COMPARACION CICLO RANKINE DE ALTA VELOCIDAD CON CICLO DE

VAPOR

Cuando la fuente de calor es calor residual a moderado temperatura de

entrada, la mejor eficiencia y la más alta salida de potencia generalmente
se obtienen mediante el uso de un Líquido orgánico en lugar de agua en
ciclo Rankine. Esto se debe principalmente al calor específico de
vaporización de los fluidos orgánicos es mucho más bajo que el del agua.
Por lo tanto, el fluido de trabajo orgánico "sigue" mejor el fluido de la fuente
de calor a enfriar.
Un ejemplo de esto se muestra en la Fig. 1, donde la fuente de calor es el
gas de escape de una turbina de gas. En el proceso ORC, los gases de
escape se pueden enfriar a una temperatura significativamente más baja.
Esto significa que se puede producir más energía eléctrica de una fuente de
calor.

FIGURA 1: El calor específico de vaporización de los fluidos orgánicos es mucho más

bajo que el del agua. Por lo tanto, el fluido de trabajo orgánico "sigue" mejor el fluido
de la fuente de calor a enfriar.

Además, la caída típicamente baja de entalpía específica en turbinas con

fluidos orgánicos hace que la turbina sea fácil de diseñar. En la mayoría de
los casos, una turbina de una etapa se puede usar en lugar de una turbina
de etapas múltiples, como es requerido para el vapor. Especialmente,
cuando la salida de una planta es inferior a 1-2 MW, una producción
significativamente mayor y el diseño más simple generalmente se logra
mediante el uso un fluido orgánico en lugar de agua.
Por ejemplo, en el caso de la Figura. 1, la caída de la entalpía en la turbina
es de 614 kJ / kg en el proceso de vapor y 188 kJ / kg en ORC. Como
resultado de esto, el total de eficiencia de un turbogenerador de una sola
etapa de 500 kW es de 38% para vapor y 70% para ORC (tolueno como
fluido de trabajo). Estos valores son para nuevas unidades comerciales.
Por lo tanto, la eficiencia total de ORC está en muchas aplicaciones de
recuperación de calor dos veces más altas que las de proceso de vapor, si la
salida de la unidad es moderada.
En la mayoría de las aplicaciones de calor residual industrial la salida
eléctrica disponible de un solo fuente de calor que está por debajo de 1 MW

Principio de ORC de alta velocidad

En la solución de ORC convencional, una turbina axial maneja un generador

estándar a través de una alta velocidad caja de cambios. El sistema incluye
una bomba alimentada separadamente, bomba de vacío, sistema de
lubricación y requiere varios sellos del eje, vea la Fig. 5. Los sellos de la
turbina tiene una vida útil limitada en particular debido a la alta velocidad
requerida. Por lo tanto, toda la planta ORC convencional es bastante
complicada y requiere mantenimiento.
Debido a estos problemas, se inició un proyecto a principios de 1981 en la
Universidad de Tecnología Lappeenranta para desarrollar un proceso de
alta velocidad bomba de alimentación turbo-generador lubricada por fluido
como el motor principal de la ORC.
En este sistema, las turbomáquinas (turbina y bomba) y la máquina
eléctrica (generador) son siempre acoplado directamente; es decir, no se
usa caja de cambios.

La idea fundamental es que para cada proceso hay una potencia y una
velocidad angular para dar simultáneamente alta eficiencia tanto para la
turbomáquina y para la máquina eléctrica. Esta máxima eficiencia la
velocidad es inversamente proporcional al cuadrado raíz del poder, y para
cada proceso y para cada diseño es posible encontrar una potencia óptima
que da la relación mínima peso/potencia del convertidor de energía
Por lo tanto, la solución óptima dirigido es una energía convertidor con
relación mínima peso / potencia que también funciona con la máxima
eficiencia.
Por lo tanto, para cada proceso y diseño es posible que encuentre una
mínima relación peso / potencia, Figura. 2.
Cuando la velocidad del rotor aumenta, la relación peso / potencia del rotor
disminuye. Sin embargo, a altas velocidades, la relación peso / potencia, del
estator del generador y el turbogenerador comienza a aumentar, si el
diseño es mantenido rentable. Entonces, el valor exacto del mínimo relación
peso / potencia y la correspondiente velocidad depende del diseño y la
elección de materiales (el uso de aluminio reduciría el peso
significativamente).
Para la producción en masa, el precio específico es casi proporcional al peso
específico. Por lo tanto, velocidad tecnología de alta velocidad hace posible
reducir los costos de inversión produciendo la potencia requerida con varios
paralelos, tecnología de alta velocidad convertidores de energía en lugar de
una sola unidad, Fig. 3.
Sin embargo, se obtiene el mínimo de costo específico a menor velocidad y
mayor rendimiento por unidad que el mínimo de relación peso / potencia
(Fig. 4). Por lo tanto el tamaño óptimo de un turbogenerador ORC es mayor
y menor velocidad que en el ejemplo de Figura 2.
La generalidad del principio del costo especifico y la relación peso / potencia
se reduce al aumentar la velocidad se puede demostrar con motores diesel,
Fig. 4. Se puede ver en la Fig. 4, que un pequeño motor diésel de alta
velocidad tiene una cantidad mucho más baja costo específico y relación
peso / potencia que una relación gran motor de baja velocidad Sin
embargo, la potencia requerida producido con pequeños motores diésel
significa más cilindros y mucho mantenimiento. Por tanto, es no es
económicamente factible construir una planta de energía diésel con,
digamos cien pequeños motores diésel, aunque el costo de inversión
específico sería bajo

Figura 2: Relación peso / potencia de la bomba de alimentación de

turbogeneradores de la planta de energía ORC en función de la energía
eléctrica; un posible diseño
Fig. 3. Se obtienen plantas ORC más grandes de nueva tecnología con varias (en este
ejemplo cuatro) unidades de turbogeneradores paralelos, pero con una caldera común,
recuperador, condensador, tambor de recolección y sistema eléctrico.

Fig. 5: Relación peso / potencia y precio específico de algunos motores diesel en

función de la velocidad del eje.