Concepto y objetivos del Mantenimiento

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de una
planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de trabajos de
reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema en general. Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre
las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales,
comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier
otro tipo de bien productivo.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes

 Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
 operación.
 Reducir costes.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallos.

Importancia del Mantenimiento

 Influye en el costo del producto (25%-50% y más)
 Inventario de responsabilidad de mantención: 80% de los ítems, 70%de los costos.
 Alto costo de los equipos
 Alta tecnología que traen los equipos
 Mayor exigencia del cliente
 Influencia en el logro de las metas de producción
 Cuidar factores que afectan la rentabilidad de operación de los equipos (tecnología,
operación, ejecución de los trabajos)
 Patrimonial: inversión en equipos e instalaciones muy costosas inmovilizadas (alta
penalidad)
 Tecnológico: Renovación y obsolescencia de equipos e instalaciones
 Económico: Producción de las instalaciones se da por la utilización
 Social-legal: Instalaciones o equipos en malas condiciones pueden causar accidente,
contaminar, perder materia prima.
Competitividad en el mantenimiento
 La no eliminación de las mudas e incorporarlas en el costo
 Oportunidad competitiva al entregar seguridad D –R –M
 Es una palanca para conseguir objetivos estratégicos
 Impacto en los costos de mantención, al aplicar las políticas correctas y en el tiempo
correcto

Las PASS 55 y Normas ISO 55.000

PAS 55 (la especificación de los requerimientos del Estándar Británico para la gerencia optima de
los activos físicos) se está utilizando como base por parte de la Organización Internacional de
Estándares (ISO, por sus siglas en inglés) para el primer Estándar Internacional de Gerencia de
Activos.
ISO 55000: proporcionará una visión global, conceptos y terminología en Gerencia de Activos que
surge de los éxitos obtenidos del PAS 55
desarrollo de una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistémica y
sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías
de mantenimiento, para optimizar la planeación, ejecución y control de la producción industrial

Evolución del Mantenimiento

La Primera Generación
La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la industria no
estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria
era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacía que
fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.
Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generación
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la Guerra
aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó
de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950
se habían construido máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había
comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más patente. Esto
llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo que dio como
resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se basaba
primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos.

E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros costes de
funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planificación del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido
ahora como parte de la práctica del mismo.
La Tercera Generación.
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso
velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas,
nueva investigación y nuevas técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los periodos

improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio al cliente.
Esto se hace más patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de producción “justo a
tiempo”, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas averías puedan
causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando fuertes demandas en la función
del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las
consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo
los estándares en estos dos campos también están mejorando en respuesta a un mayor interés del
personal gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno. También esto ejerce
influencia sobre el mantenimiento.

Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos absolutos y en

proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo de coste
más alto y en algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta años lo que
antes no suponía casi ningún gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste más
importante.

Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está
cambiando nuestras creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace
aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y
sus posibilidades de falla.

Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas del
mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más cada vez. Estos incluyen:

- Técnicas De "Condition Monitoring”

- Sistemas Expertos

- Técnicas De Gestión De Riesgos

- Modos De Fallos Y Análisis De Los Efectos

- Fiabilidad Y Mantenibilidad
Tipos de Mantenimiento
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las
instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de
corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo
tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de
diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto,
análisis de su mantenibilidad, etc.

Mantenimiento Correctivo
Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos
que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos,
normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin
afectar la seguridad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia. Otro inconveniente de este sistema es que se debe disponer
de un capital importante invertido en piezas de repuesto.

Mantenimiento Preventivo
Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares,
pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un
sistema.

Las desventajas que presenta este sistema son:

 Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio,

encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado
durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se
observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen
estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin
de prolongar la vida del conjunto.
  Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta
y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la
estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.
 Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto, aunque previsible, lo cual
permite una mejor gestión.
 Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos
cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible.
 Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de
mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce una
degeneración del servicio.

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

 Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

 Establecer la vida útil de los mismos
 Determinar los trabajos a realizar en cada caso

Mantenimiento Predictivo
Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema,
que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún
síntoma de fallo. El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se
producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo,
bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y de
algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado,
como la temperatura, la presión y la velocidad.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que
el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución
de pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que
luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de
mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos, mediante una dirección motivadora.
Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa
de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.

Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado

Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad

Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento)

Conceptos asociados al Mantenimiento
Fiabilidad
se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período
determinado bajo condiciones operativas específicas como la temperatura, presión o velocidad.

Se define la variable aleatoria 𝑇 como la vida del bien o componente. Se supone que 𝑇 tiene una
función 𝐹(𝑡) de distribución acumulada

𝐹(𝑡) = ℙ(𝑇 ≤ 𝑡)
Y su función de densidad
𝑑𝐹
𝑓(𝑡) =
𝑑𝑡
Luego, la función de fiabilidad es

𝑅(𝑡) = ℙ(𝑇 > 𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)

𝑅(𝑡) es la probabilidad de que un componente nuevo sobreviva más del tiempo 𝑡. Por lo tanto, F(t)
es la probabilidad de que un componente nuevo no sobreviva más del tiempo 𝑡.

Por otra parte, la probabilidad de que un componente nuevo falle entre 𝑡 y 𝑡 + 𝑠 (s es un incremento
de tiempo respecto a 𝑡)
𝑓(𝑡)
𝜆(𝑡) =
𝑅(𝑡)
𝜆(𝑡) es la función de tasa de fallos o función de riesgo o tasa instantánea de fallos, y es una
característica de fiabilidad del producto. La función de tasa de fallas no tiene interpretación física
directa, sin embargo, para valores suficientemente pequeños de t se pude definir como la
probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente pequeño 𝑑𝑡 cuando en el instante
t estaba operativo.
Evolución de Tasa de Fallos a través del tiempo

I: Las averías van disminuyendo con el tiempo, hasta tomar un valor constante y llegar a la vida -útil.
En esta zona fallan los componentes con defectos de fabricación, por lo que la tasa de averías
disminuye con el tiempo. Los componentes que pasan este periodo son los que nos venden los
fabricantes, ya en la zona de vida útil.

II: Es la zona de mayor duración, en la que se suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se
reemplazan antes de que alcancen la zona de envejecimiento.

III: la tasa de averías vuelve a crecer, debido a que los componentes fallan por degradación de sus
características por el transcurso de tiempo. Aún con reparaciones y mantenimiento, las tasas de
fallos aumentan, hasta que resulta demasiado costoso el mantenimiento.

Tiempo medio entre fallos (MTBF)

Si disponemos de un producto de N componentes operando durante un periodo de tiempo 𝑇, y
suponemos que en este periodo han fallado varios componentes (algunos en varias ocasiones), para
este caso el componente i-ésimo habrá tenido 𝑛𝑖 averías, luego el número medio de averías para el
producto será
𝑛
𝑛𝑖
𝑛̅ = ∑
𝑁
𝑖=0

Luego
𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛
Mantenibilidad
La mantenibilidad es una característica inherente a un elemento, asociada a su capacidad de ser
recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se
especifica. Así, la mantenibilidad podría ser expresada cuantitativamente, mediante el tiempo T
empleado en realizar la tarea de mantenimiento especificada en el elemento que se considera, con
los recursos de apoyo especificados.

Factores personales: Habilidad, motivación, experiencia, capacidad física, etc

Factores condicionales: Representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha
producido el fallo en la condición física, geometría y forma del elemento en recuperación.

El entorno: Temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento del día, viento, etc.

Criterios ante la Mantenibilidad

Según la fabricación

 Intercambiabilidad (estándares universales)

 Indicadores de degradación -fallas –límites de desgastes
 Arquitectura considerada armado y desarme
 Horómetro o contador unidades de uso
 Tecnologías ¿clásica?
 Tiempos de diagnóstico de fallas
 Reglajes son ¿simples o complejos?

Según la información

 Fichas técnicas correctas

 Para entrenamiento

Servicio de posventa (servicio de mantenimiento que el fabricante ofrece al comprador después de

la venta del producto)

 Evolución o mejoras en la fabricación de los equipos

 Seriedad del servicio de posventa
 Que facilidad ofrecen para el recambio

Gestión de la empresa

 Homogeneidad del parque (ej.: tecnología)

 Dossier de las máquinas
 Logística para la mantención del equipo (medios disponemos)
 Instalación ¿considera las tareas de mantención?

Aspectos que condicionan la Mantenibilidad

 Tiempo de reparación
 Tiempo de localización de la falla
 Tiempo de desmontaje
 Tiempo de obtención de piezas y materiales
 Tiempo de ejecución de la reparación
Media de los tiempos técnicos de reparación (MTTR)
El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en inglés (Mean Time
Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado que un equipo estará parado
mientras es reparado, dicho de otra forma, el tiempo promedio en que se efectúa una reparación.
𝑇𝑇𝑅
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑛
Disponibilidad
La disponibilidad es la probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para funcionar
en el momento o instante que es requerido. Para poder disponer de un sistema en cualquier
instante, éste no debe de tener fallos, o bien, en caso de haberlos sufrido, debe haber sido reparado
en un tiempo menor que el máximo permitido para su mantenimiento.

En la Figura 7 se muestra un ciclo de operación, "Op" indica el instante en que el elemento, producto
o sistema comienza a estar operativo. Fl y F2 muestran los instantes en que se producen los fallos 1
y 2 respectivamente.

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐴=
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
La disponibilidad del producto durante un periodo de utilización prefijado, llamada calidad de
funcionamiento está en función de la fiabilidad y de la mantenibilidad de este.

Confiabilidad
se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera
de falla, por un tiempo específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un
sistema o producto funcione.
Costo de Ineficiencia
Costo que se produce por el hecho de sufrir una detención imprevista en el normal funcionamiento
del proceso productivo, es lo que se dejó de ganar al momento de esa detención.

𝐶𝐼 = 𝐹 − 𝐶𝑣
Donde 𝐶𝐼 es el costo de Ineficiencia, 𝐹es lo que se dejó de facturar y 𝐶𝑣 son Costos Variables.

Mejoramiento Continuo
Mejoramiento Continuo de la Confiabilidad
La confiabilidad se define en gran parte en la etapa de proyecto y de construcción, cuidando.
Conocer el comportamiento de la confiabilidad en el tiempo nos permite observar el efecto de los
trabajos realizados y la necesidad de las intervenciones para restaurar la máquina.

 La confiabilidad se define en gran parte en la etapa de proyecto y de construcción, cuidando.

 La calidad de diseño
 La calidad de los métodos de montaje y de prueba de los equipos
 El equilibrio en las exigencias de confiabilidad y vida útil y costos de adquisición de los
equipos.
Mejoramiento continuo de la Mantenibilidad
Entenderemos por mantenibilidad el tiempo de indisponibilidad de una máquina por causas del
mantenimiento o la probabilidad del tiempo de reparación de la falla que considera:

El tiempo de diagnóstico que está en función de las competencias del profesional del
mantenimiento involucrado en el evento.

El tiempo logístico que considera los medios de comunicación disponibles, las distancias a recorrer
para atender la máquina, la accesibilidad al punto crítico a intervenir en la máquina.

El tiempo de reparación que está en función de la arquitectura de la máquina, de la competencia

del personal de mantención, del método de trabajo el procedimiento, de la disponibilidad de los
equipos de apoyos requeridos en la reparación.

Mejoramiento continuo de la eficiencia global de las instalaciones

Orientar la acción de mantenimiento hacia una lógica de proceso y no de función, para que de esta
forma se pueda lograr disminuir las pérdidas.

Optimización de los Costos Globales de Mantenimiento

Los costos de mantenimiento son una preocupación permanente de los responsables del
mantenimiento, que pueden llevar a tomar decisiones equivocadas. Por ello nunca el enfoque debe
ser sólo contable, sino por el contrario, deben considerar el convencimiento técnico y el sentido de
proactividad a través de la responsabilidad, que implique aceptar un riesgo razonable. La
importancia de los costos de mantenimiento está que pueden estar entre un 30 a un 50 ó más % del
costo general del producto, por tanto, la reducción de estos costos lleva a la empresa a obtener una
ventaja competitiva en el mercado.

Mejoramiento de la seguridad y del cuidado ambiental

 Identificar y analizar situaciones de mayor riesgo, de daño al medio ambiente o a las
personas
 Preparar y efectuar programas de inspección y los diagnósticos sobre las máquinas, para
eliminar o reducir el daño al medio ambiente, a las personas y a las instalaciones
 Vigilar y actuar para que todos los dispositivos de seguridad de los equipos conserven sus
funciones originales, para que no afecten la salud de los trabajadores, la seguridad ni la
higiene del medio ambiente
 Cooperar para que se cumplan las medidas de prevención y protección contra incendio

Desarrollo de planificación de trabajo

La importancia de la planificación está en:

 Detallar las tareas ordenarlas secuencialmente

 Definir las tareas preventivas
 Emitir las órdenes de compra de los recursos necesarios
 Realizar la programación de las tareas
La planificación busca la mejor forma de hacer las actividades con seguridad

 Debe definir las distintas fases de las intervenciones necesarias

 Considerar los métodos de trabajo
 Disponer las herramientas y equipos de apoyo necesarios
 Disponer de los procedimientos de seguridad

Planificación el Mantenimiento Industrial

Una planta compleja puede ser dividida, atendiendo a su funcionalidad, en tres niveles distintos. La
delegación de responsabilidad para las decisiones de reparación o sustitución de un nivel en
particular es distinta entre plantas, pero los gestores de más alto nivel son los responsables de las
decisiones sobre la sustitución de unidades y los gestores de mantenimiento son los responsables
de la sustitución o reparación de los equipos y sus componentes.

El plan de mantenimiento debería establecer unas bases racionales para poder formular un
programa de mantenimiento preventivo y debería asimismo estipular las líneas maestras del
mantenimiento correctivo.

Política de Mantenimiento: Preventivo y Correctivo

Para cada equipo de una planta pueden formularse varias políticas de mantenimiento,
individualmente o en combinación. La suma racional de tales políticas especificadas, para el total de
la planta, constituye el plan de mantenimiento.

Reparación o sustitución a intervalo fijo antes del fallo

Esta política será efectiva sólo cuando el modelo de fallo del elemento dependa claramente del
tiempo, esperándose que el elemento se agote en el intervalo de vida de la unidad y cuando los
costes totales (directos e indirectos) de su sustitución sean mucho menores que los de fallo y
reparación.

Esta política no es apropiada para equipos de difícil sustitución porque:

 Cuanto más complicado sea el elemento, menor posibilidad habrá de que su patrón de fallo
dependa claramente del tiempo.
 Los elementos complejos son caros de sustituir o reparar y además muestran posteriores
problemas de “mantenimiento por manipulación”.

Mantenimiento según condición

El momento oportuno para llevar a cabo el mantenimiento correctivo se debe determinar
monitorizando alguna condición, aunque no siempre es fácil encontrar un parámetro fácilmente
monitorizable que muestre el deterioro del equipo. En el caso de que sí se pueda, se reduce, o
incluso se elimina, el factor probabilístico en la predicción del fallo, maximizándose la vida del
elemento y minimizándose las consecuencias del fallo. Sin embargo, el mantenimiento basado en el
estado o condición puede ser costoso y tiempo e instrumentación.
Operación hasta fallo y mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo no sólo aparece cuando un elemento falla, sino también cuando es
indicado por criterio basado en la condición. La tarea básica es establecer la forma más económica
de restaurar la unidad a un estado aceptable.

Muchos son los factores que influyen en la elección reparación-sustitución. Los más importantes
son el coste de indisponibilidad, el tiempo de reparación comparado con el de sustitución, la
disponibilidad y el coste de los recursos.

Mantenimiento Modificativo
En contraste con las políticas anteriores, cuyo objetivo es minimizar los defectos del fallo, el
mantenimiento modificativo intenta eliminar la causa del fallo. Claramente, esto implica una acción
de ingeniería en vez de mantenimiento. pero habitualmente es responsabilidad del departamento
de mantenimiento. Es una política habitual en áreas de alto coste de mantenimiento que existen
debido a su mal diseño o porque el equipamiento está siendo utilizado fuera de sus especificaciones
de diseño.

Plan de Mantenimiento
El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la selección de la mejor
combinación de las políticas enumeradas para cada elemento, coordinándolas para conseguir el uso
óptimo de los recursos y el tiempo. Idealmente, las acciones preventivas y correctivas para cada
unidad de la planta deberían estar especificadas con cierto detalle por los fabricantes. Esto
raramente se da en los equipos de difícil sustitución en los que el mantenimiento es caro y
probabilista.

 La política de sustituciones a intervalo fijo es normalmente la más útil para los equipos de
fácil sustitución, de bajo coste.
 La política de mantenimiento basado en condición es normalmente la más útil para los
equipos de difícil sustitución, de alto coste. En todos los equipos que tengan alto coste de
mantenimiento, sustituibles o no, deberá considerarse la modificación de su diseño.
 Cuando no sea efectiva, o deseable, ninguna acción de mantenimiento preventivo o
modificativo, el equipo se operará hasta su fallo.

Programa de mantenimiento preventivo

Cuando los análisis individuales estén terminados, entonces se examinarán las acciones
relacionadas y las periodicidades en conjunto, con el objeto de encontrar oportunidades de
coordinación (mediante la programación conjunta, en periodos fijos, de todas las acciones a realizar
sobre un grupo de equipos o en una unidad). Esto llevará a un compromiso entre los programas
individuales óptimos, el uso más económico de la mano de obra y la máxima disponibilidad de la
planta.

Programa de mantenimiento correctivo

Cuando la planta es nueva, incluso después de haber realizado los análisis mencionados con
anterioridad, resulta difícil predecir el nivel y la naturaleza de la carga de mantenimiento correctivo.
Durante la vida inicial de la planta la predicción es muy imprecisa y dependerá fundamentalmente
de la información proporcionada por los fabricantes y de la experiencia de los ingenieros de planta.
La decisión crítica a este respecto es fijar el nivel de repuestos en existencias. Cuanto más se tengan,
menor será el coste de indisponibilidad en caso de fallo, y además será más fácil organizar el
mantenimiento correctivo; pero, por otro lado, los costes de inmovilizado serán cada vez mayores.

Método Kaisen
Es un sistema para la mejora continua del trabajo implica Mejoras Graduales Incrementales. Es una
Revolución Administrativa que desarrolla una nueva cultura de trabajo: Hábito de la Mejora. Es la
estrategia perfecta para desarrollar el hábito de la mejora en todo el personal, y la toma de
conciencia del valor económico de las cosas (costo). Es un esfuerzo inteligente (analítico) de ataque
consistente al costo para su reducción. Es un sistema de trabajo que incorpora a la responsabilidad
organizacional la mejora continua.
Es una fijación mental que implica tomar conciencia de que nuestra forma de vida, ya sea en el
trabajo, en lo social, ó en lo familiar. Merece mejorar constantemente. El mensaje de esta filosofía
para una empresa es, que no debe pasar un solo día sin que exista una mejora en alguna parte ó
cosa de esta para desarrollar el hábito de la mejora en todo el personal.

La mejora continua busca lograr el objetivo básico, a través de:

 Aumentar la seguridad.
 Eliminar los defectos.
 Eliminar el tiempo improductivo.
 Reducir el ciclo operativo (aumentar velocidad).
 Eliminar lo fastidioso del trabajo.
 Hacer el trabajo más fácil: con menos esfuerzo, con menos dificultades.
 Eliminar fallas ó averías.
 Reducir desperdicio de material.

Beneficios de las 5`s

 Mayores niveles de seguridad.

 Reducción de pérdidas y merma de producción defectuosa.
 Mayor calidad.
 Tiempo de respuesta más corto.
 Aumenta la vida útil de los equipos.
 Genera cultura organizacional.
 Aumenta los niveles de crecimiento.
 Motivación.