EL PROCESO PRODUCTIVO DEL CUERO

INTRODUCCIÓN

El calzado es considerado un producto de consumo final, utilizado directamente

por personas a través de sus dferentes formas, tales como: zapatos, alpargatas,
botas, botines, zapatillas y sandalias.

En el mundo, los países que lideran las exportaciones de calzado son China,
Vietnam, Italia, Bélgica y Alemania. Durante el 2015, la participación de estos
países en la exportación mundial fue de 65,1%.

En el Perú, la producción de calzado se destina principalmente al mercado

nacional, siendo los principales demandantes el sector construcción, servicios
de protección y seguridad, limpieza, servicios de apoyo a edificios y
mantenimiento de jardines, así como el orientado al consumo personal.

Durante los últimos años, la evolución de la producción de calzado ha tenido un

comportamiento variable. Presentando las tasas de crecimiento negativas más
significativas en los años 2005 y 2006. Entre el 2007 y 2009, experimentan tasas
de crecimiento altamente positivas.

Posteriormente, los años 2010 y 2011 obtuvieron resultados negativos, al igual

que en el año 2014 y 2016. Los años 2012, 2013 y 2015 muestran tasas de
crecimiento que fluctúan entre 3% y 7%. Todo ello gráfica un comportamiento
irregular en los últimos 10 años.

En cuanto al comercio exterior, durante el periodo 2006-2016, las importaciones

peruanas, han superado significativamente a las exportaciones en todos los
años, es decir el saldo de la balanza comercial de calzado ha sido negativo
durante la última década.

1
Las importaciones de calzado, han provenido principalmente de China, Vietnam,
Brasil, Indonesia e India. En tanto las exportaciones peruanas de calzado se
destinaron esencialmente a Chile, Estados Unidos, Colombia, Ecuador y México.

LA INDUSTRIA DEL CALZADO EN TRUJILLO

Lo que hoy es el distrito de Mache se empezó a formar en base a invasiones de

tierras de familias mestizas de distintos puntos de Otuzco. Muchos creen que los
migrantes machinos que fundaron la industria del calzado de Trujillo, fueron
agricultores que llegaron a la capital del departamento a probar suerte con un
oficio que desconocían. No es así. Mache desarrolló su propia producción de
curtiembre, calzado y otros artículos de cuero a fines de la década de 1920. El
motivo principal por el que los machinos incursionaron en esta actividad fue la
necesidad de dar zapatos a los mineros de Quiruvilca (en la actual provincia de
Santiago de Chuco).

La empresa norteamericana Northern Peru Mining Corporation inició la

explotación de los yacimientos de cobre, zinc y plomo de Quiruvilca en 1927. La
empresa minera contrataba peones para el trabajo a destajo en la mina y la
fundición en condiciones sumamente injustas; como por ejemplo no proveerles
ropa ni calzado adecuados para tales faenas. De hecho, los obreros trabajaban
descalzos en el socavón.

Las primeras reclamaciones sindicales de los mineros incluyeron la entrega de

calzado de trabajo. La empresa aceptó ese reclamo pero siempre y cuando todo
el calzado necesario fuera llevado hasta la mina por un proveedor de la región.
Enterados de esta circunstancia por los obreros mineros provenientes de Mache,
los artesanos de esta localidad decidieron hacer ellos mismos el calzado y
venderlo a la empresa minera. Hacían su propia recolección de materias primas
en la zona y desarrollaron una buena curtiembre en el caserío de Mache en base
a La Taya (planta caducifolia). Pronto adquirieron habilidad en la manufactura de
todo tipo de productos de cuero y empezaron a venderlos a distintos distritos,
inclusive a Trujillo.

2
El calzado fabricado en Mache era hecho enteramente a mano. Empleaban
chavetas, alesnas para agujerear, martillos, pinzas y prensas manuales.
Preparaban un pegamento hecho de almidón de yuca con el que aseguraban las
uniones antes de coserlas. Clavaban las suelas con estaquillas, esto es,
tachuelas de madera, que venían importadas de Alemania. Los cordones, al igual
que los tintes y barnices eran también hechos en Mache. Muchos de estos
zapateros migraron a Trujillo cuando decayó la minería en la región, pero todavía
hay familias que continúan la tradición desde hace tres generaciones.

La industria del calzado de Trujillo es producto del tesón y el espíritu

emprendedor del pueblo liberteño. Es un ejemplo de superación ante la
estrechez de oportunidades y la necesidad de abrirse paso en medio de la
adversidad. Esta industria, que todavía conserva en gran medida rasgos
artesanales, fue formada a comienzos de la década de 1960 por inmigrantes
andinos –sobre todo de Mache, en la provincia de Otuzco– que llegaban a la
capital del departamento en busca de un mejor destino económico.

Una fuerte ola migratoria se dio en las décadas de 1960 y 1970, sobre todo por
la crisis de la agricultura. En este período se expande la actividad manufacturera
en el naciente distrito y empieza a formarse el llamado “fenómeno” del
conglomerado o “cluster” vinculado al trabajo en cuero y calzado. Empiezan a
llegar migrantes con conocimiento del oficio, sobre todo de Mache, donde ya
existía una interesante actividad de curtiembre y calzado relacionada con la
minería. Los primeros grupos de productores se concentraron a lo largo de dos
ejes viales: las avenidas Sánchez Carrión y Pumacahua.

Muchas “dinastías” de fabricantes zapateros, nombres sumamente respetados

en el gremio, echaron raíces en ese período, como los Mariños, los Sandoval y
los Rodríguez. Estas familias no perdieron el lazo con su tierra natal, que les
proveyó de diversos insumos y servicios –entre ellos el de curtiembre, que recién
empezó a hacerse en El Porvenir a partir de 1981– y mano de obra calificada. El
sistema familiar de fabricación y la asignación de algunas tareas a trabajadores
a destajo ubicados en sus domicilios, muy cerca de los talleres, ya se

3
desarrollaba con éxito en Mache, permitiendo un producto de buena calidad a
bajo costo.

Ahora, es casi obligatorio para los viajeros detenerse en la tradicional alameda,

en las cuadras 19 y 20 de la Avenida España de Trujillo, donde los productores
venden directamente calzado para todos los gustos y todas las edades. Familias
enteras pasan un buen rato probándose modelos y comprando los de su mayor
agrado. Ya es fama que se trata de calzado muy bien hecho, de buenos
materiales y que nada tiene que envidiar a las mejores marcas internacionales.

Sin embargo, este atractivo de la ciudad, que es motivo de orgullo para los
trujillanos y medio de sustento para tantas familias, subsiste en difíciles
condiciones.

LA DIFÍCIL REALIDAD DEL SECTOR DE CUERO Y CALZADO EN TRUJILLO

El debilitamiento de La Libertad como fuente de insumos y como mercado final

de la producción de calzado. Hoy en día casi la mitad de la producción es
destinada a Lima y provienen de Lima los principales insumos. Como

4
consecuencia, para mantenerse competitivos ante el calzado foráneo, los
productores trujillanos han tenido que mantener bajos sus precios no obstante
haberse elevado el costo de la producción. Más aún, la dependencia respecto al
mercado limeño ha generado la migración de muchos productores y operarios
calificados hacia esa región central, donde la suerte es para ellos todavía más
adversa.

Hoy en día el consumo de calzado es parte de una comercialización mucho más

internacionalizada, con preponderancia de modelos, diseños y materiales en
constante renovación. Sin una suma de esfuerzos que permita a los productores
estar “al día” en cuanto a modelos y materiales en boga, adecuando a dichas
innovaciones sus procesos manufactureros, no será posible recuperar el nivel
productivo de otros años. Un factor importante que se añade a lo ya mencionado
es el debilitamiento de los hábitos tradicionales de consumo. Por efecto de la
crisis, un buen porcentaje de la población ya no usa calzado propiamente dicho,
sino sandalias de material sintético y zapatillas deportivas de materiales diversos
(por lo común imitaciones de las costosas zapatillas de cuero pertenecientes a
conocidas marcas internacionales). Por otro lado, si tienen poder adquisitivo,
prefieren comprar calzado “de marca” importado, todo ello producto de la
alienación.

Hoy en día la producción de calzado trujillano ha seguido cayendo hasta 1’5

millones de pares anuales en el año 2002 (una cifra que coloca a este ramo fabril
en grave situación). El carácter individual-familiar de las empresas subsistentes
ha seguido acentuándose. El número promedio de trabajadores por empresa es
de 5 personas, incluyendo como operarios manuales al propietario, su esposa y
sus hijos.

Esta disminución es parte de una crisis general que persiste en el conjunto del
sector. Según los analistas económicos de Macroconsult, entre 1995 y el 2000
la producción nacional de calzado cayó en 36.8% y cerraron el 66% de las
fábricas. Entre 1995 y el 2000, el total de fábricas de calzado de Lima disminuyó
73%, el número total de Trujillo disminuyó 67%, el de Arequipa 48% y el de
Huancayo y otras ciudades 36%. La razón, según estos analistas, sería: “la

5
sobreoferta de calzado importado, la falta de financiamiento y la disminución de
la demanda”.

El conjunto del conglomerado o “cluster” productor de cueros, calzado y afines

de dicha provincia sumaría en el año 2002 casi 1.300 pequeñas y
microempresas, sumando 91 las que se ocupan de curtiembre y 1.198 las
fábricas de calzado propiamente dichas. Completan la cifra un conjunto de
empresas, mayormente informales, dedicadas a accesorios y servicios. Como se
sabe, todo el “cluster” está formado por pequeñas y micro empresas, sobre todo
familiar y casi artesanal.

Entre 1998 y el 2002, el 30% del mercado nacional de calzado quedó en manos
de la producción extranjera (en su mayoría de China, Corea, Indonesia y Brasil),
que ingresa al Perú sin restricción alguna de volumen, precios ni de calidad, en
forma de competencia foránea desleal (esto es, con métodos de “dumping” en
cuanto a precios). Entiéndase por “dumping” a la práctica comercial que consiste
en vender un producto por debajo de su precio normal, o incluso por debajo de
su coste de producción, con el fin inmediato de ir eliminando las empresas
competidoras y apoderarse finalmente del mercado. A continuación, algunas
cifras y gráficas que ilustran esta realidad:

6
7
PRODUCCIÓN DE CUEROS DIVERSOS A NIVEL NACIONAL

Año 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Pies
7 699 463 7 276 853 7 049 103 8 239 213 9 032 647 9 109 960
cuadrados

PRODUCCIÓN DE CUEROS DIVERSOS EN EL PERÚ

10 000 000
9 000 000
8 000 000
PIES CUADRADOS

7 000 000
6 000 000
5 000 000
4 000 000
3 000 000
2 000 000
1 000 000

2007 2008 2009 2010 2011 2012

AÑO

8
EL CURTIDO

Se denomina curtido al proceso mediante el cual las pieles de los animales se

transforman en un material denominado cuero, que se conserva a través del
tiempo con características de flexibilidad, resistencia y belleza.

La piel histológicamente está constituida por tres partes: la epidermis (piel

superficial), el cutis o corium (piel propia del cuero) y el subcutis (tejido conjuntivo
bajo la piel).

En las industrias del curtido se utilizan las pieles de los animales en bruto que se
obtienen como subproducto de las industrias ganaderas, y que, de no ser por el
curtido, habría que depositarlas en rellenos sanitarios o someterlas a
incineración.
Las pieles que más comúnmente se utilizan son las de bovino, porcino y ovino,
las cuales constituyen la principal materia prima del sector industrial del cuero.

EL PROCESO DE CURTIDO

En el proceso de curtido de cuero se emplean fundamentalmente dos métodos:

uno en base de sales de cromo y otro a base de agentes vegetales. El 80 % de

9
las industrias dedicadas a la actividad del curtido de pieles utiliza el proceso
basado en las sales de cromo.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE CURTIDO AL CROMO

En el proceso de curtido de cuero, tanto con sales de cromo como con agentes
vegetales, se cumplen las siguientes etapas:

 Recepción de la materia prima.

 Pre-tratamiento.
 Curado y desinfectado.
 Pelambre.
 Desencalado
 Descarnado.
 Desengrasado.
 Piquelado.
 Curtido (al cromo y con agentes vegetales)

10
  Secado.
 Engrasado.
 Planchado y clasificación.
 Almacenamiento.
 Servicios auxiliares.

A continuación se describen las etapas del proceso de curtiembre, tanto con el

uso de sales de cromo, como con agentes vegetales:

1. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA:

Las pieles crudas tienen un alto contenido de humedad y pueden tener
graves defectos por lo que inicialmente se realiza una inspección visual
para asegurarse de que cumplan con los requisitos de calidad requeridos
y de esta forma evitar su deterioro y productos finales de baja calidad.

Durante la etapa de recepción de las pieles se genera agua residual,

proveniente del escurrido de la humedad contenida en las pieles y pieles
rechazadas.

2. PRE-TRATAMIENTO:
Las pieles son pesadas y clasificadas por tamaño y especie.
Posteriormente se procede a recortar las partes del cuello, la cola y las
extremidades. Las pieles son lavadas para su rehidratación así como para
eliminar residuos de sangre, excretas y otras suciedades contenidas. Para
este lavado se utiliza hidróxido de sodio, hipoclorito de sodio y
detergentes.

Para el desarrollo de esta etapa del proceso se utiliza agua y sustancias

químicas (hidróxido de sodio, hipoclorito de sodio y detergentes) para el
lavado de la piel. Como resultado, se generan aguas residuales, residuos

11
 sólidos (recortes de piel) y envases vacíos de las sustancia químicas
utilizadas.

3. CURADO Y DESINFECTADO:
Las pieles en bruto se curan, salándolas o secándolas. El método más
frecuente es el uso de sal en las dos formas siguientes: la salazón húmeda
o el curado con sal muera. Durante esta operación se emplean grandes
volúmenes de agua que arrastran consigo tierra y materia orgánica, así
como residuos de sangre y estiércol.

El curado con salmuera es un método más rápido y por ende, el más usado:
las pieles se colocan en grandes cubas que contienen desinfectantes
(bicloruro de mercurio y acido fénico), bactericidas (sulfato de sodio y ácido
bórico) y una solución de sal próxima a la saturación. Se procede a agitar
para mejorar el contacto de la piel con la solución. Después de pasar unas
16 horas en la cuba las pieles absorben por completo la sal.

Para el desarrollo de esta actividad se requiere de agua, energía eléctrica

para el agitador, sal y sustancias químicas (desinfectantes y bactericidas).
Como resultado de la actividad se generan aguas residuales, residuos
sólidos de piel y los envases vacíos de los productos químicos.

4. PELAMBRE:
Las pieles escurridas pasan al proceso de pelambre donde se elimina la
epidermis y el pelaje que las recubre, sumergiéndolas en soluciones de
sulfuro de sodio y cal, manteniendo una constante agitación. En esta etapa
se produce al interior del cuero, el desdoblamiento de las fibras a fibrillas
que prepara al cuero para su posterior curtición.

En este proceso se emplea un gran volumen de agua, cuyos efluentes

poseen gran contenido de carga orgánica y un elevado pH (11-12), debido
a la presencia de la cal y sulfuro de sodio. Para el desarrollo de esta
actividad se requiere de sustancias químicas (cal y sulfuro de sodio) y agua

12
 para la preparación de las soluciones. Durante esta etapa se generan
aguas residuales y envases vacíos de los productos químicos.

5. DESENCALADO:
Es el proceso en el cual se lava la piel para remover la cal y el sulfuro,
empleando importantes volúmenes de agua para evitar posibles
interferencias en las etapas posteriores del curtido. Es necesario utilizar
sustancias químicas como ácidos orgánicos tamponados (sulfúrico,
clorhídrico, láctico, fórmico y bórico), sales de amonio, bisulfito de sodio,
peróxido de hidrógeno, azúcares y melazas. Inclusive, se emplea el ácido
sulfoftálico para lograr la neutralización del agua y la piel.

Esta etapa demanda de una gran cantidad de agua para el lavado de las
pieles y para la preparación de las soluciones de los productos químicos
(ácidos) para la neutralización del agua y piel, generándose un importante
volumen de aguas residuales y los envases vacíos de las sustancias
químicas utilizadas.

El desencalado con cloruro de amonio se da según la siguiente reacción:

2 NH4Cl + Ca (OH)2 CaCl2 + 2 NH4OH

13
6. DESCARNADO:
Antes de comenzar la etapa de curtido se procede al descarne, donde se
separan las grasas y carnazas que todavía permanecen unidas a la parte
interna de la piel. Se procede a descarnar con máquinas especiales,
logrando así eliminar los tejidos subcutáneos y adiposos adheridos a la piel,
con el fin de conseguir la correcta penetración de los productos químicos
en las siguientes etapas del curtido. Luego son lavadas con abundante
agua para eliminar los residuos que estén adheridos, y proceder
posteriormente al desengrasado.

Durante el desarrollo de esta etapa se consume energía eléctrica para el

funcionamiento de las máquinas, agua para el lavado de la piel. Se generan
residuos sólidos con un gran contenido de humedad, procedentes del
descarne y aguas residuales producto del lavado de la piel.

7. DESENGRASADO:
En el desengrasado se utilizan detergentes. En dependencia de las
características de la piel se puede usar percloroetileno (para pieles de
oveja). Se preparan soluciones, donde se sumerge la piel, dejándola en
reposo por un tiempo determinado dependiendo del origen de la piel. Las
descargas líquidas que contienen materia orgánica, solventes y
detergentes son tratadas posteriormente. Para la limpieza de los poros de
la piel y para la eliminación de las proteínas no estructuradas se utiliza

14
 cloruro de amonio, logrando homogeidad, tersura y mayor elasticidad en la
piel.

Para el desarrollo de esta etapa se requiere de agua para la preparación

de las soluciones de los productos químicos utilizados en el desengrasado
y productos químicos (solvente y/o detergente). Durante el proceso se
generan aguas residuales y envases vacíos de los productos químicos.

8. PIQUELADO:
El proceso de piquelado comprende la preparación química de la piel para
el proceso de curtido mediante la utilización principalmente de soluciones
de ácido fórmico y ácido sulfúrico. Estos ácidos hacen un aporte de
protones los cuales se enlazan con el grupo carboxílico, permitiendo la
difusión del curtiente en el interior de la piel, sin que se fije en las capas
externas del colágeno, y de esta manera mejorar su conservación.

En esta etapa se requiere el uso de sustancias químicas y agua para el

preparado de las soluciones. Como resultado de la actividad se generan
aguas residuales y envases vacíos de los productos químicos usados.

9. CURTIDO:
A continuación se describe el proceso de curtido, tanto a base de sales de
cromo, como a base de agentes vegetales:

Proceso de curtido en base de sales de cromo: El proceso de curtido a

base de sales de cromo, es el más utilizado, pero el más contaminante por
efecto tóxico del elemento. Este método permite estabilizar el colágeno de
la piel mediante agentes curtientes minerales transformando la piel en
cuero. En los curtidos minerales se emplean diferentes tipos de sales de
cromo en muy variadas proporciones. Antes de entrar al proceso de curtido
se hace el escurrido de la piel para eliminar el mayor contenido de
humedad. Para desarrollar este proceso la piel es introducida en una
máquina llamada divisora. La acción del cromo trivalente en un medio ácido
(ácido clorhídrico), permite convertir a la piel en cuero (material estable),

15
impidiendo su degradación. El tiempo de duración del proceso de curtido
es de 8 a 24 horas.

El cromo que no es absorbido por el cuero es reutilizado. Una vez secos

los cueros se someten a diversos procesos de ablandamiento, quedando
listos para su terminación o acabado final. Allí, se les aplican diversos
productos, que en combinación con procesos mecánicos, hacen que el
cuero sea más durable y resistente.

En la etapa de curtido se prepara el cuero mediante dos procesos: el

primero es el proceso mecánico de post-curtición, el cual le da un espesor
específico y homogéneo al cuero; el segundo es el proceso húmedo de
post-curtición, que es el neutralizado, recurtido, teñido y engrasado del
cuero.

En esta etapa del proceso se utiliza energía eléctrica para el

funcionamiento de la maquinaria, agua para la preparación de las sales de
cromo y sustancias químicas. Como resultado de la etapa se generan
aguas residuales y envases vacíos de los productos químicos.

Proceso de curtido del cuero con agentes vegetales: El curtido le

proporciona ciertas características de morbidez al tacto y elasticidad que
son consecuencia de los materiales curtientes y de los métodos de trabajo
que se emplean. En este proceso de curtido se utilizan extractos vegetales
(cortezas, maderas, hojas y raíces), en su mayoría de plantas tropicales o
subtropicales como la mimosa, el quebracho o el castaño, roble o corteza
de pino.

Los cueros se sumergen en un licor curtiente vegetal compuesto por agua,

tanino, alumbre y sal, durante el tiempo necesario para que se impregne
totalmente el agente curtiente. Como el proceso de curtido propiamente
dicho se lleva a cabo en un medio ácido es importante controlar el pH de la
solución, el cual debe mantenerse en un valor aproximado de pH 5.

16
Para corregir las desviaciones del pH que puedan ocurrir, se agrega el
alumbre que es una sal ácida y el cloruro de sodio (sal común), que es una
sal básica. Si el pH se torna alcalino, deberá agregarse una sal ácida
(alumbre), en el caso contrario, si el pH se desvía hacia la acidez, se
agregará una sal básica (cloruro de sodio).

En el desarrollo de esta etapa del proceso se requiere energía eléctrica,

agua, alumbre, sal y extractos vegetales de taninos. Como resultado de la
actividad se generan aguas residuales con carga orgánica y envases de los
productos químicos utilizados.

17
10. SECADO:
Esta etapa de trabajo depende del proceso anterior de curtición y de las
propiedades que se desea proporcionar a los cueros procesados. La
velocidad del secado es muy importante: a velocidades muy rápidas la
superficie exterior puede secarse mientras las partes interiores se
mantienen húmedas. El secado de los cueros se realiza, principalmente en
los cueros de clase superior, según el procedimiento de la llamada
desecación adhesiva, en la que se adhiere el cuero húmedo sobre platos
de vidrio y se lo seca estirándolo.

11. ENGRASADO:
Este proceso se realiza con el objetivo de evitar que el cuero se cuartee,
logrando que sea suave, fuerte y flexible. Consiste en la impregnación del
cuero con aceites emulsionados, los cuales se depositan en las fibras del
cuero, fijándose y dando el acabado deseado. En el engrasado hay que
distinguir entre el engrasado sencillo, engrasado a mano o en tinas. En toda
esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de aceite
emulsionado y con ello la impermeabilidad y la “calidad” del cuero.

Durante el desarrollo de esta etapa se requiere de aceites engrasantes

emulsionados (minerales y vegetales). Como resultado de la actividad
existe el riesgo de potenciales derrames de aceites. Además se generan
envases de aceites.

18
12. PLANCHADO Y CLASIFICACIÓN:
Se utilizan distintas máquinas según el tipo de terminación. Éstas pueden
ser rotativas, de mesa o de prensado, las cuales otorgan brillo o satinan el
cuero. Terminada la operación del planchado los cueros se clasifican por
tamaño y calidad, pasando al área de almacenamiento.

Para el desarrollo de esta actividad se requiere de vapor, generándose

condensados de vapor.

13. ALMACENAMIENTO:
Los cueros son almacenados de acuerdo a su tamaño, calidad y color sobre
superficies planas en un área ventilada libre de humedad. Además, son
cubiertos para evitar la luz solar.

19
14. SERVICIOS AUXILIARES:
Para un buen desarrollo de las diferentes etapas del proceso de
elaboración del curtido de cuero se requiere de la presencia de servicios
auxiliares, tales como:

Mantenimiento mecánico e industrial. En las estas actividades de

mantenimiento se requiere del uso de tubos aceites lubricantes, grasas,
baterías plomo-ácido, fluorescentes, repuestos, waipes, etc. Estas
actividades generan desechos, tales como: aceites, filtros y tubos
fluorescentes usados, envases vacíos de químicos, waipes impregnados
con hidrocarburos, chatarra, etc.

Almacenamiento y manejo de productos químicos. En las industrias

procesadoras de cueros se requiere del uso de una gran variedad de

20
productos químicos: detergentes, desengrasantes, neutralizantes,
desinfectantes, sales básicas, cal, agentes curtientes, engrasantes,
pigmentos, solventes, etc. lo que genera una gran cantidad de envases y
fundas vacías. Durante el almacenamiento y manejo de estos productos
pueden producirse derrames y material absorbente contaminado, por lo que
la bodega de almacenamiento deberá cumplir con los requisitos
establecidos por la autoridad competente.

Generación de vapor. Para el tratamiento del agua de las calderas, se

emplean productos químicos generando desechos sólidos (envases y
fundas vacías). Durante la quema de combustibles en los calderos para la
producción de vapor se generan gases de combustión.

Manejo de combustibles. El combustible que se utiliza para la generación

de vapor en los calderos es almacenado en tanques estacionarios, los
cuales generan lodos de combustibles. Existe riesgo potencial de derrames
no intencionales que pudieran provocar la contaminación de los suelos y el
agua superficial.

Tratamiento de efluentes. Los efluentes generados en las diferentes

etapas del proceso (lavado de las pieles, limpieza de equipos y áreas de
producción) son evacuados a través de canales, sumideros y cajas de
registros al sistema de tratamiento de aguas residuales industriales para
ser tratados antes de su descarga al sistema de alcantarillado o cuerpo
hídrico receptor.

Para el tratamiento de las aguas residuales de las curtiembres se requiere

una variedad productos químicos y procesos, generándose lodos del
tratamiento, aguas residuales tratadas y envases vacíos de productos
químicos. Un tema de especial interés es el tratamiento de los residuos de
los curtientes en base a Cr6, lo que requiere de tratamientos terciarios para
evitar la toxicidad de esta sustancia.

21
IMPACTO AMBIENTAL DE LAS CURTIEMBRES

Toda industria tendrá un impacto en el medio ambiente y es tarea de los

empresarios e ingenieros reducir al máximo dicho impacto.

La industrialización del cuero es una práctica milenaria, sin embargo, al igual que
todas las actividades productivas, genera contaminación ambiental debido
principalmente al uso de insumos químicos utilizados en los procesos. Los
residuos que se generan en la producción de cuero son: carnazas, tiras de cuero,
aserrín de cuero y residuos líquidos con elevadas concentraciones de: sulfuros
(S2-), cromo trivalente (Cr3+). La principal consecuencia de la eliminación de los
desechos al ambiente sin previo tratamiento es el deterioro y contaminación de
aguas, suelos y aire.

En el proceso de curtido, la etapa que genera mayor carga contaminante, malos

olores y más agua utiliza es el pelambre. Luego, se procede al encalado. Por la
naturaleza de estos procesos se genera una fuerte carga contaminante por
materia orgánica, sulfuros y cal. Luego de la etapa inicial del apelambrado, se
procede a un lavado y acondicionamiento de las pieles que incrementa el
consumo de agua.

22
La concentración de carga orgánica y de sulfuros en los efluentes de este
proceso superan con creces los límites establecidos para la emisión de residuos
líquidos. Para desechar estos efluentes, es absolutamente necesario realizar un
tratamiento de los mismos. Algunas curtiembres utilizan un sistema de
tratamiento por aeración para oxidar los sulfuros en sulfatos. Lamentablemente,
la gran mayoría de estos sistemas no funciona adecuadamente y el tratamiento
que se realiza en muy poco eficaz; no se realiza ningún tratamiento específico
para reducir la carga orgánica de estos efluentes, más que una decantación
primaria.

La mayor emisión contaminante que la etapa de pelambre genera son sulfuros y

materia orgánica.

Por lo tanto, es necesario desarrollar métodos y técnicas más eficaces para

reducir la emisión de estos contaminantes en esta etapa. Sin embargo, mientras
exista informalidad en este sector (cerca de 40% de curtiembres clandestinas en
Trujillo), esto será un problema recurrente.

23
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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MANSILLA H. (2001), OXIDACIÓN AVANZADA DE UN EFLUENTE
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 http://www.estrucplan.com.ar: PROCESO DE LA INDUSTRIA DE
CURTIEMBRE
 www.siicex.gob.pe: PARTIDAS ARANCELARIAS DE CUERO

25