penetração da ferramenta, E é a espessura axial ou comprimento do material, e e é a
espessura ou comprimento da peça depois do passe.
Para determinar a penetração radial da ferramenta, usa-se a fórmula:
Dd
Pn1 
2
Nessa fórmula, Pn1 é a penetração radial da ferramenta, D é o diâmetro do material

antes do passe e d é o diâmetro da peça depois do passe.

217
Na segunda etapa, determina-se a resolução do anel graduado por meio da fórmula:
P
R =
N
Nela, R é a resolução do anel, P é o passo do fuso e N é o número de divisões do

anel.
A última etapa determina o número de divisões a avançar no anel graduado. Para isso,
usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos:
Pn
X =
R
Nessa fórmula, X é o número de divisões a avançar, Pn é a penetração e R é a

resolução.
Observação
Essas fórmulas são válidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma só entrada.
Exemplo 1
Calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado de 200 divisões,
para aplainar uma barra de 20mm para que ela fique com 18,5mm.
1. Penetração da ferramenta (axial):

Pn = E - e = 20 - 18,5 = 1,5mm
Pn = 1,5mm
2. Resolução do anel:
P 4mm
R=   0,02mm
N 200
R = 0,02mm
3. Número de divisões a avançar

Pn 1,5mm
X=   75 divisões
R 0,02mm
X = 75 divisões

218
Exemplo 2
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100 divisões
para desbastar um material de 60mm de diâmetro, para deixá-lo com 45mm. O passo
do parafuso de comando é de (5mm).
1. Penetração radial:
D  d 60 - 45
Pn1  =  7,5mm
2 2
2. Resolução do anel graduado:

P 5
R=   0,05mm
N 100
R = 0,05mm
3. Número de divisões a avançar:

Pn 7,5mm
X=   150
R 0,05mm
X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel)
Exemplo 3
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 250
divisões, para reduzir a espessura de uma barra de 1/2” (0,500”) para 7,16” (0,4375”).
O passo do fuso de comando é de 1/8” (0,125”).
1. Penetração:
Pn = E - e = 0,500” - 0,4375” = 0,0625”
Pn = 0,0625”
2. Resolução do anel:
P 0,125"
R=   0,005"
N 250
R = 0,005”
3. Número de divisões a avançar:

Pn 0,625"
X=   125
R 0,005"
X = 125 (ou seja, meia volta).

219
Observação
Nas máquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilíndrica, nas quais é
necessário utilizar a penetração radial, os anéis graduados são compensados. Isso
quer dizer que, para retirar 1mm no diâmetro da peça, a penetração efetiva será de
0,5mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado será de 1mm. Isso
torna a compensação desnecessária.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

220
Placa universal de três e de quatro castanhas
A placa universal de três e de quatro castanhas é um acessório de máquina no qual se

fixa o material por meio de aperto simultâneo das castanhas. Isso significa que o mes-
mo giro da chave movimenta todas as castanhas, a fim de apertar e desapertar o ma-
terial.
A placa universal apresenta dois jogos de castanhas, montadas na placa de acordo

com a forma de fixação da peça, e podem ser:
 castanha com escalonamento descendente para fora - empregada para fixar
peças cilíndricas pequenas e médias, bem como peças grandes através de furos;
SENAI-SP – INTRANET – CT000-10

221
 castanha com escalonamento descendente para dentro - empregada na fixação
de peças de grande diâmetro.
A placa universal com três e quatro castanhas compõe-se basicamente de corpo, en-
grenagem cônica maior, com rosca espiral engrenagem cônica menor, castanhas e
flange.
A placa universal com castanhas é utilizada para centrar de imediato materiais que
tenham secção circular ou poligonal regular. O número de lados deve ser múltiplo do
número de castanhas; assim, a placa de três castanhas é adequada para peças trian-
gulares (três lados) ou sextavadas (seis lados). Já as peças quadradas utilizam uma
placa de quatro castanhas.

222
Existem duas maneiras de adaptar a placa universal ao eixo principal da máquina: por
meio de um flange com rosca, a qual é usada para fixar a placa, ou por meio de flange
com um cone normalizado.
Funcionamento da placa universal
No interior da placa está encaixado um disco; na parte anterior do disco existe uma
ranhura de corte quadrado que forma uma rosca espiral, na qual se adaptam os dentes
das bases das castanhas. Na parte posterior do disco há uma engrenagem, na qual
engrenam três outras engrenagens cônicas menores, giradas por uma chave.

223
O giro da chave determina a rotação da engrenagem cônica menor que, engrenada na
engrenagem cônica maior, produz o giro do disco. Os dentes das castanhas estão en-
caixados na ranhura em espiral da parte anterior do disco; isso faz com que as casta-
nhas sejam conduzidas para o centro da placa, simultânea e gradualmente apertando,
quando se gira no sentido dos ponteiros do relógio. Para desapertar, gira-se em senti-
do contrário.
As castanhas são numeradas segundo a ordem 1, 2, 3 e 4, no caso de placa com qua-

tro castanhas. Cada castanha deve ser encaixada na sua ranhura própria, de acordo
com os seguintes procedimentos:
 girar a chave até aparecer o início da rosca em espiral no alojamento 1;
 introduzir a castanha no alojamento 1;
 girar a chave até aparecer o início da rosca espiral no alojamento 2;
 introduzir a castanha 2;
 proceder da mesma forma para alojar outras castanhas.

224
Cuidados a observar
 Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas ou o cone do eixo principal e do
flange.
 Usar unicamente a chave para prender o material; os braços da chave já estão
dimensionados para o aperto suficiente.
 Na placa universal, prender apenas peças uniformes; assim, a placa não se danifi-
ca. Não ajustar, portanto, peças fundidas em bruto e barras irregulares ou cônicas.
 Prender as peças de grande diâmetro com as castanhas invertidas; desse modo,
as castanhas estarão com maior número de dentes apoiados na rosca espiral.
 A parte saliente da peça não deve ser maior que três vezes o seu diâmetro (A =
3d); esse comprimento sem apoio da peça ou da ferramenta é denominado “balan-
ço”

225
Ao montar ou desmontar a placa na máquina, proteger o barramento com calço de
madeira.
Conservação da placa
 Ao trocar as castanhas, limpar o alojamento, a rosca espiral da placa, as guias e os

dentes de cada castanha.
 Desmontar e limpar todas as peças da placa quando houver alguma anormalidade
em seu funcionamento.
 Após qualquer desmontagem, lubrificar as engrenagens da placa com graxa.
 Não lubrificar a rosca espiral e as castanhas para evitar aderência de cavacos ou
pós abrasivos.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

226
Broca de centrar
Broca de centrar é uma ferramenta de corte confeccionada em aço rápido ou metal

duro que serve para fazer furos de centro. De acordo com a norma NBR 6386, pode
ser classificada em forma A, forma B e forma R. Graças a sua forma, essas brocas
executam, numa só operação, o furo cilíndrico, o cone, o escareado de proteção e o
raio.
A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro de
proteção, que gera um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60º.
A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O escareado de

proteção pode ter uma entrada escareada a 120º ou um rebaixo, com a finalidade de
proteger a parte cônica contra deformações ocasionadas por choques capazes de
prejudicar o rigor da centragem.

227
A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para
diminuir o atrito entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da
contraponta no torneamento cônico de pequena conicidade.
A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo uma
tabela da norma ISO/R 866.
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)

Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção
Diâmetro da ponta do
d d1 L1 d d1 d2 L2
eixo D
de 0 a 8 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5
3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5
12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6
18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3
25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10
40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7
80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20
acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31

228
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)
Forma R - com perfil curvo
Diâmetro da ponta do
d d1 L3
eixo D
De 0 a 6 1 2,12 3
6 10 1,6 3,35 5
10 16 2 4,25 6
16 25 2,5 5,3 7
25 40 3,15 6,7 9
40 63 4 8,5 11
63 80 6,3 13,2 18
acima de 180 10 21,2 28
Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de centro deve desaparecer.
A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é indicada pela

norma NBR - 12288; os três requisitos diferentes que geralmente podem ser definidos
em desenho técnico para a forma e a dimensão do furo de centro são:
 O furo de centro é necessário na peça acabada;
 O furo de centro pode permanecer na peça acabada;
 Não pode haver furo de centro na peça acabada.

229
Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma, o
diâmetro da ponta cilíndrica e o diâmetro maior do cone.
Designação Interpretação da designação

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

230
Placa arrastadora e arrastador utilizados no torno
A placa arrastadora e o arrastador são acessórios de máquinas que servem para

transmitir o movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser usinadas
entre pontas.
A placa arrastadora tem forma de disco, com um cone interior e uma rosca externa
para sua fixação no eixo principal da máquina; é feita de ferro fundido cinzento.

231
Existem vários tipos de placa arrastadora, utilizadas com arrastadores específicos:
placa com ranhura, utilizada com arrastador de haste curva; placa com pino de
arraste, usada com arrastador de haste reta; e placa de segurança, que permite alojar
o arrastador de maneira a proteger o operador.
Placa com ranhura
Placa com pino de arraste
Placa de segurança
232
O arrastador é feito de aço ou de ferro fundido; é fixado na peça a usinar e serve para
transmitir o movimento gerado pela placa.
Existem, ainda, outros tipos de arrastadores tais como o arrastador conjugado, para
fixar peças de grandes diâmetros, e o arrastador com dois parafusos, indicado para
realizar passes profundos.
Cuidados a observar
 Proteger o barramento na montagem e desmontagem da placa arrastadora.
 Escolher um arrastador com um orifício que permita pequena folga da peça.
 Fixar o parafuso do arrastador na superfície da peça firmemente; o aperto dado no
parafuso deve impedir o deslizamento do arrastador, quando este, junto com a
peça, é submetido ao esforço de corte da ferramenta.
 Ao fixar a peça entre pontas, colocar o pino da placa em contato com a haste do
arrastador para evitar danos à peça.
 Desbastar toda a peça, deixando sobremetal para acabamento.
 No caso de superfície com acabamento final, proteger com chapa de cobre ou de
outro material macio o local da peça onde será adaptado o arrastador.

233
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

234
Pontas e contrapontas
Pontas e contrapontas são acessórios de máquina, com forma de cone duplo, feitas de
aço, temperadas e retificadas segundo normas de fabricação.
O cone encaixado no furo de centro das peças é geralmente de 60º, e o cone encaixa-
do no eixo-árvore ou mangote do cabeçote móvel segue o sistema de medidas morse,
o que lhe dá o nome de Cone Morse.
As pontas e contrapontas têm a função de sustentar as peças a serem usinadas, de

forma que estas possam manter a mesma coaxilidade, isto é, os cilindros das peças
obedecem à mesma linha de centro.

235
Pontas
As pontas são montadas no eixo-árvore da máquina por meio de uma bucha de adap-
tação. Podem ser classificadas em pontas fixas, que são as mais comuns, e pontas de
arraste, ideais para trabalhos de usinagem de peças em série, em máquinas como
torno CNC ou tornos copiadores, pois dispensam as placas de arraste e arrastadores.
Na usinagem de peças sem furo de centro, é necessário utilizar a ponta com furo de
centragem ou ponta negativa.
Contrapontas
As contrapontas recebem este nome por serem fixadas no mangote do cabeçote mó-
vel; completam a montagem da peça a ser usinada na máquina. Podem ser classifica-
das em contrapontas fixas, com ponta normal; contrapontas rebaixadas, para facilitar o
faceamento ou retificação; e contrapontas de metal duro, que permitem maior resistên-
cia ao desgaste.

236
Outro tipo de contraponta é a de ponta rotativa, que facilita os trabalhos de usinagem
entre pontas ou placa e contraponta, pois diminui a força de aperto para fixar a peça.
Este tipo de contraponta não requer lubrificação.
Existem outros modelos de contrapontas para trabalhos específicos, tais como usina-
gem de tubos, que utilizam contrapontas rotativas para tubos.
Cuidados a observar
As pontas e contrapontas fixas devem ser utilizadas com atenção, pois batidas ou pan-
cadas podem inutilizá-las; sempre que forem utilizadas, devem receber graxa nas pon-
tas em contato com a peça, a fim de diminuir o atrito e aumentar sua vida útil; uma
exceção é a ponta rotativa, que não produz atrito e, portanto, não requer lubrificação.

237
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada I – torneiro mecânico. 1° ed. São Paulo, 1997.

238
Ferramentas de corte para torno
As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de

desbastar, facear, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. São basicamente as
mesmas, tanto para torneamento externo como para interno.
cortar sangrar com grande dimensão

cilindrar à direita desbastar à direita
sangrar cilindrar e facear à esquerda
alisar formar
facear à direita roscar
As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pastilhas
soldadas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou de
acabamento, variando os ângulos de corte e a forma da ponta.

239
desbastar formar
alisar roscar
sangrar tornear com haste
Ferramenta de desbastar
Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a resistência da

ferramenta e a potência da máquina. O desbaste pode ser feito à direita ou à esquerda,
com ferramenta reta ou curva, podendo ser de aço rápido, carboneto metálico soldado
ou intercambiável.
Ferramentas para desbastar de aço rápido
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado.

240
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável.
Ferramenta de facear
Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou reta; o
trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro, à esquerda
e à direita.
Ferramenta de sangrar
A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpendicularmente ao

eixo de simetria da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais. É usada na
fabricação de arruelas, polias, eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de
vedação e saídas de ferramentas. Observe o bedame na figura a seguir.

241
O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da peça;
quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na aresta de
corte, para evitar que a rebarba fique presa à peça.
A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia aproximadamente

de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplificada pelo quadro, que mostra uma
aresta do bedame a = 3,8mm para uma peça de aço 400N/mm2, com diâmetro de
45mm.
Uma outra maneira de cortar com bedame é afiá-lo com um grande raio na aresta de
corte, de modo a não aumentar o esforço de corte; nesta situação, o cavaco se
apresenta em forma de arco, o que facilita sua saída do canal devido a uma
compressão lateral; podem-se utilizar velocidades de corte maiores porque o cavaco
não atrita com as paredes laterais da ranhura.

242
A abundância de fluido na região de corte é fundamental para a refrigeração da peça e
da ferramenta, além de facilitar a expulsão do cavaco. Aplica-se esse tipo de corte em
bedame com até 3mm de largura.
Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo, na saída de

ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são padronizadas com a finalidade
de aumentar a vida útil da peça e da ferramenta.
As normas que padronizam a forma e as dimensões de saída para ferramentas e

rebolos são a NBR 5870 e DIN 509. As ferramentas são normalmente afiadas com
raios e ângulos em concordância.
Saída de rosca conforme a NBR 5870

243
Saída de rebolo conforme a DIN 509
Ferramenta para tornear interno
Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas, faceadas ou

perfiladas.
Ferramenta de formar
Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramentas cujas arestas de
corte têm a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça. Observe a figura a seguir.

244
Ferramenta de roscar
Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo de rosca que se
deseja executar.

245
Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear
O posicionamento e a rigidez da fixação da ferramenta influenciam a vida útil e, em

consequência, a produtividade da ferramenta.
A posição influi nos ângulos  e , que, por sua vez, influem na formação do cavaco e,
consequentemente, na força de corte.
A posição correta da porta da ferramenta deve coincidir com o centro geométrica da

peça.
As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas maneiras: diretamente no

porta-ferramentas do carro superior ou por meio de suporte que, por sua vez, é fixado
no porta-ferramentas.
Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um ou mais calços de

aço para obter a altura desejada da ferramenta.

246
Os ângulos ,  e  devem ser conservados quando se fixam ferramentas nos
diferentes tipos de porta-ferramentas.
Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que sobressaia o
menos possível do porta-ferramentas, ou seja, o balanço b deve ser o menor possível,
para evitar a flexão da ferramenta que pode provocar alterações na rugosidade e nas
dimensões da peça.
O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a superfície a cortar
é variável, conforme a operação.
Assim, em operação de desbastar, o ângulo  pode variar de 30º até 90º, conforme
material.

247
Quanto maior a resistência do material, menor será o ângulo. Em operação de facear,
o ângulo pode variar de 0 a 5º.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

248
Recartilha
A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar sulcos paralelos
ou cruzados, que recebem o nome de recartilhado.
Alguns tipos de recartilhado permitem melhor aderência e evitam o deslizamento da

mão em contato com a peça; outros causam um relativo travamento em montagem de
eixos em furos ou em peças injetadas em pinos metálicos.
A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha sobre a
peça; desse modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de cavaco,
provocando uma expansão do material que aumenta ligeiramente o diâmetro da peça.
É possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a mesma ferramenta,

desde que o passo da recartilha seja compatível com o diâmetro da peça.

249
As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da recartilha, cabeça
articulada, eixo de articulação e porta-recartilha.
O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo, que é
constituído de duas recartilhas, e para três jogos.
Os aços utilizados na construção da recartilha são de dois tipos: aço rápido, ideal para
recartilhamento de peças de aço em geral, e aço ABNT SAE 01, empregado para
recartilhamento de metais não ferrosos.
Tanto a recartilha de aço rápido como a de aço ABNT SAE 01 são temperadas e
revenidas.
O recartilhado é normalizado pela NBR 14957: 2003 baseado na norma DIN 82:1973,
que determina a classificação mostrada no quadro a seguir.

250
Classe Apresentação Descrição Pico Diâmetro da peça
Recartilhado
RAA ------- d2 = d1  0,5.t
paralelo
Recartilhado
RBR ------- d2 = d1  0,5.t
oblíquo à direita
Recartilhado
RBL oblíquo à ------- d2 = d1  0,5.t
esquerda
expansão de
Recartilhado
RGE material (alto d2 = d1  0,67.t
oblíquo cruzado
relevo)
compressão de
Recartilhado
RGV material (baixo d2 = d1 0,33.t
oblíquo cruzado
relevo)
expansão de
Recartilhado
RKE material (alto d2 = d1  0,67.t
paralelo cruzado
relevo)
compressão de
Recartilhado
RKV material (baixo d2 = d1  0,33.t
paralelo cruzado
relevo)
Observação
As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da peça a ser
recartilhada, não levam em consideração a profundidade das estrias resultantes do
recartilhamento e a especificidade do material a ser trabalhado, servindo apenas como
referência.
Recartilhado
d1  diâmetro final
d2  diâmetro de usinagem
t  passo das estrias

251
O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente entre os
picos das estrias. A norma NBR 14957: 2003 indica os seguintes valores (t) de passo
das estrias: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 e 2,0mm. Embora não esteja especificado nesta
norma, empresas utilizam também o passo de 1,5mm.
A velocidade de corte para materiais macios é de 8 a 10m/min; a velocidade de avanço

é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha. Para materiais duros, a velocidade de
corte é de 6m/min.
O recartilhado é representado em desenhos e projetos acompanhado da classificação

da norma NBR (Norma Brasileira), que contempla o número da norma, a classe do
recartilhado e o passo em milímetros.
onde:
NBR 14957  norma e número
R  recartilhado
G  oblíquo cruzado
E  expansão do material
0,8  passo ( t ) em milímetros
Seleção da recartilha
A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do produto final

que se deseja obter.
Convém lembrar que o recartilhado é obtido por meio de compressão e de expansão

controladas do material, formando, respectivamente, baixo relevo e alto relevo. Os
dentes formados são sempre o inverso da recartilha.
A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma:

 Recartilhado paralelo (RAA) utiliza a recartilha AA;

252
 Recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR;
 Recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL;
 Recartilhado oblíquo cruzado em alto relevo (RGE) utiliza as recartilhas BR e BL

conjugadas ou a GV.

253
Selma Ziedas Jose Roberto da Silva
Conteudista : Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

254
Cossinete
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço de liga temperado e

retificada, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos para
união com porcas, furos roscados e luvas roscadas. Possui um furo central com filetes
normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado que formam as
arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a execução da
rosca.
Tipos de cossinete
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar

vários tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.
Cossinete redondo aberto

Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido longitudinal da
espessura do cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica, com
a função de abrir o diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em parafusos ou
eixos com diâmetros não calibrados.
255
Cossinete redondo fechado
Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a
execução de roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e
do eixo sejam compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os
filetes serem danificados devido ao excesso de material a ser tirado quando o diâmetro
do material for maior que o ideal. O cossinete redondo fechado também pode ser com
entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal.
O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco
originado no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da
região de corte, evitando o engripamento por acúmulo de material nos canais
periféricos.
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam
cavacos curtos e quebradiços, a exemplo do latão.
A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421, manualmente
ou com auxílio de torno mecânico.

256
Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente na placa universal de três
castanhas do torno mecânico.
Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato
retangular, tendo apenas duas arestas cortantes.
Esse cossinete também possui canais de saída por onde são eliminados os cavacos
produzidos durante a confecção da rosca.
O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de

um parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a
formação do perfil da rosca desejada.

257
Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e
roscadeiras automáticas.
Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras e aperto concêntrico e

simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um carrinho que faz a peça
avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um sistema próprio para aplicação de
fluido de corte, adequado à produção seriada de peças.
As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de eixos e

parafusos para roscamento com cossinete.
BSW - Rosca Whitworth Grossa

Diâmetro Número de  ext. recomendado
nominal fios por mm
polegada polegada Máx. Min.
W 3/32 48 2,31 2,25
W 1/8 40 3,09 3,03
W 5/32 32 3,88 3,82
W 3/16 24 4,67 4,60
W 7/32 24 5,46 5,39
W 1/4 20 6,18 6,00
W 5/16 18 7,77 7,60
W 3/8 16 9,32 9,10
W 7/16 14 10,31 10,70
W 1/2 12 12,45 12,20
W 9/16 12 14,04 13,79
W 5/8 11 15,65 14,40
W 3/4 10 18,78 18,50
W 7/8 9 12,92 21,60
W1 8 25,11 24,80
W 1 1/8 7 28,24 27,90
W 1 1/4 7 31,38 31,00
W 1 3/8 6 34,51 34,10
W 1 1/2 6 37,70 37,30
W 1 5/8 5 40,78 40,30
W 1 3/4 5 43,97 43,50
W2 41/2 50,29 49,80

258
M - Rosca Métrica Grossa: ISO
 ext. recomendado  ext.

d P d P
mm recomendado mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx Mín
M 2 0,4 1,94 1,89 M 10 1,5 9,87 9,74
M 2,2 0,45 2,14 2,08 M 11 1,5 10,87 10,74
M 2,3 0,4 2,24 2,19 M 12 1,75 11,85 11,71
M 2,5 0,45 2,44 2,38 M 14 2 13,64 13,96
M 2,6 0,45 2,54 2,48 M 16 2 15,84 15,69
M 3 0,5 2,93 2,88 M 18 2,5 17,82 17,63
M 3,5 0,6 3,42 3,36 M 20 2,5 21,82 21,63
M 4 0,7 3,91 3,84 M 22 2,5 21,82 21,82
M 4,5 0,75 4,41 4,34 M 24 3 23,79 23,58
M 5 0,8 4,91 4,83 M 27 3 26,79 26,58
M 6 1 5,89 5,80 M 30 3,5 29,76 29,53
M 7 1 6,89 6,80 M 33 3,5 32,76 32,53
M 8 1,25 7,88 7,76 M 36 4 36,73 35,47
M 9 1,25 8,88 8,76
MF - Rosca Métrica Fina
 ext,  ext, recomendado

d P d P
recomendado mm mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx. Mín.
M 3 0,35 2,94 2,90 M 16 1 15,89 15,80
M 3,5 0,35 3,44 3,40 M 16 1,5 15,87 15,74
M 4 0,35 3,94 3,90 M 18 1 17,89 17,80
M 4 0,5 3,93 3,88 M 18 1,5 17,87 17,74
M 4,5 0,5 4,43 4,38 M 18 2 17,84 17,69
M 5 0,5 4,93 4,88 M 20 1 19,89 19,80
M 6 0,5 5,93 5,88 M 20 1,5 19,87 19,74
M 6 0,75 5,91 5,84 M 20 2 19,84 19,69
M 7 0,75 6,91 6,84 M 22 1 21,89 21,80
M 8 0,5 7,93 7,88 M 22 1,5 21,87 21,74
M 8 0,75 7,91 7,84 M 22 2 21,84 21,69
M 8 1 7,89 7,80 M 24 1 23,89 23,80
M 9 0,75 8,91 8,84 M 24 1,5 23,87 23,74
M 9 1 8,89 8,80 M 24 2 23,84 23,69
M 10 0,75 9,91 9,84 M 27 1 26,89 26,80
M 10 1 9,89 9,80 M 27 1,5 26,87 26,74
M 10 1,25 9,88 9,76 M 27 2 26,84 26,69
M 11 1 10,89 10,80 M 30 1,5 29,87 29,74
M 12 1 11,89 11,80 M 30 2 29,84 29,69
M 12 1,25 11,88 11,76 M 30 3 29,79 29,58
M 12 1,5 11,87 11,74 M 33 1,5 32,87 32,74
M 14 1 13,89 13,80 M 33 2 32,84 32,69
M 14 1,25 13,88 13,76 M 33 3 32,79 32,58
M 14 1,5 13,87 13,74 M 36 1,5 35,87 35,74
M 15 1 14,89 14,80 M 36 2 35,84 35,69
M 15 1,5 14,87 14,74 M 36 3 35,79 35,58

259
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

260
Alargadores
A execução de furos cilíndricos de formatos e dimensões exatas é um pré-requisito

exigido na produção em série de peças intercambiáveis.
O furo executado pela broca, geralmente não é exato a ponto de permitir o ajuste entre
peças. Isso acontece porque:
 A superfície do furo possui rugosidade elevada;
 O furo não é perfeitamente cilíndrico porque o eixo da máquina tem jogo (folga);
 O diâmetro não tem medidas exatas; é quase sempre maior que o diâmetro da
broca pela afiação imperfeita ou por deficiência da máquina, geralmente classe de
tolerância H12;
 O eixo geométrico do furo sofre, às vezes, ligeira inclinação.
O alargador é a ferramenta de corte para usinagem usada em acabamento de furos

que fornece medidas exatas e permitem ajustes de eixos, pinos, buchas, etc.
O alargador é capaz de dar ao furo:

 Rugosidade Ra da ordem de 0,8m;
 Diâmetro de medidas exatas, geralmente a classe de tolerância H7;
 Correção, se ele estiver ligeiramente desviado.

261
O alargador é fabricado em aço-rápido. Muitas vezes apresenta as arestas cortantes
feitas de metal duro. Pode ser usado manualmente ou em máquinas.
Os alargadores manuais apresentam navalhas cortantes mais compridas do que os

alargadores para máquinas. Sua haste é paralela com um arraste quadrado conforme
norma DIN 10.
Os alargadores para máquinas podem ter as hastes cilíndricas ou cônicas.
Para evitar marcas das navalhas no acabamento do furo, os alargadores têm um

número par de navalhas em uma distribuição angular desigual.
Modo de ação
O alargador é uma ferramenta de acabamento com múltiplas arestas cortantes.
As arestas de corte, endurecidas por meio de têmpera, trabalham por pressão, durante
o giro do alargador dentro do furo. Nesse processo, cortam minúsculos cavacos do
material, fazendo como que uma raspagem da parede interna do furo.

262
Na seção da navalha existem dois ângulos:
 O ângulo de folga (), que deve ter aproximadamente entre 8º e 10º.
 O ângulo de saída () que deve ter aproximadamente de 0 a 15º conforme o tipo de
ferramenta.
Nomenclatura
De acordo com a norma NBR 7487 de agosto de 2005, as partes constituintes de um

alargador apresentam a seguinte nomenclatura:

263
A ponta do alargador que primeiro entra em contato com o furo chama-se entrada. A
entrada permite a introdução do alargador no furo e seu comprimento varia de acordo
com o trabalho a ser realizado. Assim, por exemplo, um alargador para máquina usado
para calibrar furos passantes ou furos em materiais mais macios, deve ter uma entrada
mais curta que a de um alargador que calibrará um furo em um material mais duro.

264
As ilustrações a seguir mostram diferentes formatos e ângulos da entrada.
Forma A Forma B Forma C
Forma D Forma E Forma F
Os canais do alargador são de vários tipos:

265
Alargadores manuais
Os alargadores manuais são construídos com aço rápido e podem ser de três tipos:
 Alargadores manuais para pinos cônicos;
 Alargadores manuais para cones Morse;
 Alargadores manuais propriamente ditos.

266
Alargadores de expansão
Esse tipo de alargador é fabricado com aço-carbono. Suas navalhas podem ser retas
ou helicoidais. Ele pode ser de dois tipos:
 Alargador expansível que permite uma pequeníssima variação de diâmetro: cerca
de 1/100 do diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na
elasticidade (flexibilidade) do aço. O corpo desse tipo de alargador é oco e
apresenta várias fendas longitudinais.
Na extremidade da ferramenta, há um parafuso em cuja ponta há uma parte

cônica. Quando esse parafuso é apertado, a parte cônica causa uma ligeira
dilatação nas partes de aço que contêm as navalhas. Essa dilatação resulta na
variação do diâmetro da ferramenta.
 Alargador expansível de lâminas removíveis: pode ser rapidamente ajustado a

uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo de canaletas
inclinadas segundo um ângulo determinado.
Como as lâminas desse alargador são removíveis, estas podem ser facilmente
afiadas ou substituídas em caso de desgaste ou quebra. A calibração dessa
ferramenta atinge 0,01mm e a variação de seu diâmetro pode ser de alguns
milímetros.

267
Alargadores para máquinas
Os alargadores para máquina são de três tipos:

 Com haste cônica, que, por sua vez, pode ser:
de canais retos (Forma A).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste (Forma C).
 Com haste cilíndrica, que pode ser:
de canais retos (Forma A).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).

268
de canais retos em aço rápido (Forma C).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma D).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste.
 Com haste cônica, para furos para rebites.
Tabelas
Para obter furos com diâmetros dentro dos limites desejados, formato cilíndrico,
perfeito acabamento e boa conservação do alargador, é necessário, antes de executar
a operação, observar os seguintes aspectos:
 Determinar corretamente a quantidade de material a ser removido, em função do
material a ser usinado e do diâmetro do furo;
 Observar rigorosamente a velocidade de corte em m/min, avanço em mm e o fluido
de corte adequado para cada tipo de material.
Para auxiliar o operador a atender a essas exigências, tabelas específicas devem ser
consultadas. Assim, as duas tabelas a seguir ajudam a encontrar os dados
necessários em função dos parâmetros já citados.

269
Quantidade de sobremetal em mm no diâmetro
Diâmetro do furo
Material a ser usinado
até 2mm 2 - 5mm 5 - 10mm 10 - 20mm acima 20mm
2
Aços até 700 N/mm até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4
Aço acima de 700 N/mm2
Aço inoxidável até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3
Material sintético mole
Latão, Bronze até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3
Ferro fundido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5
Alumínio, Cobre eletrolítico até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5
Material sintético rígido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5
Parâmetros de corte para a operação de alargar

Avanço em mm/rotação
Material a ser Tipo de Velocidade de Fluido de
acima de
usinado alargador corte m/min. até 10mm até 20mm corte
20mm
Aço até 500 Estrias retas ou
10 - 12 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
N/mm2 à esquerda 45o
Aço de 500 a Estrias retas ou

8 - 10 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
700 N/mm2 à esquerda 45o
Aço de 700 a Emulsão ou óleo

Estrias retas 6-8 0,1 - 0,2 0,3 0,4
900 N/mm2 de corte
Aço acima de Emulsão ou óleo

Estrias retas 4-6 0,1 - 0,2 0,3 0,4
900 N/mm2 de corte
Ferro fundido Emulsão ou óleo

Estrias retas 8 - 10 0,2 - 0,3 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6
até 220HB de corte
Ferro fundido
Emulsão ou óleo
acima de Estrias retas 4-6 0,2 0,3 0,4
de corte
220HB
Estrias retas ou
Aço inoxidável eventualmente à 3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Óleo de corte
direita
A seco ou
Latão Estrias retas 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
Estrias retas ou
Bronze eventualmente à 3-8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Emulsão
direita
Estrias retas ou
Cobre
eventualmente à 8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 Emulsão
eletrolítico
direita
Estrias à
A seco ou
Alumínio esquerda 45º ou 15 - 20 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
estrias retas
Material
Estrias retas 3-5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco
sintético rígido
Material
Estrias retas 5-8 até 0,4 até 0,5 0,6 A seco
sintético mole

270
Recomendações de uso
O resultado da operação de usinagem feita com alargador depende de vários fatores

que devem ser considerados tanto na escolha da ferramenta adequada, quanto nas
condições de utilização. Nesse caso, devem ser considerados:
 A aplicação: manual ou com máquina.
 As características do furo: profundidade, estado do pré-furo, espessura da parede

da peça, dimensões, grau de acabamento, se é passante ou cego, se é
interrompido.
 Material: resistência e usinabilidade.
 Velocidade de corte (para alargamento em máquina): como regra prática, o valor

inicial deve ser de 50% da velocidade usada para a furação do mesmo material.
 Avanço: geralmente 2,5 a 3 vezes o avanço usado para a furação do mesmo

material. A utilização de avanços muito baixos pode resultar em desgaste
excessivo do alargador. Avanços muito elevados resultam em furos fora da
tolerância e com acabamento de qualidade inferior. O ideal é usar o avanço mais
elevado possível e que resulte no acabamento e na tolerância desejados.
 Sobremetal: está intrinsecamente ligado ao tipo de material, ao acabamento

desejado, à profundidade do furo e à saída de cavacos do alargador.
 Alinhamento: o ideal é que o eixo da máquina, o alargador, a bucha de guia e o

furo a ser alargado estejam perfeitamente alinhados. Qualquer variação tende a
aumentar o desgaste da ferramenta e resultar em furos fora da tolerância. Furos
sobre dimensionados ou cônicos indicam mau alinhamento.
 Vibração: tem efeito prejudicial sobre a vida útil do alargador e no resultado do

acabamento do furo. Pode ser conseqüência de:
1. Avanço excessivo;
2. Ângulos de folga excessivos no alargador;
3. Rigidez insuficiente na máquina ou má fixação da ferramenta;
4. Má fixação da peça;
5. Comprimento excessivo do alargador ou do fuso da máquina;
6. Excessiva folga no cabeçote flutuante;
7. Avanço insuficiente.
271
 Fluido de corte: como o uso do alargador deve resultar em um bom acabamento, o
fluido de corte é escolhido em função de seu poder lubrificante e não refrigerante.
 Reafiação: para o máximo rendimento da ferramenta, não se deve permitir que ela
perca demasiadamente o corte, promovendo reafiações periódicas. Estas estão
restritas à entrada, observando-se que cada aresta de corte seja retificada
igualmente. É uma operação que não deve ser feita manualmente, pois não é
possível obter arestas de corte iguais dessa maneira.
Além dessas considerações, deve-se observar que, quando o alargamento é feito em

máquina, deve-se usar um cabeçote flutuante a fim de evitar que o diâmetro do furo
fique maior devido a um possível desalinhamento entre alargador e peça.
Os alargadores removem cavacos para melhorar o acabamento de furos pré-furados,

em que se deseja obter uma qualidade de tolerância 7. O resultado dessa operação
depende da furação anterior que deve ser do campo 10.
Portanto, como com brocas helicoidais, é possível obter uma qualidade 12, deve-se
incluir entre as operações de furar e alargar, uma etapa realizada com brocas
calibradoras, que são mais estáveis que as brocas normais e têm melhor guia no furo
devido ao número maior de arestas de corte.
No caso de furos até 8mm de diâmetro, a operação de calibrar pode ser dispensada, já
que a dimensão e a rugosidade do furo obtido com a broca são suficientes para o
alargamento.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência

272
Roscas
As roscas são elementos de máquinas que permitem a união e desmontagem de

conjuntos mecânicos.
Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula

móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças por meio de roscas.

273
De acordo com a norma NBR 5876, rosca é a superfície composta por um ou mais
perfis cuja totalidade dos pontos descreve hélices (rosca cilíndrica) ou espirais cônicas
(rosca cônica), coaxiais e de mesmo passo.
Passo de rosca é a distância medida paralelamente ao eixo entre pontos

correspondentes de dois perfis adjacentes no mesmo plano e do mesmo lado do eixo.
Filete de rosca é uma saliência de seção uniforme em forma de hélice ou espiral

cônica gerada sobre uma superfície cilíndrica ou cônica externa ou interna.
As roscas podem ser internas ou externas. As roscas cujos filetes são gerados sobre
um corpo cilíndrico ou cônico em sua superfície interna, é denominada de rosca
interna, que é encontrada no interior das porcas, por exemplo.

274
Por outro lado, se os filetes forem gerados sobre um corpo cilíndrico ou cônico em sua
superfície externa, essa rosca é denominada de rosca externa, encontrada nos
parafusos, por exemplo:
Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão
nome às roscas e condicionam sua aplicação.
Tipos de roscas (perfis) Aplicações
Parafusos e porcas de fixação na união de

peças.
Parafusos que transmitem movimento

suave e uniforme: fusos de máquinas.
Parafusos de grandes diâmetros sujeitos a

grandes esforços: equipamentos
ferroviários.
Parafusos que sofrem grandes esforços e

choques: prensas e morsas.
Parafusos que exercem grande esforço

num só sentido: macacos de catraca.
Sentido de direção da rosca
Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda

podem ser direita e esquerda. Portanto, as roscas podem ter dois sentidos: à direita ou
à esquerda.

275
Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o filete
sobe da esquerda para a direita.
Nomenclatura da rosca
Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, variando

apenas nos formatos e dimensões.
P = passo  = ângulo da hélice

d = diâmetro maior da rosca externa c = largura da crista da rosca externa
d1 = diâmetro menor da rosca externa D = diâmetro maior da rosca interna
d2= diâmetro efetivo da rosca externa D1 = diâmetro menor da rosca interna
 = ângulo da rosca hi = altura do filete da rosca interna
f = raio da raiz da rosca he = altura do filete da rosca externa
D2= diâmetro efetivo da rosca interna

276
Roscas triangulares
A rosca de perfil triangular é a mais usada em relação às de outros perfis, por isso será
estudada em mais detalhes.
As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos:
 Rosca métrica;
 Rosca whitworth;
 Rosca americana.
A rosca métrica tem suas medidas indicadas em milímetros. Os filetes têm formato
triangular, ângulo de 60º, crista achatada e raiz arredondada.
A rosca Whithworth tem as medidas dadas em polegadas. Apresenta ângulo de 55º,

crista e raiz arredondadas.

277
A rosca americana tem as medidas expressas em polegadas. Apresenta ângulo de 60º,
a crista é achatada e a raiz arredondada.
Tanto na rosca Whithworth quanto na americana, o passo é determinado dividindo-se

uma polegada pelo número de filetes contidos dentro dela.
Esses três tipos de roscas são fabricados em dois padrões: normal e fina.
No sistema métrico, a rosca normal é identificada pela letra M (de métrica) e a rosca
fina é identificada pela sigla MF (de métrica fina).
No sistema Whithworth, a rosca normal é identificada pela sigla BSW (British Standard
Whithworth), e a rosca fina, pela sigla BSF (British Standard Fine).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizada pela sigla UNC (Unified Coarse
Thread Series) e a rosca fina, pela sigla UNF (Unified Fine Thread Series).
As medidas referentes a cada uma das partes das roscas estudadas neste capítulo
são encontradas em catálogos técnicos. Para facilitar o estudo, a seguir são
apresentadas aquelas referentes às roscas mais usadas.

278
Rosca Métrica Grossa: ISO (DIN 13)
Diâmetro Raio
Passo Diâmetro Menor Altura do Filete
d-D Efetivo R
P
d2 = D2 d3 h3 h3 H1
M1 0,25 0,838 0,693 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,1 0,25 0,938 0,193 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,2 0,25 1,038 0,893 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,4 0,3 1,205 1,032 0,184 0,184 0,162 0,043
M 1,6 0,35 1,373 1,170 0,215 0,215 0,189 0,051
M 1,8 0,036 1,573 1,370 0,215 0,215 0,189 0,051
M2 0,4 1,740 1,509 0,245 0,245 0,217 0,058
M 2,2 0,45 1,908 1,548 0,276 0,276 0,244 0,065
M 2,5 0,45 2,208 1,948 0,276 0,276 0,244 0,065
M3 0,5 2,675 2,387 0,307 0,307 0,271 0,072
M 3,5 0,6 3,110 2,764 0,368 0,368 0,325 0,087
M4 0,7 3,545 3,141 0,429 0,429 0,379 0,101
M 4,5 0,75 4,013 3,580 0,460 0,460 0,406 0,108
M5 0,8 4,480 4,019 0,491 0,491 0,433 0,115
M6 1 5,350 4,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M7 1 6,350 5,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M8 1,25 7,188 6,466 0,767 0,767 0,677 0,180
M9 1,25 8,188 7,466 0,787 0,787 0,677 0,180
M 10 1,5 9,026 8,160 0,920 0,920 0,812 0,217
M 11 1,5 10,026 9,160 0,920 0,920 0,812 0,217
M 12 1,75 10,863 9,853 1,074 1,074 0,947 0,253
M 14 2 12,701 11,545 1,227 1,227 1,083 0,289
M 16 2 14,701 13,546 1,227 1,227 1,083 0,289
M 18 2,5 16,376 14,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 20 2,5 18,376 16,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 22 2,5 20,376 18,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 24 3 22,051 20,139 1,840 1,840 1,624 0,433
M 27 3 25,051 23,319 1,840 1,840 1,624 0,433
M 30 3,5 27,727 25,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 33 3,5 30,727 28,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 36 4 33,402 31,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 39 4 36,402 34,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 42 4,5 39,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 45 4,5 42,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 48 5 44,752 41,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 52 5 48,752 45,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 56 5,5 52,428 49,252 3,374 3,374 3,977 0,794
M 60 5,5 56,428 53,252 3,374 3,374 2,977 0,794
M 64 6 60,103 56,539 3,681 3,681 2,977 0,866
M 68 6 64,103 60,639 3,681 3,681 3,248 0,866
Rosca Métrica DIN (Perfil DIN)
M 1,7 0,35 1,473 1,246 0,227 0,04
M 2,3 0,4 2,040 1,780 0,280 0,04
M 2,6 0,45 2,308 2,016 0,292 0,05

279
Rosca Métrica Fina (DIN 13)
Diâmetro Diâmetro Menor Altura do Filete

Passo Raio
d–D Efetivo
P d3 D1 h3 H1 R
d2 = D2
M1 0,2 0,870 0,755 0,783 0,123 0,108 0,029
M 1,1 0,2 0,970 0,855 0,883 0,123 0,108 0,029
M 1,2 0,2 1,070 0,955 0,938 0,123 0,108 0,029
M 1,4 0,2 1,270 1,155 0,183 0,123 0,108 0,029
M 1,6 0,2 1,470 1,355 1,383 0,123 0,108 0,029
M 1,8 0,2 1,670 1,555 1,583 0,123 0,108 0,029
M2 0,25 1,838 1,693 1,729 0,153 0,135 0,036
M 2,2 0,25 2,038 1,893 1,929 0,153 0,135 0,036
M 2,5 0,35 2,273 2,071 2,121 0,215 0,189 0,051
M3 0,35 2,773 2,571 2,621 0,215 0,189 0,051
M 3,5 0,35 3,273 3,071 3,121 0,215 0,189 0,051
M4 0,35 3,773 3,571 3,621 0,215 0,189 0,051
M 4,5 0,5 4,175 3,887 3,959 0,307 0,271 0,072
M5 0,5 4,675 4,387 4,459 0,307 0,271 0,072
M 5,5 0,5 5,175 4,887 4,959 0,307 0,271 0,072
M6 0,5 5,675 5,387 5,459 0,307 0,271 0,072
M6 0,75 5,513 5,080 5,188 0,460 0,406 0,108
M7 0,75 6,513 6,080 6,188 0,460 0,406 0,108
M8 0,5 7,675 7,387 7,459 0,307 0,271 0,072
M8 0,75 7,513 7,080 7,188 0,460 0,406 0,108
M8 1 7,350 6,773 6,917 0,613 0,541 0,144
M9 0,75 8,513 8,080 8,188 0,460 0,406 0,108
M9 1 8,350 7,773 7,917 0,613 0,541 0,144
M 10 0,5 9,675 9,387 9,459 0,307 0,271 0,072
M 10 0,75 9,513 9,080 9,188 0,460 0,406 0,108
M 10 1 9,350 8,773 8,917 0,613 0,541 0,144
M 10 1,25 9,188 8,466 8,647 0,767 0,677 0,180
M 11 0,75 10,513 10,080 10,188 0,460 0,406 0,108
M 11 1 10,350 9,773 9,917 0,613 0,541 0,144
M 12 0,75 11,513 11,080 11,188 0,460 0,406 0,108
M 12 1 11,350 10,773 10,917 0,613 0,541 0,144
M 12 1,25 11,188 10,466 10,647 0,767 0,677 0,180
M 12 1,5 11,026 10,160 10,376 0,920 0,812 0,217
M 13 1 12,350 11,773 11,917 0,613 0,541 0,144
M 14 1 13,350 12,773 12,917 0,613 0,541 0,144
M 14 1,25 13,188 12,466 12,647 0,767 0,677 0,180
M 14 1,5 13,026 12,160 12,376 0,920 0,812 0,217
M 15 1 14,350 13,773 13,917 0,613 0,541 0,144
M 15 1,5 14,026 13,160 13,376 0,920 0,812 0,217
M 16 1 15,350 14,773 14,917 0,613 0,541 0,144
M 16 1,5 15,026 14,160 14,376 0,920 0,812 0,217
M 17 1 16,350 15,773 15,917 0,613 0,541 0,144
M 17 1,5 16,026 15,160 15,376 0,920 0,812 0,217
M 18 1 17,350 16,773 16,917 0,613 0,541 0,144
M 18 1,5 17,026 16,160 16,376 0,920 0,812 0,217
M 18 2 16,701 15,546 15,835 1,227 1,0825 0,289
M 20 1 19,350 18,773 18,917 0,613 0,541 0,144
M 20 1,5 19,026 18,160 18,376 0,920 0,812 0,217
M 20 2 18,701 17,546 17,835 1,227 1,0825 0,289

280
Rosca Whitworth Grossa: BS 84 (DIN 11)
Diâmetro Altura do Raio

d=D Diâmetro Efetivo Diâmetro Menor
N/1” Maior Filete Radial
in d2 = D2 d1 = D1
d=D H1 r
1/16 60 1,588 1,317 1,046 0,270 0,058
3/32 48 2,381 2,042 1,704 0,388 0,072
1/8 40 3,175 2,768 2,382 0,406 0,087
5/32 32 3,969 3,461 2,952 0,507 0,108
3/16 24 4,762 4,084 3,407 0,677 0,145
7/32 24 5,556 4,879 4,201 0,677 0,145
1/4 20 6,350 5,537 4,724 0,813 0,174
5/16 18 7,938 7,034 6,130 0,904 0,194
3/8 16 9,525 8,509 7,493 1,017 0,218
7/16 14 11,112 9,950 8,788 1,162 0,249
1/2 12 12,700 11,345 9,990 1,355 0,291
5/8 11 15,875 14,396 12,917 1,479 0,317
3/4 10 19,050 17,424 15,798 1,627 0,349
7/8 9 22,225 20,148 18,611 1,807 0,388
1 8 25,400 23,367 21,334 2,033 0,436
1 1/8 7 28,575 25,252 23,929 2,324 0,498
1 1/4 6 31,750 29,427 27,104 2,324 0,498
1 3/8 6 34,925 32,214 29,503 2,711 0,581
1 1/2 6 38,100 35,389 23,678 2,711 0,581
1 5/8 5 41,275 28,022 34,769 3,253 0,698
1 3/4 5 44,450 41,197 37,944 3,253 0,698
1 7/8 4 1/2 47,625 44,011 40,397 3,614 0,775
2 4 1/2 50,800 47,186 43,572 3,614 0,775
2 1/4 4 57,150 53,084 49,018 4,066 0,872
2 1/2 4 63,500 59,343 55,368 4,066 0,872
2 3/4 3 1/2 69,850 65,203 60,556 4,647 0,997
3 3 1/2 76,200 71,553 66,906 4,647 0,997

281
Rosca Whitworth para tubo: DIN 259 (BS 2779)
Diâmetro Altura do
Diâmetro Efetivo Diâmetro Menor Raio
d=D N/1” Maior Filete
d2 = D2 d1 = D1 r
d=D H1
R 1/8 28 9,728 9,147 8,556 0,581 0,125
R 1/4 19 13,157 12,301 11,445 0,856 0,184
R 3/8 19 16,662 15,806 14,950 0,856 0,184
R 1/2 14 20,955 19,793 18,631 1,162 0,249
(R 5/8) 14 22,911 21,749 20,587 1,162 0,249
R 3/4 14 26,441 25,279 24,117 1,162 0,249
(R 7/8) 14 30,201 29,039 27,877 1,162 0,249
R1 11 33,249 31,770 30,291 1,479 0,317
(R 1 1/8) 11 37,897 36,418 34,939 1,479 0,317
R 1 1/4 11 41,910 40,431 38,952 1,479 0,317
(R 1 3/8) 11 44,323 42,844 41,365 1,479 0,317
R 1 1/2 11 47,803 46,324 44,845 1,479 0,317
(R 1 3/4) 11 53,746 52,267 50,788 1,479 0,317
R2 11 59,614 58,135 56,656 1,479 0,317
(R 2 1/4) 11 65,710 64,231 62,752 1,479 0,317
R 2 1/2 11 75,184 73,706 72,226 1,479 0,317
(R 2 3/4) 11 81,534 80,055 78,576 1,479 0,317
R3 11 87,884 86,405 84,926 1,479 0,317
(R 3 1/4) 11 93,980 92,501 91,022 1,479 0,317
R 3 1/2 11 100,330 98,851 97,372 1,479 0,317
(R 3 3/4) 11 106,680 105,201 103,722 1,479 0,317
R4 11 113,030 111,551 110,072 1,479 0,317
(R 4 1/2) 11 125,730 124,251 122,772 1,479 0,317
R5 11 138,430 136,951 135,472 1,479 0,317
(R 5 1/2) 11 151,130 149,651 148,172 1,479 0,317
R6 11 163,830 162,351 160,872 1,479 0,317
UNC - Rosca Unificada Grossa (ANSI B 1.1)

282
UNF - Rosca Unificada Fina (ANSI B 1.1)
BSF - Rosca Standard Inglesa Fina
Rd - Rosca redonda (DIN 405)

283
Rosca Dente de Serra

Referência

284
Atualizado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Roscas trapezoidais, quadradas,

para tubos e múltiplas
Rosca trapezoidal
É uma rosca com perfil do filete em forma de trapézio. Sua aplicação se dá em fusos
de máquinas, parafusos e porcas que transmitem movimento.
Perfil de projeto da rosca trapezoidal com folga na crista e sem folga no flanco.
Fórmulas
Diâmetro menor da rosca interna Diâmetro efetivo da rosca externa

D1 = 0,5P + ac= d - 2H1 = d - P d2 = D2= d - 2z = d - 0,5P
Altura do filete da rosca externa Diâmetro menor da rosca externa

h3 = 0,5P + ac = H1 + ac d3 = d - 2h3
Diâmetro maior da rosca interna Folga da crista

D4 = d + 2ac ac
Altura do filete da rosca interna Raio do pé do filete

h4 = 0,5P R2máx. = ac
Raio da crista do filete

R1máx. = 0,5ac

285
Passo (P) Folga da crista (ac)
1,5 0,15
de 2 a 5 0,25
de 6 a 12 0,5
de 14 a 44 1
A designação de rosca trapezoidal de uma entrada, segundo a norma NBR 5868/1986,

é feita pelas letras Tr (diâmetro nominal) e o passo em mm, separados por um “x”.
Exemplo: Tr 40 x 7
As roscas esquerdas são indicadas pela letras LH, colocadas após a parte dimensional
da rosca.
Exemplo: Tr 40 x 14 LH
Rosca quadrada
É uma rosca com perfil quadrado, usada em alguns fusos de máquinas e também na
abertura de canais para execução de rosca trapezoidal.
Fórmulas
d1 = d - 2he D1 = d3 + 2ac
d2 = d - he D2 = d2
h3 = 0,5P
L = 0,5P
h4 = 00,5P+ac
L = L + 2fs
D = d + 2ac

286
Ferramenta
Largura da ponta da ferramenta ( parte cortante)  L
rosca externa  L = 0,5P
rosca interna  L = 0,5P + s
Ângulo da hélice
P . nº de entradas
tg  =
. d 2
Com o valor dessa tangente, é possível determinar o ângulo da hélice ().
Ângulo de folga lateral

O ângulo de folga lateral da ferramenta varia de acordo com o sentido da rosca (direita
ou esquerda).

287
Roscas para tubos
Nas instalações industriais distribuidoras de produtos como gás ou fluidos que atuam
sob alta pressão, as roscas das tubulações, registros, bujões, válvulas e uniões
necessitam de uma atenção muito especial para que sejam evitados vazamentos.
Essas roscas são de formato triangular. As roscas externas são usinadas na forma
cônicas e as internas podem ser usinadas na forma cônica ou paralela, conforme a
aplicação.
Tipos de roscas para tubos

1. BSP – “Rosca Whitworth Gás”, com as iniciais RGW: paralela para a rosca interna e
cônica para a externa.
2. BSPT – “Rosca Whitworth”: cônica tanto para a rosca interna como para a externa.
Esta rosca é utilizada para suportar alta pressão.

288
O plano de calibração nas roscas para tubos refere-se ao espaço em que é possível
acoplá-las entre si, apenas com o esforço manual. A partir desse ponto, até atingir o
comprimento útil da rosca, o aperto deve ser feito com uma ferramenta apropriada, isto
é, aperto com chave, que resulta na pressão suficiente entre os perfis das roscas,
assegurando a fixação das peças e a perfeita vedação entre elas.
Detalhes do perfil da rosca paralela.
Detalhes do perfil da rosca cônica: conicidade 1:16

289
Tabela
Rosca Whitworth para tubos e acessórios ( BSP – BSPT)

Diâmetro Diâmetro Passo em Altura do Comprimento Número de Diâmetro do
nominal do externo do mm filete útil da filetes por furo em mm
tubo ( * ) para roscar
mm Pol tubo P mm rosca 25,4 mm interno
6 1/8 10,3 0,907 0,581 7,4 28 8,8
8 1/4 13,7 1,337 0,856 11,0 19 11,8
10 3/8 17,1 1,337 0,856 11,4 19 15,3
15 1/2 21,3 1,814 1,162 15,0 14 19,0
20 3/4 26,7 1,814 1,162 16,3 14 24,5
25 1 33,4 2,309 1,479 19,1 11 30,8
32 1 1/4 42,2 2,309 1,479 21,14 11 39,3
40 1 1/2 48,3 2,309 1,479 21,14 11 45,2
50 2 60,3 2,309 1,479 25,7 11 57,0
65 2 1/2 73,0 2,309 1,479 30,2 11 72,6
80 3 88,9 2,309 1,479 33,3 11 85,3
90 3 1/2 101,6 2,309 1,479 34,9 11 97,7
100 4 114,3 2,309 1,479 39,3 11 110,4
125 5 141,3 2,309 1,479 43,6 11 139,3
150 6 162,3 2,309 1,479 43,6 11 159,3
( * ) Diâmetro nominal do tubo: os valores em mm servem para denominar os tubos e se referem,

aproximadamente, ao diâmetro interno.
NPT - Rosca cônica americana para tubos e acessórios: conicidade 1:16 tanto na parte
externa como na parte interna.
Esta rosca é largamente empregada em elementos sujeitos a alta pressão, por

oferecer alta resistência e perfeita estanqueidade nas ligações dos componentes de
uma tubulação.
Efetuando o acoplamento das peças, o roscamento será executado manualmente até

atingir o ponto “F” e, a partir deste ponto até atingir o ponto “E”, o aperto deve feito
com chave.

290
Tabela
Rosca cônica americana para tubos e acessórios – (NPT)

Diâmetro Diâmetro Passo Diâmetro Comprime Comprimento Número Diâmet
nominal do externo em efetivo da nto para apertar de filetes ro do
tubo do tubo mm rosca útil da manualmente por furo
rosca em mm
para
mm Pol D P A E F 25,4 mm roscar
3,17 1/8 10,28 0,93 9,22 6,68 4,08 27 8,5
6,35 1/4 13,71 1,39 12,11 10,18 5,76 18 11,2
9,52 3/8 17,14 1,39 15,54 10,33 6,09 18 14,5
12,70 1/2 21,33 1,80 19,25 13,53 8,12 14 18,0
19,05 3/4 26,67 1,80 24,56 13,84 8,61 14 23,0
25,40 1 33,40 2,18 30,81 17,32 10,16 11,5 29,0
31,75 1 1/4 42,16 2,18 39,54 17,93 10,66 11,5 38,0
38,10 1 1/2 48,26 2,18 45,61 18,36 10,66 11,5 44,0
50,80 2 60,32 2,18 57,63 19,20 11,07 11,5 56,0
63,50 2 1/2 73,02 3,17 69,06 28,87 17,32 8 67,0
76,20 3 88,90 3,17 84,83 30,48 19,45 8 83,0
Roscas Múltiplas
As roscas múltiplas possuem duas ou mais entradas, com a finalidade de realizar

maior avanço axial em cada volta completa do parafuso.
São utilizadas em todos os casos em que há necessidade de um avanço rápido no

deslocamento de peças ou elementos de máquinas.
Nas roscas com uma entrada, o avanço é igual ao passo, isto é, o deslocamento axial
em uma volta é igual ao passo da rosca. Neste caso, se desejarmos um avanço rápido
com um parafuso de rosca com uma entrada, sabendo que as dimensões do filete são
proporcionais ao passo, esta rosca, em consequência, teria filetes de grande
profundidade.

291
Já no caso de roscas de duas ou mais entradas, o avanço será o produto do passo
pelo número de entradas.
Exemplo: uma rosca com passo de 5 mm e com 4 entradas, o avanço será de

5 x 4 = 20mm.
A figura abaixo mostra um rosca de duas entradas com passo de 5mm, na qual se
pode constatar que o avanço é de 10mm por volta do parafuso com os filetes de
dimensões reduzidas.
O avanço, isto é, o passo da hélice, é o elemento básico para se calcular o ângulo de

inclinação do filete e o trem de engrenagens para sua construção no torno ou na
fresadora.

Elaborador: Abilio José Weber Carlos Eduardo Binati
Adriano Ruiz Secco José Roberto da Silva
Adriano Ruiz Secco
Ilustrador: Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia aplicada II – Caminhão betoneira cara chata. 1° ed. São Paulo, 1997.

292
Conjunto divisor (divisor universal)
O divisor universal é um acessório utilizado na fresadora para fazer divisões no

movimento de giro da peça.
As divisões são muito úteis quando se quer fresar superfícies que devam guardar uma
distância angular proporcional.
Assim, o divisor universal permite fresar quadrados, hexágonos, rodas dentadas ou

outros perfis que dificilmente poderiam ser obtidos de outra maneira.
Constituição
O divisor universal pode variar em sua forma, porém, seu princípio de funcionamento é
o mesmo dos outros divisores universais. Estruturalmente é constituído de duas
partes:
 Base;
 Corpo móvel.
293
A base é uma caixa de ferro fundido que se fixa na mesa da fresadora e sua função
principal é servir de suporte do corpo móvel. Possui uma escala de referência que
possibilita determinar a inclinação que se quer dar ao corpo móvel.
O corpo móvel é uma carcaça que tem dois extremos cilíndricos salientes os quais se
apoiam na base do divisor e permitem orientar e inclinar o eixo principal a um
determinado ângulo em relação à superfície da mesa.
Seu interior contém um conjunto de elementos, que permite dar à peça os movimentos
necessários para fazer qualquer número de divisões, podendo aplicar-se os seguintes
métodos:
 divisão direta;
 divisão indireta;
 divisão angular;
 divisão diferencial.
Funcionamento
O eixo principal (C), que prende a peça, esta montado na coroa (D), cujos dentes são
helicoidais e pode ter 40 ou 60 dentes.
Esta coroa é acionada pelo parafuso sem-fim (E). O movimento é obtido girando a
manivela (F), cujo extremo termina numa ponta que se encaixa num dos furos do disco
divisor (J).
294
O que determina a relação do divisor universal é o número de dentes da coroa, sendo
mais comum de 1/40. Isto significa que são necessárias 40 voltas completas da
manivela para obter uma volta completa da peça.
Conservação
O cabeçote divisor universal é um acessório muito importante e merece um cuidado

especial durante e após o seu uso.
Isso significa que tanto o seu transporte quanto a montagem sobre a mesa da
fresadora e a operação requerem cuidados como evitar pancadas e esforços
excessivos.
Após a utilização deve ser limpo e lubrificado.
Ao verificar folgas excessivas entre o parafuso sem-fim e a coroa, que comprometam a

qualidade do produto, deve-se submeter o divisor universal à manutenção.
295
Selma Ziedas Eduardo Gavira Bonani
Conteudistas: Abílio José Weber José Roberto da Silva
Adriano Ruiz Secco Rogério Augusto Spatti
Leury Giacomeli
Referência
296
Retificação (defeitos e causas)
Uma peça pode estar aparentemente bem retificada, porém, se for feita uma cuidadosa
inspeção visual ou óptica, é possível encontrar defeitos superficiais que podem ser
facilmente corrigidos quando se conhecem as causas. Certas falhas na retificação
podem ser produzidas por defeitos da peça antes de ser retificada, ou por mal
funcionamento da máquina, ou ainda por inabilidade ou estado emocional do operador.
Os defeitos mais comuns e suas características são:

 fendas - riscos irregulares na superfície;
 queimaduras - manchas de cor azulada em espaços irregulares ou não, sobre a
superfície,
 facetas - ondulações da superfície em forma irregular ou não;
 espiras - marcas em forma helicoidal sobre a superfície cilíndrica;
 piques ou arrancamentos de material - marcas de forma irregular e de
profundidade variada, em forma de riscos.
Alguns dos principais defeitos e suas causas, que se apresentam na retificação plana,
cilíndrica e interna, podem ser vistos nos quadros a seguir.

297
Retificação plana
Defeitos Causas
Queimaduras e fendas  passe muito profundo;
 velocidade de translação muito rápida ou
muito lenta, conforme a profundidade do
passe;
 ataque muito brusco do rebolo;
 escorregamento ou patinar das correias;
 movimento irregular da mesa;
 má dressagem do rebolo;
 fluido de corte insuficiente ou mal dirigido;
 fluido de corte de composição mal dosada.
Facetas  rebolo mal equilibrado;
 jogo no eixo porta-rebolo;
 mau estado do mecanismo de translação
k g da mesa.
3
d m
Defeito de paralelismo  deformação ou desgaste das guias ou da
mesa;
 jogo no eixo porta-rebolo.
Retificação cilíndrica
Defeitos Causas
Queimaduras e fendas  velocidade de translação muito rápida;
 passe muito profundo;
 escorregamento das correias;
 movimento irregular da peça;
 refrigeração insuficiente ou mal dirigida;
 fluido de corte de composição mal dosada.
Marcas em forma de espiras  má posição das lunetas;

 má fixação da peça;
 mau alinhamento das pontas;
 excesso de lubrificação nas guias;
 jogo excessivo ou desgaste anormal da máquina;
 má dressagem do rebolo.

298
Continuação
Defeitos Causas
Estrias  velocidade de translação excessiva;
 diamante muito pontudo ou em mau estado;
 dressagem muito grosseira do rebolo.
Irregularidade nas dimensões das peças  folga no eixo porta-rebolo;

 flutuamento da mesa;
 diamante muito mole ou muito pequeno;
 porta-diamante mal-fixado;
 refrigeração insuficiente.
Facetas ou arestas vivas  má fixação da peça;
 profundidade excessiva do passe;
 vibrações da máquina;
 rebolo desequilibrado.
Facetas com arestas arredondadas  má movimentação da peça;

 má movimentação do rebolo;
 jogo no eixo porta-rebolo;
Facetas em hélice  eixo porta-rebolo em mau estado;

 falta de simetria dos canais de lubrificação
dos mancais do eixo porta-rebolo;
 rebolo desequilibrado;
 face de trabalho do rebolo em mau estado;
 fluido de corte sujo.
Falta de concentricidade em diferentes  má posição das lunetas;

partes na mesma peça  pontas mal montadas;
 mau alinhamento dos centros de peça;
 deformação na estrutura da máquina.

299
Continuação
Defeitos Causas
Ovalização das peças  centro das peças mal feitos ou diferentes;
 mau alinhamento dos centros;
 excesso ou falta de folga entre as pontas e peças;
 ângulos diferentes das pontas;
 pontas da máquina em mau estado;
 movimentação defeituosa da peça;
 refrigeração intermitente.
Piques e arrancamento de material  movimento irregular da mesa;
 excentricidade do eixo porta-rebolo;
 má dressagem do rebolo (vibrações do
diamante);
 fluido de corte sujo.

300
Retificação interna
Defeitos Causas
Queimaduras e fendas  passe muito profundo;
 velocidade de translação muito rápida;
 falta de potência do motor;
 escorregamento das correias;
 fluido de corte insuficiente ou mal dirigido.
Facetas  movimentação defeituosa da peça;

 movimentação defeituosa do rebolo;
 folga no eixo porta-rebolo;
 eixo porta-rebolo muito fraco ou fino;
 vibrações da máquina;
Peça abaulada (na entrada e na saída)  eixo do porta-rebolo muito longo (falta de
rigidez);
 curso muito longo do rebolo.

301
Elaborador: Abilio José Weber Carlos Eduardo Binati
Adriano Ruiz Secco José Roberto da Silva
Adriano Ruiz Secco
Ilustrador: Leury Giacomeli
Referência

302
Rebites
Os rebites são elementos de fixação utilizados para unir duas ou mais superfícies
metálicas como chapas e perfis. São construídos em aço, cobre, alumínio ou latão e
podem ser identificados e classificados pelo formato da cabeça.
O quadro, a seguir, mostra a classificação dos rebites em função do formato da cabeça

e seus empregos gerais.
Classificação dos rebites
cabeça redonda larga

São largamente utilizados pela resistência que
oferecem.
cabeça redonda estreita
São empregados em uniões que não admitem

cabeça escareada chata larga
saliências.
cabeça escareada chata estreita Oferecem estética à união.
cabeça escareada com calota São empregados em uniões que
cabeça tipo panela admitem pequenas saliências.
São usados nas uniões de chapas com

Cabeça cilíndrica
espessura máxima de 7mm.
A fabricação de rebites é padronizada. De fato, existe uma proporção entre o diâmetro

do corpo e o diâmetro da cabeça para cada tipo de rebite. Além dessa proporção, os
rebites de cabeça escareada apresentam determinados ângulos que servem como
orientação para o operador selecionar corretamente os escareadores a serem
utilizados.

303
No quadro, dado a seguir, mostramos as dimensões padronizadas para os rebites. Os
valores que aparecem nas ilustrações são constantes.
Dimensões padronizadas para os rebites
cabeça redonda larga
cabeça redonda estreita
cabeça escareada chata larga
cabeça escareada chata estreita
cabeça escareada com calota
cabeça tipo panela
cabeça cilíndrica
O que significa 2 x d para um rebite de cabeça redonda larga, por exemplo?
Significa que o diâmetro da cabeça desse rebite é duas vezes o diâmetro do seu
corpo. Se o rebite tiver um corpo com diâmetro de 5mm, o diâmetro de sua cabeça
será igual a 10mm, pois 2 x 5mm = 10mm.
Essa forma de interpretar as constantes legendadas é váIida para os demais rebites.

Referência
304
Ferramentas para rebitagem
Para a rebitagem, além do martelo, são utilizadas as seguintes ferramentas: estampo,

contra-estampo, repuxador, saca-pino (paralelo e cônico), alargador e espina.
Estampo
É uma ferramenta usada para dar forma a uma peça; pode ser considerado como um
modelo ou matriz que dará origem a peças iguais a esse modelo ou matriz.
O estampo utilizado na rebitagem manual é feito de aço temperado e apresenta três

partes: cabeça, corpo e ponta.
Na ponta existe um rebaixo, utilizado para dar formato final à segunda cabeça do
rebite.

305
Contra-estampo
O contra-estampo é na verdade um estampo colocado em posição oposta à do

estampo. Também é de aço temperado e apresenta um rebaixo semi-esférico no qual
é introduzida a cabeça do rebite.
O rebaixo semi-esférico pode apresentar vários diâmetros a fim de alojar cabeças de

rebites de diversas dimensões.
Abaixo mostramos um modelo de contra-estampo.
No caso de peças pequenas, pode-se utilizar o contra-estampo fixo na morsa; no caso

de peças grandes, o contra-estampo pode ser apoiado no piso, sobre outra chapa de
proteção.

306
Repuxador
O repuxador é uma ferramenta usada para comprimir chapas para rebitagem.

Também é feito de aço temperado e apresenta três partes: cabeça, corpo a face. Na
face, encontra-se um furo onde se aloja a extremidade livre do rebite.
Saca-pino
O saca-pino é uma ferramenta usada para extrair pinos e rebites. Ele se apresenta em
dois modelos: cônico e paralelo.
Devido a sua forma cônica, o saca-pino cônico é usado no início do trabalho de

extração do pino ou rebite. Para a extração total, é usado o saca-pino paralelo.

307
Alargador
É uma ferramenta de corte utilizada para corrigir furos deslocados em chapas. O

alargador é colocado diretamente na árvore da furadeira e funciona como uma broca,
penetrando no furo e alinhando a furação por meio de desbaste do material.
Espina
É uma ferramenta que, como o alargador, serve para alinhar furos que tenham sofrido
desvio. A diferença entre um e outro é que o alargador é usado para alargar furos
acima de 6,4mm, enquanto o espina é usado para furos abaixo dessa medida.

Referência

308
Referências
SENAI.SP. Tecnologia aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1 ed. São

Paulo, 1997.
SENAI.SP. Tecnologia aplicada II – Caminhão betoneira cara chata. 1 ed. São

Paulo, 1997.
SENAI.SP. Tecnologia aplicada II – Trator. 1 ed. São Paulo, 1997.
SENAI.SP. Tecnologia aplicada I – Torneiro mecânico. 1 ed. São Paulo, 1997.

309
310

Tecnologia Aplicada Mec Usinagem Convencional PDF

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Mecânico de usinagem

Organização Eduardo Francisco Ferreira

Manoel Tolentino Rodrigues Filho

Roberto Aparecido Moreno

Eugenício Severino da Silva

Humberto Aparecido Marim

José Serafim Guarnieri

Editoração Flavio Alves Dias

Telefone (0XX11) 3146-7000

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O curso de Mecânico de Usinagem Convencional tem por objetivo o desenvolvimento

Ele é um meio para auxiliar o docente na promoção de atividades significativas de

Você pode utilizá-lo como apoio à aprendizagem do conteúdo técnico, entendimento

Bom proveito e bom estudo!

SENAI-SP – INTRANET – AA321-10

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SENAI-SP – INTRANET - CT008-10

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A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base

A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador

Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

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Limas são ferramentas de corte usadas para desbastar ou dar acabamento em

As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e

As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus

SENAI-SP – INTRANET - CT007-10

Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.

SENAI-SP – INTRANET - CT007-10

As limas são classificadas pelo picado, o número de dentes, o formato e o

SENAI-SP – INTRANET - CT007-10

As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o

As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de

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De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os

A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16

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Formato da lima Utilização

Superfícies planas externas e superfícies

Superfícies planas em ângulo reto;

Superfícies côncavas e furos cilíndricos

Superfícies em ângulo entre 60º e 90º

Superfícies em ângulo menor que 60º

O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental

No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm,

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Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-

Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:

Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as

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4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada;

7. Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.

Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação do

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Defeitos Causas Correções

Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007