Вы находитесь на странице: 1из 54

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

TIPOS DE EXTINTORES Y USOS – SEÑALES DE SEGURIDAD EN


OBRAS - EPPS

2DO TRABAJO CURSO DE TECNOLOGIA DE MATERIALES – EC611

 GALVEZ DURAND ASTAHUAMAN, JESUS JOSHUA - 20020428K


 PROLEON ARANA, RENATO YEAN PIERRE -20150420J

DOCENTE: ING. SIFUENTES

Lima, Perú
2018
TIPOS DE EXTINTORES Y USOS

1. NORMATIVA:

Todas las acotaciones realizadas en el presente informe (tipos de extintores y usos) se


rigen basándose en las normas técnicas peruanas e internacionales que se ven en
mayor detalle en el ANEXO 1, estas normas técnicas son:

Norma Técnica Peruana - NTP

Para recarga y mantenimiento de todo tipo de extintores incluyendo su


prueba hidrostática:

NTP 833.030.2012 EXTINTORES PORTATILES: Servicio de Inspección,


Mantenimiento, Recarga y prueba Hidrostática. Rotulado

NTP 350.043-1-2011 EXTINTORES PORTATILES: Selección, Distribución,


Inspección, mantenimiento Recarga y Prueba Hidrostática

Para la comercialización y diseño de señales de seguridad se basa en la norma


NTP 399.010-1

Normas Internacionales –

NFPA Para extintores

portátiles:

NFPA 10 Standard for portable fire extinguisher. En el cableado estructurado que se


realiza para la implementación de sistema de detección de Incendio y luces
de emergencia se basa en la norma internacional NFPA.

NFPA 70 En la instalación e implementación de los dispositivos que consta sistema


de alarma contra incendio se basa en la norma internacional NFPA

NFPA 72 National fire alarm and signaling code En la instalación de los


rociadores automáticos (sprinklers) se basa en la norma internacional NFPA

NFPA 13 Sprinklers systems


Tomar en cuenta lo siguiente:
TARJETA DE INSPECCIÓN:

ETIQUETA INFORMATIVA QUE ADVIERTE LA FALTA DEL EXTINTOR:


CLASES DE FUEGO DE ACUERDO AL MATERIAL:

1. CLASE A:
Los fuegos clase A son aquellos que se producen en materias
combustibles comunes sólidas, como madera, papeles, cartones, textiles,
plásticos, etc. Cuando estos materiales se queman, dejan residuos en
forma de brasas o cenizas.

El símbolo que se usa es la letra A, en color blanco, sobre un triángulo con


fondo verde.

2. CLASE B: Los fuegos clase B son los que se


producen en líquidos combustibles inflamables,
como petróleo, gasolina, pinturas, etc. También se
incluyen en este grupo el gas licuado de petróleo y
algunas grasas utilizadas en la lubricación de
máquinas. Estos fuegos, a diferencia de los
anteriores, no dejan residuos al quemarse.

Su símbolo es una letra B, en color blanco, sobre un cuadrado con fondo


rojo.

3. CLASE C: Los fuegos clase C son los que comúnmente identificamos como
"fuegos eléctricos". En forma más precisa, son aquellos que se producen en
"equipos o instalaciones bajo carga eléctrica", es decir, que se encuentran
energizados. Su símbolo es la letra C, en color blanco, sobre un círculo con fondo
azul.
Cuando en un fuego de clase C se desconecta la energía eléctrica, éste pasará
a
ser A, B ó D, según los materiales involucrados. Sin embargo, con frecuencia
es muy difícil tener la absoluta certeza de que
realmente se ha "cortado la corriente". En efecto,
aunque se haya desactivado un tablero general,
es posible que la instalación que arde esté siendo
alimentada por otro circuito. Por lo tanto, deberá
actuarse como si fuera fuego C mientras no se logre
total garantía de que ya no hay electricidad.
4. CLASE D: Los fuegos clase D son los que se
producen en polvos o virutas de aleaciones de
metales livianos como aluminio,
magnesio, etc. Su símbolo es la letra D, de
color blanco, en una estrella con fondo amarillo.

5. CLASE K: De aceites vegetales (aceite de cocinar,


por ejemplo). Requieren extintores especiales.
Debemos utilizar un extintor especial para sofocar y
bajar la temperatura. Acetato de Potasio es el agente
extintor ideal.
2. TIPOS DE EXTINTORES:

Los extintores usados más comúnmente en el combate al fuego son de los


siguientes tipos:

1.- EXTINTORES DE AGUA

El agua como sabemos es el agente extintor más empleado por el método más
común de extinción de incendios que es el de enfriamiento. Es el mejor agente
que actúa bajo este principio. Normalmente es el más disponible y puede ser
utilizado por un tiempo largo.

Fuegos de la clase
“A”

Son recomendados para combatir fuegos


producidos en combustibles comunes
como papel, madera, tejidos, etc., donde
es necesaria la acción de enfriamiento y
humedad. No son recomendables para
los demás tipos de incendios.

Tamaño 2.5 galones

1 Gal <> 3.78 L

2.-EXTINTORES DE ESPUMA

El extintor de espuma es de extraordinario valor en la extinción de incendios de


clase B (líquidos inflamables derivados del petróleo). En estos tipos de incendio la
espuma extingue por ahogamiento, pues siendo más leve que el combustible en
combustión, debido al gas carbónico contenido en las partículas de espuma,
forma una capa espesa que aparta la superficie
en llamas. La espuma no es recomendable en la extinción de incendios
móviles (donde los líquidos están en movimiento), porque el desplazamiento la
dispersa impidiendo así la formación de una
capa compacta. Ciertos líquidos inflamables, tales como los alcoholes y
otros que se mezclan con el agua, hacen que la
espuma se destruya. Es de los tipos de extintores más antiguos y su
espuma es producida por una reacción química entre dos soluciones A y B,
colocadas en las cámaras interna y externa, respectivamente.
Como vemos, este extintor se compone de dos cámaras: en la mayor, o sea la
externa (B), se almacena cerca de 2 ½ galones de agua en la que se disuelve el
bicarbonato
de sodio y el agente estabilizador que forma la espuma (alcazus). En la
cámara
interior (A) se coloca el sulfato de aluminio disuelto en dos litros ¼ de agua
normal. Al invertirse el aparato, cuyo volumen es de 10 veces el volumen del
extintor, por lo
tanto es forzado a salir con fuerza el
aparato. Al usarse el extintor de espuma debe recordarse que el objeto principal es
el de cubrir
la superficie incendiada con una capa de espuma y ahogar las llamas. Por lo
tanto, es preferible dirigir el chorro hacia uno de los extremos del fuego e ir
cubriendo toda
la superficie. En casos de tanques o recipientes, el chorro debe dirigirse hacia uno
de los costados y dejar que la espuma vaya cubriendo la superficie.

3.- EXTINTORES DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO

El Anhídrido Carbónico es uno de los agentes más indicados en la extinción de


fuegos en equipos eléctricos en carga. El anhídrido carbónico es un gas inerte
por lo tanto no es inflamable y no es conductor de la
electricidad. El extintor se compone esencialmente de un cilindro de acero, una
válvula, un pitón, una manguera y una manija
protectora. El gas es introducido en los cilindros en forma líquida, lo que se
consigue sometiéndole a presión de 850 libras por pulgada cuadrada. Al ser
bruscamente liberado de la comprensión en que se encuentra se vaporiza, y la
rápida velocidad con que se expande al escapar del cilindro, baja
violentamente la temperatura saliendo por el pitón aplicador en forma de nieve
carbónica, constituida por pequeñas partículas sólidas conocidas
como hielo seco. La válvula es montada en la parte superior y
comprende un dispositivo con un disco de obturación y un sistema de percusión, o
un sistema de abrir y cerrar con un gatillo (acción rápida)

De un modo general, los extintores de CO2 sirven para la extinción de cualquier


clase de incendios. Pero tiene su mayor eficacia en incendios de la clase B y
C. En los incendios de la clase A, debido a no tener la acción humectante y
ser apenas eficientes su superficie, no debe ser empleado en materiales sueltos
porque la fuerza del soplo lo dispersa propagando el incendio.
Para operar estos aparatos se procede de la siguiente
manera:

a) Se transporta el aparato hasta la proximidad del


incendio.

b) Se retira la argolla o pasador de


seguridad.

c) Con una mano se toma el extintor de la manija, la misma que aprieta la válvula
de descarga, y la otra dirige la manguera hacia la base de las
llamas.

Tamaño 5, 10, 15, 20 libras

4.- EXTINTORES DE POLVO QUÍMICO SECO

Los extintores de polvo químico seco, semejantes en construcción y presentación


a los extintores de CO2, son de dos tipos:

a) Los extintores de presión permanente, constan de un cilindro único en el que


el polvo está comprimido regularmente con nitrógeno. Este tipo de aparato
posee un manómetro indicador de presión interna que debe ser observada
periódicamente para conocer sus condiciones de
funcionamiento.

b) Los extintores de presión inyectada, constan de dos recipientes, uno


que contiene el agente extintor y el otro que contiene el agente presurizado que
generalmente es el CO2 (Puede emplearse también el nitrógeno como
agente presurizador). En el momento de la utilización se abre la válvula del
cilindro de gas, provocando la presurización del polvo que es expedido en
forma de chorro por la manguera de descarga, o se golpea el percutor y se
rompe el sello de la cápsula de CO2.
El extintor de polvo tiene por finalidad crear sobre la superficie en llamas una
nube que elimine el oxígeno, nube que inicialmente se constituye únicamente
de polvo, pero debido a la quema de éste, posteriormente se integra el CO2 y el
vapor de agua que auxilian en el combate de incendios, dándoles
mayor eficiencia. El extintor de polvo químico seco tiene una acción más
eficiente que la del extintor de CO2; cae sobre las llamas y sufre menos
influencias de las corrientes de aires, el radio de acción de este extintor
alcanza mayores áreas que los demás. USO
Es recomendado para la extinción de incendios en líquidos inflamables,
incluyendo a los que se queman sobre los 120 grados centígrados, incendios en
equipo eléctrico. También es recomendable para incendios superficiales en
fibras textiles (algodón, lana, etc.) en los almacenamientos de llantas, etc.

Tamaño 10, 20 libras


5.- EXTINTORES DE HALLÓN

Los extintores de halón se emplean


principalmente para combatir los
incendios de la clase “B” y “C”.
Consiste generalmente en un cilindro
muy similar a los extintores de polvo
químico seco, con manómetro y
manguera de descarga. El agente
extinguidor se encuentra contenido en
el cilindro, en estado líquido y a
presión. Aunque ya de por si el agente
tiene presión media de vapor de unos
3 Kg./cm2 a 21 grados, el cilindro
se mantiene a alta presión por
medio de
nitrógeno para mejorar su funcionamiento. Al operar el extintor, la presión de
vapor hace que el agente se expanda de tal manera que el chorro de descarga
contenga una mezcla de gotas de líquido y de vapor. Tiene un alcanza de 3 a 6
metros que es
una ventaja sobre los extintores de CO2 ya que la acción del viento no les
afecta.

6.- EXTINTORES TIPO K (Grasas Vegetales)

Definición de la nueva clasificación de


Fuegos de la "clase
K". Se define como fuego de clase K a
los producidos por aceites y grasas animales
o vegetales dentro de los ámbitos de
cocinas. El crecimiento de esta actividad, los
equipos de cocina desarrollados últimamente
más el uso de aceites vegetales no
saturados, requieren de un agente extintor y
su aplicación específica no solo por la
extinción y sus características de agente
limpio sino que debe lograr el efecto de
enfriamiento.
Los extinguidores de esta clase son aptos
para restaurantes, freidoras,
parrillas, planchas,
asadores a carbón, piedra volcánica, eléctricos a gas,
etc.
Extintores para fuegos Clase K (a base de de Acetato de Potasio)
(K)
Estos extintores contienen una solución acuosa a base de acetato de potasio,
para ser utilizados en la extinción de fuegos de aceites vegetales o grasas
animales, no saturados, para los que se requiere un agente extintor que
produzca un agente
refrigerante y que reaccione con el aceite produciendo un efecto de
saponificación que aísla la superficie del oxígeno del aire. La fina nube
vaporizada que sale del extintor, previene que el aceite salpique o salte
encendido, atacando solamente la superficie del fuego. Los extintores a base de
acetato de potasio para fuegos de clase
K fueron creados para extinguir fuegos de aceites vegetales en freidoras de
cocinas comerciales o incendio de grasas en acopios industriales o en
restaurantes o cocinas
industriales. La solución sale pulverizada.
Aplicaciones típicas son: restaurantes, cocinas industriales, etc.

3. EXTINTORES PORTÁTILES:
Son los dispositivos de control de incendios más utilizados a nivel no
profesional, por su conveniencia, costo y disponibilidad.
Diferencia entre extintor y extinguidor apagador vs. destructor.
Son equipos portátiles de primera ayuda en la extinción de un incendio.
Un equipo portátil destinado a apagar el fuego en sus comienzos.
Es el producto que contenga el extintor y la persona que lo usa.
En su primera fase un incendio puede ser eliminado hasta con la mano – extintor
– rociadores – bomberos.
El punto principal para que este dispositivo sea efectivo depende de una serie
de factores:

Personal disponible. Riesgo envuelto. Severidad del ncendio. Facilidad de


manejo. Tiempo utilizado.

3.1. PARTES DEL EXTINTOR PORTATIL:


3.2. IDENTIFICACIÓN DE CLASE:

3.3. FUNCIONAMIENTO:

El extintor como dispositivo de control tiene como base la acción del


agente extintor que contiene que ataca uno de los cuatro elementos del
tetraedro del Fuego. Es decir realiza la extinción por reducción de
temperatura, eliminación de oxígeno, combustible, inhibición de la
reacción en cadena, y ¿Qué es un agente extintor?, Es un producto, o
sustancia o elemento con características refrigerantes, sofocantes
inhibidores o retardantes. Los extintores utilizan los siguientes agentes:
3.3.1. Agua: Orientada a la extinción de incendios clase A por medio de una
acción de enfriamiento, absorción de calor. Es utilizada por su
abundancia y su volumen de dispersión 1700 veces el volumen
original (vapor de agua). Es conductora de energía
3.3.2. Espuma: Son productos espumogenos, líquidos, sintéticos, a base de
proteínas, fluoroquimicos. Se utiliza en incendios clase A y B, por
medio de una acción de sofocamiento y refrigeración. Sulfato de
aluminio forma de una película acuosa
3.3.3. Dióxido de carbono: Se almacena en estado líquido a presión elevada.
Realizan su labor por medio de una acción de sofocación y
enfriamiento. Desplaza oxígeno, por lo tanto se advierte sobre su uso
en espacios confinados realizar ventilación. Es inerte e incombustible.
1 libra liquida abarca 9 pies cúbicos de gas.
3.3.4. Polvos químicos secos: Son polvos de compuestos químicos de
diferente acción. Inhibe la reacción en cadena al descomponerse
debido al calor. Tienden a ser corrosivos, es tóxico. Incluye sales
de sodio, potasio, fosfato de amonio. Se utiliza en incendios ABC.
3.3.5. Halotrón I: Es un Agente Limpio Hidroclorofluorocarbon
descargado como liquido de evaporación rápida que no deja
residuos.
3.3.6. Químico húmedo K: Son los mejores extintores portátiles para
cocina de Restaurantes aprobado por la nueva clase K
3.3.7. Clases D metales combustibles: Contiene una mezcla de Cloruro
de Sodio en polvo seco como agente extintor.

Otros tipos de extintores:

a) FM-200:

 El FM 200 es un agente extintor, se trata de un gas incoloro, no conductor de


la electricidad y casi inodoro. Es muy eficiente para la extinción de incendios de
tipo A, B y C. Este gas se aplica donde antiguamente se usaba el halón 1301.
Pero la gran ventaja del FM 200 sobre el halón es que no atenta contra el medio
ambiente ni supone ningún riesgo sobre las personas. Es por tanto un agente
extintor limpio.

 Características:
Este gas es heptafluorpropano y para los sistemas contra incendios de envasa
en estado líquido en cilindros metálicos de alta presión lo que reduce
considerablemente el espacio para almacenarlo.

 Como funciona el FM 200


En caso de incendio Este gas se mueve por medio de unas tuberías
llegando hasta las boquillas donde se descarga en estado gaseoso. Al
ser un gas invade todo el espacio llegando a sitios donde otros
agentes extintores no pueden llegar. La descarga se realiza en un
tiempo máximo de 10 segundos. En sólo ese tiempo el fuego habrá
sido sofocado. Este gas lo que hace es romper la reacción en cadena
del fuego extinguiendo la energía calorífica de la llama. Apagando
los incendios inmediatamente.

 Ventajas del FM 200:


Las grandes ventajas de este gas son su
rápida acción contra incendios, ya que es
capaz de extinguirlo en menos de 10
segundos. La segunda gran ventaja es que al
ser un gas no daña los materiales existentes
(no daña ordenadores, ni documentación, ni
equipos eléctricos o electrónicos). Y la tercera
es que es un gas no tóxico, por lo que puede
usarse en presencia humana sin problemas.

 Instalaciones contra incendios del FM 200:


Para poder usar un sistema de
protección contra incendios basado en
el gas FM 200 debemos previamente
hacer una instalación. Se puede pedir
presupuesto de estas instalaciones en
cualquier empresa especializada. Aquí
ponemos una de ellas: Instalaciones
contra incendios. La instalación
necesaria será un cuarto donde
almacenar los cilindros con el gas (no
se necesita demasiado espacio) desde
los cilindros una instalación de unas
tuberías especiales que van hasta el
área a proteger y por último unos
rociadores.
 Donde es recomendable usar el agente extintor FM 200:
En cualquier lugar donde el valor de las instalaciones, equipos,
documentación, etc, sea importante. Además al no dañar equipos y
no ser tóxico en caso de incendio se puede retomar el trabajo casi
inmediatamente después de su extinción. Sitos recomendados para
usar este sistema:

– Bibliotecas (no daña los libros)

– Datacenters (no daña ordenadores, servidores, etc)

– Archivos (cualquier lugar donde existe documentación importante o archivos)


– Lugares donde se encuentran los servidores de las empresas

– Galerías de arte y museos

– Cualquier lugar donde un incendio pueda paralizar el trabajo de una empresa.

b) NOVEC:

Fluido de protección contra fuego 3M™ Novec™ 1230, dodecafluoro-2-metilpentanl-


3- ona, (CF3CF2C(O)CF(CF3)2), es un fluido con poco olor y claro, incoloro, uno
de la larga línea de productos 3M diseñados como sustitutivos de las sustancias
reductoras del ozono (ODSs) y mezclas con altos potenciales de calentamiento
global (GMPs), tales como HFCs y PFCs. El fluido Novec 1230 es un agente de
extinción de fuegos eficaz en escenarios de fuegos estándar donde el halón
históricamente se ha utilizado y donde las alternativas al mismo se están utilizando
ahora.

 Aplicaciones
típicas:

El fluido Novec 1230 se puede aplicar de forma eficaz en aplicaciones de


canalizaciones, inundaciones localizadas, saturaciones totales, inertización y
supresión de la explosión en las siguientes áreas:

• Centros de proceso de datos• Telecomunicaciones (Sitios celulares - Centros


de conmutación) • Aviación comercial (A bordo de aeronaves - Vehículos de
rescate de accidentes aéreos) • Aviación militar (Líneas de fuego - Vehículos
de rescate de accidentes) • Sistemas militares (Vehículos de combate - Salas de
motores marina)
• Exploración de gas y petróleo (Plataformas de helipuerto - Sellados de llanta
de
tanque de almacenaje) • Transporte (Barcos mercantes - Vehículos de
tránsito)
• Entretenimiento (Barcos de placer - Coches de
carreras).

 Especificaciones de
materiales:

 Rendimiento de extinción de
fuego:
El rendimiento en la extinción de fuego del fluido Novec 1230 se demostrado
en pruebas a pequeña y a gran escala. La eficacia inicial se ha
demostrado en aplicaciones militares tales como líneas de fuego y en
escenarios de fuegos estándar como parte de un listado de laboratorios de
aseguradoras y de mutuas industriales.

 Características de fluido de protección contra fuego Novec 1230:

El perfil medio ambiental del fluido Novec 1230, las características de toxicidad, y el
rendimiento contra el fuego consiguen una tecnología sostenible como una
alternativa al sustituto del halón para Halones, HFC y PFC. Una ventaja de un
agente líquido es que se pueda transportar en tambores y en cajones más que en
bombonas a presión. Eso significa que puede enviar transporte aéreo el fluido Novec
1230 en cantidades a granel si fuera necesario para relleno en vez de cantidades
muy limitadas de gases que se pueden transportar por aire. Además, si se a una
fuga en el extintor o en el sistema tras una super presurización, el N2 se puede
fácilmente ventilar y el agente retenido mientras se repara el sellado de la bombona
o de la junta de estanqueidad. Con gases, el agente se debería perder. El líquido es
vertible, bajo en viscosidad y fácil de manejar. Se puede bombera fácilmente con
bombas manuales o eléctricas. Puede fácilmente bombearse tanto como un agente
de canalización (p. ej. Extintores manuales) o como un agente de inundación in
sistemas fijos. El líquido es compatible con una amplia gama de materiales de
construcción, y es estable en almacenaje.

 Protección: No para propósitos de especificación, todos los valores determinados a


25° C a menos que se especifique lo contrario:

 Todos los otros datos diferentes a aquellos del fluido Novec 1230 se compilaron de
fuentes publicadas.
 Presión de vapor vs temperatura:

 Densidad líquida vs temperatura:


SEÑALIZACIÒN DE SEGURIDAD EN OBRAS

1. NORMATIVA
PERUANA

Conforme a la Norma Técnica de Edificación G.050 Seguridad durante la


Construcción, la cual en el marco de la señalización de seguridad en obras alberga el
NTP 399.010 “Señales de seguridad. Colores, símbolos, formas y dimensiones de
señales de seguridad. Parte 1: reglas para el diseño de las señales de seguridad”.

La norma alberga que en una obra de construcción, en el marco de la seguridad se debe


contar con :

Rigger o señalero: Persona preparada para emitir señales, que permitan guiar el
traslado de objetos. Debe contar con conocimientos técnicos y experiencia para el
trabajo que va a realizar. Durante su labor, los riggers deben utilizar el Código
Internacional de Señales para manejo de grúas.

2. REQUISITOS DEL LUGAR DE


TRABAJO

El lugar de trabajo debe reunir las condiciones necesarias para garantizar la seguridad
y salud de los trabajadores y de terceras personas, para tal efecto, se debe considerar:

2.1. Organización de las áreas de trabajo

El empleador debe delimitar las áreas de trabajo y asignar el espacio suficiente a


cada una de ellas con el fin de proveer ambientes seguros y saludables a sus
trabajadores. Para tal efecto se deben considerar como mínimo las siguientes áreas:
- Área dirección y administración (oficinas).
- Área de servicios (SSHH, comedor y vestuario).
- Área de parqueo de maquinarias de construcción (en caso aplique).
- Área de almacenamiento de herramientas y equipos manuales.
- Área de almacenamiento de combustibles y lubricantes.

- Área de almacenamiento de cilindros de gas comprimido (en caso aplique).


- Área de almacenamiento de materiales comunes.
- Área de almacenamiento de materiales peligrosos.
- Área de operaciones de obra.
- Área de prefabricación y/o habilitación de materiales (en caso aplique).
- Área de acopio temporal de residuos.
- Área de guardianía.
- Vías de circulación peatonal.
- Vías de circulación de maquinarias de transporte y acarreo de materiales (en caso
aplique).

2.2. Acceso y vías de circulación

Toda obra de edificación debe contar con un cerco perimetral que limite y aísle el
área de trabajo de su entorno. Este cerco debe incluir puertas peatonales y portones
para el acceso de maquinarias debidamente señalizados y contar con vigilancia
para el control de acceso.
El acceso a las oficinas de la obra, debe preverse en la forma más directa posible,
desde la puerta de ingreso, en tal sentido estas deben ubicarse de preferencia en
zonas perimetrales.
Si para llegar a las oficinas de la obra, fuera necesario cruzar áreas de trabajo, el
acceso debe estar señalizado y en el caso que exista riesgo de caída de objetos
deberá estar cubierto.
Las vías de circulación, incluido: escaleras portátiles, escaleras fijas y rampas,
deben estar delimitadas, diseñadas, fabricadas e instaladas de manera que puedan
ser utilizadas con facilidad y seguridad.
Las dimensiones de las vías destinadas a la circulación de personas o acarreo
manual de materiales se calcularán de acuerdo al número de personas que puedan
utilizarlas y el tipo de actividad, considerando que el ancho mínimo es de 0.60 m.
Cuando se utilicen maquinarias de carga y transporte en las vías de circulación,
incluidas aquellas en las que se realicen operaciones manuales de carga y
descarga, se debe prever una distancia de seguridad suficiente o medios de
protección adecuados para el personal que pueda estar presente en el lugar.
Si en la obra hubiera zonas de acceso limitado, dichas zonas deben estar
equipadas con dispositivos que eviten que los trabajadores no autorizados puedan
ingresar en ellas. Se deben tomar todas las medidas adecuadas para proteger a los
trabajadores que estén autorizados a ingresar en las zonas de peligro. Estas zonas
deben estar señalizadas de acuerdo a lo establecido en las normas técnicas
peruanas vigentes sobre señales de seguridad.

2.3. Vías de comunicación, salidas de emergencia y zonas seguras

En casos de emergencia, la obra debe poder evacuarse rápidamente y en


condiciones de máxima seguridad para los ocupantes.
La cantidad, distribución y dimensiones de las vías de evacuación y salidas de
emergencia se establecerán en función del tamaño de la obra, tipo y cantidad de
maquinarias y así como del número de personas que puedan estar presentes.
Las vías de evacuación y salidas de emergencia deben permanecer libres de
obstáculos y desembocar lo más directamente posible a una zona segura.
La obra debe contar con zonas seguras donde mantener al personal de obra hasta
que pase la situación de emergencia.

La cantidad de zonas seguras estará en función al número de trabajadores.


Las vías de evacuación, salidas de emergencia y zonas seguras deben señalizarse
conforme a lo establecido en las normas técnicas peruanas vigentes.

En caso de avería del sistema de alumbrado, las vías de evacuación y salidas de


emergencia y zonas seguras que requieran iluminación deben contar con luces de
emergencia de suficiente intensidad.

2.4. Señales

Siempre que resulte necesario se deben adoptar las medidas necesarias y precisas
para que la obra cuente con la suficiente señalización.
Se considera señalización de seguridad y salud en el trabajo, a la que referida a un
objeto, actividad o situación determinadas, proporcione una indicación relativa a la
seguridad y salud del trabajador o a una situación de emergencia, mediante una
señal en forma de panel, una señal luminosa o acústica, una comunicación verbal o
una señal gestual, según proceda.
Sin perjuicio de lo dispuesto específicamente en las normativas particulares, la
señalización de seguridad y salud en el trabajo debe utilizarse siempre que el
análisis de los riesgos existentes, las situaciones de emergencia previsibles y las
medidas preventivas adoptadas, ponga de manifiesto la necesidad de:

- Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de determinados riesgos,


prohibiciones u obligaciones.
- Alertar a los trabajadores cuando se produzca una determinada situación de
emergencia que requiera medidas urgentes de protección o evacuación.
- Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de determinados medios
o instalaciones de protección, evacuación, emergencia o primeros auxilios.
- Orientar o guiar a los trabajadores que realicen determinadas maniobras
peligrosas.

La señalización no debe considerarse una medida sustitutoria de las medidas


técnicas y organizativas de protección colectiva y debe utilizarse cuando mediante
estas últimas no haya sido posible eliminar o reducir los riesgos suficientemente.
Tampoco debe considerarse una medida sustitutoria de la formación e información
de los trabajadores en materia de seguridad y salud en el trabajo.
Se deben señalizar los sitios de riesgo indicados por el prevencionista, de
conformidad a las características de señalización de cada caso en particular. Estos
sistemas de señalización (carteles, vallas, balizas, cadenas, sirenas, etc.) se
mantendrán, modificarán y adecuarán según la evolución de los trabajos y sus
riegos emergentes.

Las señales deben cumplir lo indicado en la NTP 399.010 SEÑALES DE


SEGURIDAD. Colores, símbolos, formas y dimensiones de señales de
seguridad. Parte 1: reglas para el diseño de las señales de seguridad.
En la obra civil la señalización debe estar encaminada a dos aspectos. Por un lado,
informar al usuario de las infraestructuras de la presencia de las obras y ordenar la
circulación en las mismas; y por otro, delimitar e indicar tanto las zonas de trabajo,
como los riegos existentes ( atropello, salida de vehículos, desplome de materiales,
etc.).

Según la NTP señalada, la presentación de los símbolos debe ser lo más simple
posible y deben eliminarse los detalles que no sean esenciales y su dimensión debe
ser proporcional al tamaño de la señal, a fin de facilitar su percepción y comprensión.

Asimismo, se debe tener en cuenta los colores y formas indicadas:


Los tipos de señales con que debe contar la obra se indican a continuación,
teniendo en cuenta los colores indicados :

Señal de prohibición, a aquella que prohíbe un comportamiento susceptible


de generar una situación de peligro.
Señal de advertencia, la que advierte de una situación de peligro.

Señal de obligación, la que obliga a un comportamiento determinado.


Señal de salvamento o de socorro, la que proporciona indicaciones
relativas a las salidas de socorro, a los primeros auxilios o a los dispositivos
de salvamento.
Señal indicativa, la que proporciona otras informaciones distintas de las
previstas en los puntos anteriores.

Estas pueden presentarse de diversas formas:

Señal en forma de panel, la que por la combinación de una forma


geométrica, de colores y de un símbolo o pictograma, proporciona una
determinada información, cuya visibilidad está asegurada por una
iluminación de suficiente intensidad.

Señal luminosa, la emitida por medio de un dispositivo formado por


materiales transparentes o translucidos, iluminados desde atrás o desde el
interior, de tal manera que aparezca por sí misma como una superficie
luminosa.

Señal acústica: una señal sonora codificada, emitida y difundida por medio
de un dispositivo apropiado, sin intervención de voz humana o sintética.

Comunicación verbal: un mensaje verbal predeterminado, en el que se


utiliza voz humana o sintética.
Señal gestual: un movimiento o disposición de los brazos o de las manos
en forma codificada para guiar a las personas que estén realizando
maniobras que constituyan peligro para los trabajadores.

En horas nocturnas se utilizarán, complementariamente balizas de luz roja,


en lo posible intermitentes.

Las balizas para la señalización de


obstáculos fijos se colocan en todas las
estructuras que pueden presentar un
peligro para los aeromòviles y helicópteros,
en las proximidades de los aeropuertos o
helipuertos como también en obstáculos
que sobresalen en un zona de circulación
de aviones y helicópteros, como antenas
radio, edificios, chimeneas, líneas de alta
tensión, o cualquier otro objeto con
estructura abierta u opaca.
Las normas que definen los tipos de balizas
son las normas de OACI (Organización de
Aviación Civil Internacional), y las normas
de FAA ( Federal Aviation Administration).
En estas normas están definidos los tipos de balizas y como tienen que ser
colocadas.
2.4.1. Ubicaciòn de la información adicional , carteles de seguridad y señales
múltiples
Se puede utilizar una información adicional para complementar o aclarar el
significado del símbolo gràfico utilizado en la seña de seguridad. El texto no debe
estar ubicado dentro de la señal, pero si podrá ir acompañando a la señal de
seguridad y ambos contenidos en un cartel.
La posición de estas señales con información adicional, puede ser como en la
siguiente imagen:

a. Señales múltiples con un medio de informar mensajes de seguridad


compuestos
Una señal múltiple es una combinación de señales conteniendo dos o màs
señales de seguridad e información adicional asociadas sobre el mismo
portador rectangular, un ejemplo de un diagrama para una señal múltiple
usada para comunicar un peligro, una señal de obligación para evitar un
riesgo de daño y/o proveer u mensaje de prohibición.
El orden de las señales de seguridad tendrá un arreglo de acuerdo a la
importancia del mensaje de seguridad.
Tener en cuenta que se debe señalizar como mínimo :

Medios de escape o evacuación, se debe tener en cuenta la dirección de la vìa


de evacuación asì como obstáculos y cambios de dirección.
Sistemas y equipos de prevención y protección contra incendios, según lo
establecido en las NTP correspondientes.
Los riesgos en general según lo establecido en la NTP correspondiente
2.5. Prevención y extinción de incendios

Según las características de la obra: dimensiones, maquinarias y equipos presentes,


características físicas y químicas de los materiales y sustancias que se utilicen en
el proceso de construcción, así como el número máximo de personas que puedan
estar presentes en las instalaciones; se debe prever el tipo y cantidad de dispositivos
apropiados de lucha contra incendios y sistemas de alarma.
Los equipos de extinción destinados a prever y controlar posibles incendios durante
la construcción, deben ser revisados en forma periódica y estar debidamente
identificados y señalizados de acuerdo a lo establecido en las Normas Técnicas
Peruanas vigentes sobre extintores. Adyacente a los equipos de extinción, figurará
el número telefónico de la Central de Bomberos.
Todo vehículo de transporte del personal o maquinaria de movimiento de tierras,
debe contar con extintores de acuerdo a lo establecido en las Normas Técnicas
Peruanas vigentes sobre extintores.
Se tiene en cuenta:

El acceso a los equipos de extinción será directo y libre de obstáculos.


El aviso de NO FUMAR o NO HACER FUEGO se colocará en lugares
visibles, donde exista riesgo de incendio.
El prevencionista tomará en cuenta las medidas indicadas en las normas
técnicas peruanas vigentes sobre extintores.
El personal de obra debe ser instruido sobre prevención y extinción de los
incendios tomando como referencia lo establecido en la NTP 350.043
(INDECOPI): Parte 1 y Parte 2.
Ubicar las señales en la parte superior del equipo; adicionalmente, si es
necesario , se identificaràn con señales de dirección donde se encuentra el
equipo màs cercano.
2.6. Trabajos en altura

En general, se debe evitar la permanencia y circulación de personas y/o vehículos


debajo del área sobre la cual se efectúan trabajos en altura, debiendo acordonarse
con cintas de peligro color rojo y señalizarse con letreros de prohibición de ingreso

2.7. Excavaciones

Instalación de barreras

Se deben instalar los entibamientos, apuntalamientos o tabla estacadas para evitar


riesgos en la zona de trabajo y en zonas colindantes (edificaciones, vias públicas,
etc.) de acuerdo al análisis de trabajo (estudio de suelos).
- Las excavaciones y zanjas deberán ser apropiadamente identificadas con señales,
advertencias y barricadas.

Las barreras de advertencia y protección deberán instalarse a no menos de 1.8 m.


del borde de la excavación o zanja.
- Si la excavación se realiza en la vía pública, la señalización será hecha con
elementos de clara visibilidad durante el día, y con luces rojas en la noche, de modo
que se advierta su presencia.
- Si una excavación estuviera expuesta a vibraciones o compresión causadas por
vehículos, equipos o de otro origen, las barreras de protección deberán instalarse a
no menos de tres metros del borde de la excavación.
- Si la excavación tuviera más de tres metros de profundidad, esa distancia desde
el borde se aumentará en un metro por cada dos metros de profundidad adicional.
2.8. Demoliciones

Por regla general, el área de trabajo para demoliciones debe :

Primero: Analizar el método para la demolición en coordinación con la oficina


técnica o el área de ingeniería.
Segundo: Instalación provisional de barandas, barandas intermedias, rodapies,
parrillas, tablones, redes de seguridad, y accesos de tránsito seguro desde áreas
de trabajo protegidas hacia áreas de trabajo desprotegidas.
- Tercero: El proyecto debe mantener un plano de identificación del progreso diario
de la demolición en elementos. Sobre los planos, el Supervisor del Contrato debe
marcar las áreas de riesgo y los bloqueos respectivos para cada una de ellas en
coordinación con el área de Seguridad.
Se limitará la zona de tránsito del público, las zonas de descarga, señalizando, o si
fuese necesario, cerrando los puntos de descarga y carguío de desmonte.
Los equipos de carguío y de eliminación circularán en un espacio suficientemente
despejado y libre de circulación de vehículos ajenos al trabajo.

Se ejercerá una supervisión frecuente por parte del profesional responsable de la


obra con experiencia, que garantice que se ha tomado las medidas de seguridad
indicadas.
- Si fuera necesario mantener el suministro de electricidad, agua, gas, o vapor
durante los trabajos de demolición, se protegerán de manera adecuada los
conductos respectivos, contra todo daño.
- En la medida de lo posible, se colocará la señalización correspondiente alrededor
de la zona peligrosa en torno a la construcción.
- Para proteger al público se levantará una cerca de 2.40 metros de alto en torno
al área de demolición y las puertas de acceso a la obra estarán cerradas fuera de
las horas de trabajo.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Los equipos de protección personal son elementos de uso individual destinados a dar
protección al trabajador frente a eventuales riesgos que puedan afectar su integridad
durante el desarrollo de sus labores.

Es importante destacar que antes de decidir el uso de elementos de protección personal


debieran agotarse las posibilidades de controlar el problema en su fuente de origen, debido
a que ésta constituye la solución más efectiva.

La Ley N°29783 sobre Seguridad y Salud en el Trabajo, en su Artículo Nº68, establece


que...» El empleador proporciona a sus trabajadores equipos de protección personal
adecuados, según el tipo de trabajo y riesgos específicos presentes en el desempeño de
sus funciones, cuando no se puedan eliminar en su origen los riesgos laborales o sus
efectos perjudiciales para la salud este verifica el uso efectivo de los mismos. »

Y en su Artículo N°62, establece que… »El costo de las acciones, decisiones y medidas de
seguridad y salud ejecutadas en el centro de trabajo o con ocasión del mismo no es asumido
de modo alguno por los trabajadores.».

La implicancia legal que tiene el tema de los equipos de protección personal hace necesario,
entonces, que tanto las empresas como los trabajadores, cuando deban abordar aspectos
relacionados con esta materia, lo hagan con responsabilidad, aplicando un criterio técnico,
haciéndose asesorar por profesionales especializados.

El Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI, por sus siglas en


inglés: American National Standards Institute) es una organización sin fines de lucro que
supervisa el desarrollo de estándares para productos, servicios, procesos y sistemas en los
Estados Unidos. ANSI es miembro de la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO) y de la Comisión Electrotécnica Internacional (International
Electrotechnical Commission, IEC). La organización también coordina estándares del país
estadounidense con estándares internacionales, de tal modo que los productos de dicho
país puedan usarse en todo el mundo.

Esta organización aprueba estándares que se obtienen como fruto del desarrollo de
tentativas de estándares por parte de otras organizaciones, agencias gubernamentales,
compañías y otras entidades. Estos estándares aseguran que las características y las
prestaciones de los productos son consistentes, es decir, que la gente use dichos productos
en los mismos términos y que esta categoría de productos se vea afectada por las mismas
pruebas de validez y calidad.

ANSI acredita a organizaciones que realizan certificaciones de productos o de personal de


acuerdo con los requisitos definidos en los estándares internacionales. Los programas de
acreditación ANSI se rigen de acuerdo a directrices internacionales en cuanto a la
verificación gubernamental y a la revisión de las validaciones.

I. CLASIFICACION DE LOS EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP)

Es importante enfatizar que cualquiera sea el equipo de protección personal que se tenga
que utilizar frente a un determinado riesgo, éstos deben ser seleccionados por profesionales
especializados y de acuerdo a las normas de calidad establecidas por el instituto Nacional
de Normalización (INN), o bien, provenientes de organismos reconocidos
internacionalmente.

Para describir los diferentes equipos se utilizará la siguiente clasificación:

1) Protección de cráneo.
2) Protección de ojos y cara.
3) Protección del oído.
4) Protección de las vías respiratorias.
5) Protección de manos y brazos.
6) Protección de pies y piernas.
7) Cinturones de seguridad para trabajos de altura.
8) Ropa protectora.

1. PROTECCIÓN DE CRÁNEO

CASCOS DE SEGURIDAD

Son elementos que cubren totalmente el cráneo, protegiéndolo contra los efectos de golpes,
sustancias químicas, riesgos eléctricos y térmicos.

NORMA: ANSI Z89.1 / NTC 1523

1.1. MATERIALES DE FABRICACION.

Los materiales empleados en la fabricación de estos elementos deben ser


resistentes al agua, solventes, aceites, ácidos, fuegos y malos conductores de la
electricidad (excepto aquellos cascos especiales detallados más adelante).

Entre los materiales de fabricación de cascos de seguridad tenemos:

 plásticos laminados moldeados bajo altas presiones.


 fibras de vidrio impregnadas de resinas.
 aleación de aluminio.
 materiales plásticos de alta resistencia al paso de la corriente eléctrica
(policarbonatos poliamidas).
1.2 PARTES CONSTITUYENTES.

Las partes constitutivas de los cascos son las siguientes:

 Suspensión interna, que es una especie de arnés


interior que sirve de sustentación a la carcasa y dentro
del cual se acomoda el cráneo de la persona. Esta
suspensión se encuentra integrada por un con junto de
correas de distintos materiales, cuya parte alta se
denomina corona y una correa que rodea la cabeza que
se denomina tafilete.
En la suspensión queda retenida una gran parte de la
energía asocia da a los impactos y golpes.

 Carcaza, que es la parte externa del casco, cubre el cráneo y va unida a la


suspensión mediante sistema de remaches o acuñaduras internas.

1.3 LASIFICACION DE LOS CASCOS.

Los cascos se pueden clasificar en tres clases:

 Clase E (ANSI) o Clase A ( Norma Chilena): son los


cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas,
salpicaduras de sustancias ígneas y soportan, luego del
ensayo de resistencia al impacto, una tensión de ensayo de
15.000 V con una fuga máxima de 8 mA y una tensión de
hasta 20.000 V sin que se produzca la ruptura del dieléctrico.

 Clase G (ANSI) o Clase B (Norma Chilena): son los


cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas,
salpicaduras de sustancias ígneas y soportan una tensión de
ensayo de 2.200 V con una fuga máxima de 3 mA.

 Clase C: son los cascos que dan protección contra


impactos, lluvia, llamas, salpicaduras de sustancias ígneas,
pero a los cuales no se les impone exigencias en lo referente
a condiciones dieléctricas.

Los cascos también tienen dos diferentes tipos:

 TIPO I: IMPACTO VERTICAL


 TIPO II: IMPACTO LATERAL
El casco se puede complementar con otros elementos tales como protectores
faciales y/o auditivos. También pueden incorporarse accesorios como, por ejemplo,
bases para fijar lámparas en actividades subterráneas.

1.4 INSPECCION Y MANTENCION PREVENTIVA.

Periódicamente, el trabajador debe comprobar el estado y funcionamiento de las


partes constitutivas del casco, verificará el estado de la suspensión, uniones y
carcaza, reemplazando inmediatamente las piezas y partes que merezcan dudas o
se encuentren en malas condiciones.

Las partes sucias con aceite, pinturas, grasas u otras materias se deben limpiar con
un paño humedecido con algún diluyente y a la brevedad posible, de modo que no
produzcan deterioro en sus condiciones físicas.

2. PROTECCIÓN DE OJOS Y CARA

NORMA: ANSI Z87.1 / NTC 1771, 1825, 1826, 1827, 1834, 1835, 1836

2.1 ELEMENTOS DE PROTECCION PARA LOS OJOS:

Debido a la gran variedad en forma y calidad de estos elementos de protección, la


diversidad de las condiciones de trabajo, los peligros existentes para los ojos y de
acuerdo al tipo de protección que deben proporcionar, los anteojos se clasifican en
tres grandes grupos:

2.1.1 ontra proyección de partículas.

Para trabajos manuales como cincelar y otras operaciones con


herramientas de mano se utilizan anteojos sin protección
lateral, pero cuando se necesita dar a los ojos una protección
contra partículas que saltan de cualquier dirección, se debe
recurrir a anteojos con anteojeras.

Existen también anteojos de una sola pieza que tienen la


ventaja de proporcionar un ángulo visual más amplio que los
anteojos tradicionales. Se confeccionan en diferentes
materiales.
2.1.2 ontra líquido, humos, vapores y gases.

Estos anteojos deben proporcionar un cierre hermético para los ojos, evitando así el
contacto con el líquido, humo, vapor o gas.
Los materiales de fabricación son diversos y se caracterizan porque sus bordes van
en contacto con la piel, lo que da la hermeticidad necesaria.

Tienen el inconveniente de falta de ventilación, lo que puede empañarlos.

2.1.3 ontra radiaciones.

En muchas operaciones industriales se producen radiaciones que son perjudiciales


para la vista. Estas radiaciones son principalmente las infrarrojas y ultravioletas que
se generan en casi todos los cuerpos incandescentes.
Para proteger la vista de radiaciones dañinas se usan lentes de composición y
colores especiales que absorben, en diversas proporciones, esas radiaciones.
La composición y la intensidad de los colores de los lentes dependen de la operación
en que se van a emplear y la cantidad de radiaciones que se produzcan.

2.2 PROTECCION DE OJOS Y/O FACIAL.

2.2.1 Máscaras con lentes de


protección (máscaras de soldador).

2.2.2 Protectores faciales


3. PROTECCIÓN DEL OIDO

NORMA: ANSI S3.19 / NTC 2272

Los protectores de oído son elementos destinados a proteger el sistema auditivo de los
trabajadores cuando se encuentran expuestos en su trabajo a niveles de ruidos que
excedan los límites máximos permisibles de acuerdo a la legislación vigente.

Los niveles de ruido en la industria son cada vez mayores y los protectores auditivos evitan
pérdidas de audición y otros daños en la salud provocados por el ruido.

Los tapones y orejeras son los equipos de protección personal utilizados para evitar los
daños que puede provocar el ruido industrial.

3.1 Los tapones son elementos que se insertan en el


conducto auditivo externo y permanecen en
posición sin ningún dispositivo especial de
sujeción. Hay de diferentes materiales, formas y
tamaños, lo que permite seleccionarlos de
acuerdo al riesgo y características de las
personas.

3.2 Las orejeras son elementos de forma semiesférica


de plástico, rellenos con absorbentes de ruido
(material poroso). Para asegurar una adaptación
cómoda y firme alrededor del oído están provistos de
un borde hermético confeccionado con una delgada
membrana sintética llena de aire o de un líquido de alta
fricción interna (glicerina, aceite mineral). Se sostienen
por una banda de sujeción alrededor de la cabeza, la
que ejerce presión sobre los oídos y permite un buen
ajuste.

Inspección y mantenimiento preventivo.

Al término de la jornada de trabajo estos elementos deben revisarse, sometiéndose a un


aseo prolijo y tomando la precaución de guardarlos en sus estuches originales o en lugares
destinados para ello.
4. PROTECCIÓN DE LAS VIAS RESPIRATORIAS

NORMA: ANSI Z82.2 / NTC 1584, 1728, 1729, 2561, 1589, 1733

Los protectores de las vías respiratorias son elementos


destinados a proteger a los trabajadores contra la
contaminación del aire que respiran, con ocasión de la
realización de su trabajo.

La contaminación del aire del ambiente de trabajo puede


estar representada por partículas dispersas, gases o
vapores mezclados con el aire y deficiencia de oxígeno en
él.

Los protectores respiratorios utilizados varían de acuerdo al tipo de contaminación del


ambiente y la concentración del agente contaminante en el aire.

En relación a la fuente de abastecimiento de aire, estos equipos se pueden clasificar en:

 Respirador purificador de aire


 Respirador con suministro de aire
 Respirador autónomo

4.1 Los purificadores de aire tienen come función impedir que los agentes contaminantes
del aire ingresen al organismo del trabajador y pueden cubrir completamente la cara del
trabajador o só1o la nariz y boca de él. Existen dos tipos de purificadores de aire:

 Respirador con filtro para partículas, que


protegen contra cualquier tipo de materia
particulada (polvos, nieblas, humos metálicos,
etc.). Este filtro consiste en una rejilla de fibras
finas en la cual se quedan depositadas las partí
culas por simple intercepción.

 Respirador con filtro químico, que protege


contra gases y vapores tóxicos. El filtro
contiene productos químicos en forma de
gránulos, que extraen el contaminante del aire
que pasa por él. Para vapores orgánicos se
utiliza carbón vegetal activado y para gases
ácidos se usa generalmente la cal de soda. El
contaminante se adsorbe en la superficie de los
gránulos o reacciona con ellos.
4.2 Los respiradores con suministro de aire son elementos de protección en los cuales
la persona expuesta recibe aire a través de una tubería conectada a una fuente o atmósfera
no contaminada. Los respiradores con suministro de aire pueden utilizarse
independientemente del tipo o estado físico del contaminante, a condición de que se
seleccionen adecuadamente y estén abastecidos de forma apropiada con aire respirable.

4.3 Los respiradores autónomos proporcionan


una protección respiratoria completa en
cualquier concentración de gases tóxicos y en
cualquier condición de deficiencia de oxígeno.
El suministro de aire o de oxígeno para
respirar es transportado por el trabajador y
tienen la ventaja de poder usarse a distancias
grandes de una fuente de aire limpio. Por esta
razón se usa también en situaciones de
emergencia, como por ejemplo rescate de
trabajadores atrapa dos en ambientes tóxicos.
Inspección y mantención preventiva.

 Cambio frecuente de filtros mecánicos sobre todo al notar dificultades


de respiración, o de cartuchos o filtros al sentir el olor de los gases o vapores.
 Cambio de partes elásticas tirantes de sujeción para conservar el ajuste
perfecto
alrededor de la cara, nariz y ojos.
 Limpieza periódica de las válvulas de inhalación, que se deforman o ensucian
en sus asientos.
 Revisión periódica de las válvulas de inhalación.
 Revisión periódica del cuerpo de los respiradores y máscaras para detectar
roturas o agrietamientos por los que pudiera pasar aire contaminado.
 Lavar continuamente las partes de caucho con agua tibia y jabón.
 Conservar en envases o envoltorios cerrados, hasta su próximo uso.

Debido a la variedad existente de filtros se incluye un cuadro resumen con


algun
os ejemplos de respiradores y filtros a seleccionar según el riesgo de la actividad:

a) Filtro para polvos

· Construcción
· Fábricas de pinturas (sin vapores orgánicos)

b) Filtro para polvo, nieblas y humos

· Fundiciones
· Trituraciones
· Soldaduras
c) Filtro para vapores orgánicos
· Trabajos con solventes orgánicos
· Pintura a pistola
d) Filtro para gases ácidos
· Trabajos con ácidos
· Recargado de batería
e) Filtro para amoníaco
· Revelado fotográfico
f) Respirador con línea de aire

· Limpieza de desechos tóxicos


· Preparación y remoción de asbesto
5. PROTECCIÓN DE MANOS Y BRAZOS

NORMA: NTC 1836, 2219

Las extremidades superiores son la parte del cuerpo que se ven expuestas con
mayor frecuencia al riesgo de lesiones, como consecuencia de su activa
participación en los procesos de producción y, muy especialmente, en los puntos de
operación de máquinas. Algunos índices estadísticos señalan que aproximadamente un
30% de las lesiones que se originan por accidentes del trabajo afectan a manos y
brazos.
Las manos y brazos se deben proteger contra riesgos de materiales calientes,
abrasivos,
corrosivos, cortantes y disolventes, chispas de soldaduras, electricidad, frío, etc.,
básicamente mediante guantes adecuados.

Los guantes se clasifican de acuerdo a los materiales que se utilizan en su confección


en:

Guantes de cuero curtido al cromo. Se emplean para aquellos trabajos en


que las principales lesiones son causadas por fricción o raspaduras.
Generalmente para prevenir este tipo de daño bastan los guantes de puño corto.
Para prevenir riesgos de cortaduras por cuerpos con aristas o bordes vivos
suelen usarse guantes reforzados con malla de acero.

Guantes de goma pura. Este tipo de guante se utiliza preferentemente para


realizar trabajos con circuitos eléctricos energizados. Por precaución deben
inspeccionarse minuciosamente antes de usarlos, considerando que no tengan
roturas o pinchazos que puedan facilitar el contacto del trabajador con el circuito
eléctrico.

Guantes de material sintético. Los más usados y conocidos son: caucho,


neoprene y PVC, los cuales se utilizan preferentemente en trabajos donde
se manipulan productos químicos tales como ácidos, aceites y solventes.
Guantes de asbesto. Los guantes confeccionados con este material son
altamente resistentes al calor y al fuego. Generalmente son usados por
fogoneros, soldadores, fundidores, horneros y otros trabajadores que tienen que
manejar metales u otros materiales calientes.

Otros guantes de uso común son los de algodón, utilizados preferentemente en


trabajos livianos.
También se debe mencionar, dentro de este grupo de elementos de protección personal,
los dedales y manguillas, cuya finalidad en el primer caso es la protección de dedos y
en el segundo, proteger los brazos.

Guantes recomendados según riesgo a proteger.

 Frío : cuero al cromo


 Frío con humedad : caucho natural o sintético, con forro.
 Calor : cuero al cromo de fieltro con palma cubierta de cuero al
cromo de asbesto
 Punción y corte : cuero al cromo
cuero de equino o vacuno y dorso de cuero al cromo
o cloruro de polivinilo
o caucho natural o sintético
o tela de algodón con palma de cuero al cromo
o Abrasión : cuero al cromo
 cloruro de polivinilo
 caucho natural o sintético
o tela de algodón con palma de cuero al cromo
o fieltro con palma cubierta de cromo
 Riesgos químicos : cloruro de polivinilo caucho natural o sintético
 Electrodeposición : cloruro de polivinilo caucho natural o sintético
 Baño alcalino : cloruro de polivinilo caucho natural o sintético
 Pintado o barnizado
o a soplete (pistola) : cuero al cromo
o cloruro de polivinilo
o caucho natural o sintético

 Plomo tetraetileno o sales a plomo – mercurio : cloruro de polivinilo

 Riesgos eléctricos o : caucho


caucho natural
natural o sintético
o sintético
6. PROTECCIÓN DE PIES Y PIERNAS

NORMA: ANSI Z41 / NTC 2396, 2257, 1741

Las piernas y pies se deben proteger contra lesiones que pueden causar objetos que caen,
ruedan o vuelcan, contra cortaduras de materiales filosos o punzantes y de efectos
corrosivos de productos químicos.
Los modelos y materiales utilizados en la fabricación de calzado de seguridad son diversos
y muy variados.
Las partes o componentes principales de este calzado son los siguientes:

Tipos de calzado de seguridad más usados.

 Zapatos con puntera protectora.


Estos zapatos con puntera protectora, conocidos comúnmente como «zapato de
seguridad», se usan donde existen riesgos de objetos que caen, ruedan o vuelcan.
Su uso es muy necesario en la construcción, en la minería y en general en procesos
donde se desarrollan labores pesadas.
 Zapatos conductores de electricidad.
Los zapatos conductores están hechos para disipar la electricidad estática que se
acumula en el cuerpo del usuario y por lo tanto evitar la producción de una chispa
estática que pudiera producir ignición en materiales o gases explosivos. Son
eficaces só1o si los pisos por los cuales caminan los usuarios son también
conductores y hacen tierra. Lo que hace conductores a los zapatos es el compuesto
de hule o el tapón conductor que llevan tanto el tacón como la suela.

 Zapatos para riesgos eléctricos (aislados).


Estos son muy similares a los de seguridad. La diferencia radica en la aislación, de
cuero o corcho hecho de un compuesto de goma.
No lleva metal, salvo la puntera que está aislada del zapato. No llevan objetillos ni
cordones con terminaciones metálicas. Es importante destacar que éstos protegen
sólo si están secos y en buenas condiciones de uso. Los usan quienes trabajan en
mantención eléctrica.

 Botas de goma o PVC.


Este tipo de calzado se utiliza para proteger los pies y piernas del trabajador,
cuentan con puntera y plantilla de acero para resistir impactos y pinchaduras en la
planta del pie. Se utiliza en trabajos de construcción, laboratorios y tintorería.

 Polainas.
Son elementos para complementar la protección de los pies y normalmente son
fabricadas de cuero curtido al cromo.

Calzado de seguridad según el riesgo a proteger.

 Impactos:

 Zapato de cuero con puntera de seguridad


 Zapato cubre tobillos con puntera de seguridad

 Pinchazos o cortaduras:

 Zapato de cuero con puntera de seguridad


 Zapato cubre tobillos con puntera de acero

 Salpicaduras de metales fundidos:

 Zapato cubretobillos, botín o bota de cuero.

 Humedad o agua:

 Zapato de cuero con media planta de caucho natural o sintético


 Zapato cubretobillos con media planta de polivinilo o material similar
 Botín de cuero con planta de caucho natural o sintético
 Bota de cuero y planta de cloruro de polivinilo o material similar
 Bota de caucho, natural o sintético, con planta guarnecida de estoperoles

 Deslizamientos:

 Zapato de cuero con media planta de caucho natural o sintético


 Zapato cubretobillo con planta de caucho natural o sintético o cloruro de polivinilo
o material similar

 Productos químicos:

 Zapato cubretobillos,
 Botín o bota de caucho natural o sintético

 Riesgos eléctricos:
 Zapato, zapato cubretobillos o botín cuero y planta de cuero

 Producción de chispas:
 Zapato cubretobillo de cuero y planta de cuero
 Botín de cuero y planta de cuero
 Bota de cuero y planta de caucho natural o sintético

 Suelos ásperos o cortantes:


 Zapato de cuero con planta de cuero
 Zapato cubretobillos con media planta de caucho natural o sintético
 Botín de cuero con planta de caucho natural o sintético o cloruro de polivinilo o
material similar

7. CINTURONES DE SEGURIDAD PARA TRABAJO EN ALTURA.


NORMA: ANSI A10.32 – 2004 / ANSI Z359.1 - 2007

Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en altura, como


andamios móviles, torres, postes, chimeneas, etc., para evitar caídas del trabajador.
El desarrollo de nuevas actividades, especialmente relacionadas con labores de aseo
industrial, ha traído como consecuencia un aumento considerable en el riesgo de caídas y
gravedad de las lesiones producidas en este tipo de accidentes, debido a la gran altura en
que se realizan estos trabajos.

Existen diferentes tipos de cinturones de seguridad, cuyas características están de acuerdo


al riesgo y condiciones del trabajo:

 Cinturón simple, que es el usado para sostener a una persona que se encuentra
trabajando en una posición peligrosa y reducir las posibilidades de caída. Está
formado por una banda de cintura y una banda o cuerda salvavidas.

Arnés para el pecho, que se utiliza só1o cuando existe riesgo de caída limitada y
para propósitos de rescate tal como sacar a una persona de un tanque. Está
formado por una banda de cintura, dos bandas con reguladores que abarcan el
pecho y la espalda y una banda o cuerda salvavidas.

Tipo paracaídas, que es un arnés para el cuerpo y se utiliza para detener las caídas
libres más severas. Está formado por una banda de cintura, dos bandas con
reguladores que abarcan el pecho y la espalda, dos bandas con reguladores que
abarcan ambas piernas y una banda o cuerda salvavidas.

 Tipo asiento, que es un cinturón de suspensión con soportes independientes del


trabajo mismo y se utiliza para suspender al usuario. Está formado por una banda
de cintura, una banda unida a la banda de cintura a cada costado para ser usada
como asiento y una banda o cuerda salvavidas.

Las cuerdas salvavidas deben mantenerse lo más cortas posibles para reducir así al
mínimo la posibilidad de una caída libre.

Todos los cinturones y cuerdas salvavidas, previo a su uso, deben ser inspeccionados
visualmente para detectar defectos.
El montaje debe ser inspeccionado al menos dos veces al año, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, la fecha de inspección debe registrarse en una etiqueta
de inspección que debe ir unida al cinturón en forma permanente.

8. ROPA PROTECTORA

NORMA: NTC 2021, 2037

La ropa protectora puede proteger al trabajador del contacto con polvo, aceite, grasa e
incluso sustancias cáusticas o corrosivas.

La ropa protectora se clasifica según el material con que está fabricada la prenda:

 Tejido: Las prendas de tela se utilizan cuando só1o se requiere una ligera
protección, en especial contra el polvo, y para pintado a pistola y en ciertos tipos de
trabajo de chorreado con abrasivos.
La tela utilizada más corrientemente es la de algodón estrechamente tejido, y el
modelo más aceptado es el overol con puños ajustados en las muñecas y tobillos.

Cuero:
El cuero se utiliza normalmente para prendas que protegen un área específica del
cuerpo, tales como mandiles de soldador o para ropa utilizada en trabajos de
manipulación manual. El cuero puede tratarse para hacerlo ignífugo o a prueba de
grasa.

Caucho:
El caucho natural o sintético se utiliza raras veces para la fabricación de trajes
completos. Los mandiles de caucho se hacen con láminas de goma o con tela
recubierta de goma en uno o ambos lados.

Plásticos:
Los trajes hechos de plástico se utilizan para proporcionar protección contra las
sustancias cáusticas o corrosivas, atmósferas húmedas o inclemencias del
tiempo.
Los trajes o delantales de plástico pueden hacerse de lámina de PVC (con o sin un
tejido de fondo sintético o artificial) o de fibra sintética o artificial (PVC, poliéster,
poliéster PVC mezclado).

El poliéster reforzado con fibra de vidrio puede utilizarse para la fabricación de


diversas prendas diseñadas para proteger al usuario contra las caídas o caída de
objetos proyectados, etc.

Aún persiste el uso ocasional de las llamadas telas engrasadas que se utilizan
principalmente para trabajos a intemperie, donde los trabajadores están
expuestos a las inclemencias del tiempo o para trabajos en los que existe una
exposición a sustancias cáusticas o corrosivas.
Actualmente ha sido sustituida por tejidos recubiertos de plástico

II. VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS EPP


III. CONSIDERACIONES GENERALES