Mezclado Ra

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Electrónica
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA LA PRODUCCIÓN DE

DESINFECTANTES DE UNA PLANTA DE DETERGENTES
Por
José Manuel Gutiérrez Machado
Sartenejas, diciembre de 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Electrónica

Por
Realizado con la Asesoría de

Prof. Gerardo Fernández
Ing. Abraham Uzcategui
Informe final de Cursos de Cooperación técnica y desarrollo social

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Electrónico

ii
PROYECTO DE GRADO presentado por

RESUMEN
El presente estudio expone el diseño de un sistema automatizado de instrumentación y control

supervisorio para la etapa de mezclado del proceso de manufactura de desinfectantes de la planta
de Procter & Gamble de Venezuela ubicada en la ciudad de Barquisimeto, estado Lara. La etapa
de mezclado cuenta con 12 pipas de materias primas (MP), una balanza de pesado, 7 recipientes
con colorantes, 2 entradas de agua, 12 tanques de premedidas (TPM), 2 tanques mezcladores y 4
tanques de almacenamiento (TA). Las MP se miden de forma visual en los TPM, se combinan en
los mezcladores con el agua, la cual se mide directamente en los mezcladores también de forma
visual, y se almacenan en los TA; todo de forma manual. El diseño de la instrumentación implica
sólo 2 TPM con 2 celdas de carga y un terminal de pesado por tanque, donde se unan las MP para
luego ser mezcladas; estos recipientes son limpiados después de cada batido con un rociador cada
uno. El agua se cuantifica por medio de medidores de flujo. Las válvulas manuales son
cambiadas por neumáticas accionadas por electro válvulas y el colorante se continua adicionando
de forma manual. El diseño básico del sistema de control implica una arquitectura de dos
ordenadores y un PLC conectados en una red local Ethernet de supervisión; y una red de control
4-20mA que conecta al controlador con los dispositivos de la instrumentación. Finalmente se
desarrolló en LabView 8.0 de National Instruments, un simulador de la propuesta. Se demostró
una reducción del tiempo de batido del 36% lo cual implica un aumento de capacidad del proceso
del 50%. Esto reducirá pérdidas de materiales y aumentará las ganancias de la compañía; además
aumentará el tiempo entre fallas de la operación y la seguridad de los operadores.
PALABRAS CLAVES
Control, Desinfectantes, Automatización, SCADA, Proceso.

iii
DEDICATORIA
A mis Padres, José Manuel Gutiérrez Lugo y Xiomara Machado.
A mis Hermanos, Jesxi Gonzalez, Dorian Gonzalez, Dusftin Gonzalez y Carlos David
Gutiérrez.
A mi novia, Zully Viviana Moreno.
iv
AGRADECIMIENTOS
A Dios por brindarme apoyo en todo momento.
A la Universidad Simón Bolívar por formarme.
A Procter & Gamble de Venezuela por la oportunidad brindada para el desarrollo de la

pasantía.
A Nohaly Pérez, Dorian Gonzalez, Gerardo Rosas, Mario Escalante, Felix Rodríguez,
Zully Moreno, por el soporte invaluable brindado durante mi carrera.
A mis tías Nelly y Gladys Machado y a mi prima Loana Machado por el soporte brindado
durante mi pasantía.
Al profesor Gerardo Fernández por su invaluable apoyo durante mi carrera.
A mi tutor Ing. Abraham Uzcategui por el soporte brindado.
Al Grupo Escalera por los conocimientos y experiencias brindadas.
A todos los profesores del departamento de Ingeniería Electrónica por brindar sus
conocimientos.
A los Ingenieros Jhonny Castro, Alfredo Cañizales y Ernesto Mendoza por el soporte
brindado.
A Lucía Carniello y Reyna Román, líderes del departamento de líquidos por el soporte
brindado.
A los empleados del departamento de líquidos y del departamento de finanzas por el

soporte brindado.
v
ÍNDICE
CAPÍTULO I 1
INTRODUCCIÓN 1
1. 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2

1. 2 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 4
1. 3 OBJETIVOS 5
1. 1. 1 OBJETIVOS GENERALES 5
1. 1. 2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 6
1. 4 HIPÓTESIS 6
CAPÍTULO II 7
LA EMPRESA 7
2. 1 HISTORIA 7
2. 2 FUNCIÓN DE PROCTER & GAMBLE DE VENEZUELA 8
2. 2. 1 PRODUCCIÓN 9
2. 2. 2 COMERCIALIZACIÓN 9
2. 2. 3 FINANCIAMIENTO 9
2. 2. 4 APROVISIONAMIENTO 9
2. 3 MISIÓN 10
2. 4 VISIÓN 10
2. 5 VALORES 10
2. 5. 1 NUESTRA GENTE 10
2. 5. 2 LIDERAZGO 11
2. 5. 3 PROPIEDAD 11
2. 5. 4 INTEGRIDAD 11
2. 5. 5 PASIÓN POR GANAR 11
2. 5. 6 CONFIANZA 12
2. 6 PRINCIPIOS 12
2. 7 ORGANIZACIÓN 13
CAPÍTULO III 16
MARCO TEÓRICO 16
3. 1 DESINFECTANTES LÍQUIDOS 16
3. 2 PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE LIMPIADORES 17
3. 3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 22
vi
3. 3. 1 SISTEMA DE CONTROL MICROBIOLÓGICO DEL AGUA 22
3. 3. 2 SISTEMA DE MEZCLADO 24
3. 3. 3 SISTEMA DE ALMACENAJE DEL PRODUCTO 33
3. 3. 4 LAYOUT 35
3. 4 CONTROL SUPERVISORIO 38
3. 5 SISTEMAS SCADA 38
3. 5. 1 ADQUISICIÓN DE DATA 39
3. 5. 2 COMUNICACIÓN DE DATA A TRAVÉS DE REDES 39
3. 5. 3 PRESENTACIÓN DE LA DATA. 43
3. 5. 4 CONTROL 44
3. 6 ANTECEDENTES 45
CAPÍTULO IV 46
MARCO METODOLÓGICO 46
4. 1 METODOLOGÍA DE DISEÑO 46
4. 1. 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 46
4. 1. 2 DISEÑO DEL PROYECTO 47
Visualización 47
Conceptualización 47
Definición 47
4. 1. 3 PUESTA EN MARCHA DEL PROYECTO 48
Implementación 48
Operación 48
Mantenimiento 49
4. 1. 4 CRONOGRAMA DEL PROYECTO 49
4. 2 NORMAS DE CALIDAD 50
4. 3 NORMAS DE SEGURIDAD 50
CAPÍTULO V 51
SISTEMA SCADA PARA EL PROCESO DE MANUFACTURA DE LIMPIADORES 51
5. 1 OPERACIÓN DEL PROCESO 51

5. 1. 1 CONTROL MICROBIOLÓGICO DEL AGUA 51
5. 1. 2 MEZCLADO 55
5. 1. 3 ALMACENAJE DEL PRODUCTO 64
5. 1. 4 OTROS PROCEDIMIENTOS 65
5. 2 CRITERIOS DE DISEÑO 66
5. 2. 1 FUNCIÓN 66
5. 2. 2 CALIDAD 67
5. 2. 3 COSTOS 67
5. 2. 4 RECETAS 67
5. 2. 5 EQUIPOS DISPONIBLES 67
5. 2. 6 BCT 67
vii
5. 3 PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO 70
5. 3. 1 DISEÑO EN DETALLE DE LA INSTRUMENTACIÓN DEL PROCESO 70
5. 3. 2 ADICIÓN DE MATERIAS PRIMAS 76
5. 3. 3 ADICIÓN DE AGUA 84
5. 3. 4 UN PREPESADO POR CADA BATCH CON ADICIÓN DE AGUA POR MEDICIÓN DE FLUJO Y ADICIÓN
DE COLORANTE MANUAL 89
Justificación de la propuesta 90
Especificaciones de los equipos 90
Celdas de carga 92
Terminales de pesado 95
Medidores de flujo 96
Electro válvulas 97
Válvulas Neumáticas 99
Spray balls 100
Relay 101
Diagrama de instrumentación del proceso 102
Especificaciones de cableado 107
Ubicación de equipos y de cableado 108
Requerimientos del usuario (RU) Diagramas de estado 111
Sistema de alarmas 111
Costo de la instrumentación del sistema automatizado 113
5. 4 DISEÑO BÁSICO DEL SISTEMA DE CONTROL 113
5. 4. 1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA 116
5. 4. 2 SOFTWARE DEL CONTROLADOR 117
5. 4. 3 REDES 118
5. 4. 4 SOFTWARE 119
5. 4. 5 EQUIPOS REQUERIDOS Y COSTOS ESTIMADOS 120
5. 5 SIMULADOR DE LA PROPUESTA 121
5. 5. 1 DESCRIPCIÓN 122
CAPÍTULO VI 130
RESULTADOS Y ANÁLISIS 130
6.1 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LAS SIMULACIONES DEL SISTEMA 130
CAPÍTULO VII 136
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 136
7. 1 CONCLUSIONES 136
7. 1 RECOMENDACIONES 140
CAPÍTULO VII 141
viii
BIBLIOGRAFÍA 141
GLOSARIO 143
APÉNDICE A 145
APÉNDICE B 152
APÉNDICE C 161
APÉNDICE D 164
APÉNDICE E 170
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Presentación de las materias primas 26

Tabla 2: Características de los tanques de premedidas 27
Tabla 3: Características de las tuberías que conectan las materias con los tanques 27
Tabla 4: Características sanitarias de las tuberías 28
Tabla 5: Características de las bombas 29
Tabla 6: Características de las válvulas 29
Tabla 7: Características del sistema de aire comprimido 29
Tabla 8: Características de las tuberías de adición de agua 30
Tabla 9: Características de los tanques de mezclado 30
Tabla 10: Características de las válvulas que conectan los tanques de premedidas con los
mezcladores 31
Tabla 11: Características de las tuberías de transferencia a los tanques de almacenamiento 32
Tabla 12: Característica de la bomba de transferencia de producto a los tanques de
almacenamiento 32
Tabla 13: Características de los tanques de almacenamiento 34
Tabla 14: Especificaciones técnicas de los sensores de nivel de los tanques de patio 34
Tabla 15: Tiempos de las actividades de la operación del análisis micro del agua 54
Tabla 16: Tiempos de las actividades de control de variables del agua 54
Tabla 17: Tiempos de actividades de elaboración de limpiadores no cítricos 61
Tabla 18: Tiempos de actividades de elaboración de limpiadores cítricos 63
Tabla 19: Tiempos de las actividades para transferir el producto a los tanques de patio 65
Tabla 20: Separación del BCT de las versiones no cítricas 68
Tabla 21: Actividades que dependen del operador para las versiones no cítricas 68
Tabla 22: Separación del BCT de las versiones no cítricas 69
Tabla 23: Actividades que dependen del operador para las versiones cítricas 69
Tabla 24: Variables a controlar por el sistema 71
Tabla 25: Variables que no requieren sensores 73
Tabla 26: Tipos de sensores evaluados para la premedidas de las materias primas 76
Tabla 27: Propuestas de instrumentación para la variable de adición de las materias primas. 78
Tabla 28: Propuesta mejorada para la medición de las materias primas 81
Tabla 29: Propuestas para la adición de agua a los mezcladores 85
Tabla 30: Propuestas para la instrumentación del pesaje del colorante 87
Tabla 31: Especificaciones de las celdas de carga 93
Tabla 32: Información del cableado 94
Tabla 33: Especificaciones técnicas de los tanques de premedidas 94
Tabla 34: Especificaciones técnicas de la caja de conexiones 94
Tabla 35: Especificaciones de los terminales de pesado 95
Tabla 36: Especificaciones del trasmisor del medidor de flujo 96
Tabla 37: Especificaciones de las electro válvulas (sin el solenoide) 99
Tabla 38: Dimensiones de la válvula neumática 99
Tabla 39: Dimensiones del actuador neumático 100
Tabla 40: Especificaciones técnicas de las spray balls 101
Tabla 41: Especificaciones del relay de la lámpara UV 102
Tabla 42: Especificaciones de cables #22 AWG 107
Tabla 43: Especificaciones de cables #14 AWG 108
x
Tabla 44: Lista de componentes de la instrumentación del proceso 115
Tabla 45: Resultado de las simulaciones para las versiones no cítricas 131
Tabla 46: Resultados experimentales del BCT en ambos mezcladores 131
Tabla 47: Tiempos de manufactura de limpiadores para ambas versiones 132
Tabla 48: Estudio comparativo de capacidad para las versiones no cítricas 133
Tabla 49: Estudio comparativo de capacidad para las versiones no cítricas 134
Tabla 50: Requerimientos del usuario para versiones no cítricas 152
Tabla 51: Requerimientos del usuario para versiones cítricas 157
Tabla 52: Características de los proyectos de reducción de pérdidas 188
Tabla 53: Reuniones de seguimiento de loss analysis 196
Tabla 54: Reportes de loss analysis 197
Tabla 55: Nuevos campos de los proyectos con sus descripciones 211
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1: Organigrama general de Procter & Gamble, planta Barquisimeto. 13

Fig. 2: Organigrama del departamento de ingeniería de la planta de Barquisimeto. 14
Fig. 3: Organigrama del departamento de líquidos de la planta de Barquisimeto. 15
Fig. 4: Transformaciones para elaborar desinfectantes no cítricos. 19
Fig. 5: Transformaciones para elaborar desinfectantes cítricos. 21
Fig. 6. Esquema del sistema de control microbiológico de agua del proceso de manufactura de
desinfectantes. 22
Fig. 7: Fronteras del control microbiológico de agua. 23
Fig. 8: Esquema del sistema de mezclado del proceso de manufactura de desinfectantes. 25
Fig. 9: Esquema del espacio de materias primas del sistema de mezclado. 25
Fig. 10: Esquema de los tanques de premedida del sistema de mezclado. 26
Fig. 11: Esquema de los mezcladores del sistema de mezclado. 30
Fig. 12: Fronteras de la etapa de mezclado de elaboración de limpiadores. 32
Fig. 13: Esquema del Sistema de almacenaje del producto. 33
Fig. 14: Fronteras de la etapa de almacenaje de la elaboración de limpiadores. 35
Fig. 15: Fronteras del sistema de manufactura de limpiadores. 35
Fig. 16: Esquema del layout del proceso. 36
Fig. 17: Vista horizontal de la etapa de mezclado. 37
Fig. 18: Pasos del planteamiento del problema. 46
Fig. 19: Pasos del diseño del proyecto. 47
Fig. 20: Pasos de la puesta en marcha del proyecto. 48
Fig. 21: Diagrama de flujo 1 del operador para el control microbiológico del agua. 52
Fig. 22: Diagrama de flujo 2 del operador para el control microbiológico del agua. 52
Fig. 23: Diagrama de bloques de la operación del mezclado de versiones no cítricas. 56
Fig. 24: Modelo de los tanques de la operación. 56
Fig. 25: Diagrama de flujo de la adición de las materias primas en el tanque principal. 57
Fig. 26: Procedimiento para agregar colorante al Batch. 58
Fig. 27: Procedimiento a seguir l encontrar un parámetro fuera de estándar. 59
Fig. 28: Diagrama de bloques de la operación del mezclado de versiones cítricas. 60
Fig. 29: BCT de las versiones no cítricas. 62
Fig. 30: BCT de las versiones cítricas. 63
Fig. 31: Proceso de transferencia del producto a los tanques de almacenamiento. 64
Fig. 32: Diagrama de flujo de la operación de la etapa de mezclado con el sistema automatizado.
72
Fig. 33: Diagrama del control para la UVL 74
Fig. 34: Diagrama del control de la adición de las materias primas 75
Fig. 35: Diagrama de control de la transferencia de productos a los tanques de patio. 75
Fig. 36: Diagrama de flujo del nuevo proceso de elaboración con la propuesta de instrumentación
mejorada. 83
Fig. 37: Esquema de control para la adición de agua. 86
Fig. 38: Diagrama de flujo corregido de la operación de la etapa de mezclado con el sistema
automatizado. 89
Fig. 39: Dimensiones de las celdas de carga. 93
Fig. 40: Dimensiones físicas del medidor de flujo. 97
Fig. 41: Encendido de la válvula neumática. Electro válvula energizada. 98
xii
Fig. 42: Apagado de la válvula neumática. Estado normal de la electro válvula. 98
Fig. 43: Electro válvula a la izquierda y el solenoide de la misma a la derecha. 98
Fig. 44: Válvula tipo mariposa. 99
Fig. 45: Actuador neumático. 100
Fig. 46: Disposición en tanque y patrón de rociamiento de las spray balls, 101
Fig. 47: Medidas del relay de la lámpara UV 102
Fig. 48: Relay de la lámpara UV 102
Fig. 49: Diagrama ½ de instrumentación del proceso. 104
Fig. 50: Diagrama 2/2 de instrumentación del proceso. 105
Fig. 51: Disposición de los TPM en la operación. 108
Fig. 52: Ubicación de las celdas de carga en el TPM. 109
Fig. 53: Disposición del medidor de flujo en la tubería. 109
Fig. 54: Ubicación del cableado de los equipos. 110
Fig. 55: Diagrama de bloques del algoritmo de control con el Sistema De Alarmas. 114
Fig. 56: Arquitectura del sistema automatizado del proceso de manufactura de limpiadores. 117
Fig. 57: equipos requeridos para la red de supervisión del sistema. 120
Fig. 58: Panel principal de la operación de la etapa de mezclado. 121
Fig. 59: Ventana Principal del SDM del proceso. 123
Fig. 60: Ventana de mezclado del SDM. 126
Fig. 61: Ventana de Almacenaje del SDM. 127
Fig. 62: Ventana de Tendencias del SDM. 128
Fig. 63: Ventana de Otras variables del SDM. 129
Fig. 64: Resultados de las simulaciones para las versiones no cítricas. 132
Fig. 65: Resultados de las simulaciones para las versiones no cítricas. 132
Fig. 66: Diagrama de conexión de las tarjetas de salida digital 1 y 2 del controlador 145
Fig. 67: Diagrama de conexión de las tarjetas de salida digital 3 y 4 del controlador 146
Fig. 68: Diagrama de conexión de la tarjeta de salida digital 5 del controlador 147
Fig. 69: Diagrama de conexión de las celdas de carga del Batch 1. 148
Fig. 70: Diagrama de conexión de las celdas de carga del Batch 2 149
Fig. 71: Diagrama de conexión del medidor de flujo del Batch 1. 150
Fig. 72: Diagrama de conexión del medidor de flujo del Batch 2. 151
Fig. 73: Gráfico con pérdida esporádica y crónica. 173
Fig. 74: Ejemplo de un árbol de pérdidas 185
Fig. 75: Gráfico de estado ideal y real de consumo de una materia prima en la producción de
desinfectantes 186
Fig. 76: Herramienta en Excel para el seguimiento de los proyectos de análisis de pérdidas. 189
Fig. 77: Proceso de validación e inicio de una idea de reducción de pérdidas. 194
Fig. 78: Celda de seguimiento de la herramienta de loss analysis. 198
Fig. 79: Herramienta de Excel de seguimiento del portafolio de proyectos de loss analysis. 200
Fig. 80: Sistema on line de seguimiento del portafolio de proyectos de loss analysis de Colombia.
200
Fig. 81: Ventana de Ingresar Pérdida del sistema on line de Colombia. 201
Fig. 82: Ventana de Reportes del sistema on line de Colombia. 202
Fig. 83: Ventana de Formatos del sistema on line de Colombia. 203
Fig. 84: Celda de seguimiento de la herramienta de loss analysis de Colombia. 205
Fig. 85: Ventana de acceso al sistema de loss analysis de Barquisimeto. 206
Fig. 86: Ventana inicial del sistema de loss analysis de Barquisimeto. 208
xiii
Fig. 87: Ventana principal con el filtro de Categoría abierto. 209
Fig. 88: 2 filtros activos al mismo tiempo. 209
Fig. 89: Archivo de Excel exportado desde el sistema. 210
Fig. 90: Ventana principal con el filtro de la versión full. 211
Fig. 91: Ventana que se abre para crear un Nuevo proyecto. 212
Fig. 92: Ventana de Información Financiera. 213
Fig. 93: Ventana de Información Básica de un proyecto validado. 214
Fig. 94: Ventana de Equipo del Proyecto del sistema de loss analysis. 215
Fig. 95: Ventana de permisos de acceso del sistema de loss analysis. 215
Fig. 96: Ventana de documentos del sistema de loss analysis. 217
Fig. 97: Ventana de Planes de Acción del sistema de loss analysis. 218
Fig. 98: Ventana para adicionar planes de acción. 218
Fig. 99: Ventana de seguimiento del sistema de loss analysis. 219
Fig. 100: Ventana para adicionar seguimientos. 220
Fig. 101: Correo electrónico enviado con el seguimiento de un proyecto. 220
Fig. 102: Celda de seguimiento de la nueva herramienta de loss analysis de Venezuela. 222
xiv
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Desde sus inicios las industrias han buscado la forma de hacer más eficientes sus
procesos, de automatizarlos. Inclusive el hombre ha vivido épocas en que el crecimiento de las
industrias ha sido tan vertiginoso, que se han definido como momentos cruciales de la historia.
Por ejemplo, la revolución industrial, ocurrida a finales del siglo XVIII en el Reino Unido y
expandida al resto del mundo, o por ejemplo el nacimiento de la era informática a finales del
siglo XX. La búsqueda continua de mejorar la eficiencia de los procesos, de disminuir la mano
del hombre en la industria, de producir más en menos tiempo, ha arrojado un cambio tecnológico,
socioeconómico y cultural en el hombre.
Las industrias manufactureras forman parte de este crecimiento tecnológico; a través de
los años las actividades que dependen de la mano del hombre han sido reducidas; son cada vez
más las industrias manufactureras que cuentan con menos mano de obra y con más maquinas que
realizan distintos trabajos. Ahora bien, ¿cuál es el fundamento de estos cambios en la industria?
Principalmente la búsqueda del aumento de la producción y de la eficiencia de los procesos. Pero
además, las compañías han encontrado numerosas ventajas adicionales que las inclinan a buscar
respuesta a sus necesidades tecnológicas; entre éstas se pueden mencionar el aumento de la
seguridad industrial en las plantas, el aumento de la confiabilidad y estabilidad de los procesos,
entre otros. Estos factores han demostrado que la automatización es un paso clave para el
crecimiento de las plantas manufactureras, que los procesos manuales van a tender poco a poco a
ser computarizados; sin embargo, la razón por la cual la mayoría de las industrias todavía cuentan
con procesos manuales, es porque el capital necesario para hacer que los procesos sean
automáticos, es muy elevado. La primera pregunta entonces es ¿cuándo? ¿Cuál es el momento
indicado para realizar una inversión de capital significante para automatizar uno o varios
procesos? Esa respuesta la debe encontrar cada empresa, de acuerdo a sus necesidades y a las
reglas básicas del mercado, a la oferta y demanda. Una vez decidido automatizar un proceso, la
segunda pregunta es ¿cómo? La mayoría de los procesos pueden ser automatizados de varias
maneras, con distintos equipos que ofrecen diferentes servicios, por ende, la respuesta sale de
evaluar qué es realmente necesario para la operación y si vale la pena invertir los recursos
económicos en esa automatización.
1. 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El presente trabajo refleja la respuesta de las dos preguntas planteadas previamente sobre el
proceso de manufactura de desinfectante de la planta de detergentes de Procter & Gamble de
Venezuela. Los gerentes de la planta dieron respuesta a la primera: existe la necesidad de
aumentar la capacidad de producción de desinfectantes; la empresa quiere invertir en lograr esto,
las soluciones varían desde aumento de personal hasta aumento de infraestructura para
conseguirlo, sin embargo, el proceso actual de la planta es manual, depende de un operador que
ejecute cada uno de los pasos necesarios para elaborar el producto, el tiempo de manufactura es
muy largo, los riesgos e inestabilidad son elevados. Existe un potencial todavía para aumentar la
eficiencia del proceso, por lo que surge la necesidad de automatizarlo. Así nace el siguiente
estudio en búsqueda de la respuesta de la segunda pregunta, ¿cómo realizar la automatización del
proceso, logrando aumentar la capacidad de producción de desinfectantes con el menor costo
posible?
El estudio se llevó a cabo en la planta de desinfectantes de Procter & Gamble de Venezuela,
ubicada en la ciudad de Barquisimeto, estado Lara. Dicha empresa cuenta con una planta de
producción de detergentes, una planta de producción cloro detergente y una planta de producción
de desinfectantes líquidos, ubicadas en la misma infraestructura. Los estudios que a continuación
se presentan se desarrollaron en la planta de desinfectantes líquidos, también llamados
limpiadores, de la corporación. Esta planta de limpiadores realiza 7 versiones diferentes
presentadas en 4 tamaños distintos, esto da un total de 28 sku.
La planta de limpiadores cuenta con una primera etapa de manufactura donde se llevó a cabo
este estudio, y una segunda etapa de llenado de botellas. La manufactura del desinfectante está
compuesta por 3 subprocesos: el control microbiológico de agua, el sistema de mezclado y el
almacenaje de producto; el primero se encarga de brindar la principal materia prima (el agua) en
las especificaciones requeridas, es decir, se encarga de tomar el agua de la red de distribución
pública y adecuarla para la elaboración del producto; el segundo por su parte, permite la unión de
todas las materias primas y da el proceso de mezclado, vital en la manufactura del producto; y
finalmente la infraestructura de almacenaje permite retener la solución mientras las líneas de
llenado van descargando el desinfectante. Estas tres áreas de manufactura son operadas en tres
turnos, por un operador en cada turno. El trabajo que ellos realizan consiste en manejar todos los
equipos de forma tal que se lleve a cabo todo el proceso. Cabe destacar que la planta de cloro está
2
ubicada físicamente al lado de la de limpiadores y que ésta cuenta con la misma cantidad de
operadores, uno por turno para tres turnos.
El sistema automatizado fue diseñado para la etapa de mezclado y la etapa de almacenaje del
producto. De esta forma, las principales oportunidades para el aumento de capacidad de la
manufactura del producto, radica en los siguientes puntos:
• Los pasos para la elaboración del producto se realizan en serie (uno tras otro), por lo tanto
el tiempo de ejecución del proceso es muy lento.
• Existen muchísimos riesgos e incidentes de seguridad debido al constante contacto del
operador con el proceso. Además, estos incidentes afectan la producción del producto.
• Existen constantes pérdidas por errores humanos en la fabricación del producto.
• Existen sólo 4 tanques de almacenamiento para 7 versiones distintas permitiendo que el
potencial de almacenaje se vea desaprovechado constantemente.
La causa principal de tres de los cuatro puntos mencionados es que todas las actividades son
ejecutadas manualmente por el operador. La apertura de válvulas, encendido de bombas, drenaje
del producto, entre otras, son las tareas que ejecuta directamente el personal.
La consecuencia más grave de esta situación es que la producción varía mucho, las metas
diarias no se cumplen por lo que se debe invertir recursos en planificar de nuevo los batidos; al
no cumplirse la producción disminuye el inventario disponible de producto terminado hasta que
llegue un punto de que no se disponga de producto para el cliente.
De esta forma la propuesta se fundamenta en el diseño de un sistema automatizado para el
sistema de mezclado y almacenaje de la producción de desinfectantes buscando disminuir las
actividades del operador, permitiéndole que las pueda ejecutar pulsando un botón desde una
estación remota; así el tiempo de ejecución de cada tarea disminuiría, aumentando la cantidad de
producto realizado por unidad de tiempo. El sistema automatizado será un sistema SCADA; dos
computadoras habilitarán las funciones de interfaz gráfica del proceso, control supervisorio y
generación de reportes. En resumen, el operador podrá controlar el mezclado y el almacenaje del
producto desde una computadora para así poder ejercer otras funciones. Inclusive el sistema
guarda los históricos de producción para llevar un mejor control de la producción.
3
El diseño del proyecto se divide en dos grandes etapas: el diseño en detalle de la
instrumentación y el básico del sistema de control. El primero define los dispositivos a instalar en
el proceso para tomar la data necesaria para ejecutar el control, mientras que el segundo, consta
de la definición del sistema SCADA a implementar con todos los diseños necesarios.
Debido a que se trata de un diseño que al final del período de pasantía no va a ser ejecutado,
se incluyó también en el alcance del proyecto, la elaboración de un simulador que muestre el
comportamiento del futuro sistema a implementar, en la línea de producción de desinfectantes.
Dicho software se realizó en LabView 8.0 de National Instruments y servirá de soporte para la
demostración de los beneficios que se prometen con el sistema automatizado.
El trabajo consta de siete capítulos, introducción, la empresa, marco teórico, marco
metodológico, sistema SCADA para el proceso de manufactura de limpiadores, análisis de
resultados, conclusiones y recomendaciones y por último referencias bibliográficas. En el
primero se presenta el problema a atacar, la justificación del mismo y los objetivos.
Posteriormente se expone información sobre la compañía donde se desarrolló el presente estudio.
En el marco teórico se define qué es un desinfectante y cuáles son sus componentes, el proceso
actual de la planta, qué es un sistema SCADA y los diferentes protocolos de control. En el marco
metodológico se expone la metodología de diseño seguida para la ejecución del presente trabajo y
las normas de calidad y seguridad industrial que aplican. En el quinto capítulo se detalla el diseño
del sistema automatizado, además se describe el simulador realizado para obtener los resultados
prácticos del diseño. En el sexto se exponen y analizan los resultados obtenidos de las
simulaciones. Finalmente, en los últimos capítulos se plasman las conclusiones del presente
trabajo y las referencias bibliográficas.
Paralelo al presente trabajo se desarrolló un estudio en el departamento de finanzas de la
empresa. Éste fue la mejora del sistema de seguimiento de los proyectos de análisis de pérdidas
de la planta de Barquisimeto de Procter & Gamble. El desarrollo de este estudio se presenta en el
Apéndice E del presente documento.
1. 2 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
En estos momentos el mercado de desinfectantes está aumentando, el número de clientes está

creciendo considerablemente brindándole a la compañía una oportunidad de negocio positiva. Sin
embargo, también es cierto que la situación política ha influido en la percepción de la estabilidad
4
de los negocios en el país, por ende la percepción de riesgo de las inversiones de la compañía en
Venezuela es alto. Es por esto que las directrices se han inclinado en exigir una justificación
económica convincente, para todos los proyectos que impliquen inversión de capital. Este es el
foco de los proyectos actuales de la compañía, traer los beneficios del proyecto acompañados de
ventajas económicas y recuperación de inversión rápida. De este modo, se presenta a
continuación las ventajas del proyecto de automatización de la planta de manufactura de
limpiadores que fueron presentadas como justificación del proyecto para los líderes de la
compañía para que se diera marcha al diseño del mismo. Inclusive, más adelante se presentan los
resultados del estudio financiero del proyecto donde se demuestra la factibilidad económica del
mismo.
Culminada la implementación del sistema automatizado para el proceso de manufactura de
limpiadores, se obtendrán los siguientes beneficios:
• Incremento de la capacidad de producción.

• Ahorros por reducción de pérdidas de materiales.
• Ahorros por mejor aprovechamiento del personal.
• Aumentar la seguridad de los empleados.
• Aumentar la seguridad de la planta y por consiguiente su estabilidad de producción
(mayor tiempo entre paradas).
• Documentación del proceso actual de manufactura y del diseño del sistema automatizado.
Posteriormente se describe que el proyecto cumple con las exigencias financieras de la

compañía para los proyectos que requieren inversión de capital, asegurando así un provechoso
negocio que contribuirá al crecimiento de la empresa en Venezuela, específicamente en la planta
de Barquisimeto.
1. 3 OBJETIVOS
1. 1. 1 Objetivos generales
Presentar a la compañía una opción de cambio de la operación del proceso de manufactura de

desinfectantes basada en un sistema automatizado de supervisión y control.
5
1. 1. 2 Objetivos específicos
• Presentar una propuesta de diseño en detalle de la instrumentación del sistema de

mezclado y almacenaje del proceso de manufactura de limpiadores.
• Presentar una propuesta de diseño básico de un sistema de control supervisorio para el
sistema de mezclado y almacenaje proceso de manufactura de limpiadores.
• Demostrar, por medio de un simulador de la propuesta de diseño, si con la
implementación del proyecto se obtienen los siguientes beneficios:
Incremento de la capacidad de producción en un 25%.
3M$ de ahorros por reducción de pérdidas de materiales.
36M$ de ahorros por mejor aprovechamiento del personal.
Aumentar la seguridad de los empleados.
Aumentar la seguridad del proceso de manufactura y por consiguiente su
estabilidad de producción (mayor tiempo entre paradas).
• Documentación del proceso actual de manufactura y del diseño del sistema automatizado.
1. 4 HIPÓTESIS
La capacidad de producción de la planta de manufactura de limpiadores aumentará en un 25%

con la implementación del sistema automatizado. Además que se podrá disponer del operador de
la operación para otro departamento, ya que las actividades manuales de la etapa de mezclado
serán eliminadas y las tareas del control microbiológico del agua las ejecutará el operador de la
planta de cloro.
6
CAPÍTULO II
LA EMPRESA
Procter & Gamble es el resultado de una tradición de más de 160 años. Nació cuando
William Procter y James Gamble fundaron una pequeña compañía para la producción de velas y
jabones en la ciudad de Cincinnati, Ohio.
La iniciativa de estos dos soñadores ha crecido hasta convertirse en una de las principales
compañías manufactureras del planeta. Actualmente las ventas de la empresa a escala mundial
rebasan los 50 mil millones de dólares anuales y su nombre, sus marcas y los artículos de
consumo que produce son reconocidos en los hogares de todo el mundo. Procter & Gamble tiene
operaciones en alrededor de 80 países y vende más de 300 marcas de productos en más de 140
naciones.
2. 1 HISTORIA
Procter & Gamble fue fundada en el año 1837 por William Procter y James Gamble. El
negocio de la compañía se dedicó durante sus primeros años exclusivamente a la producción de
jabón y velas, aunque las ventas de las velas sufrieron bajas enormes con el surgimiento de la luz
eléctrica. De igual forma, la compañía fue creciendo poco a poco, y para 1859 ya contaba con
más de 80 empleados y ventas por encima del millón de dólares. Años más tarde desarrollaron el
primer producto que revolucionó el mercado, Ivory. Este jabón fue tan especial para la compañía
(y el mercado) debido a su alta calidad, inclusive mejor a lo que se ofrecía en ese momento en el
mercado, por un costo muy bajo.
Muy pronto, la compañía comenzó a vivir de la renta de este nuevo producto, ampliando sus
plantas y llevando su negocio a localidades más allá de los límites de Cincinnati. Además,
innovaron la manera en la que se maneja al recurso humano mediante la implantación del sistema
de repartición de ganancias, bajo el cual todos los empleados podían adquirir acciones de la
empresa o recibirlas como parte de pago. Con este hecho no solo se lograba que el empleado se
diera cuenta del rol que juega dentro de la empresa y de cómo su desempeño afecta el
rendimiento de la misma, sino que se reflejaban también los valores bajo los cuales fue fundada
Procter & Gamble, en los que se establece que el recurso más importante que tienen es su gente.
Para Julio de 1950 The Procter&Gamble Company, con sede en Cincinnati, estado de Ohio,
USA. Registra formalmente en Venezuela su primera subsidiaria en Suramérica. Para 1952, se
funda la primera planta en Venezuela, ubicada en la Yaguara, Caracas para la elaboración de
detergente ACE y jabón tocador CAMAY.
En 1981 P&G inaugura la moderna planta de Barquisimeto para reforzar la capacidad de
producción de la planta de la Yaguara. La planta inicia operaciones fabricando ACE y luego
ARIEL, estos productos pasan a ser líderes en el mercado nacional. En 1989 a tono con las
circunstancias económicas del país, se comienza a producir RINDEX, un detergente popular de
calidad. Para el décimo aniversario de la planta se cuenta con 203 personas para la producción de
Ace, Ariel, Ariel Baja espuma, Bold-3, Ariel Sin Aroma, Ace Limón, Rindex, y Ariel y Ace para
exportación.
En 1993 comienza el plan de conversión de empaques a bolsas plásticas, implicando un gran
proceso de actualización tecnológica. Para el año de 1995 Planta Barquisimeto ya produce el
100% de los detergentes que P&G comercializa en Venezuela., siguiendo la consolidación de la
producción de Planta Caracas en 1994. En 1997 Se inaugura un moderno Centro de Distribución
y una planta para la producción de Cloro y productos limpiadores LAVANSAN, con una
inversión total que supera los 15 millones de dólares.
En el vigésimo aniversario la planta, en el 2001, cuenta con 468 trabajadores. A principios
del año 2004 se empieza la fabricación del desodorante MUM Bolita al consolidar las
operaciones de la planta de Maracay. A inicios del año 2006 se comienza la producción de
suavizante Downy de la marca Ariel.
Hoy en día la planta cuenta con 857 trabajadores y produce detergentes Ace, Ariel, Bold,
Rindex y Fab; desodorante MUM Bolita; desinfectantes Lavansan; cloro Lavansan; y suavizante
Downy.
2. 2 FUNCIÓN DE PROCTER & GAMBLE DE VENEZUELA
En esta sección se exploran las diversas funciones básicas de la empresa: Producción,

comercialización, financiamiento y aprovisionamiento.
8
2. 2. 1 Producción
La principal actividad que desempeña la planta consiste en la manufactura de productos de

consumo masivo. Para esto cuenta con diversas líneas de producción y de empaque destinadas a
la fabricación de diversos tipos de productos, entre los cuales podemos nombrar a los detergentes
ACE y ARIEL, cloro Lavansan, desodorante MUM Bolita y otros. La función de producción es
llevada a cabo por diversos departamentos que en conjunto aseguran que las variables de los
procesos se mantengan en línea según los estándares. De esta manera, existen departamentos de
calidad, fabricación, empaque e ingeniería interactuando estrechamente durante el proceso de
producción.
2. 2. 2 Comercialización
Las oficinas y los agentes de ventas, encargados de la comercialización de los productos

terminados, no tienen líneas de reporte con la planta y por ende constituyen una función
independiente. Sin embargo en las instalaciones de planta Barquisimeto se encuentra un centro
de distribución que almacena la totalidad de productos suministrados en el país.
2. 2. 3 Financiamiento
El financiamiento de todos los proyectos de ingeniería y actividades diarias de la empresa se

obtiene mediante presupuestos asignados desde las oficinas generales. En la planta se realiza el
seguimiento de los gastos y el análisis financiero de los proyectos a ejecutar, con el objetivo de
determinar su viabilidad financiera y ayudar en la asignación de prioridades. Como es de
imaginar el dinero nunca es una limitante para la realización de los proyectos. Se debe verificar
que los análisis financieros resultan positivos para que se aprueben los fondos necesarios.
2. 2. 4 Aprovisionamiento
La función de aprovisionamiento de materiales es llevada a cabo entre un equipo de

compradores regionales y un equipo local de logística ubicado en planta.
9
2. 3 MISIÓN
“Suministrar productos de valor superior siempre a tiempo, y alcanzar nuestra Necesidad

Apremiante de Negocio (CBN), a través de la eliminación de pérdidas y la implantación efectiva
de los procesos que componen los Pilares del Sistema Integrado de Trabajo (IWS).”
2. 4 VISIÓN
“Somos el modelo a seguir por el resto de las plantas a nivel mundial. Suministramos
productos sin defectos, a tiempo y al más bajo costo posible, satisfaciendo siempre las
necesidades de nuestros clientes dentro y fuera de Venezuela.
Nos comportamos como dueños del negocio. A diario tomamos decisiones acertadas,
basándonos en nuestros Principios Corporativos. Somos ágiles, emprendedores, y altamente
productivos, formando así una organización flexible y enfocada a alcanzar resultados excelentes.
Tenemos un sistema de crecimiento y desarrollo justo, basado en el cumplimiento y la superación
de los objetivos de cada persona y de los equipos de trabajo.
Mantenemos todos nuestros procesos y variables en control, lo que nos permite operar sin
defectos y sin accidentes. A su vez vivimos con placer un proceso continuo de mejora, de
innovación y cambio, reaplicando también las experiencias exitosas de otras organizaciones.
Logramos ser expertos en nuestra labor a través del auto-entrenamiento y la práctica constante en
el trabajo diario.”
2. 5 VALORES
2. 5. 1 Nuestra gente
“Atraemos y reclutamos a la mejor gente en el mundo. Desarrollamos nuestra organización

desde adentro, promoviendo y recompensando a la gente sin otra distinción que la de su
desempeño. Actuamos bajo la convicción de que las mujeres y los hombres que laboran en
Procter & Gamble de Venezuela serán siempre nuestro activo más importante.”
10
2. 5. 2 Liderazgo
“Somos líderes en nuestras diferentes áreas de responsabilidad, con un profundo compromiso

de alcanzar resultados de liderazgo. Tenemos una visión muy clara de hacia dónde nos dirigimos.
Enfocamos nuestros recursos en lograr objetivos y estrategias ganadoras. Desarrollamos la
capacidad para llevar a cabo nuestras estrategias y eliminar barreras organizacionales.”
2. 5. 3 Propiedad
“Aceptamos la responsabilidad personal de cubrir las necesidades del negocio, mejorar

nuestros sistemas y ayudar a otros a mejorar su efectividad. Nos consideramos dueños de nuestro
negocio: tratamos los activos de la compañía como propios y tenemos en mente el éxito de la
misma a largo plazo.”
2. 5. 4 Integridad
“Siempre tratamos de hacer lo que es correcto. Somos honestos y francos con cada uno de
nosotros. Operamos siempre dentro de la letra y el espíritu de la ley. Tenemos presentes los
valores y principios de Procter & Gamble en cada una de nuestras acciones y decisiones.
Fundamentamos nuestras propuestas con datos y con honestidad, incluyendo el reconocimiento
de los riesgos involucrados.”
2. 5. 5 Pasión por ganar
“Estamos decididos a ser los mejores poniendo todo nuestro esfuerzo en lo que realmente es
importante. No nos conformamos con el estado actual del negocio y buscamos siempre nuevas
opciones que nos permitan ser más eficientes. Tenemos un apremiante deseo por mejorar y por
ser líderes en el mercado.”
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2. 5. 6 Confianza
“Respetamos a nuestros compañeros de Procter & Gamble, a nuestros clientes y a nuestros

consumidores, y los tratamos de la misma manera en que queremos ser tratados. Tenemos
confianza en la capacidad y en las intenciones de los demás. Creemos que la gente trabaja mejor
cuando existe un ambiente basado en la confianza.”
2. 6 PRINCIPIOS
“Demostramos respeto por todos los individuos: Creemos que todos los individuos pueden
contribuir al máximo de su potencial. Valoramos las diferencias individuales. Inspiramos y
facultamos a la gente para alcanzar grandes expectativas, estándares y metas ambiciosas. Somos
honestos con la gente sobre su desempeño.
Los intereses de la compañía y del individuo son inseparables: Creemos que hacer lo que es
correcto para el negocio, con integridad, nos llevará a un éxito mutuo tanto a la compañía como
al individuo. Nuestra búsqueda por el éxito nos une. Estimulamos en nuestros empleados el
convertirse en accionistas de la compañía y el comportarse sobre la base del sentido de
propiedad.
Tenemos un enfoque estratégico en nuestro trabajo: Operamos con objetivos y estrategias
claramente expresados y alineados. Solamente realizamos y requerimos trabajo que añada valor
al negocio. Simplificamos, uniformamos y hacemos más eficiente nuestro trabajo cada vez que
sea posible.
La innovación es la piedra angular de nuestro éxito: Valoramos grandemente nuevos
desarrollos e innovaciones para los consumidores. Retamos lo convencional y reinventamos la
manera de trabajar para ganar en el mercado.
Estamos enfocados hacia el exterior: Desarrollamos un entendimiento superior de los
consumidores y de sus necesidades. Creamos productos, empaques y conceptos que desarrollan
marcas ganadoras. Desarrollamos relaciones cercanas y mutuamente productivas con nuestros
clientes y proveedores. Somos buenos ciudadanos corporativos.
12
Valoramos la maestría personal: Creemos que cada individuo es responsable de desarrollarse
continuamente a sí mismo y a otros. Alentamos y esperamos maestría técnica sobresaliente y
excelencia en la ejecución.
Buscamos siempre ser los mejores: Nos esforzamos en ser los mejores en todas las áreas de
importancia estratégica para la compañía. Medimos rigurosamente nuestra ejecución contra los
mejores, tanto interna como externamente. Aprendemos de nuestros éxitos y de nuestros fracasos.
La interdependencia mutua es nuestra forma de vida: Trabajamos juntos con certidumbre y
confianza entre funciones, sectores, categorías y geografías. Nos enorgullecemos de los
resultados alcanzados al haber reaplicado las ideas de otros. Mantenemos excelentes relaciones
con todas las entidades que contribuyen al logro de nuestro propósito corporativo, incluyendo
nuestros clientes, nuestros proveedores, universidades y gobiernos.”
2. 7 ORGANIZACIÓN
La empresa tiene una organización definida a nivel mundial, la misma está estructurada por
unidades globales con funciones específicas. Sin embargo, el alcance de la estructura
organizativa descrita a continuación es el de la planta de Barquisimeto y más específico aún, los
departamentos donde se desarrolló el presente estudio.Dentro de la planta existe un equipo de
liderazgo conformado por los gerentes de cada departamento. Ellos son los responsables de los
procesos y resultados internos de la planta. En la Fig. 1 se muestra el organigrama general para la
planta de Barquisimeto.
Gerente de planta
Gerente de
Gerente de logística
ingeniería
Gerente de
Gerente de finanzas operaciones de
detergentes
Gerente de
Gerente de RRHH operaciones de
desodorantes
Gerente de
Supervisor de
operaciones de
sistemas
líquidos
Fig. 1: Organigrama general de Procter & Gamble, planta Barquisimeto.
13
Los departamentos involucrados en el desarrollo del presente trabajo son el departamento de
ingeniería y el de líquidos. Por una parte, el desarrollo del estudio se elaboró en las áreas de
ingeniería pero además se requirió todo el soporte del personal del área de líquidos para poder
realizar los estudios de campo. De esta forma, se puede observar en la Fig. 2 el organigrama del
departamento de ingeniería.
Gerente de
ingeniería
Controlador de
Líder de seguridad
costos
Ingeniero de
Supervisor de
proyectos de
construcciones
desodorantes
Ingeniero de
proyectos de Líder de calidad
líquidos
Pasante
Ingeniero de Líder de optimización de
proyectos de materiales y procesos de
detergentes manufactura
Líder de optimización de
Líder de laboratorios materiales y procesos de
empaque
Fig. 2: Organigrama del departamento de ingeniería de la planta de Barquisimeto.
El cargo de pasante que se muestra en la Fig. 2 es un trabajo temporal que tuvo como
objetivo el desarrollo del presente trabajo. La pasantía se elaboró con soporte directo del
ingeniero de proyectos de líquidos y el gerente de ingeniería del mismo departamento. En el área
de operaciones de líquidos también se obtuvo mucho soporte, específicamente, la organización de
este departamento se puede observar en la Fig. 3.
Los cargos más involucrados en el presente estudio fueron el gerente de operaciones de
líquidos, el gerente de línea, los ingenieros de procesos, el líder de calidad y los operadores de
manufactura de desinfectantes.
14
Gerente de
operaciones de
líquidos
Ingeniero de
proceso
Gerente de línea
Ingeniero de
proceso
Líder de grupo de Líder de grupo de Líder de grupo de

Líder de costos Líder de calidad Líder de materiales
llenado manufactura sopladoras
Operador Operador Operador
Fig. 3: Organigrama del departamento de líquidos de la planta de Barquisimeto.
15
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Para realizar el diseño del sistema automatizado es necesaria la documentación de los puntos
teóricos necesarios para el desarrollo del proyecto. Estos puntos son la base teórica para las
soluciones planteadas en los capítulos posteriores. A continuación se presentan dichos temas con
la descripción respectiva de cada uno.
3. 1 DESINFECTANTES LÍQUIDOS
“Un desinfectante es un agente químico que destruye o inhibe el crecimiento de

microorganismos patógenos en fase vegetativa o no esporulada. Los desinfectantes no
necesariamente matan todos los organismos, pero los reducen a un nivel que no dañan la salud ni
la calidad de los bienes perecederos. Los desinfectantes se aplican sobre objetos y materiales
inanimados, como instrumentos y superficies, para tratar y prevenir la infección” [1].
Dentro de este amplio concepto, se encuentra una aplicación única: los desinfectantes de
superficies rígidas. Estos desinfectantes son una categoría especiales de químicos usados para
librar de sucio y bacterias diversas superficies: mesas, sillas, suelos, baños, superficies de
madera, mármol, cerámica, granito, entre muchísimas opciones más. Son comúnmente utilizados
para limpiar los hogares [1].
Los desinfectantes multiusos para superficies rígidas están compuestos por agua y por un
elemento activo. Dicho elemento es el que se encarga de eliminar las bacterias con la cual el
producto tiene contacto, es decir, el que limpia la superficie. El agua se utiliza para brindarle al
consumidor un producto seguro gracias a una previa dilución de sus componentes además de
permitir una fácil manipulación a la hora de usarlo. A estos dos elementos se le agregan otros
compuestos para mejorar el comportamiento del desinfectante y para adecuarlo mejor al usuario.
A continuación se mencionan los elementos adicionales usados por Procter & Gamble con una
breve explicación de cada uno.
Activo o desinfectante: Es el elemento emulsionante de la solución. La emulsión es una mezcla

estable y homogénea de dos líquidos que normalmente no pueden mezclarse, (son inmiscibles
entre ellos). De este modo, cuando se utiliza el producto sobre una superficie, el activo realiza la
emulsión entre las grasas y la solución para poder removerlas, limpiado así dicha superficie.
Además cumple la función de bactericida, elimina las bacterias de la superficie donde es aplicado
el producto.
Preservante: Cuando el desinfectante entra en contacto con esponjas sucias se llenan de bacterias
que pueden disminuir el tiempo de vida útil del producto; para alargar y preservar el tiempo del
desinfectante, se le agregan dos componentes que mantiene en buen estado la solución.
Controlador de pH: El pH de la solución debe mantenerse bajo para evitar el crecimiento de

microorganismos. Por ello, se le agregar un componente controlador de pH, es específicamente
un ácido, que garantiza que el producto final cumpla con esos estándares.
Colorante y perfume: Para familiaridad y gusto del consumidor, al desinfectante se le agregan

componentes para darle un buen aroma y un buen color. De esta forma el consumidor se sentirá
más a gusto de utilizar el producto.
No-iónico: Este material une las partes iónicas y no iónicas de la solución. Se encarga de romper
la tensión superficial de los materiales con el objetivo de homogenizar la solución. De este modo
el agua, el preserverante, el perfume y el activo pueden formar una única solución.
Quelante: Este material atrapa las partículas cargadas, específicamente los iones, con el objetivo
de limpiar la superficie donde será aplicado el desinfectante.
3. 2 PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE

LIMPIADORES
Como se mencionó anteriormente en la planta de Barquisimeto se realizan 7 versiones de

desinfectantes, dividas en 2 categorías: cítricas y no cítricas. En la primera entran las versiones
Lavanda, Floral, Ola de limpieza y Ternura; en la segunda están las versiones Limón, Naranja y
Toronja – mandarina. Cada una de estas versiones tiene una fórmula diferente, un proceso de
transformación de materias primas distinta. Sin embargo, se puede definir un proceso de
17
transformación de elaboración del producto para cada categoría y dentro de estos procesos, lo que
varía según versión, son las cantidades de cada materia prima. De esta forma, en la Fig. 4 se
puede observar el proceso de transformación de materias para las versiones no cítricas.
La manufactura está compuesta por 8 pasos vitales de transformación. El primero y el
segundo implican una limpieza y purificación del agua a utilizar. Esta limpieza consta de un
filtrado de partículas grandes, una cloración, mineralización – también llamada suavización del
agua – y un control de ozono.
Filtración: Se realiza con el objetivo de eliminar partículas macroscópicas que trae el agua de la
red de distribución pública. Estas partículas son malignas para el proceso ya que proveen de un
agua sucia e indeseada. El proceso de filtrado además incluye la reducción del cloro, orgánicos,
color, sabores y olores objetables del agua.
Cloración: “El cloro tiene una potencia y persistencia germicida de amplio espectro en los
sistemas de distribución de agua. Además, su capacidad para abordar eficiente y económicamente
otros muchos sistemas de tratamiento de agua, también ha contribuido a su amplio uso” [2]. La
cloración se utiliza para evitar el desarrollo bacteriológico vegetal o animal, oxidar sustancias
orgánicas, fomentar la floculación y reducir los olores. De esta forma se busca con la cloración
desinfectar el agua a utilizar para la manufactura del producto.
Suavización: “Los suministros de agua natural contienen sales disueltas, las cuales se disocian en
el agua para formar partículas con carga, conocidas como iones. Estos iones están presentes por
lo general en concentraciones relativamente bajas, y permiten que el agua conduzca electricidad.
Algunas veces se conocen como electrolitos. Estas impurezas iónicas pueden causar problemas
en los sistemas de enfriamiento y calefacción, generación de vapor, y manufactura. Los iones
comunes que se encuentran en la mayoría de las aguas incluyen los cationes de carga positiva;
calcio y magnesio—cationes que generan dureza, los cuales hacen que el agua sea “dura”—y
sodio. Los aniones de carga negativa incluyen alcalinidad, sulfato, cloruro, y silicio” [5]. La
suavización de agua debe realizarse para eliminar estas impurezas que traen efectos negativos al
proceso; así se previene la erosión y desgastes de los equipos, el sucio (contaminación) en el
producto final, entre otros.
18
1: Purificación de agua
2: Adición de agua 3: 1er mezclado

Filtrado
Water suavizada
Agua Regulación de cloro Agua purificada Adición de materia prima 1
Prificación con luz ultravioleta
Suavizador Mezclar
Regulador de ozono Materia Prima 1
Solución base
4: Análisis de pH
Análisis de laboratorio
8: Almacenaje del producto

5: Pesado de colorante Solución Base
Colorante pesado Almacenaje

Colorante sin pesar
Pesado
6: 2do mezclado
Solución final
Materia Prima 2
Adición de materia prima 2
Materia Prima 3
7: Análisis de pH
Solución final
Materia Prima 4 Adición de materia prima 4 Análisis de laboratorio

Materia Prima 5
Adición de colorante

Materia Prima 6
Mezclado
Fig. 4: Transformaciones para elaborar desinfectantes no cítricos.

Control de ozono: “La molécula de ozono es uno de los oxidantes más poderosos que se conocen
después del fluoruro, con una velocidad de reacción tres mil veces superior a la del cloro. Debido
a esto, el ozono oxida hierro, manganeso y otros metales pesados. Destruye virus, bacterias,
hongos, esporas, algas y protozoos. Es apto para descomponer detergentes, pesticidas y otras
muchas sustancias orgánicas presentes en el agua. Además, neutraliza cianuro, amoniaco, nitritos
y urea. Todo esto lo hace muy apropiado para el tratamiento de todo tipo de aguas ya que
recupera las características comunes del agua eliminando todo tipo de sabores, colores y olores
extraños” [6].
Es por esto que con el control de ozono se cierra el ciclo de purificación del agua; el objetivo
que se busca es eliminar el residuo bacterial que resta de los procesos previos. Para esto se utiliza
un equipo ozonador que se encarga de suminístrale el elemento al agua. Sin embargo, el control
de ozono del agua consta de dos partes, la agregación del mismo y la eliminación. Las
radiaciones de ozono son malignas para el operador, por lo tanto, después de agregarle el ozono y
dejar que éste elimine las bacterias, se suprime haciéndole incidir al agua rayos ultravioleta por
un tiempo específico. Así finaliza este proceso de purificación del agua.
El tercer paso es el primer mezclado. Este mezclado tiene la función de controlar el pH del
agua, para ello se vierte en un tanque mezclador una proporción específica de la primera materia
prima por la cantidad de agua a utilizar y se mezclan por un tiempo finito, De este modo se
obtiene el equilibrio de la solución y un cambio de pH en el agua. El cuarto paso implica la
verificación del pH, se realiza el análisis de laboratorio para corroborarlo en la solución; si éste
está dentro de los estándares esperados, el proceso continúa; de lo contrario, se le realizan ajustes
manuales para lograr el objetivo.
El punto cinco es el prepesado del colorante. El material debe ser extraído de su empaque
primario para pesar la cantidad necesaria para el batido. Una vez completado el paso 4 y 5, se
procede al paso 6 el cual es el segundo batido; el objetivo de éste es realizar el producto, en este
paso se agrega el resto de las materias primas; y se mezclan por un tiempo específico. Después de
este paso se procede a hacer los análisis de laboratorio de todas las variables de la solución y
finalmente, si el producto se encuentra dentro de los estándares, se almacena.
En la Fig. 5 se muestra el proceso de transformación de materias para las versiones cítricas.
1: Purificación de agua
2: Adición de agua 3: 1er mezclado

Filtrado
Water suavizada
Agua Regulación de cloro Agua purificada Adición de materia prima 1
Prificación con luz ultravioleta
Materia Prima 1 Adición de materia prima 2

Suavizador
Materia Prima 2 Adición de materia prima 3

Regulador de ozono
Materia Prima 3
Mezclar
4: Análisis de pH
Análisis de laboratorio
8: Almacenaje del producto

5: Pesado de colorante Solución Base
Colorante pesado Almacenaje

Colorante sin pesar
Pesado
6: 2do mezclado
Solución final
Materia Prima 4
Materia Prima 5
7: Análisis de pH
Solución final
Adición de colorante
Materia Prima 6 Análisis de laboratorio
Mezclado
Fig. 5: Transformaciones para elaborar desinfectantes cítricos.

El proceso es muy similar al de las versiones no cítricas, sin embargo, los tiempos de adición
y el orden de adición de los materiales son distintos. En la Fig. 5 se puede observar que las únicas
diferencias con respecto a la Fig. 4 es que en el paso 3, en el primer mezclado se agregan más
materias primas. Debido a este cambio, el paso 6 también sufre una pequeña diferencia ya que no
se agregan los materiales que ya se adicionaron en el paso 3. De este modo se completa el
diagrama de transferencias de manufactura de desinfectantes.
3. 3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Para la elaboración de desinfectante se sigue un proceso específico. Luego de la elaboración

se procede al llenado de las botellas y al almacenamiento del producto terminado en el almacén;
estas últimas partes se escapan del alcance del proyecto, el cual se refiere sólo a la elaboración
(manufactura) del producto. El proceso actual de la planta para elaborar limpiadores consta de
tres etapas, la primera se encarga del control microbiológico del agua, la segunda es el mezclado
de todas las materias primas involucradas y finalmente el almacenaje del producto elaborado.
3. 3. 1 Sistema de control microbiológico del agua
La primera etapa del proceso de manufactura consta de un control microbiológico del agua;
esto implica una limpieza micro para garantizar que el líquido esté dentro de los estándares de
calidad de producción. Al final de esta etapa, el agua, la cual es la principal materia prima, queda
lista para la realización del desinfectante. En la Fig. 6 se muestra el esquema de esta primera
etapa del proceso.
Fig. 6. Esquema del sistema de control microbiológico de agua del proceso de manufactura de desinfectantes.
El proceso inicia en la toma de agua de la red de distribución pública; ésta es almacenada en
el primer tanque, llamado tanque 400 (ver Fig. 6), el cual tiene una capacidad de 400.000 litros
de agua. Dicho tanque alimenta además de la planta de desinfectantes, la planta de desodorantes y
de suavizantes; sin embargo, el esquema mostrado es únicamente para la planta de desinfectantes.
En este tanque se realiza el control de cloro del agua, de este modo, se diluye o se realiza una
cloración del agua dependiendo del estado inicial del líquido.
Posteriormente, el tanque 400 se conecta a dos filtros de arena que se encargan de eliminar
las partículas que contenga el líquido, estos filtros están ubicados en la misma área física del
tanque 400. Una vez filtrada, el agua llega a un equipo que controla los minerales del agua, a éste
se le denomina el suavizador de agua. Este equipo se ubica a 30 metros aproximadamente de los
filtros de arena. Posteriormente el agua es ozonada en la siguiente etapa del proceso; el ozonador
es el equipo que realiza esta tarea y se encarga de agregar y controlar las ppm1 de ozono del agua
con el objetivo de eliminar impurezas como se mencionó anteriormente. La ubicación física del
ozonador es contigua al suavizador del agua. Después de este proceso, el agua queda circulando
en un lazo de tuberías que permite que esté disponible para cuando se necesite. De este modo,
cuando se vaya a realizar un mezclado (en la siguiente etapa) se debe eliminar el ozono agregado
previamente; este proceso se realiza mediante una lámpara que emite luz ultravioleta. Después de
mantener encendida dicha lámpara por 5 minutos (como mínimo), el agua está lista para ser
utilizada en el batido del producto.
En la Fig. 7 se muestra un diagrama con las fronteras de esta etapa, las entradas y salidas a
otros subprocesos.
Cloro,
Energía
sal,
eléctrica
ozono
Agua acondicionada para

Agua de la red de el producto
distribución pública Control microbiológico
de agua Resultado de análisis
Muestras
Mustras
Fig. 7: Fronteras del control microbiológico de agua.
1
Partículas por millón (ppm)
23
El control microbiológico del agua convierte, como se puede observar en la Fig. 7, el agua de
la red de distribución pública en agua acondicionada para la elaboración del producto. Estas son
la entrada y salida principales de esta etapa. Adicionalmente, para llevar a cabo esta
transformación, se utiliza cloro, sal y ozono como materiales desinfectantes y energía eléctrica
para energizar los equipos purificantes. Otras salidas secundarias de esta etapa son los resultados
de análisis que son almacenados para tener un histórico de reportes archivados para obtener datos
estadísticos sobre las variables del agua; y las muestras de producto que son enviadas a la planta
de desodorantes y suavizantes para que sean calificadas.
3. 3. 2 Sistema de mezclado
Una vez que el agua está lista para ser utilizada, se comienza el proceso de mezclado de las
materias primas. El presente trabajo se enfoca en esta parte del proceso. El objetivo de esta etapa
es el hacer el producto, es aquí donde se logra como resultado el limpiador. La planta es capaz de
producir 7 versiones distintas, las cuales se dividen en dos categorías cítricas y no cítricas; en la
primera categoría se encuentran las versiones Lavanda, Ternura, Floral y Ola de limpieza; entre
las no cítricas están las versiones Limón, Naranja y Toronja - Mandarina. Internamente esta etapa
está compuesta de varias partes. En la Fig. 8 se presenta un diagrama del proceso para el
mezclado con las distintas secciones identificadas.
Este sistema de mezclado consta de un espacio para las materias primas, una etapa de
premedidas y los mezcladores. Estas tres partes se pueden identificar en la Fig. 8. El espacio para
materias primas sostiene 12 pipas de materias primas diferentes. En la Fig. 9 se puede distinguir
este espacio.
El espacio de materias primas, es una región exclusiva del proceso para colocar las pipas de
materias primas. Todas las versiones de desinfectantes tienen un uso común de cinco materias
primas; mientras que cada una tiene un uso único de colorante y perfume. La disposición de las
materias primas es como se muestra en la Fig. 9 y las presentaciones de cada una son como se
muestra en la Tabla 1.
24
Quelante Activo No ió nico Ácid o Pres erverante
Quelante Activo No ió nico Ácid o Pres erverant e
Fig. 8: Esquema del sistema de mezclado del proceso de manufactura de desinfectantes.
Quelante Activo No ió nico Ácid o Pres erverante
Fig. 9: Esquema del espacio de materias primas del sistema de mezclado.
25
Tabla 1: Presentación de las materias primas
# Materia Prima Presentación Capacidad
1 Activo Cubitainer 200 lts
2 No iónico Pipa 200 lts
3 Quelante Cubitainer 200 lts
4 Controlador de pH Pipa 200 lts
5 Preserverante Pipa 200 lts
6 Perfumes Pipa 200 lts
7 Colorantes Pipa 5 Kg
Los colorantes se ubican a parte de las materias primas mostradas en la Fig. 9. Éstos se
almacenan en un estante cercano a la operación de manufactura; la razón por la cual no se coloca
el estante en el esquema de la Fig. 9 es porque no pertenece al proceso. De este estante se toma
una pipa y se acerca al proceso de manufactura donde se cuenta con una balanza; aquí se realiza
el pesaje del material para luego utilizarlo en la elaboración.
El sistema de tanques de premedidas (TPM) está compuesto por los tanques dispuestos para
este fin; son un total de 12 tanques de distintos tamaños, uno para cada materia prima. La función
de estos tanques es medir la cantidad necesaria de cada materia prima para realizar el mezclado.
En la Fig. 10 se puede observar estos tanques.
Quelant e Activo No ió nico Ácid o Pres erverant e
Fig. 10: Esquema de los tanques de premedida del sistema de mezclado.
La operación de estos tanques se describe posteriormente; las materias primas y los tanques
de premedidas están conectados por tuberías de distintos materiales y calibres por las cuales se
bombean los líquidos desde las pipas a los tanques; como se muestra en la Fig. 8; los tanques de
26
premedidas se ubican en un primer piso a tres metros de altura aproximadamente. En la Tabla 2
se observa los datos de los tanques de premedidas.
Tabla 2: Características de los tanques de premedidas
Material del Volumen del Medidor de

# Materia Prima
tanque tanque (lts) nivel
1 Activo Acero inoxidable 50 Visual
2 No iónico Acero inoxidable 80 Visual
3 Quelante Acero inoxidable 12 Visual
4 Controlador de pH Acero inoxidable 5 Visual
5 Preserverante Acero inoxidable 5 Visual
6 Perfumes Acero inoxidable 30 Visual
Estos tanques están conectados, como se mencionó anteriormente con los recipientes de las
materias primas, de este modo, se puede realizar la medición bombeando material desde los
envases primarios hasta los tanques secundarios. En la Tabla 3 se muestra las características de
las tuberías que interconectan el sistema.
Tabla 3: Características de las tuberías que conectan las materias con los tanques
Material de la
# Materia Prima Calibre
tubería
1 Activo PVC 2"
2 No iónico PVC 2"
3 Quelante PVC 1"
4 Controlador de pH Acero inoxidable 1/2"
5 Preserverante PVC 1"
6 Perfumes Acero inoxidable 1"
Se puede observar que el material de las tuberías varían dependiendo del material, esto se
debe a que unos químicos son más propensos que otros a sufrir contaminación microbiológica,
por lo tanto requieren distintos acondicionamientos. Las tuberías de perfume cumplen con las
normas de calidad de la planta, son tuberías sanitarias hechas de acero inoxidable con conexiones
soldadas. Las otras tuberías no requieren este acondicionamiento por lo que son de PVC con
27
conexiones con roscas ya que son más económicas. En la Tabla 4 se presentan las características
sanitarias que tienen las tuberías.
Tabla 4: Características sanitarias de las tuberías

Tubería Acabado
# Materia Prima Uniones Estándar sanitario
sanitaria (Grit)
1 Activo No - Con roscas -
2 No iónico No - Con roscas -
3 Quelante No - Con roscas -
4 Controlador de pH Sí 150-180 Soldadas ASTMA A316L
5 Preserverante No - Con roscas -
6 Perfumes Sí 150-180 Soldadas ASTMA A316L
Las características sanitarias y los estándares a los cuales la Tabla 4 se refieren, son
explicados en el marco metodológico del presente estudio. Estos valores son de vital importancia
para el diseño del sistema final, ya que los equipos e instrumentos a utilizar están fuertemente
ligados al tipo, calibre y condiciones de las tuberías por donde pasan tanto las materias primas
como el producto terminado.
Como se puede observar en la Fig. 8 cada conexión entre las materias primas y los tanques
de premedidas, cuenta cada una con una bomba. Éstas permiten subir el producto a los tanques,
son bombas neumáticas de desplazamiento positivo que se activan con aire comprimido. “Estas
bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el cual siempre está
contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo, un diente de engranaje, un aspa,
un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. “El movimiento del desplazamiento positivo” consiste
en el movimiento de un fluido causado por la disminución del volumen de una cámara. Por
consiguiente, en una máquina de desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio
de energía no tiene necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede tener
movimiento rotatorio (rotor)” [4]. Cada bomba tiene una entrada de aire comprimido, controlado
por una electro válvula que se acciona desde los tanques de premedidas. En la Tabla 5 se muestra
las características de las bombas y en la Tabla 6 las válvulas utilizadas en este sistema.
28
Tabla 5: Características de las bombas
Tipo de Válvula Material de Variador de
bomba check tipo contacto frecuencia
Desplaz.
1 Activo Positivo 2" Bola Polipropileno No
Desplaz.
2 No iónico Positivo 2" Bola Polipropileno No
Desplaz.
3 Quelante Positivo 1" Bola Polipropileno No
Controlador de Desplaz.
4 pH Positivo 1/2" Bola Polipropileno No
Desplaz.
5 Preserverante Positivo 1" Bola Polipropileno No
Desplaz.
6 Perfumes Positivo 1" Bola Polipropileno No
Tabla 6: Características de las válvulas

Tipo de
válvula
1 Activo Bola 2"
2 No iónico Bola 2"
3 Quelante Bola 1"
4 Controlador de pH Bola 1/2"
5 Preserverante Bola 1"
6 Perfumes Bola 1"
Además de estas tuberías y válvulas de las conexiones entre las materias primas y los
tanques de premedidas, también hay una tubería de aire comprimido para todas las bombas
neumáticas y una electro válvula por cada una. Las características de estas tuberías y válvulas se
muestran en la Tabla 7.
Tabla 7: Características del sistema de aire comprimido

Tubería Presión (PSI) Calibre Electro Válvula
3/4" 120V
PVC 80 3/4" 60Hz
El sistema de mezclado tiene el objetivo de unir todo el material que se descarga de los TPM
y enviar esta solución a los tanques de almacenamiento del producto. Este sistema cuenta con dos
29
tanques de mezcladores denominados Batches; todos los TPM tienen conexión por medio de
tuberías con ambos tanques; en la Fig. 11 se puede ver el esquema de la disposición de los
mezcladores. Las características de las tuberías de entrada de agua se muestran en la Tabla 8 y en
la Tabla 9 se observan las especificaciones de los Batches. Cabe destacar que las características
de las tuberías de la Tabla 3 son las mismas para las tuberías que interconectan los TPM con los
mezcladores.
Tabla 8: Características de las tuberías de adición de agua

Tubería Acabado
Batch Material Calibre Uniones Estándar sanitario
sanitaria (Grit)
Acero
1 inoxidable 3” Sí 150-180 Soldadas ASTMA A316L
Acero
2 inoxidable 3” Sí 150-180 Soldadas ASTMA A316L
Fig. 11: Esquema de los mezcladores del sistema de mezclado.
Tabla 9: Características de los tanques de mezclado

Tanque Volumen (lts) Material Altura Radio
Batch 1 3200 Acero Inoxidable 2 1.5
Batch 2 3200 Acero Inoxidable 2 1.5
30
La capacidad de los tanques mezcladores considera el margen de diseño2 del mismo, es decir
el volumen del tanque es mayor a 3200 litros pero es ésta la capacidad máxima por
consideraciones del diseño. Los tanques cuentan con un sistema de circulación de agua caliente
pero en la actualidad no se usa en el proceso. Con respecto a las tuberías, es de esperar que las
características se mantengan durante el descargue de los materiales a los tanques de mezclado.
Sin embargo, las válvulas que interconectan los TPM con los mezcladores varían. En la Tabla 10
se puede ver el tipo de válvula por material.
Tabla 10: Características de las válvulas que conectan los tanques de premedidas con los
mezcladores
Tipo de
válvula
1 Activo Bola 2"
2 No iónico Bola 2"
3 Quelante Bola 1"
4 Controlador de pH Bola 1/2"
5 Preserverante Bola 1"
6 Perfume Ternura Mariposa 1"
7 Perfume Limón Mariposa 1"
8 Perfume Toronja - mandarina Mariposa 1"
9 Perfume Naranja Mariposa 1"
10 Perfume Lavanda Bola 1"
11 Perfume Floral Bola 1"
12 Perfume Ola de Limpieza Bola 1"
Los mezclados de cada versión son de 2850 litros, es decir un 90% de la capacidad del
tanque aproximadamente; esto se debe a que la capacidad actual del suministro de agua no
permite realizar mezclados de 3200 litros.
Una vez realizado el producto se debe almacenar. La planta cuenta con 4 tanques de
almacenaje, también llamados tanques de patio, para las 7 versiones, esto quiere decir que no se
dispone para las líneas de llenado las 7 versiones al mismo tiempo; también indica que debe
existir una planificación de producción de forma tal que se aproveche al máximo dichos tanques.
Las salidas de los tanques de Batch se conectan a una bomba que distribuye a 4 tuberías, una para
2
Para los tanques de un volumen mayor a 1000lts y que funcionan como mezcladores se contempla un 15% del volumen adicional para la
construcción del tanque; de esta forma se garantiza el libre movimiento de la solución.
31
cada tanque de almacenamiento. Las características de la bomba y de las tuberías se muestran a
continuación:
Tabla 11: Características de las tuberías de transferencia a los tanques de almacenamiento

Material de la
Tanque Calibre
tubería
1 PVC 3"
2 PVC 3"
3 PVC 3"
4 PVC 3"
Tabla 12: Característica de la bomba de transferencia de producto a los tanques de

almacenamiento
Válvula Variador
Material de
# Material Tipo de bomba Calibre check de
contacto
tipo frecuencia
Desplaz.
1 Solución Positivo 2" Bola Polipropileno No
En la Fig. 12 se muestra las fronteras del sistema de mezclado.
Energía Aire Desinfectante

eléctrica comnprimido /sanitizador
Agua acondicionada
para el producto
Producto elaborado
Resultado de
análisis de agua Resultado de análisis
Mezclado
Activo, Preserverante
Activo, Preserverante,
Noiónico,
No iónico,Ácido,
Ácido
Surfactante, Perfume
Quelante, Perfume,
Colorante
Muestras
Mustras
Fig. 12: Fronteras de la etapa de mezclado de elaboración de limpiadores.
Las salidas de la etapa de control microbiológico se pueden observar como entradas en la Fig.
12, estas son el agua acondicionada y los resultados de análisis. Además de éstas, la entrada más
32
importante de la etapa de mezclado son las materias primas; luego de la transformación se logra
como salida el producto elaborado listo para ser envasado. Para lograr este proceso debe haber
otras entradas como la energía eléctrica que alimenta a los dispositivos eléctricos del proceso, el
aire comprimido que alimenta a los equipos neumáticos y finalmente una solución desinfectante
usada para limpiar los tanques de acuerdo a la planificación de limpieza.
3. 3. 3 Sistema de almacenaje del producto
En la Fig. 13 se puede observar el sistema de almacenaje del producto.
Tanques de
almacenamiento
Fig. 13: Esquema del Sistema de almacenaje del producto.
Como se observa, cada tubería de salida de los Batch a la bomba y cada tubería de los
tanques de almacenamiento cuenta con una válvula que permite o no el paso de producto. De esta
forma si se desea enviar el producto del Batch 2 al tanque de almacenamiento 3, se abren las
válvulas correspondientes y se enciende la bomba.
El sistema de almacenamiento del producto cuenta con 4 tanques de almacenamiento. Estos
tanques se comunican con las líneas de llenado de botellas. En la Tabla 13 se muestran las
características de los tanques de almacenamiento.
33
Tabla 13: Características de los tanques de almacenamiento
Tanque de
Volumen (m3) Material Altura Radio Medidor de nivel
patio
1 17 Fibra De vidrio 3.5 2.5 Sensor Tipo radar
Cada tanque cuenta con un sensor de nivel que permite observar en un panel la cantidad de
producto que se tiene en cada uno. Estos sensores son conectados a un controlador que muestra
en un panel visual la cantidad de producto que hay en cada tanque. La utilización actual tanto del
panel visual como del controlador es sólo para visualizar el estado de los tanques de patio, no
existe ningún lazo de control en el proceso.
En la Tabla 14 se pueden observar las características de los sensores de nivel tipo radar que
están actualmente en los tanques de almacenamiento del sistema.
Tabla 14: Especificaciones técnicas de los sensores de nivel de los tanques de patio
Parámetro Especificación
Tecnología Radar Banda K (>20GHz)
Tanques con Líquidos Agresivos
Aplicación
con requerimientos sanitarios
Alimentación 24VDC
Salida 4-20mA
Rango de Medición 0 a 10m
Precisión ± 5 mm
Antena Encapsulada Tipo Cono
(corneta) / 40mm de diámetro
Material Polímero de Alta Resistencia
Conexión Eléctrica 1/2" NPT
Temperatura del proceso - 40 a +80 ºC
Estos sensores tienen además un módulo de programación y visualización que consta de una
pantalla de cristal líquido con teclado integrado que permite configurar los dispositivos para la
aplicación específica a la cual serán expuestos (las dimensiones de los tanques entre otros).
34
No existe un orden de adición ni un tanque reservado para alguna versión de limpiador, sino
que se opera con una planificación previa de producción que depende de la demanda de cada
versión y la cantidad en inventario de producto terminado.
Producto elaborado
Almacenaje del Producto elaborado
Resultado de análisis producto elaborado
Fig. 14: Fronteras de la etapa de almacenaje de la elaboración de limpiadores.
La última etapa tiene una función netamente de almacenaje, esto implica que no hay
transformación. En la Tabla 16 se puede observar que las entradas son las salidas de la etapa de
mezclado y que éstas se repiten en la salida de la etapa de almacenaje. El producto se descarga de
los tanques de almacenamiento hasta las líneas de llenado de la planta.
Una vez descrito los esquemas de entradas y salidas de cada una de las etapas, se puede
construir uno de las entradas y salidas del proceso completo de manufactura de desinfectantes.
Dicho esquema se conforma con las entradas de la etapa de control micro, las salidas de la etapa
de almacenaje, además las entradas adicionales de la etapa de mezclado. Se puede observar en la
Fig. 15.
Energía Aire Desinfectante
eléctrica comnprimido /sanitizador
Agua de la red de
Producto elaborado
distribución pública
Resultado de análisis
Manufactura de limpiadores
Activo,
Activo, Preserverante
Preserverante,
NoNo iónico,
iónico, Ácido
Ácido,
Surfactante,
Quelante, Perfume
Perfume,
Colorante
Colorante
Muestras
Mustras
Fig. 15: Fronteras del sistema de manufactura de limpiadores.

3. 3. 4 Layout
A continuación se presenta un esquema con la ubicación relativa de cada etapa del proceso.
35
Materias primas
Tanques de pre medidas

Mezanine 1
Zona de pesaje y adición del colorante

Balanza
Mezanine 2
Batch 1 Batch 2
Materias primas
Dique de contención
Tanques de patio
Tanque de patio 1 Tanque de patio 2
Torre de Ozonador
contacto Suavizador
Tanque de patio 3 Tanque de patio 4
25 metros
Dique de contención
Tanque 400
Filtro de arena
Filtro de arena
Fig. 16: Esquema del layout del proceso.
En la parte inferior derecha de la Fig. 16 se puede observar parte de la etapa de control

microbiológico del proceso, el tanque 400 y los filtros de arena; el resto de esta etapa se ubica
poco más de 25 metros cerca de la entrada de la etapa de mezclado donde se ubican el suavizador
de agua y el ozonador. El mezclado se localiza en la parte superior izquierda del layout, está
36
conformado por 2 mezanines. En la Fig. 17 se puede observar un bosquejo desde una perspectiva
horizontal de esta etapa.

Mezanine 1

Mezanine 2
Materias primas
Batch 1 Batch 2
Fig. 17: Vista horizontal de la etapa de mezclado.
La planta cuenta con dos mezanines, en la más alta se ubican todos los tanques de
premedidas de los materiales. En la más baja es donde se pesa y se adiciona el colorante en los
Batches. Para acceder a estas áreas, se dispone de dos escaleras en el lado derecho de los Batches.
Las materias primas son colocadas alrededor del área de los mezcladores; éstos últimos se ubican
en el centro del proceso como se pueden ver en la Fig. 17.
Finalmente, los cuatro tanques de patio de la etapa de almacenaje se pueden observar en la
Fig. 16 a la derecha de la etapa de mezclado. Estos tanques se ubican dentro de un dique de
contención para prevenir grandes derrames en el caso de rompimiento de alguno de los tanques.
Cabe destacar que el tanque 400 también cuenta con un dique de contención. El área que abarca
37
todo el proceso es extensa, el operador debe recorrerla a plenitud por lo menos una vez en cada
turno.
3. 4 CONTROL SUPERVISORIO
Con el paso del tiempo las operaciones y necesidades de las industrias se han vuelto más
complejas. Los sistemas de control ya no se enfocan sólo en las variables de los procesos sino en
la supervisión de toda la operación, en garantizar que todas las acciones se lleven a cabo en un
orden específico; de esta idea nace el control supervisorio. “El control supervisorio se define
como el uso de caracteres o señales para la actuación automática de equipos o indicadores” [7];
es un sistema que monitorea o supervisa las condiciones de un proceso y opera equipos
mecánicos para llevar a cabo un determinado fin. Además estos sistemas facilitan la operación
desde una estación remota. El presente estudio involucra un sistema de control supervisorio, pero
además, incluye herramientas adicionales que aumenta la jerarquía del sistema de control; ya no
se refiere a un control supervisorio solamente sino a un sistema que además es capaz de adquirir
data de un proceso, archivándola para obtener los resultados históricos del sistema controlado;
brindándole así la opción al usuario de conocer las condiciones y resultados del proceso a través
del tiempo. Este tipo de sistema mucho más completo, entra en los sistemas de control
supervisorio y adquisición de datos, SCADA.
3. 5 SISTEMAS SCADA
SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es decir:
adquisición de datos y control de supervisión. Se trata de una aplicación de software
especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de producción,
proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos,
autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla
del ordenador. Además, provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a
diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa:
control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc. [3].
Un sistema SCADA cumple cuatro funciones: Adquisición de data, Comunicación de data a
través de redes, Presentación de la data y Control [8].
38
3. 5. 1 Adquisición de data
La primera función es tomar la información con la cual va a trabajar el sistema. Como se

mencionó anteriormente, este tipo de sistema controla un proceso específico y puede entregar
reportes de operación, sin embargo para lograr esto en primer lugar se deben adquirir los datos
del proceso para después analizarlos y procesarlos. Esta toma de información del proceso se
realiza por medio de sensores, los cuales pueden medir tanto variables que entran al sistema
(como el caudal del agua que entra en un tanque), o variables que salen (como la temperatura
después de la unión de dos materiales). Estas señales que se miden pueden clasificarse en dos
tipos, digitales y analógicas. Las primeras son discontinuas y trabajan solamente con dos valores
(encendido/apagado) mientras que las señales analógicas son continuas, variando entre un valor
mínimo y otro máximo. Para realizar la adquisición de datos de un proceso se debe realizar un
estudio detallado del mismo, evaluar las opciones de instrumentación para adquirir la data y
escoger la que mejor se adapte a los objetivos del sistema; una vez hecho esto, se puede
comenzar a pensar en procesar la data, entre otras cosas.
3. 5. 2 Comunicación de data a través de redes
Como se mencionó anteriormente, es necesario en un primer momento adquirir la data, de

esta forma, se deben instalar en el sistema numerosos sensores; el objetivo es que estos
dispositivos sean monitoreados desde una estación remota; para lograr esto debe implementarse
una red que permita la comunicación de todos los dispositivos del sistema. En los comienzos de
la tecnología de los sistemas SCADA las comunicaciones se hacían sobre protocolos cerrados vía
módems o serial entre otros; hoy en día las redes de estos sistemas se han inclinado por utilizar
protocolo Ethernet o IP. Por razones de seguridad estas redes son LAN desconectadas de Internet
u otras redes como Intranet que puedan estar en las cercanías del proceso (en la compañía dueña
del proceso por ejemplo). Cabe destacar que los dispositivos de adquisición de data de hoy en
día, pueden interpretar protocolos de comunicación por ellos mismos; de esta forma, se puede
crear una red de comunicación directamente desde los dispositivos hasta el controlador principal
del sistema.
39
En la actualidad existen diversas redes de comunicación para los sistemas de supervisión y
control. Se han desarrollado una gran variedad debido a la diversidad de requerimientos que
existe en la industria. Existen procesos pequeños, grandes, con dispositivos modestos, con
dispositivos más complejos y autónomos, procesos críticos dispuestos a pagar mucho dinero por
la red más confiable, procesos no tan críticos obligados a buscar lo que mejor se adapte al mejor
precio; entre numerosos casos más.
A continuación se presenta una descripción de los protocolos de comunicación más utilizados
en automatizaciones industriales.
4-20mA: Es un estándar de comunicación para redes de control industrial que consiste en una
señal analógica entre 4mA y 20mA. El 4-20mA es de bajo nivel y se utiliza para comunicar a los
controladores de los sistemas industriales con los dispositivos que componen la instrumentación
de los mismos. En el rango 4-20mA el valor de 4mA implica una medida igual a cero, y los
20mA indican una medición nominal. La razón por la cual el cero se representa con 4mA y no
con 0mA es para diferenciar un conector roto o un equipo dañado con una medición nula. Este
protocolo de comunicación es utilizado todavía en la actualidad a pesar de tener más de 50 años
desde su creación. La razón por la cual se mantiene todavía es su bajo costo y facilidad de
manejo. Los protocolos que le siguen son el Fieldbus y el Profibus, creados basados en el 4-
20mA.
Fieldbus (Field Bus): Hace décadas los dispositivos de campo tenían poca, si tenían,
comunicación entre ellos, además el procesamiento en tiempo real era muy limitada. En la década
de los ochentas se realizó un esfuerzo considerable para desarrollar un estándar para los
dispositivos de campo (FieldBus) [9]. Field Bus es un protocolo de comunicación para redes de
control industrial, creado para sustituir el 4-20mA. Es digital y bidireccional. Conecta los
controladores de los sistemas con los dispositivos de campo del proceso. La particularidad de este
protocolo es que los dispositivos utilizados traen un centro de computo de bajo costo que permite
que dichos equipos puedan ejecutar tareas por si solos. De este modo el controlador se puede
comunicar con los dispositivos generando una red bidireccional.
Los dispositivos que se comunican con este protocolo son inclusive inteligentes, pueden
reportar si existe una falla en su etapa del proceso o simplemente el estado actual del mismo.
40
Fieldbus es la primera generación de protocolos que permite esta comunicación y control
autónomo por parte de los dispositivos de campo.
Profibus (Process Field Bus): Creado en 1989 por un consorcio de compañías e instituciones,
PROFIBUS se ha convertido en el Fielbus más popular en manufactura digital y control de
procesos. Es la tecnología madura, ideal para apoyar sistemas de automatización modernos [10].
Existen tres tipos:
• Profibus – FMS (Field message Specification): Es usado bajo el modelo cliente – servidor
entre dispositivos de automatización.
• Profibus – DP (Decentrallised Periphery): Es usado para conectar dispositivos sensores y
actuadores remotos con controladores industriales a velocidades altas de comunicación.
• Profibus – PA (Process Automation): Es usado para comunicar dispositivos de campo con
controladores industriales, con una transmisión intrínsecamente segura. Además permite
trasmitir potencia por las líneas de conexión.
Modbus: Es un protocolo de comunicación de la capa de aplicación posicionado en las 7 capas

del modelo OSI. Provee una comunicación tipo cliente/servidor entre los dispositivos conectados
en tipos diferentes de buses o redes [11]. Es también muy popular en las redes de control de los
sistemas automatizados. Las principales razones del amplio uso en el área son:
• Es un protocolo abierto.
• Puede ser implementado en un corto tiempo.
• Es capaz de trasmitir gran cantidad de datos sin restricciones de por medio.
Modbus puede ser utilizado en redes de supervisión y control con muchos dispositivos
conectados. Es ampliamente utilizado en sistemas SCADA. Cabe destacar que este protocolo se
puede conectar vía serial o Ethernet.
DeviceNet: Es un protocolo de aplicación para redes de control en procesos industriales. Un
protocolo de más bajo nivel (de enlace por ejemplo) trasmite la información sin importar el
contenido, mientras que el protocolo de aplicación utiliza la data enviada para ser procesada [12].
En la capa de enlace que este protocolo utiliza es el estándar del área de control de redes CAN
41
(por sus siglas en ingles Controller Area Networking). CAN es un estándar de comunicación
serial inteligente para establecer comunicación entre los dispositivos de una red. A diferencia de
otros, CAN puede trasmitir data hasta sólo 1M baudios por segundo, sin embargo la mayoría de
las redes de supervisión no necesitan esta velocidad; también puede enviar sólo 8 bytes por
mensaje, suficiente para los requerimientos en el área de control y para soportar a DeviceNet.
Las ventajas principales de este protocolo son:
• Tiene una robusta capa física.

• Es un protocolo abierto.
• Requerimientos bajos de memoria del procesador.
• Es una tecnología de bajo costo.
ControlNet: es una tecnología de red de control para procesos industriales en tiempo real. Es
usado para transportar data crítica y codificada. ControlNet tiene una alta eficiencia de
transmisión de data a una velocidad alta. Permite comunicación con entradas y salidas que
cuentan con un mejor desempeño en comparación a otras tecnologías. Es una red altamente
confiable y determinística [13], y no se ve afectada por averías o desconexión de dispositivos.
ControlNet es altamente utilizado en las siguientes aplicaciones:
• Sustitución de redes universales de entradas y salidas remotas (RIO) debido a que

ControlNet maneja grandes cantidades de entradas y salidas.
• Acople de múltiples redes que trabajan bajo DeviceNet.
• Redes de entradas y salidas de alta velocidad.
Como se puede observar, este protocolo dispone de mayor confiabilidad, robustez y velocidad
para las aplicaciones más exigentes. Por ello, esta tecnología es costosa en comparación a las
menos robustas como DeviceNet.
Ethernet: es una tecnología para interconexión de redes locales. Define estándares de cableado y
señalización para la capa física del modelo OSI. Ethernet se ha convertido tan común en la capa
física de comunicación en la tecnología de automatización desde que ha logrado comandar la
industria de redes desde un nivel de inter control. Incluso, la importancia de los costos ha
42
empujado el desarrollo de la tecnología de Ethernet hacia el desplazamiento de fieldbus
tradicional en muchos usos industriales [14]. Superior a la capa física, Ethernet envía datos por
paquetes, pequeños bloques de datos que son enviados de forma individual. Esta tecnología ha
presentado cambios en la capa física desde sus inicios con el objetivo de lograr velocidad, en un
principio se utilizaban cables coaxiales para trasmitir la información pero después evolucionó a
cables punto a punto, uso de switches, hubs, para disminuir costos; alcanzando velocidades
mayores a 1Gbytes por segundo. Sin embargo, mantiene el formato de los paquetes de datos para
trasmitir la data. Es un protocolo de enlace.
Hart: Es un protocolo de comunicación digital para redes de control industrial. Hart extiende el
protocolo 4-20mA a una comunicación mejorada con instrumentos de campo inteligentes
(capaces de realizar procesamiento). Fue diseñado para establecer comunicación utilizando la
señal del 4-20mA; de esta forma logró tener compatibilidad con todas las redes existentes que
utilizan 4-20mA. Gracias a esto, los usuarios escogieron este protocolo ya que el cambio no
acarreaba mayores costos pero si mayores beneficios. Aumenta las funcionalidades de los
sistemas sobre el 4-20mA, agrega más información a la comunicación base, configuración de
dispositivos, calibración averías, entre otras opciones que robustecen dichos sistemas. Incluso, el
protocolo Hart es la tecnología de comunicación más usada con la instrumentación de procesos
inteligente de hoy. El protocolo Hart sigue creciendo en la popularidad y el reconocimiento en la
industria como un estándar global para la comunicación de instrumentos inteligentes. Más de las
dos terceras partes de todos los instrumentos inteligentes que se comunican hoy usan Hart [15].
3. 5. 3 Presentación de la data.
Una vez adquirida la data y establecida una red de comunicación coherente en el sistema, los
sistemas SCADA permiten una visualización de las variables controladas y manipuladas para un
monitoreo del proceso. Esta visualización se enfoca hacia el usuario del sistema con una
aplicación especializada por medio de una interfaz de usuario, llamada HMI por sus siglas en
inglés Human Machinen Interface que significa interfaz hombre máquina. En la actualidad
existen modernas HMI, con más funciones y facilidades para el usuario, mejores y más claras
imágenes con un diseño para fácil manejo.
43
La presentación de la data tiene como funciones específicas monitorear todos los sensores
para alertar en caso de una alarma (que es el caso cuando una variable de control sale de los
parámetros normales de operación) y para simplemente indicarle al usuario el estado de las
variables; presentar el sistema de una forma básica y entendible y brindar más detalle según los
requerimientos del usuario; finalmente presenta reportes de la operación así como también
reportes históricos del proceso, de estos reportes pueden salir procesamientos de información
como lo establezca el usuario. Cabe destacar que un buen sistema SCADA puede sostener un
nivel de procesamiento elevado para administrar el proceso, obteniendo resultados eficientes,
haciendo el trabajo del usuario más sencillo.
HMI: la interfaz hombre máquina es una terminología utilizada para la capa, parte, etapa, que
separa al usuario de la máquina. Esta capa le brinda al usuario información del sistema para que
éste tome acciones y retroalimente a la máquina para ejecutar una actividad específica. A través
del tiempo las HMI han evolucionado a versiones de software mejoradas, que brindan cada vez
mayores funcionalidades, gráficas, imágenes, que le permiten al hombre entender más fácilmente
los procesos que la máquina o el sistema que manejan.
3. 5. 4 Control
La presentación de la información descrita previamente sólo muestra por medio de una HMI
el proceso que controla el sistema SCADA. Sin embargo, en el momento que la HMI tenga un
botón que permita regular alguna variable, entonces se está recurriendo a una etapa de control del
sistema. Este botón puede por ejemplo, encender o apagar un dispositivo. Ahora bien, si se
extiende por ejemplo, este concepto a un proceso más complejo como el control de un ferrocarril
o de una planta manufacturera, se puede encontrar la manipulación de cientos dispositivos desde
un panel por medio de una HMI que necesitarían un buen centro de control que ejecute los pasos
necesarios para operar el proceso.
Este sistema de control responde a todas las entradas donde quieran que se encuentren en la
operación; si el sistema reacciona de forma indeseada o se quiere dar un cambio a la operación, el
usuario puede dominar sobre el sistema para cambiar la operación del proceso. Por ejemplo que
en un ferrocarril se desee cambiar la ruta de la que constantemente se maneja. Como se puede
44
observar, si se tiene un sistema de control lo suficientemente sofisticado, la operación se puede
ejecutar sola sin la necesidad de un operador, existiendo por supuesto la posibilidad de tener el
dominio sobre dicho sistema como se explicó previamente.
En la actualidad los sistemas SCADA controlan constantemente procesos industriales para
regular las distintas variables que se encuentran en las industrias: válvulas de líquidos, de vapor,
sensores de presión, de nivel, entre cientos de opciones más.
3. 6 ANTECEDENTES
La elaboración de detergentes Lavansan se realiza en varias plantas de Procter & Gamble en

el mundo; en Argentina por ejemplo se ubica otra manufacturera de este producto. A pesar de que
mucho de los procesos, fórmulas, equipos y estándares son únicos por región, existen también
muchas áreas en donde se asemejan las plantas de producción. La planta de Argentina laboraba
de forma manual toda la operación de manufactura de desinfectantes hasta que se implementó un
sistema automatizado en el proceso. Este sistema consistió en computarizar las tareas del
operador para que los batidos del producto se ejecutaran de forma automática. Los resultados de
la implementación de este sistema en Argentina fueron positivos, se logró disminuir el tiempo de
batido de la manufactura, aprovechar mucho más el personal del área, redujeron los análisis de
laboratorio de las muestras, entre otros.
En general el proceso y operación de la planta de Argentina es muy distinta a la de
Barquisimeto, sin embargo brinda un caso exitoso de automatización para procesos de mezclado.
Con esta referencia, la gerencia de la planta habilita un soporte adicional para el desarrollo del
sistema ya que está demostrado que trae consigo beneficios considerables para la planta.
45
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
4. 1 METODOLOGÍA DE DISEÑO
Para realizar tanto el diseño del sistema como del simulador se siguió a lo largo del
desarrollo de la pasantía una metodología bien definida. Dicha metodología, llamada
metodología de diseño, es el medio práctico para llevar a cabo el proyecto con éxito. Este
procedimiento abarca desde el comienzo del estudio hasta la implementación del proyecto,
pasando por la culminación de todos los objetivos de la pasantía que se encuentran dentro del
alcance del proyecto.
4. 1. 1 Planteamiento del problema
En esta primera etapa es donde surge la necesidad de hacer algo; inclusive al comienzo se
desconoce el qué y el cómo hacerlo, sólo surge una necesidad por parte de la empresa, raíz de
requerimientos puntuales del negocio o de la planta como tal. En la Fig. 18 se puede observar los
pasos de esta primera etapa.
¿Cuál es la Beneficios vs.

Diseño del proyecto
necesidad? Inv. de capital
Fig. 18: Pasos del planteamiento del problema.
Es importante definir el planteamiento del problema ya que es la razón del proyecto, es la

base de todo el trabajo. En primera instancia se tiene que definir cuál es la necesidad; cuál es el
fundamento de la idea, la salida de este paso es la definición del problema y su justificación.
Ahora bien, el segundo paso implica la evaluación de los beneficios del proyecto en función de
un estimado de la inversión de capital necesaria. Este valor se determina por la experiencia de
proyectos similares que ya se hayan ejecutado; de esta forma se construye una perspectiva de la
factibilidad económica. La salida de este segundo paso es la decisión de si se va a realizar el
proyecto o no. En estos dos pasos están involucrados los gerentes de la planta, los dueños de la
operación del proceso y el dueño del proyecto. Finalmente, la última etapa del proyecto es el
diseño del mismo. El resultado de este paso es el presente trabajo, donde se exponen los
requerimientos necesarios para pasar al siguiente.
4. 1. 2 Diseño del proyecto
El diseño del proyecto a su vez, se divide en tres grandes etapas. En la Fig. 19 se muestran
los pasos del diseño.
Visualización Conceptualización Definición
Fig. 19: Pasos del diseño del proyecto.
Visualización
En esta etapa se realiza el diseño conceptual del proyecto. Se define qué se realizará desde un
punto de vista conceptual, es decir, se debe plasmar la solución del proyecto con ideas generales
de diseño. En esta etapa se realiza el diagrama general del sistema y del simulador, además de
levantar toda la información necesaria para realizar el mismo.
Conceptualización
En esta parte se realiza el diseño básico del proyecto. Se afinan los diseños hasta el punto de
no tener puntos vacíos; todo debe estar cubierto, diseñado. Se detallan aún más los diagramas, se
definen los equipos a utilizar, el software, entre otros.
Definición
Finalmente, se realiza la ingeniería en detalle del proyecto. En esta etapa se toma la
conceptualización y se detalla completamente. Se señala toda la información necesaria para que
47
un tercero pueda implementar el proyecto. Se extienden los diagramas a planos eléctricos,
mecánicos, electrónicos, etc.
Finalizado el diseño se procede a la puesta en marcha del proyecto. El alcance del presente
trabajo no es implementar el diseño, sin embargo, es importante conocer la metodología que se
lleva a cabo en ejecución para que se pueda presentar el diseño adecuadamente.
4. 1. 3 Puesta en marcha del proyecto
Una vez presentado el diseño en detalle del proyecto, se procede a la ejecución. La puesta en
marcha consta de tres etapas. Éstas se muestran en la Fig. 20.
Implementación Operación Mantenimiento
Fig. 20: Pasos de la puesta en marcha del proyecto.
Implementación
En la implementación del proyecto se hacen realidad los escritos del diseño. Se adquieren los
equipos, se contrata mano de obra calificada, se instalan los equipos y el software a utilizar. Se
calibran los instrumentos, se configuran los ordenadores y programas, se coloca el cableado, se
colocan las señalizaciones, etcétera. Una vez culminada la implementación, el sistema ya está
listo para ser utilizado; incluso, son parte importante de la implementación las pruebas iniciales
de funcionamiento del diseño.
Operación
Una vez implementado el diseño se procede a utilizarlo. Sin embargo, para usar
correctamente el sistema, según las especificaciones de los proveedores de los equipos y del
diseñador del proyecto, se debe entrenar al personal. De esta forma se asegura el uso adecuado
durante la operación. Incluso, a la hora de algún problema menor, el personal debe estar
capacitado para resolver estos inconvenientes.
48
Mantenimiento
Finalmente, el mantenimiento es una etapa que nunca termina. Se debe realizar un
mantenimiento preventivo del sistema en general, así como también de los equipos, del software,
entre otros. De esta forma se mantiene el tiempo de vida útil del sistema, garantizando que el
tiempo de aprovechamiento del proyecto sea el mismo que se prometió en el inicio del mismo.
Cabe destacar que al igual que la operación, el mantenimiento lo debe realizar el personal
calificado y entrenado para esta tarea.
4. 1. 4 Cronograma del proyecto
Una vez definida la metodología de diseño, se presenta a continuación la aplicación de esta

metodología en el proyecto de estudio. De este modo, se define un cronograma de trabajo para la
ejecución del trabajo; en este cronograma se exponen las actividades detalladas para cumplir con
todo el plan metodológico con el objetivo de culminar el proyecto para la fecha prevista.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Visualización
Definición del proceso actual
Realización del diagrama general del proceso
Definición de la operación actual
Realización del diagrama de operación
Búsqueda de desarrollos similiares dentro de planta
Búsqueda de desarrollos similiares fuera de planta
Definición de la operación deseada
Realización del esquema de la operación deseada
Realización del diagrama general del sistema a implementar
Conceptualización
Definición de la instrumentación a implementar
Realización del diagrama de instrumentación del proceso
Definición del sistema de control a implementar
Realización del diagrama del sistema de control a implementar
Realización delDesarrollo simulador del
diagrama del sumilador sistema
a implementar
Definición
Definición del diseño en detalle de la instrumentación a implementar
Definición del diseño conceptual del sistema de control a implementar
Desarrollo del simulador del sistema
Corrida del simulador del sistema
Realización del estudio de costo del sistema automatizado
Realización del analisis financiero del proyecto
Presentación de los resultados
Las actividades se dividen por las etapas descritas en la metodología de diseño:

Visualización, conceptualización y definición. Contemplando así todas las actividades requeridas
para lograr con éxito el desarrollo del sistema automatizado.
49
4. 2 NORMAS DE CALIDAD
Para el desarrollo del presente estudio se tomaron en cuenta las normas de calidad de la
empresa. Estas normas están disponibles en cada departamento y el uso de las mismas es
obligatorio para el diseño de proyectos de ingeniería. En el apéndice B se presentan dichas
normas.
4. 3 NORMAS DE SEGURIDAD
Para trabajar en las áreas de la operación, se deben seguir las normas de seguridad de la
planta. Inclusive, cuando un trabajador ingresa a la compañía, se le dicta un curso obligatorio de
seguridad general de la planta. El presente estudio fue realizado cumpliendo con cada una de las
normas establecidas en el apéndice C.
50
CAPÍTULO V
SISTEMA SCADA PARA EL PROCESO DE MANUFACTURA DE LIMPIADORES
5. 1 OPERACIÓN DEL PROCESO
En el marco teórico del presente trabajo se expuso el proceso que se lleva a cabo para la
elaboración de desinfectantes líquidos. A continuación se expone la operación de dicho proceso,
es decir, los pasos que se llevan a cabo en cada etapa de la producción. Las descripciones de la
operación se dividirán por etapas, las mismas que se definieron en la explicación del proceso: el
control microbiológico del agua, el mezclado de todas las materias primas involucradas y
finalmente el almacenaje del producto elaborado.
La operación del proceso de manufactura de limpiadores es ejecutado por un operador por
turno; la planta labora las 24 horas del día en tres turnos de trabajo, en cada turno hay un
operador ejecutando todas las tareas necesarias.
5. 1. 1 Control microbiológico del agua
El agua que sale del proceso de manufactura es utilizada no solo en la elaboración de

limpiadores sino en otros productos, sin embargo, el encargado de ejecutar las actividades
correspondientes de este proceso es el operador del proceso de manufactura de desinfectantes. En
la Fig. 21 se presenta el diagrama de flujo del operador correspondiente a esta etapa del proceso.
Al inicio del turno el operador debe dirigirse al tanque 400, allí mide el nivel de agua del
tanque por medio de un visor lateral que posee el estanque, esta información le permitirá al
operador saber cuántos litros de agua contiene. No hay necesidad de que el operador abra la
válvula para que el tanque se llene nuevamente en caso de ser necesario ya que esta tarea se lleva
a cabo automáticamente por un pequeño sistema de control ubicado en el sistema de entrada del
recipiente. Luego el operador toma una muestra de agua del tanque por una pequeña salida que
posee éste, realiza un análisis de ppm de cloro con un kit manual de medición.
No
Preparar y
¿pHde agregar solución
Pasar agua por de ácido
entrada igual
salida?
el suavizador peracético
Preparar y
Si
agregar
Salmuera
No
¿Nivel de Si
Tomar muestra Ir a torre de
ppm
de agua contacto
correcto?
Ir al suavizador
INICIO de agua
Correcto
Medir el nivel Medir ppm de ¿Valor de Bajo ¿Funciona el Si Se le agrega

Ir a tanque 400 de agua del cloro con el kit ppm? equipo? cloro al tanque
tanque manual con la bomba
Alto No
Se le agrega Se le agrega
Tiosulfito al cloro manual al
tanque tanque
Se espera
30min
Fig. 21: Diagrama de flujo 1 del operador para el control microbiológico del agua.
¿Nivel de pH Si Observar valor

¿Están entre Si Abrir loop de
Medir pH entre 6.5 y de las ppm de
0.3 - 0.4? agua
7.8? ozono.
No, más alto

Cargar más
agua en el
Drenar el agua ozonador
Calibrar bomba
de inyección
de ácido
Esperar 10 min
¿La bomba
No Preparar ácido
funciona
correctamente
?
Agregar ácido
Fig. 22: Diagrama de flujo 2 del operador para el control microbiológico del agua.
52
Este procedimiento consiste en agregarle un químico a la muestra del agua, esperar 5 minutos
para que la muestra tome color y comparar dicha tonalidad con un patrón de colores que trae el
kit; el patrón de colores trae consigo una serie de valores de ppm de acuerdo a cada tonalidad,
con esto, el color que se asemeje a uno del patrón proporcionará el valor de las ppm de cloro en el
agua. El valor requerido para esta variable es de 2ppm. El rango de error permitido es de
0.2ppm. En caso de que el valor no esté entre los parámetros requeridos se debe bajar o subir las
ppm dependiendo del caso. Si están más altas a 2.2 ppm, el operador debe preparar una solución
de tiosulfito3 para hacer reaccionar al cloro y así disminuir su cantidad en el agua; la cantidad a
agregar de tiosulfito depende de la cantidad de agua que contenga el tanque 400. Por el contrario,
si la cantidad de cloro en el agua es baja, el operador debe agregarle hipoclorito al tanque para
nivelar el cloro; posteriormente, se debe esperar treinta minutos para que las soluciones se unan y
se vuelve a repetir el proceso hasta que el nivel de cloro sea el adecuado.
Para el siguiente paso, el operador debe dirigirse al suavizador de agua, allí vuelve a tomar una
muestra de agua para medir el nivel de minerales y así definir si cumple con los estándares. En
caso de que no cumpla el operador debe bajar o subir las ppm dependiendo del caso. En
cualquiera que sea el caso, el operador prepara una salmuera y la agrega al suavizador, además
agrega ácido paracético, una vez hecho esto se hace pasar agua por el suavizador hasta que el pH4
de la entrada sea igual al de la salida; luego se repite la medición de ppm hasta que el valor esté
dentro de los estándares.
El ozono es la próxima variable a medir, para ello, el operador se dirige a la torre de contacto.
Allí se mide el pH del agua, el valor debe estar entre 6.5 y 7.8; debería estar entre este valor
porque la torre de contacto tiene un sistema automático de control de pH, sin embargo, la bomba
de inyección de ácido se descalibra regularmente por lo que hay que medir constantemente dicha
variable. Si el valor está fuera de estándar, se debe calibrar la bomba de inyección de ácido,
cuando la bomba vuelve a funcionar correctamente, se le agrega el ácido y se espera diez minutos
para repetir la medición de pH. Al momento de que el valor de pH del agua en este punto esté
dentro de los estándares, se observa las ppm de ozono en el panel del ozonador. Esta variable la
controla automáticamente este equipo. Una vez que las ppm estén dentro de los estándares se
abre el loop de agua y se carga (agrega) más agua al ozonador. Con esto culmina el control
3
Tiosulfito de sodio
4
Las mediciones de pH se llevan a cabo el los laboratorios de la planta de limpiadores.
53
microbiológico del agua. El agua queda acondicionada para la siguiente etapa del proceso de
elaboración de limpiadores.
Se puede observar que el control de todas las variables depende de las actividades que realiza
el operador. El control de cloro se lleva a cabo en cada turno y resto de las variables se
supervisan cada vez que se comienza el mezclado de las materias primas. Además cabe destacar
que la ubicación física de la primera etapa está separada de la segunda, por lo tanto, cada
comienzo de turno o de mezclado, el operador debe dirigirse hacia el control microbiológico de
agua y realizar este procedimiento.
Para encontrar las oportunidades de reducción del tiempo de producción de limpiadores, se
realizó un estudio de tiempos para cada una de las actividades de la etapa de control
microbiológico. El procedimiento para ello fue ir a la operación y medir con un cronómetro cada
actividad que el operador realizaba. En la Tabla 15 se observa los tiempos respectivos a las
actividades descritas previamente.
Tabla 15: Tiempos de las actividades de la operación del análisis micro del agua
# Actividades Tiempo (min.)
3
1 Análisis de agua del tanque 400m y dureza del agua 20
2 Análisis de agua del suavizador. 5
4 Medir pH en la torre de contacto y chequear ppm de ozono 5
Total 30
El tiempo total de esta etapa es de 30 minutos sólo sí todas las variables están dentro de los
estándares de calidad, en caso contrario el tiempo se extiende más. En la Tabla 16 se pueden
observar los tiempos ocasionados porque los parámetros estén fuera de estándar.
Tabla 16: Tiempos de las actividades de control de variables del agua

1 Control de ppm de cloro (una vez) 40
2 Control de minerales del agua (una vez) 30
4 Control de ozono del agua (una vez) 10
Total 80
54
El tiempo total para controlar todas las variables por lo menos una vez es de 80 minutos. En
esta primera etapa el operador puede utilizar un tiempo considerable de su turno. Por ejemplo,
para el operador del tercer turno (6 horas), ejecutar el análisis micro del agua, controlando todas
las variables por lo menos una vez, toma el 30% del tiempo total de su turno; esto implica un
reducción de la capacidad de producción de la planta considerable.
5. 1. 2 Mezclado
El mezclado es la etapa más larga en cuanto a tiempo se refiere para el operador. Después de
realizar el control microbiológico de agua al comienzo del turno, debe iniciar los batidos para
cumplir con la planificación de producción de la semana. De esta forma, el líder de grupo le
informa al operador que versiones debe hacer durante su turno. Una vez indicado se arranca la
operación. En la Fig. 23 se puede observar el diagrama de flujo del operador para elaborar
limpiadores de versiones no cítricas.
Para comenzar un batido de una versión no cítrica, lo primero que debe hacer el operador es
buscar un formato de las recetas no cítricas. En este formato, se señalan las cantidades a agregar
por cada material, además, contiene unas tablas en blanco para que el ejecutor coloque los valores
reales agregados durante su trabajo. Enseguida se enciende por 5 minutos la lámpara ultravioleta
para eliminar las partículas de ozono debido a que la radiación es maligna para el personal. Una
vez hecho esto se dispone de agua acondicionada para el batido. Como se mencionó en la
descripción del proceso, cada tanque tiene un medidor visual de nivel, este instrumento se
representa en la Fig. 24.
El medidor tiene una escala en centímetros, de este modo se puede saber cuánto es el volumen
del tanque con el nivel en centímetros del tanque. La relación de los centímetros y el volumen del
tanque se miden para cada material y según esto se establecen las recetas tanto en kilogramos
como en centímetros. Es decir, el formato de recetas le indica al operador cuántos centímetros
debe agregar de cada material para ejecutar una versión en particular.
El siguiente paso es agregar el agua en el tanque principal (en el mezclador) para la realización
del batido. La forma de operar es la siguiente: Se abre la válvula de agua hasta que el nivel del
tanque alcance los centímetros que indica el formato de la receta a elaborar. Después de esto se
enciende el mezclador del tanque principal (3200lts).
55
INICIO
Tomar la receta de la
NO
versión
correspondiente
Agregar materia ¿45 min
prima transcurridos?
Encender lámpara SI
UV
Encender
mezclador Análisis de pH
NO SI
¿5 min
Agregar agua
transcurridos? ¿Dentro de las NO
Corregir batido
espec?
Agregar materia
SI prima
NO
¿10 min
Transferir batido FIN
transcurridos?
SI
SI
Análisis completo ¿Dentro de las

del producto espec?
NO
Corregir batido
Fig. 23: Diagrama de bloques de la operación del mezclado de versiones no cítricas.
Fig. 24: Modelo de los tanques de la operación.
56
La actividad que sigue es agregar las primeras materias primas. El procedimiento de adición
de las materias primas tiene más actividades que la adición de agua; ya que como se describió en
el proceso, cada materia prima tiene un tanque donde se pre miden los líquidos, así el operador
debe bombear el material a estos tanques y allí realizar la medición. De esta forma, se puede
observar el procedimiento para agregar una materia prima en el diagrama de la Fig. 25.
Abrir válvula del Abrir válvula del

material hasta que el material hasta que el
nivel baje X cms nivel baje X cms
SI
Ver nivel tanque

¿Mayor a X NO Bombear líquido
premedida del
cms? al tanque
material
Fig. 25: Diagrama de flujo de la adición de las materias primas en el tanque principal.
En primera instancia el operador debe observar el nivel del tanque de premedida del material
que va a agregar; si este valor es mayor a en número de centímetros a agregar según el formato de
recetas (cantidad “X” en la Fig. 25) entonces se abre la válvula que conecta el este tanque con el
principal (mezclador), hasta que el nivel sea igual al inicial menos la cantidad “X” necesaria; en
caso contrario, que el nivel sea menor al necesario, se bombea el material pulsando un botón
ubicado al lado del tanque, hasta que el nivel del tanque sea mayor al requerido. Este es el
proceso que se lleva a cabo para agregar todas las materias primas excepto el colorante y el agua
(que se agrega directamente al mezclador desde una tubería).
Una de las materias primas es el colorante; éste se agrega de forma distinta al resto de las
materias primas. En primer lugar, no es un líquido como el resto sino que es un polvo, uno
diferente por versión. El colorante se agrega en el paso de Agregar materias primas de la Fig. 23.
En la Fig. 26 se puede observar el procedimiento que se lleva a cabo para agregar el colorante.
57
NO
Colocarse el Agregar colorante

Traer el colorante ¿Igual a X
equipamiento de en un recipiente en
del estante gr?
seguridad ka balanza
SI
Agregar el colorante
medido en el batch
Guardar el colorante
Quitarse el
equipamiento
especial
Fig. 26: Procedimiento para agregar colorante al Batch.
El colorante está almacenado en un estante cerca al proceso de manufactura de limpiadores. El

operador acerca este material hacia la operación, donde se ubica una balanza digital; luego, el
operador debe colocarse un traje especial, gorro, tapaboca y lentes como protección al colorante,
ya que este es nocivo para la salud. Se mide un gramaje específico, señalado en el formato de la
receta de la versión ejecutada, y se agrega al Batch por una abertura (con tapa) que tiene el tanque
en su parte superior. Finalmente el operador coloca el colorante de nuevo en su sitio y se quita el
equipamiento de seguridad, dejándose solamente los lentes y los protectores para los oídos (que
debe tener en todo momento).
Después de agregar las primeras materias primas se espera un tiempo de 45min para el primer
batido; luego se toma una muestra por una boquilla del tanque para muestrear el pH de la
solución. El resultado de esta medición debe estar dentro de los estándares de calidad del
producto; de presentarse el caso contrario, se debe hacer una corrección al batido, bien sea
agregando más del material faltante o diluyendo con agua la solución. Cabe destacar que este
análisis de pH lo lleva a cabo el operador dentro de las instalaciones del laboratorio de
microbiología, ubicado cerca del proceso. Al final de la operación se realiza un análisis completo
del producto, en esa parte se detallará el proceso de corrección del batido (ver Fig. 27)
Al pasar la prueba del pH, el proceso de elaboración continúa. Se agrega el resto de las
materias primas con el mismo proceso mostrado en la Fig. 25 y se esperan 10 minutos más para
58
completar el segundo batido. Al completarse el tiempo se repite la toma de la muestra, sin
embargo esta vez se realiza un análisis del laboratorio más completo: se mide el pH de la
muestra, la cantidad de activo y de no iónico de la solución. En caso tal de que el producto
elaborado esté fuera de estándar en uno de estos parámetros o tenga otra anomalía se ejecuta el
procedimiento mostrado en la Fig. 27.
Diluir batch
FIN NO
¿Por debajo SI Agregar material

del estándar? requerido
Desechar el batido
pH
NO
SI ¿Variable Activo NO
¿Batido ¿Por debajo
fuera de Diluir batch
corregible? del estándar?
estándar?
No iónico SI
Agregar material
NO ¿Por debajo requerido
Diluir batch
del estándar?
SI
Agregar material
requerido
Fig. 27: Procedimiento a seguir l encontrar un parámetro fuera de estándar.
En primera instancia se identifica la anomalía del producto y se define si es recuperable o no.

Un ejemplo de un caso recuperable es que la cantidad de activo sea muy baja (se puede agregar lo
que falta para cumplir con los estándares), otro por el contrario, puede ser una solución
contaminada por microbiología, lo cual no se puede arreglar. Una vez definido el problema se
decide si se desechará el batido o se corregirá; en caso de que se desear recuperar, se debe
agregar o diluir la solución dependiendo del tipo de problema originado. Cabe destacar que tanto
el personal del laboratorio o el operador, recurren constantemente a la experiencia para solventar
estos casos rápidamente.
59
La operación de desinfectantes de versiones cítricas es similar pero con cambios en el orden
de adición. En la Fig. 28 se muestra el diagrama de bloques de la operación del proceso para
elaborar limpiadores cítricos.
INICIO
Tomar la receta de la
NO
versión
correspondiente
Agregar materias ¿10 min
prima transcurridos?
Encender lámpara SI
UV
Encender
Agregar el 90%
mezclador
del agua total
NO SI Agregar 10% del

¿5 min
transcurridos? agua total ¿45 min NO
transcurridos?
SI
Análisis de pH
¿Dentro de las NO
Corregir batido
espec?
SI
Agregar materia
prima
NO
¿10 min
Transferir batido FIN
transcurridos?
SI
SI
Análisis completo ¿Dentro de las

del producto espec?
NO
Corregir batido
Fig. 28: Diagrama de bloques de la operación del mezclado de versiones cítricas.
60
La operación está alineada con el cambio de fórmula de las versiones cítricas con respecto a
las no cítricas. Los pasos a seguir para la elaboración de estas versiones son las mismas descritas
anteriormente, para la adición de las materias primas, del colorante y para corregir el batido. La
diferencia principal es que en estas versiones se realiza un batido más que en las no cítricas y el
orden de adición de las materias primas es distinto. Para el operador no hay mayor diferencia,
sólo tiene que seguir dicho formato.
realizó un estudio de tiempos para cada una de las actividades de la etapa de mezclado. El
procedimiento para ello fue ir a la operación y medir con un cronómetro cada actividad que el
operador realizaba. Para las versiones no cítricas los resultados fueron los siguientes.
Tabla 17: Tiempos de actividades de elaboración de limpiadores no cítricos

1 Análisis de agua del suavizador 5
3 Eliminación de ozono (lámpara UV) 5
4 Adicionar agua al Batch 10
5 Adicionar materias primas 3
6 Primer mezclado 45
7 Análisis de pH 3
8 Pesar colorante 5
10 Segundo mezclado 10
11 Análisis de pH 3
12 Análisis de muestra del Batch por laboratorio de calidad 3
13 Transferencia del Batch a tanques de patio 3
Total 115
El tiempo total del mezclado es de 115 minutos. Se puede observar que entre las actividades
están dos del sistema de control microbiológico de agua, ya que éstas se ejecutan cada vez que se
va a realizar un batido. El primer tiempo más elevado es el primer mezclado, sin embargo, este
tiempo no es negociable, ya que lo define el estándar, es el tiempo que debe mezclarse los
primeros materiales. Después de este tiempo, la adición de materias primas (incluyendo el agua)
es el más alto con 28 minutos, lo cual representa un 24% del tiempo total. En la Fig. 29 se puede
61
observar la realización de un batido de forma cronológica (con los tiempos respectivos de cada
etapa) para las versiones no cítricas.
Material
BCT(min) = 115
END
Material 2
Material 3
Material 4
Material 5
Colorante
Perfume
Material 1
Agua
10 5 13 45 23 16 3 tiempo (min)
Mezclado/Análisis
Control de agua
Lámpara UV
Almacenaje
Mezclado
Fig. 29: BCT de las versiones no cítricas.
El tiempo total de la elaboración del batido se le denomina el BCT, por sus siglas en inglés
Batch Cycle Time, Tiempo de Ciclo del Batch en español; para las versiones no cítricas el BCT
es de 115 minutos.
Las actividades a atacar para el presente trabajo son las de la etapa de mezclado del proceso de
manufactura. Por lo tanto, el objetivo está en reducir los 102 minutos empleados para estas
versiones, esto es quitándole al tiempo total, los 10 minutos iniciales del control micro del agua y
los 3 minutos finales de la etapa de almacenaje. Como se pudo observar anteriormente, el tiempo
mayor es el de la adición de materias primas con un 24% del BCT pero con un 27% del tiempo
de la etapa de mezclado. En la Tabla 18 se pueden observar los tiempos de las actividades para la
elaboración de las versiones cítricas de limpiadores.
El tiempo total del mezclado es de 125 minutos, 10 minutos más que las versiones no cítricas,
esto se podía esperar, ya que para elaborar estas versiones se ejecuta un tercer mezclado. Se
puede observar que entre las actividades están dos del sistema de control microbiológico de agua
al igual que en la Tabla 17, ya que éstas se ejecutan cada vez que se va a realizar un batido de
versiones cítricas. El primer tiempo más elevado es el segundo mezclado, sin embargo, este
tiempo no es negociable, ya que lo define el estándar, es el tiempo que debe mezclarse los
62
primeros materiales con el 100% de la cantidad de agua de la fórmula. Después de este tiempo, la
adición de materias primas (incluyendo el agua) es el más alto con 29 minutos, lo cual representa
un 23% del tiempo total. En la se puede observar el BCT para estas versiones.
Tabla 18: Tiempos de actividades de elaboración de limpiadores cítricos

1 Análisis de agua del suavizador 5
3 Eliminación de ozono (lámpara UV) 5
4 Adicionar agua al Batch (10%) 4
6 Primer mezclado 10
7 Adicionar agua al Batch (90%) 7
8 Segundo mezclado 45
9 Pesar colorante 5
11 Tercer mezclado 10
12 Análisis de pH 3
13 Análisis de muestra del Batch por laboratorio de calidad 5
14 Transferencia del Batch a tanques de patio 3
Total 125
Material
BCT(min) = 125
END
Material 3
Material 4
Agua (90%) Material 5
Material 1 Colorante
Material 2
Perfume
Agua (10%)
10 5 12 10 7 45 15 18 3 tiempo (min)
Mezclado/Análisis
Control de agua
Lámpara UV
Almacenaje
Mezclado
Mezclado
Fig. 30: BCT de las versiones cítricas.
63
Para las versiones cítricas el BCT es de 125 minutos. Considerando lo mismo que para las
versiones no cítricas, que las actividades a atacar para el presente trabajo son las de la etapa de
mezclado del proceso de manufactura, el objetivo está en disminuir 112 minutos para estas
versiones, esto es quitándole al tiempo total, los 10 minutos iniciales del control micro del agua y
los 3 minutos finales de la etapa de almacenaje. Como se pudo observar anteriormente, el tiempo
mayor es el de la adición de materias primas con un 23% del BCT pero con un 26% del tiempo
de la etapa de mezclado.
5. 1. 3 Almacenaje del producto
Finalmente se traslada el producto al tanque de almacenamiento donde se mantendrá el

producto hasta que las líneas de llenado lo descarguen. El procedimiento a seguir para ello se
expone en el diagrama de la Fig. 31.
INICIO
Abrir válvula de Abrir válvula del tanque

salida del batch de almacenamiento a
utilizado utilizar
Encender bomba de SI Cerrar válvula de

¿Nivel de Apagar la bomba de
transferencia del salida del batch y
batch = 0? transferencia
producto del tanque utilizado
NO
FIN
Fig. 31: Proceso de transferencia del producto a los tanques de almacenamiento.
En primera instancia, el operador abre la válvula de salida de producto del tanque mezclador
que usó para la elaboración. Luego, de las 4 válvulas (una para cada tanque de almacenamiento)
debe abrir la respectiva al tanque donde se almacenará el producto. Una vez hecho esto, el
operador enciende la bomba de transferencia del producto y éste se transporta al tanque
designado. Cuando el nivel de agua llega a cero se apaga la bomba y se cierran las 2 válvulas
utilizadas.
64
realizó un estudio de tiempos de las actividades de la etapa de almacenaje. El procedimiento para
ello fue ir a la operación y medir con un cronómetro cada actividad que el operador realizaba.
Para las versiones no cítricas los resultados fueron los siguientes.
Tabla 19: Tiempos de las actividades para transferir el producto a los tanques de patio
1 Abrir válvula del Batch y del tanque de almacenaje 0,25
2 Encender bomba de transferencia del producto 0,25
3 Espera de descarga del producto del Batch 2
4 Cerrar válvula del Batch y del tanque de almacenaje 0,25
4 Apagar bomba de transferencia del producto 0,25
Total 3
El tiempo total es de 3 minutos; el tiempo mayor de las actividades es la espera de la descarga

del producto que depende de la capacidad del sistema de bomba y tubería; estos tiempos serán
tomados en cuenta en el diseño del sistema.
5. 1. 4 Otros procedimientos
Además de los procedimientos de cada etapa del proceso de elaboración de desinfectantes, el

operador realiza otros procedimientos relevantes para el diseño del sistema automatizado. A
continuación se presenta una breve descripción de cada uno.
Limpieza del Batch por cada mezclado: Luego de cada Batch, el operador limpia el tanque
rociando soda cáustica. Este material se dispone por medio de una tubería que llega a la
operación y de aquí sale una manguera que le permite al operador agregar la soda cáustica a
cualquiera de los dos tanques mezcladores.
Limpieza de los tanques de almacenamiento cuando se cambia de versión: Cada vez que se va a
cambiar de versión en un tanque de almacenamiento, el operador limpia dicho tanque antes de
agregarle la nueva versión.
65
Cambio de materias primas: Al comienzo de cada turno el operador debe revisar las cantidades
que restan en cada una de las pipas, de este modo determina en que momento debe realizar el
próximo cambio de cada uno, estas revisiones prevén pérdidas de tiempo de operación por falta
de material.
Reportes: Al final de cada turno el operador debe llenar un archivo de Excel donde especifica,
entre otras cosas, el número de batidos realizados, los incidentes ocurridos, pipas de materias
primas cambiadas, etc.
Sanitización bimensual: Cada dos meses se lleva a cabo una sanitización de la planta. Esta
consiste en desmontar todas las tuberías y conexiones de las mismas, los tanques, para limpiarlos
profundamente con equipos especiales para esta tarea.
5. 2 CRITERIOS DE DISEÑO
Una vez definido y entendido el proceso actual de manufactura del producto, se establecen
los criterios de diseño para el sistema de control a implementar. Dichos criterios limitan el
alcance del sistema de control y permite que los resultados sean acordes con los objetivos
iniciales. Para realizar una propuesta se tomaron en cuenta los puntos que se describen a
continuación.
5. 2. 1 Función
El sistema debe dar los mismos resultados que el sistema actual. Debe arrojar el mismo
producto, dentro de los mismos estándares de calidad, debe tener igual a mayor capacidad, debe
proporcionar igual o mayor seguridad al operador, debe brindar los mismos o más reportes de la
operación. Es decir, el proceso no puede verse alterado en lo absoluto y si la operación varía debe
asegurarse que los parámetros y estándares se cumplan.
66
5. 2. 2 Calidad
El producto intermedio y final, así como también las nuevas instalaciones que se propongan
realizar, deben cumplir con los estándares de calidad de la compañía. En el Marco Metodológico
del presente trabajo se pueden observar dichos estándares.
5. 2. 3 Costos
El tercer criterio de diseño es la inversión de capital del proyecto. El diseño tiene que estar
alineado con buscar soluciones de bajo costo. Cada propuesta debe estar acompañada con un
análisis financiero y así poder comparar entre ellas. Un resultado que logre disminuir todos los
tiempos, consiguiendo además otras ventajas, pero que no sea factible económicamente no es
atractivo para la compañía; pues quedaría demostrado que es mejor continuar operando manual
que invertir esa cantidad de dinero y no recuperar dicha inversión.
5. 2. 4 Recetas
Como se mencionó previamente, en la actualidad se realizan 7 versiones; pero eso no ha sido

siempre así, sino que han ido aumentando. El sistema de control a implementar debe permitir que
la operación tenga la libertad de cambiar o agregar las recetas de las versiones, de forma tal que
en un futuro el negocio pueda crecer.
5. 2. 5 Equipos disponibles
Este requerimiento de diseño indica que preferiblemente se deben usar los equipos que se
encuentran instalados actualmente en la operación. De esta forma la implementación del diseño
sería más rápida y sencilla. En el caso que se proponga utilizar otros equipo se debe justificar y
recomendar un nuevo uso para los instrumentos que están instalados para la fecha.
5. 2. 6 BCT
El objetivo de la propuesta es disminuir las actividades manuales del operador, por lo tanto el
potencial donde se debe enfocar el diseño son en las tareas referentes al operador y no al proceso,
67
es decir, se deben identificar aquellas actividades que sean consecuentes al operador y no a las
reacciones químicas del producto. Si observamos el gráfico de tiempos de Batch se puede notar
que los tiempos de mezclados son significativos, sin embargo dichos tiempos no se pueden
cambiar, ya que son pertinentes al proceso. Ahora bien, el tiempo que dura el operador midiendo
las materias primas en los tanques de pre medidas o el tiempo que tarda en descargar las mismas,
puede optimizarse.
En la Tabla 20 se puede observar que el BCT para las versiones no cítricas es 115 minutos.
Este tiempo se puede dividir en varias partes como se muestra en la Tabla 20.
Tabla 20: Separación del BCT de las versiones no cítricas

1 Del control microbiológico del agua 10
2 Tiempos de mezclado 55
3 Que dependen del operador 50
Total 115
Del control microbiológico del agua son las actividades referentes a la primera etapa. Esta
parte no entra en el alcance del presente proyecto por lo que no es atacable para el diseño del
sistema. Los tiempos del mezclado para estas versiones implican un tiempo de 55 minutos, sin
embargo, no se contempla reducir ya que es un tiempo referente a la fórmula más no a la
operación. Finalmente, las actividades que dependen del operador son todas las demás, impactan
con 45 minutos, lo mismo que el 40% del BCT. Las actividades que dependen del operador se
muestran en la Tabla 21 ordenadas según el tiempo que implican para la operación.
Tabla 21: Actividades que dependen del operador para las versiones no cítricas
1 Adición de materias primas 28
2 Análisis de muestras 9
3 Adición del colorante 5
4 Transferencia del producto 3
Total 45
68
El grueso del tiempo de estas actividades está en la adición de las materias primas, implica un
62% del tiempo total de las actividades que dependen del operador. De este modo, el diseño
puede estar enfocado en estas actividades con el orden de prioridad igual al orden en que se
muestran en la Tabla 21. Se realiza el mismo estudio para las versiones cítricas y así verificar que
se sigue cumpliendo que las actividades a atacar son las adiciones. Las actividades del BCT se
muestran dividas en tres grandes áreas de actividades en la Tabla 22.
Tabla 22: Separación del BCT de las versiones no cítricas

1 Del control micro del agua 10
2 Tiempos de mezclado 70
3 Que dependen del operador 45
Total 125
Para estas versiones el tiempo de las actividades que dependen del operador implican un 36%
del BCT. Dentro de este tiempo, las actividades se dividen como se muestra en la Tabla 23
ordenadas de mayor a menor según el tiempo que implican para la operación.
Tabla 23: Actividades que dependen del operador para las versiones cítricas
1 Adición de materias primas 29
2 Análisis de muestras 8
3 Adición del colorante 5
4 Transferencia del producto 3
Total 45
Al observar las tablas de ambas versiones, se define que el diseño estará enfocado
principalmente a reducir el tiempo de las adiciones de las materias primas. Paralelo a esto, se
trabajará con un error en las adiciones suficientemente bajo para que la confiabilidad del proceso
aumente y se disminuya el tiempo invertido en los análisis durante la elaboración del producto.
69
5. 3 PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO
En función a los criterios del diseño y a los objetivos del presente estudio, se presenta a
continuación la descripción de la etapa de diseño del sistema automatizado para la producción de
limpiadores. El desarrollo del diseño consta de dos etapas, la instrumentación y el sistema de
control del proceso. Para desarrollarlas, en primera instancia se definen los requerimientos de
instrumentación y control de cada variable del proceso; posteriormente se desarrollan alternativas
de cada etapa para cada variable. Estas propuestas no pretenden definir en detalle el sistema de
control a implementar, sino encontrar la mejor alternativa a seguir, fundamentada en los criterios
de diseño, para así, desarrollar una única propuesta y presentarla como el resultado final.
5. 3. 1 Diseño en detalle de la instrumentación del proceso
La instrumentación consiste en definir todos los dispositivos a utilizar para adquirir los datos
del proceso. Esta parte es crucial para el sistema automatizado, ya que es la base que brinda las
entradas al controlador del sistema y toma las salidas del mismo para encender los actuadores
seleccionados. Este diseño debe estar en línea con los criterios de diseño antes mencionados, con
el diseño del producto elaborado, con las necesidades del usuario y de acuerdo a las normas de
calidad previamente establecidas.
La descripción del diseño de la instrumentación se presenta en dos fases, la primera define la
selección de los instrumentos a utilizar en el proceso por medio de estudios comparativos, y la
segunda detalla una propuesta concreta resultante de la primera etapa. Es decir, en la primera
parte se expone el diseño básico de la instrumentación y en la segunda etapa el diseño en detalle
de la misma.
Los sensores que se deben instalarse en la operación fueron evaluados de acuerdo a varias
características que deben cumplir y que entre ellos compiten; no hubo límites en cuanto a
propuestas de instrumentos, sólo que de acuerdo a las necesidades, se fueron descartando hasta
obtener sensores que califiquen para el proceso de manufactura de limpiadores.
Antes de realizar la comparación entre las distintas alternativas de sensores, se debe definir
las variables a medir y bajo que condiciones, para así entender directamente la factibilidad
técnica de cualquier instrumento en la línea de producción.
70
A continuación se presenta una tabla que muestra las variables a controlar, necesarias para
llevar a cabo el producto:
Tabla 24: Variables a controlar por el sistema

# Variables Cantidad Descripción del control
1 Encendido de la lámpara UV 1 Control de Encendido y Apagado
2 Entrada de agua al Batch 2 Control de adición de agua
3 Tiempo de mezclado 5 Control de tiempos de mezclado
4 Premedida de las materias primas 12 Control de medidas de materiales
5 Pre pesado del colorante 7 Control del pesaje del colorante
6 Entrada de las materias primas al Batch 12 Control de adición de materiales
7 Entrada del colorante al Batch 7 Control de adición del colorante
8 Salida del producto a los tanques de patio 2 Control de sistema de transporte
Son 8 variables generales a controlar, sin embargo, en total son 48 variables específicas. Cada
variable requiere que el sistema de control realice diversas actividades por medio de sensores y
actuadores electromecánicos. Antes de conocer el control que se ejecutará en cada una de ellas, se
debe definir los objetivos (requerimientos) que se deben lograr por cada variable; de este modo,
se puede conseguir una solución para el diseño de la instrumentación del sistema.
Encendido de la lámpara UV: Actualmente el operador enciende y apaga la lámpara antes de

comenzar el batido. Se busca que esta tarea se ejecute de forma automática. El encendido debe
darse una vez que se hayan ejecutado las actividades del control microbiológico del agua y el
apagado después de 5 minutos del encendido. La lámpara UV está ubicada en la mezanine de la
operación, sin embargo, ya está el cableado hasta la planta baja donde será ubicado el sistema de
control del proceso.
Entrada de agua al Batch: El requerimiento de esta variable es que la apertura y clausura de la

entrada de agua al Batch se realice de forma automática, proporcionando la cantidad de agua
necesaria para el batido.
Tiempo de Mezclado: Los tiempos de mezclado deben medirse de forma automática, las
actividades posteriores a un tiempo de mezclado deben darse una vez que éste se complete.
71
Pre medida de las materias primas: Las premedidas de cada una de las materias primas deben
hacerse de forma automática. Tanto el bombeo del material como la selección de la cantidad /
volumen necesario de cada una deben ser ejecutado de forma automática.
Pre pesado del colorante: El pesaje del colorante debe realizarse de forma automática, no se debe
requerir de un operador para realizar esta tarea.
Entrada de las materias primas al Batch: La adición de cada materia prima a los Batches debe
hacerse de forma automática. No se debe requerir de un operador para realizar esta tarea.
Entrada del colorante al Batch: La adición del colorante debe hacerse de forma automática. No
se debe requerir de un operador para realizar esta tarea.
Salida del producto a los tanques de patio: La salida del producto de los tanques de patio debe
hacerse de forma automática. Se requiere del operador solamente para que indique el tanque de
patio de destino donde será enviado el producto. El resto de las actividades se realizará de forma
automática.
Con estos requerimientos, se puede bosquejar un nuevo diagrama de flujo para las actividades
del operador de la etapa de mezclado de limpiadores. En la Fig. 32 se puede ver este diagrama.
INICIO
Tomar muestra de Indicarle al sistema el

Indicarle al sistema la
análisis cuando el tanque de patio de
versión a realizar
sistema lo indique destino.
FIN
Fig. 32: Diagrama de flujo de la operación de la etapa de mezclado con el sistema automatizado.
72
El operador solo tendrá que indicar que versión se realizará y a cuál tanque de
almacenamiento se enviará el producto, además de tomar las muestras para los análisis de
calidad. De ser esto cierto, se podrá disponer del operador para otras operaciones y así lograr un
ahorro en dinero para la operación de manufactura de desinfectantes.
Los requerimientos de cada variable se pueden lograr de distintas formas, el resto del diseño
del sistema dependerá de los instrumentos elegidos para cumplir correctamente con la
adquisición de datos. Sin embargo, el control de ciertas variables se define en un primer momento
debido a que no se requiere sensores para ello. Dichas variables con sus respectivas soluciones de
control se muestran en la Tabla 25, el resto se presenta posteriormente con un estudio de las
distintas alternativas encontradas.
Tabla 25: Variables que no requieren sensores

# Variables Solución
1 Encendido de la lámpara UV Control ON/OFF
Se ejecutará por medio de los

contadores del controlador a
2 Tiempos de mezclado utilizar, a partir de allí se
aplicará un control ON/OFF
para las actividades siguientes.
Entrada de las materias

3 Control ON/OFF
primas al Batch
Salida del producto a los

4 Control ON/OFF
tanques de patio
Encendido de la lámpara UV: El encendido y apagado de la lámpara será ejecutado por el

controlador del sistema mediante un interruptor. Generalmente las salidas de los PLC
proporcionan alrededor de 1A de corriente y la lámpara UV (UVL) trabaja con una corriente
mayor a 1A. Por lo tanto, no se puede conectar directamente a la salida del controlador.
El diseño propuesto consta de un interruptor que se alimenta de una salida del controlador a
utilizar que conecta los terminales de la UVL con un punto eléctrico, de esta forma, una señal
73
digital controla el interruptor y conecta o no la UVL. El diagrama de lo explicado anteriormente
se muestra en la Fig. 33.
UVL Fuente de poder

Interruptor
Controlador
Fig. 33: Diagrama del control para la UVL
Tiempos de mezclados: Los distintos tiempos de mezclados se controlarán internamente en el

controlador del sistema. Por medio de contadores se cronometrarán las actividades del mezclado.
Entrada de las materias primas al Batch: Una vez que las cantidades sean medidas en los
tanques destinados para este fin, se debe descargar las materias primas en los Batches cuando se
requiera, para realizar los mezclados. Esto se ejecutará por medio de actuadores, válvulas
neumáticas y electro válvulas. Se explicará a continuación el diseño para un material y éste se
reaplica en todos los demás. En la Fig. 34 se muestra el diagrama de este subsistema de control.
Cuando el controlador active la electro válvula, ésta brindará aire comprimido a la válvula
neumática que se sitúa en la tubería que conecta el tanque de premedida con el Batch. De esta
forma, la válvula se abrirá permitiendo que el producto se descargue al mezclador. Una vez que
el controlador desactive la electro válvula, la válvula neumática se cerrará, desconectando ambos
tanques; esta última se lleva a cabo cuando el producto haya terminado de descargar
completamente.
Salida del producto a los tanques de patio: Cuando el producto sea elaborado, debe ser
almacenado en uno de los tanques de almacenamiento. El operador indicará el tanque de destino
del producto. La ejecución de esta tarea es análoga a la de la Fig. 34; con un sistema de válvulas
se logra controlar la dirección del fluido como se muestra en la Fig. 35.
74
Tanque de pre
medida
Fuente de poder
(120V)
Controlador
Tubería
Aire comprimido Válvula

Electro válvula
neumática
BATCH
Fig. 34: Diagrama del control de la adición de las materias primas
BATCH 1 BATCH 2
Válvula Válvula
neumática neumática
Electro
válvula
Electro Bomba Electro
válvula neumática válvula
Aire comprimido
Electro Electro
válvula válvula
Electro Válvula Válvula Válvula Válvula Electro Aire comprimido

válvula neumática neumática neumática neumática válvula
Controlador
Sensor Sensor Sensor Sensor

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4
Tanque de almacenamiento 1
Fig. 35: Diagrama de control de la transferencia de productos a los tanques de patio.
75
Si por ejemplo, se realiza un batido en el Batch 2, al finalizarlo, el operador debe indicarle al
controlador el tanque de destino; posteriormente, éste energiza la electro válvula que activa la
válvula neumática de la tubería de salida del Batch. También energiza la electro válvula que
activa la válvula neumática que conecta la tubería de entrada del tanque de patio seleccionado
con la bomba de transferencia. Finalmente, el controlador energiza la electro válvula que permite
pasar aire comprimido a la bomba para así activarla; en este punto comienza la transferencia de
producto. Al finalizar, cuando el sensor de nivel del tanque de almacenamiento haya
incrementado el valor del volumen del batido, se apagan las electro válvulas involucradas para
concluir el proceso.
5. 3. 2 Adición de materias primas
Para las mediciones previas de las materias primas existen más opciones de instrumentación,
ya que se necesitan sensores que alimenten al controlador para tomar dediciones de operación.
Esto implica entradas al sistema que generas salidas a la operación. Las variables físicas a medir
para lograr controlar la variable general pueden variar, el objetivo es medir una porción de una
pipa de materia prima en un tanque intermedio. Las variables posibles a medir son volumen o
masa; ambas se relacionan por la densidad de cada material. En la Tabla 26 se presentan las
distintas opciones estudiadas para los sensores de la instrumentación del proceso.
Tabla 26: Tipos de sensores evaluados para la premedidas de las materias primas
# Sensores Variable física a medir
1 Sensor de nivel tipo radar Volumen
2 Celda de carga Masa
3 Medidor de flujo Volumen
Los sensores de nivel son dispositivos que miden el nivel de un material dentro de un
recipiente. Existen varios tipos de sensores de nivel: tipo radar, con guía de onda, ultrasónico y
capacitivo [16]. El primero emite y recibe microondas para identificar el nivel del tanque, el
segundo utiliza una guía de onda a lo largo del tanque para trasmitir microondas y detectar el
reflejo sobre la superficie del líquido; los ultrasónicos funcionan igual que los tipo radar pero con
ondas de ultrasonido. Finalmente los capacitivos tienen dos electrodos (uno en la tapa del
76
recipiente y el otro en el fondo) para medir las variaciones de capacitancia en el tanque y así
medir el nivel del mismo. La razón por la cual se escogió el tipo radar es porque es fácil de
instalar, muy preciso, ofrece versatilidad para medir niveles de líquidos no conductores y es el
más robusto de los cuatro.
Las celdas de carga son dispositivos que miden el peso de los materiales. Existen numerosos
tipos pero trabajan con el mismo principio. Al ejercer presión sobre la superficie de la celda, una
galga se comprime, variando la resistencia entre sus extremos; de esta forma se cuantifica la
fuerza ejercida en la superficie. Los medidores de flujo por su parte, son dispositivos capaces de
medir el flujo del líquido que los atraviesa. De este modo se puede obtener la cantidad del líquido
ha pasado por la tubería en un tiempo específico.
Con los distintos sensores presentados, se evaluaron varias opciones para la medición de las
materias primas en los tanques destinados para tal fin. En la Tabla 27 se presentan estas
alternativas, evaluando distintos aspectos importantes para cada una. La información de cada
alternativa fue desarrollada en conjunto con el departamento de ingeniería, el departamento de
líquidos y el proveedor de los instrumentos.
Como observaciones generales, después del estudio, se puede verificar que los sensores de
nivel tipo radar y el medidor de flujo son más costos que las celdas de carga, sin embargo, son
más precisos.
La propuesta uno presenta buen rendimiento, tiene muy positivo los distintos aspectos
evaluados, pero la inversión de capital es muy elevada. Entre los estimados de capital realizados,
esta propuesta fue la más costosa. En vista de este buen comportamiento de la primera propuesta,
se diseña una con los mismos basamentos pero buscando disminuir costos; la segunda propuesta
en un primer momento fue muy tentadora pero al evaluarla desde el punto de vista de calidad fue
descartada.
En la tercera propuesta se agregan las celdas de carga también en busca de disminuir los
costos, sin embargo, también implica una inversión de capital elevada. Entre las tres primeras,
ésta es la que domina para el diseño. La cuarta propuesta implica utilizar para casi todos los
materiales celdas de carga, lo cual redujo considerablemente la inversión estimada de capital, sin
embargo, la precisión que brinda el sistema es menor. Esto es comparando con los medidores de
flujo, lo que no quiere decir que no sea una buena propuesta, ya que el proceso permite ciertos
márgenes de error que posicionan la cuarta propuesta como la más atractiva.
77
Tabla 27: Propuestas de instrumentación para la variable de adición de las materias primas.
1) Medidores 2) Medidores 3) Medidores 4) Celda de 5) Celda de 6) Celda de 7) Sensores 8) Celda de
de flujo para de flujo para de flujo para carga para carga para los cargas para de nivel carga para
todos los cada base, uno las bases y todas las Batches y todas las para todos todas las
tanques de pre para los celdas de materias medidores de materias los tanques materias
medidas perfumes de carga para los menos el flujo para el primas de pre menos el
Opciones
(TPM) las versiones perfumes ácido y el ácido y el medida ácido y el
no cítricas y preserverante preserverante preserverante
uno para los (éstos con (éstos con
perfumes de medidores de sensores de
las cítricas flujo) nivel)
Colocar
medidores de Colocar celdas Colocar celdas
flujo para las Colocar de carga para Colocar celdas de carga para
tuberías que medidores de todos los TPM de carga en los todos los TPM
conectan las flujo para las menos el del Batches para menos el del
Colocar
pipas con los tuberías que ácido y el medir en éstos ácido y el
medidores de Colocar Colocar un
TMP para las conectan las preserverante las adiciones. preserverante
flujo para las celdas de sensor de
5 bases. pipas con los ya que son los Y medidores ya que son los
Descripción tuberías que carga para nivel tipo
Colocar 2 TMP para las más pequeños. de flujo para más pequeños.
conectan las todos los radar en
tuberías 5 bases. A éstos se le el ácido y el A éstos se le
pipas con los TPM. cada TMP.
cambiantes Colocar celdas colocan preserverante colocan
TMP.
(una para de carga para medidores de porque son las sensores de
cítricos o otra los TPM de flujo entre las adiciones más nivel en sus
para los no los perfumes. pipas y los pequeñas. respectivos
cítricos) para TPM. TPM)
los perfumes.
Peso de las Peso de Peso de las

Flujo de las 5
Flujo de Flujo de materias materiales y Peso de Volumen materias
Variable física bases y peso
materias materias primas y flujo flujo del ácido todos los de cada primas y
a medir de los
primas. primas. del ácido y del y del materiales. material. volumen del
perfumes.
preserverante. preserverante. preserverante.
78
5 medidores 6 celdas de 20 celdas de
de flujo y 14 carga (3 por 24 celdas carga, 10
20 celdas de
celdas de Batch), 3 de carga y 12 sensores terminales de
Equipos 12 medidores 6 medidores carga y 2
carga (2 por terminales de 12 de nivel pesaje y 2
necesarios de flujo. de flujo. medidores de
cada TPM) y 7 pesaje y 2 terminales tipo radar. sensores de
flujo
terminales de medidores de de pesaje. nivel tipo
pesaje. flujo. radar
Impacto de
Alto Medio Alto Medio Medio Alto Alto Medio
capital
Costos pre
Alto Alto Alto Alto Alto Medio Medio Medio
operativos
Mantenimiento Alto Alto Alto Alto Alto Medio Alto Alto
Seguridad Alta Alta Alta Alta Alta Alta Alta Alta
Calidad Alta Baja Alta Alta Alta Alta Alta Alto
Confiabilidad Alta Media Alta Alta Alta Alta Alta Alta
Precisión Alta Alta Alta Media Media Media Alta Media
Reducción del
Alta Media Alta Alta Baja Alta Media Alta
BCT
Adaptabilidad
Alta Media Alta Alta Baja Alta Alta Alta
al crecimiento
Los
Las
Los problemas Se colocan sensores
Son muchos vibraciones en
de calidad El BCT no se dos celdas son
La instalación perfumes que los TMP más
radican en el Para disminuir ve beneficiado por TPM costosos.
y calibración deben ser pequeños son
en contacto de el error en las ya que la para La
de los medidos, por menores. Es
perfumes de adiciones de adición de obtener calibración
medidores de ende se una propuesta
distintas ácido y cada materia mayor debe ser
flujo son combina con repetida pero
Observaciones versiones. Se preserverante prima debe precisión y frecuente.
costosas. Sin celdas de cambiando los
debe desechar se proponen hacerse una por Las
embargo estos cargas que son medidores de
producto al medidores de por una; aquí necesida- vibraciones
son los menos flujo por
comienzo del flujo para se pierde una des de la perjudican
dispositivos precisas pero sensores de
batido para éstos. gran implemen- en gran
más precisos. más nivel para
minimizar el oportunidad. tación en medida
económicas. disminuir
problema. campo. esta
costos.
propuesta.
79
La quinta también es una buena idea. Colocar nada más celdas de carga en los Batches
disminuye considerablemente la complejidad del proceso y la inversión de capital asociada. Sin
embargo, al utilizar esta propuestas, las adiciones de las materias primas deben darse
consecutivamente y no paralelamente, lo cual perjudica notoriamente el tiempo de mezclado.
Esto hizo que la propuesta fuese descartada.
La sexta propuesta es la más económica con respecto al resto. Sin embargo, es un riesgo que
se tengan que utilizar tantos equipos de medición. Además dichos equipos van asociados a unos
terminales de pesaje. Es decir, cada tanque de premedidas (TPM) utiliza dos celdas de carga
(CC), éstas van a una caja sumadora que arroja el total del peso.
Finalmente se evaluaron dos propuestas con sensores de nivel tipo radar pero los resultados
fueron negativos para ambas. Las razones principales fueron la elevada inversión de capital
presentada por la propuesta 7, el incremento del mantenimiento y calibración de los equipos en
caso de escoger esta propuesta y finalmente, las vibraciones de las líneas cuando se bombea los
materiales causan errores en las medidas y des calibración de estos equipos.
Una vez culminada la evaluación de las propuestas, los resultados se inclinaron por usar CC.
Las razones principalmente radican en el bajo costo en comparación al resto de los equipos, en
que poseen suficiente precisión para las medidas requeridas, en la robustez que presentan sobre el
proceso, son más inmunes a las vibraciones debido a que no están en contacto directo con las
tuberías sino con los tanques, quienes amortiguan las vibraciones, entre otras cosas. Dentro de las
opciones que incluyen CC, fue elegida la 6; sin embargo, todavía esta opción no es atractiva para
el diseño. El diseño es complejo, son necesarias muchas cajas sumadoras y se requieren muchas
entradas y salidas del controlador, además de las ya requeridas en las variables anteriores. Por
esta razón, fue necesario indagar más en la propuesta y lograr acoplar más ideas al diseño. La
búsqueda se inclinó a reducir el número de celdas a utilizar.
En pro a esta búsqueda, se encontró la siguiente solución. El objetivo es reducir la cantidad de
celdas de cargas, esto se logra reduciendo la cantidad de tanques utilizados; por lo tanto se puede
colocar un solo tanque donde se pesen las materias primas de forma consecutiva. Así ya no serían
tantas CC. La propuesta fue bien aceptada.
Basado en el criterio de diseño de utilizar los equipos ya existentes, se propuso trabajar con
los mismos tanques de la operación. De esta forma, se lograría una propuesta sin un incremento
en el estimado de inversión inicial. La escogencia de cuáles tanques se utilizarán y de que forma
80
se realizó con un estudio de capacidad que dependía del tamaño de los TPM y de las adiciones
por cada una de las materias primas. En la Tabla 28 se muestra el análisis de esta propuesta.
Tabla 28: Propuesta mejorada para la medición de las materias primas
Para el Batch 1: Colocar un TPM de 80 lts, aquí se medirán todas

las materias primas de acuerdo al proceso de elaboración.
Propuesta Para el Batch 2: Colocar dos TPM, uno de 50 lts y otro de 30 lts.
Aquí se medirán las materias primas de acuerdo al proceso de
elaboración.
Se seguirá un nuevo algoritmo de elaboración para pre medir las

Descripción materias primas en un solo tanque para el caso del Batch 1 y en dos
tanques para el caso del Batch 2.
Variable física
Peso de las materias primas.
a medir
Equipos
6 Celdas de cargas, 3 terminales de pesaje y 3 spray balls.
necesarios
Impacto de
Bajo
capital
Costos pre
Medio
operativos
Mantenimiento Bajo
Seguridad Alta
Calidad Alta
Confiabilidad Alta
Precisión Media
Reducción del
Alta
BCT
Adaptabilidad
Alta
al crecimiento
Es una propuesta que implica un cambio en la elaboración del

batido. Anteriormente se han realizado pruebas en la planta que
Observaciones
demuestran que es posible unir las materias primas de forma
consecutiva para realizar el pesado.
En la Tabla 28 se puede observar que el comportamiento general de la propuesta es bastante

bueno, presenta resultados favorables en los distintos campos estudiados. Con esta propuesta se
81
logra disminuir notablemente la inversión de capital, se logra menos complejidad en el proceso,
se requieren menos entradas y salidas del controlador a utilizar, se obtienen tanques disponibles
(los que no se usarán) para otras operaciones y se disminuirá considerablemente el BCT.
Con esta alternativa se propone que el proceso cambie. Sin embargo, en la planta se han
realizado análisis que corroboran que sí es posible unir las materias primas antes de mezclarlas,
sin embargo el problema de calidad se presenta cuando se realiza un nuevo prepesado en el
mismo tanque, ya que se mezclan perfumes de distintas versiones; por lo tanto se agregó a la
instrumentación un dispositivo capaz de limpiar el tanque después que ha sido utilizado. Este
dispositivo es una bola agujerada ubicada en la parte superior del TPM que rocía agua al tanque
cuando se desea; es llamada spray ball (en español bola rociador). En la Fig. 36 se puede
observar el resultado del estudio sobre el nuevo modo de operación para la elaboración de
desinfectantes tanto para el mezclador 1 como para el mezclador 2. Este diagrama es un
preliminar de los pasos a seguir por el controlador para llevar a cabo los mezclados.
El esquema presentado en la Fig. 36 es el resultado de un detallado estudio de capacidades de
los tanques que se disponen en la operación y el volumen que ocupan las porciones de las
materias primas por fórmulas; para ello se tomó en cuenta las densidades de cada material de
forma que se garantice que es posible realizar las medidas en dichos tanques. En el diagrama se
puede observar que se tuvo que separar la medición de una materia prima en dos para los batidos
en el Batch 2, en un TPM se agrega un 80% del material y en el otro TPM el 20% restante; esto
se debe a que la cantidad del material de la fórmula es mayor a los 30lts del tanque.
El departamento de ingeniería aprobó la propuesta. Sin embargo, el Ingeniero de Procesos de
la planta de limpiadores, encontró una desventaja de la alternativa. El hecho de dividir en dos
tanques las medidas de las materias primas hace que el sistema sea más complicado, y si por una
u otra razón, es necesario operar de forma manual el proceso, las adiciones serán más difíciles
que las actuales provocando errores humanos durante la elaboración. Con este argumento se
realizó un nuevo cambio. A pesar de que un criterio de diseño implicaba utilizar los recursos
disponibles, la aceptación de la propuesta justificó la no aplicación del mismo. Se propuso
finalmente que se adquirieran dos tanques de 100 litros cada uno para que cumplieran la función
del tanque de 80 litros para el Batch 1 y los tanques de 50lts y 30lts para el Batch 2. De esta
forma, la operación del Batch 1 sería igual a la del Batch 2 y el margen de 20 litros adicionales le
permitiría a la operación tener más flexibilidad para un futuro cambio.
82
¿Agua Indicar que el
No cítrica Si Encender ¿prepesad Si Agregar
¿Versión? desozonad Agregar agua prepesado se
Leer la versión mezclador o listo? prepesado
a? descagó
1
Cítrica Prepesar materias No No

Escoger la ¿Batch? Terminar la 45 min Apagar
receta primas 1 en tanque limpieza con Terminar el Limpiar TPM
10 min mezclador
80 UVL prepesado
Encender UVL Prepesar resto

¿Se descargó Si ¿prepesad Si Agregar
de materias o 2 listo?
el prepesado 2
prepesado? primas en
tanque 80
Encender por 5 min
No
Apagar por No Esperar a que se Terminar el
UVL descargue prepesado 2
completamente

Si Agregar 10% Encender ¿prepesad Si Agregar
desozonad prepesado fue Apagar
agua mezclador o list o? prepesado Limpiar TPM
a? mezclador
agregado
Prepesar materias
primas 1, 2 y 3 en No No 10 min 10 min
Terminar la
tanque 80 limpieza con Terminar el
UVL prepesado 45 min Si
Agregar 90% ¿prepesad Agregar
agua o listo? prepesado
¿Se descargó Prepesar resto

No
el Si de materias en
prepesado?
Terminar el
tanque 80
prepesado
No
Esperar a que se
descargue
completamente

No cítrica Si Encender ¿prepesad Si Agregar
¿Versión? desozonad Agregar agua prepesado fue
mezclador o 1 listo? prepesado 1
a? agregado 10 min Apagar
Limpiar TPM
Prepesar materias mezclador
Cítrica No No
primas en tanque Terminar la 45 min
limpieza con Terminar el
50 (prepesado 1)
UVL prepesado 1
¿prepesad
Si Agregar
Prepesar 80% de o2y3
Prepesar 20% de la materia listo? prepesado 2 y 3
materia una materia
¿Se descargó
prima (prepesado 2) Si prima del prepesado 2 y el
el
resto de las materias en No
prepesado?
tanque 50 (prepesado 3)
Terminar el
prepesado 2 y 3
No Esperar a que se
descargue
completamente
¿Agua Indicar que los

Si Agregar 10% Encender ¿prepesad Si Agregar
desozonad prepesados fueron
agua mezclador o 1 listo? 10 min
a? prepesado 1 y 2 Apagar
agregados Limpiar TPM
mezclador
Prepesar No Terminar la No 10 min

materias limpieza con Terminar el
primas en UVL prepesado 1
Agregar 90% ¿prepesad Agregar
tanque 50 45 min Si
o 2 list o?
(prepesado 2) agua prepesado 2
Prepesar el resto
Prepesar materias ¿Se des cargó Si No
el prepes ado 1
de las materias
primas en tanque y 2? primas en tanque Terminar el
30 (prepesado 2) 50 (prepesado 3) prepesado 2
No Esperar a que se
descarguen
completamente
Fig. 36: Diagrama de flujo del nuevo proceso de elaboración con la propuesta de instrumentación mejorada.
83
De esta forma se llega a la propuesta final para medir las materias primas. Esta alternativa fue
aceptada tanto por el departamento de ingeniería como el del proceso. A partir de este estudio se
desarrolla esta idea con la finalidad de culminar el diseño del sistema. Las celdas de carga de los
nuevos TPM son las entradas del sistema de control, con esta información el sistema actúa sobre
las válvulas de descarga como se explicó previamente con la Fig. 34.
5. 3. 3 Adición de agua
Para la adición de agua también se estudiaron diversas alternativas. Actualmente el agua llega
a los dos tanques de Batch y se agregan de forma manual, con válvulas manuales. Las propuestas
se inclinaron en un primer momento por los resultados de la medición de las materias primas. De
esta forma, se propuso adquirir un tanque de 3200 litros de capacidad y hacer una pre medición
de agua para añadírsela a los Batches utilizando celdas de carga. No se necesita una bomba
debido a que la entrada de agua llega por la parte superior, por ende, el nuevo TPM de agua
estaría ubicado en la mezanine del proceso; la otra opción estudiada fue la de colocar dos
medidores de flujo en las tuberías, uno por Batch. La segunda propuesta incluye dos medidores
de flujo para que la ejecución del batido sea independiente entre Batches, es decir, que se pueda
realizar dos batidos al mismo tiempo en la operación. En la Tabla 29 se puede observar el análisis
de ambas propuestas.
Ambas propuestas resultaron ser muy atractivas. La primera por su parte permite reducir el
tiempo de Batch en 20 minutos más que la otra propuesta. Esto se debe a que el operador puede
cargar el agua en un TPM y realizar el primer batido, durante los 45 minutos de mezclado, puede
dirigirse al sistema de control microbiológico de agua y cargar más agua en el nuevo TPM, de
este modo para el próximo batido ya se tendría el agua lista; además se agregaría más rápido que
cómo se agrega actualmente, debido a un aumento de caudal y calibre. Las desventajas de esta
alternativa son que no se pueden realizar dos batidos de forma simultánea, que el hecho de
colocar una nueva etapa para el agua aumenta el riesgo de contaminación microbiológica y que la
inversión de capital es muy elevada.
84
Tabla 29: Propuestas para la adición de agua a los mezcladores
Colocar un TPM para los dos

Batches para medir la cantidad de
Colocar medidores de flujo en
Propuesta agua antes de añadirla al mezclador.
las tuberías de agua
La medición se hará colocando
celdas de carga a los tanques
Se colocará un tanque de 3200 lts en

Colocar un medidor de flujo en
la mezanine del proceso. A cada uno
Descripción cada entrada de agua de los
se le colocará 2 celdas de carga para
Batches
realizar la medición
Variable física
Peso del agua Flujo del agua
a medir
Equipos
3 celdas de carga + un sumador. 2 medidores de flujo.
necesarios
Impacto de
Alto Medio
capital
Costos pre
Medio Medio
operativos
Mantenimiento Alto Alto
Seguridad Alta Alta
Calidad Media Alta
Confiabilidad Media Alta
Precisión Media Alta
Reducción del
Alta Alta
BCT
Adaptabilidad
Alta Alta
al crecimiento
Por estas razones se decidió por la segunda opción, colocar un medidor de flujo de agua para
cada mezclador. De esta forma, los medidores de flujo proporcionarían la información de entrada
al sistema de control para ejecutar la adición del agua de forma correcta, en la Fig. 37 se puede
observar el subsistema de control para esta variable.
Cuando se necesite adicionar agua a uno de los dos Batches (o a ambos al mismo tiempo), el
controlador energiza las electro válvulas para que las válvulas neumáticas abran el paso hacia los
mezcladores. Constantemente, los medidores de flujo le indican al controlador, cuánto volumen
de agua ha pasado por la tubería; cuándo éste sea igual al de la fórmula de la versión a realizar, el
85
controlador corta la corriente a las electro válvulas que a su vez cortan el aire comprimido a las
válvulas neumáticas. De esta forma concluye la adición de agua al Batch.
Entrada de Entrada de
agua agua
Medidor de Medidor de
flujo flujo
Controlador
Válvula Electro Electro Válvula

neumática válvula válvula neumática
Aire
comprimido
BATCH BATCH
Fig. 37: Esquema de control para la adición de agua.
Estas propuestas y finalmente decisiones de diseño, son el complemento de las soluciones

encontradas para las variables de la Tabla 25; resta la definición del pesaje y agregado el
colorante. Como se mencionó anteriormente, el colorante actualmente se vierte de forma manual,
los requerimientos se enfocan a que no se necesite de un operador para realizar esta tarea. A
continuación se presentan dos alternativas estudiadas para la adición del colorante:
86
Tabla 30: Propuestas para la instrumentación del pesaje del colorante
Propuesta Colocar un mezclador dinámico. Colocar un dosificador.
Colocar un dosificador para cada

Consiste en colocar un tanque para colorante. Cada dosificador trae
cada colorante con un agitador de una tolva donde se vierte el
Descripción acero inoxidable. Posteriormente, se colorante y dosifica una cierta
mide una cantidad con celdas de cantidad. Esta porción es unida
carga. por medio de una tubería por
donde se deja fluir agua.
Variable física
Peso del colorante diluido. Volumen del colorante.
a medir
7 tanques + 7 agitadores de acero

inoxidables + 14 celdas de carga + 7
7 dosificadores + 1 distribuidor de
terminales de pesaje + 7
Equipos agua + 7 electro válvulas + 7
interruptores para los motores + 7
necesarios válvulas neumáticas + Recursos
electro válvulas + 7 válvulas
del sistema de control.
neumáticas + Recursos del sistema
de control.
Impacto de
Muy alto Muy alto
capital
Costos pre
Alto Alto
operativos
Mantenimiento Alto Alto
Seguridad Alta Alta
Calidad Alta Alta
Confiabilidad Alta Media
Precisión Alta Media
Reducción del
Alta Alta
BCT
Adaptabilidad
Alta Alta
al crecimiento
El sistema es muy complejo. Los

desechos generados por este
La inversión de capital supera la del
sistema son muy altos. No ofrece
Observaciones resto de la instrumentación del
mayor confiabilidad y precisión
sistema.
debido a que las adiciones de
colorante son de bajo gramaje.
87
Ambas propuestas implican una inversión de capital muy alta. La primera por su parte
requiere de 7 agitadores de acero inoxidable y de una instrumentación mayor a la requerida para
la adición de las otras materias primas. Esto implica que la inversión de esta parte superaría los
costos del resto del proyecto. La segunda requiere de mucho trabajo de ingeniería, esto conlleva a
un tiempo de parada de la operación muy alto, lo cual no es deseado por el departamento; además
la inversión de capital también es muy alta debido a que son necesarios 7 dosificadores que
requieren una tubería de agua para agregar la porción necesaria.
Para ambos casos se requiere además de una instrumentación adicional (válvulas y celdas de
carga) que implican mayores requerimientos para el controlador del sistema.
En vista de los resultados obtenidos del estudio de las alternativas para la adición del
colorante: no es viable instalar un sistema automático para este proceso, ya que son muchas las
versiones de desinfectantes y la inversión de capital del proyecto se dispararía sólo por esta etapa,
además debido a la alta vulnerabilidad de los colorantes, la probabilidad de contaminación
microbiológica aumentaría, convirtiendo así al sistema en uno más riesgoso desde el punto de
vista de calidad. Se ha llegado a otra conclusión para el diseño del sistema, que consiste en
continuar con la adición del colorante manual. De esta forma, el sistema se comunicará con el
operador y éste con el sistema para que sea posible el entendimiento y el buen funcionamiento
del proceso. Esto implica un cambio en el diagrama de la Fig. 32, ya que será necesaria más
actividades por parte del operador. El nuevo diagrama se muestra a continuación en la Fig. 38.
Se agrega una nueva actividad que consta de dos pasos: pesar el colorante y agregarlo. El
sistema debe indicarle cuándo debe agregar el colorante al Batch y el usuario debe indicarle que
ya lo agregó. Finalmente, le indica al sistema el tanque de almacenamiento de destino.
Ya seleccionadas las alternativas, se resume en una sola, la cual se denomina: un prepesado
por cada Batch con adición de agua por medición de flujo y adición de colorante manual. A
continuación se presenta la descripción detallada de dicha propuesta.
88
INICIO
NO
Tomar muestra de ¿Sistema indica

Indicarle al sistema la
análisis cuando el Pesar colorante agregar
versión a realizar colorante?
sistema lo indique
SI
Agregar colorante e
indicarle al sistema al
terminar
Indicarle al sistema el
tanque de patio de
destino.
FIN
Fig. 38: Diagrama de flujo corregido de la operación de la etapa de mezclado con el sistema automatizado.
5. 3. 4 Un prepesado por cada Batch con adición de agua por medición de flujo y
adición de colorante manual
Esta propuesta consiste en eliminar los tanques de premedidas actuales y colocar sólo dos con
la misma función; con la diferencia que antes se cuantificaba en un tanque, un solo material y
ahora se plantea medir todos los materiales (con el orden que requiera el mezclado) en un solo
tanque por Batch, es decir dos tanques para todo el proceso. Para lograr esto, todas las materias
primas deben estar conectadas por medio de la bomba y tuberías a ambos tanques de prepesado.
Por cada tanque se colocarán dos celdas de cargas. Además se agregará en cada TPM un spray
ball para limpiar automáticamente los tanques después de que sean utilizados.
Para el adicionamiento de agua se colocará dos medidores de flujo, uno para cada Batch. El
colorante se seguirá agregando de forma manual.
89
Justificación de la propuesta
La opción más tentativa para los instrumentos a utilizar fueron las celdas de carga para las
materias en pipas y medidor de flujo para el agua; en base a esto, se crea la propuesta explicada
previamente. Ahora bien, ¿por qué utilizar dos celdas de cargas por tanque o dos medidores de
flujo cuando puede ser uno solo? La razón se basa en satisfacer las necesidades de la
automatización, alinear el diseño con los criterios preestablecidos. Se colocarán dos celdas de
carga por tanque para aumentar la sensibilidad de la medida y por ende la apreciación; de esta
forma se logra que las mediciones que se realicen en los prepesados sean más exactas y precisas.
Por otro lado, se usaran dos prepesados, uno por cada Batch con el objetivo de que el mezclado
en un Batch no dependa del otro, es decir, si ambos necesitan realizar un prepesado de los
químicos, lo podrán hacer, ya que hay dos tanques, uno para cada uno. Análogamente, la razón
de los dos medidores de flujo para el agua, es para poder alimentar de agua a los Batches de
forma paralela. Con este diseño es posible iniciar un batido en cada mezclador al mismo tiempo.
Especificaciones de los equipos
Para describir las especificaciones de los equipos, en primera instancia se presenta la lista de
los mismos, posteriormente se detallará para cada uno el criterio de selección según los
requerimientos del diseño y finalmente se expondrá el equipo específico a utilizar.
A continuación se presenta la lista de los equipos y dispositivos a utilizar para la
instrumentación del proceso:
- 4 celdas de carga.
- 2 terminales de pesado.
- 2 medidores de flujo.
- 49 electro válvulas.
- 34 válvulas neumáticas.
- 2 Spray ball.
- 1 interruptor de 110VAC.
90
A continuación se describen los requerimientos de cada uno de los equipos. Éstos están
alineados con las normativas de sanidad y calidad expuestas en el marco metodológico del
presente trabajo. Además deben cumplir con los requerimientos del proceso.
Celdas de carga:
• Deben poder realizar mediciones de hasta 100Kg.
• El error de las mediciones de carga en la entrada del controlador no debe superar el 5%.
• Fácil instalación para la operación, es decir, deben incurrir menores cambios en la
infraestructura de la operación.
Terminal de pesado:
• Ser compatible con las celdas de carga seleccionadas.
• Que tenga dos sumadores de por lo menos dos entradas cada uno.
• Transformar la señal de salida de las celdas de carga la cual está dada en mV, a una señal
de 4-20mA para que sea entendida por el controlador.
• El error de las mediciones de carga en la entrada del controlador no debe superar el 5%.
Medidores de flujo:
• Error menor al 1%.
• Bajo costo.
• Fácil instalación.
• Debe estar diseñado bajo las normas sanitarias expuestas en el Marco Metodológico.
Electro válvulas:
• Que trabajen con el voltaje de línea (120VAC @ 60Hz)
• Bajo costo.
• Calibre de ¾” para todas las válvulas.
Válvulas neumáticas:
• Que sean sanitarias.
• Que trabajen a 80PSI de aire comprimido.
91
• Tiempo a apertura y cerrado cortos (excepto para las entradas de agua).
• Tiempo de apertura y cerrado tenue para las entradas de agua debido a que la lámpara UV
se ve afectada negativamente y el cambio de presión es brusco en esas tubería.
• Los calibres deben ser iguales a los de las tuberías donde serán dispuestas las válvulas.
Spray balls:
• Hechas en acero inoxidable.
• Ángulo de incidencia mínimo del agua sobre el tanque de 180°.
• Calibre de 3”.
Relay:
• Corriente de alimentación menor a 0.5A
• Excitación de 120VAC.
• De fácil implementación.
• Montura segura.
Con estos requerimientos, se definieron los dispositivos de la instrumentación del sistema. A

continuación se presentan las especificaciones de cada uno.
Celdas de carga
Las celdas de carga seleccionadas son pequeñas, de 2 centímetros de diámetro. Realizan la

medición de peso por medio de un contacto que poseen en la parte superior. En la Fig. 39 se
pueden observar la celda de carga seleccionada.
Las principales razones de utilizar este tipo de celda de carga son el rango de medición (que
permite cuantificar pequeños pesos de materiales) y la facilidad de implementación con respecto
a otros tipos. Este segundo punto se especifica posteriormente. A continuación se presentan las
especificaciones técnicas de las celdas de carga.
92
Fig. 39: Dimensiones de las celdas de carga.
Tabla 31: Especificaciones de las celdas de carga

Capacidad medible (CM) 100Kg
Salida medible (SM) 1.0mV/V ± 1%
No linealidad 1% SM
Temperatura de operación - 20° ~ 80 °C
Balance cero 1% SM
Efecto de la temperatura en
0.1% Carga/10°C
la salida
Efecto de la temperatura en
0.1% SM/10°C
el balance cero
Resistencia de entrada 350Ω 3.5Ω
Resistencia de salida 350Ω 5Ω
10V (recomendado),
Voltaje de alimentación
15V (máximo)
Conexión eléctrica 22AWG
Sobrecarga segura 150% CM
Sobrecarga de daño 300% CM
Cable incluido 1.5 m de #22 AWG
Material Acero inoxidable
93
Tabla 32: Información del cableado
Cable Señal
Rojo Exc. +
Verde Sig. +
Blanco Exc. -
Azul Sig. -
No
protegido Tierra
Estas especificaciones cumplen con los requerimientos del dispositivo. Permite un error
máximo de 1%, tiene capacidad de medir hasta 100Kg cada una, voltaje de alimentación de 10°C,
temperatura de operación adecuada y tiene un buen desempeño para el resto de las variables.
Las especificaciones de los tanques donde su ubicarán las celdas de carga se muestran en la
Tabla 33.
Tabla 33: Especificaciones técnicas de los tanques de premedidas
Capacidad 100 litros
Diámetro (cm.) 40
Altura (cm.) 80
Espesor (mm) 50
Peso (Kg.) 48
Para las celdas de carga es necesario una caja de conexiones, ya que éstas traen consigo 1.5
metros de cable que no son suficientes para conectarlas al panel principal. Para ello se dispone de
una caja de conexiones que permita hacer la escala de cableado entre estos dispositivos. En la
Tabla 34 se presentan las especificaciones de la caja de conexiones.
Tabla 34: Especificaciones técnicas de la caja de conexiones

Alto (pulgadas) 16
Ancho (pulgadas) 12
Profundidad (pulgadas) 6
Peso (Kg.) 46
Montaje Pared
94
Terminales de pesado
El terminal de pesado seleccionado es suficiente para la aplicación que se requiere. Existen

otros que poseen más funciones y mayor capacidad de cómputo, pero no es el caso del presente
proceso. El costo es bajo, posee la robustez suficiente para el proceso y cumple con los criterios
establecidos previamente. A continuación se describen las características del dispositivo.
Características
• Suma hasta 4 celdas de carga.
• Acondiciona la señal de entrada.
• Entradas desde 5mV hasta 50mV escala máxima.
• Salida en 4-20mA ó 0-20mA.
• Capaz de energizar (alimentar) hasta 4 celdas de carga.
• Alimentación AC o DC.
Las especificaciones técnicas se presentan en la Tabla 35.
Tabla 35: Especificaciones de los terminales de pesado

5mV a 50mV
Rango de entradas
Escala máx.
± 0.01% Escala
Linealidad
máx.
Ajuste de tara - 3mV a 6.5mV
115 VAC /
Power input
230VAC 50/60 Hz
Temperatura de operación - 25 a 55°C
Peso 4.7 Kg.
Medidas 10" L x 8" A x 4" H
El rango de entradas está entre 5mV y 50mV, suficiente para las celdas utilizadas que tiene
un valor nominal de 10mV. Posee un error de linealidad bajo. Es capaz eliminar el peso del
95
tanque vacío para sólo enviar al controlador el peso de las materias primas. Permite además una
salida de 4-20mA.
Medidores de flujo
El medidor de flujo está divido en dos partes, el sensor y el trasmisor. El primero es el que
toma la medida de flujo de agua y el segundo trasmite la señal eléctrica del sensor por medio de
4-20mA hacia el controlador del sistema.
Tabla 36: Especificaciones del trasmisor del medidor de flujo

Corriente de salida 0-20mA, 4-20mA.
Salida digital
0-10Hz 50% duty
Frecuencia
cycle.
24VDC, 30mA,
Salida activa protección de corto
circuito.
Entrada digital 11-30VDC
0-9.9 Máx. Flujo.
Corte de apagado Detección de
tubería vacía
Ri del electrodo > 1 x 1014 Ω
Hart, Profibus,
Opciones de comunicación Modbus, DeviNet.
4-20mA.
115-230VAC
Voltaje de alimentación
50/60Hz
Calibre 3"
Temperatura del proceso - 30 ~ 150°C
Presión nominal máx. 600 PSI
Material de revestimiento Cerámica
Material de los electrodos Platino sinterizado
Frecuencia de excitación 6.25Hz
96
Las principales razones por la que fue seleccionado este dispositivo son: diseñado para
aplicaciones sanitarias, permite una salida de 4-20mA y error en las mediciones menor al 1%;
alimentación AC de la línea. A continuación se presentan las dimensiones físicas del equipo.
Fig. 40: Dimensiones físicas del medidor de flujo.
En la parte superior de la Fig. 40 se puede observar el trasmisor y debajo de éste el sensor de

flujo.
Electro válvulas
Las electro válvulas seleccionadas han sido usadas en otros procesos de la planta y los
resultados arrojados por estos dispositivos han sido muy buenos. Esta fue la principal razón de la
selección. Además los requerimientos de diseño se cumplen con estos instrumentos. A
continuación se describen las características de los mismos.
Características
• Válvula de tres vías.
• Consumo de potencia bajo.
• Solenoides intercambiables fácilmente.
• Voltaje de alimentación DC y AC.
• Calibre ¾”.
• Tiempos de respuesta optimizados.
97
La válvula seleccionada es de tres vías debido al funcionamiento del sistema neumático. Para
accionar la válvula neumática se abre dos de las 3 vías disponibles, de este modo pasa el aire
comprimido; para cerrar la válvula se conecta la tercera vía con la vía de la válvula neumática
para que el aire restante del actuador pueda salir por la tercera vía (vía de escape de aire). Esto se
puede observar gráficamente en la Fig. 41 y la Fig. 42.
Fig. 41: Encendido de la válvula neumática. Electro válvula energizada.
Fig. 42: Apagado de la válvula neumática. Estado normal de la electro válvula.
Son importante otros dos puntos de las características de estos instrumentos, el primero es
que el solenoide que se utiliza para activar la electro válvula está separado de la válvula como tal,
esto implica que si de daña el solenoide, éste se puede cambiar sin desmontar la válvula; el
segundo punto es que estos dispositivos permiten alimentación de la línea 120VAC. En la Fig. 43
se observa la válvula y el solenoide. Además, en la Tabla 37 se pueden observar las
especificaciones de las electro válvulas seleccionadas.
Fig. 43: Electro válvula a la izquierda y el solenoide de la misma a la derecha.
98
Tabla 37: Especificaciones de las electro válvulas (sin el solenoide)
Calibre 3/4"
Posición normal Cerrada
Alimentación de aire Interna
Caudal nominal 500 l/min.
Presión de funcionamiento 21.75 - 116 PSI
Tiempo de desconexión 29ms
Tiempo de conexión 9ms
Peso 240g
Conexión eléctrica 3 contactos
Material Aluminio
El calibre coincide con la tubería de aire comprimido de la planta, la posición normal es la

que conecta las vías de salida de aire desde la válvula neumática y los tiempos de apertura y
cerrado son bajos, menores a 30ms.
Válvulas Neumáticas
Las válvulas neumáticas están constituidas por dos partes, una válvula mariposa manual y un
actuador neumático. Ambas partes se ensamblan para formar la válvula neumática. Este
instrumento se cotiza por separado pero lo envían ya ensamblado. A continuación se exponen las
especificaciones de ambas partes de las válvulas.
Tabla 38: Dimensiones de la válvula neumática

Dimensiones (mm)
Tamaño A B C D E
1" 50.5 87 90 64 150
1.5" 50.5 97 95 72 150
2" 64 110 100 72 150
2.5" 77.5 112 102 76 150
3" 91 127 110 76 150
4" 119 162 128 104 150
Fig. 44: Válvula tipo mariposa.
99
A la válvula mariposa de la Fig. 44 se le coloca un actuador neumático y se le elimina la
manilla para operarla de forma manual. En la Tabla 39 se muestran las características físicas del
actuador.
Tabla 39: Dimensiones del actuador neumático

A
Tamaño (mm)
1" 233
1.5" 238
2" 245
2.5" 247
3" 254
4" 271
Fig. 45: Actuador neumático.
Los calibres de cada válvula dependen de la tubería donde serán ubicadas. Sin embargo, se
puede observar que existen válvulas neumáticas desde 1” hasta 4”, acordes con las dimensiones
de las tuberías del proceso.
Spray balls
Las spray balls seleccionadas cumplen con los criterios de diseño planteados. Están hechas en
acero inoxidables para cumplir las normas sanitarias. Además tienen un ángulo de rociamiento
mayor a 180° por lo tanto ambos TMP serán limpiados por completo. Cabe destacar que las
dimensiones de estas piezas están acorde con las dimensiones de los TMP. En la Fig. 46 se
muestra la disposición en los tanques de los spray balls y en la Tabla 40 las especificaciones
técnicas de las mismas.
El calibre de entrada de las piezas fue seleccionada con 2” con el objetivo de aumentar la
presión de rociamiento en los TPM. Debido a esto, se debe realizar una conexión soldada de 3” a
2”.
100
Fig. 46: Disposición en tanque y patrón de rociamiento de las spray balls,
Tabla 40: Especificaciones técnicas de las spray balls

Angulo de rociamiento 194°
Dimensiones
Diámetro (mm) 93
Altura (mm) 115
Calibre de la tubería 2"
Relay
El interruptor automático a utilizar posee una entrada AC y un contacto de salida. Este

dispositivo es diferente a los que normalmente se utilizan en la industria, y también más costoso.
La razón es que la entrada es AC y no DC, por lo tanto, para accionar el contacto interno del
dispositivo primero se debe rectificar la señal de entrada; esta etapa no la contienen los relays de
entradas de voltajes directos. El hecho de que la entrada sea AC permite ahorrar dinero en los
módulos de salida del controlador, posteriormente se explicará este punto. Otro aspecto
importante evaluado para su selección fue la seguridad que brinda este dispositivo debido al
montaje que posee. En la Fig. 47 y en la Fig. 48 se observa el relay y en la Tabla 41 se presentan
las especificaciones técnicas.
101
Fig. 47: Medidas del relay de la lámpara UV
Fig. 48: Relay de la lámpara UV
Tabla 41: Especificaciones del relay de la lámpara UV
Especificaciones Rango de voltaje 90 a 280VAC

de entrada Corriente de entrada 10mV (regulada)
Ruptura dieléctrica 4000 RMS
Capacitancia 8pF
Rango de voltaje 48-660 VAC
Especificaciones Corriente de salida máx. 10A
de salida Rango de frecuencias 47 a 80Hz
Tiempo de activación 1/2 de ciclo a 60Hz
Tiempo de desactivación 1/2 de ciclo a 60Hz
Especificaciones Material Aluminio
físicas Medidas 12" x 12" x 1/8"
Diagrama de instrumentación del proceso
Cuando se seleccionó la propuesta se introdujeron los esquemas de control a utilizar en el

proceso. Todos estos procesos de control se muestran en las Fig. 49 y Fig. 50, las cuales son los
diagramas de instrumentación de la etapa de mezclado y almacenaje del producto.
En la parte superior de la Fig. 49 se pueden observar las pipas de las materias primas, éstas
están conectadas con ambos prepesados. Para cada uno de ellos se abre una tubería por cada
102
materia prima con su respectiva válvula. El producto es transportado desde las pipas hasta los
prepesados por medio de bombas de desplazamiento positivo, las cuales son accionadas por
electro válvulas, éstas energizadas a su vez por el controlador del sistema. Este control ON/OFF
se señala por medio de un círculo que indica la etiqueta de la tarjeta de salida del controlador.
Cada prepesado cuenta con dos celdas de carga que se conectan a un sumador, el cual es
conectado al controlador. Esta configuración es un transductor de una señal mecánica a eléctrica;
esto se indica por medio del círculo que sale de las celdas de carga y que se conecta con cada uno
de los círculos de las válvulas que conectan las materias primas con los prepesados. La
información de las celdas de carga es utilizada por el controlador para abrir o cerrar las válvulas
neumáticas según sea el caso. Cada prepesado además, tiene una válvula de descarga, éstas
también son controladas de la misma forma. El controlador, por medio de una salida, energiza la
electro válvula necesaria para descargar el contenido de los TPM en los Batches.
Por otro lado, también se puede observar que cada Batch tiene una entrada de agua y un spray
ball; en las entradas de agua se ubica un transductor de flujo de agua, esta información llega al
controlador, quien ejecuta un control ON/OFF sobre la electro válvula que activa la válvula
neumática de la entrada de agua. Los spray balls por su parte son controlados de la misma forma
abriendo o cerrando la válvula que permite el paso de agua a los rociadores.
Finalmente, resta el traslado del producto a los tanques de almacenamientos. Para ello, cada
Batch tiene una tubería de salida, regulada por dos válvulas neumáticas; estas válvulas son
accionadas por electro válvulas controladas por el sistema como se muestra en la figura. Una vez
abierta la válvula del Batch a descargar, se abre de igual forma la válvula del tanque de patio de
destino y se acciona la bomba de transferencia por medio de la salida señalada en el diagrama. En
la Fig. 50 se puede observar la disposición de los tanques de almacenamiento y la
instrumentación que se obtiene en esta parte.
Con la instrumentación definida, y el diagrama de control elaborado restan los diagramas de
lazos del sistema de control. Estos diagramas muestran las conexiones detalladas de cada uno de
los instrumentos a utilizar. Las referencias numéricas que aparecen en todos los círculos de la
Fig. 49 y la Fig. 50 son los vínculos a los lazos de control que se detallan a continuación; de esta
forma, si se desea conocer la conexión de un lazo de control específico, se identifica la etiqueta
del lazo para ubicarla en el diagrama de conexión respectivo.
103
Preserverante Perfume 1 Perfume 2 Perfume 3
Controlador de
Activo Quelante No iónico Perfume 4 Perfume 5 Perfume 6 Perfume 7
pH
CS CS CS CS
005 006 007 008
CS CS CS CS CS CS CS CS
001 002 003 004 009 010 011 012
CS CS
CS 015 025 CS
CS 014 024 CS
013 023
WT
041 WT
042
PREPESADO 1 PREPESADO 2
CS
CS 043
044
CS CS
022 CS CS 032
033 035
CS CS
CS CS
021 CS CS 031
CS 037 038 CS
034 036
039 040
CS CS
020 030
CS CS FT
FT 019 029 040
039
CS CS
018 028
CS CS
017 027
CS CS
016 026
BATCH 1 BATCH 2
WT WT
041 042
Agua s uavizada
CS
CS CS
Electroválvula de 2 vías
047
045 046
CS
052
Electroválvula de 3 vías
120VAC
Válvula neumática
Hacia tanque de patio 1 Hacia tanque de patio 2 Hacia tanque de patio 3 Hacia tanque de patio 4
Segundo plano Segundo plano Segundo plano Segundo plano
Bomba neumática
Fig. 49: Diagrama ½ de instrumentación del proceso.
104
Aire comprimido
Desde el distribuidor de la bomba

Desde el distribuidor de la bomba Desde el distribuidor de la bomba Des de el dis tribuidor de la bomba
de transferecia
de transferecia CS de transferecia CS de transferecia CS CS
048 049 050 051
LT LT LT
LT
053 054 055
056
TANQUE DE PATIO 1 TANQUE DE PATIO 2 TANQUE DE PATIO 3 TANQUE DE PATIO 4
A las líneas llenadoras A las líneas llenadoras

A las líneas llenadoras A las líneas llenadoras
Fig. 50: Diagrama 2/2 de instrumentación del proceso.
105
Los diagramas de conexión plantean el diseño en detalle del sistema. Así como se muestra en
estos diagramas, serán las conexiones entre los equipos. Con este fin, se muestran la
identificación de los pines de conexión, los tipos de cable a utilizar y cualquier equipo intermedio
requerido para la implementación en campo. Estos diagramas se presentan en el Apéndice A del
presente trabajo.
Diagrama de las electro válvulas: Las electro válvulas se conforman por dos partes, el solenoide
y la válvula; las empresas que elaboran estas válvulas las realizan de esta forma para poder
cambiar el solenoide sin necesidad de cambiar toda la válvula. La parte que tiene conexión
eléctrica es el solenoide. Éste trae 3 terminales de entrada, uno para el vivo, otro para neutro y el
tercero para tierra. Todas las conexiones de vivos de las válvulas son conectadas a los módulos
de salidas digitales del controlador, de esta forma, cuando se active una de estas salidas se
conecta el vivo del solenoide a la línea de alimentación de la válvula seleccionada. Los neutros
por su parte se conectan al COM de los módulos de salida y las tierras van conectadas
directamente a la tierra de la planta.
Diagrama de las celdas de carga: Los terminales de pesaje son cruciales en estas conexiones.
Ellos son los que alimentan a las celdas de carga respectivas con 10VDC. Con este valor de
excitación cada celda de carga logra un voltaje nominal de 10mV. Las celdas de carga a su vez
envían la medición por medio de los cables SIG+ y SIG- a los terminales de pesaje. A parte de
esta conexión, el terminal de pesaje se alimenta de la línea de 120VAC y tiene una conexión de
salida de 4-20mA al módulo de entrada analógica del controlador.
Diagramas de los medidores de flujo: El medidor de flujo, como se explicó anteriormente, se

compone del sensor y el trasmisor. En la Fig. 71 y Fig. 72 del Apéndice A se observan los pines
del sensor que deben ser conectados al trasmisor; además esta conexión cuenta con un cable que
se conecta a la armadura del trasmisor para obtener una tierra más estable y de esta forma
disminuir el ruido en el canal. Los pines 31 y 32 de cada trasmisor son los que se conectan al
módulo de entradas analógicas del controlador.
106
Especificaciones de cableado
En la instrumentación del proceso se pueden identificar dos tipos de señales: de bajo

amperaje o bajo voltaje y de alto voltaje. Las primeras son todas aquellas que existen entre los
dispositivos y en las salidas y entradas del controlador; las segundas por su parte, son aquellas
señales que alimentan a los instrumentos con 120VAC. Se definió un tipo de cable para ambos
tipos de señales.
Señales de bajo amperaje o voltaje: Estas señales son vulnerables al ruido del ambiente, por
ende, los cables utilizados en estas conexiones deben ser apantallados5, el recubrimiento de los
cables van conectados como se muestra en los diagramas de lazos de cada dispositivo. Debido a
que las distancias son muy cortas (alrededor de 5m por conexión), no es necesario que los cables
sean armados6. Por otra parte, en consecuencia al bajo amperaje que se maneja se definió un
cable #22 AWG para las conexiones. Las características del cable se muestran en la Tabla 42.
Tabla 42: Especificaciones de cables #22 AWG

Máx. Corriente
Ohms per
AWG Calibre (mm) para transmisión
Km.
de potencia.
22 0.64516 52.9392 0.92
Señales de alto voltaje: Estas señales corresponden a las que alimentan a los dispositivos. Debido
a que implican una transferencia de potencia a los dispositivos, se debe usar un cable de menor
resistencia que el #22 AWG para que las pérdidas en el canal sean muy bajas. Además, el manejo
de corriente del cable de alimentación debe ser mayor por motivos de seguridad. Por estas
razones se definió para estos casos el cable #14 AWG. Estos conectores no deben ser
apantallados porque el ruido en estas señales no afecta al sistema y no requieren armadura porque
la alimentación de la línea está cerca de los equipos. En la Tabla 43 se muestran las
especificaciones del cable de estas señales.
5
Malla conductora que cubre al cable para reducir el ruido en la señal.
6
Chaqueta sólida pero fina de cobre para proteger el cable durante recorridos largos.
107
Tabla 43: Especificaciones de cables #14 AWG
Máx. Corriente
Ohms per
AWG Calibre (mm) para transmisión
Km.
de potencia.
14 1.62814 8.282 5.9
Ubicación de equipos y de cableado
Hay que tomar en cuenta varios puntos a la hora de localizar los dispositivos descritos.
Incluso, la instalación en algunos casos va de la mano con la selección de los instrumentos. A
continuación se describe la ubicación de cada uno de los instrumentos en el área de operación y
en la Fig. 54 se puede observar la disposición del cableado del proceso.
Con respecto a las celdas de carga, la selección del tipo de celda a utilizar se hizo acorde con
la implementación en el campo. El objetivo fue encontrar la forma más rápida, económica y fácil
de instalar los instrumentos. Para ello se estudió en primera instancia la disposición actual de los
TPM. Ésta se muestra en la Fig. 51.
TPM
Fig. 51: Disposición de los TPM en la operación.
El TPM posee dos manillas laterales que se posan sobre un tubo de metal que se sostiene de
otro que se ubica arriba de los tanques. Analizando esto, se concluyó que la mejor forma de
108
incluir celdas de carga era en los extremos donde se sostiene el TMP. De esta forma, la
instalación de estos dispositivos se realizará como se observa en la Fig. 52.
TPM
Fig. 52: Ubicación de las celdas de carga en el TPM.
En la tubería de salida se debe instalar una tubería flexible para que el peso del TMP caiga
sobre las celdas de carga.
Los terminales de pesado se ubicarán en el panel principal de la operación. En la Fig. 54 se
muestra la localización del panel en el layout de la etapa de mezclado.
Los medidores de flujo por su parte serán instalados en las entradas de agua de los Batches.
Esta instalación se realizará como se muestra en la Fig. 53.
Entrada de agua al
Batch
Fig. 53: Disposición del medidor de flujo en la tubería.
109
Esto garantiza que la tubería donde se encuentra el sensor esté completamente llena de agua.
Cabe destacar que no debe haber una tubería de agua (de esa misma conexión) por debajo del
nivel de la tubería del sensor de flujo.
Las válvulas se dispondrán a lo largo de las tuberías entre las materias primas, los TMP, los
Batches y los tanques de almacenamiento. La disposición de los spray balls se define en la Fig.
46. Finalmente, el relay de la lámpara UV se localizará en el mismo panel donde se ubican los
terminales de pesaje.
Materias primas

Mezanine 1

Balanza
Mezanine 2
Batch 1 Batch 2
Materias primas
Panel principal de la
operación
Lámpara UV
Mezanine 1
Fig. 54: Ubicación del cableado de los equipos.
110
Las franjas negras de la Fig. 54 son las tuberías de los cables del sistema. Estas tuberías,
también llamadas “conduit” se ubican en la parte superior de la planta. Los círculos negros
indican una tubería de cables que baja en ese punto para los instrumentos ubicados en el proceso.
Finalmente, el cuadrado de líneas punteadas indica la ubicación de la caja de conexiones de las
celdas de carga.
Requerimientos del usuario (RU) Diagramas de estado
Culminado el diseño de la instrumentación del sistema, se especifican en esta etapa los

requerimientos del usuario, es decir, los requerimientos de la planta sobre la automatización a
implementar. En otras palabras estos requerimientos indican cuales pasos debe seguir el sistema a
implementar y en qué orden.
Los requerimientos que se presentan a continuación será la información utilizada para
programar el software maestro del controlador.
Cabe destacar que para definir estos requerimientos es necesario definir en primer lugar la
instrumentación del sistema ya que cada paso a ejecutar es tan específico como la indicación de
que válvula abrir o cerrar. Por lo tanto, no es lo mismo manejar por ejemplo un medidor de flujo
o un sensor de nivel para alguna medición debido a que es posible de que ambos elementos se
utilicen de forma distinta.
Los RU se presentan en una tabla de varias columnas en el Apéndice B. En ésta se exponen
los pasos a seguir por el controlador durante la ejecución de un batido. Dichos pasos se enumeran
en cada ejecución para tener un orden coherente en las acciones a tomar. Cabe destacar que se
presentan dos tablas, una para las versiones cítricas y otra para las versiones no cítricas, ya que
como se ha mencionado anteriormente, los procedimientos a seguir para la elaboración de estas
versiones, son diferentes.
Sistema de alarmas
El sistema de control automatizado debe contar con un sistema de alarmas (SDA) para
prevenir pérdidas de materiales y de producto. Éste SDA prevé fallas mecánicas de los materiales
más no fallas en el software del controlador. Es decir, ejecuta ciertas alertas en el momento que
111
un dispositivo falle en su operación más no considera la posibilidad de que el algoritmo de
control esté mal diseñado. Esto se debe a que en principio el software debe ser puesto a prueba
bajo todas las condiciones antes de incluirlo en la operación, además de que el SDA forma parte
de este algoritmo, por lo tanto no son aceptables los errores de programación.
El SDA puede evitar además de pérdidas de materiales, derrames de productos en los tanques,
daños irreversibles en los instrumentos, inseguridad para el operador y para el personal que
labora en las cercanías de la planta, pérdida de tiempo de operación y no cumplimiento de la
planificación de la producción.
En la Fig. 55 se presenta el diagrama de flujo del algoritmo de programación con las alarmas
incluidas. El algoritmo es el mismo URD pero con las alarmas incorporadas. Existen varios tipos
de alarmas en el proceso, a continuación se describe cada una de ellas.
ALARMA Sobre adición / no adición: Indica que se agregó más cantidad de la debida o que no
se agregó la cantidad necesaria de un material específico. Las formas para que el sistema
identifique la alarma son las siguientes:
Sobre adición: una vez que se haya agregado lo necesario de la materia prima, se espera un
tiempo finito para verificar que se ha dejado de bombear producto. En caso de que se mantenga el
peso, se continúa el proceso, en el caso contrario se activa la alarma.
No adición: una vez que se haya ordenado el bombeo del producto y después de un tiempo finito
no ha habido un cambio de peso en el tanque se activa la alarma.
ALARMA No descarga: Indica que el prepesado no ha sido descargado al Batch. La forma de

identificar este caso es evaluando el peso del TPM después que se haya ordenado descargar el
prepesado; si el peso no disminuye se activa la alarma.
ALARMA No limpieza: Indica que no el spray ball no ha iniciado la limpieza del TPM. La
manera de identificar esta desviación es evaluando la medida de las celdas de carga del TPM una
vez que se haya ordenado activar el spray ball. Si las celdas de carga del TMP no indican un peso
del agua que rocía el spray ball, se activa la alarma.
112
ALARMA No transferencia: Indica que la transferencia del producto no ha sido completada. Para
identificar esto, el sistema debe supervisar la señal de los sensores de nivel de los tanques de
almacenamiento. Si después de un tiempo finito, de que se ordena la transferencia no aumenta el
nivel del tanque de destino, la alarma es activada; en el caso de que el valor del incremento del
volumen del tanque no alcance el volumen del batido después de un tiempo finito, también se
activa esta alarma.
En caso de que una alarma se active, el controlador detiene el algoritmo de control y sólo
cuando el operador le indique que el problema ha sido solventado, éste continuará ejecutando el
control supervisorio.
Costo de la instrumentación del sistema automatizado
Una vez definidos los equipos, instrumentos, accesorios y cables a utilizar, se procede a
continuación a calcular el costo de la instrumentación del sistema. En la Tabla 44 se puede
observar los componentes con sus respectivos costos.
5. 4 DISEÑO BÁSICO DEL SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control se compone por todos los equipos involucrados en ejecutar el control
supervisorio de todo el sistema. En el proceso de manufactura de limpiadores se implementará un
sistema SCADA. Esto implica que además de ejecutarse un control supervisorio, existirá un
sistema de reportes de la producción del proceso, así como también reportes históricos del
mismo.
Procter & Gamble cuenta con el trabajo de empresas globales de automatización para
desarrollar sistemas SCADA. De este modo, existen aplicaciones diseñadas por empresas
calificadas, sólo para Procter & Gamble. Esta inversión se lleva a cabo gracias a las numerosas
plantas que tiene la compañía alrededor del mundo; es decir, las aplicaciones desarrolladas son
utilizadas en todas las plantas de limpiadores de Procter & Gamble que deseen automatizar sus
procesos.
113
NO
Pedirle al usuario Pedirle al usuario Encender lámpara SI Cítricas

¿5 min
INICIO ¿Versión?
versión a realizar Batch a utilizar UV transcurridos?
No cítrica
ALARMA Sobre ALARMA Sobre ALARMA Sobre ALARMA Sobre ALARMA Sobre ALARMA Sobre ALARMA Sobre ALARMA Sobre
adición / no adición / no adición / no adición / no adición / no adición / no adición / no adición / no
adición adición adición adición adición adición adición adición
Agregar 100% Agregar materia Agregar materia Agregar materia Agregar 10% del Agregar materia Agregar materia Agregar materia
del agua total prima 1 prima 2 prima 3 agua total prima 1 prima 2 prima 3
SI
Encender Indicar que el Encender Indicar que el

¿se descargó el
mezclador prepesado está prepesado? mezclador prepesado está
listo listo
NO
¿Prepesado ¿Prepesado
NO listo? ALARMA Sobre NO listo? ALARMA Sobre NO ¿se descargó el
Agregar materia Agregar materia
adición / no adición / no prepesado?
prima 5 prima 4
SI adición SI adición
ALARMA No Descargar ALARMA Sobre ALARMA No Descargar

ALARMA Sobre
descarga prepesado Agregar materia adición / no descarga prepesado Agregar materia Agregar materia Agregar materia
adición / no
prima 6 adición adición prima 6 prima 5 prima 4
Indicar que se Indicar que se

descargó el Indicar que el descargó el Indicar que el ALARMA Sobre ALARMA Sobre
prepesado prepesado está prepesado prepesado está adición / no adición / no
listo listo adición adición
¿45 min ¿10 min

transcurridos? NO transcurridos? Pedirle tanque de Transferir el
NO INICIO
destino al usuario producto
INICIO
SI SI SI
ALARMA Sobre
Agregar 90% del ALARMA
adición / no ¿10 min
agua total No transferencia
Pedirle tanque de Transferir el adición NO transcurridos?
NO
¿Prepesado destino al usuario producto
listo?
SI
SI
SI NO NO ¿45 min
¿10 min
ALARMA
transcurridos?
ALARMA Descargar transcurridos? No transferencia ¿Colorante
ALARMA
agregado? NO
No descarga prepesado No descarga
SI
SI
NO ¿Prepesado Descargar Limpieza del

ALARMA Limpieza del ¿Colorante SI ALARMA
agregado? listo? prepesado TPM No limpieza
No limpieza TPM
NO
Fig. 55: Diagrama de bloques del algoritmo de control con el Sistema De Alarmas.
114
Tabla 44: Lista de componentes de la instrumentación del proceso
Cantidad Precio
Componente Tipo Descripción (c/u, m) unitario (Bs.) Total (Bs.) Total ($)
Celdas de carga de 2cm de
Celda de carga Eléctrico 4 258,000.00 1,032,000.00 480.00
diámetro. 100Kg, 1mV/V.
Sumador hasta 4 celdas de 350W.
Terminal de
Eléctrico Convertidor a 4-20mA. Pantalla 2 1,677,000.00 3,354,000.00 1,560.00
pesaje
LCD. Programable.
Calibre 3". < 1% de error.
Sensor de flujo Eléctrico 2 688,000.00 1,376,000.00 640.00
Sanitario.
Pantalla de cristal líquido.
Trasmisor de flujo Eléctrico Convertidor a 4-20mA. 2 2,107,000.00 4,214,000.00 1,960.00
Programable.
Electro válvulas Eléctrico De 3 vías. 120VAC. 49 422,860.00 20,720,140.00 9,637.27
Relay Eléctrico Entrada 120VAC. 4 Cables. 1 164,000.00 164,000.00 76.28
Cable Eléctrico #22 AWG. Apantallado. 70 1,032.00 72,240.00 33.60
Cable Eléctrico #14 AWG 150 2,064.00 309,600.00 144.00
Caja de conexiones Mecánico Acero inoxidable, Nema 4X, 16x12x6" 1 771,076.00 771,076.00 358.64
Válvula mariposa Mecánico Tipo clamp. 1/2". Sanitario. 2 228,156.16 456,312.32 212.24
Válvula mariposa Mecánico Tipo clamp. 1". Sanitario. 16 272,695.20 4,363,123.20 2,029.36
Válvula mariposa Mecánico Tipo clamp. 2". Sanitario. 6 318,136.00 1,908,816.00 887.82
Válvula mariposa Mecánico Tipo clamp. 3". Sanitario. 10 397,670.00 3,976,700.00 1,849.63
Actuador Actuador neumático para todos
Mecánico 34 717,874.00 24,407,716.00 11,352.43
neumático los calibres.
Rociador de 2". 290° incidencia.
Spray ball Mecánico 2 254,584.00 509,168.00 236.82
Diámetro 93mm. Sanitario.
Acero inoxidable. 200lts de
Tanques (TPM) Mecánico 2 5,142,800.00 10,285,600.00 4,784.00
capacidad. Sanitario.
TOTAL 77,920,491.52 36,242.09
115
El presente trabajo se enfoca principalmente en la ingeniería en detalle de la instrumentación
del proceso y de los esquemas (subsistemas) de control a ejecutar. Una vez finalizada esta etapa,
se le especifica a la empresa diseñadora de las aplicaciones SCADA, cuáles son los
requerimientos, en función a las necesidades de la operación, el diseño de la instrumentación del
proceso y de los lazos de control que se desean ejecutar.
De este modo se presentan a continuación los requerimientos de las aplicaciones de alto nivel
necesarias en el proceso. Posteriormente, se define la arquitectura a implementar con dichas
aplicaciones, los equipos requeridos y los protocolos a utilizar; para que la empresa
desarrolladora de las aplicaciones, oferte e implemente el software requerido, para la terminación
de todo el sistema.
5. 4. 1 Arquitectura del sistema
La arquitectura del sistema muestra principalmente la organización de los componentes

involucrados, la comunicación existe entre los mismos y los protocolos utilizados en las redes de
comunicación. Es muy importante diseñar correctamente la arquitectura del sistema debido a que
es el organigrama del mismo; ésta define el modo de trabajar de sistema de control. Para el
diseño de la arquitectura se tomaron en cuenta los siguientes puntos:
• Seguridad de la red: Las redes del sistema están aisladas de la red interna de la empresa;
este criterio es para brindarle más seguridad a la operación. Para acceder al sistema se
debe utilizar sólo los ordenadores destinados para tal fin.
• Costos: Generalmente las redes de supervisión cuentan con servidores que brindan gran
capacidad de almacenamiento y procesamiento de data, además de los computadores que
sirven de interfaz con el usuario. Este diseño es muy costoso. Para ello la arquitectura
diseñada cuenta con 2 ordenadores que cumplen las funciones de procesamiento de data,
almacenamiento e interfaz con el usuario.
• Robustez: A pesar de lo compacto del sistema, se implementará una red Ethernet de
supervisión y una red 420mA de control. De esta forma, el esquema presenta alto nivel de
aplicación, lo cual asegura un buen funcionamiento bajo una plataforma rápida y segura.
En la Fig. 56 se presenta la arquitectura del sistema de control del proceso de manufactura de
desinfectantes.
Estación
HMI de ingeniería
Ethernet switch
Red de supervisión
Ethernet
Controlador
Red de control 420mA
Fig. 56: Arquitectura del sistema automatizado del proceso de manufactura de limpiadores.
5. 4. 2 Software del controlador
La arquitectura se compone de dos redes locales. La primera, es una red de control que
comunica todos los sensores con el módulo de control por medio del protocolo 4-20mA. La
segunda es una red Ethernet de supervisión que comunica el módulo de control con dos
computadoras. Ambas redes son independientes una de otra para las tareas que realizan.
117
Un computador, asignado como servidor, provee los servicios de comunicación, adquisición
de datos, administración de recetas y generación de reportes. Mientras que el otro ordenador
habilita una HMI para operar el proceso y complementa la red para trabar bajo un esquema
cliente – servidor. Además este último computador trabaja también como una estación de
ingeniería de donde se administran las recetas de las versiones, la programación del controlador y
la generación de reportes.
5. 4. 3 Redes
Como se mencionó anteriormente, existen dos redes locales en el sistema. A continuación se

describe brevemente cada una de ellas.
Red de supervisión Ethernet: La función de esta red es de compartir información de la operación;

el servidor del sistema toma información sobre la operación del controlador y la almacena es su
disco duro; el cliente por su parte dispone de una interfaz con el usuario para ubicar la
información almacenada en el servidor. El flujo de información es del controlador al servidor y
del servidor al cliente. Por otra parte, en el computador del cliente se ubica la HMI; por medio de
ésta el usuario puede supervisar el proceso, puede ejecutar acciones generales como elegir la
versión a realizar, o tan puntuales como abrir o cerrar una válvula específica.
Red de control 4-20mA: La red de control esta aislada a la red de supervisión; esto evita que se
trasmitan datos por el mismo canal pudiendo causar problemas de comunicación en la red de
control. No es lo mismo tener un error al bajar un reporte en la red de supervisión que no cierre
una válvula en un momento específico; por ello, esta red debe ser segura y aislada. Se pudo
trabajar con otros protocolos como ControlNet o DeviNet, sin embargo lo compacto del sistema
permitió implementar la red más sencilla, la 4-20mA. Para utilizar alguna de las dos anteriores se
debe adquirir un módulo adicional para el controlador y cambiar/agregar algunos equipos de
instrumentación lo cual hubiese elevado los costos del sistema.
118
5. 4. 4 Software
Para lograr todos los requerimientos establecidos del sistema, se deben seleccionar, instalar y
configurar un software para cada máquina. Con estas aplicaciones se completa un sistema
SCADA para la elaboración de desinfectantes de la planta de detergentes. A continuación se
presenta una breve descripción del software requerido y la ubicación del mismo.
Sistema operativo: Tanto el cliente como el servidor debe contar son un sistema operativo
específico; éste dependerá de software a utilizar en ambas máquinas.
HMI: El servidor debe contar con un software que permita una interfaz con el usuario. Capaz de
comunicarse con el controlador para definir parámetros que el usuario introduzca a través de la
HMI. Este programa debe tener el proceso de forma gráfica, de esta forma el usuario puede
ubicar fácilmente todos los equipos utilizados en la operación.
Acceso a base de datos: El cliente debe contar con un sistema capaz de ubicar la información en
el servidor y ordenarla acuerdo a los requerimientos de los reportes de la operación. Este software
no necesariamente permite el procesamiento de la data.
Procesador de datos almacenados: Este software permite el procesamiento de la data

almacenada para bosquejar gráficos comparativos, tendencias históricas, ilustrativos, entre otros,
sobre la operación.
El diseño de los reportes lo realizará el departamento encargado de la operación debido a que
conocen cuál es la información que necesitan sobre el proceso y que gráficas, ilustraciones,
tablas, son necesarias para un mayor aprovechamiento del mismo.
Manejador de recetas: La estación de ingeniería debe contar con un manejador de recetas para
agregar, modificar o eliminar las mismas. El controlador accesa a esta información para definir
las cantidades a agregar por materia prima y el orden de adición de las mismas.
Programador del controlador: La estación de ingeniería debe disponer del programador del
controlador. Este software ya está definido por el controlador a utilizar.
119
5. 4. 5 Equipos requeridos y costos estimados
A continuación se presentan los equipos requeridos para la red de supervisión del sistema con
un estimado de los costos de cada uno. Estos estimados son basados en los equipos instalados en
el sistema de automatización para la manufactura de desinfectantes de la planta de Procter &
Gamble en Argentina.
Fig. 57: equipos requeridos para la red de supervisión del sistema.

Cantidad
Componente Descripción (c/u, m) PU (Bs.) Total (Bs.) Total ($)
1.5MB user memory.
Controlador 1 4,721,400 4,721,400 2,196
No necesita rack.
Fuente de
120-240VAC 1 593,400 593,400 276
poder
Módulo de 16 puertos (0.5 A por
2 567,600 1,135,200 528
salida digital salida)
Módulo de 8 puertos (0.5 A por
1 412,800 412,800 192
salida digital salida)
Módulo de
8 puertos (0.5 A por
entrada 1 677,250 677,250 315
salida)
analógica
Pentium II 400 128MB
Computador 2 3,225,000 6,450,000 3,000
RAM
Ethernet switch 8 puertos de conexión 1 537,500 537,500 250
Sistema operativo, HMI,
Manejo de bases de
Software datos, Manejador de 1 0 0 0
recetas, programador del
controlador.
TOTAL 14,527,550 6,757
Estos equipos se ubicarán en la operación de manufactura de limpiadores. Todos, excepto las

computadoras, se ubicaran en el panel principal del proceso. Las computadoras se colocarán en la
entrada de la etapa de mezclado. En el panel se ubicará el controlador, los módulos de entrada y
salida, la fuente de poder y el switch. En la Fig. 58 se puede observar la disposición de estos
equipos en el panel principal.
120
Alimentación de
Alimentación de
Entradas analógicas
Salidas digitales
Salidas digitales
Salidas digitales
instrumentación
instrumentación
Controlador (CPU)
analógicas (CPU)
digitales (CPU)
digitales (CPU)
digitales (CPU)
Fuente de poder
I/O 16 salidas
I/O 16 salidas
I/O 8 entradas
I/O 8 salidas
Ethernet
switch
Fig. 58: Panel principal de la operación de la etapa de mezclado.
Las salidas y entradas de la instrumentación del sistema se conectan a varios slots de

conexiones que se ubican en la parte superior del panel. De aquí sale el cableado hacia los
módulos de entrada y salida del controlador que se ubican en el segundo rack del panel. Este
montaje se diseña de esta manera para poder cambiar un módulo del controlador con facilidad sin
necesidad de desmotar todo el cableado de la operación. Cabe destacar que este panel es el
mismo que se ubica en la actualidad en la operación por lo que no se debe incurrir en gasto
alguno con este esquema de cableado.
5. 5 SIMULADOR DE LA PROPUESTA
Con la implementación del sistema automatizado en el proceso de manufactura de

limpiadores se logrará una reducción en el BCT. Esto se logrará gracias a la eliminación de varias
actividades de la operación. Sin embargo, antes de realizar un estudio teórico para conocer en
cuánto se reducirá el tiempo de batido, entre otros beneficios adicionales, se desarrolló un
simulador que permite demostrar dichos beneficios de forma práctica. Este desarrollo permitirá
comparar el sistema de operación actual con los datos previamente mostrados en la operación del
proceso, con valores prácticos y más realistas que en el papel. Es un método más verídico ya que
121
el software toma en cuenta los tiempos de trabajo de los equipos y los errores de los mismos en la
elaboración de los batidos.
El simulador representa la HMI con la cual dispondrá el sistema. No es la que se utilizará en
la operación, sólo busca simular el proceso para obtener distintos resultados prácticos. El
software contempla desde que el operador comienza a realizar el batido hasta que los transfiere a
los tanques de patio. Es decir, ya el control microbiológico de agua fue realizado, se abrió el lazo
después del ozonador, para después indicarle al sistema cuál versión se realizará y en cuál tanque
de mezclado.
El software presenta la mayoría de las herramientas que el usuario dispondrá con el futuro
sistema. Permite dos formas de operación: automática y manual, de esta forma el operador podrá
encender o apagar un equipo cuando así lo desee.
A continuación se presenta una descripción del simulador, de sus herramientas y de las
formas de operación.
5. 5. 1 Descripción
El simulador del proceso de manufactura (SDM) fue desarrollado en LabView 8.0 de

National Instruments en las instalaciones de la Universidad Simón Bolívar. Permite modelar
exactamente el proceso con la instrumentación y el control propuesto en el presente trabajo.
Cuenta con una interfaz desarrollada en tres partes, para ello, la ventana principal dispone de tres
pestañas en la esquina superior izquierda que le permite al usuario cambiar entre cinco opciones:
Principal, Mezclado, Almacenaje, Tendencias y Otras variables.
Principal: En la ventana principal de la interfaz, el usuario puede realizar las siguientes

actividades:
• Especificar la versión a elaborar para el Batch 1 y 2.
• Ver las receta de la versión seleccionada para el Batch 1 y 2.
• Ver el valor de los distintos fluidos involucrados en el proceso.
• Ver el valor de los tiempos de mezclado.
• Detener el proceso.
• Ver la ayuda del SDM.
122
• Especificar la forma de operación del SDM, entre automático y manual, para el Batch 1 y
2.
La ventana principal del proceso se puede observar en la Fig. 59.
Fig. 59: Ventana Principal del SDM del proceso.
En los seleccionadores de la parte superior izquierda, el usuario puede seleccionar sólo una
versión por Batch. A la derecha de estos seleccionadores, se muestran los valores de las recetas
seleccionadas en los campos señalados como “Receta de la versión seleccionada”. Entre los
valores de las recetas del Batch 1 y 2 se pueden observar los valores de los fluidos de la
operación, en los campos denominados como “valores de los fluidos del proceso”. Finalmente, a
la derecha de estos campos, se encuentran 4 botones: dos para el Batch 1 y dos para el Batch 2;
además incluye uno para detener el SDM y otro para brindar ayuda al usuario en la parte inferior
de la ventana. Los dos botones por Batch permiten cambiar la modalidad de manual a automático
de la operación del proceso. A continuación se describe brevemente cada modalidad.
123
Modo Automático: La operación del proceso se ejecuta de forma automática sin necesidad del
operador, es decir, las válvulas y bombas se energizan automáticamente siguiendo el proceso de
elaboración. Existe comunicación entre el sistema y el usuario para la adición del colorante y el
traslado del producto a los tanques de almacenamiento ya que como se describió en la etapa de
diseño del presente trabajo, estas actividades requieren del operador para ser ejecutadas.
Si el proceso no presenta ningún contratiempo, este modo será el utilizado para todos los
batidos de la planta.
Modo Manual: La operación del proceso la ejecuta el operador de forma manual (por medio de la
HMI), es decir, el usuario enciende o apaga las válvulas y las bombas para adicionar las materias
primas, descargar los prepesados y trasladar el producto a los tanques de patio. El encendido o
apagado de los instrumentos se ejecuta haciendo clic sobre el equipo.
Esta modalidad se utilizará solo en aquellos casos en que se necesite por algún motivo
realizar una adición en el proceso, no contemplada en las recetas. Por ejemplo, pruebas de
producto o adición de alguna materia prima por resultados negativos de los análisis.
Mezclado: En esta ventana el SDM muestra de forma gráfica la etapa de mezclado. En esta parte
el usuario puede realizar las siguientes actividades:
Si el SDM está en modo automático para ambos Batches.

• Iniciar el proceso de mezclado.
• Observar el proceso de mezclado.
• Ver cuando debe ser agregado el colorante.
• Indicar que el colorante ha sido agregado.
• Controlar el proceso de transferencia del producto a los tanques de almacenamiento.
Si el SDM está en modo manual para ambos Batches.
• Iniciar el proceso de mezclado.

• Controlar las adiciones de las materias primas y de la descargas de los prepesados.
• Indicar que el colorante ha sido agregado.
124
Si el DSM está en modo manual para un Batch y en modo automático para el otro.
• Iniciar el proceso de mezclado para cada Batch.

• Observar el proceso de mezclado para el Batch que opera de modo automático.
• Controlar las adiciones de las materias primas y de la descarga del prepesado para el
Batch que opera en modo manual.
• Ver cuando debe ser agregado el colorante para el Batch que opera de forma manual.
• Indicar que el colorante ha sido agregado para ambos tanques.
El operador puede energizar o apagar un instrumento dándole clic sobre el mismo. Cuando
una válvula o bomba está encendida se muestra en verde, de lo contrario se muestra en rojo. Cabe
destacar que para que un producto sea bombeado desde las materias primas al prepesado, por
mencionar un ejemplo, se debe tanto abrir la válvula como encender la bomba, de lo contrario el
producto no será transportado. En Fig. 60 la se puede observar esta ventana.
Las tuberías de la parte superior provienen de las pipas de las materias primas. Éstas no serán
mostradas en la HMI. El operador debe garantizar que haya producto para elaborar. En caso de
que se agote durante la operación, el sistema alertará que no hay producto para el usuario detenga
el proceso y cambie la materia prima. Si el operador no ejecuta este procedimiento, el sistema se
detiene de forma automática.
Los prepesados son los dos tanques de 100 lts señalados como “Prepesado 1” y “Prepesado
2”, cada uno de ellos tiene una entrada para la materia prima al igual que se muestra en la Fig. 49.
Ambos prepesados cuentan con una válvula de descarga a los respectivos Batches. Los
indicadores de cada prepesado son kilos de materia prima y representan las celdas de carga de la
instrumentación propuesta.
Cada mezclador cuenta con una de entrada de agua. Los indicadores de la cantidad de agua
adicionada en los Batches representan los medidores de flujo de la instrumentación propuesta. En
la parte superior derecha de cada Batch se muestra un led que representa el encendido o apagado
125
del motor mezclador. Si el led está encendido, así lo está el mezclador. Debajo de cada Batch se
ubica otro led que señala de la misma forma si el mezclado concluyó o todavía está en proceso.
Fig. 60: Ventana de mezclado del SDM.
Fuera de los mezcladores, a la derecha, se ubica otro indicador (led) que señala cuando el
operador debe agregar el colorante, haciendo clic en este mismo indicador, el operador señala que
ya el colorante ha sido agregado.
Finalmente, cuando el indicador de terminación del batido se encienda, se puede descargar el
producto de los mezcladores en los tanques de almacenamiento. Para ello se debe energizar la
válvula de salida respectiva al tanque mezclador, la bomba de transferencia y la válvula del
tanque de almacenamiento de destino. Esta última se activa en la ventana de Almacenamiento.
Almacenamiento: En esta ventana el SDM muestra de forma gráfica la etapa de almacenamiento.

En esta parte el usuario puede realizar las siguientes actividades:
• Observar el nivel y producto (versión) almacenado en cada tanque de patio.

• Abrir las válvulas de entrada de producto de los tanques de patio.
126
Cuando se finaliza la etapa de mezclado, para transferir el producto, se debe encender la
válvula de salida del Batch, la bomba de transferencia y la válvula de entrada del tanque de
almacenamiento de destino. Ésta última se opera en la ventana de almacenamiento. En caso de
que estas válvulas, mostradas en la parte superior de cada tanque, sean abiertas sin que la válvula
de salida de los mezcladores y la bomba de transferencia sean encendidas, no sucederá nada. En
la Fig. 61 se muestra esta ventana.
Fig. 61: Ventana de Almacenaje del SDM.
Tendencias: En esta ventana el SDM muestra los resultados de las simulaciones. Para ello, se
evalúan cuatro variables: BCT para versiones no cítricas del mezclador 1, BCT de versiones
cítricas del mezclador 1, BCT para versiones no cítricas del mezclador 2 y BCT de versiones
cítricas del mezclador 2. Para cada un de estas variables se grafica un histograma de los
resultados obtenidos, además cada gráfico tiene a su derecha la media y la desviación estándar de
sus valores. En la Fig. 62 se pueden observar los gráficos históricos de las simulaciones. Cabe
destacar que el simulador trabaja leyendo y sobrescribiendo archivos de Excel para no perder las
simulaciones realzadas, es decir, si se ejecutan 4 corridas, los resultados se almacenan en una
127
hoja de Excel; en caso de que el simulador se detenga, para la próxima simulación los históricos
muestran las 4 corridas realizadas anteriormente, leyendo el archivo de Excel donde se guardaron
los datos.
Fig. 62: Ventana de Tendencias del SDM.
Otras variables: En esta ventana el SDM muestra otras variables que éste utiliza para su
operación. En esta ventana el operador solo puede ver dichas variables, no puede modificarlas.
En la Fig. 63 se puede observar esta ventana.
Las primeras variables son los tiempos de mezclado. El usuario puede observar cuanto ha
transcurrido de un determinado mezclado. Las variables que se ubican en la parte media
izquierda son registros que el sistema utiliza para operar. Los campos de la parte media de la
derecha muestran los errores incluidos en las adiciones de las materias primas. Finalmente, los
cuatro campos de la parte inferior indican los BCT que transcurren en la simulación.
128
Fig. 63: Ventana de Otras variables del SDM.
129
CAPÍTULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
6.1 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LAS SIMULACIONES DEL SISTEMA
Con el objetivo de verificar experimentalmente los beneficios que trae consigo el sistema
automatizado para la producción de desinfectantes, se simularon 20 batidos por cada tipo de
versión para comparar los tiempos de ejecución. Cabe destacar que el alcance del simulador es la
etapa de mezclado solamente; las actividades que éste modela no incluyen la transferencia
automática del producto ni los tiempos ocasionados por el control microbiológico del agua.
El tiempo que transcurre para la adición del colorante se midió con los operadores; se
cuantificó el tiempo en que tardan en ir desde la estación de la HMI hasta la mezanine de adición
de colorante. Ya los colorantes están prepesados ya que como se mencionó en el capítulo
anterior, es una forma de disminuir el tiempo de mezclado. Esta variable fue la que presentó
mayor variabilidad en el proceso ya que el operador estaba laborando de forma regular pero debía
estar pendiente de la simulación. Esto modela el caso real que se presentaría con la
implementación del proyecto.
En la Tabla 45 se muestran los 20 tiempos de mezclados obtenidos para las versiones cítricas
y no cítricas para cada mezclador.
Con estos resultados se presenta un análisis de los mismos para determinar el aumento de
capacidad ocasionado por la implementación del sistema de control y supervisión. En la Tabla 46
se pueden observar un resumen de los resultados obtenidos por tipo de versión.
Los valores resultantes se obtienen de la pestaña “Tendencias” del simulador. Como se
explicó en el capítulo anterior, en esta página se muestran los histogramas de los resultados
obtenidos en las simulaciones de los batidos. En la Fig. 64 y Fig. 65 en la se pueden observar las
gráficas de los resultados expuestos en la Tabla 46.
Estos resultados se pueden comparar con los estudios de tiempos de la operación actual. En la
Tabla 47 se pueden observar estos tiempos.
130
Tabla 45: Resultado de las simulaciones para las versiones no cítricas
Versiones no cítricas Versiones cítricas
Batch 1 Batch 2 Batch 1 Batch 2
Simulación (min.) (min.) (min.) (min.)
1 73.00 70.76 75.32 79.17
2 67.34 67.18 85.55 81.25
3 69.55 69.87 81.00 78.07
4 69.83 67.63 75.92 79.99
5 69.80 68.55 78.58 77.29
6 66.48 70.18 78.77 77.60
7 68.63 66.24 78.35 80.02
8 66.44 65.93 82.66 79.58
9 68.44 65.96 78.31 76.41
10 67.40 69.16 78.12 81.13
11 67.75 67.63 79.65 81.60
12 71.40 70.36 80.18 75.50
13 67.65 72.05 78.91 80.18
14 68.76 66.88 79.88 76.66
15 65.18 70.30 79.34 78.82
16 68.81 67.32 77.98 80.13
17 70.14 68.82 77.38 75.84
18 67.33 65.65 81.51 73.54
19 66.85 69.88 79.42 81.13
20 68.17 65.40 78.27 79.84
Media 68.45 68.29 79.25 78.69
Desviación 1.83 1.97 2.26 2.23
estándar
Tabla 46: Resultados experimentales del BCT en ambos mezcladores

Desviación
Media del BCT
Batch Versión estándar del
(min.)
BCT (min.)
No cítrica 68.45 1.83
1
Cítrica 79.25 2.26
No cítrica 68.29 1.97
2
Cítrica 78.69 2.23
131
Fig. 64: Resultados de las simulaciones para las versiones no cítricas.
Fig. 65: Resultados de las simulaciones para las versiones no cítricas.
Tabla 47: Tiempos de manufactura de limpiadores para ambas versiones

BCT de las actividades Tiempo que depende del operador
Batch Versión contempladas en el de las actividades contempladas
SDM (min.) en el SDM (min.)
No cítrica 109 44
1
Cítrica 119 39
No cítrica 109 44
2
Cítrica 119 39
Es importante resaltar que a los tiempos originales se le restaron los tiempos de transferencia
de producto y del análisis final de la solución, ya que estas actividades no se contemplan en el
simulador de la propuesta. Debido a que los resultados son similares para ambos mezcladores, el
análisis de capacidad se realiza para uno solo (el mezclador 1), las conclusiones obtenidas son
reaplicables para el otro Batch.
132
Para las versiones no cítricas el BCT se redujo 41 minutos. Tomando en cuenta que el tiempo
total del BCT es de 115 minutos, esto implica una reducción de 36% aproximadamente. Esta
disminución del BCT se debe principalmente a que el sistema automatizado permite realizar las
actividades que antes ejecutaba el operador, de forma paralela a los tiempos de mezclado (los
cuales no son reducibles).
En la reducción del BCT también se tomaron en cuenta los análisis de pH que realiza el
operador durante el batido, ya que los mismos podrán ser eliminados con el sistema automatizado
de producción. Esta disposición se debe a que los márgenes de error manejados con la
instrumentación propuesta, garantizan que los resultados estén siempre dentro del estándar. De
todos modos se debe crear un sistema de muestreo diario (representativo) de datos para
supervisar la correcta operación de estos equipos.
Con esta disminución por batido se presenta a continuación un análisis comparativo de un día
de producción entre la operación actual y la propuesta.
Tabla 48: Estudio comparativo de capacidad para las versiones no cítricas

Sistema
Turno Descripción Actual
SCADA
Tiempo disponible para
450 450
el mezclado (min.)
1
BCT (min.) 115 74
Batidos realizados 4 6
390 390
el mezclado (min.)
2
BCT (min.) 115 74
330 330
el mezclado (min.)
3
BCT (min.) 115 74
Total 10 16
Diferencia 6
Diferencia (%) 55%
133
Con este resultado queda demostrado que con la implementación del sistema de
automatización, la operación tendrá un aumento de capacidad del 55% con respecto al estado
actual para las versiones no cítricas.
Para las versiones cítricas el BCT se redujo 46 minutos. Tomando en cuenta que el tiempo
total del BCT es de 125 minutos, esto implica una reducción de 37% aproximadamente. Esta
disminución del BCT se debe principalmente a que el sistema automatizado también permite para
las versiones cítricas, realizar las actividades que antes ejecutaba el operador, de forma paralela a
los tiempos de mezclado (los cuales no son reducibles).
Con esta disminución por batido se presenta a continuación un análisis comparativo de un día
de producción entre la operación actual y la propuesta para las versiones cítricas.
Tabla 49: Estudio comparativo de capacidad para las versiones no cítricas

Sistema
Turno Descripción Actual
SCADA
450 450
el mezclado (min.)
1
BCT (min.) 125 79
390 390
el mezclado (min.)
2
BCT (min.) 125 79
330 330
el mezclado (min.)
3
BCT (min.) 125 79
Total 9 15
Diferencia 5
Diferencia (%) 58%
Con este resultado queda demostrado que con la implementación del sistema de
automatización, la operación tendrá un aumento de capacidad del 58% con respecto al estado
actual para las versiones cítricas.
Ambos estudios comparativos implican una producción continua de la versión estudiada, por
ejemplo, en el caso de las no cítricas implica que si se produjeran sólo estas versiones el aumento
134
de capacidad sería de 55%. Sin embargo, con estos resultados positivos, para ambas versiones, se
puede afirmar que con la implementación del sistema, los planificadores de producción contarán
con una capacidad de 50% más que con la que cuentan hoy en día.
135
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7. 1 CONCLUSIONES
El presente estudio arrojó como resultado una propuesta de diseño de un sistema

automatizado para el proceso de manufactura de desinfectantes de Procter & Gamble de
Venezuela. Esta propuesta se compone de un diseño en detalle de la instrumentación del proceso
y de un diseño básico del sistema de control a implementar. En un comienzo, se esperaba obtener
como resultado, además de la propuesta, un simulador del sistema que permitiera comparar el
proceso actual con la operación basada en el sistema de control supervisorio. Este objetivo se
logró satisfactoriamente. Se presentó un simulador que dispuso una predicción de la operación
automática del proceso. La comparación entre estos dos panoramas permite que puedan
demostrarse si los puntos establecidos en los objetivos del estudio podrían o no lograrse en un
futuro. Estos puntos son los siguientes:
3M$ de ahorros por reducción de pérdidas de materiales.

Aumentar la seguridad de los empleados.
Aumentar la seguridad del proceso de manufactura y por consiguiente su
estabilidad de producción (mayor tiempo entre paradas).
Incremento de la capacidad de producción en un 25%.
36M$ de ahorros por mejor aprovechamiento del personal.
Los 3M$ de pérdidas de materiales son producto de los errores humanos cometidos a lo largo
del año. Con el sistema automatizado modelado, se logra eliminar estas pérdidas casi en su
totalidad, ya que el sistema requiere de pocas entradas del operador para ejecutar la producción;
además en los casos en que el operador pueda equivocarse, como por ejemplo escogiendo el Bach
a utilizar o el tanque de destino, el sistema no permitirá incongruencia alguna con los productos
ya elaborados y almacenados para evitar errores humanos. La única forma de que el usuario
pueda equivocarse es agregando un colorante que no corresponda a la versión realizada, sin
embargo, es importante resaltar que dentro de los 3M$ de pérdidas no entra ninguna cifra por
motivo de equivocación de colorante sino de perfume ya que el operador no tiene contacto
136
alguno con el material (en cambio con el colorante existe control visual ya que el operador puede
ver el color), por lo tanto se puede asumir que estos errores de los colorantes son nulos.
El sistema automatizado logra que el personal tenga menos contacto con el proceso
(mezcladores, bombas, materiales corrosivos e inflamables) por consiguiente su seguridad
aumenta notoriamente.
Con los equipos y dispositivos propuestos en el diseño del sistema, la seguridad del proceso
aumenta, se evitan paros de producción por numerosos motivos. A continuación se describen
varios casos que podrían ocasionar paradas de línea:
Ausencia del operador: El hecho de que el proceso basado en el sistema SCADA no dependa el
100% del operador, le permite a éste poder realizar otras actividades que implican su ausencia
por un tiempo específico; la ausencia puede deberse a cambio de pipa de materia prima, análisis
de laboratorio del batido, daños por contacto con algún material, etc.
Errores del operador: Actualmente, cuando existe un error humano en la producción, por
ejemplo, cuando se agrega un perfume que no corresponde a la versión que se está elaborando,
existe un tiempo de producción perdido. Además, debe realizarse una labor de limpieza del
tanque, parando la producción para ese mezclador. Con el sistema SCADA estas pérdidas
causadas por paros de limpieza y corrección son eliminadas.
Derrames de producto: En la operación actual se presentan derrames de material en los tanques.

Estos derrames causan también pérdidas en dinero y en tiempo. En realidad las pérdidas
monetarias directas son muchas veces insignificantes, sin embargo, las horas de producción para
limpiar el derrame puede llegar a ser hasta de un turno completo. Con el sistema de alarmas el
sistema automatizado permite que estos desbordamientos no ocurran, evitando pérdidas en
tiempo de producción.
El sistema SCADA logra aumentar significativamente el tiempo entre paradas. Esto a su vez
aumenta la capacidad de producción de la planta para beneficio del negocio. De esta forma se
puede afirmar que con la implementación del sistema se lograrán los primeros tres puntos de los
beneficios antes expuestos.
137
En el capítulo de resultados y análisis de las simulaciones del sistema se demostró que la
capacidad del proceso de manufactura de limpiadores aumentaría en un 50% con respecto a la
actual. Esto significa que la empresa pudiera hacer 1.5 veces la cantidad de cajas que se producen
hoy en día. Cabe destacar que la demanda actual del mercado permite este aumento de la
producción, es decir, si se logra producir 1.5 veces más producto, se vendiera. Esto aumentaría
considerablemente las ganancias para la planta de limpiadores. La premisa inicial para el
aumento de capacidad fue doblegada, se esperaba un 25% pero se logró un mayor aumento.
El último beneficio esperado como resultado del proyecto es disponer del operador del
proceso de manufactura de desinfectantes para obtener beneficios económicos en dicha área. Para
ello, todas las actividades de la operación tendrían que ser automáticas de tal forma que no se
requiera a ninguna persona laborando en esta etapa. Sin embargo, los resultados arrojados indican
que permanecerán presentes varias tareas que deben ejecutarse para poder elaborar el producto
con el sistema automatizado de producción. Estas actividades son:
• Indicar versión a realizar.

• Indicar tanque de mezclado a utilizar.
• Pesar y agregar colorante.
• Indicar tanque de almacenamiento donde será enviado el producto.
• Cambiar pipas de materias primas.
• Limpiar tanques de mezclado cuando haya un cambio de versión.
De esta forma, el proceso de manufactura de limpiadores no podrá liberarse del operador.

Esto implica que con la implementación del proyecto no se conseguirán los ahorros previstos por
aprovechamiento de personal. Por este motivo, en las recomendaciones del presente trabajo se
exponen varias ideas para que con pequeños cambios al sistema se pueda conseguir este objetivo.
Además de estos beneficios, se obtuvieron resultados que demuestran que se obtendrían otras
ventajas. Éstas se describen a continuación:
• Ahorro de 1.5M$ de materiales de laboratorio por disminución de los análisis de pH,

activo y no iónico.
• Tiempo liberado de analistas para aprovecharlos en otras áreas.
138
• Tiempo liberado del operador del proceso de manufactura de limpiadores que se puede
aprovechar como soporte en otras áreas.
Con los resultados obtenidos, tanto de capital como de beneficios económicos, se realizó un
análisis financiero del proyecto para evaluar la factibilidad económica del mismo. Con una
inversión de capital de 50M$ la cual incluye la lista de costos del sistema de control, la ingeniería
civil requerida para los cambios en la operación y los gastos pre operativos, el proyecto es
factible financieramente; la inversión de capital se recupera en menos de un año.
Se demostró que el sistema de control supervisorio y adquisición de datos trae consigo
numerosos beneficios operacionales, de seguridad, de producción y monetarios; además el
análisis financiero elaborado evidencia que la inversión retornará el primer año. Por consiguiente
se concluye que este proyecto es positivo para el negocio y debe implementarse cuanto antes para
continuar con el crecimiento de la compañía.
139
7. 1 RECOMENDACIONES
Las recomendaciones principales del presente trabajo se inclinan por lograr disponer del
operador del área de manufactura de limpiadores para que se logren beneficios monetarios para la
misma. Al no necesitar el operador, éste podrá ser movido a otra área que lo necesite para
aumentar la capacidad de la compañía.
Como se describió previamente, el sistema seguirá requiriendo del operador para ejecutar la
manufactura. No se podrá incluirle nuevas cosas al sistema para lograr que estas actividades sean
automáticas debido a que los costos serían muy elevados. Sin embargo, se pueden realizar ciertas
cosas para que un operador de otra área pueda ejecutar la operación de ambas áreas.
La etapa de manufactura de cloro queda contigua a la de limpiadores, cada una tiene un
operador. La principal recomendación es facilitar el trabajo de operación del proceso de
manufactura de desinfectantes para que el operador de la manufactura de cloro pueda con ambas
operaciones. Esto se puede lograr incluyendo los siguientes puntos:
• Cambiar la computadora que contiene la HMI por una Tablet PC: Una Tablet PC es una
computadora portátil con touchscreen que puede sostenerse del cuello de una persona con
una banda ergonómica. De esta forma el operador de cloro puede tener en todo momento
la visibilidad de la operación de limpiadores en sus manos, es decir, puede estar operando
la manufactura de cloro y a la vez puede ver cuando debe ir a agregar el colorante de la
manufactura de desinfectantes (por medio de la Tablet PC). Para lograr esto se debe
instalar una red wireless en el área de operación.
• Adquirir los datos del sistema microbiológico del agua: Se sugiere incluir un sistema de
adquisición de datos para el sistema microbiológico de agua. Esto permitirá que el
operador de cloro tenga visibilidad de las variables medidas en la etapa de microbiología,
cantidad de cloro, ozono y minerales del agua. De esta forma el tiempo invertido en esta
primera etapa se reduciría notoriamente permitiendo que ambas áreas, limpiadores y
cloro, sean operadas por un solo empleado.
140
CAPÍTULO VII
BIBLIOGRAFÍA
[1] Mehta, D.K., Ryan, R.S.M., Hogerzeil, H., “Formulario Modelo de la OMS 2004”, Pharma
Editores, Barcelona, pp. 270-273 (2004).
[2] Keith A. Christman, “Calidad Del Agua: Desinfección Efectiva” Publicado en:
http://www.americanchemistry.com/s_chlorine/sec_content.asp?SID=7&DID=4552&CID=1198
&VID=188&RTID=0&CIDQS=&Taxonomy=&specialSearch=, Consultado el 5/12/06.
[3] Autómatas Industriales, “SCADA” Publicado en: http://www.automatas.org/redes/scadas.htm

visitada, Consultado el: 12/12/06
[4] “Bombas”, Publicado en: http://tarwi.lamolina.edu.pe/~dsa/TBombas.htm, Consultado el:

12/12/06
[5] Avilla J., “Lo esencial acerca del intercambio iónico”, Agua Latinoamérica, Volumen 2,
Número 3 (mayo/junio 2002).
[6] Hidritec, “Tratamiento con Ozono”, Publicado en http://www.hidritec.com/tec-ozono.htm,

Consultado el: 12/12/07
[7] “Supervisory Control” Publicado el: http://www.atis.org/tg2k/_supervisory_control.html,

[8] Berry B. “SCADA Tutorial: A Fast Introduction to SCADA Fundamentals and

Implementation” Publicado en: http://www.dpstele.com/white-papers/scada/offer.php,
[9] FielBus Fundation, “History” Publicado en:

http://www.fieldbus.org/index.php?option=com_content&task=view&id=136&Itemid=307#origi
ns, Consultado el: 12/12/06
[10] Profibus & Profinet Internacional, “Profibus” Publicado en: http://www.profibus.com/pb/,
Consultado el 12/12/06
[11] Modbus IDA, “Modbus protocol” Publicado en: http://modbus.org/specs.php, Consultado el:
12/12/06
[12] Real Time Automation, “DeviceNet Introduction”, Publicado en:

http://www.rtaautomation.com/devicenet/, Consultado el: 12/12/06
[13] Autómatas Industriales, Why ControlNet? , Publicado en:

http://www.automatas.org/redes/controlnet_1.htm#porque, Consultado el: 12/12/06
[14] GGH Marketing Communications, “The Industrial Ethernet Book”, Publicado en:
http://ethernet.industrial-networking.com/articles/articledisplay.asp?id=193, Consultado el:
12/12/06
[15] Hart Communication Fundation, “Hart protocol overview”, Publicado en:

http://www.hartcomm.org/technical/overview.html, Consultado el 12/12/06
[16] Solé A. “Instrumentación Industrial”, 6ta edición, Boixareu Editores, 1998.
142
GLOSARIO
Anión: es un ión (sea átomo o molécula) con carga eléctrica negativa, esto es, con exceso de
electrones.
AWG: American Wire Gauge son sus siglas en inglés. En español significa Calibre de Cable
Americano, es una medida de caracterización de cables para su diferenciación respecto a
diámetro, corriente permisible y resistencia.
Benchmarking: Técnica utilizada para medir el rendimiento de un sistema, frecuentemente en

comparación con algún parámetro de referencia.
BCT: Batch Cycle Time son sus siglas en ingles. En español significa Tiempo de Ciclo de
Mezclado y es el tiempo que tarda la operación de manufactura de desinfectante en realizar un
batido.
CAN: Controller Area Networking son sus siglas en inglés. En español significa Red de
Controlador de Área, es un estándar de comunicación serial inteligente para establecer
comunicación entre los dispositivos de una red.
Catión: es un ión (sea átomo o molécula) con carga eléctrica positiva, esto es, con defecto de
electrones.
CBN: Necesidad Apremiante de Negocio de la compañía.
CC: Celdas de carga; son instrumentos que miden el peso que posa sobre ellos.
Grit: Medida de acabado de una pieza mecánica.
Ion: Una especie química, ya sea un átomo o una molécula, cargada eléctricamente.
143
Layout: Perspectiva vertical de una zona.
MP: Materias Primas.
PLC: Controlador Lógico Programable.
PVC: Poly Vinyl Chloride son sus siglas en inglés. En español significa poli cloruro de vinilo y
es un polímero termoplástico.
Relay: Es un interruptor eléctrico que abre y se cierra de acuerdo al control de otro circuito
eléctrico
RU: Requerimientos de Usuario.
SCADA: Supervisory Control And Data Aquisition son sus siglas en inglés. En español significa
Control de Supervisión y Adquisición de Data.
SDA: Sistema De Alarmas.
SDM: Simulador De Mezclado.
Sku: Stock Keeping Unit son sus siglas en inglés. Es un identificador que permite el seguimiento
sistemático de los productos y servicios ofrecidos a los clientes
Spray Ball: Es una bola de metal o plástico que sirve para rociar un determinado líquido.
TA: Tanques de Almacenamiento.
TPM: Tanques de Pre Medidas.
UVL: Lámpara Ultravioleta.
144
APÉNDICE A
DIAGRAMAS DE CONEXIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN
COIL
COIL SV
SV N
N 009
001 GND
GND
COIL
COIL SV
SV N
N 010
002 GND
GND
COIL
COIL SV
SV 1 par #14 AWG N
N 011
1 par #14 AWG 003 GND
GND
O1-08 COIL
O1-0 COIL O1-09 SV
O1-1 SV N
N O1-10 012
O1-2 004
O1-11 GND
O1-3 GND
O1-12
O1-4 O1-13 COIL
O1-5 COIL SV
SV O1-14 N
O1-6 N 013
005 O1-15 GND
O1-7 GND COM 1
COM 1
GND COIL
COIL SV
GND SV N
N 014
006 GND
GND
COIL
COIL SV
SV N
N 015
007 GND
GND
COIL
COIL SV
SV N
N 016
008 GND
GND
Fig. 66: Diagrama de conexión de las tarjetas de salida digital 1 y 2 del controlador
COIL
COIL SV
SV N
N 025
017 GND
GND
COIL
COIL SV
SV N
N 026
018 GND
GND
COIL
COIL SV
SV N
N 1 par #14 AWG 027
1 par #14 AWG 019 GND
GND
O2-08 COIL
O2-0 COIL O2-09 SV
O2-1 SV N
N O2-10 028
O2-2 020
O2-11 GND
O2-3 GND
O2-12
O2-4 O2-13 COIL
O2-5 COIL SV
SV O2-14 N
O2-6 N 029
021 O2-15 GND
O2-7 GND COM 2
COM 2
COIL
COIL GND
N SV
GND SV
N 030
022 GND
GND
COIL
COIL SV
SV N
N 031
023 GND
GND
COIL
COIL SV
SV N
N 032
024 GND
GND
Fig. 67: Diagrama de conexión de las tarjetas de salida digital 3 y 4 del controlador
146
COIL
N SV
033
GND
COIL
N SV
034
GND COIL
N SV
COIL 043
GND
N SV
1 par #14 AWG 035
GND COIL
N SV
O3-0 COIL 044
O3-1 SV GND
N
O3-2 036
GND COIL
O3-3
N SV
O3-4
COIL 1 par #14 AWG 045
O3-5 GND
O3-6 N SV
037 O3-08
O3-7 GND COIL
COM 3 O3-09 SV
N
COIL O3-10 046
GND O3-11 GND
N SV
038 O3-12
GND O3-13 COIL
O3-14 N SV
COIL 047
O3-15 GND
N SV COM 3
039
GND COIL
GND SV
N
COIL 048
GND
N SV
040
GND COIL
N SV
049
GND
1 par #14 AWG
COIL
N SV
O4-0 COIL 050
O4-1 SV GND
N
COM 4 051
GND
GND
COIL
N SV
052
GND
Fig. 68: Diagrama de conexión de la tarjeta de salida digital 5 del controlador
147
1 par #14 AWG Terminal de pesado
P-GND
Output
panel
120VAC
P-AC
1 par #22 AWG

JB1
EXC+ P-EXC+
Conector Load Cell - 1

SIG+ P-SEN+
WT
041 EXC- P-SIG+
SIG- P-EXC-
GND P-SEN-
DO DO
P-SIG-
1 par #22 AWG P-GND
EXC+
SIG+
WT P-EXC+
EXC-

041
SIG- JB2 P-SEN+
GND P-SIG+
DO P-EXC-
P-SEN-
DO
P-SIG-
P-GND
1 par #22 AWG
P-O I1-2
Output
panel
GND COM
Fig. 69: Diagrama de conexión de las celdas de carga del Batch 1.
148
1 par #14 AWG
Terminal de pesado
P-GND
Output
panel
120VAC
P-AC
1 par #22 AWG

JB3
EXC+ P-EXC+

SIG+ P-SEN+
WT
EXC- P-SIG+
042
SIG- P-EXC-
GND P-SEN-
DO DO
P-SIG-
1 par #22 AWG P-GND
EXC+
SIG+
WT
EXC- P-EXC+

042 JB4
SIG- P-SEN+
GND P-SIG+
DO P-EXC-
P-SEN-
DO
P-SIG-
P-GND
1 par #22 AWG
P-O I1-3
Output
panel
GND COM
Fig. 70: Diagrama de conexión de las celdas de carga del Batch 2
149
120VAC GND
1 par #14 AWG

FT
039
PE
NEUT.
120VAC 1 par #22 AWG
T-P31 I1-0
T-P32 COM
FT
Special coil cable DO
039
S-P82 T-P82
S-P0 T-P0
DO
S-P83 DO
T-P83
Special electrode cable
S-P85 T-P85
S-P86 T-P86
DO DO
DO
S-SHIELD
Sensor Transmisor
Fig. 71: Diagrama de conexión del medidor de flujo del Batch 1.
150
120VAC GND
1 par #14 AWG

FT
040
PE
NEUT.
120VAC 1 par #22 AWG
T-P31 I1-1
T-P32 COM
FT
Special coil cable DO
040
S-P82 T-P82
S-P0 T-P0
DO
S-P83 DO
T-P83
Special electrode cable
S-P85 T-P85
S-P86 T-P86
DO DO
DO
S-SHIELD
Sensor Transmisor
Fig. 72: Diagrama de conexión del medidor de flujo del Batch 2.
151
APÉNDICE B
Tabla 50: Requerimientos del usuario para versiones no cítricas

Paso 1: Selección de Receta
TOQUE # 1
En la pantalla principal aparecerá las 7 versiones que pueden realizarse y una opción para agregar una receta nueva. El operador deberá escoger entre las
siguientes opciones.
1) Lavanda
2) Floral
3) Ola de limpieza
4) Ternura
5) Limón
6) Naranja
7) Toronja-Mandarina
8) Nueva receta
Paso 2: Verificación de selección y comienzo de la operación

TOQUE # 2
Si el operador escogió alguna de las primeras 7 opciones aparecerá una nueva pantalla preguntándole al operador cuál tanque de mezclado (Batch) va a
utilizar. Las opciones son las siguientes:
1) Batch 1
2) Batch 2
Después de la selección el operador deberá pulsar el botón de GO para comenzar el proceso.
Después de escoger y pulsar GO, el sistema debe verificar que el batch seleccionado no se esté utilizando, de lo contrario, éste deberá indicarle al operador
que no puede escoger ese mezclador ya que está siendo utilizado en este momento. Si no se está utilizando el proceso comenzará a ejecutarse.
Si el operador escogió Nueva Receta aparecerá en la pantalla un formato para indicar las cantidades de la receta y el orden de adición de las materias primas.
Posteriormente, esta nueva receta deberá aparecer en la pantalla principal como una opción.
152
Paso 3A: Verificación de versión Paso 3B: Eliminación de ozono del agua
Se debe verificar que tipo de versión se escogió, Se llevarán a cabo los siguientes pasos:
cítrica o no cítrica. Las versiones cítricas son: 1) Se enciende la lámpara ultravioleta.
Limón, Naranja y Toronja – Mandarina. Las 2) Se espera 5min.
versiones no cítricas son el resto. 3) Se apaga la lámpara ultravioleta.
4) Se enciende un bit (OZ = TRUE) indicando que este proceso culminó.
SI LA VERSIÓN ES NO CÍTRICA
Paso 4A: Comprobar que se terminó el Paso 4B: Realizar el prepesado 1
proceso de la lámpara UVSi OZ = TRUE
continúa el proceso, de lo contrario se debe Si la bomba de la materia prima 1 está apagada: Si la bomba de la materia prima 1 está
repetir el paso 5. 1) Abrir válvula de la materia prima 1 para el encendida:
prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 1 para el
2) Encender bomba de la materia prima 1. prepesado del Batch indicado.
3) Esperar a que la celda de carga del prepesado 2) Esperar a que la celda de carga del prepesado
marque la cantidad necesaria. marque la cantidad necesaria.
Paso 5A: Se vierte el agua en el Batch Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
indicado. está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
de la materia prima 1: de la materia prima 1: de la materia prima 1: de la materia prima 1:
Se llevan a cabo los siguientes pasos: 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
materia prima 1 para el materia prima 1 para el materia prima 1 para el materia prima 1 para el
1) Abrir válvula de agua del Batch indicado prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch
2) Esperar a que el medidor de flujo haya medido indicado. indicado. indicado. indicado.
el 100% del agua total de la receta. 2) Apagar la bomba. 2) Apagar la bomba.
3) Cerrar válvula de agua del batch indicado
Paso 6A: Encender el mezclador. Paso 5B: Indicar que el prepesado 1 está listo
Se activa una variable (PRE_1 = TRUE) para indicar que el prepesado 1 está listo para vaciarse.
Paso 7A: Verificar que el prepesado 1 está Paso 6B: Verificar que el prepesado 1 se descargó completamente
listo Si PRE_1_EMPTY = TRUE continúa el proceso, de lo contrario se debe repetir el paso 6B.
Si PRE_1 = TRUE el proceso continúa, Si
PRE_1 = FALSE se repite este paso.
153
Paso 8A: Descargar el prepesado 1 Paso 7B: Realizar el prepesado 2.
Se llevan a cabo los siguientes pasos:
1) Abrir válvula de prepesado.
2) Esperar a que la celda de carga marque su Si la bomba de la materia prima 2 está apagada: Si la bomba de la materia prima 2 está
estado inicial. 1) Abrir válvula de la materia prima 2 para el encendida:
3) Cerrar válvula de prepesado. prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 2 para el
4) Se activa una variable (PRE_1_EMPTY = 2) Encender bomba de la materia prima 2. prepesado del Batch indicado.
TRUE) para indicar que el prepesado se 3) Esperar a que la celda de carga del prepesado 2) Esperar a que la celda de carga del prepesado
descargó. marque la cantidad necesaria. marque la cantidad necesaria.
Paso 9A: Esperar 45 minutos de mezclado. Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch
indicado. indicado. indicado. indicado.
2) Apagar la bomba. 2) Apagar la bomba.
Paso 10A: Verificar que el prepesado 2 está Si la bomba de la materia prima 3 está apagada: Si la bomba de la materia prima 3 está
listo 1) Abrir válvula de la materia prima 3 para el encendida:
Si PRE_2 = TRUE el proceso continúa, Si prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 3 para el
PRE_1 = FALSE se repite este paso. 2) Encender bomba de la materia prima 3. prepesado del Batch indicado.
154
Paso 11A: Descargar el prepesado 2 Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
Se llevan a cabo los siguientes pasos: está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
1) Abrir válvula de prepesado. de la materia prima 3: de la materia prima 3: de la materia prima 3: de la materia prima 3:
2) Esperar a que la celda de carga marque su 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
estado inicial. materia prima 3 para el materia prima 3 para el materia prima 3 para el materia prima 3 para el
Si la bomba de la materia prima 4 está apagada: Si la bomba de la materia prima 4 está

1) Abrir válvula de la materia prima 4 para el encendida:
prepesado del Batch indicado 1) Abrir válvula de la materia prima 4 para el
2) Encender bomba de la materia prima 4 prepesado del Batch indicado
marque la cantidad necesaria marque la cantidad necesaria
Paso 12A: Limpiar el tanque Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
Se deben realizar los siguientes pasos: está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
1) Activar la spray ball de la materia prima 4: de la materia prima 4: de la materia prima 4: de la materia prima 4:
2) Esperar 30 seg. 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
3) Apagar la spray ball materia prima 4 para el materia prima 4 para el materia prima 4 para el materia prima 4 para el
4) Cerrar válvula de prepesado prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch
2) Apagar la bomba 2) Apagar la bomba
Paso 13A: Esperar 10min Si la bomba de la materia prima 5 está apagada: Si la bomba de la materia prima 5 está
marque la cantidad necesaria marque la cantidad necesaria
155
Paso 14A: Indicar que el batido está listo. Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
Paso 15A: Aparece nueva pantalla pidiéndole al Si la bomba de la materia prima 6 está apagada: Si la bomba de la materia prima 6 está
usuario a cuál tanque de patio será transferido el 1) Abrir válvula de la materia prima 6 para el encendida:
producto. prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 6 para el
Paso 16A: Transferir producto. Para ello se debe Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
realizar los siguientes pasos: está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
1) Abrir válvula de salida del Batch. de la materia prima 6: de la materia prima 6: de la materia prima 6: de la materia prima 6:
2) Abrir válvula de entrada del tanque de patio. 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
3) Encender la bomba de transferencia. materia prima 6 para el materia prima 6 para el materia prima 6 para el materia prima 6 para el
4) Esperar a que el nivel del tanque de patio prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch
aumente en la misma proporción que el volumen indicado. indicado. indicado. indicado.
del batido. 2) Apagar la bomba. 2) Apagar la bomba.
5) Apagar la bomba.
6) Cerrar las válvulas de salida del Batch y de
entrada del tanque de almacenamiento.
Paso 8B: Indicar que el prepesado 2 está listo
END Se activa una variable (PRE_2= TRUE) para indicar que el prepesado 2 está listo para vaciarse.
Paso 9B: Verificar que el prepesado 2 se descargó completamente

Si PRE_2_EMPTY = TRUE continúa el proceso, de lo contrario se debe repetir el paso 9B.
156
Tabla 51: Requerimientos del usuario para versiones cítricas
SI LA VERSIÓN ES CÍTRICA
Paso 4A: Comprobar que se terminó el Paso 4B: Realizar el prepesado 1
proceso de la lámpara UV
Si la bomba de la materia prima 1 está apagada: Si la bomba de la materia prima 1 está
Si OZ = TRUE continúa el proceso, de lo 1) Abrir válvula de la materia prima 1 para el encendida:
contrario se debe repetir el paso 5. prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 1 para el
maque la cantidad necesaria. marque la cantidad necesaria.
Paso 5A: Se vierte el agua en el Batch Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
indicado. está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
Se llevan a cabo los siguientes pasos: 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
1) Abrir válvula de agua del Batch indicado. prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch prepesado del Batch
2) Esperar a que el medidor de flujo haya indicado. indicado. indicado. indicado.
medido el 10% del agua total de la receta. 2) Apagar la bomba. 2) Apagar la bomba.
3) Cerrar válvula de agua del batch indicado.
Paso 6A: Encender el mezclador Si la bomba de la materia prima 2 está apagada: Si la bomba de la materia prima 2 está
prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 2 para el
157
Paso 7A: Verificar que el prepesado 1 está Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
listo está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
Si PRE_1 = TRUE el proceso continúa, Si de la materia prima 2: de la materia prima 2: de la materia prima 2: de la materia prima 2:
PRE_1 = FALSE se repite este paso. 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
Paso 8A: Descargar el prepesado 1 Si la bomba de la materia prima 3 está apagada: Si la bomba de la materia prima 3 está
Se llevan a cabo los siguientes pasos: 1) Abrir válvula de la materia prima 3 para el encendida:
1) Abrir válvula de prepesado. prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 3 para el
2) Esperar a que la celda de carga marque su 2) Encender bomba de la materia prima 3 prepesado del Batch indicado.
estado inicial. 3) Esperar a que la celda de carga del prepesado 2) Esperar a que la celda de carga del prepesado
3) Cerrar válvula de prepesado. marque la cantidad necesaria. marque la cantidad necesaria.
4) Se activa una variable (PRE_1_EMPTY =
TRUE) para indicar que el prepesado se
descargó. Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
Paso 9A: Esperar 10 minutos de mezclado. Paso 5B: Indicar que el prepesado 1 está listo
Se activa una variable (PRE_1 = TRUE) para indicar que el prepesado 1 está listo para vaciarse.
Paso 10A: Se vierte el agua restante en el Paso 6B: Verificar que el prepesado 1 se descargó completamente
Batch indicado Si PRE_1_EMPTY = TRUE continúa el proceso, de lo contrario se debe repetir el paso 6B.
Se llevan a cabo los siguientes pasos:
1) Abrir válvula de agua del Batch indicado.

2) Esperar a que el medidor de flujo haya
medido 90% del agua total de la receta.
3) Cerrar válvula de agua del batch indicado.
Paso 9A: Esperar 45 minutos de mezclado. Paso 7B: Realizar el prepesado 2.
158
Paso 10A: Verificar que el prepesado 2 está Si la bomba de la materia prima 4 está apagada: Si la bomba de la materia prima 4 está
listo 1) Abrir válvula de la materia prima 4 para el encendida:
Si PRE_2 = TRUE el proceso continúa, Si prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 4 para el
PRE_1 = FALSE se repite este paso. 2) Encender bomba de la materia prima 4 prepesado del Batch indicado.
Paso 11A: Descargar el prepesado 2 Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
Se llevan a cabo los siguientes pasos: está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
1) Abrir válvula de prepesado. de la materia prima 4: de la materia prima 4: de la materia prima 4: de la materia prima 4:
2) Esperar a que la celda de carga marque su 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la 1) Cerrar válvula de la
estado inicial. materia prima 4 para el materia prima 4 para el materia prima 4 para el materia prima 4 para el
Paso 12A: Limpiar el tanque Si la bomba de la materia prima 5 está apagada: Si la bomba de la materia prima 5 está
Se deben realizar los siguientes pasos: 1) Abrir válvula de la materia prima 5 para el encendida:
1) Activar la spray ball. prepesado del Batch indicado. 1) Abrir válvula de la materia prima 5 para el
2) Esperar 30 seg. 2) Encender bomba de la materia prima 5 prepesado del Batch indicado.
3) Apagar la spray ball. 3) Esperar a que la celda de carga del prepesado 2) Esperar a que la celda de carga del prepesado
4) Cerrar válvula de prepesado. marque la cantidad necesaria. marque la cantidad necesaria.
Paso 13A: Esperar 10min. Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
2) Apagar la bomba 2) Apagar la bomba.
159
Paso 14A: Indicar que el batido está listo. Si la bomba de la materia prima 6 está apagada: Si la bomba de la materia prima 6 está
Paso 15A: Aparece nueva pantalla pidiéndole al Si el otro prepesado Si el otro prepesado no Si el otro prepesado Si el otro prepesado no
usuario a cuál tanque de patio será transferido el está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba está usando la bomba
producto. de la materia prima 6: de la materia prima 6: de la materia prima 6: de la materia prima 6:
Paso 16A: Transferir producto. Para ello se debe Paso 8B: Indicar que el prepesado 2 está listo
realizar los siguientes pasos: Se activa una variable (PRE_2= TRUE) para indicar que el prepesado 2 está listo para vaciarse.
1) Abrir válvula de salida del Batch.
2) Abrir válvula de entrada del tanque de patio.
3) Encender la bomba de transferencia.
4) Esperar a que el nivel del tanque de patio
aumente en la misma proporcion que el volumen
del batido.
5) Apagar la bomba.
6) Cerrar las válvulas de salida del Batch y de
entrada del tanque de almacenamiento.
Paso 9B: Verificar que el prepesado 2 se descargó completamente
END Si PRE_2_EMPTY = TRUE continúa el proceso, de lo contrario se debe repetir el paso 9B.
160
APÉNDICE C
Normas de calidad para los materiales de manufactura
1. Las pequeñas cantidades de materias primas deben ser distribuidas en contenedores

limpios, secos, bien identificados.
2. Donde se use sistemas de control automatizados, este etiquetaje de estado puede ser
electrónico.
3. La adición de todos los materiales y premezclas debe ser registrada sobre la

documentación de proceso.
4. Todas las adiciones o ajustes a una formulación deben contemplar materiales catalogados
sobre el documento de formulación maestro.
5. Todos los materiales distribuidos deben ser manejados para asegurar el uso en el turno
siguiente. Mantenido juntos y visiblemente etiquetados por el número de turno requerido.
6. Todos los componentes que estén en contacto directo con el producto deben ser de
carácter sanitario. Para ello, los materiales mecánicos como tuberías, conexiones, tanques,
rociadores, tapones, entre otros, deben cumplir las normas de sanidad ASTMA A316L.
Normas de calidad para el diseño de creación o modificación de procesos
1. Un estándar debe ser creado para los equipos a implementar en los procesos de
manufactura, en donde se detallen los materiales esperados en las construcciones y las
especificaciones de diseño requeridas para dichos equipos.
2. Todas las superficies de equipos que entran en el contacto con el producto deben ser
construidas de los materiales que no son reactivos o aditivos al producto.
3. Donde se requiera lavado de tanques, deberá ser documentado, aprobado, y repetido como
necesario para asegurar la integridad de producto.
4. En caso de instalar paneles, estantes, cajas de conexiones, cajas de almacenamiento de

equipos eléctricos, o cualquier otro de este tipo, éstos deben cumplir con el estándar
NEMA 4X de los estándares NEMA.
162
Normas de calidad para la toma de muestras, medidas o datos en los procesos
1. La toma de muestras, mediciones y datos, deben ser estrictamente utilizados para mejoras
de la operación y el proceso.
2. El sistema de muestreo, toma de mediciones o datos, no debe inhibir la preedición de

dichas mediciones.
Normas de calidad presentes en el diseño de sistemas de control
1. Las exigencias de diseño son establecidas basadas en el diseño de producto, necesidades

de consumidor, y exigencias de producción.
2. Estas exigencias de diseño son documentadas y aprobadas por el equipo multifuncional de

cada departamento.
3. Los instrumentos de análisis de datos son aplicados donde sea apropiado (ej. árboles de
decisión, histogramas, informes de sumario de proceso).
4. Las instrucciones para hacer un proceso continuo deben especificar ajustes para todos los
parámetros de proceso críticos a la calidad de producto.
5. Todos los cambios para controlar la estrategia que afecta exigencias de calidad de
producto son repasados y aprobados por el personal calificado, después de un
procedimiento escrito.
163
APÉNDICE D
Normas generales de seguridad
A. Venga a trabajar apropiadamente vestido para prevenir lesiones:
A.1. Retírese todas las joyas (relojes, anillos, cadenas, esclavas y otros) que porte, antes de
entrar a las áreas de operación de la planta.
A.2. Si tiene el cabello largo más abajo del cuello, recójalo antes de entrar a las áreas de
operación de la planta. Este puede ser atrapado por equipos en movimiento y causarle
lesiones.
A.3. Use zapatos de seguridad aprobados para entrar a las áreas de operación de la planta, a
menos que se dirija solo a Oficinas Generales, Entrenamiento o realice un recorrido dirigido
por la planta. Si es así, manténgase siempre en el grupo y dentro de las zonas permitidas
para este tipo de visitas. Exclusivamente solo visitas dirigidas (proveedores, entes
gubernamentales), podrán entrar sin equipos de protección personal, pero solo por las
caminarías indicadas en la planta según plano establecido para tal fin. Todo personal que
entre a cualquier área de operación y que permanezca fuera de la zona de visitas dirigidas
debe portar su equipo de protección personal.
A.4. No use ropa suelta dentro de las áreas de operación de la planta. Si usa corbata, métala
por dentro de la camisa. Si usa mangas largas enróllelas o abróchelas bien a la muñeca.
Mantenga siempre la camisa o franela por dentro del pantalón, manteniendo la corbata y
cordones porta objetos guardados mientras esté en las áreas de operación.
A.5. No se permite el usar pantalones cortos, franelillas o guardacamisas sin mangas dentro
de las áreas de operación de la planta. La ropa que use tendrá que proveer suficiente
cobertura al cuerpo para minimizar riesgos o quemaduras.
A.6. El uso de gorras, sombreros o cualquier prenda de uso similar está prohibido mientras
esté en las áreas de operación, esto debido a que se puede reducir la visión en algunos
trabajos y pudiese caer teniendo el impulso de recogerlo y cometer un acto inseguro.
A.7. No se permite el uso de reproductores de música de cualquier tipo (Walkman, Ipod,
celulares, MP3 y MP4 en las áreas de operación).
164
A.8. En toda la planta, solo podrá usar un solo auricular para uso del teléfono celular.
A.9. No se permite el uso de barba en las operaciones donde esté involucrado el polvo
enzimático, desde su recepción, almacenamiento, manejo y operación hasta el producto
terminado, a menos de que porte su equipo adecuado.
A.10. No se permite el uso de celulares mientras esté en áreas de operación realizando
tareas de inspección, ajuste y/o trascripción que necesiten el uso de sus facultades
(mentales, visuales y motrices), a menos que deje de hacer el trabajo en cuestión. Ejemplo:
Manejo de montacargas, control de peso, ajuste y operación de máquinas, etc.
B. Siga los procedimientos de transito dentro de la planta tales como:
B.1. El uso de pasillos marcados para peatones.

B.2. Saber que ni los vehículos ni los peatones tienen derecho al paso.
B.3. Siga los procedimientos descritos en la práctica de seguridad titulada Manejo de
Montacargas cuando este operando este vehículo.
B.4. Camine no corra.
B.5. Camine o maneje solamente cuando este entrenado para ello y posea la autorización
respectiva.
B.6. Opere vehículos solamente cuando este entrenado para ello, y posea la autorización
respectiva.
B.7. Obedezca las señales de precaución.
B.8. Mantenga una velocidad máxima de 15 KPH, cuando maneje un vehículo dentro de la
planta.
C. Prevenga la ocurrencia de incendios mediante:
C.1. Fumar solo en áreas autorizadas para ello (Jardín frente a recepción y estacionamiento
frente a la alcabala de romana).
C.2. Almacene pintura, solvente y demás materiales inflamables solo en los sitios
acondicionados y permitidos (Al lado del tanque de agua potable).
165
C.3. Siguiendo los procedimientos establecidos para realizar trabajos de soldadura, cortes,
calentamiento, etc.
D. En caso de emergencia (fuegos, lesiones, terremotos, etc):

D.1. Comunique inmediatamente cualquier fuego o emergencia potencial usando el sistema
de altavoces.
D.2. No intente apagar un fuego usted solo, siga las instrucciones del supervisor o de los
miembros de la Brigada contra incendio.
D.3. Siga los procedimientos establecidos para realizar trabajos de soldadura, corte,
calentamiento, etc.
E. En áreas designadas para trabajos específicos use el equipo de protección

necesaria, tales como:
E.1. Protección ocular apropiada para entrar al laboratorio, taller mecánico, planta de
líquidos o realizar trabajos donde existan potencial de lesiones a los ojos.
E.2. Tenga a mano el respirador personal adecuado al pasar a las áreas de operación.
F. Practique buen orden y limpieza mediante:

F.1 Limpiar inmediatamente derrames de agua, aceite o cualquier otro material, que pueda
ocasionar resbalones, si la limpieza inmediata no es posible, coloque avisos de precaución o
acordone el área.
F.2. Mantener el área de circulación libre de objetos que puedan ocasionar caídas.
F.3 Guardando las cosas en su lugar apropiado.
F.4. Manteniendo vías de evacuación, equipos para el combate de incendios, duchas de
emergencias y fuentes lavaojos fácilmente accesible (despejadas y libres de obstrucción).
F.5. Limpiar inmediatamente derrames de polvo usando su respirador adecuado.
G. Siga los procedimientos de seguridad para operar equipos mediante:

G.1. Mantener manos y piernas fuera de equipos en movimiento.
G.2. Operar solo los equipos en los cuales ha sido entrenado.
G.3. Manteniendo todas las guardas en sus lugares apropiados
166
G.4. Desconecte cualquier equipo de acuerdo al procedimiento establecido, antes de
colocarse usted en una posición donde podría ser lesionado si el equipo arranca.
H. Trabaje con herramientas, prevenga lesiones mediante:

H.1. El uso de las herramientas apropiadas y solo en el trabajo para las cuales fueron
diseñadas.
H.2. Manteniendo cuchillos o cualquier herramienta filosa en cartucheras cuando no están
en uso.
H.3. Usando solo herramientas eléctricas y extensiones que tengan etiquetas de inspección
actualizada.
I. Cuando necesite mover o transportar objetos, siga los procedimientos apropiados de

manejo de materiales tales como:
I.1 Al levantar objetos, mantenga la espalda recta, doble las rodillas, coloque el objeto a
levantar tan cerca del cuerpo como pueda y levante utilizando la fuerza de sus piernas.
I.2. Usando solo grúas o polipasto aprobados para usar mediante la etiqueta de inspecciones
actualizadas.
I.3. Empuje aplicando buenas prácticas de ergonomía.
J. Cuando se realicen trabajos en lugares elevados, prevenga lesiones mediante:

J.1. Usar Arnés de cuerpo completo y eslinga o equivalentes cuando trabaje en lugares por
encima de 1.2 metros desde el nivel del piso y que no posean barandas de protección.
J.2. Usar solo escaleras para subirse o bajarse de lugares elevados.
J.3. Usar solo escalera que estén aprobadas para usar, mediante la etiqueta actualizada de
inspección.
J.4. Probar las escaleras que use sobre superficies duras tales como piso de cemento o
similar a su defecto utilice tablones para apoyarlas y amarrarlas en un sitio fijo.
J.5. Mantenga los materiales y herramientas amarrados en sitios donde no exista riesgo que
se caigan y causen lesiones.
J.6. Use cuerdas, cubo u otro receptáculo apropiado para trasladar objetos o herramientas a
lugares más elevados o más bajos.
167
J.7. Coloque los avisos que indique que esta realizando trabajos en altura, cuando estos se
realizan sobre áreas de circulación.
L. Practique su responsabilidad individual hacia la seguridad, mediante:
L.1. Corregir y reportar todos los actos y condiciones inseguras que observe.
L.2. Reportar al supervisor inmediato cualquier lesión que ocurra, por muy pequeña que
sea.
L.3. Asegúrese de que conoce las prácticas de seguridad especiales en otras áreas, antes de
comenzar a trabajar en ellas.
L.4. Usar solo equipos de seguridad aprobados.
L.5. Preguntar siempre que no entienda y conozca la forma correcta de realizar algún
trabajo.
Además de las normas generales de seguridad, también fueron aplicadas las normas de
seguridad eléctrica y las normas de operación con equipos neumáticos de la planta debido a que
durante el desarrollo del presente estudio se estuvo en contacto continuo con equipos eléctricos y
neumáticos. Estas normas se presentan a continuación:
Normas de seguridad eléctrica
1. Considere que todos los circuitos llevan corriente y que son potencialmente
peligrosos hasta que se haya comprobado que están des energizados.
2. Nunca repare ningún equipo mientras esté energizado a menos que sea estrictamente
necesario. Para realizar este trabajo debe estar debidamente calificado.
3. La reparación y/o reemplazo de componentes eléctricos debe hacerse cuando estén
des energizados. Sólo el personal certificado en “Alto Voltaje” tiene el nivel de
entrenamiento y la experiencia para juzgar el momento en que es razonable trabajar en
equipos energizados.
4. No trabaje en una maquinaria mientras esté en movimiento. Siga el procedimiento
de desconexión. Antes de arrancar un equipo advierta a todas las personas en la cercanía.
168
5. Las faenas de orden y limpieza no deben ejecutarse en la cercanía de partes
eléctricas energizadas, a menos que se tomen las medidas de precaución adecuadas. Las
prácticas de trabajo deberán incluir medidas que impidan que los empleados entren en
contacto directo con partes energizadas o contacto indirecto a través de materiales, equipos
o herramientas conductoras. Mantenga alejada el agua de los equipos eléctricos.
6. No abra tableros eléctricos a menos que este calificado para ello.
Normas de seguridad para operar equipos neumáticos
1. Use mono lentes cuando trabaje en sistemas de aire comprimido.

2. Nunca use mangueras de aire para limpiar equipos en la planta, ya que el aire a
presión volatiliza el polvo enzimático en el ambiente, lo cual crea un alto riesgo de inhalar
éste, aun después de varios días de haber ejecutado la limpieza.
3. Bajo ninguna circunstancia use aire comprimido para limpieza personal, aún cuando
la presión sea menor de 30 PSI. Podrían ocurrir las siguientes lesiones:
4. Puede romperse el tímpano del oído.
5. Pueden clavarse partículas en su piel u ojos.
6. Puede inyectarse aire en su torrente sanguíneo causándole un bloqueo al corazón que
sería fatal.
169
APÉNDICE E
MEJORA DEL SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE PROYECTOS DE ANÁLISIS DE

PÉRDIDAS DE UNA PLANTA DE DETERGENTES
El crecimiento continuo de los mercados globales ha obligado a que las empresas sean cada
vez más competitivas para surgir, inclusive, en muchos casos para sobrevivir. Además los
consumidores son cada vez más exigentes, piden un mejor producto a un menor precio. Esto ha
ocasionado que todas las actividades que manejen o tengan valor monetario - como
adquisiciones, ventas, inversiones, nómina de empleados, capital, costo del producto, procesos,
energía, entre otros - sean más estrictas, buscando siempre la mayor eficiencia en los negocios.
No debería ser razón el hecho de que aumente la competencia y que el mercado cada día es
más duro para que las actividades (antes mencionadas) de las empresas sean más eficientes, pero
entre tantos procesos las operaciones ineficientes que traen impactos económicos, siempre están
presentes; por lo tanto, lo que sí tiene lógica es que a pesar del esfuerzo, siempre hay cabida para
que las empresas más disciplinadas, creativas y bien dirigidas, logren disminuir estos procesos
ineficientes lo más que se pueda, concentrándose en llegar a cero, estando en ventaja con respecto
al resto.
Estas ineficiencias que existen son llamadas pérdidas, ya que hacen perder dinero a la
compañía innecesariamente con respecto a un estado ideal. Por lo tanto, el hecho de que una
empresa logre aumentar la cantidad de pérdidas en sus procesos - aumentando la eficiencia -
sobre el resto de las corporaciones, aumenta el potencial de posicionarse en un nivel más
competitivo en el mercado.
Las plantas manufactureras también entran dentro de esta búsqueda del trabajo eficiente;
incluso la efectividad de una planta se mide por que tan bien maneja sus recursos, personal y
procesos. Por lo tanto debe existir una metodología que permita a las corporaciones maximizar su
efectividad. Las actividades que impidan que un determinado proceso o recurso sea aprovechado
al cien por ciento entran en las llamadas pérdidas. De este modo, las plantas deben estar
enfocadas a lograr cero pérdidas en sus procesos, para así ser más competitivas en el mercado.
La mejor manera para desarrollar una eliminación sistemática de las pérdidas de una planta es
analizando cuales son las entradas a los procesos en términos de recursos, personal y
procedimientos, identificando aquellas que no se convierten directamente en una salida del
proceso sino que son desaprovechadas. A partir de aquí se formulan planes de acción para
170
eliminar las pérdidas identificadas. Este proceso de identificación de las pérdidas se conoce como
análisis de pérdidas, o en inglés loss analysis.
Ahora bien, supongamos el caso de dos empresas que cuentan con la misma cantidad de
ahorros (en dinero) identificados, es decir, saben donde se puede aumentar la efectividad de la
corporación: ¿qué empresa será más competitiva? ¿Cuál es la diferencia entre ambas si pueden
conseguir la misma cantidad de ahorros? La repuesta está en la empresa que realice un mejor
seguimiento a los proyectos de reducción de pérdidas; de este modo, al final de la jornada, a
pesar de que las dos empresas comenzaron con un potencial de ahorro identificado (sólo
identificado más no ejecutado), la empresa más competitiva terminará con más ahorros
conseguidos.
El presente trabajo se desarrolló en la planta de detergentes de Procter & Gamble de
Venezuela, ubicada en la ciudad de Barquisimeto del estado Lara. Dicha planta a inicios de cada
año fiscal se plantea sus objetivos, entre ellos, los de loss analysis; es decir, se define una meta en
dinero que significa los ahorros que se deben lograr para ese año. El presente trabajo muestra el
procedimiento de seguimiento del portafolio de proyectos de ahorros y el desarrollo de un nuevo
sistema de seguimiento de proyectos de loss analysis; todos los puntos unidos para un mismo
objetivo, lograr la meta de ahorros para el año fiscal. Todas estas actividades son ejecutadas en
la planta, dentro de un marco laboral definido, ejerciendo un cargo de trabajo temporal en el
departamento de finanzas, realizando otras actividades relevantes al departamento y al proyecto.
171
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
LOSS ANALYSIS
El loss analysis, en español análisis de pérdidas, es una metodología sistemática para

disminuir las pérdidas de una empresa.
Pérdida
Una pérdida es toda aquella actividad que impida que un proceso sea eficiente, como por
ejemplo la repetición de trabajos, los procesos no efectivos, la duplicación de tareas, los
desperdicios, las paradas no planeadas de la operación, el exceso de inventario, las moras, entre
muchas otras más. En conclusión, las pérdidas no agregan valor al producto sino un sobre costo.
Este sobre costo se mide en referencia a un estado ideal; éste debe ser definido y descrito por
cada proceso, equipos de trabajos y departamentos. De este modo se pueden identificar las
pérdidas en cada uno. Las pérdidas se dividen en dos tipos. A continuación se describe cada uno.
Pérdidas esporádicas
Ocurren puntualmente en el tiempo cuando se presenta una falla. Trabajando

preventivamente, el tiempo entre falla y falla puede ser alargado o definitivamente se pueden
tomar acciones antes de que se presente. Pueden presentarse también en inventarios de materia
prima y/o producto terminado, por ejemplo, cuando un proveedor falla en el suministro o por
causas naturales (lluvia) existen moras de transporte.
Pérdidas crónicas
Están presentes todo el tiempo, para eliminarlas hay que identificar y eliminar las causas que
las provocan. Normalmente estas causas pueden ser diferentes o estar combinadas con otras, es
por esto que son mas difíciles de eliminar.
En la Fig. 73 se puede observar gráficamente los dos tipos de pérdidas.
172
Fig. 73: Gráfico con pérdida esporádica y crónica.
Fuentes de pérdidas
A su vez estos dos tipos de pérdidas se pueden dividir en 4 fuentes de pérdidas: Equipos,
personal, materiales y otros. A continuación se presenta una descripción detallada de cada uno.
Equipos
Debido a la demanda del mercado, la planta debe operar un tiempo específico, éste es
usualmente más largo que el ideal debido a que existen pérdidas en la operación que no le
permiten producir el 100% del tiempo. Estas pérdidas se pueden dividir en 8 tipos:
1.- Pérdidas por paros programados.

2.- Pérdidas por ajustes de producción.
3.- Pérdidas por fallas (averías) en los equipos.
4.- Pérdidas por fallas en el proceso.
5.- Otros paros del equipo .
6.- Pérdidas normales de producción.
7.- Pérdidas anormales de producción.
8.- Pérdidas por calidad y reproceso.
9.- Precio de adquisición e implementación de equipos.
173
Pérdidas por paros programados
Son aquellas pérdidas causadas porque la producción es detenida de forma planeada y

conciente para llevar a cabo actividades específicas como mantenimientos, paros para limpieza e
inspección, llevar a cabo mejoras, paros por seguridad de procesos, inspecciones, entre otros.
Estos paros deben estar contemplados dentro del programa de producción y aunque son
necesarios, es importante para mejorar la eficiencia el que sean aprovechados al máximo y
llevados a cabo en el menor tiempo posible.
Pérdidas por ajustes de producción
Son pérdidas causadas por la necesidad de detener la producción debido a que la demanda de
los productos fue menor de la pronosticada en el momento en que se hizo la planificación de la
producción. Esto ocurre debido a cambios no esperados en la demanda de los productos; es de
esperarse que se tenga que parar la producción, ya que el manufacturar cuando no se está
vendiendo el producto, provoca inventario adiciona asociado a un sobre costo.
Pérdidas por fallas (averías) en los equipos
Son aquellas pérdidas causadas cuando el equipo pierde su capacidad para producir
normalmente. Son provocadas porque una parte del equipo tiene un problema que impide que
siga operando y es necesario restaurar la operación. Por su impacto en la operación se clasifican
en 2 tipos, averías y paros menores:
Averías: Las averías requieren que se reemplacen piezas que fueron dañadas y pueden ser
menores o mayores de acuerdo al tiempo del paro de la línea.
Paros Menores: Estas pérdidas son causadas por paros momentáneos, no requieren que se
reemplace ninguna pieza pero sí el reestablecer la operación, normalmente son causadas por
atascos y la forma de reestablecer la operación es retirando la pieza o material atrapado; otra
174
causa de estas pérdidas puede ser por ajustes de calidad. Ocurren cuando se detiene el proceso
para ajustar equipos que ocasionen variaciones de calidad en el producto terminado.
Pérdidas por fallas en el proceso
Son aquellas pérdidas causadas cuando el proceso de fabricación se enfrenta a un problema

en la operación que lo imposibilita para producir normalmente. Estas pérdidas se diferencian de
las causadas por fallas o averías en que no suceden por los equipos sino a condiciones del
proceso, como variaciones en las especificaciones de las materiales primas, errores operacionales
o por derrames de materiales, etc. Es importante poder diferenciar estas pérdidas de las
anteriores, ya que la forma de resolverlas es diferente, en algunos casos las pérdidas de este tipo
son contabilizadas dentro de averías por no haberlas identificado como fallas en el proceso y la
forma de eliminar estas pérdidas es suprimiendo la causa mas no el desgaste del componente o el
equipo en sí.
Otros paros del equipo
Son aquellas pérdidas que se presentan por razones externas al equipo o al proceso. Como
falta de materiales, de energía eléctrica u otros servicios, paros de equipos por temblores,
inundaciones, incendios y otras catástrofes, o incluso porque paró el proceso siguiente y no es
posible seguir produciendo por falta de capacidad.
Pérdidas normales de producción
Durante los períodos normales de producción existen momentos en los cuales la producción
se ve detenida para llevar a cabo actividades normales como la realización de cambios de marcas
o producto, arranque y detención de las máquinas, entre otros; y aunque estas pérdidas son
normales, el tiempo en que la producción se ve afectada puede ser reducido a través de la
implementación de mejoras en el diseño del equipo o en los procedimientos de cambio.
175
Pérdidas anormales de producción
Se presentan durante la operación de los equipos cuando la velocidad de producción se ve

reducida por algún factor debido a una baja en el desempeño del equipo. Estas pérdidas se
pueden identificar cuando un componente debe ser operado a una velocidad menor para prevenir
otro tipo de pérdida. Se presentan cuando una unidad produce menos producto del normal aún
cuando se encuentre operando a la velocidad normal.
Pérdidas por calidad y reproceso
Son aquellas pérdidas causadas porque el producto queda fuera de los estándares de calidad
de la empresa. De este modo, este producto no puede ser comercializado. Las pérdidas que se
consideran se definen por el tiempo en que el equipo estuvo produciendo. El manejo de este
producto puede ser de dos tipos: que se haya tenido que desechar por completo o que se haya
tenido que reprocesar. En el primer caso las pérdidas son mayores porque se pierde incluso el
material.
Costos de adquisición e implementación de equipos
Son las pérdidas asociadas a la adquisición e implementación con los proveedores menos
competitivos. Se debe estudiar cuál es el mejor caso para la adquisición de los equipos, cuáles
son los requerimientos y en base a esto, buscar el precio más competitivo. En caso de que este
proceso no se lleve a cabo, existe una pérdida de equipos.
Cuantificación de pérdidas de equipos
Para calcular las pérdidas de equipo, el criterio es que todo aquel tiempo en que el equipo no
está produciendo al máximo de su capacidad es una pérdida; el único tiempo que se puede
descontar es debido a que la capacidad de producción del equipo sea mayor que lo que la
demanda requiere.
176
Para saber a cuanto equivale en dinero cada hora de pérdida, es necesario identificar los
ahorros que se podrían obtener si se operara todo ese tiempo, esto varía dependiendo de la
operación. Para determinar la pérdida en dinero, es necesario contabilizar el tiempo en horas y
después multiplicarlo por el ahorro por hora.
Personal
Las pérdidas de esfuerzo se refieren a las horas de trabajo del personal desperdiciadas debido
a ineficiencias. Una planta en la que se presentan fallas o anormalidades, genera carga de trabajo
adicional para los trabajadores: llenado de reportes, inspecciones, espera de instrucciones,
búsqueda de refacciones y materiales, arreglar desperfectos, entre otros. Estas cargas adicionales
se convierten en dinero sobre ejecutado ya que se necesitarán más horas hombre para cumplir con
la meta de producción establecida.
Existen pérdidas en los procesos y en las oficinas, si consideramos que las oficinas son en
realidad fábricas de información donde existen procesos y sistemas podemos entender el que el
concepto de pérdidas también está presente, éstas son causadas por re trabajos, búsqueda de
información, dobles revisiones, entre otras. En ocasiones es muy fácil pasar por alto la existencia
de estas pérdidas y de no eliminarse pueden traer consigo costos extras y otros impactos (como el
dedicar recursos humanos a realizar trabajos que no agregan valor en vez de buscar mejoras y el
desarrollo del negocio).
Las perdidas de esfuerzo se pueden dividir en 8 tipos:
1.- Normales de esfuerzo.

2.- Anormales de esfuerzo.
3.- Gerenciales.
4.- Por movimientos innecesarios.
5.- Actividades de los equipos de trabajo.
6.- Por la organización en el área.
7.- Logística.
8.- Confirmaciones de calidad.
9.- Productividad.
177
Normales de esfuerzo
Son aquellas que impiden el máximo aprovechamiento del tiempo del personal pero se
encuentran definidas por la estructura del trabajo: vacaciones, festivos, entrenamientos, comida,
etc. Las actividades como entrenamientos, reuniones, etc. Se deben lleven a cabo de una forma
efectiva en el tiempo asignado, contribuyendo al desarrollo del individuo y del negocio.
Anormales de esfuerzo
Son pérdidas provocadas por ineficiencias o fallas directas del individuo: faltas,
incapacidades, permisos, retardos, tiempo extra, etc. Para totalizar éstas pérdidas, es importante
identificar no solo el tiempo perdido por la persona sino también los costos extras originados;
normalmente los podemos ver como tiempo extra por cubrir la posición faltante, esperar
instrucciones o materiales, entre otras.
Gerenciales
Pérdidas de esfuerzo causado por mala planeación administrativa. Se consideran gerenciales

porque la causa de ellas es debido a un problema de administración o de gerencia, ejemplos de
este tipo de pérdidas es cuando por mala planeación, un material no llega a las áreas o se
encuentra perdido, etc.
Por movimientos innecesarios
Pérdidas provocadas por una mala distribución del equipo (de personas) y la necesidad de
llevar a cabo movimientos adicionales para realizar una actividad. Estas pérdidas se pueden
encontrar analizando los movimientos óptimos que debe realizar una persona en sus actividades:
si tienen que ir a otra área para buscar refacciones, materiales o herramientas, esto debe ser
contabilizado como pérdida.
178
Actividades de los equipos de trabajo
Son aquellas que impiden el máximo aprovechamiento del tiempo del personal pues se
encuentra trabajando en pérdidas que afectan la eficiencia del equipo. Si la operación tuviera el
100% de eficiencia, no sería necesario estar resolviendo problemas todo el tiempo, llevar a cabo
ajustes, etc. Debe ser contado como pérdida tomando en cuenta el número de personas ya sea
dedicada o afectada por esta desviación del propósito del trabajo.
Por la organización en el área
Pérdidas por falta de planeación y automatización en la operación, por falta o diferencia de

habilidades (el tiempo real que se toma contra el tiempo que se tardaría una persona capacitada).
Pérdidas por realizar trabajos que con equipos automatizados no se requerirían, como
paletizadoras, empacadoras automáticas, entre otros.
Logística
Pérdidas ocasionadas por fallas en los sistemas de manejo de materiales. Tiempo perdido del
personal debido a la falta de materiales en la planta, también se incluyen aquí las pérdidas que
causan los problemas por falta de capacidad de embarques de producto terminado, esto provoca
que se llenen las bodegas y que se detenga la operación, si esto sucede, normalmente los
trabajadores están esperando a que se arregle el problema o realizando actividades que no añaden
valor al producto terminado.
Confirmaciones de calidad
Es el tiempo que se debe dedicar a hacer revisiones de la calidad del producto debido a que la
producción no es confiable. Lo mismo pasa para el control de inventarios, se debe revisar
continuamente el nivel de inventarios porque el sistema de medición no es tan confiable o
automático como para llevarlo sin esfuerzo humano.
179
Productividad
Son las perdidas ocasionadas por una distribución de personal ineficiente o por la falta de
automatización de un proceso. En caso de solucionar alguno de los casos nombrados, la
reducción o el movimiento del personal traen consigo un ahorro. También el uso ineficiente de
trabajadores temporales contratados es una pérdida ya que traen consigo un sobre costo.
Cuantificación de pérdidas de esfuerzo
Para calcular las pérdidas de esfuerzo, el criterio es que se deben identificar todas las
actividades que se deben llevar a cabo como consecuencia de una ineficiencia, ya sea en el
equipo o en los procesos o sistemas administrativos y medir el tiempo gastado en las mismas;
todas estas actividades no tienen razón de ser en una operación ideal, el enfoque a cero pérdidas
debe englobar este tipo también.
Para saber a cuanto equivale en dinero cada hora de pérdida, es necesario determinar el costo
por hora promedio del personal involucrado y multiplicarlo por las horas totales perdidas. Es
importante tomar en cuenta a todas las personas involucradas para determinar las horas-hombre
totales perdidas.
Materiales
Se refieren a todas las materias primas o material de empaque que no es convertido en

producto terminado, estas pérdidas son las más evidentes. En una planta poco eficiente se pueden
ver acumulaciones de material en el piso, basureros o rincones.
En algunas ocasiones, la costumbre de desperdiciar materiales hace que no pensemos en éstos
como pérdidas, ejemplos claros de esto son residuos en recipientes que se desechan, rollos de
etiqueta que no se consumen hasta el final, etc.
Otro tipo de pérdida de materiales es el de aquellos que no son materias primas pero que
también son desaprovechados, perdidos, tirados, o incluso robados, mientras todavía pueden ser
usados; estos materiales son aquellos como herramientas, suministros de limpieza, equipos de
180
seguridad, entre otros. Cuando se reemplazan componentes en mantenimientos de equipos que
todavía están en buen estado, también trae consigo una pérdida de dinero que debe ser erradicada.
Cada equipo de trabajo debe identificar cuales son los materiales que entran a su proceso e
identificar cuales y en que cantidad son desaprovechados. Reducir este tipo de pérdidas
demuestra el compromiso del personal a la eliminación de pérdidas. Estas pérdidas se dividen en
3 tipos:
1.- Materiales de producción.

2.- Otros materiales.
3.- Precios de materia prima.
Materiales de producción
Se refieren a todas las pérdidas de materiales de producción. Materia prima, de empaque,

entre otros. Dentro de esta categoría se encuentran 3 variedades de pérdidas.
Por recepción y manejo: Pérdidas que ocurren en las materias primas al momento de ser recibidas
por la planta, es importante contabilizar el material que ha sido pagado por la compañía, los
materiales dañados en la descarga o el manejo de la bodega, residuos que no se recuperan de los
recipientes, derrames, material que se daña por lluvia, golpeado, fuera de especificación, etc.
Por producción: Pérdidas de materias primas que ocurren en la producción, ya sea por el manejo
en las áreas de proceso o desperdicios por ajustes de producción, residuos, revisiones de calidad,
derrames en las áreas o producto no utilizado. Cuando se reprocesa se pierden materiales de
empaque, perfumes, envases, etc. Todo depende de hasta donde se lleva a cabo el reproceso.
Por manejo de producto terminado: Pérdidas de producto terminado por mal manejo del mismo;
si dado el caso se debe reprocesar material o desecharlo una vez considerado como producto
terminado, se incluye en estas pérdidas.
181
Otros materiales
Existen otros materiales que también se utilizan para la manufactura del producto, como
repuestos, accesorios, láminas de soporte de producto, paletas, entre otros, que también presentan
pérdidas para la empresa en caso de que no se utilicen de manera eficiente. Éstas se pueden
dividir en dos clases.
Componentes subutilizados: Idealmente, todos los componentes de los equipos tienen un ciclo de
vida útil. Si se mantienen las condiciones ideales de los equipos como limpieza, lubricación y
ajuste, las partes de los equipos durarán el tiempo determinado por los fabricantes. Cuando las
condiciones ideales del equipo no se mantienen y tenemos que tomar una acción sobre el equipo,
se incurre en gastos adicionales, estos gastos son las pérdidas.
Para identificarlas se debe saber el tiempo de vida ideal de los equipos y componentes y el
tiempo de vida real, si por ejemplo una parte debe durar un año y la reemplazamos dos veces en
el mismo año, la pérdida es igual al costo de esa pieza más los costos de materiales para el
reemplazo (estopa, fibras, aceite, etc.).
Desperdicio y otros: Pérdidas referentes a materiales desechados o extraviados cuando todavía

sirven. Se debe identificar cuales son esos otros materiales como herramientas, suministros de
limpieza, pintura, entre otros, que llegan a cada área y establecer si se están utilizando
adecuadamente. Todos estos materiales también tienen un costo y el no utilizarlos al máximo o el
hecho de necesitar usarlos de más, también es una pérdida.
Costos de materia prima
Son las pérdidas asociadas a la compra de materias primas con los proveedores menos
competitivos. Se debe estudiar cuál es la mejor estrategia para la adquisición de los materiales,
cuáles son los requerimientos y en base a esto, buscar el precio más competitivo. En caso de que
este proceso no se lleve a cabo, existe una pérdida de materiales.
182
Cuantificación de pérdidas de materiales
El criterio base para calcular las pérdidas de materiales, es que todo el material se utiliza al
máximo, todas las materias primas se convierten en producto terminado y los otros materiales se
utilizan al 100% de su vida útil. Para cuantificar la pérdida se debe ubicar el costo medido y
multiplicarlo por la cantidad reportada.
Otras
En una planta existen pérdidas que no son consideradas como pérdidas de eficiencia,
materiales o esfuerzo, sin embargo tienen un impacto en el costo de producción del producto, es
importante identificarlas ya que se encuentran distribuidas en toda la planta. Estas pérdidas se
contabilizan directamente por el dinero que cuestan. Se clasifican en:
1.- Logística.
2.- Capacidad.
3.- Energía.
4.- Varias.
Logística
Pérdidas de dinero causadas por gastos inherentes a los sistemas de logística. Cuando ocurren
fallas en los sistemas de manejo de materiales, existen gastos extras que deben ser considerados
como pérdidas, ejemplos de éstos, pueden ser demoras, renta de tanques de almacenamiento o
pipas u otros transportes para hacer las entregas de producto terminado, pago de contratistas para
reprocesar materiales ya sean materias primas o material de empaque, entre otros. Estas pérdidas
no deben estar contabilizadas entre las pérdidas de eficiencia, materiales y esfuerzo, sino que son
gastos extras y normalmente son pagados directamente en dinero.
183
Capacidad
Son las pérdidas asociadas al aprovechamiento ineficiente de capacidad. Generalmente se

muestran con procesos, equipos y edificaciones ociosas.
Energía
Son las pérdidas ocasionadas por un aprovechamiento ineficiente de energía. Se muestran por
medio de equipos, procesos y edificaciones consumiendo energía sin necesidad,
Varias
Como no todas las pérdidas posibles en la planta se han identificado en las pérdidas descritas
anteriormente, todas aquellas diferentes se consideran como pérdidas varias.
Cuantificación de otras pérdidas
La cuantificación de estas pérdidas es inherente a la clasificación de las mismas. Si se refiere

a pérdidas de logística, dependerá del costo logístico involucrado; energía, costo sobre ejecutado
de energía; y las varias deben detallarse hasta lograr identificar el costo de la pérdida.
Árbol de pérdidas
Todas las pérdidas deben juntarse para determinar las pérdidas totales de la planta. De este
modo se colocan en un gráfico desde las pérdidas en las líneas de producción hasta las pérdidas
por departamento. Este gráfico se denomina el árbol de pérdidas. Con esta herramienta, los
gerentes pueden conocer la cantidad de pérdidas por área y así reforzar con recursos los
departamentos que consideren. En la Fig. 74 se presenta un ejemplo de un árbol de pérdidas.
184
Pérdidas de:
Perdidas de la Planta Equipo
Materiales
Esfuerzo
Otros
Proceso Otros
Empaque
Linea 1 Linea 2 Linea 3 Otros

Otros
Mezcladores Otros
CONSAP
Otros
Areas administrativas
y de soporte
Linea 4 Linea 5 Linea 6 Linea 8 Torre Caldera

CONSAP
Fig. 74: Ejemplo de un árbol de pérdidas
185
Estado ideal
El estado ideal es la descripción de un determinado proceso sin pérdidas. Todas las áreas,
equipos de trabajo, operaciones, procesos y departamentos tienen un estado ideal de trabajo. Cada
uno debe describirlo para a partir de ese punto comparar dicha descripción con el estado real y así
identificar las pérdidas.
Estado real
Es el estado real del funcionamiento actual de un determinado proceso. De esta forma, a pesar
de que en cierto departamento, en teoría deberían estar trabajando 12 personas, el estado real
puede implicar que laboran más o menos empleados.
Identificación de pérdidas por comparación del estado ideal con el real
Para observar esta identificación de pérdidas se presenta a continuación un ejemplo de la

planta.
En la Fig. 75 se muestra el consumo de materia prima en el proceso de mezclado de
desinfectantes.
Consumo de materia prima de desinfectantes
12000
10000
Consumo (Kg)
8000
6000
4000
2000
0
Ideal Real
Estados
Fig. 75: Gráfico de estado ideal y real de consumo de una materia prima en la producción de desinfectantes
186
El estado ideal se determina por medio de la fórmula del material. Si por ejemplo, la fórmula
indica que por cada 1000Kg de producto se debe agregar el 20% de la materia prima estudiada,
entonces, se deben agregar 200Kg por cada 1000Kg de producción. Si en una semana se planea
producir 10 Ton de producto, entonces el estado ideal del consumo de material es de 2 Ton a la
semana. El estado real se obtiene de la suma de toda la materia prima utilizada en la semana.
En la Fig. 75 se puede observar que el estado ideal de consumo de esa materia prima es de
8200Kg aproximadamente y que el consumo real es de 10300Kg. Esto quiere decir, que se
utilizaron 2100Kg de más. Si un kilogramo cuesta 20$, entonces esto es una compra adicional
equivalente a 42M$. Esto es una pérdida de materia prima. De este modo se pueden identificar la
pérdidas no solo en las materias primas si no en el personal, en los equipos, en los procesos, entre
otros.
PROYECTOS DE LOSS ANALYSIS
Una vez identificados las pérdidas se procede a numerar los proyectos de reducción de
pérdidas de cada área de trabajo. Cada proyecto se enfoca en eliminar una o más pérdidas y son
ejecutados en un período de tiempo determinado. Los proyectos tienen ciertas características.
Éstas son las que clasifican los proyectos en diversas áreas y permiten subdividir las metas de
ahorros por cada uno de los campos.
Herramienta
Para hacer un seguimiento a todos los proyectos de pérdidas, se lleva un archivo de Excel
actualizado con toda la información de cada uno de los proyectos. Este archivo es guardado en
una carpeta en la red interna de la empresa para que todos puedan acceder a él y así agregar las
actualizaciones respectivas.
Características
A cada proyecto se le debe especificar sus características para conocer de que trata. En la
Tabla 52 se muestran las distintas características de los proyectos con su respectiva explicación.
187
Tabla 52: Características de los proyectos de reducción de pérdidas
Característica Descripción
Código Número de identificación del proyecto.
Prioridad Prioridad del proyecto.
Es el nombre del proyecto, debe ser corto y
Nombre
preciso.
De qué trata el proyecto, generalmente se coloca
Descripción
cuál es la pérdida.
Si es una pérdida de equipo, personal, materiales u
Tipo de pérdida
otra.
Responsable Dueño del proyecto.
Estatus Situación actual del proyecto.
Indica si es del área de detergentes, desinfectantes,
Categoría
desodorantes, cloro o suavizantes.
Grupo Grupo de la planta dueño del proyecto.
Fecha de ejecución propuesta al comienzo del
Fecha de compromiso inicial
proyecto
Fecha de ejecución actualizada luego de los
Fecha de ejecución contratiempos, si no hay alguno es la misma que la
fecha de compromiso inicial.
Una vez de que un proyecto se ejecutó, pasará un

tiempo para que la compañía disfrute de los
Fecha contable
ahorros. La fecha contable es la fecha de ejecución
más este tiempo.
La cantidad en dinero de ahorro que el proyecto
Ahorro anualizado
conseguirá en un año.
La probabilidad de que se ejecute el proyecto o

Probabilidad
porcentaje de la pérdida a recuperar.
Ahorros ajustados por El ahorro anualizado multiplicado por la

probabilidad probabilidad.
El ahorro multiplicado por el número de días a
Ahorros para el año actual transcurrir para que se acabe el año entre el número
de días del año (365)
El ahorro anualizado menos el ahorro para el año
Ahorros para el siguiente año
actual
Resultados de los planes de acción ejecutados para
Seguimiento del proyecto
la finalización del proyecto.
188
Estas características se llevan por cada proyecto en el archivo de Excel antes mencionado. En
la Fig. 76 se puede observar la tabla de la herramienta con los distintos campos.
Fig. 76: Herramienta en Excel para el seguimiento de los proyectos de análisis de pérdidas.
Estatus de los proyectos
El estatus de un proyecto es la situación actual en que se encuentra el mismo. Esta

información es de suma importancia, ya que expone cuales proyectos van bien y cuales no. A
189
continuación se presentan los distintos estatus que puede presentar un proyecto y la descripción
de cada uno.
NEW
Los proyectos NEW (nuevo en español) son aquellos que cumplen con los siguientes puntos:
• No están validados o no tienen cronograma de trabajo.
Son denominados NEW ya que los proyectos no validados son todas aquellas nuevas ideas de
reducción de pérdidas que nacen en la planta, una vez que algún proyecto sea validado, podrá
cambiar de categorización sí y sólo sí éste cuenta con un cronograma de trabajo. Puede existir un
acuerdo entre los líderes de la operación, el líder de loss analysis y el líder del proyecto para
cambiar en estatus de NEW a otro sin que el proyecto cuente con un cronograma de trabajo.
Los proyectos NEW no deben entrar en la suma total de los ahorros potenciales a lograr por
la planta. Estos proyectos deben ser presentados como una lista de posibles proyectos a incluir en
el plan de trabajo de los equipos de la planta, priorizados por los potenciales ahorros de cada uno.
Un proyecto NEW puede no tener los ahorros cuantificados; en este caso, debe presentarse en
la lista de los proyectos NEW como la última prioridad a incluir en los planes de trabajo de los
equipos de la planta.
ON TRACK
Los proyectos ON TRACK (ejecutándose en español) son todos aquellos proyectos que
cumplen con los siguientes puntos:
• Están validados.
• Cuentan con un cronograma de trabajo.
• Están dentro del plan de trabajo del dueño del proyecto.
• El cronograma de trabajo se ha ejecutado completamente hasta la fecha.
190
Con estos proyectos se realiza un pronóstico de ahorros del año fiscal, es decir, se plasma
cómo caerán estos ahorros en los trimestres del año fiscal; éstos entran dentro de los ahorros que
la planta conseguirá en el año fiscal.
DELAYED
Los proyectos DELAYED (atrasado en español) son proyectos ON TRACK con la diferencia
que existe un retraso de las actividades del cronograma de trabajo. De esta forma, el proyecto se
está trabajando pero está retrasado con respecto a la fecha inicial de ejecución. Una vez que el
proyecto sea catalogado como DELAYED no cambiará su estatus hasta que sea finalizado.
Cuando un proyecto ON TRACK se cambia a DELAYED se deben seguir los siguientes
pasos:
• Determinar la nueva fecha de implementación. Si no se está seguro cuando será esta fecha,
el proyecto debe ser retrasado un mes.
• Cuantificar los ahorros no obtenidos debido al retraso.
Si se retrasa un proyecto debe realizarse una confirmación por parte del líder del proyecto, y
el gerente del área. En esta autorización debe explicarse detalladamente la razón por la cual el
proyecto ha sido retrasado. Los ahorros de los proyectos DELAYED entran dentro de los ahorros
que la planta conseguirá en el año fiscal. Además de esto se debe sumarizar los ahorros que se
han dejado de obtener por los retrasos.
ON HOLD
Los proyectos ON HOLD (detenido en español) son proyectos ON TRACK, DELAYED o

NEW que se han dejado de trabajar. Le fecha de ejecución de estos proyectos no se debe cambiar.
En caso tal de que así sea, se debe cambiar el estatus del proyecto. Los proyectos ON HOLD
pueden ser cambiados a ON TRACK con ayudas puntuales de los gerentes. Es por esto que en el
seguimiento de estos proyectos se debe colocar de forma específica cuál es la ayuda requerida
para continuar el proyecto.
191
Los ahorros de los proyectos ON HOLD no deben ser incluidos en la suma total de los
ahorros que conseguirá la planta. Éstos deben ser presentados a parte como los ahorros
potenciales que se tienen detenidos. Un proyecto ON HOLD puede cambiar a un proyecto ON
TRACK si cumple con todos los requisitos necesarios.
Si se coloca un proyecto en ON HOLD, debe realizarse una autorización por parte del líder
del proyecto y el gerente del área; en ésta debe explicarse detalladamente la razón por la cual el
proyecto ha sido detenido o la ayuda necesaria para colocarlo ON TRACK o DELAYED (según
el caso) de nuevo. Si un proyecto perdura por más de un trimestre como ON HOLD, debe ser
automáticamente cambiado a CANCELLED.
DONE
Los proyectos DONE (ejecutado en español) son todos aquellos que hayan sido ejecutados
completamente (no queda ninguna actividad por realizar en el cronograma de trabajo). Los
proyectos que pueden ser cambiados a DONE son los ON TRACK o los DELAYED. Los ahorros
de estos proyectos son sumados y presentados como los ahorros actuales por trimestre. Cuando
un proyecto está DONE, se debe confirmar con el líder del proyecto y su superior.
CANCELLED
Los proyectos CANCELLED (cancelados en español) son proyectos que pueden o no haber
sido validados. A continuación se presentan los dos casos:
No Validados: Son proyectos NEW que después de ser evaluados son desechados porque no son
factibles desde el punto de vista técnico o económico.
Validados: Son proyectos ON TRACK, DELAYED, ON HOLD que son dejados de trabajar por
razones específicas y con la respectiva aprobación de los líderes. Los proyectos ON HOLD son
cancelados automáticamente si tienen más de un trimestre en ese estatus.
Si se cancela un proyecto debe realizarse una autorización por parte del líder del proyecto y el
gerente del área; en esta autorización debe explicarse detalladamente la razón por la cual el
proyecto ha sido cancelado.
192
MARCO METODOLÓGICO
Para el desarrollo de la mejora del sistema de seguimiento de loss analysis se realizó en

primera instancia un estudio sobre el sistema de seguimiento. Una vez levantada la información
del proceso, se ejecutó un estudio de Benchmarking con otras plantas de Latinoamérica. A
continuación se describe la metodología de trabajo aplicada en cada caso.
ACTUALIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE LOSS ANALYSIS
El primer período del trabajo fue dedicado a la actualización de la herramienta de loss

analysis. Para este fin, se retomaron las reuniones semanales de seguimientos de los proyectos de
ahorro. De esta forma, se acudió a todos los dueños de los proyectos para indagar en todos los
detalles requeridos y así ejecutar las actualizaciones respectivas.
El siguiente paso fue actualizar los montos de ahorro que traían consigo estos proyectos. Con
los costos actuales de personal, equipos y materiales se cuantificó de nuevo los proyectos más
grandes. Una vez realizado esta actualización, se convocó una reunión con los gerentes de la
planta para rectificar que los dueños de los proyectos que estaban definidos continuarían en estos
proyectos. De esta forma, actualizando la factibilidad técnica, los ahorros en dinero y el dueño, se
completaba el proceso de validación del proyecto y se reanudaba el trabajo del mismo.
Posteriormente se comenzaron a llevar las reuniones semanales de todos los equipos de trabajo
para hacerle seguimiento a todos los proyectos.
BENCHMARK DE PROYECTOS DE LOSS ANÁLISIS PARA LA REGIÓN ANDINA
Para lograr los objetivos de ahorro de la planta son necesarios proyectos regionales de análisis
de pérdidas. Estos proyectos tienen mucha más fuerza ya que los ahorros, por tratarse de una
región entera, son mayores. La planta de Barquisimeto entra en la región andina de la compañía;
dicha región está compuesta por Colombia, Perú y Venezuela. De esta forma, para darle
continuidad a los proyectos regionales, el líder de loss analysis debe tener constante
comunicación con los líderes de las otras plantas.
193
En el proceso de actualización de la herramienta de loss analysis se llevó a cabo una
actualización del estatus de los proyectos regionales. Dicho estatus consistió en revisar la
factibilidad técnica de los proyectos en cada planta y cuantificar de nuevo los ahorros de cada
proyecto. De esta forma, se construyó un archivo en Excel para hacerles seguimiento por medio
de las reuniones semanales.
PROCESO DE VALIDACIÓN DE UN PROYECTO DE LOSS ANALYSIS
Todos los proyectos deben pasar por un proceso de validación. Esto se realiza con el objetivo
de garantizar la factibilidad del mismo, además de alinear a los gerentes con los proyectos que se
están trabajando y así conocer dónde son utilizados los recursos de la planta. En la Fig. 77 se
muestra el proceso de validación actual de las ideas para reducción de pérdidas.
Líderes
Team members
outside
Owner
Team members
plant Validación
Técnica Financiera
Ideas
Brainstorming
Fig. 77: Proceso de validación e inicio de una idea de reducción de pérdidas.
194
En un primer momento se aplica una metodología para obtener ideas de reducciones de
pérdidas, en el caso de la Fig. 77 se presenta como ejemplo una tormenta de ideas, en inglés
brainstorming. De aquí se obtienen numerosas ideas que deben ser filtradas de acuerdo a la
factibilidad de cada una. Esta validación se muestra en el triángulo de la Fig. 77, se puede
observar que en cada vértice existe una validación: técnica, financiera y líderes.
Validación técnica
Esta validación se refiere a si es posible implementar la idea en el proceso y operación donde

está la pérdida. Si es así, hay que evaluar las pruebas necesarias para validar el proyecto y si los
equipos que hay que adquirir pueden ser compatibles con el proceso actual.
Validación financiera
La validación financiera implica cuantificar los ahorros del proyecto; además si el proyecto
implica una inversión de capital, es realizar un estudio preliminar si el proyecto es factible o no
desde el punto de vista financiero.
Validación de los líderes
Una vez que la idea haya tenido éxito en las dos primeras validaciones, para que el proyecto
se comience a trabajar, los líderes deben decidir si el proyecto se trabajará o no, y si la respuesta
es positiva, se asignan a las personas que lo ejecutarán.
Una vez que la idea haya pasado la etapa de validación se convierte en un proyecto, se le
informa a los dueños (designados por los líderes) su responsabilidad con el proyecto y se
comienzan a ejecutar.
SESIONES DE LOSS ANALYSIS
Las sesiones de loss analysis son una metodología para lograr identificar pérdidas y
asignarles ideas de mejoras. Estas reuniones son el comienzo del proceso de loss analysis.
195
Se realizan por departamentos; los líderes de los mismos como los planificadores,
controladores de costos, líderes de grupo, entre otros, deben llevar el estado ideal y real de sus
procesos. De este modo, se va trabajando uno por uno ideas para disminuir la diferencia entre
ambos estados. Estas ideas son ingresadas en el portafolio de proyectos de loss analysis para su
ejecución.
REUNIONES DE SEGUIMIENTO DE LOSS ANALYSIS
En las reuniones de seguimientos se actualiza el estatus de los proyectos del portafolio de loss
analysis. Se llevan a cabo por grupos de trabajo de la planta y son organizadas por el líder de loss
analysis de la planta.
Se trabaja con la lista de proyectos de loss analysis del equipo, agregándole seguimientos y
planes de acción a cada uno. Estas reuniones se llevan a cabo semanalmente. Los distintos
equipos de la planta están enfocados en eliminar las pérdidas de los 4 grandes reglones descritos
anteriormente: equipos, materiales, personal y otras. En la se puede observar las distintas reunión
de seguimiento que se realizan en planta.
Tabla 53: Reuniones de seguimiento de loss analysis

Equipo Revisión
Materia prima de
Revisión de proyectos de materia prima del producto.
manufactura
Materia prima de
Revisión de proyectos de materia prima de empaque.
empaque
Planificación de Revisión de proyectos de transporte y almacenamiento de
materias primas materiales.
Utilización de material Revisión de proyectos de reducción de pérdidas en línea.
Operaciones
Revisión de proyectos de mejoras de procesos en detergentes.
detergentes
Revisión de proyectos de mejoras de procesos en desinfectantes y
Operaciones líquidos
cloro.
Operaciones
Revisión de proyectos de mejoras de procesos en desodorantes.
desodorantes
Líderes de loss analysis
de Perú, Medellín y Revisión de proyectos de análisis de pérdidas regionales.
Venezuela.
Compras Revisión de proyectos de pérdidas de proveedores de materiales.
196
REPORTES A LOS DISTINTOS EQUIPOS DE TRABAJO
El líder de loss analysis tiene la responsabilidad de reportar el estado del proceso a distintos
equipos de trabajo. A continuación se presenta una tabla con dichos reportes.
Tabla 54: Reportes de loss analysis

Equipo Reporte Período
Estado actual del proceso:
Ahorros hasta la fecha,
Líderes de la planta Bisemanal
pronósticos, estatus de los
proyectos. (total planta)
Grupo central de
Portafolio de proyectos de
detergentes (consolida
loss analysis de Trimestral
el proceso para varias
detergentes.
plantas)
197
DISEÑO DEL SISTEMA DE SEGUIMIENTO
REAPLICACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN NUEVO SISTEMA
El sistema actual de seguimiento de loss analysis, es un archivo en Excel que contiene en una
tabla todas las características de los proyectos. Este archivo está guardado en la red interna de la
empresa para que los líderes de los proyectos, puedan abrir el archivo y tomar cualquier
información que necesiten. Así mismo, el seguimiento de los proyectos se debe realizar
automáticamente por medio de esta herramienta, en la celda llamada seguimiento, destinada para
tal fin. Esta herramienta se puede ver en la Fig. 76.
Este sistema tiene varias desventajas que forzaron la búsqueda de una nueva herramienta de
seguimiento. Entre estas desventajas se pueden nombrar las siguientes:
• Los dueños de los proyectos no actualizan los seguimientos en el archivo de Excel

utilizando la red interna de la empresa.
• Los seguimientos agregados por el líder de loss analysis de la planta no ofrecen claridad a
los usuarios, es decir, no se ve fácilmente un seguimiento de una fecha sobre otros de
otras fechas. En la Fig. 78 se puede observar este caso.
Fig. 78: Celda de seguimiento de la herramienta de loss analysis.
198
• La herramienta no les brinda a los usuarios facilidades para idear y ejecutar planes de
acción.
• Los documentos anexos de los proyectos como cronogramas, análisis financieros,
protocolos, resultados de pruebas, entre otros, se encuentran en archivos a parte de la
herramienta por lo que no hay un fácil acceso de estos documentos a los usuarios.
• La carga de trabajo del líder de loss analysis, sólo para actualizar y mantener al día la
herramienta, es mucha; de este modo, el aprovechamiento de este empleado para la
planta, no es el mejor.
• Las reuniones de seguimientos tardan mucho tiempo y no son eficientes por el hecho de
que nadie conoce el estatus de los proyectos; si se actualiza la herramienta previamente,
todos los presentes en las reuniones podrían aprovechar el tiempo para idear y accionar
planes de acción necesarios para finalizar los proyectos.
Principalmente por estos casos se inició la búsqueda de una alternativa para hacerle
seguimiento al portafolio de proyectos de loss analysis. El trabajo se enfocó en primera instancia
en hacer un Benchmarking con las plantas de la región Andina. De este modo, se obtiene un
resultado que demuestra cuál es el estado del sistema de seguimiento del portafolio con respecto
a otras plantas. El resultado del estudio fue el siguiente:
Sistema de seguimiento de Perú
El sistema de seguimiento de Perú es un archivo en Excel con todas las características

(información) de los proyectos. Es muy similar al de Venezuela, con pequeñas diferencias en los
campos de cada proyecto. El seguimiento del portafolio es igual que en Venezuela, la
actualización de la herramienta la realiza el líder de loss analysis, los dueños de los proyectos no
acceden a la herramienta sino por medio de las reuniones de seguimientos semanales, entre otros.
Por ello, las desventajas que presenta el sistema de seguimiento de Venezuela, también las
presenta el de Perú. En la Fig. 79 se puede observar la herramienta de Excel de Perú.
199
Sistema de seguimiento de Colombia
El sistema de seguimiento de Colombia es distinto al de Venezuela y Perú. La filosofía de

trabajo es más completa y eficiente. Trata sobre un sistema on line al cual se accede por medio de
la intranet de la compañía. De esta forma, todos tienen un acceso más fácil al sistema para
realizar el seguimiento de cada proyecto. La diferencia principal con la herramienta de Excel es
que los dueños de los proyectos pueden tener un acceso rápido a sus proyectos y también cargar
seguimientos a los mismos. En la Fig. 80 se puede observar el sistema de Colombia.
Fig. 79: Herramienta de Excel de seguimiento del portafolio de proyectos de loss analysis.
Fig. 80: Sistema on line de seguimiento del portafolio de proyectos de loss analysis de Colombia.
200
En la Fig. 80 se puede observar el sistema on line de seguimiento. El la parte inferior (la
zona negra) se muestran los campos de los proyectos; análogo a la tabla del archivo de Excel.
Debajo de estos campos se muestran las características (por campo) de cada proyecto. Con la
barra de movimiento de la página Web de la parte inferior, se puede ver los campos de la derecha
de la tabla.
Se puede observar en la zona media izquierda un icono de Excel. Esto indica que la tabla que
se muestra en la página Web puede ser exportada a Excel con el objetivo de tener todas las
funciones de este programa. De esta forma, las personas que prefieran trabajar en Excel, podrán
hacerlo. A veces incluso es una necesidad trabajar en Excel debido a las fórmulas y funciones
que ofrece.
En la barra superior aparecen 3 links, Ingresar pérdida, Administración, Formatos y Salida. A
continuación se describe brevemente cada uno.
Ingresar pérdida
En esta parte el usuario puede ingresar un proyecto de análisis de pérdidas. Al hacer clic en el
link se abre una ventana con los campos que deben ser llenados para ser almacenados en la base
de datos. En la Fig. 81 se puede observar esta ventana.
Fig. 81: Ventana de Ingresar Pérdida del sistema on line de Colombia.
201
Después que se hayan completado estos cambios, se le da clic en Guardar y automáticamente
el proyecto es guardado en la base de datos. A este nuevo proyecto se le puede acceder en la
página de la tabla de proyectos. En caso tal de que se requiera hacer un cambio en cualquiera de
las características del sistema, se puede hacer sin problema, sin embargo, este cambio debe ser
realizado por el administrador del sistema, es decir, por el líder de loss analysis de la planta. Lo
único que los usuarios pueden hacer es ingresar proyectos y seguimientos a los mismos.
Administración
Este link tiene dos opciones, Login o Reportes. La primera es exclusiva del administrador del
sistema, es para hacerle mantenimiento al software. La segunda funciona para ver los reportes de
proyectos; al hacer clic sobre Reportes aparece la ventana de la Fig. 82.
Fig. 82: Ventana de Reportes del sistema on line de Colombia.
En esta parte se puede filtrar por características la tabla. Es decir, se puede solicitar los
proyectos de un dueño nada más, o de un área específica, entre otras. Los campos por los que se
puede filtrar los proyectos son los siguientes: Área, Dueño, Fecha de ejecución, Estatus y si está
o no validado.
202
Formatos
El tercer link es Formatos. Al hacer clic en éste aparece la ventana que se muestra en la Fig.
83.
Fig. 83: Ventana de Formatos del sistema on line de Colombia.
Se pueden observar tres iconos con las indicaciones: Formato Proyecto Aplazado, Formato
Proyecto Cancelado y Formato Proyecto Done. Estos links abren una opción de guardar un
archivo de Excel para cada link. Los archivos de Excel son formatos para cuando se realicen una
de las siguientes acciones: Aplazar, cancelar o finalizar un proyecto. Es decir, cuando suceda
alguna de estas acciones, se debe completar el formato respectivo, imprimirlo y que sea
autorizado por las personas pertinentes. De este modo se obtiene un soporte de la acción tomada
y se lleva un registro para el futuro.
203
Salida
Este link funciona para que el usuario salga del sistema después de que lo ha utilizado.
Luego de estudiar el sistema de Colombia, se pueden tomar las ventajas y desventajas del
mismo para compararlo con el de Venezuela y mejorar este último.
Ventajas del sistema de seguimiento de Colombia
• Permite el ingreso de seguimientos de forma automática vía Intranet. De esta forma la

actualización del estado de los proyectos no solo depende del líder de loss analysis, sino
del líder de cada proyecto.
• Permite exportar la base de datos de los proyectos a Excel lo que habilita todas las
fórmulas y funciones de este programa.
• Provee una interfaz amigable y agradable para el usuario, fomentando así el uso del
sistema.
• Tiene un sistema de reportes que permite a los usuarios buscar rápidamente un proyecto
entre muchos. De esta forma, por ejemplo, un líder puede ingresar al sistema, filtrar los
proyectos de su pertenencia y exportarlos a Excel para así manipularlos.
• Debido a que los seguimientos pueden ser agregados antes de las reuniones de
seguimientos, dichas reuniones pueden ser más provechosas para resolver otros
problemas que necesitan de comunicación directa.
• Tiene formatos para aplazar, realizar o cancelar proyectos, los cuales permiten llevar un
control y un sistema de aprobación de decisiones para tener mayor organización y
traspaso de información a través de los líderes de loss analysis sucesores.
Desventajas del sistema de seguimiento de Colombia
• El sistema no permite que los usuarios manipulen el resto de la información de los

proyectos (a parte del seguimiento) de forma tal que la carga para el líder de loss analysis
sigue siendo considerable a la hora de mantener actualizado el sistema.
204
• Los seguimientos agregados por el líder de loss analysis de la planta no ofrecen claridad a
los usuarios, es decir, no se ve fácilmente un seguimiento de una fecha sobre otros de
otras fechas. En la Fig. 78 se puede observar este caso.
Fig. 84: Celda de seguimiento de la herramienta de loss analysis de Colombia.
• La herramienta no les brinda a los usuarios facilidades para idear y ejecutar planes de
acción.
• Los documentos anexos de los proyectos como cronogramas, análisis financieros,
protocolos, resultados de pruebas, entre otros, se encuentran en archivos a parte de la
herramienta por lo que no hay un fácil acceso de estos documentos a los usuarios.
Otros sistemas de seguimiento
Además de la región andina, se contactó la planta de P&G en Guatemala y Brasil para

estudiar más opciones. La herramienta de Guatemala es similar a la de Perú y Venezuela, es un
archivo en Excel con toda la información de los proyectos. La herramienta de Brasil por su parte,
es similar a la de Colombia, con la diferencia de que usa un sistema para varios procesos; es
decir, el sistema de loss analysis, no solo es para loss analysis sino para otras operaciones de la
planta.
205
Nuevo sistema de seguimiento de planta Barquisimeto
En conjunto con el departamento de sistemas se implementó un nuevo sistema para la planta

de Barquisimeto; éste es una unión de todos los sistemas estudiados. Se tomó lo mejor de cada
uno y se agregaron nuevas cosas únicas de Barquisimeto. El principal objetivo fue eliminar las
desventajas de la herramienta de Excel y de este modo mejorar el proceso de loss analysis. A
continuación se describe el nuevo sistema de loss analysis de planta Barquisimeto.
Acceso
El acceso del sistema es por la Intranet de la compañía. Más específicamente en la página de

la planta de Barquisimeto. En ésta se busca el link de Sistema de Loss Analysis; al hacer clic
aparece la ventana de la Fig. 85.
Fig. 85: Ventana de acceso al sistema de loss analysis de Barquisimeto.
En los campos se debe agregar el nombre de usuario y la clave del mismo. Como todos los
empleados de la compañía tienen nombre de usuario y clave, podrán acceder al sistema desde
cualquier planta del mundo, con la salvedad de que existen distintos perfiles de usuarios.
Perfiles de usuarios
Para mantener un control sobre la información que se maneja en el sistema, se crearon varios
tipos de usuarios. El administrador del sistema puede asignar un tipo de perfil a un empleado de
acuerdo a sus necesidades.
206
Usuarios fuera de planta
Son aquellos usuarios que pueden acceder al sistema por tener nombre de usuario y clave
porque son empleados de la compañía. Estos tipos de usuarios sólo tendrán acceso a ver la
información de la base de datos más no tienen permiso a modificarla o a agregar un nuevo
proyecto.
Usuarios de la planta
Son aquellos usuarios empleados de la compañía que trabajan en la planta. Estos tipos de
usuarios tienen acceso a la información, pueden modificar y agregar proyectos. Este perfil no
puede modificar cualquier proyecto, más adelante se expone cuales son los permisos de acceso
para estos tipos de usuarios, es decir, un dueño de un proyecto no debería poder modificar otro
proyecto que no le pertenezca y efectivamente esto no sucede.
Administradores
Los administradores del sistema son los que mantienen el mismo. Este perfil de usuario
permite agregar, eliminar perfiles de usuarios; eliminar y agregar proyectos; además de modificar
cualquier información de cualquier proyecto. Tiene acceso a todo el sistema sin ningún tipo de
restricción. Existen dos administradores, el encargado del sistema del departamento de sistemas y
el líder de loss analysis de la planta.
Interfaz del sistema
Una vez ingresado el nombre de usuario y clave, se le da clic en Ingresar y aparece la ventana
de la Fig. 86.
207
Fig. 86: Ventana inicial del sistema de loss analysis de Barquisimeto.
En la parte superior hay 6 links principales: Principal, Configuración, Imprimir, Volver,

Desarrollo y Salir. El primero lleva a la ventana de la Fig. 86 la cual es la página principal;
Configuración es un área a la cual tienen acceso sólo los administradores del sistema, desde aquí
se realizan todas las actividades descritas previamente. El siguiente link permite imprimir la tabla
de proyectos; Volver es un link a la página previa a la actual; Desarrollo abre una ventana que
muestra las personas que desarrollaron el sistema; y por último Salir es el cierre del sistema.
Debajo de los link anteriormente descritos, se puede observar otro con el nombre de Nuevo
Proyecto. Éste permite agregar un nuevo proyecto al sistema; más adelante se describe cómo se
realiza esta opción. Más abajo, se observan 14 campos en total con los nombres de las
características de los proyectos expuestas anteriormente en la Tabla 52. La función de estos
campos es de filtrar la información de la tabla; si por ejemplo, se desea ver solamente los
208
proyectos de la categoría de detergentes (Laundry en inglés) entonces se debe filtrar por
“Laundry” en la casilla de categoría como se muestra en la Fig. 87.
Fig. 87: Ventana principal con el filtro de Categoría abierto.
De este modo, el sistema ofrece mucha libertad para ver los proyectos que el usuario desee.
También se puede filtrar por dos campos al mismo tiempo, por ejemplo, todos los proyectos de
detergentes que estén retrasados (Delayed en inglés), entonces se tienen que hacer los filtros que
se muestran el la Fig. 88.
Fig. 88: 2 filtros activos al mismo tiempo.
209
En el medio de los campos para filtrar la información se pueden observar 3 botones: Listar,
Limpiar y Exportar a Excel. El primero es el que da inicio al filtraje con los campos
preseleccionados, el segundo limpia cualquier filtro que se haya realizado y muestra de nuevo la
tabla inicial y finalmente el tercero exporta a Excel los datos de la tabla de los proyectos. En la
Fig. 89 se puede observar el archivo en Excel que se abre en base al sistema.
Fig. 89: Archivo de Excel exportado desde el sistema.
En la parte superior a la derecha de la Fig. 88 se puede observar un filtro que dice Vista. Éste
filtro no es una característica de los proyectos como tal sino que permite ver dos versiones de la
base de datos: una versión Light y una versión Full; la primera es la que se muestra en la Fig. 86,
y solo muestra 12 campos de los proyectos, mientras que la versión full (Fig. 90) muestra más
información por proyecto.
Esta aplicación se desarrolló para que las personas que desearán ver algo rápido sin mucho
detalle pudieran ver la versión Light y los usuarios que necesiten mayor información puedan
filtrar la versión full (en total son 27 campos).
Como se puede observar se agregaron campos de información nuevos al portafolio de
proyectos. Esto se realizó con el objetivo de tener más información de cada uno de los proyectos.
En la Tabla 55 se puede observar estos nuevos campos.
Finalmente, la última parte de la interfaz (la parte de abajo de la Fig. 86) es la lista de los
proyectos de loss analysis. Como se puede observar en la Fig. 86, los nombres de los proyectos,
en este caso está uno solo como ejemplo, tiene un link; éste es para acceder a la información del
mismo para verla y/o modificarla según sea el caso.
210
Fig. 90: Ventana principal con el filtro de la versión full.
Tabla 55: Nuevos campos de los proyectos con sus descripciones

Campo Descripción
Se agregó un código único que se genera
Código automáticamente cuando se crea el proyecto. No
existen dos proyectos con el mismo código.
Persona que agregó el proyecto. Esto se realizó para
motivar a todas las personas a que agregaran sus
Creador
ideas con este campo queda plasmado quien la
ingresó.
Avance Avance en porcentaje del proyecto.
Hay 4 clasificaciones: Realizados, Cancelados, Año
Clasificación fiscal actual y Año fiscal siguiente. Éstas son 4 bases
de datos distintas.
Indica si ya el proyecto paso o no por el proceso de
Validado
validación.
Años fiscal Año fiscal al cual pertenece.
211
Un nuevo proyecto
Para crear un nuevo proyecto, el perfil del usuario no puede ser el básico. Como se mencionó
anteriormente, para crear un nuevo proyecto se debe hacer clic en el link Nuevo Proyecto de la
ventana principal. Una vez hecho esto, aparecerá la ventana de la Fig. 91.
Fig. 91: Ventana que se abre para crear un Nuevo proyecto.
En la parte izquierda de la pantalla se puede observar dos links, Información Básica e

Información Financiera. En Información Básica se debe agregar los campos que se muestran en
la Fig. 91 y luego se le da clic en el botón Incluir. Posteriormente se le da clic al link Información
Financiera y se abrirá la ventana de la Fig. 92.
En esta ventana se debe agregar toda la información financiera del proyecto. El sistema
calcula automáticamente los ahorros que caen para este fiscal una vez que se haya agregado el
ahorro anualizado, la probabilidad de ejecución y la fecha de culminación del proyecto. Una vez
llenado todos los campos, se le da clic en Cambiar y así se almacena la información en la base de
datos.
Hasta este momento no se han completado todos los campos del proyecto, estos es porque
dicho proyecto no ha pasado por el proceso de validación; inclusive, el proyecto se almacena
automáticamente con el campo Validado en NO.
212
Fig. 92: Ventana de Información Financiera.
Proceso de validación del sistema
Anteriormente se describió el proceso de loss analysis de la planta, allí se hizo referencia a la

Fig. 77. Dentro de este proceso se ejecuta un subproceso de validación también descrito
previamente; el nuevo sistema de loss analysis permite llevar a cabo ideas que fueron creadas en
momentos distintos del tiempo y validadas de forma individual. Esto se lleva a cabo de la
siguiente manera: periódicamente el líder de loss analysis accede al sistema y filtra los proyectos
no validados por el campo Validado; si son muchos proyectos, entonces se escogen los más
antiguos y se van ejecutando los procesos de validación: se le comunica al grupo involucrado
sobre la idea, se evalúa la factibilidad técnica, económica y se le comunica a los líderes. Luego
que el proyecto ha sido validado, el líder de loss analysis (el administrador del sistema) le da clic
al proyecto y cambia el estado del campo de validado de NO a SI. De este modo, el proyecto abre
más opciones para nuevas ventanas que almacenan más información. Una vez validado un
proyecto, la ventana del mismo se ve como en la Fig. 93.
Se puede observar que además de la información básica y financiera, aparecen nuevas
opciones para completar.
213
Fig. 93: Ventana de Información Básica de un proyecto validado.
Equipo del proyecto
Además del líder, un proyecto tiene varios integrantes que complementan un equipo de
trabajo. Dicho equipo se agrega en la ventana de la Fig. 94 que se abre haciendo clic en el link
Equipo del Proyecto.
En la parte de la derecha se puede observar un recuadro señalado como Contactos, aquí
aparecen los integrantes del equipo. Automáticamente se muestra el líder del proyecto el cual ya
se agregó en Información Básica. Si se desea agregar un nuevo miembro del equipo se deben
llenar los campos ubicados en el medio de la ventana y se hace clic en Incluir. El sistema brinda
la libertad de agregar contactos fuera de planta e incluso fuera de la compañía con la opción de
agregar su teléfono celular para que sea contactado de ser necesario.
Permisos de Acceso
Dentro del equipo de un proyecto se pueden restringir los permisos de acceso de los
integrantes. El líder del proyecto es el administrador de ese proyecto, por ende tiene todos los
accesos del mismo, puede ver y modificar toda la información; sin embargo, si él lo desea puede
214
restringir a una persona de ver, por ejemplo, la información financiera. Esto se hace en la ventana
de Permisos de Acceso la cual se muestra en la Fig. 95.
Fig. 94: Ventana de Equipo del Proyecto del sistema de loss analysis.
Fig. 95: Ventana de permisos de acceso del sistema de loss analysis.
Los accesos son los que se muestran en el centro de la pantalla, son accesos para modificar lo
siguiente:
• Accesos de administrador del proyecto

• Información básica
215
• Información financiera
• Contactos
• Documentos
• Planes de acción
En la parte de abajo se muestra el usuario, en este caso el dueño del proyecto, con su
respectivo permiso asociado.
Una vez que el dueño del proyecto o el administrador del sistema, agregan un nuevo integrante,
éste se crea con todos los accesos del proyecto; en caso tal de que el dueño del proyecto se los
quiera suprimir, debe ingresar en la ventana de la Fig. 95 y quitarle los accesos.
Se puede observar que los permisos del otro integrante (el de más abajo) tienen todos los
accesos menos el de administrador.
Documentos
El sistema permite adjuntar archivos a los proyectos; de esta forma, quien necesite algún
archivo sobre un proyecto en específico, podrá ingresar en él y descargar la información;
evidentemente para que una información sea descargada debe ser previamente cargada por el
dueño del proyecto o uno de sus miembros de equipo. Esta función se lleva a cabo en la ventana
de la Fig. 96 la cual aparece al hacer clic en Documentos.
Los distintos documentos que pueden adjuntar son los que se observan en el medio de la
pantalla. Éstos son,
• Reporte de cierre
• Control de Cambios
• Cronogramas de trabajo
• Protocolos
• Recomendaciones/Análisis Financieros
• Team Charter
216
Fig. 96: Ventana de documentos del sistema de loss analysis.
El sistema permite incluso bloquear un documento para que sólo sea visto por una o varias
personas en específico. Todas estas opciones brindan oportunidades de comunicación sin
necesidad de tener un contacto físico directo entre los integrantes del equipo.
Planes de Acción
Para seguir en línea con lo mencionado previamente sobre aumentar las vías de comunicación
entre los equipos y que el sistema los ayude a resolver los proyectos juntos de forma fácil y
rápida, el sistema incluye un módulo donde los integrantes se pueden delegar actividades de
trabajo las cuales son enviadas por vía correo electrónico y quedan almacenadas en el sistema. En
la Fig. 97 se muestra la ventana que aparece al dar clic en Planes de Acción y es donde quedan
almacenadas las actividades a realizar en el proyecto.
La ventana de la figura permite que entre los miembros del equipo se puedan delegar
funciones abriendo para ellos planes de acción. Para agregar un plan de acción se le da clic en
Adicionar Plan de Acción y aparecerá la ventana de la Fig. 98.
217
Fig. 97: Ventana de Planes de Acción del sistema de loss analysis.
Fig. 98: Ventana para adicionar planes de acción.
En esta ventana se agrega la descripción de la actividad que hay que realizar, para cuando
debe estar lista y quien es el responsable. Esta información es enviada por correo electrónico a la
persona responsable para su ejecución. En el momento que ésta finalice la actividad, ingresa al
proyecto y así lo indica, en este momento se le envía un correo electrónico a la persona que
originó el plan explicándole que ya se ejecutó y que necesita aprobación; finalmente el originador
debe aprobar que los resultados de la ejecución del plan sean correctos.
218
Como se puede ver la comunicación es muy sencilla y automática, utiliza como medio el
correo electrónico que se usa constantemente. Esto permite aumentar la eficiencia de la
resolución de las actividades de los equipos con un menor esfuerzo.
Seguimiento
Existen mensajes que los equipos deben constantemente comunicar entre ellos que no son
necesariamente planes de acción. Los planes de acción son tareas definidas a ejecutar que tienen
una fecha de culminación y un responsable. Sin embargo, continuamente, es necesario enviar
mensajes informativos que tienen como objetivo mantener a todo el equipo al tanto de la
situación del proyecto. Estos mensajes son llamados seguimiento de los proyectos.
El sistema tiene un módulo para que los equipos puedan enviar y recibir seguimientos que
realicen sus compañeros. Esto se hace en la ventana de la que aparece al hacer clic en el link
Seguimientos.
Fig. 99: Ventana de seguimiento del sistema de loss analysis.
Los seguimientos se agregan haciendo clic en Adicionar Seguimiento; la ventana se muestra

en la Fig. 100.
En esta ventana se debe colocar la fecha del registro y el seguimiento (información) que se
desee dar al equipo. Al darle clic a Incluir, automáticamente se le envía un correo electrónico a
219
cada uno de los miembros del equipo con esta información. En la Fig. 101 se muestra un ejemplo
de un correo enviado por un seguimiento de prueba.
Fig. 100: Ventana para adicionar seguimientos.
Fig. 101: Correo electrónico enviado con el seguimiento de un proyecto.
Este correo no puede ser respondido; en caso tal de que un miembro desee hacer un
comentario, puede ingresar en el sistema y agregar otro seguimiento en el mismo proyecto. Estos
seguimientos quedan almacenados de forma cronológica para que en caso tal de que a mitad del
proyecto ingrese un nuevo miembro, éste puede tomar rápidamente la situación actual del mismo,
o en cualquier situación similar.
220
Ventajas del nuevo sistema
El nuevo sistema de loss analysis adquiere las ventajas del sistema de Colombia presentado
anteriormente; además elimina ciertas desventajas del sistema inicial. De esta forma las
principales ventajas son:
• Permite el ingreso de seguimientos de forma automática vía Intranet. De esta forma la

actualización del estado de los proyectos no solo depende del líder de loss analysis, sino
del líder de cada proyecto.
• Empleados fuera de planta pueden ver los proyectos de loss analysis; esto permite mayor
claridad y comunicación sobre el proceso a entes externos a la planta pertenecientes a la
compañía.
• Permite exportar la base de datos de los proyectos a Excel lo que habilita todas las
fórmulas y funciones de este programa.
• Provee una interfaz amigable para el usuario, fomentando así el uso del sistema.
• Tiene un sistema de reportes que permite a los usuarios buscar rápidamente un proyecto
entre muchos. De esta forma, por ejemplo, un líder puede ingresar al sistema, filtrar los
proyectos de su pertenencia y exportarlos a Excel para así manipularlos.
• Debido a que los seguimientos pueden ser agregados antes de las reuniones de
seguimientos, dichas reuniones pueden ser más provechosas para resolver otros
problemas que necesitan de comunicación directa.
• Permite adjuntar documentos por proyectos, de esta forma ayuda al equipo del proyecto a
sostener cualquier documentación necesaria.
• Permite que los usuarios manipulen el resto de la información de los proyectos (a parte
del seguimiento) de forma tal que la carga para el líder de loss analysis disminuye
considerablemente.
• Los seguimientos agregados por el líder de loss analysis de la planta ofrecen claridad a los
usuarios, es decir, se ve fácilmente un seguimiento de una fecha sobre otros de otras
fechas. En la Fig. 102 se puede observar este caso.
221
Fig. 102: Celda de seguimiento de la nueva herramienta de loss analysis de Venezuela.
• La herramienta les brinda a los usuarios facilidades para idear y ejecutar planes de acción.
• Permite agregar miembros del proyecto además del dueño; además, facilita la
comunicación entre ellos vía correo electrónico para ejecutar planes de acción o trasmitir
información.
• Incrementa la cultura de Loss Analysis en la planta: todo el mundo sabe sobre el proceso,
puede ser parte de él, puede ayudar con ideas, con nuevos proyectos. Loss analysis será
más importante para los empleados sin necesidad de un esfuerzo mayor.
• En consecuencia de lo anterior, los ahorros se verán incrementados. De esta forma los
objetivos serán cumplidos y las metas alcanzadas.
• Los líderes son involucrados más en el proceso sin un esfuerzo mayor.
Desventajas
• Debido a que el acceso es por medio de Intranet, el sistema queda inhabilitado cuando el
servicio de red tiene problemas de conexión. Por lo tanto se debe tener almacenado en Excel el
portafolio constantemente actualizado.
Implementación del nuevo sistema de loss analysis
Entrenamientos
El nuevo sistema de loss analysis, trajo consigo una implementación planificada para que la
utilización del sistema por parte de los empleados sea rápida y exitosa. Para ello se realizó un
222
despliegue de la herramienta por toda la planta. Este despliegue consistió en impartir un
entrenamiento del nuevo sistema a todos los equipos de la planta, brindándole además un soporte
técnico cuando haga falta.
Ayuda
Además del soporte técnico brindado, se diseñó una ayuda on line del sistema que los
empleados pueden acceder a través del sistema. De esta forma los usurarios pueden solventar
dudas menores sin necesidad de acudir al líder de loss analysis o al soporte en el departamento de
sistemas.
Documentos de autorización
A pesar que en el nuevo sistema de Venezuela no se ve reflejado la sección de documentos

del sistema de Colombia, esta idea fue tomada como parte del procedimiento. De esta forma, se
establecieron los siguientes pasos:
• Par a cancelar un proyecto se debe realizar una autorización por parte del dueño y de su
líder.
• Para retrasar un proyecto por primera vez se debe realizar una confirmación por parte del
dueño y de su líder.
• Para cerrar un proyecto como realizado se debe realizar una confirmación por parte del
dueño y de su líder.
• Para detener un proyecto se debe realizar una autorización por parte del dueño y de su
líder.
Para cada uno de estos procedimientos existe una planilla, que se debe llenar y firmar a la
hora de requerirse. Este documento es archivado como soporte de las acciones tomadas en cada
proyecto.
223
CONCLUSIONES
Al comparar el sistema inicial, antes de la implementación del nuevo sistema, con el sistema
actual se pueden diferenciar rápidamente cinco áreas entre ellos, acceso, comunicación, reportes,
facilidad y robustez; el sistema implementado ofrece un mejor desarrollo del proceso y de su
continuidad en el tiempo. A pesar de lo exigente del proceso de implementación debido a la
resistencia al cambio de los empleados, después de ver las numerosas ventajas que el nuevo
sistema trae consigo se puede deducir que el éxito del proceso no tardará en mostrarse. Se puede
concluir además que la necesidad de comunicación de los equipos de trabajo fue solventada. Las
facilidades que el sistema ofrece referentes a este tema son vitales para el mejor aprovechamiento
de los recursos.
El hecho de que todo este trabajo se haya realizado con 4 plantas de Latinoamérica
garantiza que el desarrollo que se implementó esté probado por otras sedes. Es importante
aprender a remplazar de la mejor forma posible las herramientas que otros han desarrollado o
mejorado para así ser eficiente con el tiempo y el esfuerzo que intervienen en una determinada
tarea. Si desde un principio se hubiese querido desarrollar un software desde cero, muy
probablemente todavía se estaría desarrollando, perdiéndose así el potencial que existe en otras
entidades. Así mismo, este sistema está disponible para que otra planta lo utilice si así lo
considera.
El conjunto de todas estas nuevas herramientas, con ideas y funciones innovadoras,
atractivas para el empleado regular, los líderes de los proyectos y los líderes de la planta,
demuestran que en planta Barquisimeto no sólo se lleva un portafolio de proyectos de loss
analysis, sino que el seguimiento que se le hace a éste es completo, constante y preciso. Como se
mencionó en el comienzo, la empresa más competitiva en esta área no será nada más aquella que
logre identificar la mayor cantidad de proyectos de ahorro sino aquella que tenga además una
eficiencia cercana a uno de los proyectos ejecutados sobre los identificados; de esta forma el
sistema de seguimiento toma mucha fuerza e importancia. Así mismo, con el presente trabajo se
logró aumentar el nivel competitivo de la planta para disminuir sus pérdidas por un camino hacia
el estado ideal, el cual cada vez será más retador.
Finalmente, se puede afirmar que el presente trabajo logra compenetrar al pasante con las
actividades de la planta, ya que maneja numerosos proyectos de la organización, los cuantifica y
224
en cierto modo los supervisa; de esta forma en 5 meses se obtiene un empleado familiarizado con
las actividades de la planta y con los trabajadores en general. Así mismo, la relación de trabajo
que se logra en el departamento en Finanzas permite que los conocimientos del pasante vayan
mucho más allá que el proceso de loss analysis, involucrándolo en otros procesos financieros de
la compañía.
225
RECOMENDACIONES
Las principales recomendaciones se enfocan en acciones que se sugieren se realicen de aquí

en adelante para que el sistema siga siendo bien aprovechado y se logre alcanzar los objetivos de
la implementación del sistema. A continuación se describe cada una.
Herramienta para cuantificar: Con el éxito y aceptación que se ha visto las herramientas
implementadas, se propone crear una nueva para uso del líder de loss analysis y los supervisores
de finanzas. El objetivo de esta herramienta es cuantificar los proyectos de análisis de pérdidas.
En la actualidad existe un archivo donde se almacenan los soportes de las cuantificaciones de los
proyectos, sin embargo, es engorroso buscar el cálculo de los proyecto, la diferencia de formatos
por proyecto dificulta la utilización del archivo, le quita mucho tiempo al usuario; por lo que un
sistema que permita ingresar los datos y que la herramienta calcule los ahorros, colocando en un
formato (reporte) estándar los resultados.
Revisiones mensuales de loss analysis con el equipo de finanzas: Mensualmente el equipo de

finanzas se reúne para revisar los reportes financieros de la planta. La sugerencia es aprovechar
esta reunión para que los empleados de finanzas que dan soporte en distintas áreas al proceso de
loss analysis, es decir, todos los integrantes del departamento de finanzas, estén constantemente
actualizados sobre la situación del proceso; de este modo sepan mensualmente si el estado del
análisis de pérdidas de su área está bien o mal y puedan brindar un mayor soporte de ser
necesario para mejorarlo.
Reconocimientos a los dueños de los proyectos: Se sugiere que se realicen unos reconocimientos
para aquellos líderes de proyectos que completen su proyecto. De esta forma, al final del año
fiscal se realice un acto donde se nombren cuantos reconocimientos recibió cada empleado,
premiando un excelente trabajo a aquellos que así lo merezcan para una futura bonificación o
ascenso en sus áreas. Con este acto se motiva y fomenta mayor participación de los empleados en
el proceso de loss analysis de la planta.
226

Mezclado Ra

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A mis Padres, José Manuel Gutiérrez Lugo y Xiomara Machado.

A mi novia, Zully Viviana Moreno.

A Dios por brindarme apoyo en todo momento.

A la Universidad Simón Bolívar por formarme.

A Procter & Gamble de Venezuela por la oportunidad brindada para el desarrollo de la

Al profesor Gerardo Fernández por su invaluable apoyo durante mi carrera.

A mi tutor Ing. Abraham Uzcategui por el soporte brindado.

Al Grupo Escalera por los conocimientos y experiencias brindadas.

A los empleados del departamento de líquidos y del departamento de finanzas por el

1. 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2

SISTEMA SCADA PARA EL PROCESO DE MANUFACTURA DE LIMPIADORES 51

5. 1 OPERACIÓN DEL PROCESO 51

RESULTADOS Y ANÁLISIS 130

6.1 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LAS SIMULACIONES DEL SISTEMA 130

CAPÍTULO VII 136

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 136

CAPÍTULO VII 141

Tabla 1: Presentación de las materias primas 26

Fig. 1: Organigrama general de Procter & Gamble, planta Barquisimeto. 13

1. 2 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En estos momentos el mercado de desinfectantes está aumentando, el número de clientes está

• Incremento de la capacidad de producción.

Posteriormente se describe que el proyecto cumple con las exigencias financieras de la

Presentar a la compañía una opción de cambio de la operación del proceso de manufactura de

• Presentar una propuesta de diseño en detalle de la instrumentación del sistema de

La capacidad de producción de la planta de manufactura de limpiadores aumentará en un 25%

2. 2 FUNCIÓN DE PROCTER & GAMBLE DE VENEZUELA

En esta sección se exploran las diversas funciones básicas de la empresa: Producción,

La principal actividad que desempeña la planta consiste en la manufactura de productos de

Las oficinas y los agentes de ventas, encargados de la comercialización de los productos

El financiamiento de todos los proyectos de ingeniería y actividades diarias de la empresa se

La función de aprovisionamiento de materiales es llevada a cabo entre un equipo de

“Suministrar productos de valor superior siempre a tiempo, y alcanzar nuestra Necesidad

“Atraemos y reclutamos a la mejor gente en el mundo. Desarrollamos nuestra organización

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“Aceptamos la responsabilidad personal de cubrir las necesidades del negocio, mejorar

2. 5. 5 Pasión por ganar

“Respetamos a nuestros compañeros de Procter & Gamble, a nuestros clientes y a nuestros

Fig. 1: Organigrama general de Procter & Gamble, planta Barquisimeto.

Fig. 2: Organigrama del departamento de ingeniería de la planta de Barquisimeto.

Líder de grupo de Líder de grupo de Líder de grupo de

Operador Operador Operador

Operador Operador Operador

Operador Operador Operador

Fig. 3: Organigrama del departamento de líquidos de la planta de Barquisimeto.

“Un desinfectante es un agente químico que destruye o inhibe el crecimiento de

Activo o desinfectante: Es el elemento emulsionante de la solución. La emulsión es una mezcla

Controlador de pH: El pH de la solución debe mantenerse bajo para evitar el crecimiento de

Colorante y perfume: Para familiaridad y gusto del consumidor, al desinfectante se le agregan

3. 2 PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE

Como se mencionó anteriormente en la planta de Barquisimeto se realizan 7 versiones de

2: Adición de agua 3: 1er mezclado