Guía para el balance y reconciliación de metales

AMIRA P754
Pautas para Balance y Reconciliación de Metales
2ª Edición: Diciembre 2005
Tabla de Contenidos
1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................5
1.1. SEGURIDAD Y SALUD............................................................................................6
1.2. PRINCIPIOS DE LA CONTABILIDAD DE METALES..........................................6
1.3. NORMAS....................................................................................................................7
1.4. TRAZABILIDAD.......................................................................................................7
1.5. EXACTITUD EN LA CONTABILIDAD DE METALES.........................................8
1.6. PRECISIÓN EN LA CONTABILIDAD DE METALES............................................8
1.7. TIPOS DE ERRORES.................................................................................................9
1.7.1. ERRORES ALEATORIOS.....................................................................................9
1.7.2. ERRORES SISTEMÁTICOS...............................................................................10
1.7.3. ERRORES ILEGÍTIMOS (Espurios)....................................................................11
1.8. RIESGO DE LA CONTABILIDAD DE METALES................................................11
1.8.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................11
1.8.2. MALA REPRESENTACIÓN DE LA EFICIENCIA DE LA OPERACIÓN...........12
1.8.3. PÉRDIDAS REALES DE NATURALEZA DESCONOCIDA.........................13
1.9. ENTRENAMIENTO.................................................................................................13
1.9.1. OPERADORES DE PLANTA Y LABORATORIO.............................................13
1.9.2. GERENCIA DE PLANTA Y LABORATORIO...................................................13
1.9.3. GERENCIA DE OPERACIONES........................................................................14
2. MANEJO DE DATOS...................................................................................................15
2.1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................15
2.2. ADQUISICIÓN/ENTRADA DE DATOS.................................................................15
2.3. DOCUMENTACIÓN DE DATOS............................................................................16
2.4. PROCESAMIENTO DE DATOS.............................................................................16
2.5. CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD (QA)....16
2.6. FORMATOS DE DATOS..........................................................................................17
2.7. ALMACENAMIENTO Y RESPALDO DE DATOS................................................17
3. MEDICIÓN DE MASA................................................................................................18
3.1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................18
3.2. EXACTITUD Y PRECISIÓN DE MEDICIÓN DE MASA.....................................19
3.2.1. BALANZAS/EQUIPO DE PESAJE.....................................................................20
3.2.2. MEDIDORES DE FLUJO....................................................................................21
3.3. MÉTODOS PARA MEDICIÓN DE MASA.............................................................22
3.4. MEDICIÓN DE FLUJO MÁSICO...........................................................................23
3.4.1. FLUJO MÁSICO EN FERROCARRILES/CAMIONES....................................23
3.4.2. FLUJO MÁSICO DE MATERIALES ALIMENTADOS, PRODUCTOS E
INTERMEDIOS....................................................................................................................25
3.4.3. FLUJO MÁSICO EN CORREAS TRANSPORTADORAS.................................25
3.4.4. FLUJO MÁSICO EN TUBERIAS..............................................................................29
3.4.5. FLUJO MÁSICO EN CANALES ABIERTOS.....................................................32
3.4.6. FLUJO MÁSICO PARA PRODUCTOS A GRANEL..........................................33
AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

Comercial Confidencial
3.4.7. MASA EN ÁREAS DE ALMACENAJE.............................................................34
3.4.8. MASA EN CASERONES/BLOQUES DE MINERAL........................................34
3.4.9. MASA EN PILAS DE ACOPIO (Stockpiles).......................................................34
3.4.10. MASA EN TANQUES Y TOLVAS...........................................................................35
3.5. INVENTARIO DE MASA EN PROCESO...............................................................35
3.5.1 TRANSIENTE.............................................................................................................35
3.5.2. LARGO PLAZO.........................................................................................................35
3.6. MEDICIÓN DE DENSIDAD Y HUMEDAD..........................................................36
3.6.1. PRUEBAS A GRANEL Y DE LABORATORIO.......................................................37
3.6.2. MEDIDORES NUCLEARES.....................................................................................37
3.6.3. MEDIDORES DE MICROONDAS.....................................................................38
3.6.4. PENETRÓMETROS...................................................................................................38
4. MUESTREO.................................................................................................................39
4.1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................39
4.2. EXACTITUD DEL SISTEMA DE MUESTREO.....................................................50
4.2.1. MÉTODO DE MUESTREO DE REFERENCIA.................................................51
4.2.2. MUESTREO DE PULPA......................................................................................52
4.2.3. MUESTREO DE PILAS DE ACOPIO O TOLVA................................................52
4.2.4. MUESTREO EN CAMIONES, VAGONES, CUCHARONES Y TAMBORES..52
4.2.5. MUESTREO DE SOLUCIÓN..............................................................................52
4.2.6. METALES FINALES Y ALEACIONES..............................................................53
4.3. PRECISIÓN DEL SISTEMA DE MUESTREO.......................................................53
4.4. SISTEMA DE MUESTREO DE ETAPAS MÚLTIPLES.........................................55
4.5. ALMACENAJE DE MUESTRAS ANTES DE ENTREGA AL LABORATORIO. 56
4.6. ROTULACIÓN DE MUESTRAS............................................................................57
5. PREPARACIÓN DE MUESTRAS Y ANÁLISIS........................................................58
5.1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................58
5.2. PREPARACIÓN DE MUESTRAS...........................................................................58
5.2.1. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD..................................................................58
5.2.2. REDUCCIÓN DE MUESTRA.............................................................................58
5.2.3. MEZCLA DE LA MUESTRA..............................................................................59
5.2.4. DIVISIÓN DE LA MUESTRA.............................................................................59
5.2.5. ALMACENAJE DE MUESTRAS DESPUÉS DE PREPARACIÓN DE
MUESTRAS..........................................................................................................................59
5.3. ANÁLISIS.................................................................................................................60
5.3.1. ACREDITACIÓN DE LABORATORIO..............................................................60
5.3.2. ANÁLISIS DE FLUJOS SEMEJANTES (PARALELAS INDEPENDIENTES) 60
5.3.3. MATERIALES DE REFERENCIA......................................................................60
5.3.4. CALIBRACIÓN INSTRUMENTAL (ICP, AA, UV/VIS, XRF [SOLUCIONES])
60
5.3.5. CALIBRACIONES INSTRUMENTALES (XRF [POLVO PRENSADO Y
GOTA FUNDIDA])...............................................................................................................61
5.3.6. CALIBRACIONES INSTRUMENTALES (OTROS)..........................................61
5.3.7. ANALIZADORES EN LÍNEA.............................................................................61
5.3.8. ENSAYE A FUEGO..............................................................................................61
5.3.9. ANÁLISIS MINERALÓGICO.............................................................................61
5.3.10. PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD.............................................62
5.3.11. PROCEDIMIENTOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.............................62

5.3.12. LABORATORIOS DE ARBITRAJE........................................................................62
6. TOMA DE INVENTARIO............................................................................................63
7. BALANCE DE METALES...........................................................................................64
7.1 INTRODUCCIÓN.....................................................................................................64
7.2. EL PROCESO DE CONTABILIDAD DE METALES.............................................65
7.3. BALANCE DE METALES.......................................................................................67
7.4. RECONCILIACIÓN DE BALANCES METALÚRGICOS.....................................71
7.4.1. DETECCIÓN DE ERROR ALEATORIO (O ERRORES
ILEGÍTIMOS/ESPURIOS)...................................................................................................73
7.4.2. SESGO.................................................................................................................73
7.4.3. ESTIMACIÓN DE LA PRECISIÓN DE LA VELOCIDAD DEL FLUJO..........73
7.5. APLICACIONES DEL BALANCE DE METALES................................................73
7.5.1. CONCENTRADORES CON ACUMULACIÓN MÍNIMA.................................73
7.5.2. CONCENTRADORES CON ACUMULACIÓN INTERMEDIA.......................75
7.5.3. PLANTAS DE TRATAMIENTO DE CARBÓN..................................................76
7.5.4. PLANTAS PIROMETALÚRGICAS...................................................................76
7.5.5. PLANTAS HIDROMETALÚRGICAS.................................................................80
7.5.6. LIXIVIACIÓN EN PILAS....................................................................................82
7.5.7. PLANTAS DE DEMOSTRACIÓN, PILOTO Y A ESCALA DE
LABORATORIO...................................................................................................................85
7.6. BALANCE Y RECONCILIACIÓN MINA A PRODUCTO....................................88
7.7. BALANCE DE MASA PARA CONTROL DE MEDIOAMBIENTE Y SALUD....88
7.7.1. GASES Y POLVOS...............................................................................................88
7.7.2. EFLUENTES LÍQUIDOS.....................................................................................89
8. PRESENTACIÓN DE INFORMES..............................................................................90
9. SELECCIÓN Y EMPLEO DE PERSONA COMPETENTE........................................92
10. DISEÑO DE SISTEMAS DE CONTABILIDAD DE METALES...........................94
11. PAUTAS PARA LA AUDITORÍA DE LA CONTABILIDAD DE METALES.......97
11.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................97
11.2. EQUIPO DE AUDITORÍA Y SUS RESPONSABILIDADES.............................97
11.3. REVISIÓN DE CONTABILIDAD DE METALES..............................................97
11.4. AUDITORÍAS FÍSICAS.......................................................................................98
ANEXO A. AGRADECIMIENTOS.................................................................................99
ANEXO B GLOSARIO.................................................................................................100
B.1. CONTABILIDAD DE METALES..........................................................................100
B.2. TÉRMINOS ESTADÍSTICOS................................................................................107
B.3. MEDICIÓN DE MASA..........................................................................................111
B.4. MUESTREO............................................................................................................115
B.5. ANÁLISIS...............................................................................................................117
B.6. SIGLAS...................................................................................................................117
ANEXO C REFERENCIAS..........................................................................................119
C.1. MEDICIÓN DE MASA..........................................................................................119
C.2 FLUJO MÁSICO EN CORREAS TRANSPORTADORAS...................................120
C.3. MEDICIÓN DE MASA A GRANEL: MEDICIONES DE CALADO.......................120
C.4. MASA EN ÁREAS DE ALMACENAJE....................................................................121
C.5. MUESTREO................................................................................................................121
C.6. ANÁLISIS...................................................................................................................121
C.7. CONTABILIDAD DE METALES..............................................................................122

ANEXO D NORMAS....................................................................................................124
D.1. MEDICIÓN DE MASA..............................................................................................124
D.1.1 MEDICIÓN DE MASA ESTÁTICA........................................................................124
D.1.2. PESAJE EN MOVIMIENTO...................................................................................124
D.1.3. PESÓMETROS DE CORREA.................................................................................124
D.1.4. FLUJO MÁSICO EN TUBERIAS...........................................................................125
D.1.5. FLUJO MÁSICO EN CANALES ABIERTOS........................................................126
D.2. MUESTREO................................................................................................................126
D.2.1. GENERAL...............................................................................................................126
D.2.2. CARBÓN.................................................................................................................127
D.2.3. MINERALES DE HIERRO Y FERRO-ALEACIONES.........................................127
D.2.4. MATERIALES NO FERROSOS.............................................................................128
D.3. ANÁLISIS...................................................................................................................129
D.3.1. NORMAS ISO..........................................................................................................129
D.3.2. PUBLICACIONES ILAC........................................................................................129
D.3.3. PUBLICACIONES CITAC/EURACHEM..............................................................130
D.3.4. PUBLICACIONES UKAS.......................................................................................130
D.3.5. PUBLICACIONES ASTM.......................................................................................130
D.3.6. PUBLICACIONES NATA.......................................................................................131
D.4. GENERAL..................................................................................................................131
E.1. MEDICIÓN DE MASA..........................................................................................132
E.1.1. GENERAL...............................................................................................................132
E.1.2. PESAJE ESTÁTICO Y EN MOVIMIENTO.........................................................132
E.1.3. PESAJE EN CORREA TRANSPORTADORA......................................................134
E.1.4. MEDICIÓN DE FLUJO.........................................................................................135
E.1.5. EXISTENCIAS E INVENTARIO..........................................................................136
E.1.6. MEDICIÓN DE DENSIDAD Y HUMEDAD........................................................136
E.2. MUESTREO...........................................................................................................137
E.3. PREPARACIÓN DE MUESTRAS.........................................................................137
E.4. ANÁLISIS...............................................................................................................139
E.5. PRESENTACIÓN DE INFORMES........................................................................139
E.6. AUDITORÍA...........................................................................................................140
ANEXO F TÉCNICAS DE BALANCE DE MASA....................................................142
1. UN EJEMPLO SIMPLE.............................................................................................142
2. EJEMPLO NUMÉRICO.............................................................................................144
3. SAMPLING, METALLURGICAL ACCOUNTING AND REDUCTION OF
BALANCE......................................................................................................................147
ESTIMATION VARIANCE............................................................................................147
ANEXO G DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE DE MUESTREO..................148
1. ANÁLISIS DE PARTÍCULA INDIVIDUAL (EXPERIMENTO DE 50 PIEZAS)......148
ANEXO H SITIOS WEB ÚTILES................................................................................151

1. INTRODUCCIÓN
El proyecto AMIRA P754 tiene por objetivo principal el mejorar la capacidad de auditoria y
transparencia de la Contabilidad de Metales desde la mina hasta el producto, mejorando así las
buenas prácticas corporativas. El proyecto es respaldado por cinco compañías patrocinadoras en
Sudáfrica y Australia e involucra a dos supervisores académicos y siete alumnos. Las áreas del
proyecto tienen amplia cobertura desde metales preciosos a productos y desde mina a producto, con
buenas perspectivas de patrocinio futuro.
Este documento tiene el objetivo de servir como un Código, que se transformará en la fuente para
grupos adecuados de organizaciones de la industria, como una forma para obtener amplia aceptación
de la industria a nivel mundial. También debe ser considerado como un documento vivo, que será
revisado con el aporte de las compañías patrocinadoras, el programa de investigación relacionado y
otras iniciativas.
Varias compañías patrocinadoras y otros in

volucrados en o conectados con la industria de producción de metales han contribuido a los
contenidos de este documento, entregando especificaciones y/o procedimientos estándar internos,
ayudando con investigaciones de literatura y proporcionando asesoría e información. En los Anexos
se incluye una lista de estas compañías y personas y se agradece su contribución.
El fin de este Código es proporcionar procedimientos y pautas genéricas estándar para obtener cifras
fidedignas de las cantidades procesadas y producidas y que sea reconocido y aceptado como la
pauta de la industria para las Mejores Prácticas en esta área. En los casos en que las compañías u
organizaciones no pueden cumplir con las Mejores Prácticas establecidas en este Código, las
razones de este incumplimiento deben ser documentadas en la forma de un Informe de Excepción,
estableciendo las razones del incumplimiento, los pasos que se toman para mitigar los efectos de
este incumplimiento, el impacto sobre la integridad general del sistema de contabilidad de metales
y los planes para asegurar el cumplimiento futuro. Este informe de excepción debe formar parte de
la documentación del sistema de contabilidad de metales y, como tal, debe ser aprobado por la
Persona Competente responsable del diseño del sistema de contabilidad de metales y por el
Comité de Auditoria de la compañía correspondiente.
El Código debe facilitar la divulgación plena del desempeño operacional, incluidas las pérdidas de
emisiones de gas (S y SO2 por ejemplo) u otros efluentes de las operaciones de acuerdo con los
requerimientos para los informes de triple objetivo en estados financieros.
No existen diferencias en principio entre los metales base y metales preciosos y el producto, pero sí
existen diferencias en la forma en que debe ser aplicado el Código. El documento del Código
establece los principios para obtener cifras creíbles tales como los métodos que se usarán y su
precisión, métodos recomendados para medición de masa, muestreo y análisis y las Normas
Internacionales vigentes para lograrlo, así como la base para el diseño y administración de un
sistema de Contabilidad de Metales. En los Anexos del Código se incluyen detalles adicionales.
El Código ha sido diseñado para trabajar con cantidades pero la valorización de estas cantidades es
un ejercicio separado. El Código proporciona un marco para la contabilidad de metales, junto con el
uso de estadísticas para definir niveles de confianza.
Debido a las variaciones aleatorias inherentes a todos los procesos de medición, los valores que se
obtengan de la contabilidad de metales no serán exactos sino que presentarán cierto grado de

incertidumbre. No obstante, en los sistemas correctamente diseñados y operados se puede medir el
nivel de incertidumbre y debe ser citado en los informes de contabilidad. Si el valor de la precisión
medida está fuera del rango esperado, y este rango varía según la importancia de la medición
respectiva, entonces sus causas deben ser identificadas y rectificadas.
Debido a las variaciones naturales amplias de los procesos metalúrgicos, es habitual usar los datos
de los turnos para fines de control de la planta. El sistema de contabilidad de metales combina los
datos de los turnos en un promedio móvil, “a la fecha”, cifra que habitualmente es reconciliada e
informada en forma mensual. Este dato luego se combina en forma trimestral o semestral para
adecuarse a los requerimientos de informes financieros de la compañía.
1.1. SEGURIDAD Y SALUD
Se espera que los procedimientos internos de la compañía, en cumplimiento con las leyes y
reglamentos locales, proporcionen seguridad y salud a todo el personal, que debe ser siempre de
principal importancia en todas las actividades en la Contabilidad de Metales. Por ejemplo, en el
diseño de plantas metalúrgicas, el posicionamiento de Pesómetros y muestreadores debe ser tal que
el acceso a ellos para la operación, inspección y limpieza de rutina pueda realizarse en forma
totalmente segura.
El personal debe ser entrenado en los aspectos de seguridad y salud de sus actividades y se le debe
proveer el Equipo de Protección Personal necesaria (EPP). La posibilidad de exposición a polvo,
gases y productos químicos peligrosos y otros riesgos debe ser entendida a cabalidad y se debe
implementar las precauciones adecuadas.
1.2. PRINCIPIOS DE LA CONTABILIDAD DE METALES
A continuación se resumen los principios básicos de la contabilidad de metales:

1. El sistema de contabilidad de metales debe basarse sobre mediciones fidedignas y
precisas de contenidos de masa y metal. Se debe basar en un sistema de “Control de
Entrada - Control de Salida” utilizando las “Mejores Prácticas” según se define en
este Código, para producir un balance continuo del metal/producto para la operación.
El sistema debe estar integrado con sistemas de información de administración,
proporcionando una transferencia de información en un sentido a estos sistemas, según
lo requerido.
2. El sistema debe ser consistente y transparente y la fuente de todos los datos ingresados
al sistema debe ser clara y entendida por todos los usuarios de éste. El diseño y la
especificación del sistema deben incorporar los resultados de una evaluación de riesgo
de todos los aspectos del proceso de contabilidad de metales.
3. Los procedimientos de contabilidad deben estar bien documentados y ser de uso
amistoso para una fácil aplicación por el personal de la planta, con el fin de evitar que
el sistema dependa de una persona, y se debe incorporar controles claros y
seguimientos de auditoria. Los procedimientos de cálculo deben coincidir con los
requerimientos establecidos en este Código y ser consistentes en todo momento con
normas claras para manejar los datos.
4. El sistema debe estar sujeto a auditorias y revisiones internas y externas periódicas
como se especifica en las secciones relevantes del Código, de modo de asegurar el

cumplimiento de todos los aspectos de los procedimientos establecidos. Estas
revisiones deben incluir evaluaciones de los riesgos asociados y recomendaciones para
su mitigación.
5. Los resultados de la contabilidad deben entregarse en forma oportuna para cumplir las
necesidades de presentación de informes de operaciones incluida la provisión de
información para otros sistemas de información de administración y para facilitar la
acción o investigación correctiva. También se debe emitir un informe detallado para
cada investigación, junto con la respuesta de la administración para rectificar el
problema. Cuando el plan y la acción resultante han concluido, deben ser firmados por
la Persona Competente.
6. En caso que se usen datos provisorios para cumplir los plazos de la presentación de
informes, como por ejemplo al cierre del mes cuando los tiempos de respuesta de los
análisis podrían impedir la emisión oportuna del informe mensual, se debe establecer
procedimientos y niveles de autorización claros para el reemplazo posterior de los
datos provisorios por los datos reales. Cuando se detectan datos ficticios, tales como
transferencia de datos incorrecta, o se identifica un mal funcionamiento del equipo,
debe haber procedimientos a seguir junto con los niveles de autorización.
7. El sistema debe generar suficientes datos para permitir la verificación de datos, manejo
de transferencia de metales/productos, reconciliación de balances de
metales/productos, medición de exactitud y detección de errores, que no deben
presentar ningún sesgo consistente.
8. Los niveles de precisión esperados para las mediciones de masa y el muestreo y
análisis deben ser identificados para cada flujo de entrada y salida utilizada para fines
de contabilidad. Los niveles de precisión reales para las recuperaciones de metales,
basadas sobre datos originales logrados durante un período de presentación de informes
de la compañía, se deben establecer en el informe al Comité de Auditoria de la
Compañía. Si éstos demuestran un sesgo que la Compañía considera importante para
sus resultados, deben ser informados a los accionistas.
9. Las cifras del inventario en proceso deben ser verificadas mediante tomas de
inventario físico a intervalos determinados, y procedimientos y niveles de autoridad
para ajuste de inventario, y el tratamiento de las pérdidas o ganancias no
contabilizadas debe ser definido claramente.
10. El sistema de contabilidad debe asegurar que se haya realizado todos los esfuerzos para
identificar cualquier sesgo que pueda ocurrir, tan rápidamente como sea posible, y
eliminar o minimizar estos sesgos de todas las mediciones, muestreo y procedimientos
analíticos, cuando sean detectados.
1.3. NORMAS
Los procedimientos utilizados para proporcionar datos para la Contabilidad de Metales deben
cumplir con los requerimientos de las Instituciones de Normas Nacionales o Internacionales
apropiadas, que los han desarrollado para cubrir un amplio rango de productos mineros y de
metales. Cuando estas normas no están disponibles, se debe tener cuidado de mantener la exactitud
de los procedimientos a un nivel de precisión aceptable.
1.4. TRAZABILIDAD

En las áreas de medición y análisis de masa el objetivo debe ser establecer la trazabilidad a las
unidades estándar internacionales (SI). La definición de trazabilidad se considera como (VIM 1993)
“propiedad del resultado de una medición o los valores de una norma, por la cual puede ser
relacionada con referencias establecidas, habitualmente normas nacionales e internacionales, a
través de una cadena de comparaciones ininterrumpida, todas las cuales presentan ciertas
incertidumbres”.
1.5. EXACTITUD EN LA CONTABILIDAD DE METALES
Todas las operaciones y el equipo utilizado para obtener datos para la información de Contabilidad
de Metales que incluyen medición de masa, muestreo, preparación y análisis de muestras, deben ser
diseñados y conducidos para lograr un resultado fidedigno y no sesgado.
La exactitud se relaciona con errores aleatorios (Sección 1.7.1) que son parte integral del proceso de
medición. Pueden ser medidos y minimizados pero nunca eliminados.
El sesgo ocurre como resultado de errores sistemáticos (Sección 1.7.2) que se producen cuando el
valor medio de los errores aleatorios no es cero durante un período prolongado que contiene muchas
mediciones. Es difícil detectar un sesgo pero puede y debe ser eliminado (o al menos minimizado)
porque este efecto se acumulará en cualquier medición acumulativa de producción o eficiencia.
La exactitud no debe ser confundida con la Certificación. La certificación se requiere para

proporcionar la base acordada para transacciones comerciales. Una medición certificada ciertamente
incluirá errores aleatorios y también puede contener cierto grado de sesgo. No obstante, para los
fines de la transacción comercial el resultado numérico es considerado como un valor absoluto y se
utilizará como la base para un cálculo de transferencia monetaria. Un sistema de contabilidad de
metales que está funcionando bien mostrará buena coincidencia entre el balance de metales
calculado utilizando muchos ingresos de datos y los valores comerciales utilizados como la base de
las transacciones comerciales. No obstante, los valores sólo deben ser similares dentro de la
precisión de la Contabilidad de Metales.
1.6. PRECISIÓN EN LA CONTABILIDAD DE METALES
Las varianzas de las operaciones independientes durante un proceso son aditivas. En la

Contabilidad de Metales esto puede ser representado por la siguiente ecuación:-
VTMA = VM + VS + VSP + VA
donde:- VTMA = varianza Total de Contabilidad de Metales.
VM = varianza debido a Medición de Masa y determinación de
humedad.
VS = varianza debido a todas las Etapas de Muestreo.
VSP = varianza debido a Preparación de Muestras.
VA = varianza debido a Análisis.
Obviamente VM puede ser dividida más aún para demostrar la varianza debido a la determinación de
la masa húmeda, incluidos los componentes del proceso de medición de masa, y que debido a la
determinación de la humedad del material, aunque están en un proceso de muestreo de etapas
múltiples VS deben ser expandidos para demostrar la varianza de cada etapa.

Cuando los procesos no son independientes (es decir, están relacionados por un conjunto de
procedimientos o cálculos combinados) es apropiado usar una relación más general denominada
Propagación de Varianza. Esta relación permite estimar la variación de los valores calculados (tales
como Recuperación).
Debido a que la varianza es un término al cuadrado, (es igual al cuadrado de la desviación

estándar) la operación con la mayor varianza tendrá el mayor impacto sobre la varianza de la
Contabilidad Total de Metales. Por esta razón es importante que la precisión de cada operación sea
medida y tenga un valor aceptable. En este contexto, una operación puede significar cualquier
medición de masa o muestreo y procedimiento analítico. La precisión de la medición de masa,
muestreo y ensaye se puede establecer realizando experimentos adecuados que se describen en
varias Normas Internacionales. Se pueden identificar las operaciones con la varianza relativa más
alta, es decir menor precisión, y se adoptarán las medidas necesarias para reducir el valor de la
varianza. Por ejemplo, el número de incrementos en una etapa de muestreos puede ser aumentado
para reducir Vs o el número de réplicas tomadas para el análisis puede ser aumentado para reducir
VA. Si por alguna razón, como por ejemplo el costo, se decidiera que la operación con la mayor
varianza no puede ser mejorada entonces no tendrá ningún sentido reducir la varianza de cualquier
otra operación para que quede significativamente bajo este valor más alto.
En las plantas metalúrgicas típicas en que los flujos de procesos son muestreados y analizados en
turnos de 8 horas y se producen alrededor de 90 conjuntos de datos por mes, se aceptan los niveles
de precisión relativos (una desviación estándar) de 3% para cada medición, debido a que esto
equivale a la precisión mensual de 0,32%. No obstante, cuando se están evaluando envíos/lotes
individuales, como en el tratamiento a maquila, probablemente se requerirán niveles de precisión
individuales de <0,5%.
Para las operaciones que generan un metal final, la precisión de transferencia comercial del
producto habitualmente será una pequeña fracción de los objetivos anteriores, pero es posible que
no se logre la precisión requerida para la alimentación gruesa a la planta (F80 de 100mm o más) sin
una inversión significativa en muestreo y división de muestras.
A partir de la medición de V TMA es posible establecer la incertidumbre en la Contabilidad de

Metales, porque:
VTMA =  2 TMA
donde:  TMA = Desviación Estándar de las Contabilidad de Metales
y por convención es habitual citar la incertidumbre a un nivel de confianza del 95%, que es igual a
±2 x  TMA.
1.7. TIPOS DE ERRORES
Los errores de medición pueden ser clasificados en tres tipos:
1.7.1. ERRORES ALEATORIOS.

Los errores aleatorios representan la variación de los resultados obtenidos bajo las mismas
condiciones o prácticamente idénticas. Constituyen la distribución de los datos observados
alrededor del valor real y como tal tenderán a cero en el tiempo. Son causados por las fluctuaciones
naturales del proceso de medición y, por lo tanto, no pueden ser eliminados pero sí pueden ser
minimizados a través de una operación cuidadosa. En la medición de masa, los factores tales como

tolerancias eléctricas o mecánicas del equipo, fluctuaciones de temperatura y vibración y ruido
instrumental, contribuirán al error aleatorio. Debido a que son de naturaleza estadística, pueden ser
evaluadas y cuantificadas mediante métodos estadísticos estándar.
Se supone que la mayoría de los errores aleatorios se basan en una distribución normal. Si la
medición en cuestión es la media de mediciones repetidas, entonces este supuesto será correcto.
No obstante, si la distribución de probabilidades de errores aleatorios es altamente simétrica (es

decir, existe una posibilidad de que las mediciones individuales sean mucho más altas que bajas
desde el punto de vista numérico) entonces se requerirán técnicas especiales para asegurar que el
balance de metales proporcione el balance más probable, que habitualmente no será el balance
medio.
1.7.2. ERRORES SISTEMÁTICOS.
Los errores sistemáticos tienen como resultado datos que son consistentemente mayores o menores
al valor real, lo cual se traducen en una situación sesgada. El aumento del número de mediciones no
reducirá el promedio de este tipo de error a cero. No obstante, pueden surgir errores de más de una
causa al mismo tiempo que pueden ir en direcciones opuestas y tender a cancelarse entre ellos. Esto
dificulta la detección y cuantificación de errores sistemáticos y sólo pueden ser identificados y
eliminados mediante la calibración y el análisis cuidadoso de datos.
Las distribuciones de errores de medición pueden ser aleatorias, pero tienen un valor esperado o una
media que no es cero y aún así producen sesgo, según lo observado en el párrafo anterior. Por
ejemplo, en la medición de masa la forma más común de sesgo es la descompensación pequeña de
un instrumento. Si esta descompensación es pequeña en comparación con el error aleatorio de
medición, es esencialmente imposible detectarlo a partir de una medición única.
Una gran cantidad de mediciones repetitivas, que contribuyen al balance, pueden ayudar a encontrar
el sesgo o Error Ilegítimo (Sección 1.7.3).
Dada una situación en la cual se sabe que el valor esperado de una cantidad debiera ser cero (ej. la
diferencia en ensayes de la misma muestra entre dos laboratorios), es posible detectar un pequeño
sesgo simplemente sumando las diferencias en el tiempo. El componente de sesgo en la diferencia
se acumulará, mientras que los errores al azar de la media cero tenderán a cancelarse. El gráfico de
esta suma acumulativa de diferencias se conoce como CUSUM.
Los gráficos CUSUM son herramientas útiles para detectar y medir el nivel de errores sistemáticos,
especialmente si éstos son relativamente pequeños. Los CUSUMS, o métodos de ‘suma
acumulativa’ son muy valiosos para efectuar un seguimiento de los parámetros estadísticos del
mesurando. Se pueden usar para rastrear el sesgo entre dos cantidades medidas o para rastrear la
varianza de una medición. En el pasado, la aplicación de métodos de ‘suma acumulativa’ implicaba
que las diferencias entre las mediciones se sumaban simplemente en el tiempo. Si el valor de la
suma acumulativa aumentaba con el tiempo, se interpretaba como que existía una diferencia
positiva real entre los valores.
Esta base tan simple para los métodos CUSUM no aprovecha los avances recientes del desarrollo
estadístico. Existen métodos muchos mejores de formulación de procedimientos CUSUM. Éstos se
describen en Hawkins y Olwell (Springer 1998). Describen métodos que pueden ser ‘ajustados’
para detectar cambios en los parámetros estadísticos de las mediciones y para proporcionar la

velocidad de respuesta deseada a los cambios con un nivel de riesgo determinado de ‘alarmas
falsas’.
Aun sin sesgo, estas diferencias están sujetas a error aleatorio y se espera que sea una sucesión de
negativos y positivos. Esto dificulta en gran medida el reconocimiento de un sesgo.
En algunas mediciones existen errores conocidos dentro de un sistema que no pueden ser
eliminados pero deben ser cuantificados y considerados. Estos errores, que son inherentes al método
que se está utilizando, producen un sesgo a partir del valor verdadero. Por razones prácticas se usan
estos métodos en vez de un método alternativo, que daría un resultado más cercano al valor real.
Los ejemplos en sistemas de contabilidad metalúrgica son el factor K en los Pesómetros
electromecánicos, los factores de corrección en el ensaye a fuego de lo PGM’s debido a la
decantación del plomo y la corrección de plata en el ensaye a fuego de las muestras de oro. Los
factores de ensaye son establecidos por análisis paralelos de las muestras usando un método
superior y más exacto. Es importante que la magnitud de estos factores se establezca al menos
mensualmente por comparación con procedimientos de mediciones alternativas. El uso y valor de
estos factores debe ser acordado y autorizado por la Persona Competente. Para la contabilidad de
metales se debe evitar el ensaye a fuego y, si se utiliza, debe ser respaldado por un Informe de
Excepción.
1.7.3. ERRORES ILEGÍTIMOS (Espurios)

Los errores ilegítimos son causados por factores tales como lecturas incorrectas del operador,
cálculos incorrectos o fuentes de alteraciones anormales. Algunas veces éstos son obvios porque el
resultado está lejos del valor esperado. Pueden ser eliminados o reducidos por supervisión y control
cuidadoso.
Una fuente común de errores espurios es que las muestras (o contenedores marcados) son
intercambiados durante el programa de colección o análisis. La colección medias y estándar para
cada punto de medición constituye un criterio simple de revisión. Si cualquier medición es superior
a 3 desviaciones estándar en relación con la media en el largo plazo, debe ser examinada en
profundidad.
1.8. RIESGO DE LA CONTABILIDAD DE METALES
1.8.1. INTRODUCCIÓN
Toda operación de producción está expuesta a un riesgo financiero asociado con su proceso de
contabilidad de metales, en la medida en que existe incertidumbre en la evaluación de las cantidades
de metal entregado a esa operación y producido por ella. Además, existe un riesgo a la reputación de
una compañía y de percepciones de mercado negativas como resultado de discrepancias importantes
en la contabilidad de metales. Uno de los principales objetivos del diseño de un sistema de
contabilidad de metales es permitir que una operación cuantifique y minimice el nivel de riesgo al
cual podría estar expuesta a través de fallas o problemas en su sistema de contabilidad de metales.
Cada operación debe realizar una Evaluación de Riesgo inicial de todo su sistema de Contabilidad
de Metales, para establecer y cuantificar los riesgos. El diseño del sistema de Contabilidad de
Metales debe considerar estos riesgos y establecer procedimientos a seguir cuando se identifiquen
discrepancias en la contabilidad.
El uso de análisis estadísticos y análisis de revisión proporcionan una base de datos que se
transforma en un componente esencial de este proceso de manejo de riesgo. El otro componente

fundamental del proceso de manejo de riesgo consiste en las revisiones periódicas y frecuentes de la
administración, incorporando evaluaciones de riesgo de todo el sistema de contabilidad de metales,
respaldadas por auditorias internas y auditorias externas realizadas por la Persona Competente.
A continuación se presentan las principales áreas de riesgo a las cuales podría estar expuesta una
operación en su sistema de contabilidad de metales.
1.8.2. MALA REPRESENTACIÓN DE LA EFICIENCIA DE LA OPERACIÓN

1.8.2.1. Procedimientos incorrectos de pesaje, muestreo y analíticos
Estos procedimientos deben ser establecidos de acuerdo con los normas internacionales
estándar (ej., ISO 9002), se deben establecer procedimientos de control de calidad analíticos
y adoptar acciones correctivas según sea apropiado. Cuando se detectan diferencias
continuas del laboratorio, se debe usar laboratorios independientes (de arbitraje) para fines
de verificación.
1.8.2.2. Equipo de pesaje inexacto

El equipo de pesaje instalado debe cumplir con las normas internacionales o locales y debe
ser calibrado en forma rutinaria de acuerdo a los procedimientos estándar.
1.8.2.3. Registro incorrecto de recibos o despachos

Los pesos de los receptores deben ser comparados con los pesos de los despachadores
utilizando una tercera balanza para fines de arbitraje cuando sea necesario. Cualquier
anomalía deber ser destacada por el sistema de mantención de registros e investigada de
inmediato y se debe obtener todos los registros para fines de auditoria durante un período
breve predeterminado (habitualmente para cumplir con los reglamentos locales).
1.8.2.4. Equipo de muestreo inexacto

El equipo de muestreo debe ser diseñado, instalado y operado para asegurar un muestreo
representativo y se debe utilizar el sistema estadístico ‘En Casa y en las Instalaciones
Contrarias’ (Home and Away) para identificar sesgos analíticos y/o de muestreo.
1.8.2.5. Muestras de contabilidad mal manejadas o perdidas

Se debe poner en práctica procedimientos claros de manejo y preparación de muestras para
evitar el riesgo de contaminación o pérdida de las muestras, o de que una muestra sea
sustituida inadvertidamente por otra. La mantención de un registro claro es esencial para
efectuar un seguimiento de todos los movimientos de la muestra y se requiere como parte
del registro de auditoria de contabilidad de metales.
1.8.2.6. Estimación incorrecta de pilas de acopio

Existen procedimientos para la estimación de existencias y este tema se discute en detalle
bajo la sección 3.4.9 de este documento. Las estimaciones de las pilas de acopio se deben
basar en mediciones cero obtenidas a intervalos periódicos (al menos anualmente) según lo
definido en el diseño del sistema de contabilidad de metales relevante.
1.8.2.7. Métodos arbitrarios para calcular las recuperaciones de metal

Se deben establecer procedimientos de cálculos estándar de acuerdo con los principios de la
contabilidad de metales (Sección 1.2), sobre la base de un sistema completo de Control de
Entrada – Control de Salida, con el cual se debe cumplir en todo momento.

1.8.2.8. Uso de datos Ilegítimos o Sesgados
Se debe establecer procedimientos para revisar datos, con el fin de eliminar las entradas
ilegítimas o sesgadas de la base de datos de contabilidad de metales, con niveles de
autoridad claramente definidos para la aprobación de estos cambios. Cualquiera de estos
cambios debe ser respaldado mediante evidencia técnica documentada que indique la razón
del cambio propuesto, firmado por una persona independiente adecuadamente calificada, y
presentado al comité de auditoria de la compañía para aprobación final.
1.8.2.9. Cálculos Incorrectos

El sistema de contabilidad de metales debe incorporar revisiones automáticas para verificar
los resultados calculados e identificar áreas de error e incertidumbre antes de informar los
resultados.
1.8.3. PÉRDIDAS REALES DE NATURALEZA DESCONOCIDA

Habitualmente, éstas se relacionan con robo de material de la operación de procesamiento, robo de
material durante el transporte, despacho no autorizado de material a clientes alternativos, e
incumplimiento para identificar e investigar los problemas o anomalías de contabilidad en forma
oportuna. El diseño de un sistema de contabilidad de metales debe considerar estos factores,
incluidos los acuerdos de seguridad de la operación, y establecer los procedimientos que se deben
seguir en caso que se identifiquen discrepancias en la contabilidad.
1.9. ENTRENAMIENTO
Como se indica en la sección 1.1., sobre Salud y Seguridad, se espera que las compañías cuenten
con procedimientos completos de entrenamiento, en conformidad con las Normas Nacionales e
Internacionales tales como ISO 9000, 14001 y 17025. Los requerimientos de entrenamiento del
personal involucrado en la contabilidad de metales obviamente variarán según el rol que ellos
desempeñan. Debe ponerse a disposición del personal secciones apropiadas de las Pautas de
Contabilidad de Metales con el fin de que puedan entender su rol en el sistema total y los
requerimientos necesarios para producir datos no sesgados con una precisión conocida y aceptable.
1.9.1. OPERADORES DE PLANTA Y LABORATORIO

Los Operadores de Planta deben estar conscientes de la importancia del sistema de contabilidad de
metales para la operación y de los criterios de diseño y operación de los sistemas de medición de
masa y muestreo instalados correctamente, especialmente la necesidad de limpieza alrededor del
equipo. Se debe entender claramente el cuidado requerido en el almacenaje, rotulación y manejo de
las muestras antes de que sean entregadas al laboratorio.
Los Operadores del Laboratorio deben recibir entrenamiento en procedimientos analíticos y en el

equipo utilizado para el análisis de las muestras para la Contabilidad de Metales. Se debe poner
énfasis en la importancia de su contribución al proceso de Contabilidad de Metales. Se debe
entender el uso e interpretación de los gráficos Shewhart y Cusum.
1.9.2. GERENCIA DE PLANTA Y LABORATORIO

La Gerencia de la Planta debe tener un conocimiento detallado de los requerimientos de diseño,
instalación y operación de los sistemas de Contabilidad de Metales. Deben poder planificar e
implantar muestreos intercalados para establecer la exactitud y precisión del equipo de medición de
masa y muestreo.

La Gerencia de Laboratorio debe asegurarse que sus procedimientos analíticos sean exactos y
adecuadamente controlados por los procedimientos de aseguramiento de calidad y control de
calidad. Es necesario entender a cabalidad las técnicas de análisis estadístico.
Es probable que se requiera una calificación terciaria de 4 años para la gerencia de la Planta y el
Laboratorio.
1.9.3. GERENCIA DE OPERACIONES

La Gerencia de Operaciones, en particular el “Campeón” del sistema de Contabilidad de Metales,
debe asegurar la inclusión inicial bien diseñada de sistemas de evaluación a las plantas de proceso y
estar consciente de su mantenimiento y requerimientos operacionales continuos. Se debe tener
conocimiento pleno de los datos de aseguramiento de calidad necesarios para confirmar que los
sistemas están operando según las especificaciones.
Se debe establecer un vínculo entre las diversas disciplinas internas involucradas en la contabilidad
de metales y la Persona Competente nombrada. Se debe entender la relevancia de la Contabilidad
de Metales, su relación con una buena administración corporativa y los resultados de triple objetivo.

2. MANEJO DE DATOS
2.1. INTRODUCCIÓN
La operación de un Sistema de Contabilidad de Metales requiere la acumulación y evaluación de

los datos del proceso (ej., mediciones y análisis de masa) de diversas fuentes (ej., SCADA,
Historiadores de la Planta, sistemas LIMS, etc). La adquisición, procesamiento y manejo de los
datos requieren una porción significativa del esfuerzo asociado con la Contabilidad de Metales. El
manejo eficiente y confiable de los datos agrega un valor significativo al Sistema de Contabilidad de
Metales.
La meta del manejo de datos es crear archivos de datos a partir de los datos obtenidos de diversas
fuentes de la planta de modo de impedir los errores. La producción (ej., medición de masa) los datos
de laboratorio (ej., análisis) deben ser integrados en una interfaz de usuario único para facilitar la
Contabilidad de Metales. Al mismo tiempo, es esencial que las personas responsables de ingresar
los datos de operaciones a la planta y aquellas que ingresan los resultados analíticos al sistema,
operen en forma independiente entre ellos.
2.2. ADQUISICIÓN/ENTRADA DE DATOS
Existen varias formas de adquirir o ingresar información para uso en el Sistema de Contabilidad de
Metales. Los datos pueden ser adquiridos de diversos sistemas de la planta tales como SCADA,
Historiador de la Planta o sistemas externos tales como el sistema LIMS.
El ingreso manual de datos a las hojas de registro del operador y el traspaso a las planillas
electrónicas ha sido una práctica histórica en algunas plantas. Las planillas electrónicas no permiten
el ingreso de datos controlados y son fácilmente corrompidas. Es fácil escribir inadvertidamente
sobre los datos, perder la pista de los registros, y duplicar e ingresar datos en forma inadecuada en
una planilla electrónica. Por estas razones se debe evitar el uso de estas planillas como método de
entrada de datos.
No obstante, debido a la posibilidad de una comunicación ficticia entre la instrumentación en la

planta y el Historiador de la Planta, se requiere un respaldo manual.
Pueden ocurrir muchos errores al ingresar o adquirir datos y éstos deben ser protegidos contra:
 Traspasos
 Errores de copiado
 Errores de dirección (ej., información dirigida incorrectamente desde un sistema
SCADA)
 Errores de consistencia
 Errores de Rango (ej., un valor fuera del rango plausible de una variable)
Los métodos para evitar tales errores de adquisición/ingreso incluyen:

 Revisiones manuales durante la recopilación de datos (ej., verificaciones de grado de
compleción)
 Rango y revisión consistente de datos
 Doble entrada y validación de datos ingresados manualmente
 Análisis de datos para valores extremos

Muchas de estas revisiones y balances pueden ser incorporados en los sistemas de software de
contabilidad de metales.
2.3. DOCUMENTACIÓN DE DATOS

Los sistemas de Contabilidad de Metales deben incluir suficiente documentación de los datos
(metadatos) que se están utilizando para los diferentes cálculos. Los objetivos de recopilar
documentación de datos para datos de contabilidad de metales son:
 Asegurar la transparencia de los datos
 Asegurarse que los datos sean consistentemente bien descritos
 Asegurarse que la calidad y las limitaciones de los datos sean visibles.
 Asegurarse que existe suficiente información disponible para evaluar la calidad de los
datos obtenidos
Medición/Recolección de Muestra
La documentación del sistema de muestro/medición debe incluir:

 Descripción del equipo utilizado para obtener la muestra/medición
 Detalle de la calibración del dispositivo de medición
 Descripción de cualquier limitación asociada con la estrategia de muestreo/medición
elegida
Preparación y Análisis de Muestra
La Documentación para Preparación y Análisis de Muestra debe incluir:

 Forma en que se prepara la muestra
 Descripción de las etapas de la preparación de la muestra
 Una referencia a la documentación de los procedimientos analíticos.
 Descripción de la forma en que se corrigen los errores de los instrumentos, si aplica.
 Descripción de la precisión, exactitud y reproducibilidad esperada de el método y los
límites de detección
 Detalle de los métodos usados para validar las metodologías de preparación de
muestras
 Comentarios sobre cualquier limitación
2.4. PROCESAMIENTO DE DATOS
La documentación para el Sistema de Procesamiento de Datos debe incluir:

 Una clara descripción de las diferentes etapas de cómo se procesan los datos, incluidos
algoritmos, análisis estadísticos, etc.
 Descripción de los algoritmos y programas de computación utilizados
 Comentarios sobre las limitaciones
2.5. CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD (QA)
Este sistema debe:

 Incluir una descripción de los procedimientos de Control de Calidad y Aseguramiento
de Calidad
 Documentar los datos faltantes o errores

2.6. FORMATOS DE DATOS
Todos los formatos de datos deben ser adecuados para ser incluidos en archivos de computador y
deben estar bien documentados de modo que sean de fácil acceso para todos los usuarios
autorizados, con el fin de evitar malentendidos e impedir que los datos se tornen inutilizables. La
documentación debe incluir detalles sobre el origen de un número, incluidas sus unidades de
medición, así como el método a través del cual se obtuvo.
2.7. ALMACENAMIENTO Y RESPALDO DE DATOS
Puede ocurrir pérdida de datos debido a desastres naturales, robo, errores humanos y errores
computacionales. Es necesario adoptar las medidas adecuadas para proteger/almacenar los datos de
la Contabilidad de Metales una vez que han sido recopilados. Es esencial respaldar los archivos de
datos y documentación en forma periódica. Los sistemas de respaldo deben ser comprobados
acuciosamente para asegurarse que los archivos no estén corrompidos y que puedan ser
recuperados. Se debe establecer procedimientos para el personal que no está familiarizado con los
métodos de recuperación y respaldo.

3. MEDICIÓN DE MASA
3.1. INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de la medición de masa para fines de la Contabilidad de Metales es establecer

la masa del material o componente particular presente en un momento específico, o el flujo másico
de ese componente durante un período de tiempo definido, con las precisiones definidas adecuadas
para el balance de masa.
Para los fines de este Código, “masa” debe leerse como “masa o volumen”, tal como a menudo,
para fines prácticos, se mide el volumen (ej., acopio o flujo de fluidos). En estos casos la gravedad
específica/densidad relativa de la pulpa, y los sólidos y/o líquidos, y/o la densidad de los productos
a granel también debe ser determinada por métodos apropiados con el fin de calcular la masa. Los
materiales a menudo contienen humedad, cuya proporción también debe ser establecida con el fin
de obtener la masa seca.
Cuando sea posible, la medición de la masa debe ser:

 Repetible hasta dentro de los criterios de error definidos
 Reproducible hasta dentro de los criterios de error definidos utilizando diferentes
métodos o equipo
 No sesgada o alternativamente capaz de ser comprobada para verificar y establecer el
sesgo en un período de tiempo
 Trazable hasta los estándares acreditados usados para calibración y certificación.
Con el fin de lograr lo anterior el sistema debe:

 Ser cuidadosamente seleccionado para adecuarse a la aplicación específica
 Especificado, fabricado, diseñado e instalado según las pautas apropiadas
 Instalado de tal forma que permita que la operación, mantenimiento y calibración se
realicen en forma segura
 Operado y mantenido en forma apropiada
 Calibrado periódicamente de acuerdo con las normas y pautas recomendadas
 Certificado por las autoridades o instalaciones de prueba apropiadas, según lo
requerido
Las mediciones de masa necesarias para fines de contabilidad de metales habitualmente se requieren
para medir el comportamiento de los componentes valiosos y/o para requerimientos legales y
ambientales. Como tal, deben estar dentro de límites apropiados de Exactitud para satisfacer a los
accionistas y a las partes interesadas. Luego, el equipo y las técnicas de calibración utilizadas deben
ser capaces de producir resultados superiores a aquellos que pueden ser usados para administración
de datos o control de planta, cuando la consistencia de la medición es más importante que el valor
absoluto y, por lo tanto, se puede aceptar cierto sesgo. La Exactitud aceptable también debe
considerar las Mejores Prácticas tomando en cuenta la relación costo/beneficio, la dificultad de
medir y muestrear los flujos del proceso y la importancia de la medición para el balance de
metales.
La medición de masa se puede clasificar en tres áreas:

 Mediciones necesarias para Transferencia de Productos y Contabilidad de Metales
Primaria
 Mediciones requeridas para Contabilidad de Metales Secundaria, y control de
administración, incluidas las transferencias dentro de la compañía y la eficiencia del
área de la planta, que también se pueden usar para efectuar revisiones cruzadas en la

Contabilidad Primaria. Esto también incluye las mediciones necesarias para el control
ambiental
 Mediciones requeridas sólo para control de la planta
Los requerimientos de exactitud y precisión de la medición son mas estrictos para Contabilidad
Primaria, requiriendo certificación (evaluación) para los equipos de pesaje y la capacidad de
establecer la distribución de los errores asociados a las medidas. Los requerimientos de exactitud
son menores para la Contabilidad Secundaria y las medidas utilizadas para el control de la planta,
tienen el nivel de exigencia menor.
Este Código sólo se refiere a los requerimientos de la primera área de medición. Las mediciones de
la Contabilidad Secundaria se usan para fines de revisión e investigación junto con otros datos del
proceso, cuando se requiere confirmación de la Contabilidad Primaria.
Normalmente, los productos vendibles finales se pesan en equipo de pesaje certificado (evaluado) y
se muestrean y analizan de acuerdo con procedimientos establecidos y acordados entre el vendedor
y el comprador, habitualmente según las normas aceptadas para la Transferencia de Productos. La
medición de la masa de los flujos del proceso para la Contabilidad de Metales Primaria debe
realizarse al mismo nivel de precisión que aquella de la transferencia para custodia o transacciones
comerciales, lo cual significa que la certificación y la capacidad de establecer un modelo de error
constituyen un requerimiento.
El material alimentado a las plantas metalúrgicas a menudo es mineral, suministrada de las

operaciones mineras, en grandes cantidades, cuyo rango de tamaño y contenido de humedad es
amplio y variable. Se requiere la medición de masa en este flujo para la Contabilidad Primaria pero
en la práctica a menudo se pesa en camiones/tolvas o en cintas transportadoras con un menor nivel
de exactitud que los productos finales. Lograr un alto grado de precisión para este tipo de material
es más difícil y costoso y requiere un diseño, selección e instalación apropiados según lo destacado
anteriormente. Si se cree que el costo y el esfuerzo para lograr la certificación no son justificables,
esto debe ser respaldado en un Informe de Excepción.
En todas las instalaciones de flujo metros y pesómetros, es esencial que la selección, diseño del
sistema, instalación, operación, mantenimiento y calibración, cumplan con las normas vigentes y las
recomendaciones de los fabricantes, con el fin de lograr los niveles de exactitud y precisión
mencionados en la Sección 3.2, y aquellos requeridos por las Normas Nacionales e Internacionales
y las Leyes Nacionales de Metrología.
3.2. EXACTITUD Y PRECISIÓN DE MEDICIÓN DE MASA

En la Sección 3.3 se describen los diversos métodos posibles de medición de masa o flujo másico.
En términos de medición de masa, la exactitud se puede definir en varias formas diferentes, tales
como porcentaje máximo de error de lectura o porcentaje máximo de error a escala completa del
instrumento o equipo, y es esencial asegurarse que la definición de los niveles de exactitud en la
documentación del proveedor o la literatura sea comparable con aquella utilizada en este Código y
en las Normas vigentes.
La exactitud de la medición de masa es afectada por:

 Material que se está midiendo, (tamaño de partículas, distribución de tamaño, homogeneidad,
variedad de tamaño, composición o densidad, etc.)
 Método de medición (balanza estática, balanza de correa transportadora, medidor de flujo,
etc.)

 Tipo de equipo que se está usando (electromecánico, nuclear, etc)
 Diseño de la instalación de medición
 Mantenimiento del equipo
 Calibración del equipo
 Condiciones de operación
En general, mientras mayor sea la cantidad que se está midiendo y más variable el tamaño y la tasa
de flujo, menor será la exactitud. Además, en el caso de metales preciosos y metales base, mientras
mayor sea el flujo o cantidad de material, menor será el contenido del constituyente para el cual se
requiere el balance de metales que afecta la precisión analítica. Luego, en la industria minera y
metalúrgica, generalmente la exactitud de la masa aumentará a través de la cadena de procesamiento
desde la materia prima o el mineral hasta el metal final, a medida que los materiales se tornan más
homogéneos en tamaño y composición, de mayor ley, y están presentes en cantidades más pequeñas.
El costo del dispositivo de medición de masa a menudo es sólo una pequeña porción del costo del
sistema total necesario para obtener una medición de flujo másico adecuada para contabilidad, si es
adecuadamente diseñado para permitir una medición y calibración de masa exactas. No obstante, el
diseño correcto y la instalación del sistema a menudo tendrán como resultado un costo total menor
de propiedad, además de producir un resultado más exacto.
3.2.1. BALANZAS/EQUIPO DE PESAJE
En la industria de pesaje, una balanza es exacta si ha sido adecuadamente calibrada, cumple con la
norma vigente, y su desempeño está dentro de las tolerancias permitidas (o errores máximos
permitidos) para verificación inicial y en servicio. Aunque las tolerancias máximas especificadas en
las Normas (tales como NIST 44) pueden sugerir niveles de confianza de 95%, esto de hecho no ha
sido establecido.
La exactitud en general se expresa en la industria en términos de “inexactitud” o cantidad de error,

y se cita como ± x%, habitualmente del valor de la escala total, sin definir los niveles de confianza.
Las precisiones citadas en esta sección son porcentajes de valor de la escala total. A menudo, la cifra
citada en la literatura es de hecho la precisión y no la exactitud. Para discusión adicional vea Merks 1
y Colijn10.
Las cifras citadas más adelante son precisiones esperadas en términos de un coeficiente de
variación.
Las balanzas estáticas constituyen el método más exacto y preciso para medir la masa y deben ser
la elección cuando las circunstancias lo permitan, para fines de Transferencia de Productos y
Contabilidad de Metales Primaria y Secundaria. Pueden ser fácilmente certificadas por
procedimientos estándares. Las balanzas estáticas incluyen balanzas de plataforma, puentes de
pesaje de caminos y ferrocarril, grúas de pórtico, balanzas de tolva y recipientes.
Las precisiones generalmente varían entre ±0,05% a ±0,2% para balanzas de plataforma y ±0,1%
a ±0,5% para puentes de pesaje, en mediciones de carga bruta. Para balanzas de tolva/recipiente y
balanzas de pórtico las cifras equivalentes son ±0,1% a ±0,25% y ±0,15% a ±0,4%
respectivamente.
La exactitud del pesaje en movimiento es afectada significativamente por la velocidad y

aceleración del camión. Este efecto es más aparente en el pesaje de camiones en caminos, en que el
control de la velocidad y aceleración es mucho más difícil que en rieles. Luego, los balanzas en

movimiento son certificables para uso en rieles pero no en caminos. El pesaje en movimiento
certificado es una elección adecuada para la Contabilidad de Metales Primaria para transporte en
ferrocarril, siempre que se cumplan los principios clave de tarar cada camión o tolva en cada
ocasión y controlar la velocidad. El pesaje en movimiento debe entregar una precisión de ±0,5%.
Los pesómetros de correa electromecánicos certificados deben ser la segunda elección para fines
de contabilidad de metales después de las balanzas estáticas o el pesaje en movimiento, siempre y
cuando se cumplan los requerimientos de diseño, instalación, calibración, operación y
mantenimiento.
La exactitud del pesaje en la correa transportadora es específica para la instalación y puede ser
afectada por:
 Efectos de la correa tales como tensión, rigidez y falta de alineación de la correa o los
polines
 Flexibilidad del puente de pesaje
 Derrames hacia la sección de pesaje
 Error en la medición de velocidad de la correa
 Errores de calibración y malas técnicas de calibración
 Errores en las otras secciones de la cadena de medición
 Carga de la correa (proporción de diseño y variabilidad)
 Cambios en el material que se está transportando
 Factores medioambientales externos tales como viento, polvo, y vibración o golpes
excesivos
 Mala operación, cuidado y mantenimiento
Se ha detectado que la mayor parte de los errores en un Pesómetro de correa se deben

normalmente al diseño de la cinta transportadora y los efectos resultantes sobre la correa, y las
prácticas del usuario (Colijn2). Si están adecuadamente diseñadas, instaladas, operadas, mantenidas
y calibradas, deben lograr precisiones de operación de ±0,5%.
Los pesómetros de correa nuclear, aunque no están sujetos a errores de correa, generalmente son
menos exactos debido a los efectos relacionados con el material transportado. Se pueden lograr
precisiones de ±1-2%, pero en la práctica son mucho peores. No deben ser usados para
Contabilidad de Metales Primaria pero sí para Contabilidad de Metales Secundaria si el material es
homogéneo en tamaño y composición y la carga de la correa es uniforme.
3.2.2. MEDIDORES DE FLUJO
La exactitud de los medidores de flujo puede ser expresada en tres formas diferentes: porcentaje del
rango de lectura, porcentaje de un flujo o lectura, o porcentaje de límite superior del rango.
A continuación se citan las exactitudes de niveles de confianza de 95%.
La exactitud de los medidores de flujo electromagnéticos, especialmente en pulpa, es específica

para la instalación. La exactitud es afectada adversamente por los cambios en el material y el hecho
de que la medición de densidad introduce otra fuente de error. La cifra habitual es ±0,2 a ±1% de la
lectura, y se puede lograr una exactitud de ± 0,5 en soluciones acuosas o limpias si la selección,
diseño, instalación, operación y calibración siguen las normas vigentes y las recomendaciones del
fabricante. No obstante, en pulpas la exactitud puede ser mucho peor y no se recomienda en estos

casos su uso para la Contabilidad de Metales Primaria, a menos que el uso de pesaje estático no sea
posible.
Los medidores de flujo másico de tipo Coriolis presentan gran exactitud, ±0,2% de la lectura en
ciertos casos, pero sólo tienen una aplicación limitada en la industria de extracción, ya que requieren
baja velocidad de flujo y son sensibles a la cantidad de aire atrapado.
Los medidores ultrasónicos de tiempo de tránsito tienen una aplicación limitada para
aplicaciones específicas y pueden presentar una exactitud de 0,5 a 2% de la lectura.
Los medidores de flujo másico de intensidad (impacto) pueden ser utilizados para sólidos que
fluyen libremente y son capaces de lograr una exactitud de ±1,0% de la lectura.
Los medidores del tipo de presión diferencial no se recomiendan para mediciones de contabilidad,
ya que existen muchas fuentes de error acumulativas.
3.3. MÉTODOS PARA MEDICIÓN DE MASA
Los diversos métodos y equipos estáticos y dinámicos para medir la masa están bien cubiertos en la
literatura. Colijn1 (1983) describe los equipos y presenta pautas para selección, instalación,
operación, mantenimiento y calibración. Los principales proveedores proporcionan información
similar para su equipo.
En varios textos y publicaciones se presenta información similar para los diversos tipos de
medidores de flujo de volumen y masa.
A continuación se indican los diferentes métodos para medición de masa. Su capacidad de

aplicación, pautas recomendadas o Normas se cubren en las secciones siguientes.
 Pesaje Estático (Plataforma, Puentes de Pesaje de Carros de Ferrocarril y Camiones)

 Pesaje Estático (Pesaje de Tolvas, Recipientes, Balanzas de Pórtico)
 Pesaje en Movimiento (Líneas de Ferrocarril y Camino)
 Pesómetros de Cinta Transportadora
o Electromecánicos
o Nucleares
 Medidores de Flujo
o Volumen (presión diferencial, turbina, electromagnético, área variable, vórtice,
desplazamiento positivo, termal, ultrasónico - incluido Doppler y métodos
diferenciales de tiempo en tránsito) todos los cuales requieren la medición de la
densidad con el fin de determinar el flujo másico
o Masa (intensidad, impacto, momento de torsión, Coriolis)
 Técnicas de inspección (terrestres o áreas, fotogrametría, láser)
 Mediciones de Calados
Los medidores del tipo presión diferencial no se recomiendan en general para mediciones
contables ya que existen demasiadas fuentes de error acumulativas. Los medidores de flujo, fuera de
los electromagnéticos, Coriolis, de intensidad o tiempo de tránsito, sólo tienen una capacidad de
aplicación limitada para la medición de flujo en tuberías cerradas en la industria minera/metalúrgica.
Generalmente no son suficientemente exactos para fines de contabilidad, especialmente en pulpas, y
por lo tanto no se cubren en este Código.

Todos los métodos que utilizan la determinación de volumen o flujo volumétrico requieren la
medición de la Densidad aparente del material en el acopio/tolva o de la gravedad específica
(densidad relativa) de la pulpa o líquido. Esto se puede realizar mediante medidores nucleares
(gamma), penetrómetro o pruebas de laboratorio o a granel. También se requiere la densidad
relativa seca de los sólidos y del transportador, en el caso del flujo de pulpa, que a menudo es agua
(puede tener una densidad superior a 1,00). La multiplicación del flujo y las señales de densidad y la
integración continua, permiten calcular el flujo másico. La determinación de densidad también es
una causa de error. En el caso de los acopios, por ejemplo, aunque es posible medir el volumen en
forma precisa, con suficiente tiempo y esfuerzo y con técnicas de estudio modernas, es difícil
determinar la Densidad aparente in-situ y más difícil obtener una muestra representativa,
especialmente si la pila no es homogénea. Esto debe ser considerado al inspeccionar las pilas
acopio.
3.4. MEDICIÓN DE FLUJO MÁSICO
3.4.1. FLUJO MÁSICO EN FERROCARRILES/CAMIONES

3.5.1.1 Pesaje Estático
Puentes de pesaje de ferrocarril/camiones y balanza de plataforma
El material que se encuentra o está siendo cargado o descargado de vagones de ferrocarril
o camiones, habitualmente se pesa en puentes de pesaje o balanzas de plataforma
estáticos, ya que es el método más exacto. El equipo es descrito por Colijn3.
El método utilizado depende de la cantidad de material que se pesará, si está en grupos

(lotes) identificables y el método de embalaje (tambores, bolsas, a granel).
En todos los casos los principios son los mismos:

 El peso a granel se establece pesando el contenedor/camión completo
 El camión/contenedor se pesa vacío y luego se establece y deduce la tara (o a la
inversa para la carga)
 Se toman muestras representativas en términos de procedimientos reconocidos para
determinar el contenido de humedad a través de pruebas estándar
 Se calcula el peso seco
Calibración y Certificación
Estas balanzas pueden ser fácilmente certificadas (evaluadas), y en algunos casos esto
debe realizarse por ley o contrato. Para fines de la Contabilidad de Metales Primaria,
deben estar certificadas.
El diseño, la instalación, operación y calibración están cubiertos por Normas Nacionales e

Internacionales y Leyes Nacionales de Metrología. Para certificación, estas balanzas
deben cumplir con ciertas especificaciones de diseño, tolerancias de aceptación permisible
o niveles de precisión cuando sean nuevas y niveles de precisión de mantenimiento para
equipo en uso, que define los límites de error permitido o alejamiento del desempeño o
valor verdadero, sobre la base de los procedimientos de prueba definidos según se
establece en la Normas. Estos niveles de precisión se definen para las diversas clases de
balanzas (Anexo D.1.1.). Son calibradas mediante Pesos Certificados que pueden
rastrearse hasta los Kilogramos Prototipo Nacionales relevantes y por lo tanto hasta la
Unidad de Masa Internacional. Los pesos de prueba y las balanzas de prueba para
pesarlos son a su vez certificados según las Normas Nacionales. El equipo de prueba para
pesar los pesos de prueba debe ser capaz de lograr un grado mayor de precisión que las

balanzas comerciales (Anexo D.11.). Las entidades o compañías nacionales que han sido
acreditadas por la autoridad nacional, realizan la certificación. La precisión y el sesgo
pueden ser evaluados por técnicas estadísticas tales como aquellas detalladas en ISO
3534.1.
Balanzas de Tolva/Recipiente y Balanzas de Pórtico

Las Balanzas de Tolva/Recipiente, únicas o en pares, también pueden lograr una buena
precisión aunque requieren una instalación más elaborada para cargar o descargar los
materiales. El equipo, diseño y pautas de instalación y las técnicas de calibración son
descritos por Colijn4, y en literatura proporcionada por los proveedores del equipo. Las
balanzas de pórtico a menudo se utilizan para descarga a granel de cargas de barcos.
Estas balanzas pueden ser calibradas con pesos de pruebas certificados, al igual que las
balanzas de plataforma y puentes de pesaje, y certificadas por la autoridad relevante.
3.4.1.2. Pesaje en Movimiento

El pesaje en movimiento es el pesaje de materiales en carros de ferrocarril o camiones u
otros contenedores, mientras los contenedores están en movimiento.
Esto se usa habitualmente para grandes cantidades tales como productos a granel
transportados por camiones o carros de ferrocarril. Colijn 5 describe diversos tipos y
también especifica las pautas de instalación y los factores que afectan la incertidumbre de
la medición.
Las diversas posibilidades para pesaje en carros de ferrocarril en movimiento son:

 Gravedad de Carga a Granel Única: El Pesaje de un carro de ferrocarril completo no
acoplado que se está moviendo lentamente por gravedad hacia abajo de una pendiente.
Esto requiere un puente de pesaje largo
 Gravedad de Carga a Granel Doble: Similar a la anterior salvo que cada carro del
ferrocarril se pesa por separado y por lo tanto el puente de pesaje es más corto
 Carga a Granel Única Acoplado: El camión completo se mueve lentamente a través del
área de pesaje. Todos los carros deben tener un acoplador de la misma longitud para
acoplarse y el puente de pesaje debe tener la misma longitud de los carros
 Carga a Granel Doble Acoplado: Igual al anterior salvo que el puente de pesaje es más
corto que el calado único del acoplado y cada extremo del carro se pesa por separado
 Pesaje de Eje: Igual al anterior salvo que se pesan los ejes individuales de los vagones,
utilizando una sección de rieles corta con medidores de tensión, lo cual significa
multiplicar los pesajes para cada carro de ferrocarril (en que el número depende del
diseño del carro)
La exactitud del pesaje en movimiento para los carros sobre rieles depende del diseño de
la pista en ambos extremos de la sección de pesaje (que podría ser derecha), el anclaje de
los rieles en estos lugares (en concreto), la velocidad constante a lo largo de la sección de
pesaje (menos de 8Km/hr) y el buen mantenimiento de la línea para reducir impactos y
vibración. La velocidad del ferrocarril debe ser monitoreada automáticamente e,
idealmente, controlada.
Las balanzas modernas en movimiento habitualmente pesan ejes individuales sobre una
base de acoplado, ya que esto es más simple y más rápido y el software puede compensar
los efectos del acoplamiento. El pesaje de los ejes individuales proporciona un mayor
número de lectura, lo cual puede ayudar a evaluar los resultados.

Las balanzas de carros sobre rieles en movimiento pueden ser calibrados y certificados de
acuerdo con las diversas normas y el Reglamento de Metrología y Comercio (en Sudáfrica
esto se cubre en el Reglamento 61) y se usa para fines de Transferencia de Productos.
Sin embargo, la certificación no es posible para camiones actualmente debido a la
exactitud variable por el efecto de la velocidad de los camiones y la
aceleración/deceleración que es difícil de controlar.
Si el equipo está adecuadamente diseñado, instalado, mantenido, calibrado y operado

(especialmente con respecto a la velocidad del tren), se podría obtener una incertidumbre
de ±0,5% suponiendo que los camiones o trenes vacíos también son pesados en el sistema
y la tara es establecida para cada pesaje.
3.4.2. FLUJO MÁSICO DE MATERIALES ALIMENTADOS, PRODUCTOS E

INTERMEDIOS
Los productos deben ser pesados a través de uno de los métodos estáticos con el fin de obtener la
mayor precisión posible. En el caso de los materiales embalados en tambores, bolsas u otros
contenedores, se debe establecer el peso neto midiendo la tara (peso vacío) y el peso después de
haberlo llenado, mediante una balanza de plataforma. También se puede usar una balanza de tolva
que entrega un peso preestablecido. Además, el peso bruto de despacho se establece después de
cargar en el camión, en un puente de pesaje. Debido a que los materiales sólidos a menudo
contienen cierta humedad es importante que se tomen muestras, preferentemente durante la carga o
descarga, para establecer el contenido de humedad. El flujo másico de los materiales alimentados o
los intermedios dentro de la planta o entre las plantas (ej., Eje), requeridos para la Contabilidad de
Metales Primaria, deben ser pesados en la misma forma o por pesaje en movimiento, aun si no se
requiere comercialmente, o alternativamente por pesaje en cintas transportadoras como se especifica
más adelante, y el equipo de pesaje debe ser certificado ya que estos flujos son críticos para la
Contabilidad de Metales. No obstante, si después de la evaluación correcta del riesgo sujeta a una
evaluación del costo/beneficio, necesidades de la compañía y limitaciones prácticas, se decide que
la certificación no es garantizada, se debe establecer procedimientos internos adecuados para
calibración, operación y mantenimiento del equipo, sobre la base de las normas apropiadas y los
requerimientos legales, los cuales deben ser aplicados, y se debe emitir un Informe de Excepción de
acuerdo con los procedimientos de la compañía para permitir la operación no certificada. Cuando un
producto es transferido de una planta a otra es una buena práctica que la masa sea medida en los
puntos de carga y descarga para comparación continua y determinación de errores.
3.4.3. FLUJO MÁSICO EN CORREAS TRANSPORTADORAS

Las balanzas de correa transportadora (Pesómetros) permiten el pesaje continuo de grandes
cantidades de materiales transportados en las cintas transportadoras sin la alteración al proceso que
puede producir el pesaje en lotes. Los Pesómetros de correa transportadora se dividen en tres
clases según su Exactitud (OIML R50-1 1997).
Éstas se muestran a continuación:
Errores Máximos Permitidos para Carga Totalizada
Clase OIML Verificación Inicial En Servicio

0,5 ±0,25% ±0,50%
1 ±0,50% ±1,00%
2 ±1,00% ±2,00%

Como requerimiento mínimo, se debe usar pesómetros que se ajusten a los errores máximos
permisibles en la Clase OIML 0,5, o se debe usar una norma nacional local equivalente apropiada
para fines de Contabilidad Primaria, intercambio, Transferencia de Productos y fines comerciales, y
éstos son los únicos pesómetros que pueden ser certificados (evaluados). OIML Clase 1 (o
equivalente) se requiere para la Contabilidad Secundaria y Clase 2 para operaciones menos críticas
tales como control de la planta. Aunque no existe una norma ISO, varias otras Normas nacionales
especifican las precisiones permitidas para las diversas clases de estos pesómetros y se basan en
gran medida sobre los principios de la recomendación OIML. Se debe observar que algunas de estas
Normas pueden referirse a un número diferente de clases o a ninguna clase (en la edición previa
solo había dos clases de la recomendación OIML) y JIS B 7606 tendría seis clases y el manual de
NIST 44 sólo se referiría a una clase única y especificaría una tolerancia máxima de 0,25% de la
carga de prueba para las tolerancias de mantenimiento y aceptación en las pruebas de corte de
correa. Por lo tanto, es importante para la certificación asegurarse que se cumplan las regulaciones
nacionales ya que las especificaciones y los requerimientos específicos para las pruebas pueden ser
levemente diferentes.
No obstante, las balanzas estáticas generalmente son más exactas y tienen también mayor
sensibilidad ya que se está pesando una mayor cantidad de material a la vez. Además, en la práctica
a menudo la exactitud de las balanzas en correas en operación es considerablemente más mala que
aquella que se podría lograr, debido a mala elección, mal diseño de sistema o mala operación o
calibración.
El peso registrado por el pesómetro de correa es el peso húmedo, ya que la mayoría de los
materiales contienen humedad. Este contenido de humedad a menudo es variable y es importante
que se tomen muestras para determinación de humedad a intervalos regulares según procedimientos
aprobados para permitir una determinación exacta de la humedad. La humedad para algunos
materiales (fino, consistentes) también puede ser determinada en forma continua por un medidor de
neutrones nuclear (Sección 3.8.1).
Certificación
Ciertas marcas y tipos de Pesómetros de correas transportadoras e instalaciones pueden ser
certificados (evaluados) para fines de intercambio (Transferencia de Productos) como se hace, por
ejemplo, en el suministro de carbón a las centrales de energía. La certificación es específica para las
instalaciones y los requerimientos de los procesos pueden variar de un país a otro. Para fines de
Contabilidad de Metales Primaria y fines comerciales los Pesómetros de correa deben ser
certificados de acuerdo con este Código. Cuando después de una evaluación de la aplicación
específica, material e importancia del flujo del proceso, la factibilidad y el costo de lograr una
instalación de la norma requerida y el riesgo para la compañía, se decide que la certificación no es
garantizada, se debe acordar y emitir una excepción (Informe de Excepción) según el procedimiento
de aprobación de la compañía, para permitir la operación no certificada. No obstante, aún en esos
casos el diseño, instalación, operación y calibración debería estar de acuerdo con los procedimientos
y términos definidos adecuadamente de modo que se pueda lograr y mantener una Exactitud de
±0,5%.
3.4.3.1. Pesómetros Electromecánicos

Los componentes de estos Pesómetros y las fuentes de error se describen en Colijn6 al
igual que los factores clave para la elección, diseño e instalación correcta (Colijn7). Los
factores que afectan la exactitud se discuten en detalle en la Sección 3.2.
Los componentes básicos de una correa electromecánica son:

 La sección de suspensión de la balanza (pesaje) del transportador que transmite la
carga en la correa a las celdas de carga (sensores)

 El sensor de carga que convierte la fuerza de la carga a una forma aceptable para
totalizador de masa
 El medidor de Velocidad de Transporte de la Correa que contacta la correa y
transmite la velocidad de la correa al sensor de velocidad
 El sensor de Velocidad de Transporte de la Correa que convierte la velocidad de la
correa a una forma adecuada para el totalizador de masa
 El totalizador de masa que calcula el viaje de la masa sobre las balanzas correas
transportadoras e indica y registra ese valor
La suspensión de la balanza debe ser rígida con estabilidad de torsión, diseñada con
superficies planas mínimas para reducir los derrames y capaz de soportar grandes excesos
de cargas temporales. La suspensión puede tener una estación de polines de peso única o
varias (hasta 6 u 8) y diversos diseños tales como pivote, flotación, contrapeso, etc
(Colijn2). Los pesómetros de correa modernos algunas veces están equipados con
contrapesos para contrapesar el peso de la correa vacía y luego aumentar la sensibilidad.
En general, mientras más polines de pesaje, el resultado será más fiable. En el caso de la
Contabilidad Primaria habitualmente se requiere 4 a 6 estaciones de polines de pesaje para
lograr la precisión requerida. No obstante, la elección es específica para la instalación y
puede que sea suficiente contar con dos Polines de Peso en ciertas aplicaciones menos
costosas. Los sensores de carga pueden ser celdas de carga única o múltiple y con
cojinetes directos o con la carga transmitida a ellas por un sistema de palancas.
Nuevamente la elección óptima es la instalación específica y puede ser recomendada por
los proveedores. La información sobre la calibración de celdas de carga se puede encontrar
en OIML 60 y BS 8422.
Los proveedores de balanzas tienen pautas para seleccionar la mejor opción, y para la
distribución y el diseño correcto de la correa transportadora (para las nuevas instalaciones
y las adaptaciones) con el fin de lograr buenas tolerancias en una aplicación específica, de
acuerdo con los requerimientos de las diversas Normas. Los requerimientos NIST (Anexo
D.1.3.) vinculados a la Recomendación 50 de OIML son de uso habitual. Varios países
tienen sus propios requerimientos (por ejemplo en Sudáfrica los requerimientos se
especifican en la Ley de Metrología y Comercio de 1973 Regulación 47)
Los requerimientos claves (Colijn7) para una instalación de pesaje en correas

transportadoras con el fin de obtener la precisión requerida para certificación son:
 La correa debe estar en forma casi horizontal y ser relativamente corta (menos de 70
metros)
 Idealmente la correa no debe tener secciones curvas (catenarias) pero si esto no es
posible la correa no debe tener una sección curva entre el punto de carga y la balanza y
no más cerca de 6 metros o 5 espacios libres entre la balanza si es convexa, o al menos
15 metros hasta la tangente de la curva, si es cóncava
 La correa debe estar en contacto con las poleas en la balanza y las tres poleas de
acercamiento y dirección, en todo momento
 La correa debe ser interminable y cualquier juntura debe ser suave (empalmada)
 La correa debe tener un tamaño que asegure al menos el 80% de la capacidad de la
carga volumétrica, la carga de la correa debe estar centrada y la correa debe ser tan
liviana y flexible como sea posible para el servicio pretendido
 El ángulo de depresión máximo para las poleas debe ser 35 grados (preferentemente
20)
 Los travesaños del transportador en la zona de pesaje deben ser continuos y de un
tamaño suficiente para limitar la deflexión y promover la alineación adecuada
 La compensación de la correa debe ser del tipo de contrapeso automático

 El sistema de alimentación de cada carga de la correa debe suministrar una carga tan
uniforme y constante como sea posible dentro de un rango de 50-90%
 Los pesómetros de correas transportadoras deben ser protegidos del viento, clima y
variaciones extremas o rápidas de temperatura
 No debe haber ningún tripper en el transportador
 Las poleas en la región de pesaje deben ser cuidadosamente alineadas según las
tolerancias especificas y los polines deben estar dentro de la excentricidad especificada
 La balanza debe estar ubicada 6-15 metros desde el punto de carga
 Los zócalos laterales y las polines para entrenamiento no deben estar más cerca de 6
metros de la sección de pesaje
El diseño del sistema de pesaje y del transportador debe permitir la calibración del
pesómetro con cadenas/pesos y la revisión del pesaje del material por una tolva de pesaje o
puente de pesaje para fines de calibración.
La medición exacta de la Velocidad de Transporte de la Correa es tan importante como

la masa en el transportador y cualquier error es directamente proporcional al flujo de la
masa. Se pueden usar varios métodos. Las ventajas y desventajas se resumen en la
literatura (Colijn7). Para la Contabilidad de Metales, la medición de la velocidad de la
correa debe ser derivada de un cilindro o rueda en contacto con la correa.
Calibración y Certificación
Existen diversos métodos de calibración tales como peso de prueba muerto (estático),
cadenas de prueba o método de corte de correa (prueba a granel). Esta última es la
preferida ya que involucra pasar un peso conocido del material, habitualmente medido por
el pesómetro, sobre el pesómetro actual en el modo de operación normal, y es necesaria si
la balanza debe ser certificada. Esto exige que las instalaciones tales como tolvas de peso
de referencia o puentes de pesaje comprueben el peso del material que pasa por la balanza
a un nivel de exactitud más alto (±0,1% de acuerdo con Manual 44 NIST) que aquel
requerido para la balanza de correa que se está calibrando. La calibración debe cubrir un
rango de 20-100% de la carga de la correa (NIST 44). El Anexo D.1.3., contiene extractos
relevantes de NIST 44.
Una balanza nueva debe ser calibrada en las instalaciones del proveedor antes de la
entrega para establecer la tolerancia y el error intrínseco inicial (la tolerancia del
laboratorio para muchas balanzas de correa a menudo es inferior a 0,1%). Una nueva
instalación debe ser entonces sometida a la Prueba de Aceptación en terreno que
establece el Error Intrínseco. Para fines de certificación, esto debería demostrar un error
máximo de ±0,25% (NIST 44 y OIML 50). La calibración de acuerdo con procedimientos
reconocidos entrega el Factor K que es el factor (error de sesgo) que se obtiene al
comparar el resultado de una prueba a granel con la calibración teórica de la balanza con
pesos de prueba. Esto entrega una medida de los efectos de instalación tales como la
tensión de la correa. Para instalaciones diseñadas correctamente esto debe ser cercano a
cero, lo cual significa que la balanza tenderá a ser mucho más estable. Para mantener la
precisión, se debe realizar el balanceo en cero frecuentemente, así como revisiones con un
peso estático. La frecuencia de corte de correa o calibración de la cadena depende de la
experiencia de operación en una instalación específica (son comunes los períodos de 3 a 6
meses).
Para aplicaciones críticas, a menudo se instalan dos pesómetros de correa en serie. Esto
permite una revisión cuando ocurren problemas y la comparación puede ser usada para
calcular la precisión de la medición (Merks1).

La certificación debe ser realizada por una compañía acreditada de acuerdo con la
legislación específica del país, que habitualmente se encuentra en las Leyes de Metrología
y Comercio relevantes, que se basan sobre OIML 50. Si no existen normas locales para
certificación, se deben cumplir las Mejores Prácticas de OIML50
3.4.3.2. Pesómetros de Correa Nucleares

Estos utilizan el principio de la absorción de radiación nuclear (gama) para medir la carga
de la correa. Los proveedores proporcionan una pauta para la selección de pesómetros
electromecánicos o nucleares para una aplicación específica.
Son simples de instalar y no se ven afectados por los efectos de la correa de modo que el
diseño del transportador no es tan importante. Tampoco con susceptibles a fuerzas externas
tales como viento, necesitan menos mantenimiento y son más fáciles de calibrar. No
obstante, tienen las mismas limitaciones operacionales que la medición de velocidad en
correas, mantenimiento de planta, determinación de humedad y calibración periódica. Más
importante aún, son afectadas por la variación del tamaño, composición y forma del
material que se está midiendo y, por lo tanto, son menos precisas que los pesómetros
electromecánicos lográndose errores máximos de ±1 a ±2% pero en que los niveles más
altos son normales. Las autoridades nucleares relevantes a nivel nacional controlan su uso
y mantenimiento. También pueden ser usados en ciertas aplicaciones con fuentes de
neutrones nucleares para determinar el contenido de humedad.
No deben ser usados para mediciones de Contabilidad de Metales.
3.4.4. FLUJO MÁSICO EN TUBERIAS

3.4.4.1. Introducción
Para conveniencia y por razones prácticas, el flujo másico en tuberías cerrados a menudo
se determina midiendo la velocidad de flujo del volumen más la densidad o gravedad
específica con el fin de calcular la masa seca. Este tipo de medición es muy común en las
industrias de extracción para flujos de procesos y efluentes líquidos y/o gaseosos. La
determinación de la densidad relativa o gravedad específica se discute en la sección 3.8. El
grado de incertidumbre en el flujo másico está formado entonces por aquel que resulta de
la medición volumétrica así como de los errores de la determinación de densidad.
Existen más de cien tipos de medidores de flujo disponibles en el comercio, que operan
según diez principios diferentes. BS EN 7405 clasifica los medidores de flujo en 12 grupos
diferentes (Strauss16). Existe mucha literatura disponible de los proveedores y muchos
documentos técnicos (Anexo C.1.) y normas (Strauss17) sobre la selección del medidor de
flujo correcto para aplicaciones específicas (Anexo D.1.4.). Strauss18 presenta una
comparación del desempeño de los diferentes tipos de medidores de flujo y Strauss19
muestra las posibles áreas aplicables para los diferentes tipos de medidores de flujo para
los doce Grupos. No obstante, en la industria metalúrgica muchos de los flujos de los
procesos clave en los tuberías, requeridos para la contabilidad de metales, son
suspensiones abrasivas que contienen una cantidad significativa de sólidos. Esto limita la
elección de un medidor adecuado para estas aplicaciones a un medidor de flujo
electromagnético. En algunos casos, con flujos bajos y partículas finas puede ser posible
utilizar un medidor de flujo másico de tipo Coriolis o para bajos contenidos de sólidos
consistentes pueden ser adecuados los medidores de flujo ultrasónico de tiempo de
tránsito. Para los sólidos de flujo libre, se puede usar los medidores de flujo másico del
tipo momentum (de intensidad). Esta guía se centrará en estos cuatro tipos. Para

soluciones relativamente limpias, muchos tipos de medidores de flujo operarán
satisfactoriamente y entregarán una buena precisión. La medición de flujo de gas, con o
sin material particulado, ya que se requiere habitualmente contabilidad de metales para
emisiones de gases y chimeneas, necesita equipo especial y no se cubre en detalle en este
Código.
3.4.4.2. Especificaciones y Desempeño

Con frecuencia los reclamos de exactitud de los medidores de flujo son ambiguos y llevan
a error. Los tres aspectos esenciales de las especificaciones de desempeño son exactitud
(incertidumbre total de medición en relación con el rango de medición), rango de medición
y trazabilidad de la calibración con respecto a una medición de flujo aprobado o
certificado. La incertidumbre total está formada por aquella asociada con la referencia (el
valor “verdadero”) más aquella del medidor específico que se está probando. Para
medidores de flujo utilizados con fines de contabilidad de metales estos aspectos son
esenciales. Luego, la incertidumbre de la medición de flujo debe ser especificada y las
especificaciones deben coincidir con ISO 11631. Esta norma define los métodos para
especificar el desempeño del método del medidor de flujo y las diferentes clases de
trazabilidad del Grupo A al F. Para contabilidad de metales, éste debe ser Grupo A si es
posible, o al menos Grupo B.
3.4.4.3. Calibración y Certificación

Para fines de contabilidad de metales, la calibración y certificación inicial del medidor
debe haber sido realizada de acuerdo con ISO 4185 o ISO 8316 (o sus equivalentes
nacionales) en una instalación probada, acreditada de acuerdo con Guía ISO/IEC 25 o ISO
17025. Esta certificación se lleva a cabo en agua. La incertidumbre debiera ser evaluada
utilizando ISO/TR 7066-1 y 7066-2 y ISO/TR 5168.
Para flujos de contabilidad de metales críticos, tales como alimentación a flotación o

espesadores, en que la medición se usa para contabilidad Primaria, el instrumento debe ser
calibrado periódicamente según el material real además de las calibraciones iniciales
realizadas en la instalación de prueba.
La calibración se puede llevar a cabo en tres formas:

 Método volumétrico
 Método de peso
 Comparación con medidor estándar
No obstante, la calibración en terreno a menudo es imprecisa, ya que con frecuencia se

efectúa una provisión inadecuada en el diseño y distribución de la planta para pesaje
calibrado o tanques volumétricos y para un sistema de diversión. Además, el sistema
debe ser diseñado en forma exacta para asegurar que el volumen o peso y el tiempo de
flujo se pueda medir a un grado suficiente de precisión (que podría ser 5 veces mejor
que aquel requerido para el medidor). Aunque ISO 4185 y 8316 son para uso en
instalaciones de prueba acreditadas, los principios son directamente aplicables a la
calibración en la planta. También es posible retirar los medidores y probarlos en las
diversas instalaciones aprobadas disponibles. No obstante, en la actualidad no existe
ninguna instalación capaz de probar los medidores en pulpa. Esto también involucraría
el transporte en una gran cantidad del material a la instalación. Otra posibilidad es la
instalación en serie, en terreno, de un medidor de referencia de estabilidad y precisión
probada.
3.4.4.4. Soluciones

La medición del flujo másico de las soluciones para fines de contabilidad es
principalmente aplicable en la industria a algunos flujos del proceso en las secciones de
refinación del proceso y habitualmente sólo para contabilidad dentro de la compañía o
para la medición de flujos de efluentes con el fin de determinar pérdidas o coincidencias
con las emisiones permitidas. Los medidores de tipo de presión diferencial operarán en
forma satisfactoria (ISO 5167-1 entrega las especificaciones para geometría, operación
y uso) pero a un menor nivel de precisión que otros tipos, como los medidores de flujo
magnéticos. Por lo tanto, no se deben usar para Contabilidad de Metales Primaria. Las
normas relevantes, aspectos de selección y calibración se cubren en la sección inferior
sobre pulpa.
3.4.4.5. Pulpa
Medidores de flujo electromagnéticos
Las pulpas en la industria metalúrgica son abrasivas y habitualmente tiene un rango de
tamaño de partículas que operan en el régimen de flujo mixto. Los medidores de flujo
electromagnéticos son los más adecuados para esta aplicación, siempre que el fluido sea
conductivo. Están disponibles en un amplio rango de tamaños y materiales de
construcción para adecuarse a la aplicación. La medición no es afectada por la presión,
temperatura o viscosidad. El tubo de medición no tiene ninguna parte movible y no
existen restricciones a la sección transversal de la tubería.
No obstante, sólo pueden ser usados en líquidos conductivos y son afectados por los
cambios en la mineralogía, tamaño de partículas, velocidad y constituyentes magnéticos
de la pulpa. Se encuentran disponibles medidores de diseño especial para manejar estos
materiales magnéticos los cuales entregan resultados satisfactorios siempre que el
contenido magnético de la pulpa sea razonablemente constante. Los medidores de flujo
electromagnético pueden entregar una Exactitud de ±0,5% o mejor en soluciones
limpias o agua, siempre que estén correctamente instalados y calibrados de acuerdo con
procedimientos estándar. Para las pulpas, la exactitud generalmente es más baja.
Los medidores de flujo deben ser fabricados de acuerdo con una norma internacional.
Se debe cumplir con las Normas (ISO 6817:1992, ISO 9104:1991, ISO 13359, ASME
MFC-16M-1999) para la instalación, calibración y métodos para evaluar su desempeño.
Los fabricantes también entregan parámetros recomendados para la instalación. Es
importante que se tomen en cuenta las consideraciones de salud y seguridad en la
instalación para permitir una operación, mantenimiento y calibración seguros.
Medidores de Masa de tipo Coriolis

Estos medidores miden el flujo másico directamente, midiendo la fuerza Coriolis que se
desarrolla cuando la masa fluye a través del tubo oscilante. Eliminan la incertidumbre
de la medición de densidad, son capaces de lograr gran exactitud con una incertidumbre
total de ±0,2% y requieren poco espacio. No obstante, su costo es relativamente alto, no
están disponibles en grandes tamaños actualmente y, debido a la geometría y erosión, en
el caso de las pulpas sólo pueden ser aplicados cuando la velocidad del flujo se puede
mantener bajo 2 m.s-1 y los productos son relativamente finos. Es posible aplicarlos en
la medición de flujo de concentrado de minerales. Los medidores de tipo Coriolis
también entregan una medida de la densidad del fluido. Las normas (ISO
10650:1993/2003, ASME MFC-11-2003) permiten guiar con respecto a la selección,
instalación y uso de los medidores Coriolis y se debe cumplir con ellas. Los
comentarios generales anteriores sobre la certificación y calibración también son
relevantes.
Medidores de Flujo de Tipo de Tránsito Ultrasónicos

Este método (ISOTR 12765) utiliza el hecho de que un fluido influye directamente en la
velocidad de propagación de las ondas de sonido dentro de él. Pueden ser instalados en
el exterior de las tuberías lo cual simplifica la re-instalación. Si el fluido es homogéneo
no es afectado por las propiedades físicas. No obstante, requiere un perfil de flujo
uniforme y la exactitud depende en gran medida de la transparencia acústica del fluido
y varía de ±0,5 a ±2%. Luego, la capacidad de aplicación para fines de Contabilidad de
Metales es limitada.
Calibración
Si se usa para flujos de contabilidad de metales críticos, tales como concentrado,
alimentación, a flotación o espesadores, debido a que no es posible el pesaje en correas
transportadoras o estáticas, el medidor de flujo debe ser calibrado periódicamente según
el material real, como se especifica en la Sección 3.4.4.3.
3.4.4.6. Sólidos
Los medidores de flujo másico de impacto pueden ser usados para sólidos que fluyen
libremente y son operados a través de medición de intensidad de la flujo del sólido que
impacta una placa de medición. Se describen en Colijn9, que también discute su
capacidad de aplicación y limitaciones. No son afectados por la densidad del material y
son pre-calibrados por el fabricador para el usuario. Las revisiones de calibración se
realizan con pesos de prueba y no requieren pruebas de material. Miden el flujo másico
húmedo y pueden presentar exactitudes de ±1%.
3.4.4.7. Gases y Polvos

El flujo másico de los gases y polvos se requiere para medir las pérdidas de materiales
valiosos en el polvo, o el contenido particulado de la masa de gases contaminantes tales
como SO2 o NOX, de chimeneas o emisiones fugitivas a la atmósfera, con el fin de
establecer si cumplen con las disposiciones ambientales de salud y seguridad.
El componente valioso es normalmente muy pequeño (menos de 1%) y por lo tanto los
errores como resultado de la medición rara vez son significativos en el cálculo total del
balance de metales. No obstante, el riesgo para la reputación de una compañía de
emisiones no autorizadas o de excedencia de las regulaciones legales y el énfasis en los
resultados finales triples significa que estas medidas han logrado cada vez más
importancia.
El balance de masa para necesidades Ambientales y de Salud se discute más adelante en

la Sección 7.7.1
3.4.5. FLUJO MÁSICO EN CANALES ABIERTOS
Para la contabilidad de metales, habitualmente se requiere la medición de flujo en canales abiertos

para medir volúmenes de efluentes con el fin de determinar pérdidas, que en general constituyen un
pequeño porcentaje de la alimentación, o revisar que se cumplan los reglamentos y permisos
ambientales. Habitualmente el contenido de sólidos es pequeño y la masa se derivaría de la
separación y pesaje de los sólidos de las muestras tomadas para análisis. Una excepción son los
relaves del concentrador que habitualmente son bombeados en tuberias cerrados. Esta pérdida puede
ser significativa (5-20% de la alimentación) y el flujo puede ser crítico para la Contabilidad
Primaria, sin embargo, debido a la dificultad de medir velocidad del flujo en forma precisa, los
flujos de masa a menudo son calculados por la fórmula de dos o tres productos, a partir de los flujos

y análisis de la alimentación a la planta o flotación y los flujos de masa de concentrados. Esta
práctica debe ser motivada a través de un Informe de Excepción.
Por las mismas razones que se presentan en 3.4.4.7, la medición y contabilidad para ciertos
elementos traza y contaminantes potenciales tiene gran significado para la presentación de informes
de una compañía. Esto se discute en detalle en la Sección 7.7.2
ISO/TR 8363 entrega las pautas para la selección de métodos apropiados y presenta una lista de 28
métodos diferentes para medición de flujo en canales abiertos que incluyen métodos de velocidad-
área, vertederos y vapores. Esta norma también entrega el grado esperado de incertidumbre para los
diversos métodos que varía de ±10% a ±1% para una placa delgada, muesca en V, vertederos de
cúspide pronunciada (ISO 1438-1) y presenta una lista de las diversas normas ISO aplicables a los
diferentes métodos. Se debe usar vertederos de placa fina para fines de contabilidad de flujos de
proceso tales como efluentes, ya que constituyen la forma más precisa de medición para este fin.
3.4.6. FLUJO MÁSICO PARA PRODUCTOS A GRANEL

La medición de masa para productos a granel tales como carbón, bausita, mineral de hierro,
concentrado de metal base, habitualmente se realiza a través de pesaje estático, en movimiento o en
correa transportadora, según el grado de precisión requerido en términos de los contratos de
suministro y para cumplir los requerimientos de Transferencia de Productos . Los Pesómetros deben
ser, por lo tanto, certificados.
Estos materiales a menudo son enviados directamente a granel desde las instalaciones del proveedor
hasta el puerto, cargados en un transportador a granel y descargados en el puerto del consumidor
para suministro posterior a la instalación de procesamiento
3.4.6.1. Medición de calado

En estos casos el método comúnmente especificado y aceptado para el material que se está
transportando en un buque a granel es la Medición de calado.
La Medida de Calado es una medición de masa que consiste en convertir una diferencia
entre los desplazamientos de un barco bajo diferentes condiciones de carga a una masa
húmeda para una carga parcial o total. Un inspector marino adecuadamente calificado, que
opera según fórmulas aceptadas, realiza la inspección. Se puede obtener una exactitud
razonable para cargas completas pero las cargas parciales o lotes son susceptibles a un
mayor grado de incertidumbre. La exactitud también es afectada por factores externos
tales como densidad del agua, flujos, vientos y olas y las habilidad del inspector.
En esta etapa no existe ninguna norma ISO que cubra las mediciones de calado, pero en
algunos casos se utiliza el Código ECE de las Naciones Unidas para Cargas de Carbón.
Tampoco existe ningún grado de trazabilidad para la técnica de inspección. Esto debiera
ser contrastado con un tipo de pesómetro de correa transportadora u otro, cuya calibración
puede ser seguida a través de una protocolo de pruebas de peso según normas aceptadas
internacionalmente.
Los inspectores marinos citan una precisión de ±0,5% para cargas completas. Merks
(1992) ha sugerido, en un análisis de la precisión de algunos datos de mediciones de
calado, que el coeficiente de variación fluctúa entre 1% para cargas completas y 3% para
cargas parciales. Esto debiera compararse con la que se logra con balanzas estáticas o
balanzas de correa más avanzadas, como se discute en otra sección de este Código. En el
caso de las mediciones críticas, también es posible mejorar la calidad de la medición de la

masa instalando dos pesómetros de correa en serie y comparando los resultados
continuamente. No obstante, el método de determinación de masa para esta Transferencia
de Productos habitualmente se especifica en el contrato de venta y en muchos casos
también se realiza la medición de calado. Incluso cuando se aceptan pesos en correa
transportadora o estática, se realiza la Medida de Calado como verificación para fines de
embarque.
3.4.7. MASA EN ÁREAS DE ALMACENAJE

La masa en áreas de almacenaje puede ser una cantidad significativa e importante para la
contabilidad de metales. Habitualmente es difícil determinarla con un nivel de exactitud adecuado
para fines contables, y puede esconder mediciones de masa y discrepancias de contabilidad si se
mide sólo por diferencia y no se realizan revisiones cruzadas por otros medios tales como reducción
de inventario a cero.
3.4.8. MASA EN CASERONES/BLOQUES DE MINERAL

En esta etapa, esto no se incluye en el Código, ya que el punto de partida para la contabilidad de
metales ha sido considerado como el material de alimentación a la planta de tratamiento. Sin
embargo, la medición de masa y el contenido de metal en la planta de tratamiento deben ser
seguidos hasta el pique o rajo abierto y conciliados con otras mediciones de masa para el mineral
quebrado con mediciones estudiadas para la roca extraída in-situ (utilizando la densidad de roca in-
situ) y cualquier existencia de mineral quebrado en minas subterráneas o en el rajo.
3.4.9. MASA EN PILAS DE ACOPIO (Stockpiles)

La medición de la masa en las pilas de acopio está sujeta a un alto grado de incertidumbre. Es
mucho mejor tomar muestras y pesar las entradas y salidas, lo que habitualmente puede ser
realizado con un mayor nivel de exactitud, y calcular el acopio por diferencia. La práctica
recomendada para evaluación de pilas de acopio consiste en un sistema de pilas paralelas duales que
debe ser vaciado a intervalos regulares.
Es posible medir el volumen de la pila de acopio con una Exactitud de más ±5% usando
fotogrametría o técnicas de estudio con láser automatizadas y computarizadas, que proporcionan
una imagen en 3 dimensiones, pero la exactitud depende del número de puntos de inspección
considerados y estas mediciones deben ser realizadas por inspectores calificados. No obstante, la
medición de la Densidad aparente del material en la pila de acopio, el contenido de humedad
(cuando sea práctico en el caso de materiales de mayor valor tales como concentrado, es mejor que
el acopio esté cubierto), y la obtención de una muestra representativa, es mucho más difícil. La
Densidad aparente de muchos materiales cambia por compactación, antigüedad, tumefacción u
oxidación y también se ve afectada por las prácticas de acopio tales como camiones que pasan sobre
la pila de acopio y el método de botadero. (Los métodos de medición de la Densidad aparente se
discuten en la Sección 3.6).
Si el material no es homogéneo en tamaño y contenido, el muestreo de una pila de acopio para

obtener la exactitud deseable para la contabilidad de metales es casi imposible. La incertidumbre del
contenido de metal sería tan mala como ±15% (El único momento en que el valor de una pila de
acopio es correcto, es cuando esta vacía). En el caso de los productos a granel, tales como carbón o
mineral de hierro, en que el material es razonablemente consistente y los contenidos son grandes e
importantes para la operación, puede ser útil realizar una medición topográfica como verificación
independiente de otras mediciones de tonelaje.

Para otras pilas de acopio, tales como mineral o intermediarios, se sugiere realizar levantamientos
topográficos detallados sólo cuando la medición de lo que entra y sale no es posible o el valor de la
pila de acopio es importante para los resultados de la compañía, o el contenido de la pila ha
cambiado significativamente durante el período contable por alguna razón y para que calce con los
períodos de presentación de informes. La precisión de la topografía depende del número de puntos
considerados, que deben ser adaptados para adecuarse a la precisión esperada de otras variables y la
importancia del valor.
No existen Normas Internacionales y la precisión de la medición topográfica depende de la destreza

del topógrafo.
3.4.10. MASA EN TANQUES Y TOLVAS

La medición de la masa en tanques o tolvas presenta los mismos problemas que en la pila de acopio.
Aunque el volumen puede ser calculado en forma razonablemente precisa a partir de las topografías,
la geometría y el nivel de los tanques o tolvas, la medición de la densidad y el muestreo, son
problemáticos. En el caso de pulpas también existe la posibilidad de volúmenes muertos,
incorporación de sólidos o la concentración del componente específico (ej., oro) en algunas áreas.
Para los fines de la contabilidad de metales a menudo lo importante es el cambio. Si el contenido de

metal es esencial, como en el caso de la industria de oro o PGM, entonces la única solución es
vaciar el tanque o recipiente para la toma de inventario periódica. Para ayudar a esto se puede usar
línea de procesamiento o instalaciones de almacenaje paralelas.
3.5. INVENTARIO DE MASA EN PROCESO
El esfuerzo, y la exactitud resultante, para determinar estos inventarios dependen de la cantidad y el

valor relativo al ingreso de la compañía. Por lo tanto en el caso de los metales preciosos es esencial,
en la operación de refinación final, utilizar anualmente el método de burbuja para revisar el
material en las diversas etapas y vaciar el equipo. Esto tendrá mayor importancia si los cálculos del
balance de masa muestran anormalidades significativas.
3.5.1 TRANSIENTE
Esto se define como un inventario en proceso (o limitado) que es de duración corta debido a alguna
alteración del proceso y/o donde el flujo de la masa es continuo y vivo. Habitualmente está
contenido en tolvas y equipos del proceso tales como molinos, hornos, y receptáculos de reacción.
Esto puede ser estimado y calculado con las mismas precauciones establecidas para los tanques y
tolvas mencionados anteriormente. Es posible que el metal contabilizado pueda estar presente en
más de una fase (ej., sólido y líquido, concentrado, eje y escoria) en cuyo caso se debe efectuar
estimaciones para todas las fases. Normalmente las estimaciones se efectúan en forma mensual, con
tomas de inventario periódicas a nivel más preciso para adecuarse a la presentación de informes de
la compañía.
3.5.2. LARGO PLAZO

Los inventarios en proceso de largo plazo son aquellos que permanecerán por varios años, o durante
la vida de la mina o de un equipo en particular, e incluyen ítems tales como carga muerta en silos,
oro en revestimiento de molinos e incrustaciones en hornos. Este inventario se puede subdividir en
aquello que es absorbido o queda atrapado en el proceso, como por ejemplo oro en fundiciones de
concreto, que sólo puede ser recuperado cuando la planta es desmantelada y demolida (inventario

permanente) y aquel que es recuperado a intervalos regulares como por ejemplo cuando los
molinos son revestidos nuevamente o se cambian los ladrillos a los hornos (inventario semi-
permanente). Las cantidades medidas y asignadas a esto son difíciles y deben ser evitadas (no
obstante, la cifra de una “norma general” utilizada para plantas de oro de primera generación en
Sudáfrica de 0,3% del ingreso total de oro durante la vida de la planta, ha sido confirmada por la
Limpieza al cierre). Las cantidades para este inventario deben ser cuantificadas y actualizadas ya
que el inventario es retirado en forma periódica y esta información debe ser cuidadosamente
documentada para uso futuro.
3.6. MEDICIÓN DE DENSIDAD Y HUMEDAD
En las secciones previas se ha destacado la importancia de la densidad y la humedad para la

medición de la masa. En este contexto el Código se refiere a la humedad que puede ser retirada de la
muestra secando a temperaturas de hasta 105ºC ya que puede haber agua presente en el material en
diferentes formas, incluida el agua de la cristalización.
En la Industria del Carbón, por ejemplo, los siguientes constituyen ejemplos de los diversos tipos de
humedad que pueden estar presentes en una muestra:
 Humedad libre
 Humedad en superficie
 Humedad residual
 Humedad inherente
 Humedad de equilibrio
 Capacidad de retención de humedad
 Humedad total
 Humedad en la muestra analizada
 Humedad hidroscópica (lignito)
 Humedad de constitución
Es importante asegurarse que las muestras para determinación de humedad se tomen en una forma
tal, según lo especificado por el Código, que asegure que la humedad en la muestra sea
representativa del material que está siendo pesado y que no puede haber evaporación o ingreso de
agua, antes de que se realice la determinación. También es muy importante asegurarse que cualquier
análisis se realice en la muestra que ha sido utilizada para determinación de humedad, o se efectúe
una corrección apropiada, con el fin de que el resultado analítico pueda ser relacionado
directamente con el valor de las toneladas secas.
La medición puede ser:

 Medición de humedad en el material de camiones u otros contenedores sobre
rieles/caminos
 Medición del contenido de humedad en el material en una correa transportadora
 Medición de contenido de humedad de un material en recipientes/tolvas o pilas de acopio
 Densidad de material a granel en tolvas o pilas de acopio
 Gravedad específica (S.G.)/densidad relativa de pulpas que fluyen en un conducto o en un
tanque u otro receptáculo
 Densidad relativa de los componentes líquidos y sólidos de las pulpas
La incertidumbre de la medición de densidad tiene un efecto directo sobre la masa seca calculada
resultante y puede ser grande, como por ejemplo en el caso de pulpas de bajo S.G. a una S.G. de
1,25 un error de 2% en la medición de densidad se traduce en un error de flujo másico de 10%

suponiendo que el componente líquido tiene una S.G. de 1,00. En las plantas en operación este
líquido es a menudo agua recirculada que puede tener una S.G. variada. Si la S.G. es 1,05 entonces
el error del ejemplo anterior aumentará a 12,5%. Por lo tanto no tiene ningún sentido medir el flujo
de volumen hasta ±0,5% si no se pone atención específica a la medición de densidad, incluidos los
sólidos y la solución.
3.6.1. PRUEBAS A GRANEL Y DE LABORATORIO

El método más preciso para medir la densidad relativa o a aparente, es a través de pruebas a granel
de laboratorio o la planta en las cuales se pesa un volumen conocido en forma exacta y se calcula la
densidad del producto a aparente/sólido/líquido/pulpa. El volumen de los sólidos puede ser
determinado por diversos métodos, incluido el desplazamiento de líquido. Para determinar la
humedad, se seca un peso conocido de material bajo condiciones definidas y se calcula la pérdida de
peso debida a la humedad. Esto puede ser aplicado a mineral a granel, pilas de acopio (pozos de
cateo) y correas transportadoras. El grado de incertidumbre depende principalmente del muestreo
correcto y el manejo adecuado de las muestras. Se debe tener mucho cuidado en el muestreo de
flujos de pulpa y la precisión de la medición derivada de frascos pequeños de gravedad específica,
habitualmente es mala.
En el caso de las pilas de acopio, se puede utilizar la prueba de agua en que se excavan pozos en la
pila de acopio y el material se retira y pesa en forma exacta. El pozo es revestido con una membrana
impermeable y rellenado con un volumen de agua medido. El número y la ubicación de los pozos se
deciden según la teoría de muestreo.
En algunos casos se puede aplicar información histórica sobre la base de mediciones y pruebas
previas, incluidos análisis y mineralogía del material, pero ésta debe ser revisada y medida
nuevamente en forma regular.
3.6.2. MEDIDORES NUCLEARES

Estos medidores utilizan neutrones o rayos gama. Los medidores de neutrones pueden ser usados
para medir el contenido de humedad de algunos materiales en los tanques o tolvas o en una correa
transportadora. Miden el contenido de hidrógeno del material a partir del cual se puede calcular el
contenido del agua. Debido a que miden el contenido de hidrógeno total, deben ser calibrados y
corregidos para materiales que contienen hidrógeno en formas diferentes al agua. Si se usan junto
con pesómetros de correa gama en una correa transportadora, que entregarán la masa húmeda del
material, se podrá determinar el peso seco. Están limitados al uso con productos relativamente finos
y homogéneos. Se pueden pretender precisiones de ±1,0% para astillas de madera a una humedad de
50% y ±0,5% para concentrado (Colijn10).
Los medidores nucleares gama también se usan para medición de la densidad aparente en acopios
o pilas pero sólo pueden penetrar alrededor de 30 cm. Se usan más comúnmente para la medición de
densidad de flujo de pulpas en tuberías, utilizados junto con el medidor de flujo electromagnético.
La elección correcta y la exactitud son específicas para la instalación y deben cumplir con las pautas
suministradas por los proveedores.
La calibración inicial se debe realizar en terreno, en dos puntos de la escala, midiendo los pesos de
volúmenes conocidos de agua y pulpa que pasan a través del medidor. La exactitud es afectada por
muchos de los mismos aspectos que afectan los medidores de flujo. Es esencial que las densidades
relativas de los sólidos y la solución de transporte se revisen periódicamente y que la calibración se
revise regularmente, a través de muestras correctamente tomadas a mano para S.G. Los medidores
en sí son capaces de lograr una exactitud de ±1%, pero esto a menudo no se obtiene en condiciones

de planta, debido a mala instalación, falta de homogeneidad y cambios en el tamaño de las
partículas.
3.6.3. MEDIDORES DE MICROONDAS

Pueden ser usados en aplicaciones similares a aquellas para los cuales son adecuados los medidores
de neutrones. Operan sobre el principio que la intensidad y velocidad de la propagación de
microondas es influida por moléculas de agua libre. El cambio en la intensidad y velocidad de las
ondas está directamente relacionado con el contenido de humedad en el material.
3.6.4. PENETRÓMETROS
Estos instrumentos se utilizan para determinar la densidad aparente del material en las pilas de
acopio, midiendo la fuerza requerida para penetrar a una profundidad conocida. Requieren un
operador con destreza y no operan bien si el material contiene rocas de tamaño variable.

4. MUESTREO
4.1. INTRODUCCIÓN
Dentro de las industrias minero metalúrgicas, los flujos del proceso a menudo toman la forma de un
flujo de mineral fragmentado grueso o escoria o la forma de un flujo de material de pulpa más fino.
Los balances de contabilidad de metales para tales procesos exigen que estos flujos de procesos sean
muestreados en forma exacta con precisiones que permitan que la exactitud del balance final caiga
dentro de cierto rango objetivo. El rango en el cual caen las incertidumbres del balance para los
diferentes elementos objetivo o especies químicas de interés (a continuación denominadas
mesurando), son establecidos por la gerencia, considerando el riesgo financiero asociado a las
incertidumbres. Estas incertidumbres deben ser aceptables para las partes interesadas en las
operaciones y para las instituciones externas que establecen las normas de buen comportamiento
corporativo.
La exactitud del resultado final de un muestreo o un flujo de proceso para un mesurando

determinado depende de cuatro factores:
 ‘Corrección’ del dispositivo de muestreo

 Presentación del flujo del proceso que será sometido a muestra, al dispositivo de muestreo
 Heterogeneidad del material que será sometido a muestra y diseño del protocolo de muestreo,
incluido el protocolo de preparación de muestras
 Exactitud del método analítico que se empleará para llegar al análisis final asignado a una
muestra
En la mayoría de los casos, con la inversión apropiada en equipos y disposición apropiada de los
equipos de proceso, es posible presentar el flujo del proceso al muestreador y tomar las muestras
‘mecánicamente correctas’ del flujo de modo que la muestra formada por la recolección de muestras
no presente sesgo. La exactitud de la muestra (variación entre análisis promedio verdadero del flujo
del proceso durante el período de muestreo y análisis final de la muestra) depende de la
heterogeneidad del flujo del proceso y la exactitud del método analítico y el número de masa de las
muestras tomadas del flujo.
Existen dos tipos de heterogeneidad asociadas con el flujo del proceso: heterogeneidad intrínseca,
que es determinada en su totalidad por la distribución del tamaño de los sólidos y la variación de la
concentración del mesurando de una partícula a otra, dentro de las diversas fracciones de tamaño de
los sólidos, y distribución heterogenea, que depende de la variación de la concentración total del
mesurando entre un momento y otro, a medida que el flujo del proceso pasa por el punto de
muestreo.
Esta discusión de heterogeneidad del material no considera la distribución de la heterogeneidad y la

forma de caracterizar la variación en el tiempo de la concentración del mesurando y calcular su
efecto sobre la magnitud del muestreo. Esto ha sido descrito por Gy (1979). Por lo tanto, el enfoque
está en la heterogeneidad intrínseca de los sólidos, la forma en que la heterogeneidad puede ser
cuantificada y/o medida, y el impacto que esta heterogeneidad tiene sobre cada etapa de muestreo y
preparación de muestras.
Base Estadística de la Teoría de Muestreo

La teoría de muestreo de sólidos articulados se basa en un concepto simple de cómo el número de
partículas de tamaño y composición diferente varían desde una sub-muestra nominalmente idéntica
de material a la siguiente. Se debe desarrollar un ‘modelo’ conceptual de un material particulado
heterogéneo para entender cómo los conceptos estadísticos se reúnen para proporcionar resultados
útiles para la práctica de muestreo.
Observe que el material sea separado en diversas fracciones de tamaño, por harneado u otro método
adecuado. Luego, para cada fracción de tamaño, imagine que las partículas son todas clasificadas en
clases de composición. Esto se ilustra en el siguiente diagrama.
Se asume que las partículas dentro de cada clase de tamaño y composición son idénticas. La
cantidad de detalles con respecto a las partículas siempre puede ser mejorada simplemente
aumentando el número de clases de tamaño y composición. Las partículas en el tamaño i º y en la
clase de composición jº se considerará que tienen un volumen:
donde di y di+1 son las aperturas de la harnero que definen la fracción de tamaño i º y f es un factor de
forma que puede ser llevado a 0,5 para partículas gruesas. La densidad de la partícula será
denominada por Pij da una masa tipo de mij = Pij Vi. La concentración del mesurando en las
partículas se denomina como aij.
Con la definición de estos valores para las diversas fracciones de tamaño y composición, es posible
describir una muestra de material si los números de las partículas, nij, de cada tipo son conocidas o
especificadas. La concentración del mesurando en las muestras como un todo es:

y la masa de la muestra es:
Para entender la estadística del muestreo de un lote de material, imagine que una masa significativa
de material es recolectada y a cada partícula del lote se le da un número que comienza en 1 y que
sube hasta una cifra muy alta N. Para “muestrear” el material, se tomará un conjunto de números S
totalmente al azar, de 1 a N, y las partículas cuyos números sean obtenidos, serán consideradas
como la muestra. Seleccionando las partículas de esta forma, no existe ningún tipo de sesgo a favor
de las partículas de ningún tipo. De hecho, este método ‘ideal’ de muestreo puede ser considerado
como una norma contra la cual se puede comparar cualquier otro método de selección de partículas.
Este método es el método más equitativo posible para seleccionar partículas para una muestra. De
hecho, es el método de muestreo ‘equiprobable’ que a menudo se menciona en las discusiones de
muestreo. Los números de cualquier tipo de partícula incorporada a la muestra no dependen de los
números de partículas de cualquier otro tipo incorporado a la muestra.
Heterogeneidad Intrínseca de un Material Particulado

Para entender cómo los números de partículas de una muestra tomada de una flujo de proceso varían
cuando un cortador de muestra es se mueve a través del flujo (por ejemplo a un punto de
transferencia de la correa transportadora), se debe reconocer que el número de partículas
incorporadas a la muestra en movimientos consecutivos del cortador, cuando la velocidad de flujo
de la masa de la flujo del proceso es constante, variará.
A partir de esta descripción del proceso de muestreo se tiene que el número de partículas de
cualquier tipo que llegará en una muestra seguirá una densidad de probabilidad de Poisson. Un
número que sigue una distribución de Poisson se caracteriza simplemente por su valor medio o
esperado. El valor esperado no necesita ser un número entero pero los números deben por supuesto
ser enteros. El aspecto importante de la densidad de Poisson es que la variación de la distribución es
igual al valor esperado.
Este concepto de la estadística de número de partículas es todo lo que se necesita para entender
cómo la concentración del mesurando variará de una sub-muestra nominalmente idéntica a la
siguiente. En la fórmula para la concentración del mesurando de una muestra, el número de
partículas de cualquier tipo en una muestra sigue una distribución de Poisson, con un número
esperado de partículas ñ i j ; los números varían independientemente. Utilizando la
reglas de propagación simple de varianza, es posible demostrar que:

donde la concentración del mesurando nominal en el material muestreado (el ‘lote’) es:
Dividiendo por aL en Ecuación (5) se obtiene:
No es muy conveniente utilizar esta fórmula en términos del número de partículas. Es preferible
replantear la fórmula en términos de variables que sean más familiares. Para el análisis nominal del
material, denomine la fracción de masa en la fracción de tamaño Iº como Xi y la fracción de masa
de material de la clase de composición jº dentro de la fracción de tamaño Iº como Yij. Luego, es
simple convertir una Ecuación (6) a la forma:
Esta fórmula relaciona la varianza relativa (la raíz cuadrada del extremo izquierdo es la desviación
estándar relativa, expresada como una fracción más bien que un porcentaje) de la concentración del
mesurando entre muestras de masa nominalmente idénticas Ms con la distribución de tamaño y las
distribuciones de composición dentro de cada fracción de tamaño. A un estado de conminución
determinado, las distribuciones de tamaño y composición caracterizan plenamente la heterogeneidad
del material particulado con respecto a un mesurando en particular.
Es conveniente definir una cantidad Ks, que puede ser denominada como constante de muestreo para
un material, tomando:

La varianza relativa debido a heterogeneidad intrínseca también ha sido denominada por Gy como
‘error de muestreo fundamental’ (o variación).
La constante de muestreo capta toda la información necesaria acerca de la heterogeneidad del

material que será sometido a muestreo. Debido a que la varianza es una varianza relativa, no tiene
dimensiones y la constante de muestreo tiene unidades de masa. Si el volumen de las partículas se
calcula en cm3 y la densidad de las partículas tiene unidades de g cm -3, la constante de muestreo
tendrá unidades de g. Para determinar la masa de la muestra que debe ser retenida para asegurarse
que RSD (Desviación estándar relativa) entre muestras nominalmente idénticas no exceda una
fracción r, entonces:
Si r = 0,02 (2% relativo), luego:
La constante de muestreo ‘establece la escala’ de muestreo para un material. Es una medición

cuantitativa de la heterogeneidad intrínseca del material con respecto a un mesurando en particular.
Por esta razón a la varianza relativa se le da el subíndice IH.
Se debe observar que un material puede ser muy heterogéneo (alta constante de muestreo) con
respecto a un mesurando y prácticamente homogéneo con respecto a algún otro mesurando. Un
mineral de oro de baja ley con la mineralogía apropiada, tendrá una constante de muestreo baja con
respecto a la sílice y una constante de muestreo relativamente alta con respecto al oro.
Uso Práctico de la Constante de Muestreo

El conocimiento de la constante de muestreo para un material permite el cálculo de la varianza
esperada entre sub-muestras nominalmente idénticas de una masa determinada. Esto significa que si
cierta masa de material es ingresada a través de un divisor de muestras rotatorio y se forman sub-
muestras nominalmente idénticas de masa Ms, la varianza en los análisis verdaderos de las sub-
muestras con respecto a un mesurando no puede ser inferior al valor calculado a partir de la
constante de muestreo. En la práctica, si las sub-muestras fuesen todas preparadas para análisis con
gran cuidado, la varianza entre los análisis de cada sub-muestra sería mayor que el valor calculado a
partir de la constante de muestreo debido a que los resultados analíticos también involucrarían un
componente de varianza debido a las incertidumbres en el procedimiento analítico.
El conocimiento de la constante de muestreo también es esencial para el diseño de los sistemas de

muestreo. Considere un sistema de muestreo en el cual las muestras primarias se obtienen de un
flujo de proceso mientras dura un turno. Cada muestra primaria es luego sub-muestreada dentro de
un sistema de muestreo, inmediatamente después de haber sido tomada. Se reúnen las muestras
obtenidas por el muestreador secundario y al final de cada turno tienen una masa Ms. En caso que no
haya heterogeneidad de distribución en el flujo del proceso (la concentración del mesurando no
cambia durante el turno), la varianza relativa entre el valor verdadero de la concentración del

mesurando promedio en la flujo del proceso durante el turno y la concentración del mesurando
verdadera de la muestra no puede ser inferior a Ks/Ms. En términos reales, la varianza será superior
porque existirá cierta heterogeneidad de distribución. El componente de varianza debido a
heterogeneidad de distribución puede ser denominado como var [aS /aL]DH y la varianza relativa total
entre el valor verdadero de la concentración del mesurando promedio en el flujo del proceso durante
el turno y la concentración del mesurando verdadero en la muestra será la suma de:
Aumento de varianza debido a división de masa de una muestra.

La masa de la muestra del turno Ms es llevada a laboratorio y reducida en masa por división
rotatoria cuidadosa después de haber sido secada, reteniendo una masa MS1. Este paso de división de
masa introducirá un componente adicional de incertidumbre entre la concentración del mesurando
del flujo del proceso y el análisis verdadero de las sub-muestra de masa M S1. El aumento en la
varianza relativa está dado por:
Esto significa que la nueva varianza es:
Si la división de la masa de la muestra no es realizada por división rotatoria, la varianza entre la

concentración del mesurando del flujo del proceso y el análisis verdadero de la sub-muestra será
mayor. La muestra puede haber sido separada antes de la división de la masa y, como resultado de
ello, la sub-muestra más pequeña puede presentar un sesgo. Esencialmente, debido a la segregación,
la muestra puede haber adquirido cierta heterogeneidad de distribución, y la sub-muestra después de
la división acarreará un componente adicional de varianza debido a esta Homogeneidad de
Distribución (DH). Si la división rotatoria involucra tomar 50 o 100 muestras (50 a 100
revoluciones del divisor) durante el proceso de división, la varianza debido a DH se habrá reducido
a una magnitud insignificante.
Cambio en la constante de muestreo con material de tamaño superior

Si la sub-muestra es chancada o pulverizada a un tamaño superior nuevo D2 en relación con su
tamaño superior original D1, la constante de muestreo para el material se reducirá. Para entender

cómo cambiará el valor, examine las expresiones para la constante de muestreo en más detalle.
Separe el término:
Este término es equivalente a una varianza de la distribución de composición en las clases de

composición. De hecho, si la densidad de las partículas no cambia significativamente desde una
clase de composición a la siguiente (la fase que acarrea el mesurando no difiere en densidad del
resto de la partícula o está presente en una concentración baja) y la masa de material en cada clase
de composición es constante, entonces:
e IHi la heterogeneidad intrínseca de la fracción de tamaño / º es directamente proporcional a la

varianza de la distribución de composición.
En términos generales, cuándo un material de mineral o similar es reducido más aún, existirá la
tendencia a la liberación de las fases de mineral y la distribución de la concentración será más
amplia. En los casos extremos, cuando todas las partículas de una fracción de tamaño consisten en
una u otra fase mineral pura, la heterogeneidad de la fracción de tamaño no puede aumentar más.
La constante de muestreo ahora se escribirá como:
Observe que la heterogeneidad intrínseca (IH) de cada fracción de tamaño es multiplicada por el
volumen de las partículas de la fracción de tamaño. Para muchos materiales, esto significa que el
valor de la constante de muestreo es controlado por la IH de las partículas más gruesas en el
material; aunque los finos pueden presentar una distribución de composición significativamente más
amplia, su influencia sobre el valor de la constante de muestreo es suprimida por el factor de
volumen de la partícula.
Si la forma de la distribución de tamaño permanece más o menos similar a medida que el material
es reducido (la distribución de tamaño acumulativa simplemente cambia hacia el lado en un
diagrama de registro de tamaño), la constante de muestreo en la mayoría de los casos (hay
excepciones importantes) será proporcional al cubo del tamaño superior de material. Reducir el
tamaño superior por un factor de 2 reducirá entonces el valor de la constante de muestreo por un
factor de 8, si las fases que llevan el mesurando no son liberadas en forma significativa por la
reducción. Si la liberación aumenta con la reducción en el tamaño superior, entonces la constante de
muestreo será reducida por un factor inferior a 8.

Al tratar con materiales complejos, en que el mesurando está incluidos en varias fases
mineralógicas, es muy difícil predecir la extensión real de la reducción en la constante de muestreo
con reducción en tamaño superior. Esto es especialmente cierto cuando el material de inicio es
grueso y existe poca liberación de las fases que llevan el mesurando. Si el material es chancado más
allá de un tamaño crítico, la heterogeneidad intrínseca de las fracciones de tamaño más grueso
puede presentar un aumento substancial, posiblemente importante. En este caso, la reducción de la
constante de muestreo con el tamaño podría verse seriamente reducida.
Por lo tanto, existe un riesgo significativo asociado con los supuestos y extrapolaciones del valor de
la constante de muestreo en la escala de tamaño de partículas.
El valor de la constante de muestreo para la alícuota analítica

Cuando los materiales son pulverizados antes de pesar una alícuota analítica, el material visible
habitualmente es muy fino. Esto a menudo lleva al supuesto de que el material es tan fino que el
componente de varianza de heterogeneidad intrínseca asociado con la reducción de masa de la
muestra de masa analítica Mas y la masa de alícuota analítica Maa es insignificante. En muchos casos
este supuesto no es verdadero. En particular, se puede demostrar que los materiales de baja ley
tienen componentes de heterogeneidad intrínseca significativos asociados con este paso. Si el
material no puede ser reducido adicionalmente con éxito en el tamaño de la partícula, para reducir el
efecto, es necesario fusionar el material para destruir su heterogeneidad, pulverizarlo nuevamente y
luego extraer la alícuota. Si la fusión no es una opción, y la varianza del análisis debe ser reducida,
la masa de alícuota debe ser aumentada.
El análisis de los materiales por XRF utilizando pellets prensados debe ser enfocado con particular
cuidado cuando el mesurando corresponde a elementos de número atómico bajo. Aunque la masa de
alícuota usada para formar el pellet puede ser substancial, el rango de los rayos X del elemento en el
material del pellet puede ser muy bajo (10s de micrones: un rayo X Cr en cromita pierde el 90% de
su intensidad en 60 micrones). La masa de alícuota eficaz es entonces controlada por el tamaño
disponible del análisis y el rango de los rayos X. La masa de alícuota eficaz puede ser reducida por
un factor de 1000, aumentando la desviación estándar de la heterogeneidad intrínseca debida a la
masa de la alícuota en un factor de alrededor de 30.
Determinación del Valor de la Constante de Muestreo para un Material

Use la fórmula básica:
el cálculo de la constante de muestreo, presupone que se puede determinar la distribución de

composición con respecto al mesurando para todas las fracciones de tamaño que tienen un impacto
sobre el valor de la constante de muestreo. En muchos casos realizar este análisis simplemente no es
una meta realista; se pueden encontrar algunos otros medios para estimación del valor Ks.
Se puede usar tres métodos básicos:

 Análisis de partículas individuales, también conocido como método de ‘análisis de 50 (o más)
piezas’
 Uso de exploración de datos de microscopio electrónico, de secciones de partículas
 Análisis de muestras múltiples
Todos estos métodos tienen limitaciones, que se discuten a continuación.

Análisis de partículas individuales
Si un material tiene un tamaño superior que permite analizar partículas individuales para un rango
de mesurando, y el mesurando está presente en una concentración razonable y el material presenta
una liberación significativa de las fases que acarrea el mesurando, este método puede ser muy
eficaz.
Una muestra compuesta, tomada especialmente, que se considera similar en heterogeneidad al

material promedio que se someterá a muestra, se divide primero para proporcionar una muestra para
tamaño por análisis de tamaño; esta muestra es harneada en al menos 2 series de harneros y cada
fracción de muestra es preparada para análisis con respecto a los mesurandos de interés. A partir de
una muestra o sub-muestra adecuada del resto del material, se harnean las 2 fracciones de tamaño
superior. Estas fracciones harneadas deben ser elegidas de modo que cada una lleve un 10% por
masa de la distribución de tamaño. Las fracciones de masa reales que representan, deben ser
calculadas y registradas. Estas fracciones no necesariamente deben coincidir con las fracciones
definidas en la primera muestra, pero es conveniente que coincidan. Luego se seleccionan al azar 50
fragmentos de cada fracción de tamaño (se enumeran todas y se eligen 100 números al azar). Cada
fragmento es preparado y analizado cuidadosamente para producir 100 resultados para cada
mesurando de interés. La desviación estándar asociada a los métodos analíticos debe ser conocida.
Para el material más grueso, se grafica un histograma de los resultados para cada mesurando.
Para aplicar el método de 50 piezas a la estimación de la constante de muestreo para un mesurando

elegido, el histograma debe tener una dispersión (desviación estándar) que sea significativamente
más grande que la desviación estándar asociada al análisis. Además, la dispersión del análisis de
todo el conjunto de fracciones de tamaño no debe ser substancialmente mayor que la dispersión para
las partículas de la fracción de tamaño superior. Si existe evidencia en las fracciones más finas de
liberación inusual de fases que llevan el mesurando, se debe proceder con más precaución (este
tema será ilustrado más adelante).
La constante de muestreo se puede escribir como:
Luego se asume que 50 partículas en cada una de las fracciones de tamaño superior constituyen una
representación suficientemente buena del material. La fracción de la masa de la partícula j º en la
fracción de tamaño es:

luego,
Los valores de X1 y X2 son ahora las fracciones de masa determinadas por el harneado de las
fracciones de la muestra (el objetivo es obtener un 10% en cada fracción de tamaño).
Observe que el análisis aL de la fórmula anterior es la concentración del mesurando promedio

determinada a partir del análisis tamaño a tamaño de todas las fracciones de tamaño y que aij
constituyen los análisis de las partículas individuales.
El uso de esta fórmula se ilustra en el Anexo G.
El mineral UG2 de Sudáfrica, proporciona un ejemplo de un material en que este método debe ser
aplicado con precaución. La figura siguiente muestra la ley de las partículas en una muestra ROM
chancada a un tamaño superior nominal de 3 mm, en una base tamaño por tamaño. El mineral UG2
es una textura acumulativa de cromita en la cual los sulfuros y PGM se encuentran en los
intersticios de la textura dominados por granos de cromita euhedral.
El material más grande tiene una ley que es esencialmente igual a la ley de cabeza del mineral. Los
granos de cromita dominan las fracciones de tamaño con cerca de 350 micrones y estas fracciones
son relativamente bajas en los PGM (la ley de PGM baja a 0,5 g/t). La heterogeneidad con respecto
a los PGM de las fracciones sobre 350 micrones es baja, pero en tamaños inferiores a 100 micrones
la heterogeneidad aumenta radicalmente. Dado el peso del volumen de partículas, la heterogeneidad
global del mineral con respecto a los PGM tendrá contribuciones de todas salvo las fracciones más
finas. La heterogeneidad con respecto a la cromita será dominada por partículas más grandes,
debido a que su ley difiere significativamente de la ley de cabeza. Este mineral provee un ejemplo
del material que debe ser analizado cuidadosamente para descubrir su heterogeneidad total con
respecto a todos los mesurandos de interés.

Uso de datos del análisis de microscopio electrónico
Cuando las partículas del material son demasiado pequeñas para análisis individual, se puede
aprovechar los instrumentos automatizados del microscopio electrónico (QEM*SEM y el
Analizador de Liberación de Mineral (MLA por sus siglas en inglés)) cuyo objetivo es analizar en
forma rápida y eficaz briquetas o secciones pulidas de partículas. Estas maquinas son especiales
para analizar los puntos de partículas seccionadas y pulidas de un mineral; tienen la capacidad de
identificar fases del mineral y analizar por XRF las fases con respecto a un elemento determinado.
También tienen la facilidad de buscar los puntos de montaje de granos de mineral de fases extrañas
tales como oro, electrum y PGM.
Si una fracción de partículas elegida es montada en resina, cortada, pulida y preparada para el
microscopio electrónico, el instrumento proporcionará un conjunto de análisis de cientos y miles de
partículas individuales. Por ejemplo, el instrumento entregará la fracción del área de cada sección
que está compuesta por una fase mineralógica determinada. Aunque la fracción del área de la
partícula no proporciona inequívocamente la fracción de volumen de mineral en esa partícula, se
acerca a hacerlo y la distribución de las fracciones del área puede ser usada como un sustituto para
las fracciones de volumen de la fase de mineral objetivo en las partículas. Este reemplazo de la
distribución de la composición volumétrica de las partículas en la fracción de tamaño por la
distribución de composición de la fracción del área es conservador, en cuanto a que la amplitud de
la distribución siempre es sobreestimada.
Si las dos fracciones de tamaño superior de un concentrado de flotación, por ejemplo, son montadas
y analizadas, la constante de muestreo para el material puede ser estimada considerando las mismas
advertencias establecidas para el ‘análisis de 50 piezas’, a partir de este análisis de microscopio
electrónico. Es importante conocer la concentración del mesurando promedio aL para la muestra y
es necesario convertir de volumen a masa las unidades de fracción de concentración. Luego, los
cálculos para el método están más involucrados que el procedimiento para partículas de gran
tamaño. No obstante, este método permite el análisis de partículas hasta 10s de micrones en tamaño,
de modo que puede revelar los problemas de heterogeneidad de la alícuota analítica.
Análisis de muestras múltiples

Cuando no se puede usar los métodos anteriores, es necesario recurrir al método de análisis de
muestras múltiples. Este método es muy simple, pero es necesario estar enterado del impacto de la

precisión analítica de los valores utilizados en el cálculo en relación con el método. Este método
puede ser usado para efectuar un seguimiento de la heterogeneidad del material como una función
del tamaño de material superior.
El concepto del método está directamente relacionado con la forma de la Ecuación (8) que indica
que la varianza de la concentración del mesurando entre sub-muestras de masas nominalmente
idénticas Ms es inversamente proporcional a la masa de la muestra.
Para establecer la constante de muestreo a un tamaño determinado y superior del material de interés,
se prepara un conjunto (seis o más) de muestras nominalmente idénticas de una serie de una masa
de muestras nominales a través de división rotatoria de muestras. Denomine las masas de las
muestras Ms1, Ms2, …, Msn. Cada una de las seis o más muestras de una masa nominal determinada se
analiza para obtener los mesurandos de interés, y la varianza de cada una de las concentraciones del
mesurando en el conjunto se calcula en la forma habitual. El proceso se repite para masas nominales
progresivamente más pequeñas ŝ12, ŝ22, …, ŝn2. Luego se efectúa un gráfico de la varianza versus la
cantidad recíproca de la masa de la muestra, y una línea de regresión ajustada a los puntos, que
sigue una tendencia lineal. La pendiente de la línea es el valor de la constante de muestreo al tamaño
superior en particular.
Este método se debe usar con sentido común. Cuando la masa de la muestra es grande, la varianza
del mesurando en las muestras nominalmente idénticas solo indicará la varianza analítica. La
varianza en las muestras no aumentará hasta que la masa sea suficientemente baja para exponer la
heterogeneidad del material. La heterogeneidad con respecto a los diferentes mesurandos puede
aparecer en diferentes escalas.
4.2. EXACTITUD DEL SISTEMA DE MUESTREO

Un sistema de muestreo que es mecánicamente correcto no puede presentar sesgos en el largo plazo.
La forma más eficaz de asegurarse que los sistemas de muestreo están libres de sesgo, consiste en
diseñarlos de modo que sean mecánicamente correctos bajo todas las circunstancias (tipos de
material y rango de flujo másico). Si un sistema de muestreo no puede ser diseñado en una forma
que sea inequívocamente correcta desde el punto de vista mecánico, se debe establecer una
provisión para permitir pruebas de sesgo precisas. Si la naturaleza del flujo que se está sometiendo a
muestra cambia, un muestreador que no está mecánicamente correcto deberá ser sometido a pruebas
para observar si existe sesgo en el nuevo tipo de material.
Un sistema de muestreo correcto puede presentar un sesgo durante un corto período de tiempo, si el
muestreador toma muestras a intervalos de tiempo fijos y este intervalo es un múltiplo del período
de una variación periódica del flujo o la calidad de la masa del flujo del proceso. Para eliminar este
efecto, el muestreador debe ser operado en un modo de muestreo estratificado aleatorio,
preferentemente basado en intervalos de tiempo.
El muestreo en correa detenida usando un formador diseñado correctamente, que es el método de

muestreo de referencia reconocido para los sistemas para correa transportadora, puede ser
obviamente utilizado. Pero habitualmente existe un costo significativo asociado a un ejercicio de
correa detenida y este procedimiento con frecuencia se reserva para establecer la exactitud de los
métodos de muestreo alternativos.
Se debe evitar el muestreo de las pilas de acopio y tolvas para fines de Contabilidad de Metales
porque es casi imposible obtener una muestra representativa. El método recomendado consiste en
evaluar el material a medida que es agregado o retirado de la pila de acopio o recipiente.

El muestreo en camiones, vagones de ferrocarril, cucharones y tambores, sólo puede realizarse
usando muestreadores auger diseñados correctamente y de acuerdo con una Norma, como por
ejemplo JIS M 8100.
Las soluciones, pero no las pulpas, de las tuberías deben ser muestreadas después que hayan pasado
a través de un mezclador en línea eficiente, y en los tambores el material debe ser mezclado
meticulosamente antes del muestreo. Si existen sólidos suspendidos en los tambores, los contenidos
deben ser filtrados y la solución y los sólidos deben ser muestreados y analizados por separado a
través de procedimientos aceptados.
Los metales finales deben ser muestreados de acuerdo con la norma apropiada con el fin de obtener
una muestra no sesgada con respecto con los elementos traza.
Las áreas que habitualmente tendrán sólo un efecto menor sobre la Contabilidad de Metales son los
efluentes y las descargas a través de chimeneas, aunque éste no es el caso si el Contabilidad
Metalúrgicadel azufre en una fundición, por ejemplo, es importante. El muestreo preciso en
chimeneas requiere equipo especializado y experiencia y por esta razón a menudo se contrata
externamente. Los efluentes pueden ser muestreados en forma precisa utilizando flujos cruzadas o
muestreadores de manguera flexible.
Los requerimientos para un muestreador cortador de flujo se presentan en varios textos e incluyen la
siguiente lista proporcionada por Holmes (1992):

El cortador de la muestra no debe ser restrictivo y debe ser auto-limpiante

La geometría de la apertura del cortador debe ser tal que el tiempo de corte en cada
punto del flujo sea equivalente. Para cortadores de trayectoria lineal, los bordes del
cortador (denominados labios) deben ser paralelos y para los cortadores que viajan en
un arco o círculo, deben ser radiales

No se debe introducir en el cortador ningún material fuera de la muestra, por ejemplo,
se debe impedir que se acumule polvo o pulpa en el cortador cuando está detenido

El cortador debe interceptar la flujo en un plano normal a la trayectoria media de la
flujo

El cortador debe viajar a través del flujo a una velocidad uniforme. Un impulso
eléctrico con la energía adecuada es un prerrequisito para esto

La apertura del cortador no debe ser inferior a tres veces el tamaño superior nominal
del material, con un tamaño mínimo de 10 mm

El cortador debe tener suficiente capacidad para acomodar la muestra de masa a la
velocidad de flujo máxima en la flujo

En pulpa, se debe evitar la pérdida de material de la muestra debido a goteo

La velocidad máxima del cortador no debe exceder 0,6 m.s-1
4.2.1. MÉTODO DE MUESTREO DE REFERENCIA

El Método de Muestreo de Referencia aceptado para el material en las correas transportadoras es el
método denominado muestreo con Detención de Correa. En este caso el material de interés es
trasladado en una correa transportadora, que es detenida periódicamente, colocándose sobre ella un
cortador tan anchoa como la correa, con una separación de las placas de no menos tres veces el
tamaño superior nominal del material con un tamaño mínimo de 30 mm, retirandose todo el material
entre las placas. En la situación en que la posición del cortador es fija, es una convención que
cualquier material que quede atrapado bajo la placa en la parte superior del transportador se incluirá
en la muestra y el que quede en la parte inferior será rechazado. Se debe hacer un esfuerzo para que
el muestreador mecánico que se está probando tome la muestra de material lo más cerca posible de
aquella tomada por el cortador del método de detención de correa. La ausencia de sesgo del

muestreador mecánico se establece realizando los experimentos especificados en varias Normas
tales como ISO 13292:1997, ISO 3085:1998, AS4433 y JISM8100.
4.2.2. MUESTREO DE PULPA

Obviamente el método de muestreo de Detención de Correa no puede ser usado como referencia
para la pulpa que es transportada en una tubería o batea. En este caso, Gy (1979) ha establecido que,
siempre que el muestreador de corte de flujo haya sido instalado para satisfacer todos los puntos
determinados en la sección 4.2, la muestra puede ser considerada fidedigna. A esto sería prudente
agregar los puntos presentados por Bartlett (2001) con respecto al diseño de la batea, velocidad de la
pulpa, diferencia del cortador de 20 mm, velocidad del cortador de 0,3 m.s -1 y diseño moderno del
cuerpo del cortador. Sin embargo, como lo indica Hunt, el hecho de que un muestreador obedezca
todas las normas para un diseño correcto no produce automáticamente una muestra no sesgada. Se
debe poner gran énfasis en la operación correcta continuada del muestreador y la auditoria del
sistema.
4.2.3. MUESTREO DE PILAS DE ACOPIO O TOLVA

A menos que el material en el acopio o tolva sea totalmente homogéneo, es imposible muestrear en
forma exacta y, por lo tanto, los intentos de incluir tales muestras en un proceso de contabilidad de
metales tendrá como resultado, invariablemente, imprecisiones. La única medición de una pila de
acopio o tolva que se puede realizar en forma precisa, es la del volumen. Pero la conversión de esta
medición a una masa seca es confusa debido al hecho de que es casi imposible obtener una densidad
aparente y valores de humedad precisos.
Se recomienda que los contenidos de las pilas de acopio y tolvas sólo sean evaluados a través del
muestreo exacto de materiales a medida que se agrega o retira de la pila de acopio o tolva.
Si esto es imposible y no existen alternativas viables para intentar muestrear una pila de acopio,
entonces la situación debe ser cubierta por un Informe de Excepción.
4.2.4. MUESTREO EN CAMIONES, VAGONES, CUCHARONES Y TAMBORES

Es posible establecer la exactitud del muestreo auger en camiones y vagones si el material puede
ser transportado en una correa transportadora y sometido a muestreo con detención de la correa
(4.2.1) o la suspensión es pasada nuevamente y muestreada con un muestreador mecánico de flujo
cruzada diseñado correctamente (4.2.2). Para que un auger tenga una posibilidad razonable de ser
preciso el tamaño de partículas del material que se somete a la muestra debe ser razonablemente
fino y no debe haber agua libre asociada al material que se está muestreando. Además, el auger debe
penetrar al fondo del “contenedor” y todo el material muestreado debe ser retenido en del auger.
La falta de sesgo de un muestreador auger también puede ser establecida realizando un número
adecuado (>30) de experimentos de muestreos intercalados en el material que se está muestreando.
Se puede aplicar una prueba t al conjunto de datos para confirmar que no existe una diferencia
significativa entre los pares de resultados.
4.2.5. MUESTREO DE SOLUCIÓN

La precisión del muestreo de solución se puede establecer mediante experimentos que comparen la
concentración de los análises de la muestra con la concentración de la solución rechazada.

Esto se logra habitualmente realizando experimentos en que una solución es bombeada más allá del
mismo punto de muestreo al menos 10 veces y los datos analíticos de las muestras sucesivas son
examinados estadísticamente para demostrar que no contienen sedimentos.
Existen áreas en las Plantas Hidrometalúrgicas en que las soluciones deben ser muestreadas cuando
están calientes y/o bajo alta presión. En estas circunstancias habitualmente se requiere equipo
especializado y se debe tener cuidado con la seguridad de los operadores de la planta. Además, se
debe evitar la evaporación de agua. También se debe considerar el efecto de cristalización cuando se
enfría la solución a temperatura ambiente.
4.2.6. METALES FINALES Y ALEACIONES

Debido a la pureza normalmente alta de los metales finos, >99%, éstos son esencialmente
homogéneos con respecto al constituyente principal y, por lo tanto, el muestreo de ellos para
contabilizar el metal principal no es problemático. Es habitual establecer la concentración del metal
principal sumando las concentraciones de las impurezas y sustrayendo este valor de 100%. El
muestreo para la evaluación de impurezas de trazas, sin embargo, se debe realizar de acuerdo con
una norma apropiada, como por ejemplo ASTM1587.
El muestreo de aleaciones ferrosas y no ferrosas se cubre en varias normas internacionales.
4.3. PRECISIÓN DEL SISTEMA DE MUESTREO
La precisión de un sistema de muestreo y preparación de muestras es determinada inequívocamente

por métodos de muestreos intercalados, procedimiento que se puede encontrar en una variedad de
Normas. En una prueba de muestreo intercalado, se opera el cortador de la muestra primaria al
doble de la velocidad habitual y las muestras alternativas son dirigidas a contenedores separados. Si
el sistema de muestreo consiste en más de una etapa, el material de las muestras primarias sucesivas
debe permanecer separado a medida que pasa a través del sistema de muestreo y debe ser colectado
en contenedores separados. Los dos contenedores de muestra son colectados al final del período de
muestreo y procesados separadamente para obtener un conjunto de resultados analíticos. Colectando
un número importante de muestras en esta forma, la diferencia promedio absoluta entre los pares de
muestra o la diferencia de las medias al cuadrado entre los pares de muestras se pueden usar para
estimar la varianza total del muestreo más la preparación de muestra más el análisis. Si el objetivo
es desglosar esta varianza en sus componentes, se debe realizar trabajo adicional para establecer la
varianza analítica (que debe ser obtenida de registros de determinación duplicadas en laboratorios) y
la varianza de preparación de la muestra. Las Normas son muy claras en cuanto a realizar trabajo de
muestreo intercalados.
No obstante, si el muestreo intercalado se usará para establecer periódicamente la varianza de

muestreo, especialmente cuando se ha implementado cambios en el proceso, el sistema debe ser
diseñado para permitir el muestreo en este modo.
La varianza de muestreo, con respecto a un análisis objetivo, generalmente está compuesta por dos
componentes básicos al muestrear un material particulado. El primero, habitualmente conocido
como ‘error fundamental’, se relaciona con el rango de contenidos de analitos que tiene la partícula.
Es posible calcular una ‘constante de muestreo’, Ks para un material en un estado determinado de
reducción y con respecto a un mesurando en particular.

Si la masa retenida al final del período de muestreo (ejemplo un turno) es Ms, la varianza de la
muestra debido al error fundamental es:-
donde a es el ensaye de la muestra. Observe que Ks habitualmente se calcula en unidades de gramos.
El segundo componente de la varianza de muestreo se debe a la variación en el tiempo de la ley del

flujo del proceso durante el período de muestreo. Este componente de varianza es proporcional a la
varianza de la concentración del mesurando alrededor de la media para el período de muestreo e
inversamente proporcional a la función de aumento del número de muestras tomadas de la flujo del
proceso durante el período de muestreo.
En un sistema de muestreo de etapas múltiples, es esencial extraer un número adecuado de muestras

de la muestra primaria y así en adelante, a través de las sucesivas etapas del sistema. Esto es
particularmente importante en los sistemas de muestreo de pulpa de etapas múltiples. El número de
muestras requeridas depende de la tendencia del material a separarse con respecto a la concentración
del mesurando o el tamaño de las partículas, a medida que son manejadas dentro del sistema de
muestreo. Idealmente, se tomará 30 muestras en cada etapa pero en esta práctica a menudo es difícil
lograrlo. No obstante, especialmente en el muestreo de etapas múltiples, la extracción de un gran
número de muestras es importante, para reducir la posibilidad de sesgo en el muestreo. En este caso,
el comentario de Hunt de que un sistema de muestreo que consiste en su totalidad de muestreadores
correctos aun pueda presentar un sesgo, es improbable. El sesgo incurrido bajo estas circunstancias
siempre será consecuencia de permitir la segregación del material que será sometido a muestra. La
presentación correcta del material que será muestreado en el muestreador esencialmente eliminará el
sesgo.
En un sistema de muestreo de etapas múltiples existe un aumento en la varianza de muestreo en

cada etapa sucesiva de muestreo. Si la muestra es reducida en masa desde Ms a Mss, el aumento en la
varianza es determinado por la siguiente ecuación:-
 1 1 
 2  a2Ks   
 M ss M s 
donde Ks es la constante de muestreo para el material en su estado particular de reducción y a es el

ensaye de la muestra.
Si la muestra es reducida en el tamaño de partículas, mediante chancado o pulverización, la

constante de muestreo cambiará de valor. El cambio es determinado por dos factores que compiten.
Primero, la constante de muestreo es altamente proporcional al volumen de una partícula que tiene
un tamaño igual al 95% del tamaño de paso. Segundo, la constante de muestreo aumenta con la
extensión de la liberación de las fases que acarrean el mesurando de interés. Se debe enfatizar que
esta última variación depende totalmente de la naturaleza de las fases que llevan el mesurando de
interés. Un material puede tener una constante de muestreo pequeña con respecto a un mesurando y
un componente muy grande con respecto a un segundo mesurando. Para los materiales en que la
fase que lleva el mesurando de interés es de ley muy alta y la ley general de la muestra es baja, la
constante de muestreo puede no comportarse de acuerdo con las normas amplias indicadas

anteriormente. Un mineral de oro de baja ley y granos gruesos puede tener una constante de
muestreo esencialmente constante que no depende del tamaño de las partículas. Un material PGM,
en que gran parte de la ley corresponde a ‘metalicos’ tendrá un comportamiento similarmente malo
en términos de su constante de muestreo. Por lo tanto, es extremadamente riesgoso efectuar
declaraciones amplias con respecto a la naturaleza del error fundamental de un mineral, con
respecto a cualquier mesurando.
El así llamado diagrama de ‘línea segura de Gy’ se basa sobre el supuesto de que la constante de
muestreo es proporcional al tamaño superior de la partícula cúbica. Si esto no es así, la línea de
seguridad de muestreo es, por consiguiente, confusa.
Cada etapa de la preparación de muestrea en la cual el mineral es reducido de tamaño y

posteriormente reducido en masa, causa un cambio en la constante de muestreo e incurre en un
aumento de la varianza de preparación y muestreo total de acuerdo con la fórmula anterior. Este
aumento de la varianza continúa hasta el punto de extracción de la alícuota analítica desde la
muestra preparada.
Desde el punto de vista de la varianza de muestreo, preparación y análisis, las etapas de preparación
deben ser tratadas exactamente en la misma forma que las etapas de muestreo.
Cuando el material que se está sometiendo a muestra cambia en su formación mineralógica, o la

intensidad de las variaciones de la ley del proceso con respecto a cualquier mesurando de interés
cambia, puede ser necesario estimar nuevamente la precisión de muestreo. Las nuevas pruebas de la
precisión de muestreo que utiliza el muestreo intercalado, pueden ser la forma más eficaz de
determinar el cambio en la precisión. Dado que los sistemas de muestreo han sido diseñados para
permitir muestreos intercalados, que se recomienda altamente para muestras de contabilidad de
metales, éste es un procedimiento simple, que puede ser realizado periódicamente y documentado
sobre una base constante. Este procedimiento es un componente sólido de un programa de
aseguramiento de calidad.
Se recomienda medir regularmente la precisión de los muestreadores, y al menos anualmente. Esto

permitirá que los muestreadores contribuyan a la varianza total que se calculará, e indicará si el
esfuerzo debe centrarse en el sistema de valoración.
4.4. SISTEMA DE MUESTREO DE ETAPAS MÚLTIPLES
Es bastante probable que, debido a las limitaciones de los requerimientos del dispositivo de
muestreo, ej., brecha del cortador, velocidad del cortador y número de muestras, etc., la masa de la
muestra tomada, especialmente en las etapas de muestreo primario o secundario, sea demasiado
grande para presentarla a un laboratorio para análisis. Esto puede ocurrir más probablemente para
materiales más gruesos y/o flujos del proceso con mayor producción de tonelaje. En estos casos es
habitual diseñar un sistema de muestreo con etapas múltiples. Es importante que cualquier
reducción de la masa de la muestra se realice con el objetivo de minimizar la varianza de muestreo
adicional.
Se puede usar tres métodos para establecer la Constante de Muestreo y de ahí que el protocolo de
muestreo para lograr un nivel deseado de varianza de muestreo se discuta en la Sección 4.1.
Además, para permitir el número recomendado de muestras (>30) que se tomará en cada etapa de
muestreo, habitualmente se requieren tolvas de almacenaje intermedios con alimentación controlada
a la siguiente etapa de muestreo/reducción. Los muestreadores secundarios y cualquier muestreador

frecuente deben estar corriendo continuamente o ser desencadenados en un momento al azar antes
de que cualquier material sea sometido a muestra.
El sesgo de un sistema de muestreo sólo puede ser determinado por comparación con las muestras
del sistema de muestreo instalado y ciertos métodos de muestreo de referencia (correa detenida para
flujo de material o correas transportadoras y algún otro método para otras situaciones).
El sesgo no es una cantidad estadística y, por lo tanto, es mucho más difícil de cuantificar que la
precisión de muestreo. Se debe diseñar una prueba para estimar el sesgo con el fin de detectar cierto
nivel de sesgo. A medida que la magnitud del sesgo que se detecta es menor en relación con la
precisión del muestreo (o desviación estándar), el número de pares de muestras de ‘prueba’ y
‘referencia’ deben demostrar el sesgo en una forma significativa estadísticamente que se tornará
constantemente mayor. Encontrar un sesgo que corresponda a un cuarto de la desviación estándar es
muy difícil. Las normas tratan muy eficazmente la estimación del sesgo y las reglas generales para
efectuar las pruebas son similares. El análisis estadístico de la prueba de sesgo debe incluir una
prueba de sesgo a escala así como de sesgo absoluto. El método para realizar este procedimiento se
documenta en un artículo de Lyman (1993).
La mejor defensa contra el sesgo en los sistemas de muestreo es el muestreo mecánicamente

correcto del flujo del proceso y la extracción de un número adecuado de muestras en cada etapa de
muestreo.
La extracción de la alícuota analítica de la masa de la muestra preparada no debe ser ignorada. Esto
se realiza casi universalmente mediante el uso de una espátula que no es un método mecánicamente
correcto de muestreo y tiende a producir sesgo. En los casos en que el material para análisis tiene un
refractario y fases a tierra y diferencias de densidad entre las fases mineralógicas, existe una
oportunidad perfecta para segregación de fases en el mismo punto en que las bases son mejor
liberadas. Para reducir el sesgo y la varianza a su mínimo, se debe usar divisores de muestra
rotatorios en miniatura para extraer la alícuota analítica desde una masa de muestra que ha sido
preparada, hasta una masa objetiva sin ningún disminución (‘dipping’) manual de cada muestra.
Para lograr esta tarea, se recomienda un divisor de muestra rotatorio de ‘división variable’.
En la Industria del Carbón, por ejemplo, el tamaño de partículas del producto de una planta puede
ser un parámetro de medición importante, por lo tanto la reducción del tamaño de la partícula, no
puede ser realizada durante un sistema de muestreo de etapas múltiples en la porción de la muestra
que será usada para medición de tamaño de partículas. Sin embargo, se ha diseñado sistemas en que
una porción separada se toma específicamente para analizar el tamaño de las partículas.
4.5. ALMACENAJE DE MUESTRAS ANTES DE ENTREGA AL LABORATORIO
Antes de entregar las muestras a un laboratorio para análisis, es importante que sean almacenadas en
contenedores adecuadamente sellados en áreas en que se haya minimizado cualquier cambio de los
parámetros físicos o químicos. Esto es especialmente importante con respecto a su contenido de
humedad.
4.6. ROTULACIÓN DE MUESTRAS
Todas las muestras deben ser rotuladas en una forma tal que su identidad única no sea ambigua.
Existen diversos protocolos de numeración de muestras basados en computación disponibles para

asegurar esta identidad única. Se prefiere el uso de un sistema de código de barra; para mantener la
capacidad de lectura, se debe evitar los sistemas de codificación de barra pequeños.

5. PREPARACIÓN DE MUESTRAS Y ANÁLISIS
5.1. INTRODUCCIÓN
Todas las operaciones en una preparación y análisis de muestra se deben realizar de modo de
proporcionar datos precisos y no sesgados con una precisión conocida y aceptable dentro de un
período que sea adecuado para fines de la Contabilidad de Metales.
Siempre se debe evitar la contaminación cruzada de las muestras durante la preparación de ellas.
Las muestras con diferencias conocidas de concentración, tales como material de alimentación,
relaves, concentrados, Eje y escoria, deben ser preparadas en áreas cerradas y separadas, utilizando
equipo dedicado. En casos tales como muestras subterráneas y geológicas en que las grandes
variaciones de ley son inevitables y desconocidas se debe establecer que existe una retención
mínima de material dentro del equipo de reducción de la muestra. Puede ser necesaria la limpieza
frecuente de este equipo.
5.2. PREPARACIÓN DE MUESTRAS
5.2.1. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD

La determinación de humedad se debe realizar tan pronto como sea posible después de haber
tomado la muestra y la muestra debe haber sido almacenada en un contenedor no corrosivo,
impermeable al aire y sellado. La muestra completa recibida en el Laboratorio debe ser secada a
masa constante para determinar la humedad. Al retirar la muestra del frasco en que llega al
laboratorio, se debe retirar especialmente la humedad del contenedor que ha ‘traspirado’ fuera de la
muestra. Para realizar esta tarea se puede usar una pieza de papel absorbente, que ha sido pesada.
Este problema es claramente más importante en las muestras de masa relativamente pequeñas.
En algunas operaciones en que se entrega una muestra de gran tamaño al laboratorio (>10 Kg), ésta
debe ser sub-muestreada a través de un sistema de división de muestras diseñado correctamente, en
un espacio cerrado (particularmente en condiciones de baja humedad ambiental) para proporcionar
material para tratamiento adicional dentro del laboratorio. La temperatura de secado, que no debe
exceder 105ºC, debe ser tal que las propiedades físicas y químicas de la muestra no sean afectadas.
En la Industria del Carbón, por ejemplo, es una práctica habitual secar las muestras con aire a
temperaturas ambiente.
5.2.2. REDUCCIÓN DE MUESTRA

La reducción de muestra sólo debe ser realizada en un equipo que no contamine la muestra. Debido
a que la “contaminación cero” probablemente no podrá ser probada, se deben realizar experimentos
para establecer el nivel de cualquier contaminación, analizando muestras de testigos adecuadas en el
sistema, a intervalos periódicos. En el caso de contaminantes potenciales conocidos, tales como
cobalto de una planta de carburo de tungsteno y cromo de una planta de ferro cromo, se debe elegir
sistemas alternativos si el contaminante es un mesurando requerido.
Se debe evitar las pérdidas de polvo ya que en diversas ocasiones se ha demostrado que el material
fino de la muestra tiene un rango de concentración muy diferente para ciertos mesurandos, que el
material a granel. Algunos ejemplos de esto se observan en las muestras ROM en la industria de
Minería de Oro donde, debido a las diferencias de densidad, los finos que probablemente se

perderán como polvo esencialmente tienen un contenido de oro cero, y en las fundiciones de
Platino, los finos en las muestras de Eje del convertidor tienen concentraciones PGM muy bajas. En
ambos casos la pérdida de fino durante el proceso de preparación de la muestra, mejorará
significativamente la muestra.
Se aceptan los chancadores de mandíbula y rodillo de tamaño adecuado, los pulverizadores y las
plantas “puck and ring”.
La reducción de la muestra antes de la división de la muestra siempre se debe realizar a un tamaño

de partícula conocido que se sepa que está dentro de las limitaciones de la Línea de Seguridad de
la Muestra.
5.2.3. MEZCLA DE LA MUESTRA

Siempre que la división de las muestras se realice utilizando sistemas mecánicos de separación
correctamente diseñados, no es necesario mezclar las muestras mezcladas después de una etapa de
reducción. Si la muestra va a ser mezclada, se prefiere el uso de sistemas mecánicos sellados tales
como mezcladores en Y u otros mezcladores adecuados. Se debe tener cuidado de asegurarse que
el contenedor de la mezcla no se llene más del 50% de su capacidad volumétrica.
El procedimiento de la bandeja de mezcla especificado en JIS M 8100 y por Merks (1985) es

aceptable.
Se debe evitar el papel o rollos de papel, debido al potencial de pérdida de polvo y pérdida
inadvertida de muestras si la mezcla se realiza muy vigorosamente.
5.2.4. DIVISIÓN DE LA MUESTRA

El grado de división de la muestra siempre se realizará dentro de las limitaciones de la Línea de
Seguridad de la Muestra.
Se prefieren los sistemas mecánicos de división de muestras diseñados adecuadamente, tales como
divisores de tubos rotatorios y giratorios siempre que se observen los requerimientos de una buena
práctica de muestreo, tales como velocidad de rotación <0,6 m.s -1, apertura del cortador radial y un
mínimo de 30 incrementos. Además, estos sistemas deben proporcionar muestras totalmente
proporcionales y se deben establecer procedimientos de Control de Calidad para confirmar esto.
El Procedimiento de División Incremental especificado en JIS M 8100 y por Merks (1985) es

aceptable.
Se debe evitar los cortadores riffler estacionarios. Porque aún cuando el riffler esté equipado con un
recipiente de alimentación para asegurar la distribución equitativa del material a ambos lados del
divisor, la posibilidad de una operación defectuosa es demasiado alta.
5.2.5. ALMACENAJE DE MUESTRAS DESPUÉS DE PREPARACIÓN DE

MUESTRAS
Las muestras, incluidos los líquidos ácidos, deben ser almacenadas en contenedores de vidrio
sellados después de la preparación de la muestra, para minimizar cualquier cambio químico o físico
posible. Las muestras de líquido alcalinas pueden ser almacenadas en contenedores plásticos
sellados. Si las muestras se van a guardar por períodos largos, >1 mes, deben ser almacenadas bajo
nitrógeno. Para períodos de >6 meses, se debe considerar el almacenaje en contenedores plásticos
herméticamente sellados bajo nitrógeno.

Después de un almacenaje prolongado, las muestras sólidas deben ser mezcladas en un sistema
sellado antes de extraer una porción para análisis.
Debe existir un sistema de administración apropiado para controlar el retiro de las muestras del
almacenaje para fines de análisis o eliminación posterior.
5.3. ANÁLISIS
5.3.1. ACREDITACIÓN DE LABORATORIO

Los procedimientos analíticos utilizados para analizar las muestras para la Contabilidad de Metales
deben ser acreditados según la norma ISO 17025. Ésta se ha transformado en la norma mundial de
facto para la acreditación de laboratorios, y en la mayoría de los países con operaciones
mineras/metalúrgicas significativas se ha establecido autoridades de acreditación locales. La
acreditación es considerada como requisito para materiales tales como concentrado y eje, que son
parte de una transacción comercial entre el comprador y el vendedor, y para otros materiales que son
parte de un sistema de contabilidad de metales.
Es probable que se implementen las siguientes recomendaciones como parte de un procedimiento de

acreditación.
5.3.2. ANÁLISIS DE FLUJOS SEMEJANTES (PARALELAS INDEPENDIENTES)

Las muestras para Contabilidad de Metales deben ser analizadas en un esquema de análisis de flujos
semejantes en la cual un conjunto de alícuotas nominalmente idénticas de una muestra es analizado
por diferentes analistas utilizando diferentes instrumentos en distintos momentos. No debe haber
más de 6 - pero al menos 2 - muestras nominalmente idénticas en cada conjunto. Se recomienda un
máximo de 6 muestras para cada conjunto debido a que menos números de muestras son
ineficientes, y se ha visto que si el número es demasiado grande existe la tendencia a evitar la
aplicación estricta de cualquier procedimiento de Control de Calidad.
5.3.3. MATERIALES DE REFERENCIA

Cada trecho debe incluir al menos un Material de Referencia (RM) que es similar en su matriz y
concentración a las muestras. Preferentemente éste debe ser un Material de Referencia
Certificado (CRM); si es un Material de Referencia de Trabajo Interno (IWRM) entonces los
valores aceptados deben haber sido obtenidos por un ejercicio de laboratorio de turno rotatorio
utilizando CRM como muestra de Control de Calidad. Periódicamente se de incluir un RM en el
análisis de rutina, preferentemente como muestra ciega; es una práctica común que las muestras
ciegas constituyan el 5-10% de los resultados de un laboratorio.
5.3.4. CALIBRACIÓN INSTRUMENTAL (ICP, AA, UV/VIS, XRF [SOLUCIONES])

Se debe preparar al menos 7 soluciones estándar, incluida una solución testigo, para cubrir en forma
pareja el rango de calibración, que debe ser diseñado de modo que las concentraciones de las
soluciones de la muestra sean cercanas al centro del rango. Preferentemente, las normas deben
calzar la matriz con las soluciones de la muestra. Es mejor medir las normas al azar, tanto antes
como después de las soluciones de la muestra. La mejor práctica de calibración instrumental se
cubre en el documento VAM LGC/VAM/2003/032.

5.3.5. CALIBRACIONES INSTRUMENTALES (XRF [POLVO PRENSADO Y GOTA
FUNDIDA])
Se requiere al menos 15 estándar para cubrir el rango de concentración esperado de las muestras y,
en el caso de la técnica de Polvo Prensado, la matriz debe calzar con las muestras que se van a
analizar. Esto probablemente requerirá que las normas sean reemplazadas al menos anualmente. Los
valores analíticos asignados a los estándares deben ser establecidos en forma precisa, utilizando
otros métodos acreditados. Esto se puede realizar internamente o en las instalaciones de otro
laboratorio que ha demostrado su capacidad continua de analizar tipos de muestra relevantes. Se
debe asignar valores exactos a las concentraciones de todos los elementos contables de los no
metales con una concentración >2%, para permitir una estimación de los efectos inter-elementos. La
suma de todos los elementos conocidos en la normas debe ser >95%. Se debe seguir la mejor
práctica para calibrar un instrumento XRF.
5.3.6. CALIBRACIONES INSTRUMENTALES (OTROS)

La calibración de otros instrumentos analíticos siempre debe ser realizada usando las mejores
prácticas. Esto se refiere al número de estándares requeridos para establecer la respuesta del
instrumento, cobertura completa del rango analítico, calce de la matriz con las muestras y medición
de la precisión con el instrumento durante el análisis de un lote de muestras.
5.3.7. ANALIZADORES EN LÍNEA

Un área especializada de análisis instrumental es aquella de los Analizadores en Línea, que no se
usan en gran medida para fines de Contabilidad de Metales, pero que cuando se usan, deben ser
calibrados para satisfacer los requerimientos de la Sección 5.3.6.
5.3.8. ENSAYE A FUEGO

El Ensaye a Fuego se usa en gran medida en las industrias de minería PGM y Oro y se debe tomar
especial cuidado de asegurar la reproducibilidad de las condiciones analíticas tales como fusión y
temperaturas y tiempos de copelación. Las muestras de Control de Calidad deben ser analizadas con
cada conjunto de muestras y sus réplicas deben ser distribuidas entre las posiciones de las muestras.
Debido a las pérdidas conocidas durante el ensaye a fuego de colección de plomo de los PGM, que
son razonablemente reproducibles si las condiciones operativas se mantienen constantes, a menudo
se usa un factor de corrección de ensaye a fuego para corregir estas pérdidas. Estos valores
corregidos no deben ser usados para la Contabilidad de Metales Primaria, que se debe basar sobre
una técnica como la colección de sulfuro de níquel, pero se puede usar para fines de Contabilidad
Secundaria y Control de la Planta. La misma regla es aplicable a los ensayes de oro cuando se ha
aplicado una corrección de plata.
5.3.9. ANÁLISIS MINERALÓGICO

En algunas operaciones existe el requerimiento de analizar las muestras para detectar el mineral más
bien que el contenido elemental. De preferencia este análisis debe realizarse utilizando microscopios
electrónicos controlados por computador, pero si se realiza manualmente, por conteo de puntos,
entonces para fases/minerales mayores (>50%) se deben contar al menos 600 puntos y para
fases/minerales menores (±5%) el conteo de puntos debe aumentarse a 6000.

5.3.10. PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD
Se debe establecer procedimientos de Control de Calidad, los cuales deben ser cumplidos
estrictamente, en relación con las diferencias permisibles entre los valores reales y aceptados de los
materiales de referencia y las diferencias entre las réplicas en los trechos de flujos semejantes. Se
recomienda el uso de gráficos de control Shewhart y CUSUM. Se debe formalizar la acción que se
tomará en situaciones de no conformidad.
5.3.11. PROCEDIMIENTOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Se debe realizar ejercicios periódicos por turno rotatorio entre laboratorios (Pruebas de
Competencia), con laboratorios cuya capacidad de conducir este análisis haya sido probada por
medios tales como acreditación del laboratorio según ISO 17025.
5.3.12. LABORATORIOS DE ARBITRAJE

La disponibilidad de un Laboratorio Arbitral es un requerimiento integral de un laboratorio que
realiza análisis para Contabilidad de Metales. Obviamente el Laboratorio Arbitral debe estar
acreditado según la ISO 17025 para todos los servicios analíticos que proporciona. En áreas en que
se requieren destrezas analíticas particulares, tales como análisis PGM, el Laboratorio Arbitral
deberá tener experiencia continua en el análisis y esto probablemente tendrá como resultado que el
laboratorio de Contabilidad de Metales tenga que presentar muestras en forma periódica en vez de
presentarlas ‘según lo requerido’.
En el uso de laboratorios de arbitraje también surge el tema de la omisión en los ensayes. Se puede
solicitar a los laboratorios externos que proporcionen una base de datos, que indiquen su
disponibilidad para proporcionar resultados precisos. Si ellos omiten los resultados en su base de
datos, no es posible entender los riesgos asociados con el uso del laboratorio.

6. TOMA DE INVENTARIO
La toma de inventario físico y la determinación de las Existencias de la Planta y el Inventario
Total del Proceso son parte integral de la contabilidad de metales. El cálculo de la masa seca y el
contenido del inventario del proceso que se mantiene en las pilas de acopio, tolvas, tanques u otros
receptáculos del proceso, está sujeto a un alto grado de incertidumbre, principalmente debido a la
dificultad de obtener una densidad y muestra a granel representativa. También puede ser difícil
efectuar estimaciones del volumen del material que cumplan con la norma de exactitud requerida
para la contabilidad metalúrgica. El esfuerzo que demanda la estimación de un ítem de inventario en
particular dentro de la planta, debería depender de los valores de las especies contenidas en el
balance en relación con la entrada total de todas las especies que se espera encontrar en el ítem del
inventario, considerando la exactitud con la cual se debe realizar el balance. Los auditores
financieros externos confían en gran medida en “poner el reloj en cero”; es decir, una toma de
inventario completa a intervalos periódicos.
La frecuencia con que se tome el inventario o se realicen auditorias de la operación de la planta es

una decisión de la gerencia y está relacionada con el valor de la producción de la planta y los
inventarios en proceso relativos a las utilidades esperadas al cierre del ejercicio y el costo de llevar a
cabo la toma de inventario. Sin embargo, se debe efectuar al menos anualmente. La toma de
inventario puede ser realizada con mayor frecuencia para control de la planta, en menor grado de
exactitud que aquel requerido para aquellas que se realizan con fines de presentación de informes
financieros. Estas últimas tomas de inventario deben realizarse en conjunto con los auditores de la
compañía.
El costo de llevar a cabo la toma de inventario aumentará con la demanda de exactitud del resultado.
El nivel de riesgo financiero asociado a una estrategia en particular determinará la decisión final con
respecto a la frecuencia y exactitud de la toma de inventario. Los costos incurridos deberían
reflejarse en el beneficio logrado por la disponibilidad más oportuna de información exacta de
desempeño de la producción y de déficit o exceso de existencias. El nivel de confianza general en el
resultado de la toma de inventario se debe establecer a partir de las incertidumbres en las
mediciones del componente y se debe informar con los resultados.
Después de haberse desarrollado una política de toma de inventario, el procedimiento debe ser
documentado para asegurar una clara definición de los roles y las responsabilidades que permitan la
ejecución rápida y eficaz de la toma de inventario y la información de los resultados. Los
procedimientos para manejar las diferencias entre las existencias en libros y las existencias medidas,
deben ser plenamente documentados. Los ajustes sólo deben realizarse después de la autorización
apropiada, según lo definido en este Código y en las Pautas.
Se puede demostrar fácilmente que las existencias en proceso y la disminución o incorporación de

pilas de acopio probablemente representan las mayores incertidumbres en un Balance de Metales.
La estrategia más exitosa para la eliminación de estas incertidumbres consiste en usar una política
de creación de pilas de acopio paralelas, una de las cuales pueda ser agotada al final del período
contable. Si las existencias nunca se agotan, las incertidumbres de la medición se acumularán hasta
un punto en que los balances serán esencialmente insignificantes. La política de eliminar las pilas de
acopio en forma periódica puede ser incorporada a la estrategia general de procesamiento.
En los casos en que el inventario en proceso tiene un valor alto en comparación con el valor del
ingreso neto para el período contable, la estrategia de contabilidad deberá involucrar una política de
operación que permita agotar el inventario en proceso inmediatamente antes de la toma de
inventario, tal como el uso del Método de Burbuja.

7. BALANCE DE METALES
7.1 INTRODUCCIÓN
Los metales/productos, aleaciones o concentrados producidos por una operación de procesamiento

metalúrgico constituyen la fuente de ingreso que sostiene la operación financieramente y justifica la
inversión de capital inicial.
El ingreso generado es el resultado de una transacción comercial, que se basará sobre una medición
de masa y uno o más análisis que indican la masa o proporción de materiales comercializables y
cualquier elemento sancionado. Como podría esperarse, los productos que no logran una ley
objetivo y/o contienen elementos sancionados, tendrán un precio menor, como se detalla en un
contrato de venta.
Una operación de procesamiento minero o metalúrgico que “compra” su materia prima, tiene
problemas de medición de masa y calidad similares relacionada con una Transferencia de Productos
para el material de alimentación y los productos.
Las operaciones que extraen sus propios depósitos como existencias para alimentación a la planta
comúnmente tendrán obligaciones de regalías relacionadas con el agotamiento del recurso y en
algunos casos se les aplicarán multas ambientales si los niveles, por ejemplo, de material o metales
pesados en el agua, que generan ácido, exceden los límites acordados.
El balance de metales es crítico para la administración corporativa, con el fin monitorear, revisar y
mejorar el desempeño e identificar y cuantificar las pérdidas y emisiones. Un balance de metales
satisfactorio proporciona una demostración convincente de que:
“Lo que entra a la operación, menos cualquier acumulación interna,

más cualquier extracción de las existencias internas, es suficientemente
similar, es decir, dentro de límites aceptables en componentes de masa y
analizados, a lo que sale como producto y rechazo”. (Control de
Entrada - Control de Salida).
Este es el objetivo fundamental del balance de metales y el proceso de Reconciliación.
Utilizando el Sistema de Control de Entrada - Control de Salida, todas los flujos que entran y salen
del Proceso o la Planta para el cual se esta realizando el balance son medidos, muestreados y
analizados. En términos de este Código, éste es el procedimiento estándar que se adoptará para la
Contabilidad de Metales en todas las operaciones y todas las desviaciones de este enfoque deben ser
justificadas en un Informe de Excepción y aprobadas por la Administración de la compañía.
Las plantas más antiguas, en particular aquellas en que el sistema de contabilidad de metales no fue
diseñado como parte de la especificación inicial de la planta, pueden experimentar dificultades al
aplicar este sistema. Los problemas habituales se relacionan con la falta de instalaciones instaladas
adecuadas para la medición de masa y flujo de todos los flujos, lo cual se traduce en datos contables
incompletos. Algunas operaciones, particularmente aquellas que manejan productos tales como
carbón o mineral de hierro, habitualmente no miden el flujo másico de cada flujo, y tampoco se
muestrea y analiza cada flujo. Además, existen ciertos tipos de operaciones o flujos de procesos en
que la medición precisa es difícil y/o de alto costo.

La aplicación del sistema Control de Entrada - Control de Salida normalmente generará un
desequilibrio debido a errores de medición, muestreo y analíticos, o pérdidas desconocidas. Este
desequilibrio se trata como una ganancia o pérdida no contabilizada.
La ecuación del balance es:
Salida = Entrada ± Cambio en Existencias e Inventario ± No Contabilizado
No contabilizado está formado por:
No Contabilizado = Pérdidas Desconocidas ± Sesgo, Azar y otros Errores
Para cada uno de los flujos de contabilidad se calcula la precisión de la masa seca, muestreo y
mediciones analíticas y de ahí se deriva la precisión del balance general. Si el desequilibrio o los
ítems no contabilizados son superiores a los límites definidos por esta precisión, o si los límites de la
precisión calculada de este modo son excesivos, entonces esto deberá ser considerado como
importante y el resultado de una medición insatisfactoria o pérdida desconocida.
La forma en que se administra o investiga esta ganancia o pérdida no contabilizada se debe basar
sobre procedimientos establecidos en base al Código.
Tras la demostración de transparencia de que “lo que entra es estadísticamente similar a lo que sale”
el balance de metales permite calcular los parámetros o indicadores de desempeño clave (KPIs).
7.2. EL PROCESO DE CONTABILIDAD DE METALES

La Contabilidad de Metales constituye la conexión entre las operaciones de recuperación de
metales y los centros comerciales y financieros de la compañía. Implica el registro, según las
normas de contabilidad, de la información relacionada con el flujo y la transferencia de metales,
mientras que el término “según las normas de contabilidad” incluye criterios tales como precisión,
integridad, seguridad y capacidad de auditoria que deben cumplir. A su vez, la capacidad de
auditoria requiere que todos los datos de la fuente puedan ser rastreados y que todos los cambios a
los datos sean autorizados y registrados junto con las razones del cambio y archivados de modo de
permitir un seguimiento de auditoria. Habitualmente existen requerimientos legales para el período
durante el cual se debe mantener la documentación de la contabilidad de metales - habitualmente
durante un mínimo de 15 años – aunque idealmente deberían mantenerse como registros
permanente.
La Contabilidad de Metales es una actividad de rutina que se basa sobre un período contable
(habitualmente un mes), que en general es determinado por los requerimientos de presentación de
informes de la compañía pero también podría ser determinado por requerimientos de presentación
de informes específicos para la operación relevante.
La Contabilidad Primaria ha sido definida como el balance en toda la planta y es el foco principal
de este Código. A menudo, debido a retrasos en el tiempo de proceso e inventario del proceso, sólo
se pueden efectuar cálculos significativos durante un largo período de tiempo, por ejemplo un
trimestre. Siempre que el período de contabilidad seleccionado sea relativamente largo en
comparación con el tiempo de residencia del proceso, se podrá realizar un balance de masa
utilizando todos los datos disponibles. Si este balance de masa indica una gran cantidad no
contabilizada, se pueden producir problemas en la medición de la masa o muestreo y en las técnicas
de análisis. La fuente de estos problemas puede ser aislada realizando balances de masa en

excepciones pequeñas del circuito total de la planta, definidas como Contabilidad Secundaria, que
se usan para identificar cuándo se está produciendo una acumulación de inventario, hay retrasos de
tiempo involucrados o existe cualquier problema de medición y/o las diversas técnicas discutidas en
la Sección 7.4. y en el Anexo F. Estas técnicas se utilizan para conciliar el balance con el fin de
evaluar el sesgo y otros errores, o pérdidas desconocidas, e identificar dónde debe concentrarse el
esfuerzo para mejorar la medición de masa, el muestreo y análisis.
El Proceso de Contabilidad de Metales puede ser considerado como un flujo de la actividad de

medición y Transferencias de Custodia, a través de las diversas etapas de procesamiento desde el
recurso mineral al cliente. Luego, el proceso del balance de metales a menudo cubrirá varias plantas
diferentes. En la Tabla 1 a continuación se presentan algunos ejemplos típicos de los procesos y la
base de medición utilizada comúnmente para estos procesos.
TABLA 1: ETAPAS TÍPICAS DE PROCESAMIENTO METALÚRGICO

Área Representación/Proceso Base de Medición
Mina Reservas de Mina o Testigos de Sondajes
Modelo de Recursos /Modelo Geostático
Proceso de Minería
Número de
Camiones/Tolvas
Factor Camión/Tolva
Ensayes del Modelo de Bloque
Mediciones de Calado
Densidad y Humedad a Aparente
Transferencia de Alimentación al Concentrador Inspecciones Ocasionales
Productos al Pilas de Acopio
concentrador Reducción y Separación
A Rechazos (Relaves) Velocidades de Flujo, Densidad,

Medición de Masa/Flujo, Muestras
para Humedad y Análisis
A Productos (Concentrados) Velocidades de Flujo, Densidad,

Medición de Masa/Flujo, Muestras
para Humedad y Análisis
Transferencia de Carga de Concentrado Pesos Certificados

Productos a salida/Envío Transferencia a Transporte
Transporte Muestras para Humedad y Análisis,
Determinación de Tamaño, etc.
Transferencia de Recepción de Concentrado Masas Certificadas

Productos a Muestras de Humedad
Fundición Análisis, Determinación Tamaño, etc.
Masas de Residuos
Muestras para Análisis
Polvos y Gases Flujos, Muestras para Análisis

Soluciones Rechazadas Masas, Muestras para Análisis
Escoria
Las transferencias de productos de una operación a otra (ej., de una mina a un concentrador o de
un concentrador a una fundición, etc.) siguen la práctica generalmente aceptada de utilizar la masa,

muestra y análisis del receptor. Cuando estas transferencias ocurren dentro de la misma compañía, el
Sistema Home and Away, por el cual el receptor y la operación que despacha pesan, muestrean y
analizan independientemente el material que se está transfiriendo, permite asegurar que no ocurran
errores de contabilidad importantes. La operación de despacho registrará tanto los contenidos de
metal y la masa despachada como aquellos determinados por el receptor. Se aplicarán las cantidades
del receptor y cualquier discrepancia se registrará en una pérdida o ganancia no contabilizada.
Cuando existan discrepancias serias entre las cantidades informadas por las dos operaciones,
deberán ser investigadas de inmediato y se adoptarán las acciones correctivas.
Las transferencias de productos del material entre compañías independientes, ejemplo fundición a
maquila, refinación o compra de metal, requieren que los términos de la transferencia se establezcan
contractualmente. Un enfoque típico es que el receptor y el despachador analicen separadamente la
muestra recibida del receptor aunque se recomienda el Sistema Home and Away descrito
anteriormente. Los resultados de los análisis separados son intercambiados y comparados por ambas
organizaciones, a una hora y fecha predeterminadas. Las diferencias entre los dos resultados para
cada metal analizado se comparan con los límites de separación, que se establecen en el contrato
vigente y se basan sobre la precisión estimada de los procesos de pesaje, muestreo y ensaye, así
como el nivel de riesgo involucrado en la transferencia de metales. Los resultados que caen dentro
de los límites de partición habitualmente se promedian, mientras que aquellos que caen fuera de esos
límites en general son analizados nuevamente, fijados por acuerdo mutuo por las partes del contrato
o enviados a un tercero, Laboratorio de Arbitraje, elegido por las partes. En el caso de que se esté
usando un laboratorio de arbitraje, la liquidación final de los análisis disputados se logrará
comparando el análisis del Laboratorio Arbitral con aquellos de las partes contractuales, sobre la
base de los procedimientos establecidos en el contrato.
7.3. BALANCE DE METALES

En el pasado, la Contabilidad de Metales estuvo sujeta a muchas limitaciones técnicas en términos
de medición de masa, muestreo, ensaye y en particular poder computacional.
Durante las últimas décadas se ha observado un mejoramiento significativo en todas las áreas de
medición y el poder computacional ha dejado de ser una limitación. No obstante, los métodos
tradicionales descritos a continuación aún son de uso común.
Se ha desarrollado una terminología bastante compleja para indicar qué método de cálculo es
probable que se haya usado. A continuación se definen estos términos y sus métodos de cálculo
asociados.
La evaluación involucra las actividades, algunas tecnológicas y otras estadísticas, relacionadas con
la calidad técnica de los datos aceptados y normalmente involucran la comparación de dos
mediciones independientes de la misma cantidad.
La Recuperación y el Contabilidad Metalúrgica son parámetros separados pero relacionados,

cuya determinación es necesaria para el control eficiente del desempeño de los procesos
metalúrgicos y para la estimación y planificación confiable.
Se pueden usar varias formulas en los ejercicios de contabilidad de metales para calcular la
recuperación, según la aplicación específica, aunque se prefieren ciertas fórmulas, que se
especifican para este Código. No obstante, el tema más importante es que la fórmula elegida debe
ser utilizada consistentemente y no cambiada en forma arbitraria para adecuarse a necesidades
específicas del momento de presentación de informes, ya que estas fórmulas usan combinaciones
diferentes de los mismos datos y entregan cifras diferentes y confusas para lo que se piensa es el

mismo valor. También es necesario definir los límites sobre los cuales se mide la recuperación y
aprovechamiento de recursos, y sobre los cuales se miden todas las entradas y salidas, y esto debe
ser incluido en el estado de Contabilidad Metalúrgica o recuperación para evitar cualquier
confusión.
La Recuperación se define como Real, como se indica a continuación, y se calcula sobre la base de
todos los ingresos del proceso.
Recuperación Real (%) = (suma de todas las salidas útiles o deseadas) x 100
(suma de todas las entradas)
La expresión anterior forma la base del cálculo de recuperación para el enfoque de Control de
Entrada - Control de Salida requerido en términos del Código.
Un enfoque alternativo es utilizar la Recuperación Compuesta (algunas veces denominada

Recuperación Retrospectiva), que se calcula sobre la base de todas las salidas del proceso como se
establece a continuación.
Recuperación Compuesta (%) = (suma de todas las salidas útiles o deseadas) x 100
(suma de todas las salidas)
Otra definición alternativa utilizada en algunas industrias de procesamiento de metales es la

Recuperación Teórica, que se define por la expresión:
Recuperación Teórica (%) = (entradas de metal - metal en pérdidas) x 100

(entradas de metal)
Cualquier referencia a la recuperación no calificada a través de una declaración del tipo y límite de
esa recuperación, puede ser ambigua y por lo tanto insignificante. El uso de cualquier método de
cálculo de recuperación fuera de la Recuperación Real definida anteriormente debe ser realizado a
través de un Informe de Excepción aprobado por la administración de la compañía, de acuerdo con
el Código.
Contabilidad Metalúrgica se define por las siguientes formulas:
1. Contabilidad Metalúrgica (%) = (suma de todas las salidas + cambio de inventario y

existencias) x100
(suma de todas las entradas)
Esto también debe ser definido en términos de límites y permite verificar si en el tiempo las
entradas, salidas y cambios en el inventario se concilian. Esto puede ir acompañado de una
indicación clara de sus límites de confianza, según se calcula de las mediciones componentes.
Una forma alternativa de la expresión anterior para Contabilidad Metalúrgica utilizada es:
2. Contabilidad Metalúrgica (%) = (suma de todas las salidas + inventario al cierre) x 100
(suma de todas las entradas + inventario a la apertura)
La Expresión 1 no da crédito a las existencias del proceso inactivo, mientras que la Expresión 2
proporciona un 100% de Contabilidad Metalúrgica para esas existencias inactivas. Si las existencias
inactivas son importantes en relación con la producción en el período contable bajo consideración,
la Expresión 2 aumenta la cifra de aprovechamiento de recursos, llevándola cerca del 100% y
proporciona un incentivo para mantener y manejar grandes existencias en la planta o inventario

en la planta. Debido a que el objetivo del sistema de contabilidad de metales es medir el
Contabilidad Metalúrgica en un período contable específico, de acuerdo con los términos del
Código, se requiere el uso de la Expresión 1.
Cualquier material recibido por una planta, de una operación de procesamiento previa, pero que aún
no ha entrado al flujo del proceso, o cualquier material producido por esa planta para despachar la
cantidad estándar, pero que aún no ha sido despachado, generalmente se define como existencias de
la planta. Cualquier material que ha ingresado al flujo de proceso pero que aún no ha sido
producido como producto para el tratamiento en el siguiente proceso, generalmente se define como
inventario en proceso.
Los datos obtenidos diariamente de la planta metalúrgica rara vez coinciden y casi siempre
contienen información redundante. En general, cualesquier dos métodos de cálculo entregarán
diferentes resultados y, por lo tanto, muchos factores influyen en la selección de una estrategia de
contabilidad de metales adecuada. Estos incluyen el grado en el cual es práctico (y económicamente
justificado) pesar y muestrear en forma precisa la alimentación a y los productos de una operación
de procesamiento para lograr el Control de Entrada - Control de Salida y la disponibilidad de datos
redundantes. Un factor adicional importante es el grado en el cual el sistema de contabilidad
metalúrgica respalda la evaluación y optimización del desempeño del proceso.
A continuación se presentan algunas pautas. Las operaciones mineras y los modelos de depósitos
habitualmente son dispersos en términos de datos redundantes disponibles. En contraste, y
reconociendo la dificultad de la medición y muestreo de masa exactos del mineral ROM, una
operación de procesamiento de mineral moderna habitualmente tiene una gran cantidad de datos
redundantes, especialmente ‘aguas abajo’ en el proceso principal de reducción de tamaño. Reducir
el tamaño de las partículas y transferir el mineral más allá de un punto único simplifica en gran
medida la medición y muestreo de la masa. Esto también es cierto para plantas hidrometalúrgicas.
Cuando el material llega a la planta pirometalúrgica, la situación puede revertirse y los datos se
harán escasos y serán limitados por el riesgo de acceso del metal caliente y por la salida de gases
tóxicos.
La Tabla 2 indica algunas estrategias utilizadas comúnmente por los diversos tipos de operaciones
de la industria metalúrgica. Sin embargo, cada situación es única y debe ser evaluada
cuidadosamente. Aunque el objetivo principal de la contabilidad de metales es manejar la
Transferencia de Productos, se recomienda utilizar el mismo proceso para controlar la eficiencia del
proceso y el inventario en proceso intermedio.
Es esencial asegurarse que las medidas de Transferencia de Productos estén dentro de los límites
esperados. Para los concentradores, si existen datos limitados disponibles, se podrá usar la Fórmula
de Dos Productos (Sección 7.5.1.1) o la Fórmula de Tres Productos (Sección 7.5.1.2), según
corresponda, para proporcionar cierta indicación independiente de la validez de las mediciones
seleccionadas. Si la precisión de la medición es conocida y existen suficientes datos redundantes, las
medidas de Reconciliación del balance de masa indicadas en la Sección 7.4 pueden constituir un
medio sólido para revisar las mediciones utilizadas para el balance. Si dos métodos de medición
concuerdan, dentro de los criterios estadísticos deseados, las mediciones de Transferencia de
Productos pueden ser aceptadas como “correctas” dentro de las limitaciones del sistema de
medición. Si los métodos de medición no concuerdan con los criterios especificados, el balance de
masa podrá proporcionar una pauta detallada para identificar la fuente del problema.
TABLA 2: ESTRATEGIAS PARA BALANCE DE METALES

Tipo de Operación Ejemplos
Tipo 1: Fundición, Refinería de Metal
Alta ley/ material de alimentación de alto valor
Velocidades Medias de Flujo. Producto de Alto La estrategia recomendada es Control de
Valor Entrada - Control de Salida
Inventario de planta significativo
Pesar y muestrear todas las entradas Control de
Entrada
Pesar y muestrear todas las salidas Control de
Salida
Tipo 2: Operación de Oro
Material de alimentación de bajo valor - La estrategia recomendada es reconstituir los
velocidades de flujo medias a altas, a menudo relaves a una tasa de alimentación y
alimentación gruesa producción medida
Producto de alto valor
Masa baja, inventario de planta de alto valor
Pesar y muestrear producto
Tipo 3: Concentrador de Metal Base
Material de alimentación de bajo valor - La estrategia recomendada es establecer el
Velocidades de flujo medias a altas - balance de basa de los análisis de material
muestreadas después de molienda primaria alimentado, análisis de concentrado y análisis
Producto de bajo valor - muestreado como de relaves, a una tasa de alimentación y tasas
embarque de concentrado de producción medidas.
Inventario de planta bajo
Balanza de pesaje de correa transportadora o
pesar el alimentador para masa alimentada a la
planta
Muestreo exacto de relaves finos
Tipo 4: Operación de Carbón, Mineral de Hierro
Alto tonelaje de alimentación y productos Un contrato de ventas de productos detallará
Rechazos menores. Inventario de planta bajo los precios y multas así como las técnicas de
Algunas veces dirigir envío a cliente medición aceptables para el productor y el
Especificaciones detalladas del producto comprador.
Normas internacionales para muestreo y La estrategia recomendada consiste en pesar y
caracterización muestrear flujos de alimentación y producto
La masa de transferencia a custodia a menudo
será una Medida de Calado o una carga de
ferrocarril pesada a la salida
Tipo 5: Refinerías de Metales Preciosos
Alto valor, bajo tonelaje de alimentación La estrategia recomendada es Control de
Productos de alto valor. Flujos de rechazos Entrada - Control de Salida
menores. Inventario significativo de la planta
Pesar y muestrear todas las entradas: Control de
Entrada
Pesar y muestrear todas las salidas: Control de
Salida
Tipo 6: Agregados
Bajo valor, alto tonelaje de alimentación Un contrato de venta de productos detallará
Rechazos menores, habitualmente basados sobre los precios, habitualmente sobre la base de
tamaño o densidad de partículas tonelaje y especificación de tamaño.
Inventario mínimo de la planta La estrategia recomendada es pesar los flujos
de alimentación y de productos.

Tipo 7: Lixiviación en Pilas
Baja ley, alto tonelaje material de alimentación Pesar, muestrear y analizar material de
Residuos permanecen in-situ en algunos casos alimentación y producto
Muy alto, difícil de medir, inventario en proceso Realizar balance preciso de la solución
Estado no estable, baja reacción cinética de dos Revisiones periódicas de inventarios de
fases solución en pilas y contenidos de metal en
residuos de pilas
Tipo 8: Minerales Industriales

Valor medio a bajo, alto tonelaje de alimentación Puede ser tratado como un producto
Bajo inventario de proceso. Requiere uso de Puede ser producido a diferentes leyes.
análisis Mineralógico Alimentación de peso y flujos del producto
Productos pueden ser a granel o en bolsas u
otros contenedores
7.4. RECONCILIACIÓN DE BALANCES METALÚRGICOS
El desafío de un contador metalúrgico es evaluar y establecer la precisión de todas las variables de

entrada utilizadas y del balance resultante, identificar y reducir los errores y mejorar la exactitud y
confianza en el balance, asegurándose que los datos sean auto-consistentes y representen el
desempeño de la planta en la forma más precisa posible. A continuación se discuten las técnicas para
lograr esto, tales como el uso de Contabilidad Secundaria, cálculo de valores de flujos de diferentes
componentes y fuentes, uso de sustancias de amarre que pasan sin cambiar durante el proceso, y uso
de Cusums para identificar problemas.
Todas las mediciones de la planta contienen cierta información utilizable y la Administración

Corporativa eficaz se mejora en gran medida con un mejor conocimiento de las mediciones más
válidas.
Si se conoce la precisión de cada medición, la solución matemática general al problema

fundamental:
“¿Es lo que sale igual a lo que entra?”
Se transforma en una pregunta más detallada
“¿Cuánto debería ajustarse cada medición (en relación con su precisión

medida) para generar un balance exacto matemáticamente?”
Un balance exacto matemáticamente significa un balance en que se cumplen todas las restricciones
de la hoja de flujo del balance y las masas de los componentes y masas totales son consistentes en
todo el balance, sin pérdidas o ganancias no contabilizadas.
Para efectuar declaraciones estadísticas acerca del balance y los resultados encontrados, es necesario
adoptar un enfoque específico para la solución al problema de balance de masa. En un documento de
Lyman (Anexo F3) se presenta un enfoque simple al problema en que el flujo y los ensayes de la
masa están involucrados en el balance de una planta o de las unidades de la planta.
En este documento, el problema de ajuste de datos es formulado como un problema de ajuste de

flujo másico en que el flujo másico es el producto de una tasa de flujo medida y un ensaye medido.

Los ajustes del ensaye pueden ser calculados hacia atrás a partir de los flujos ajustados, pero este
detalle se omite para brevedad.
Los cambios que se aplican a cada valor de mesurando para lograr este balance, habitualmente se
denominan Ajustes. Cuando los ajustes a un análisis o flujo másico se dividen por la desviación
estándar estimada de la medición correspondiente, pueden ser descritos como ajustes ‘ponderados’.
Si todas las mediciones empleadas en el balance metalúrgico son relativamente exactas, el valor
esperado de cualquier ajuste es cercano a cero. La distribución de los ajustes también tiende a ser
normal, pero todos los ajustes calculados a partir del balance serán estadísticamente dependientes o
correlacionados. También se puede pensar que los ajustes ponderados pueden tener una varianza de
unidad debido a que han sido divididos por una desviación estándar, pero esto no es correcto ya que
las ecuaciones del balance introducen limitaciones entre los valores de los ajustes.
Una estructura específica de la estructura de los balances tendrá un número certero de grados de
libertad que depende de una forma moderadamente delicada de la interconexión de las flujos del
proceso y lo que ha sido medido (flujo másico y número de especies involucradas en el balance y si
los flujos de masa total están o no tan bien balanceados como los flujos de las especies). Se puede
observar que la suma total de los cuadrados para el problema de ajuste está aproximadamente
distribuida como una variable aleatoria Chi-cuadrado, con el número de grados de libertad que posee
el problema de ajuste en particular. Como tal, el valor esperado de la suma total de cuadrados es
aproximadamente igual al número de grados de libertad.
El valor realmente esperado de la suma de los ajustes ponderados puede variar de cero, porque, por
ejemplo, el ajuste simultáneo de flujos de masas y ensayes en una hoja de flujo es un problema no
lineal. No obstante, en muchos casos esta expectativa puede ser llevada a cero.
Para probar si los ajustes ponderados que están siendo aplicados a los datos son o no demasiado
grandes aprovecharemos el hecho de que la suma ponderada de los cuadrados de los ajustes es
aproximadamente Chi-cuadrado. Podemos aplicar una prueba de ajuste a la suma ponderada del
valor al cuadrado. Si excede el valor de Chi-cuadrado en 95% de confianza, por ejemplo, para el
número apropiado de grados de libertad, existe un problema no resuelto. O las estimaciones de
precisión de los datos son incorrectas o cierta combinación de las mediciones tiene una precisión
inferior a la establecida. Uno o más valores utilizados en el balance pueden estar sesgados. Se debe
investigar la causa de la suma ponderada de los cuadrados. Bajo tales circunstancias se debe generar
un Informe de Excepción.
Desafortunadamente es difícil detectar cuáles mediciones están causando el aumento en el valor

Chi-cuadrado. El mejor enfoque consiste en realizar el balance sucesivamente con más y más
análisis incluidos en el balance o con diferentes combinaciones de análisis. Esta estrategia puede
indicar el problema bastante rápido. En el Anexo F3 se presentan resultados estadísticos importantes
con un estudio de caso. En el Anexo F se presenta un enfoque menos riguroso del balance de datos.
Los ejemplos proporcionados no consideran las pilas de acopio internas (o inventario de tolvas y
similares). No obstante, pueden ser incluidos en el balance creando un flujo de entrada para
extracción de una pila de acopio y una salida para incorporación en una pila de acopio. Es esencial
estimar la exactitud con la cual se pueden determinar estas entradas y salidas.
En muchos casos, la exactitud de la extracción o incorporación será baja y los ajustes a estos flujos
de masa dominarán los ajustes. Los límites de confianza generales del balance del período serán por
consiguiente más amplios con un aumento concomitante al riesgo asociado con el balance. Un nivel
de riesgo alto puede entonces motivar un mejoramiento en la forma de manejar estas existencias.

Cada cambio a los datos brutos debe ser registrado, justificado y autorizado por la persona que haya
sido nombrada por la gerencia superior como responsable. Debe haber una ejercicio de auditoria
disponible para efectuar un seguimiento de la trayectoria desde el balance inicial, con la
recuperación y el Contabilidad Metalúrgica asociados, hasta los valores equivalentes en el balance
ajustado para el período contable, y esta información debe estar disponible para fines de auditoria.
El balance ajustado debe indicar claramente la magnitud de cualquier ajuste.
7.4.1. DETECCIÓN DE ERROR ALEATORIO (O ERRORES ILEGÍTIMOS/ESPURIOS)

Si una medición ha sido ajustada en más de dos veces su desviación estándar, deberá ser analizada
con mas detalle. Si un balance posterior, omitiendo esta medición (o aumenta la estimación de su
Desviación Estándar) muestra un mejoramiento general significativo, es probable que la medición
sea errónea. No obstante, habitualmente se requiere una investigación para asegurar si el Error es
Aleatorio o Espurio - o incluso un Sesgo mayor que el habitual.
7.4.2. SESGO
El problema del sesgo es importante y tal vez no sea aparente hasta que se hayan realizado muchos
balances. El objetivo consiste en identificar y eliminar el sesgo y no en ajustar los datos y así
esconder el sesgo. Si la media de los ajustes de los datos ponderados para cada conjunto de datos es
cero, probablemente no habrá sesgo. Si la media de los ajustes de los datos ponderados no es cero y
va en la misma dirección para más de unos pocos ciclos, probablemente hay un sesgo.
Los comentarios acerca de la detección de un sesgo (Sección 1.7.2) que es pequeño en relación con
la precisión de la medición para un período contable único, aún son válidos. Los Cusums relevantes
pueden ser ajustes (o ajustes ponderados) para cada medición.
Un gráfico que presenta los datos medidos y ajustados graficados en conjunto, en relación con los
períodos contables sucesivos, a menudo mostrará muy claramente un Sesgo. Es decir, en vez de
cruzarse en una base razonablemente frecuente, una línea estará sobre o bajo la otra durante muchos
períodos contables.
7.4.3. ESTIMACIÓN DE LA PRECISIÓN DE LA VELOCIDAD DEL FLUJO

El enfoque general descrito en el Anexo F proporciona estimaciones de variación para cada
velocidad de flujo en el balance, que son intrínsecas a muchos métodos de Reconciliación. No
obstante, para otros métodos se puede agregar cierta variación al azar a cada medición y recalcular
la solución muchas veces. Esto se denomina enfoque de Monte Carlo. La variación de las
velocidades de flujo, o parámetros tales como Contabilidad Metalúrgica y recuperación,
proporcionan una estimación de la variación de cada una. En términos cualitativos, una pequeña
variación en una velocidad de flujo bien definida producirá una variación mucho mayor en la suma
de los ajustes al cuadrado que una variación similar en una velocidad de flujo mal definida. Si un
flujo no produce ninguna variación en la suma de ajustes al cuadrado no se define.
7.5. APLICACIONES DEL BALANCE DE METALES
7.5.1. CONCENTRADORES CON ACUMULACIÓN MÍNIMA

La contabilidad de metales en los concentradores se basa sobre una de las expresiones de
recuperación mencionadas en la Sección 7.3. La expresión específica utilizada, recuperación real
(requerida en términos de este Código) o recuperación compuesta, dependerá de la información
disponible para la administración de la planta y en particular del lugar donde se toma la muestra de

alimentación primaria. Idealmente, cuando existe suficiente información disponible, se usan ambas
expresiones y se comparan para identificar discrepancias de contabilidad, pero sólo una se usará
para informes de contabilidad. Debido a que no existe ninguna acumulación significativa del
inventario de proceso en este tipo de concentrador, el Contabilidad Metalúrgica se mide
comparando todas las salidas con todas las entradas del proceso durante el período contable.
Debido a que los valores de recuperación, la razón de concentración y la razón de

enriquecimiento (c/f) sólo se pueden determinar a partir de los resultados, a menudo se usa la
fórmula de dos productos para proporcionar información para el control de la planta, aunque esto se
efectuará en forma retrospectiva según el tiempo que demore recibir y procesar los resultados de los
ensayes. El control directo se puede lograr utilizando sistemas de análisis en flujo, a través de los
cuales se pueden medir y calcular continuamente los valores de c, f y t, para proporcionar valores
actualizados del desempeño metalúrgico.
Existen muchos métodos para contabilizar la producción de una planta y la mayoría de las plantas
concentradoras producen un balance metalúrgico que muestra el desempeño de cada turno. Estos
balances se acumulan por un período más largo (diario, semanal, mensual y anual) para presentar el
desempeño durante el período relevante. Se declara la recuperación real durante el período de
contabilidad y cualquier discrepancia entre ella y el Contabilidad Metalúrgica se considera como
una pérdida o ganancia no contabilizada. Pueden ocurrir pérdidas físicas en cualquier planta y se
debe hacer todos los esfuerzos para mantenerlas lo más bajo posible en todo momento. Hay que
cerciorarse que el balance no se vea comprometido por los flujos de reciclaje y el retorno del
derrame de la planta al circuito, especialmente si son de una ley mayor o menor que la del flujo
principal.
7.5.1.1. Fórmula de Dos Productos

Habitualmente, en los concentradores es posible obtener mediciones confiables del
material de alimentación (una vez que el mineral ROM ha sido reducido en tamaño) y
masas de concentrado, pero en general es más difícil medir la masa del flujo de relaves.
Con el fin de evaluar una planta concentradora en un turno o diariamente y controlar la
operación utilizando los resultados evaluados, es necesario contabilizar los productos en
términos del material y las masas de componentes contenidos. Por lo tanto, si las masas de
la alimentación, concentrado y relaves son F, C y T respectivamente, y sus ensayes
correspondientes son f, c y t, y se supone que no existen errores al cierre en el balance de
masa (es decir: F - C - T = 0), se puede usar la fórmula de dos productos. (Si la masa de
los relaves se conoce en forma precisa, cualquier error al cierre puede ser informado como
una pérdida o ganancia de material no contabilizado).
Por lo tanto, F = C + T
Y Ff = Cc + Tt
O Ff = Cc + (F – C)t
Esto da F/C = (c - t)/(f - t) donde F/C es la razón de concentración
Por lo tanto, C/F = (f – t)/(c – t) y
Recuperación de la planta = (Cc/Ff) x 100% = 100c (f – t)/f(c – t)
7.5.1.2. La Fórmula de Tres Productos

En algunos concentradores, habitualmente los concentradores de plomo-zinc, por ejemplo,
se produce más de un concentrado además de los relaves. Utilizando el ejemplo de un
concentrador de plomo-zinc, si los pesos del material de alimentación, el concentrado de

zinc y el concentrado de plomo y los relaves son F, P, Z, y T respectivamente y sus ensayes
correspondientes f, p, z y t, entonces
F=P+Z+T
Es decir, entrada de material = salida de material
Si uno de estos pesos es conocido, los otros tres podrán ser calculados siempre y cuando
haya dos balances de componentes disponibles, es decir,
Ff1 = Pp1 + Zz1 + Tt1
Ff2 = Pp2 + Zz2 + Tt2
Donde f1, p1, z1 y t1 representan los ensayes del componente 1 y f 2, p2, z2 y t2 representan los
ensayes del componente 2. Luego, la aplicación de la fórmula de tres productos requiere
dos ensayes de componentes en cada producto.
A partir de estos cálculos se puede calcular la razón de concentración y las recuperaciones

de metal en una forma similar a la fórmula de dos productos anterior.
La fórmula de tres productos tiene limitaciones. Las ecuaciones asumen las condiciones de
estado constante y el supuesto fundamental de que la entrada de material es igual a la
salida. Esto es cierto en períodos de tiempo largos, pero puede no ser verdadero en
períodos de turnos. La fórmula de tres productos está sujeta a errores apreciables cuando
los componentes están mal separados y es preferible obtener mediciones precisas del flujo
másico de los productos, en vez de inferirlas de esta forma. Las fórmulas de tres o más
productos son más sensibles a errores pequeños, tanto en los datos como en el cálculo,
especialmente cuando uno de los productos tiene un peso relativamente pequeño y un
ensaye bajo, y esto puede llevar a errores de balances serios (Taggart 1945).
Las plantas que usan este enfoque habitualmente preparan los balances metalúrgicos de
fórmulas de tres productos en forma diaria. Estos balances diarios son acumulados durante
el período contable con el fin de obtener los ensayes promedios ponderados de los flujos
para el período. Es obvio que los valores del peso de concentrado de relaves calculados
por este método, dependen en su totalidad de los valores de los ensayes. Debido a las
imprecisiones para obtener muestras representativas de flujos continuos, y a los errores en
el análisis, los valores calculados de los pesos de concentrado y relaves pueden variar,
según los componentes utilizados para determinar el balance.
7.5.2. CONCENTRADORES CON ACUMULACIÓN INTERMEDIA

Durante un período contable típico (ej., un mes) en que ocurre un cambio de inventario en un
concentrador, se puede cuantificar evaluando la cantidad de concentrado retenido en los
espesadores, estanques, filtros, etc., de la planta y en las pilas de acopio del área de manejo y
despacho de concentrado.
Aunque el muestreo y ensaye de las pilas de acopio y otras áreas de acumulación permiten evaluar
el contenido de metal del inventario, puede ser más preciso confiar en el ensaye de concentrado
ponderado producido en los balances diarios o por turno de la planta.

Cuando ocurre acumulación en inventario de la planta, esto debe ser considerado en la
determinación de la recuperación del concentrador. La fórmula de dos productos que se utilizaría en
este caso es:
Recuperación (%) = [(Cc + cambio en inventario) x 100] / Ff
7.5.3. PLANTAS DE TRATAMIENTO DE CARBÓN

En la industria del carbón, la práctica de contabilidad de metales/productos en una base total
Control de Entrada - Control de Salida, no se practica rigurosamente en el sentido de efectuar un
seguimiento de un componente valioso en el material de alimentación/mineral de la planta hasta un
producto final que contenga una concentración mejorada de ese componente valioso.
Se puede realizar un balance de metal/producto sobre la base de un balance de cenizas Sin embargo,
esto requeriría un muestreo extenso de todos los flujos de desechos, que generalmente no es la
práctica en las plantas de preparación de carbón. Se deben realizar conciliaciones para efectuar una
revisión cruzada de las producciones declaradas a rangos de tamaño fijo en relación con la
lavabilidad ROM, aunque esto es de uso limitado ya que no simula el proceso de separación real.
Los balances de materiales generalmente se realizan sobre una base de secado con aire, que sigue al
carbón ROM cuando sale de la bocamina, hasta el punto de despacho al cliente final como producto
final. Se puede realizar balances para contabilizar los materiales rechazados, pero esto a menudo se
hace en diferentes niveles de detalle.
Aunque la aplicación formal del balance de materiales de productos/metales tiene una aplicación
limitada en el carbón, existen requerimientos estrictos con respecto a la medición de masa y
muestreo de carbón (Remítase al Anexo D.2.2) según lo contenido en varias normas internacionales.
Se pone énfasis en lograr la consistencia deseada de la calidad del carbón y la implementación de
sistemas de control de calidad tales como aquellos establecidos en las normas ISO relevantes.
7.5.4. PLANTAS PIROMETALÚRGICAS

Las Plantas Pirometalúrgicas incluyen procesos de tostado, calcinación y fusión. Las fundiciones
introducen cambios de etapas en la cadena de procesamiento en cuanto a que los materiales
alimentados son fundidos y ocurren reacciones químicas, que habitualmente involucran oxidación y
reducción, para separar los componentes valiosos de la ganga y las impurezas y así subirles la ley.
Los productos habitualmente continúan como material de alimentación a la siguiente etapa de
refinación. Las etapas habituales del proceso son la preparación del material para alimentación
(como chancado y secado), tostado o calcinado, a menudo seguidas por fusión con varios fundentes
y/o reductores en un horno; retiro de eje fundido, aleaciones o metal del horno y mejoramiento y/o
purificación de este producto para despacho por diversos medios tales como conversión; retiro de
escoria fundida para tratamiento con el fin de recuperar constituyentes valiosos; y/o eliminación y
recuperación de gas y polvo. En algunos casos, tales como la fundición de ilmenita, la escoria es un
producto para la venta.
Material de Alimentación
El material de alimentación depende del objetivo de la planta pirometalúrgica. Puede consistir en un
tostado para reducción u oxidación, fundición de metal sulfuro que contenga materiales para retirar
la ganga y el hierro, fundición para reducir óxidos (fundición de ilmenita), oxidación de especies no
deseadas en la fase de metal (producción de acero), o fundición para separar la fase de metal de la
fase de óxido. Las fases de gas pueden ser aire/oxígeno o reducción (CO) según el objetivo de la
fundición.

El material para alimentación a menudo consiste en concentrado de mineral y un agente de
reducción (antracita/carbón) y/o fundentes de una planta adyacente o de otro proveedor, y pueden
ser de la misma compañía o para tratamiento a maquila. No obstante, muchos materiales también
pueden ser tratados en un horno, debido a la naturaleza del proceso. Éstos incluyen flujos de
reciclaje de otros lugares del proceso y escoria. Todos estos materiales pueden contener humedad y
es importante que se tomen muestras apropiadas para establecer el peso seco.
El concentrado interno debe ser bombeado desde los espesadores o transportado en contenedores o
camiones-tanque adecuados, en la forma de una torta de sólidos suspendidos o pulpa. Debe ser
pesado en estos contenedores o, si es pulpa bombeada, medido con un medidor de flujo
electromagnético y un medidor de densidad, y muestreado con equipo adecuado. También puede ser
medido por pesaje en correa transportadora o pesaje en recipientes después de haber sido secado,
antes de ser alimentado al horno. El mineral u otro material de alimentación deben ser pesados al ser
entregados en camiones/ferrocarril y/o por pesómetro de correa o tolvas de pesaje cuando es
procesado.
Algunas veces se usan correas transportadoras neumáticas para transportar el material seco al horno.
En este caso el material habitualmente se pesa en lotes en el extremo del material de alimentación o
en tolvas ubicados sobre el horno. El peso y análisis del material de alimentación se debe comparar
con aquel del concentrador o la mina que lo suministra. Ese peso puede haber sido calculado a partir
de la fórmula de dos productos y/o medido en balanzas estáticas, como tolvas o estanques para
pesaje. Esto habitualmente implica medir o estimar las existencias mantenidas en los espesadores o
pilas de acopio que, como se indicó anteriormente, es difícil e impreciso. No obstante, la
comparación puede destacar áreas problema y se pueden establecer acuerdos para reducir o eliminar
las existencias periódicamente con el fin de entregar un valor absoluto del inventario.
Se debe decidir cuáles de estos valores se usarán en forma constante para las entradas con fines de
cálculos de contabilidad de metales, sobre la base de una evaluación de la precisión del equipo y la
metodología utilizados para medir la masa y tomar las muestras en los diferentes puntos.
Los materiales tratados a maquila son procesados bajo contratos que especifican la medición de
masa y la metodología de muestreo para la transferencia de productos. A menudo son pesados y
muestreados después de ser chancados o transformados en pulpa para obtener muestras
representativas en instalaciones especializadas. Los contenidos calculados se comparan con aquellos
del proveedor y están sujetos a tolerancias máximas acordadas (Límites de Partición y análisis
establecido por arbitraje). Los términos de pago, cargos por refinación a maquila y
recuperaciones, se basan sobre el peso y contenido calculados acordados. Normalmente la compañía
que realiza el tratamiento a maquila garantizará una recuperación específica dentro de un período de
tiempo determinado y entregará al proveedor la cantidad de producto acordada o la venderá como
parte de su propia producción. Luego, cualquier ganancia o pérdida como resultado de la
recuperación real lograda puede reflejarse en la recuperación de materiales de la instalación.
Productos
Los productos habitualmente consisten en eje de convertidor u horno de fusión, metales, aleaciones
de metales y ánodos metálicos, y constituyen una etapa de metales, una etapa de óxidos y en
algunos casos una etapa de gases. Éstos normalmente se venden o se envían a una refinería para
procesamiento adicional. El procesamiento adicional puede realizarse en forma interna o sobre una
base de refinación a maquila. En todos los casos, el producto, que puede estar en forma de lingotes o
terrones o chancado o granulado, debe ser pesado por el proveedor y el consumidor en balanzas
estáticas, tolvas de pesaje o balanzas de peso de correas transportadoras, y muestreado/analizado por
ambas partes. Luego se comparan los contenidos calculados y se acuerda cuáles serán utilizados en
la contabilidad de metales según los términos contractuales o procedimientos internos. Este peso
habitualmente es la medición de masa más precisa en una fundición. No obstante, el material a

menudo contiene cierta humedad que puede introducir una fuente de error significativa según el
modo de almacenaje, carga/descarga, transporte y muestreo y puede cambiar durante estas
operaciones.
Escoria
La escoria del horno de fusión habitualmente es un desecho de las operaciones de fundición, aunque
a menudo se procesa adicionalmente para recuperar los metales contenidos o retenidos antes de ser
descartada. Normalmente las pérdidas de constituyentes valiosos son un porcentaje relativamente
pequeño del material alimentado. El muestreo y pesaje de la escoria del horno depende de la forma
en que se maneja la escoria después de que ha sido vaciada del horno. Se pueden tomar muestras
durante la operación de vaciado a partir del material fundido para control de la planta pero no se
recomienda usarlas en la contabilidad de metales. Si la escoria es granulada o chancada antes del
tratamiento adicional y eliminación, el muestreo y pesaje deben realizarse durante el traslado o
envío en camión a la planta de tratamiento/eliminación. En algunos casos, tales como la fundición
de ilmenita, la escoria puede ser un producto para la venta y debiera ser pesado y muestreada al
igual que otros productos de la fundición.
La escoria del convertidor habitualmente contiene niveles significativos de metales valiosos. En

algunas operaciones se descarta con la escoria del horno de fusión, en cuyo caso debe ser
muestreada y pesada en una forma similar a aquella utilizada para la escoria del horno de fusión,
con el fin de asegurar una contabilidad de metales satisfactoria. Habitualmente, la escoria del
convertidor es sometida a un procesamiento adicional en hornos de limpieza de escoria antes de
descartarla o es reciclada a los hornos de fusión, para recuperación de los metales contenidos. La
transferencia habitualmente se realiza como metal líquido caliente en una olla transferida por una
grúa. Esta transferencia puede ser pesada a través de celdas de carga incorporadas a las grúas de
pórtico y muestreada para cumplir los requerimientos de Contabilidad Secundaria o internos de la
planta.
Polvos/Gases
Los polvos son recuperados del equipo de remoción de polvo tratando los gases inferiores de los
hornos convertidores u otros pasos del proceso, y el equipo de extracción de polvo en los puntos de
transferencia. Este polvo normalmente es devuelto al proceso pero en general no se pesa y se trata
como un reciclo interno. Cierta cantidad de polvo se pierde hacia la atmósfera.
Esto normalmente contiene sólo una pequeña proporción de los constituyentes valiosos del material
de alimentación a la fundición y la medición de la masa y el muestreo periódicos pueden ser
satisfactorios en estos casos para proporcionar una estimación de las pérdidas.
Los gases inferiores también pueden ser recuperados para utilizar su pérdida de calor o recuperar los
contaminantes o constituyentes económicos.
Fijación de Azufre
En el caso de la fundición de sulfuros, una proporción del azufre es recuperada como ácido
sulfúrico, o como azufre fijo en algún compuesto adecuado, o en algunos casos pasa directamente a
la atmósfera como óxidos de azufre sin tratamiento. El azufre habitualmente es analizado en los
gases de salida y el producto final del azufre es pesado y vendido si es ácido sulfúrico o algún otro
producto vendible.
Las fundiciones operan bajo permisos que limitan la emisión de azufre a la atmósfera y están sujetas
a regulaciones ambientales que especifican las concentraciones permisibles, a nivel de la superficie,
de diversos contaminantes tales como el dióxido de azufre. Luego se debe realizar un balance para
calcular la recuperación y las pérdidas de azufre.

Contabilidad de Metales
La recuperación y el Contabilidad Metalúrgica de la fundición se calculan utilizando las mismas
fórmulas que se presentan en la introducción de la sección 7.3. Para el Control de Entrada - Control
de Salida todos los flujos que entran y salen de la fundición son medidos y muestreados, lo que
permite calcular un error de cierre de balance para las distintas especies. Estos errores de cierre
reflejan el material no contabilizado. No obstante, las pérdidas de polvo y gas habitualmente están
sujetas al nivel más alto de incertidumbre y las cantidades de escoria a menudo no son medidas en
forma precisa, por lo cual el Control de Entrada - Control de Salida no se realiza. Las escorias no
son homogéneas, pueden tener inclusiones de metal o aleaciones y contener diversas cantidades de
humedad según el drenaje que ha ocurrido. Por lo tanto, los sistemas de muestreo deben ser
diseñados cuidadosamente. Afortunadamente, el contenido de metal en gases, polvos y escoria es
habitualmente una pequeña proporción de la alimentación y el efecto de los errores sobre el balance
es menos significativo. La cantidad de esfuerzo requerida para mejorar la precisión de la medición
de pérdida de polvo y escoria depende de su magnitud y valor, potencial de riesgo, y los
requerimientos de presentación de informes ambientales. Sin embargo, se recomienda que la escoria
del horno sea pesada en vez de usar factores de camiones que son notoriamente imprecisos, ya que
esto proporcionará una información más exacta para el cierre del balance.
Las fundiciones representan un desafío en términos de contabilidad de metales debido a la dificultad

de medir inventarios en proceso, intermedios y reciclaje y de muestrear y manejar materiales
fundidos. El inventario en proceso y las pilas de acopio a menudo son significativos, e incluyen
material de los cucharones y de reparaciones reflectarías e incorporación de metal/aleaciones en
hornos, y la variación de los análisis y los tamaños de partículas dificultan un muestreo
representativo. Además, los flujos de materiales alrededor de los hornos y convertidores son
gruesos, altamente heterogéneos, variables en ley y pueden estar fundidos. Ellos están, por esto,
entre los materiales mas difíciles de muestrear. Sin embargo, el sistema contable debe tratar estos
materiales ya sea como materiales en proceso o reciclarlos al proceso como base del sistema Control
de Entrada - Control de Salida.
Los componente ligados adecuados, tales como Hierro o Sílice, que informan solamente un flujo o
cuya distribución es conocida, que son abundantes y que pueden ser analizados fácilmente con gran
precisión, también pueden ser usados para calcular balances múltiples, proporcionar datos
relevantes y facilitar la resolución de anomalías, especialmente cuando no se realiza el Control de
Entrada - Control de Salida. En algunos casos las mediciones indirectas tales como la temperatura
pueden proporcionar datos adicionales.
El balance de masas de los agentes reductores tales como el coque o antracita son importantes en
muchas operaciones pirometalúrgicas ya que constituyen un componente de costo importante y
esencial para el desempeño del proceso. Luego, el balance del carbón es importante.
Es particularmente difícil medir en forma precisa las existencias y deben mantenerse en un mínimo
e idealmente deben alcanzar la cifra cero en forma periódica. De ahí que las recuperaciones mes a
mes pueden entregar una visión distorsionada del balance de metales.
Una forma práctica para calcular la recuperación durante un período, consiste en obtener un cierre
del balance para un mínimo de tres elementos principales con el fin de proporcionar datos
redundantes y permitir la identificación de áreas problemas.
La Contabilidad Secundaria interna entre las etapas del proceso se ve complicada por el reciclaje de
materiales, que habitualmente son devueltos a los hornos (algunas veces en forma fundida) y a
menudo no son pesados ni muestreados. El polvo del equipo de recuperación de polvo también es
reciclado a los hornos y a menudo no se pesa. Por lo tanto, los balances individuales durante los
diversos pasos del proceso, requeridos para el desempeño de la planta, son más complejos que para

la fundición como un todo. El balance en los pasos individuales del proceso puede ayudar a
fortalecer la con exactitud del balance primario. También existe la posibilidad de combinar uno o
más pasos del proceso cuando esa combinación aclarará la contabilidad debido a que las entradas y
salidas pueden ser bien cuantificadas.
Hay que asegurarse que el diseño del sistema para la medición de masa y muestreo permita los
flujos del reciclaje y el retorno intermitente del derrame.
Además de los problemas anteriores, la variabilidad inherente de los procesos individuales del
horno en relación con la precisión que se puede lograr a través del muestreo y ensaye apropiados
puede producir un sesgo en el balance general o reducir la precisión general del balance.
7.5.5. PLANTAS HIDROMETALÚRGICAS

Las plantas hidrometalúrgicas a menudo son las últimas etapas en la cadena de procesamiento para
producir productos comercializables. Con frecuencia son relativamente complicadas, con etapas
múltiples, muchos circuitos para purificación y mejoramiento y varios flujos de reciclaje. Además la
Contabilidad de Metales a menudo se requiere para más componentes que las etapas anteriores de
procesamiento, incluidos productos múltiples, residuos, impurezas, reactivos y efluentes. El
procesamiento habitualmente involucrará la disolución u otra preparación del material de
alimentación, separación y purificación de los constituyentes valiosos y la producción de los
productos finales como metales, sales o soluciones y, por lo tanto, se requiere una medición en las
etapas de sólido, líquido y algunas veces gas. Las etapas de líquido pueden incluir metales en
materiales orgánicos así como soluciones acuosas.
Alimentación
Las plantas hidrometalúrgicas habitualmente tratan un material de alimentación sólido, como por
ejemplo mineral, concentrado de flotación, eje y otros materiales intermedios, incluidas aleaciones
de metales, metal de escoria, concentrados metálicos y una variedad de materiales reciclados en
forma sólida o líquida que a menudo contienen cierta cantidad de humedad. Los materiales pueden
ser productos de una etapa anterior del procesamiento de la misma compañía o pueden ser
comprados a compañías externas para tratamiento a maquila. Los comentarios de la Sección 7.5.4
sobre Fundiciones también son aplicables para medición, manejo y tratamiento de estos materiales.
Productos
Los materiales de alimentación son procesados para entregar metales, sales, óxidos del producto u
otros materiales que contienen metales, así como flujos de efluentes del proceso y a menudo
productos intermedios para tratamiento en otra instalación.
Los productos sólidos normalmente se pueden pesar y muestrear para obtener un mayor grado de
precisión utilizando métodos de pesaje estático durante el empaque final en los tambores, bolsas o
lotes y nuevamente durante el despacho, lo cual entrega pesos para verificación. Los términos de
venta habitualmente especificarán la precisión aceptable y los instrumentos de medición de masa
deben ser certificados para la transferencia de productos. Asimismo, las soluciones deben ser
pesadas en los tambores o camiones-tanque con equipo certificado. En algunos casos los productos
pueden ser residuos sólidos fundidos para procesamiento adicional. Estos también pueden contener
humedad o una solución y pueden estar en forma de pulpa o torta de sólidos suspendidos.
La medición de los flujo de los efluentes del proceso es esencial para establecer pérdidas de
componentes valiosos (incluidos reactivos) y contenido de impurezas, con el fin de cumplir los
permisos ambientales y la buena administración corporativa como se discutió en el punto 7.7.

Debido a que los flujos del proceso pueden estar formados por sólidos y líquidos, o ambos, los
cuales contienen cantidades significativas de metales, el sistema de contabilidad de metales para
tales plantas debe efectuar una provisión adecuada para el muestreo y medición de masa de todos
los componentes de cada flujo de alimentación y de salida y debe permitir la medición y evaluación
de flujos de reciclaje continuos y del derrame del proceso que puede ocurrir en forma periódica.
El Control de Entrada - Control de Salida es esencial para flujos de alimentación y productos,

incluidos los efluentes líquidos y gaseosos. La medición precisa de estos últimos es difícil, pero
habitualmente el contenido de la masa de estos flujos es relativamente pequeño. El balance de masa
de los pasos del proceso individual es importante para controlar el desempeño del proceso y puede
proporcionar revisiones para Contabilidad Primaria.
Según la operación específica, el material alimentado habitualmente es acopiado antes del proceso
para asegurar la operación, y la estimación del contenido de metal de la pila de acopio puede ser un
factor significativo en un proceso de contabilidad de metales general. Similarmente, la plantas
hidrometalúrgicas con frecuencia cuentan con un inventario de procesos significativo, en la forma
de metales en soluciones y sólidos, incluidos aquellos de los circuitos de extracción por
solventes/electro-obtención. La estimación de este inventario es complicada debido al cambio de
contenidos de metales de las fases sólidas y líquidas a medida que progresan a través de la planta y
debe incorporar las mediciones a nivel del tanque, densidades de pulpa de la pulpa y solución y
análisis sólidos en cada etapa del proceso. Alternativamente, el inventario del proceso se puede
estimar con precisión razonable mediante un cálculo basado sobre los materiales alimentados a la
planta y generados por ella como producción durante un período determinado. La presencia de una
gran pila de acopio o material de alimentación (o cualquier otro producto intermedio semi-
procesado) complica esta estimación.
En las plantas que tratan metales de alto valor, la estimación del inventario del proceso debiera ser
verificada a intervalos determinados por tomas de inventario físico, utilizando el método ‘de
burbuja para reducir la probabilidad de anulaciones de inventario causadas por errores no detectados
en el sistema contable rutinario.
La determinación de recuperaciones de metales en estas plantas se debe basar sobre los

requerimientos y pautas de la compañía pero debe ser calculada en forma consistente. Por ejemplo,
una planta que recupera varios metales de uno o más materiales de alimentación puede decidir basar
todas las cifras de recuperación sólo en el metal del producto primario, ya que ésta podría ser la base
sobre la cual se realiza toda la presentación de informes financieros. Los procedimientos también
deben definir claramente cómo se calcula la recuperación para permitir cambios en el inventario en
proceso y definir cómo se deben manejar los metales contenidos en productos intermedios para
tratamiento por terceros. Por ejemplo, los procedimientos deben establecer claramente si el metal en
estos materiales intermedios debe ser tratado como metal del producto o si el cálculo de la
recuperación debe permitir pérdidas futuras de metal de estos flujos a medida que son sometidos a
procesamiento adicional.
Las plantas hidrometalúrgicas están sujetas a pérdidas de materiales valiosos en efluentes y además
habitualmente generan varios residuos sólidos, que contendrán ciertos valores de metales en
solución y sólidos. Los efluentes son tratados para minimizar las pérdidas, recuperar la mayor
cantidad posible de constituyentes valiosos y retirar las impurezas dañinas antes de la eliminación.
Similarmente, los residuos sólidos pueden ser tratados nuevamente antes de ser descartados,
vendidos o reciclados a etapas anteriores del procesamiento. Además de los constituyentes valiosos
es necesario medir, contabilizar e informar las diversas impurezas contaminantes para asegurarse
que cumplan con la reglamentación ambiental.

7.5.6. LIXIVIACIÓN EN PILAS
La naturaleza heterogénea (dos fases), no constante de la Lixiviación en Pilas y Botaderos junto
con un ciclo de lixiviación prolongado y el consiguiente gran inventario de proceso, complica el
balance de metales. Además, el hecho de que el inventario de proceso incluya mineral no lixiviado,
parcialmente lixiviado y totalmente lixiviado, así como una solución con un contenido variado de
metal y que una proporción significativa de ese metal no sea recuperable, genera problemas que no
se observan en otros procesos. (La lixiviación in-situ tiene los mismos problemas pero en mayor
grado y no se cubre en este Código)
Aunque los principios siguientes pueden ser aplicados en teoría a ambos tipos, en la práctica sería
imposible lograrlos para muchas lixiviaciones de botaderos donde el contenido de metal del
botadero no es conocido con precisión y no puede ser muestreado adecuadamente. Por lo tanto, las
recomendaciones de las siguientes secciones se referirán solamente a la lixiviación en pilas.
En las grandes operaciones de lixiviación en pilas a menudo se operan muchas pilas en paralelo las
cuales están en diferentes etapas del ciclo de lixiviación. El gran tamaño del inventario también
implica que el efecto de las entradas u otros cambios esté sujeto a largos retrasos y no se observe
fácilmente.
El inventario del proceso en las pilas/carpetas de la lixiviación en pilas tiene los siguientes
componentes:
 Metal en forma sólida en el material (no disuelto pero no recuperable)
 Metal en forma sólida en el material (no disuelto pero recuperable)
 Metal en solución que ha sido lixiviado a medida que la solución se filtra a través de las
pilas
 Metal que ha sido disuelto en una solución pero vuelve a precipitar en la cama de
lixiviación, debido a condiciones locales tales como cambios del pH. Esto se volverá a
disolver lentamente a medida que se corrijan las condiciones
El inventario del proceso habitualmente es informado como el segundo y el tercer ítem anteriores,
ya que el monto total de metal en las pilas no es relevante si no es recuperable.
Las principales recuperaciones son la acumulación de inventario de metal en la solución en pilas y

la determinación y predicción del metal recuperable en el material para alimentación. El tipo de
construcción en pilas discutido a continuación afecta la determinación e importancia de estos
inventarios.
7.5.6.1. Tipos de Lixiviación en Pilas

Pilas de piso único
El material para lixiviar es colocado mecánicamente en un terreno de ladera suave en
módulos (que pueden estar separados por bermas) desde los cuales se puede medir la
solución drenada y muestrear en forma separada de las demás. Este tipo de lixiviación
tenderá a presentar menos problemas relativos a la acumulación de inventario. Los
módulos individuales pueden ser controlados por separado y el área total bajo irrigación
permanece bastante constante lo cual se traduce en un inventario de volumen de solución
más estable en las pilas, en que el contenido cambia a medida que cambia la ley de
alimentación. Estas pilas pueden ser lavadas (eluidas) después de finalizar la lixiviación
para retirar la mayoría de los metales en la solución. Es habitual tomar muestras de ellas a
continuación a través de perforación/auger para determinar el grado de terminación de la
lixiviación del metal recuperable y el valor del residuo.

Las pilas dinámicas on/off también pueden ser usadas cuando se retira el residuo, después
de haber terminado la lixiviación, en cuyo caso el muestreo es más fácil y preciso.
Pilas de Pisos Múltiples

Éstas son similares a las anteriores, salvo que el material se coloca encima de las primeras
pilas después de que se haya realizado un período de lixiviación. Este proceso se puede
repetir varias veces. Por lo tanto, el inventario de la solución siempre aumentará a medida
que la solución de lixiviación satura el nuevo material y filtra hacia los depósitos
anteriores. Además, el hecho de que las pilas de lixiviación habitualmente sean más altas
puede afectar la permeabilidad aumentando más el inventario y afectando la recuperación.
Sistemas de Pisos Múltiples de Relleno de Valle

Como el nombre lo implica éste es el caso en que las pilas se colocan en valles. Esto es
más problemático en la determinación del inventario ya que el monitoreo y control de la
solución es más difícil debido a la forma del terreno y el hecho de que la solución cargada
puede ser retenido en la pila.
7.5.6.2. Muestreo de Medición de Masa y Análisis de Flujos del Proceso
Alimentación
El material alimentado puede ser Mineral ROM de operaciones a rajo abierto y/o
botaderos de baja ley de mineral que han sido apilados. (En el último caso, el tratamiento a
veces es de naturaleza secundaria para un material cuyo tratamiento en un comienzo no era
económico). Este material habitualmente es chancado antes de colocarlo en pilas pero
puede ser aglomerado si es demasiado fino, para permitir un flujo adecuado de solución a
través de la pila. La determinación de la masa de material y el muestreo para determinar el
contenido de metal del material que se está colocando en las pilas es muy importante. El
lugar más adecuado para realizar estas mediciones es la correa transportadora del producto
del chancador, antes de agregar agua o cualquier reactivo adicional (ej., ácido, cemento,
cal), cuando se pueda instalar equipo de pesaje y muestreo adecuado, como se define en
este Código. En el caso de mineral ROM también debería haber disponibilidad de
mediciones de muestreo de perforación y estas cifras deben ser conciliadas con las
muestras de mineral chancado y las leyes del mineral en bloque. En ambos casos el
material debe ser seguido hasta la pila de lixiviación para obtener la cantidad de material y
metal depositado/metal recuperable en las celdas/módulos individuales de las
pilas/carpetas. Esto también es importante para generar información que se puede usar
para predecir el desempeño de una operación posterior.
También se puede tomar muestras del material alimentado, chancado al tamaño depositado
en las pilas, para pruebas de lixiviación en compósitos semanales o mensuales con el fin
de predecir el metal recuperable y la cinética de la reacción para el material que se está
depositando y para comparación con el trabajo original de pruebas de factibilidad.
Control y Manejo de Balance de Soluciones

La Solución Rica que contiene los metales disueltos, a menudo es almacenada en
estanques antes de ser retirada para procesamiento. La Solución Pobre después del
procesamiento habitualmente es devuelta para formar la solución de lixiviación que se usa
para regar las pilas.
El balance de metal en la solución para cada pila/módulo es la primera indicación del

desempeño de la pila. La solución de riego y la Solución Rica drenada de cada pila deben
ser medidas en forma precisa a través de medidores de flujo adecuados que pueden ser

calibrados de acuerdo con técnicas conocidas y muestreados según se indica en este
Código. La Reconciliación de estos flujos es importante para proveer un cálculo del
inventario de la solución en las pilas de lixiviación, la extracción de metal de todas las
pilas/módulos bajo irrigación y la producción total de la planta. Para realizar esta
Reconciliación se requerirá estimaciones de la cantidad de lluvia, evaporación y contenido
de la solución de cada pila abandonada. La lluvia y evaporación se deben basar sobre las
mediciones actuales del terreno durante el período contable. El contenido de la solución de
pilas en operaciones abandonadas y en descanso se debe establecer periódicamente, a
través de trabajos de prueba, aunque a menudo se usan cifras estándar basadas sobre la
experiencia. Se debe observar que el contenido de metal de la solución de las pilas
habitualmente es el componente más grande del inventario de la solución total y es
equivalente a varios meses de producción, enfatizándose la importancia de esta cifra para
el balance de metales.
Se debe obtener un balance preciso del metal en la solución, de modo de poder calcular el
metal total recuperado del material abandonado. Anteriormente se destacó la importancia
de una medición precisa del metal colocado en la pila. No obstante, la contabilidad se
complica más aún por el hecho de que no todo el metal es recuperable (y esto puede ser un
porcentaje significativo del metal) lo cual lleva a un inventario del proceso muy grande.
Por lo tanto, es una práctica habitual utilizar el metal recuperable colocado en la pila más
bien que el metal total para los cálculos de desempeño y balance de masa.
Este metal recuperado debe ser determinado, para el material específico que se está
colocando, a través de pruebas de laboratorio adecuadas tales como rodar una botella o
sacudir, o pruebas de columna a escala piloto, en muestras representativas. Estos valores
son luego ajustados por factores sobre la base de la experiencia en pilas más antiguas, con
el fin de reflejar el desempeño ideal anticipado de una pila en operación. Los
procedimientos y la metodología para realizar estas pruebas y cálculos deben ser
diseñados, documentados y controlados rigurosamente. Luego, el balance conciliará el
metal que sale en la solución con el metal ingresado recuperable, para entregar el metal
recuperable que aún queda en la pila en forma sólida y de soluciones.
Para lograr un balance de Control de Entrada - Control de Salida, cuando una pila en
particular ha llegado al fin de su vida después de haber terminado la lixiviación y lavado,
se debe realizar un balance al cierre y muestrear la pila para revisar la cantidad de metal
recuperable restante. Este muestreo se debe realizar a través de una perforadora/auger
mecánica o preferentemente por perforación sónica en una cuadrícula regular diseñada de
acuerdo con la teoría de muestreo para entregar el número requerido de muestras para un
resultado significativo, o si se trata de una pila on-off, a través de métodos aprobados en el
material a medida que es removido.
El metal no recuperado se debe retirar del inventario de la planta cuando se abandona una
pila. Si las variaciones de la ley de alimentación son pequeñas, entonces, debido a que
muchas pilas son operadas a la vez, el inventario del proceso tenderá a estabilizarse a
medida que las pilas son establecidas y abandonadas. El muestreo de las pilas está sujeto a
un alto nivel de imprecisión y esto debe ser considerado al utilizar la información generada
para evolución de inventario y para uso en la predicción del desempeño futuro.
El balance de metales de la solución de lixiviación de salida a través de los pasos de

purificación y refinación al producto del metal, es similar a aquella de los procesos
hidrometalúrgicos indicados en la Sección 7.5.5. La práctica general consiste en calcular la

Recuperación como el Metal producido finalmente después del proceso de
purificación/refinación, como un porcentaje del metal recuperable colocado en las pilas.
La modelación del proceso basada sobre el laboratorio, planta piloto y desempeño real es
importante para mejorar la recuperación anticipada de una operación específica y para
fines del balance de metales, con el fin de obtener mejores predicciones de los metales
recuperables y el inventario del proceso. La modelación puede ser empírica o determinista
y se puede usar diversas herramientas de modelación. La modelación empírica se basa
inicialmente en trabajos de prueba y debe ser actualizada sobre la base del desempeño real
de la operación.
7.5.7. PLANTAS DE DEMOSTRACIÓN, PILOTO Y A ESCALA DE LABORATORIO
7.5.7.1. Introducción
La escala de producción de las pruebas de una planta piloto cubre un gran rango desde
Plantas a Escala hasta Plantas Piloto y Plantas de Demostración.
El trabajo de la planta piloto se realiza por diferentes objetivos tales como:

 Determinar la economía del proceso
 Realizar el desarrollo del proceso
 Demostrar la factibilidad técnica
 Proporcionar servicios técnicos
 Respaldar el desarrollo del mercado
Las plantas piloto deben ser diseñadas para cumplir el objetivo específico. Este tipo de
pruebas a menudo es deseable y requerido por procedimientos internos y financistas
externos, como parte del proceso de manejo de riesgo para un nuevo proyecto o proceso
metalúrgico, o etapas de un proceso. Por lo tanto, las pruebas son esenciales para la
decisión de partir o no. Algunas o todas las escalas de prueba pueden ser apropiadas.
Normalmente las pruebas se realizarían desde el laboratorio hasta la planta piloto y luego
posiblemente la planta de demostración, y cada etapa de demostración del proceso
reducirá el riesgo y demostrará la factibilidad a una escala mayor.
El grado y la escala de prueba requerida depende de:
 La novedad y el grado de entendimiento del proceso o etapa del proceso
 El conocimiento del contenido de metal y las impurezas y el comportamiento del
material que se va a tratar en el proceso específico
 La escala de la operación comercial
 El grado de riesgo financiero, comercial y de reputación
Las consideraciones anteriores determinan el factor de mejoramiento de la planta

comercial que es aceptable. Esto puede variar de un factor de 10 para una tecnología nueva
a 1000 para una mina de oro bien conocida y típica en Sudáfrica.
7.5.7.2. Materiales de Alimentación

Los materiales de alimentación a las plantas piloto pueden ser muestras de mineral a
granel que han sido colectadas en terreno a través de un programa de perforación y
muestreo, o materiales parcialmente procesados de diversas fuentes que han sido
colectados y llevados a la instalación de prueba, pero también puede ser una porción de un
flujo tomado sobre una base constante de una planta en operación, en cuyo caso la planta
piloto estaría ubicada en esa planta. En todos los casos, los procedimientos de muestreo
deben asegurar que el material alimentado a la planta piloto sea representativo del cuerpo

mineralizado o el material que se va a someter a prueba, el protocolo de muestreo debe
asegurar que exista una posibilidad de seguimiento continua de la muestra a granel desde
la fuente a la planta piloto y la masa debe ser medida y monitoreada según los
procedimientos reconocidos de acuerdo con este Código.
7.5.7.3. Diseño
La Contabilidad de Metales para plantas pilotos debe incorporar todos los principios
cubiertos en otras secciones de este Código. No obstante, se debe considerar también los
siguientes factores en el diseño de la planta y el sistema para derivar el balance de metales:
 El diseño de la planta piloto debe considerar todos los factores de seguridad, salud y
medioambiente y los requerimientos regulatorios y de la compañía. Se debe realizar los
análisis Hazops
 Se debe seguir el proceso de diseño normal al igual que los criterios de diseño del
proceso, PFD, P e ID, y especificaciones del equipo, con provisión adecuada para
medición y muestreo de masa según los requerimientos de este Código
 La planta piloto puede ser usada para establecer extracción o recuperación de los
productos primarios así como comportamiento de impurezas, calidad del efluente y
consumo de reactivos
 La planta también puede ser usada para ayudar en la entrega de materiales de
construcción y a establecer la filosofía de control del proceso y los parámetros de
medición clave
 Las plantas piloto a menudo son operadas bajo tasas de flujo y condiciones variables,
con el fin de establecer las condiciones óptimas para la planta a escala completa
 Las pruebas a escala de laboratorio se pueden realizar en lotes pero una planta piloto o
de demostración debiera operar continuamente y las flujos apropiadas debieran ser
recicladas
 Los circuitos y diseños de la planta piloto a menudo se basan sobre mejoramientos de
las pruebas de laboratorio o a escala de laboratorio y los circuitos pueden estar sujetos
a cambios; de ahí que se debe contemplar la flexibilidad.
 La información obtenida será mejorada en cierta medida para diseñar la planta a escala
completa, por lo cual los errores tendrán un efecto sobre los costos de capital y
operaciones así como el desempeño
 En muchos casos, el desempeño de una planta a escala completa será menos eficiente
que el de una planta piloto debido a las ineficiencias del equipo de mayor escala y los
factores que se requiere aplicar para evaluar la viabilidad del proceso a escala
completa. Estos factores sólo se pueden basar sobre experiencia previa y políticas de la
compañía
 Se puede requerir la generación de una cantidad de producto suficiente para evaluación
por los clientes potenciales
 Se puede usar plantas piloto para facilitar la entrenamiento de los supervisores y
operadores
7.5.7.4. Operación
El diseño y la operación deben contemplar equipo y procedimientos adecuados, de
acuerdo con este Código, para medición de masa, muestreo u análisis, que asegurará que
se puedan obtener resultados significativos con una precisión conocida para los balances
de metal y para facilitar el proceso de decisión. Se requieren manuales de operación y
muestreo.
Como principio fundamental, todos los flujos de entrada y salida deben ser contabilizados,
es decir, Control de Entrada - Control de Salida y:

 El Contabilidad Metalúrgica debe ser de 100% ±5% para los metales del producto y
100% ±10 para las impurezas, ya que los resultados se utilizarán para decisiones
económicas y del proceso
 Debido a que las cantidades son mucho menores que las de una planta a escala
completa, el pesaje estático en pesómetros certificados sólo puede ser usado para
establecer los pesos del material de alimentación y del producto. Se puede usar
pesómetros de correa transportadora u otros dispositivos de medición de flujo másico
aprobados para controlar el flujo al proceso, pero éstos deben ser conciliados
nuevamente con los pesos de los lotes de alimentación determinados por el pesaje
estático
 Las muestras constituyen una mayor proporción de los flujos del proceso que en una
planta a escala completa y el contenido de metal y masa debe ser incluido en el balance
de metales como parte del Control de Entrada - Control de Salida
 Similarmente, el derrame debe ser colectado, pesado, analizado y contabilizado en el
balance, en la etapa apropiada. No debe ser devuelto al circuito ya que causa
alteraciones en el proceso. El derrame debe mantenerse en un mínimo
 Se debe recolectar, pesar y muestrear los efluentes en forma precisa
 El plan y la frecuencia completa de muestreo deben ser estadísticamente diseñados para
obtener resultados significativos, considerando el hecho de que pueden ocurrir
variaciones planificadas en las condiciones de operaciones y que es posible que haya
que probar diferentes circuitos, que se requiere un rango de análisis más amplio y con
mayor precisión que en una planta a escala completa y que a menudo es necesario un
desempeño etapa por etapa (es decir, Contabilidad Primaria y Secundaria)
 La operación de la planta piloto debe ser supervisada cuidadosamente en forma
continua. Cada turno debe estar bajo el control de una persona experimentada y es
esencial que los operadores sean capacitados para que tengan suficiente experiencia
con el fin de asegurar que el muestreo, pesaje y colección de datos se realicen de
acuerdo con las normas establecidas
 La campaña piloto debe tener una duración suficiente (varias semanas) para generar
datos adecuados y se debe tener cuidado de que exista un estado de equilibrio para el
período del balance de metales
7.5.7.5. Presentación de Informes de Resultados

El informe de los resultados de la planta piloto y el balance de metales, especialmente en
el caso en que se somete a prueba la economía del proceso o la factibilidad del proyecto,
debe incluir lo siguiente:
 Información sobre la fuente y proveniencia del material de alimentación
 Información sobre la escala y tasa de producción de la planta
 Información sobre la metodología utilizada para obtener todos los datos y análisis y la
precisión de los resultados
 Balance de metales completo con sistema de Control de Entrada - Control de Salida
 Análisis de Contabilidad Metalúrgica para todos los constituyentes del material de
alimentación que tengan un porcentaje superior al porcentaje mínimo, según lo
definido en la Sección 7.15.4
 Evaluación de la precisión del balance general
 Comparación de la capacidad de repetición de las diversas campañas. Una
recomendación en cuanto al factor que se aplicará en los parámetros clave de los
resultados para contemplar las ineficiencias de la planta comercial a gran escala.

7.6. BALANCE Y RECONCILIACIÓN MINA A PRODUCTO
Un método común utilizado para la contabilidad de metales es el sistema de corrección, en términos
del cual la cantidad de metal que debe ser producida, según lo calculado a partir de la masa y los
ensayes de las entradas y salidas a una planta, se compara con la producción de metal física real.
Esto da el factor de corrección de la planta que habitualmente se expresa como un porcentaje del
metal que debiera ser producido.
Del mismo modo, la masa de metal medida en el mineral que va de un pique o mina a la planta se
compara con el contenido de metal estimado en el mineral extraído, según lo determinado por
muestreo e inspección y medición del tonelaje de mineral producido en la mina, para entregar el
factor de corrección de mina o de pique. Los factores de corrección de mina y planta combinados
arrojan el factor de corrección combinado para la operación.
Habitualmente, estos factores de corrección se calculan mensualmente y constituyen un medio útil

para controlar las discrepancias entre la producción de la mina y el metal producido.
7.7. BALANCE DE MASA PARA CONTROL DE MEDIOAMBIENTE Y SALUD
El creciente nivel de conciencia pública, la administración corporativa responsable y el énfasis en

los informes de resultados triples ha significado un foco adicional en esta área.
Se requieren mediciones para cuantificar las emisiones de chimeneas u otras a la atmósfera y la

exposición resultante de las personas afectadas así como los efluentes líquidos y sólidos (incluido el
escurrimiento de agua de tormenta) eliminado en estanques y tranques de tratamiento o descargado
en los ríos o al mar. También se requiere la capacidad de controlar e informar la eficiencia de la
utilización de energía y el Protocolo de Kyoto ha introducido la posibilidad de Créditos por
Carbón para emisiones de gases de invernadero. Algunas compañías han adoptado el objetivo de
lograr la condición de efluente cero. La utilización eficaz de los recursos de agua escasos y, en
algunos casos, limitarse al uso de cantidades permitidas, es otro factor que hace conveniente realizar
un balance de agua general. Todos estos aspectos pueden tener un valor monetario, en términos de
multa o créditos y/o riesgos legales o de reputación para la compañía.
Para fines del balance de metales, sólo es relevante la medición de los flujos de las plantas en
operación. No obstante, la medición y cuantificación de cualquier disolución de metales pesados y
otros contaminantes (tales como drenaje ácido de mina) y filtración de compuestos críticos
acuíferos o cursos de agua o gases emitidos y polvo en suspensión de botaderos de relave y escoria,
también es necesaria para una administración corporativa. Se debe entender el balance de estos
componentes para proporcionar información con el fin de adoptar acciones correctivas y realizar los
mejoramientos según lo requerido en ISO 14001.
7.7.1. GASES Y POLVOS

La medición a menudo se requiere para realizar un balance de masa de impurezas tales como azufre,
gases de invernadero, óxidos nitrosos, elementos traza e impurezas tales como arsénico, selenio y
mercurio, con el fin de establecer la cantidad emitida a la atmósfera y la conformidad en términos
de los permisos y reglamentos. También se requieren mediciones para determinar las
concentraciones a nivel de la tierra y la exposición de los empleados en las plantas o de las personas
en áreas adyacentes a los gases o polvos que contienen constituyentes tóxicos o dañinos.
La medición y el muestreo de masa con frecuencia son relativamente complejos, por lo cual
requieren un equipo especializado y a menudo muestreo y análisis en línea. Se debe medir el flujo

volumétrico del contenido de gases y sólidos de la chimenea o ducto y tomar muestras adecuadas
(isocinéticamente) separando los sólidos de los gases para análisis de ambos, y considerando el
perfil de flujo en el conducto y la temperatura. Similarmente, se requieren muestreadores personales
y de superficie para determinar los contaminantes atmosféricos y la exposición de los empleados,
separando y colectando sólidos y gases para determinar el flujo y la composición de la masa. Los
métodos de medición, muestreo y análisis son establecidos y especificados por organizaciones tales
como EPA, NIOSH, OMS y otras organizaciones nacionales, y en las Leyes de Calidad del Aire y
otra legislación. Las compañías deben cumplir con los reglamentos y las pautas apropiados. En
muchos casos las compañías han adoptado normas internacionales para aplicación a nivel mundial,
aun en los lugares donde no existen normas locales o éstas son menos estrictas. La evaluación
adicional de estas mediciones está fuera del alcance de este Código en este momento.
7.7.2. EFLUENTES LÍQUIDOS

Éstos normalmente son bombeados como pulpa, en el caso de los relaves y otros residuos, o como
soluciones o flujo en drenajes o canales abiertos. Se puede requerir una medición para determinar el
escurrimiento de los contaminantes (por ejemplo sales disueltas tales como sulfato, fluoruros o
cloruros y metales tales como níquel, cromo hexavalente, mercurio o cadmio) de las instalaciones
de almacenaje o pilas de acopio a través de control constante, y la posible contaminación del
acuífero subterráneo por el muestreo y análisis de perforación.
Las mediciones tienden a ser más difíciles que los flujos del proceso principal y el nivel de
contaminantes y métodos de emisión es establecido por las agencias internacionales según se
menciona anteriormente, y en las Leyes y Reglamentos de Calidad del Agua nacionales relevantes.
Las compañías también deben cumplir estas pautas y/o normas aprobadas mundialmente. La
discusión adicional de la metodología está fuera del alcance de este Código.

8. PRESENTACIÓN DE INFORMES
El sistema de Contabilidad de Metales debe generar informes adecuados en diferentes plazos y

períodos contables.
El objetivo principal de los informes es:

 Proporcionar un balance de metales de los constituyentes deseados durante el período que
se está informando (esto normalmente se realiza en forma mensual, y en forma trimestral o
bi-anual en el caso de los informes financieros auditados de la compañía)
 Proporcionar esta información en forma oportuna a la Administración de la Planta y a los
Contadores Financieros
 Destacar las inconsistencias y áreas problema en los datos informados
 Indicar el nivel de error en todos los resultados informados
Como objetivo secundario, el informe debe poder ser utilizado para:

 Ayudar en la entrega de información para diagnosticar problemas en la operación de la
planta, desempeño y control, en una base constante y por períodos de tiempo más cortos
que aquellos requeridos para la contabilidad financiera (semanal o diariamente)
 Ayudar en la predicción de la recuperación de la planta y la producción, para la
planificación futura y evaluación del proyecto
 Proporcionar información sobre las imprecisiones e inconsistencias de los datos
ingresados.
Con el fin de cumplir estos objetivos el informe debe:

 Ser preparado por personal adecuadamente capacitado y que entienda la fuente y el
significado de los datos ingresados
 Usar datos que hayan estado sujetos a una cantidad mínima de entradas/reentradas
manuales. Idealmente, cada grupo de datos debe ser ingresado sólo una vez u obtenido
directamente de sistemas SCADA, LIMS o similares
 Haber contemplado estimaciones razonables para error en cada una de las entradas que
han sido generadas por procedimientos reconocidos de determinación de errores
 Haber utilizado un procedimiento aprobado para conciliar el balance de masa, identificar
las entradas sujetas a Errores Ilegítimos (Espurios) determinar el sesgo, y facilitar la
acción de corrección si se garantiza
 Proporcionar trazabilidad clara hacia las fuentes de todos los datos ingresados
 Estar “tallado en piedra” y no sujeto a ajuste o alteraciones sin autorización escrita de la
persona responsable. Cualquier alteración autorizada debe ser registrada de modo que sea
de conocimiento de todos
 Estar disponible para todos quienes tienen acceso, con protecciones adecuadas para
impedir acceso no autorizado
 Ser tan simple como sea posible y esto puede ser adaptado para adecuarse a circunstancias
cambiantes y planillas de flujo del proceso
 Ser revisadas y firmadas por el Comité de Contabilidad de Metales u otra autoridad
adecuada, para aprobación posterior por el Comité de Auditoria del Directorio
 Cumplir con la Normas de Auditoria Internacional según lo establecido en ISAE 3000
 Indicar claramente el desempeño de los Indicadores Clave tales como Contabilidad
Metalúrgica y Recuperación, con niveles objetivo
 Entregar comparaciones históricas durante un período de tiempo adecuadamente largo
para permitir la identificación de tendencias de largo plazo

Un punto importante de la Transferencia de Productos es la interfase entre las operaciones de la
Mina y las operaciones de la Planta. Obviamente la estimación del metal entregado por la Mina
debe ser conciliada con aquella que la Planta estima que recibió. Habitualmente los valores
recibidos son aceptados, pero se requerirán ajustes periódicos a las estimaciones de la planta cuando
haya grandes discrepancias. Luego, es posible que los datos primarios ingresados a la planta tengan
que ser ajustados sin importar sus propias mediciones.
La integridad de las planillas electrónicas diseñadas internamente, que se usan para la contabilidad
de metales, y que están sujetas a modificación por el personal de contabilidad de metales para
adecuarse a las necesidades específicas de los informes, puede ser un problema serio. En un manual
revisado de prácticas estándar de la compañía, se establecieron normas claras para establecer estas
planillas electrónicas, indicándose que deben contener un archivo único sin archivos múltiples
vinculados y sin incorporación de macros o cualquier otra sub forma de programación. Esto se hizo
para asegurarse que el sistema usado no fuese complicado y que pudiese funcionar y ser mantenido
en ausencia del diseñador original. Las normas también establecieron que el sistema debe recibir
datos originales, que deben identificarse independientemente, y que no puede recibir datos
vinculándolos a otro archivo o sistema fuera de los sistemas de registro de datos, para asegurarse
que el sistema no sea alterado por fórmulas espurias que pueden ser introducidas de otras fuentes.

9. SELECCIÓN Y EMPLEO DE PERSONA COMPETENTE
La Persona Competente debe tener suficiente experiencia y conocimientos relevantes para

proporcionar asesoría sólida en la definición de objetivos realistas al establecer un sistema de
contabilidad de metales y en la identificación de problemas en un sistema establecido.
La Persona Competente debe ser nombrada formalmente por la administración de la compañía o la

operación correspondiente para realizar la auditoria y establecer sistemas de presentación de
informes de contabilidad de metales, y debe aceptar toda la responsabilidad por el sistema y no
considerar el procedimiento sólo como un ejercicio ‘estampar la aprobación’. La carta de
nombramiento debe definir claramente las labores y responsabilidades de la Persona Competente
incluidos:
 Responsable de la aprobación final del diseño del sistema de contabilidad de metales
 Responsable de la auditoria del sistema una vez que ha sido instalado, para asegurar el
cumplimiento de las especificaciones de diseño
 Responsable de las revisiones y auditorias periódicas del sistema, a intervalos
predeterminados, para asegurar el cumplimiento continuado y, cuando se requiera, para
investigar problemas que puedan ocurrir
 Independencia de la operación en cuestión
Al experto no se le debe solicitar que realice la contabilidad de metales rutinaria o la transferencia

de materiales entre organizaciones, sino que sus servicios deben ser usados para asegurarse que un
sistema completo de contabilidad de metales, o un aspecto particular de éste, esté operando tan bien
como se espera. A menudo, la contabilidad de metales está en manos de unas pocas personas
seleccionadas y ocurren problemas, que pueden ser importantes. Se recomienda que una persona
con la experiencia apropiada participe en la resolución de estos problemas cuando ocurran. Si la
solución tiene como resultado un cambio en el sistema de contabilidad de metales, es esencial que el
cambio sea revisado y aprobado por la Persona Competente.
Una Persona Competente, para fines de este Código, debe ser un miembro de la autoridad
profesional relevante registrada a nivel local o cualquier otro cuerpo internacional o local estatutario
reconocido por los administradores del Código. Si se presenta una queja con respecto al trabajo
profesional de una persona competente, la queja será remitida al cuerpo profesional reconocido en el
cual está registrada la Persona Competente.
Una Persona Competente deberá tener un mínimo de cinco años de experiencia en relación con el
tipo de metal o mineral bajo consideración y el tipo de operación involucrada. La palabra clave
‘relevante’ significa que no siempre es necesario que una persona tenga cinco años de experiencia
en cada uno y todos los tipos de metales, minerales u operaciones metalúrgicas, con el fin de actuar
como persona competente. Por ejemplo, una persona con veinte años de experiencia en contabilidad
de metales en una variedad de operaciones de extracción y recuperación de metales base tal vez no
requiera cinco años de experiencia específica en una operación de metales preciosos para actuar
como persona competente. La experiencia en las otras operaciones se consideraría como la
experiencia requerida en relación con los metales preciosos.
Además de la experiencia en el tipo de metal o mineral y las operaciones involucradas, una Persona
Competente que evalúa la contabilidad de metales debe tener suficientes conocimientos de las
técnicas de muestreo y ensaye relevantes al metal o mineral bajo consideración, para detectar los
problemas que podrían afectar la con exactitud de los datos.

También sería importante que tuviera cierta apreciación de la operación y mineralización minera
aplicable a ese tipo de depósito.
Como norma general, las personas llamadas a firmar como personas competentes deben estar
seguras de que pueden enfrentar a sus pares y demostrar competencia en el producto, tipo de
operación y situación que se está considerando.

10. DISEÑO DE SISTEMAS DE CONTABILIDAD DE METALES
Los datos de contabilidad de metales son generados principalmente con fines de información
administrativa y no para requerimientos de presentación de informes financieros. Sin embargo, los
resultados del sistema de contabilidad de metales se incluyen en los informes financieros de la
compañía y por esto el sistema debe ser transparente y asociado con un seguimiento para auditoria
claramente definido. El diseño del sistema de contabilidad debe formar parte del alcance del diseño
para nuevas plantas e incluir identificación cuidadosa de la medición de masa en los puntos de
muestreo requeridos para permitir la determinación de un balance de metales confiable y atención
cuidadosa al detalle de su instalación, calibración, mantenimiento y operación de rutina. Como
puede suceder, el diseño del sistema de contabilidad de metales no debiera dejarse como reflexión
posterior, para ser incluido en una especificación de diseño de la planta prácticamente al final,
cuando los cambios al diseño para ajustar el equipo de contabilidad de metales pueden ser costosos
y llevar a compromisos en la instalación del equipo que, a su vez pueden tener un efecto negativo
sobre la operabilidad y con exactitud en el largo plazo. La incorporación del sistema de contabilidad
de metales en la especificación de diseño de la planta requiere la participación de personal de
operación de la planta durante el diseño del sistema, el cual debe aceptar los principios y
procedimientos del sistema. Esta participación, junto con la educación y entrenamiento minuciosa
del personal de operaciones en la teoría y la práctica del sistema de contabilidad, son esenciales para
la implementación y operación exitosa del sistema.
La especificación del sistema de contabilidad de metales debería cumplir con este código e incluir
un conjunto de objetivos claros, a saber:
 Sistema para adquisición y manejo de datos
 Intervalos, fechas y oportunidades de presentación de informes
 Muestras, secuencia de muestreo, procedimientos y análisis requeridos para preparación
de muestras, así como referencia cruzada con los procedimientos analíticos requeridos
 Puntos de medición de masa, tipo de dispositivo de medición y precisión requerida
 Normas y procedimientos de presentación de informes para todos los resultados del
sistema contable
 Niveles de autoridad para aprobación de los datos y, cuando corresponda, para el manejo y
aprobación de cambios a los datos
 Límites de batería de contabilidad
 Procedimientos y frecuencias de toma de inventario
Los objetivos principales de un sistema de contabilidad de metales consisten en asegurar que:

 La producción del balance de metales sea oportuna en términos de las decisiones
operacionales requeridas, además de su requerimiento básico de contribuir a la
presentación de informes financieros
 El riesgo financiero asociado al sistema de contabilidad de metales pueda ser cuantificado
y administrado
 Todo el sistema sea transparente, con seguimiento para auditoria claro y procedimientos
estándar documentados, de acuerdo con las normas locales e internacionales para cubrir
medición de masa, muestreo, preparación de muestras y análisis
 El sistema incorpore los procedimientos de análisis estadístico y revisión apropiados y
necesarios para permitir cuantificar sesgos en la medición de masa, muestreo y análisis
 Que el sistema sea auditado por un equipo de personas adecuadamente calificadas (tanto
internas como externas a la compañía) a una frecuencia predeterminada
 Se establezcan niveles claros de autoridad y procedimientos claros para manejar los datos
de contabilidad de metales y efectuar cualquier ajuste a ellos

 Los límites de batería de todas la operaciones cubiertas por el sistema sean claramente
identificados y se establezcan procedimientos claros de contabilidad y se especifiquen
claramente las instalaciones apropiadas para medición de masa y muestreo
El diseño de un sistema de contabilidad de metales debiera preocuparse principalmente de las

necesidades del proceso de contabilidad. La recopilación y manejo de datos debe ser pensada
durante la etapa de diseño y los requerimientos de presentación de informes deben formar parte de
la especificación del sistema. Cuando se requiera datos de contabilidad de metales para otros fines
tales como estimación o evaluación del proyecto, por ejemplo, se debe controlar y limitar el acceso
y uso de los datos a personas designadas. Los resultados del sistema, no obstante, deben ser
amistosos para el usuario y deben poder incorporarse en otros sistemas o administración de la
compañía tales como informes financieros, sin dificultad.
Las etapas claves en la administración de datos incluyen:

 Acordar los indicadores de desempeño requeridos para el sistema de contabilidad de
metales
 Decidir qué datos deben ser recopilados para medir el desempeño en relación con cada
indicador
 Buscar las fuentes posibles de datos relacionadas con cada indicador
 Decidir quién tiene la responsabilidad de recopilar los datos y cuáles
 Establecer un programa claro para la recopilación de datos de modo que todos sepan lo
que deben hacer y cuándo
 Estandarizar la recopilación de modo que todos reúnan e informen los datos en la misma
forma
 Capacitar y respaldar a las personas que recopilan los datos de modo que sean
competentes y confiables
 Revisar o verificar los datos recopilados
 Establecer sistemas oportunos de comunicación y presentación de informes
 Analizar los datos para respaldar la auto evaluación y el mejoramiento continuo
 Evaluar el desempeño usando los datos propios
Los límites de batería deben ser especificados para cumplir las necesidades del sistema de
contabilidad de metales y deben centrarse en las entradas y salidas del sistema de proceso
especificado. Habitualmente se requieren mediciones de transferencia internas y ciclos de reciclaje
dentro de los límites de batería, para cumplir con los fines de administración o control específicos
de la compañía y son secundarios a las metas de contabilidad de metales. Como tales, deben ser
ajustados dentro del sistema de contabilidad de metales en la mayor medida posible, pero el sistema
en sí no debe ser comprometido para proporcionar estos resultados secundarios. El diseño de los
sistemas de muestreo y medición de masa debe cumplir con las necesidades del sistema de
contabilidad de metales, según se define en los límites de batería, y el nivel de precisión y
sofisticación incorporado en el diseño debe reflejar el valor del material que se está midiendo o
muestreando, así como el riesgo para la operación en términos de pérdidas financieras y daño a la
reputación de la compañía causados por contabilidad errónea.
Los puntos de medición de masa o contenido de metal por muestreo y análisis deben proporcionar
datos suficientes y redundantes para permitir que el balance de contabilidad de metales sea
verificado, optimizado y conciliado. Las normas y procedimientos requeridos para este proceso de
optimización y Reconciliación se deben establecer claramente como parte del sistema de
contabilidad de metales.
Se encuentran disponibles varios paquetes de software comercial para contabilidad de metales, para
la recopilación de datos de contabilidad de metales utilizando una base de datos central. Éstos

habitualmente se diseñan para que sean amistosos para el usuario requiriendo un entrenamiento
mínimo del personal de contabilidad de metales y se prefieren al uso de planillas electrónicas
desarrolladas internamente que puedan ser corrompidas y que rara vez estén adecuadamente
documentadas.

11. PAUTAS PARA LA AUDITORÍA DE LA CONTABILIDAD DE METALES
11.1.INTRODUCCIÓN
Una compañía debe tener pautas para la contabilidad de metales y un procedimiento para auditarla.
Estas pautas son principalmente técnicas para proporcionar información a la administración y
promover una buena administración corporativa pero también deben proporcionar las cantidades y
la Reconciliación necesaria para los informes financieros. En el anexo e se entrega un conjunto de
“Listas de Verificación” que pueden formar la base de las inspecciones y auditorias.
11.2.EQUIPO DE AUDITORÍA Y SUS RESPONSABILIDADES
Se debe establecer un equipo de auditoria para el sistema de contabilidad de metales que debe
incluir un auditor financiero. Periódicamente el equipo incluirá un experto independiente (Persona
Competente) que puede ser un miembro del equipo de auditoria Interno de la Oficina Principal de
la Compañía pero preferentemente debe ser una persona externa sin conexión con la compañía.
El objetivo del equipo es obtener un análisis sólido y justo de una operación de Reconciliación y
balance de metales existentes e informar estos hallazgos según sea apropiado. Se prefiere un
mínimo de toma de inventario anual para confirmar las cifras base y dar credibilidad a la
Contabilidad de Metales.
El equipo será testigo de las tomas de inventario, verificará las mediciones del flujo másico y los
resultados analíticos y evaluará el cumplimiento del flujo másico, muestreo, preparación de
muestras y procedimientos analíticos. Además, se requiere una evaluación de la exactitud, precisión
y Reconciliación de las cifras de la contabilidad de metales. Para este fin, es esencial un Ejercicio de
auditoria con documentación clara de respaldo. La presentación de informes debe realizarse de
modo que se ajuste al período de presentación de informes de la compañía, de acuerdo con las
prácticas internacionales y los requerimientos de las bolsas de valores, según corresponda. Se
recomienda la inclusión de una toma de inventario anual como parte del informe.
La participación de un experto apropiado (Persona Competente) para firmar la Contabilidad de

Metales se considera un asunto fundamental de la Buen Comportamiento Corporativo sólida, y otros
puntos importantes son la transparencia, credibilidad y divulgación total.
La auditoria debe identificar y asesorar sobre áreas que son inadecuadas y establecer las acciones
recomendadas que se requieren para lograr un desempeño satisfactorio.
Es esencial que el experto (Persona Competente) que realiza la auditoria cuente con una estructura
de soporte adecuada. No debiera ser necesario que la persona experta firmara las Contabilidad de
Metales cada año, pero debe realizarse una auditoria independiente de los procedimientos de
contabilidad de metales a cargo de un experto adecuadamente calificado al menos cada tres años.
11.3.REVISIÓN DE CONTABILIDAD DE METALES
Al menos anualmente, un equipo de personal adecuadamente experimentado debe revisar la

metodología del sistema de contabilidad de metales, para asegurarse que se está cumpliendo con los

requerimientos. La revisión debe obtener información de diversas fuentes, incluidos los resultados
de las auditorias internas, evaluaciones externas, estudios internos de control de calidad y cualquier
sesgo continuo indicado en las mediciones.
Si esta revisión se tradujera en recomendaciones de cambios al sistema existente, éstos deben ser
aprobados por una Persona Competente antes de ser incorporados en el sistema.
11.4.AUDITORÍAS FÍSICAS
Se debe implementar una serie de auditorias físicas para asegurarse que todos los aspectos de la
cadena de contabilidad de metales están operando según lo especificado. Es preferible trabajar con
listas de verificación impresas prediseñadas para asegurarse que las auditorias sean consistentes y se
guarden como registro.
Se deben seguir las recomendaciones que se entregan en la Norma Australiana AS4433.6 “Guía para
el muestreo de materiales articulados. Parte 6: Inspección de muestreo mecánico”. Esta norma se
puede adaptar fácilmente para que también sea aplicable al dispositivo de medición de masa.
En el caso de los Laboratorios, se debe cumplir al menos dos veces al año con las recomendaciones
entregadas en CITAC/EUROCHEM Pauta CG1.
Obviamente la auditoria de las áreas problemas debe ser programada a una frecuencia que permita
que el problema sea identificado y eliminado positivamente en el período más corto posible.

ANEXOS
ANEXO A. AGRADECIMIENTOS
Agradecemos la contribución de las siguientes compañías y/o personas que entregaron de

información y permitieron la compilación de este documento de Código:
AMIRA International
Anglo American Corporation
Anglo Platinum Corporation
Anglo American Research Laboratories
Anglo Coal Sudáfrica
Anglogold - Ashanti
División Técnica de Anglo
BHP Billiton
Endress + Hauser (Pty) Limited
Impala Platinum Limited
JKMRC en la University de Queensland, Australia
Namakwa Sands
Minas Northparkes
Process Automation (Pty) Limited
Rio Tinto
SA Automation System (Pty) Limited
Zincor – Una División de Kumba Base Metals Ltd
Los Equipos de Investigación:
Universidad de Cape Town: - Drs. Dave Deglon y Aninda Chakraborty, Omari
Lukwichi, Paul Bepswa y Erica van Tonder
Universidad de Stellenbosch: - Dr Jacques Eksteen, Chris Cutler, A Nesbitt,
Busisiwe Madonsela, Elton Thyse y Makiwe Nkohla
Universidad de Queensland: - Drs. Rob Morrison y Geoff Lyman, Will Jansen
El Equipo del Código: -
Peter Gaylard, UCT
Ian Ralston, División Técnica de Anglo
Neville Randolph, NSR Investments CC
Mike Wortley, Consultor

ANEXO B GLOSARIO
B.1. CONTABILIDAD DE METALES
Ajuste - Los cambios que se aplican a cada valor medido para lograr un balance exacto
matemáticamente, es decir, un balance en que todas las limitaciones de la hoja de flujo del balance
sean satisfechas y el total y las masas de los componentes sean consistentes en todo el balance.
Análisis Arbitral- Los resultados analíticos obtenidos por un Laboratorio arbitral.
Auditabilidad - Un requerimiento de calidad orientado al usuario, que especifica el grado en el cual

una aplicación debe mantener registros suficientes para respaldar una auditoria técnica o financiera.
Balance Metalúrgico (de Metales) - La determinación a través de la medición, análisis y

procesamiento, de la magnitud de cada componente de interés dentro de cada sección de una
planilla de flujo del proceso. Un balance metalúrgico habitualmente se denomina “balance de
metales” o “metbalance”. Este último se prefiere ya que el proceso es aplicable a cualquier producto
basado en minerales - no se restringe a elementos metálicos. Un balance metalúrgico, que es
adecuado para informar el desempeño metalúrgico, deberá ser complementado con la definición de
los errores asociados con cada determinación.
Berma - Una estructura de tierra prolongada que actúa como barrera para contener o redirigir el
flujo del agua o la solución.
Buen Comportamiento Corporativo- La Buen Comportamiento Corporativo se refiere a mantener

el equilibrio entre las metas económicas y sociales y entre las metas individuales y comunales. El
marco de Buen Comportamiento Corporativo tiene por fin estimular el uso eficiente de los recursos
e igualmente exigir la responsabilidad de la administración de esos recursos. El objetivo es alinear
en la mejor forma posible los intereses de las personas, las compañías y la sociedad.
Concentrado - Término usado para el producto de una operación de procesamiento de minerales tal
como separación por gravedad o flotación en el cual los constituyentes valiosos han sido mejorados
y una gran proporción del material de ganga ha sido descartado en los relaves.
Contabilidad de Metales - El sistema por el cual los datos seleccionados en el proceso

(pertenecientes a metales de interés económico) son recopilados de diversas fuentes, incluidas las
mediciones y análisis de masa, y se transforman en un formato de informe lógico que es entregado
en forma oportuna con el fin de cumplir los requerimientos de presentación de informes
especificados.
Contabilidad Metalúrgica- La comparación de las salidas totales de una planta o una sección de la
planta en relación con sus entradas totales, normalmente expresada como porcentaje.
Contabilidad Primaria - El balance de metales en toda la planta según lo determinado por el

Control de Entrada - Control de Salida
Contabilidad Secundaria - Realizar balances de masa en secciones más pequeñas del circuito de la
planta total, para identificar dónde se están produciendo las inmovilizaciones, los retrasos, o dónde
hay problemas de medición.

Créditos por Carbón - El proceso de intercambiar (comprar o vender), entre países, operaciones o
compañías, una reducción lograda en la emisión de los gases de invernadero (GHG) tales como
dióxido de carbono, a través de los mecanismos establecidos para ese fin como resultado del
Protocolo de Kyoto.
Drenaje Ácido de Mina (Roca) - El efluente de bajo pH que filtra desde la roca de desecho,
botaderos de mineral o pilas de acopio de minerales que tienen capacidad insuficiente para
neutralizar los productos ácidos, y que contiene los productos de la disolución de minerales ácidos
y amónicos.
Eje - El producto mejorado de un horno de fundición u operación de conversión para minerales

sulfuros o concentrados, que contiene la mayoría de los valores de los metales y una menor
proporción de materiales de ganga (gran parte de la cual ha sido eliminada con la escoria). El Eje
del horno (verde) aún contiene una alta proporción de hierro mientras que en el Eje del
convertidor (blanca) el contenido de hierro es mucho menor y los valores de los metales son más
altos.
Ejercicio de auditoria - En la contabilidad de metales, un Ejercicio de auditoria es una secuencia

de entradas de datos/documentos de trabajo que validan o invalidan las entradas de la contabilidad
de metales. Muchas entradas de la contabilidad de metales se basan sobre aquellas efectuadas en los
computadores, y el término también podría ser usado para un registro electrónico o en papel
utilizado para efectuar un seguimiento de una actividad computacional.
Envíos - Una cantidad de material transportado en un camión, carro de ferrocarril o barco. Puede
contener varios lotes.
Escoria - El producto de una operación en un horno, fundición o conversión, que normalmente

contiene los materiales de ganga tales como silicio, alúmina y magnesio en forma de óxido y
pequeñas cantidades de los metales de valor, que se descarta o recicla. Una excepción es la escoria
de titania de la fundición de ilmenita que es materia prima para la producción de óxido de titanio y
puede ser vendida.
Errores de Cierre - La diferencia entre el balance completo de metales, incluidos los cambios en el
inventario, durante un proceso para un período determinado, y cero.
Evaluación - El proceso por el cual se adquieren los datos requeridos para la Contabilidad de
Metales.
Evaluación de Riesgo - Un proceso formal para la identificación y cuantificación de los riesgos

asociados con todos los procesos involucrados en la contabilidad de metales.
Existencias de la Planta - Cualquier material recibido por una planta, de una operación de
procesamiento previa, pero que aún no ha ingresado al flujo del proceso, o cualquier material
producido por esa planta para despachar una calidad estándar pero que aún no ha sido despachada.
Factor de Corrección de Mina - La razón, expresada como porcentaje, que existe entre el
producto específico contabilizado en el producto recuperado, más aquel en los relaves/residuos, y el
producto establecido por los métodos de evaluación y medición de la mina. Ver también Factor de
Corrección de Pozo.
Factor de Corrección del Pique - Igual que el Factor de Corrección de la Mina pero aplicado a
un pozo u otra sección de una mina.

Factor de Corrección de la Planta – La razón, expresada como porcentaje, que existe entre el
producto específico contabilizado en el producto recuperado, más aquel en los relaves/residuos, y el
producto correspondiente establecido en base a mediciones y análisis de tonelaje del material
alimentado a la planta.
Fórmula de Dos Productos - Se utiliza en concentradores con acumulación mínima de inventario

para calcular la recuperación de la planta, donde
Recuperación de la Planta = (Cc/Ff) x 100% = 100c(f – t)/f(c – t)
Y C y F son respectivamente tonelajes de Concentrado y Alimentación
Y c, f, y t son respectivamente leyes de Concentrado, Alimentación y Relaves.
Fórmula de Tres Productos - Utilizada en concentradores que producen más de un producto de

concentrado (ej: concentradores de plomo - zinc) para obtener un balance metalúrgico con fines de
control de proceso, en que se conocen los análisis del componente de la alimentación y cada flujo
del producto, al igual que el flujo másico de una de las flujos que entra o sale de la planta.
Hazops - Estudios de Riesgo y Operabilidad. Un proceso realizado durante el diseño de proceso en

el cual el diseño de la planta es revisado para eliminar o reducir los riesgos y reducir las dificultades
de operación.
Historiador de la Planta - Un sistema de computación para archivar datos operacionales precisos y

obtener su rápida recuperación. El historiador de datos sólo acepta ingreso de datos, no reconoce
estructuras ni procedimientos, y está estrictamente relacionado con el almacenamiento de datos
eficiente y su recuperación, si se requiere. Los historiadores de datos realizan tres funciones clave:-
 Compresión de datos
 Recuperación rápida de datos
 Función para guardar datos
Informe de Excepción - Un informe generado en términos de este Código, por el cual cada
incumplimiento de los requerimientos de este Código es motivado y aprobado.
Informes de Resultados Finales Triples - Los resultados finales triples (TBL) centran a las
compañías no sólo en el valor económico que agregan sino también en el valor ambiental y social
que agregan - y destruyen.
En su aspecto más reducido, el término ‘resultados finales triples’ se usa como el marco para medir
e informar el desempeño de la compañía en relación con los parámetros económicos, sociales y
ambientales.
En su aspecto más amplio, el término se usa para captar el conjunto completo de valores, temas y
procesos que deben abordar las compañías para minimizar cualquier daño resultante de sus
actividades y crear un valor económico social y ambiental. Esto implica claridad acerca del objetivo
de la compañía y considerar las necesidades de todas las partes interesadas en la compañía -
accionistas, clientes, empleados, socios comerciales, gobiernos, comunidades locales y el público.
Inventario de la Planta - El inventario puede consistir en pilas de acopio de material de

alimentación, intermedios o productos (existencias de la planta) así como inventario en proceso
transitorio o de largo plazo

Inventario de Proceso Transiente- Inventario de proceso en un equipo de proceso tal como
estanques y tolvas que están en un estado transiente y que se están moviendo a través del equipo y el
proceso en una base de lotes continuos o regulares.
Inventario en Proceso - La cantidad de material contenido en una planta de proceso a través de sus
diversas etapas desde la alimentación inicial a la planta, hasta la producción del producto de la
planta. No incluye inventarios de material de alimentación o productos que se definen como
Existencias de la Planta.
Inventario Semi-Permanente - El Inventario en Proceso contenido en el equipo de proceso tal

como molinos (incluidos los revestimientos) u hornos (incluidos los refractarios) que sólo se
recupera periódicamente cuando el equipo sea sometido a mantenimiento o restauración.
Inventario Permanente - Inventario en proceso que ha sido absorbido en la estructura de la planta

de procesamiento, como por ejemplo el oro en las cimentaciones de concreto, que sólo es
recuperado cuando la planta es demolida al final de la vida de la planta.
Laboratorio Arbitral - Un laboratorio elegido por su experiencia, al cual se pueden enviar las
muestras en disputa para arbitraje.
Límites de Batería - Los límites de un sistema de contabilidad de metales, a lo largo de los cuales
se miden y equilibran las entradas y salidas de ese sistema.
Límites de Partición - Los límites dentro de los cuales deben concordar los valores de los
procedimientos tales como análisis de flujos iguales o análisis entre laboratorios.
LIMS - Siglas para Sistema de Administración de Información de Laboratorio, un sistema para

reunir y analizar información de laboratorio. Estos sistemas se usan para:
 Recopilación automática de datos. El LIMS puede ser comunicado directamente con los
instrumentos del laboratorio ofreciendo una compilación de datos rápida y eliminando el
riesgo de errores de trascripción.
 Provisión de registros electrónicos de resultado de laboratorio. Los registros
electrónicos ofrecen muchos beneficios, tales como la capacidad para vincular los datos,
investigar, recuperar e informar rápidamente y respaldar y divulgar los datos fácilmente en
una operación.
 Provisión de un depósito estructurado para datos de laboratorio.
Lixiviante - Una solución que contienen ácido, otros químicos o bacterias, utilizada para disolver
metales o compuestos de metales.
Lixiviación de Botaderos - Normalmente se refiere a un proceso por el cual los metales son
extraídos por acumulación de mineral ROM quebrado/no chancado en carpetas impermeables de
laderas (con un bajo costo de drenaje de las soluciones de lixiviación) y pulverización de las pilas
con un lixiviante que disuelve el contenido de metal. Algunas veces el proceso se realiza mediante
el uso de un mineral de baja ley que ha sido apilado previamente, ya que el tratamiento a través de
la ruta del proceso normal no fue rentable. A menudo el lixiviante utilizado es la Solución Pobre de
otras operaciones de lixiviación primaria. La Solución Rica de metal es colectada para recuperar el
metal.
Lixiviación en Pilas - Normalmente se refiere a la lixiviación de minerales que han sido chancados
(a un tamaño económico) antes de ser colocados sobre una carpeta impermeable en la cual se han

instalado líneas de drenaje adecuadas para colectar el lixiviante que se ha filtrado a través del
mineral chancado y preparado. El tamaño del chancado seleccionado puede variar
considerablemente pero habitualmente fluctúa entre 12 y 50 mm.
Lixiviación In-Situ - El proceso por el cual el metal contenido en un cuerpo mineralizado es

lixiviado in-situ, bombeando un lixiviante al mineral, que normalmente se ha fracturado en forma
natural o ha sido quebrado por explosivos y del cual se ha retirado la solución cargada
Mejor Medición Práctica - El método más preciso de realizar una medición considerando el
riesgo, grado de importancia, costo y factibilidad del flujo y la variable que se están midiendo.
Mejores Prácticas- El método más preciso de realizar una medición con la información y el equipo
disponible en ese momento.
Metadatos - El término utilizado para describir datos acerca de datos. Describe quién recopila los
datos, qué contienen los datos, dónde (y cómo) se almacenan los datos y cuándo (y con que
frecuencia) y por qué se recopilan los datos.
Metal Recuperable - La proporción de un metal en un material de alimentación que ha sido

determinado como recuperable por pruebas de la planta piloto y/o laboratorio de acuerdo con el
proceso elegido, en que el resto del metal se define como no recuperable.
Método de Burbuja - Un método por el cual el flujo de material de una planta de proceso es
interrumpido para permitir que el equipo sea vaciado en serie con el fin de facilitar las tomas de
inventario (normalmente aplicado a materiales de alto valor en las últimas etapas del
procesamiento).
Métodos de Restauración - Métodos para la restauración de datos electrónicos o documentos

almacenados de medios de respaldo en el mismo lugar o lugares alternativos. Habitualmente sólo se
requiere en el caso de desastre.
Mineral ROM - Mineral producido en una operación minera que no ha sido sometido a ningún tipo
de reducción u otro tipo de procesamiento.
Normas de Contabilidad - Las normas de contabilidad financieras requeridas por las autoridades
regulatorias relevantes incluidas las Bolsas de Valores.
P & ID - Diagrama del Proceso e Instrumentación.
Perforación Sónica - Una técnica para perforar que utiliza vibraciones de alta frecuencia generadas
a partir de ondas de sonido para penetrar el material que está siendo perforado y generar muestras de
núcleos.
Pérdida o Ganancia No Contabilizada (Varianza de Contabilidad de Metales) - Cualquier

discrepancia entre la recuperación real y la contabilidad durante un período contable.
Período Contable - El período en el cual una compañía normalmente informaría sus resultados
financieros al mercado. Por ejemplo en los Estados Unidos esto se realiza trimestralmente mientras
que en muchos otros mercados financieros el requerimiento es semestral.
Persona Competente - Una persona con calificaciones y experiencia adecuadas para realizar una
revisión del diseño y el desempeño del sistema de contabilidad de metales y del balance.

PFD - Diagrama de Flujo del Proceso.
PGMs - Metales del Grupo Platino que comprenden platino, paladio, rodio, iridio, rutenio y osmio.
Planta Piloto - Una planta a pequeña escala para probar un proceso o etapas del proceso en un
proceso específico, en una base continúa.
Planta a Escala de Laboratorio - Equipo utilizado para realizar pruebas en un laboratorio a una
escala relativamente pequeña en una etapa, un proceso, o todo el proceso, con el fin de establecer
los parámetros y el desempeño del proceso.
Planta de Demostración- Una planta a pequeña escala (pero de magnitud mayor que una planta
piloto) diseñada para examinar y probar un proceso y equipo, a través de una serie de etapas en una
base continua, en materiales de alimentación específicos.
Producto Común - Los metales o productos producidos en grandes cantidades que contribuyen en
forma importante al ingreso del proceso.
Protocolo de Kyoto - Un protocolo que surge de la reunión de 160 países en la Convención

Internacional para Cambio del Clima, que se realizó en Kyoto, Japón en 1997, en la cual las
compañías firmantes acordaron reducir la misión de gases de invernadero en cierto porcentaje, en
relación con los niveles de 1999 durante el período 2008 - 2012. Entró en vigencia el 16 de febrero
de 2005.
Razón de Concentración - La razón de las toneladas de mineral en el material alimentado y las

toneladas producidas como concentrado.
Razón de Enriquecimiento - La razón de la ley del metal en el Concentrado y la ley del metal en el
material de Alimentación.
Reconciliación - Un balance metalúrgico que relaciona la producción de materiales

comercializables y de rechazo o desecho de un proceso, con su fuente, tal como mineral u otro
material de alimentación. Debe ser proporcionada con los errores establecidos y definidos al igual
que para cualquier otro balance metalúrgico.
Reconstitución - Si la masa y ley de los rechazos del proyecto se conoce a partir de medición y
muestreo, entonces se puede efectuar una estimación de la alimentación al proceso sumando los
productos y los desechos. Una recuperación basada sobre este cálculo a menudo se denomina
recuperación de producción. Debido a que todas las mediciones (masa, muestreo y ensaye) están
sujetas a errores aleatorios (y posibles sesgos) los valores numéricos de la recuperación de ingreso y
egreso no se espera que sean numéricamente iguales, aunque debieran concordar en tanto los errores
de medición impuestos en cada proceso de cálculo. Es decir, pueden ser estadísticamente idénticos.
Recuperación – La recuperación de un componente en particular, se define como la proporción de

ese componente en la fuente de alimentación, que se estima que ha pasado a cada flujo del proceso
pero más comúnmente al producto vendible. Luego, la recuperación es una medición de la
eficiencia del desempeño y siempre es un indicador de desempeño clave. Recuperación Teórica -
La razón del metal ingresado a una planta, menos las pérdidas medidas de la planta, dividida por el
ingreso de metal a la planta, expresada como porcentaje.
Recuperación Compuesta - La suma de todas las salidas útiles o deseadas de un proceso, dividida
por la suma de todas las salidas de ese proceso, expresada como un porcentaje.

Recuperación Estimada - Cuando existen suficientes datos disponibles, la recuperación estimada
dependerá de los puntos de medición elegidos como base para el cálculo. Por ejemplo, la masa y la
ley de un producto vendible a menudo se aceptan como el valor acordado como parte de una
transacción comercial. Si la masa y la ley del material de alimentación al proceso son conocidas al
realizar las mediciones y el muestreo, se puede calcular la “recuperación del material ingresado”.
Recuperación de la Planta - La cantidad de metal en el flujo de producto de una planta, dividida

por la cantidad de metal en la alimentación a esa planta, expresada como porcentaje.
Recuperación Real - La suma de todas las salidas útiles o deseadas de un proceso divididas por la
suma de todas las entradas a ese proceso, expresada como porcentaje.
Relaves (Rechazos, Residuos) - El material después de la extracción de la máxima cantidad

económica de los metales de valor de un material de alimentación tal como mineral, concentrado o
Eje, por procesos tales como concentración o lixiviación.
Relevancia - Es lo que afecta las decisiones comerciales al nivel superior de la administración. No

es un valor definido formalmente pero debería ser determinado por la administración superior para
cada compañía y/u operación. Para la contabilidad de metales, una medición para un flujo de
proceso o un inventario en proceso puede ser considerada relevante si;
 el contenido del metal es significativo en valor y/o
 el contenido se considera importante con respecto al perfil de riesgo de la compañía o la
operación, percepciones públicas o reputación y/o
 si se reflejará en el balance general y los estados financieros.
Rendimiento - La cantidad de carbón (de la calidad requerida) obtenida del Material ROM
expresado como porcentaje. Existen dos subconjuntos:
1. Rendimiento Teórico: obtenido en laboratorio de las curvas de lavabilidad. Es superior
al rendimiento práctico.
2. Rendimiento Práctico: obtenido en una planta después de las pérdidas debido a
ineficiencia del proceso.
Riesgo - La posibilidad que ocurra un evento que tendrá un impacto sobre los objetivos. Un riesgo
puede ser cuantificable en términos de la probabilidad de pérdida, más bien que los retornos
esperados o un resultado no deseado. (El Código VALMIN, Edición 2005).
SCADA - Sigla para Control de Supervisión y Adquisición de Datos, un sistema de computación

para recopilar y analizar datos de la planta en tiempo real. Los Sistemas SCADA se usan en la
industria para monitorear y controlar el estado de la planta y proporcionar instalaciones de registros.
Como lo indica su nombre, no es un sistema de control total sino más bien se centra en el nivel de
supervisión. Como tal, es un paquete de software posicionado sobre el hardware con el cual está
conectado, a través de Controladores Lógicos Programables (PLCs) u otos módulos de hardware
comercial.
Sistema de Control de Entrada - Control de Salida - El sistema por el cual todos los flujos que
ingresan o salen del Proceso o la Planta, para los cuales se está realizando el balance, son medidos,
muestreados y analizados.
Sistema Home and Away - Un sistema en que los grupos/lotes son medidos y muestreados por el
despachador y por el receptor. Los datos del análisis de las muestras pueden ser analizados
estadísticamente para establecer la presencia de sesgos en el muestreo y/o procesos analíticos. En
las muestras del “sistema Half Home and Away” los lotes de números pares de material son

analizados por el laboratorio de muestreo en terreno (es decir, el despachador en el laboratorio del
despachador y el receptor en el laboratorio del receptor) y los lotes de números impares son
analizados en el otro laboratorio (es decir, el despachador en el laboratorio del receptor y el receptor
en el laboratorio del despachador). Los análisis estadísticos de los datos permiten establecer el nivel
de sesgo en los procedimientos de muestreo o analíticos.
Sistemas de respaldo - Sistemas para copiar o guardar los datos de contabilidad de metales en un
lugar diferente de modo que la copia de respaldo pueda ser restaurada si los datos se pierden o
dañan.
Solución Pobre - La solución de descarte de un proceso de recuperación de metales.
Solución Rica - Una solución que contiene metales disueltos (ej., de una operación de lixiviación)
que habitualmente constituye la alimentación para el procesamiento posterior con el fin de extraer
los metales del producto.
Subproductos - Un metal/producto obtenido durante la fabricación de otro. Son incidentales a la

producción de los productos comunes y a menudo contribuyen con un valor relativamente pequeño
a los ingresos del proceso.
Transferencia de Productos - La transferencia de riesgo y/o propiedad de un material desde una

parte a una segunda parte. Esto incluye el mineral de la mina a una planta de proceso, productos
intermedios tales como concentrado y Eje de una planta a otra, tanto en forma interna como entre
compañías y los productos de desechos para venta o eliminación segura, así como los productos
finales.
Transparencia - El método de medición y análisis debe ser claro.
Tratamiento a Maquila - El tratamiento, a través de una planta metalúrgica, de material que ha

sido obtenido de terceros para procesamiento bajo condiciones contractuales acordadas. Los
términos pueden incluir los cargos de tratamiento, porcentajes de recuperación para los productos,
período de tiempo para producción y multas por impurezas dañinas.
Valorización - La asignación de valores monetarios a los resultados de los balances de metales,

como una función separada de la contabilidad de metales.
B.2. TÉRMINOS ESTADÍSTICOS
Exactitud - Una medida es exacta si ella, o el promedio de un número de medidas, es cercana al

valor real. En operaciones metalúrgicas el valor real es desconocido. Además, a menudo se
confunde los términos exactitud y precisión. Precisión es una medida de la dispersión de un número
de medidas en torno a su valor medio. Por estas razones, se ha decidido adoptar la siguiente
definición de exactitud, la cual incorpora el concepto de precisión y está basada en la dada en ISO
3534-1:1993.
Una medida que es exacta es aquella que está libre de sesgo y tiene una dispersión (desviación
estándar) que es menor que una dispersión definida o una distribución de probabilidad de una
naturaleza particular. El nivel de dispersión o la naturaleza de la distribución de probabilidad es
definida con el propósito de separar medidas que son completamente adecuadas para un propósito
particular de aquellas que no lo son.

Sesgo - La diferencia entre el resultado de la prueba y el valor esperado del resultado de la prueba y
es siempre diferente, ya sea negativa o positivamente, del valor esperado. Como tal, no se reduce a
cero en el tiempo y se considera como un error sistemático y no un error aletorio. También se
puede considerar como diferencia continua entre dos o más sistemas de medición. (ej., pesos del
despachador y receptor, análisis de la misma muestra por dos laboratorios, etc.)
Incertidumbre Estándar Combinada - El resultado de la combinación de componentes de la

incertidumbre estándar.
Coeficiente de Variación – El cuociente entre la desviación estándar y el valor medio de la medida,

expresada como porcentaje.
Errores de Consistencia – Se dice que un conjunto de muestras, que proporciona una estimación
del valor de un parámetro, es consistente si, a medida que el número de muestras aumenta, el valor
limitante de la estimación es el valor verdadero del parámetro en cuestión.
Limitación - En una expresión o modelo matemático, ocurre una limitación (restricción) para cada
parámetro en ese modelo o expresión, que debe ser estimado a partir de datos observados. (Ver
también Grados de Libertad)
Factor de Cobertura - Un número que, al ser multiplicado por la incertidumbre estándar

combinada, produce un intervalo (la incertidumbre expandida) acerca del resultado medido que se
puede esperar que incluya una fracción grande y determinada (ej., 95%) de la distribución de
valores que podría ser razonablemente atribuida al mesurando.
Gráficos CUSUM - Los gráficos CUSUM (Suma Acumulativa) se construyen graficando la

diferencia acumulada entre el mesurando y su valor aceptado. Las mediciones están “En control” si
la línea trazada es cercana a la línea de diferencia cero. Las líneas trazadas que se desvían de la línea
de diferencia cero son una indicación de sesgo.
Datos - En un contexto de balance de metales casi siempre es una medición numérica.
Grados de Libertad - El número de grados de libertad de una estadística se define como el número
de observaciones independientes en la muestra (ej., tamaño de la muestra) menos el número de
parámetros de población que debe ser estimado a partir de las observaciones de esas muestras.
Error de Durabilidad - La diferencia entre el error intrínseco durante un período de uso y el

error intrínseco inicial de un instrumento.
Oportunidad Equiprobable - El requerimiento de que cada partícula de una flujo del proceso
tenga la misma oportunidad de ser recolectada como parte de una muestra.
Error de Medición - El resultado de una medición menos el valor del mesurando (no cuantificable
en forma precisa debido a que el valor verdadero está en algún lugar desconocido dentro del rango
de incertidumbre).
Incertidumbre Expandida - Se obtiene multiplicando la incertidumbre estándar, determinada

por un factor de cobertura.
Error Intrínseco Inicial - El error intrínseco de un instrumento según lo determinado antes de las
pruebas de desempeño y evaluaciones de durabilidad.

Muestreos Intercalados - Para llevar a cabo un muestreo intercalado, un sistema de muestreo debe
ser capaz de tomar incrementos al doble del ritmo normal. Los incremento numerados impares se
recolectan en una muestra y los incrementos pares se recolectan en una segunda muestra durante el
período de muestreo de interés. Las dos muestras son, al final del período de muestreo,
nominalmente idénticas. Si las dos son preparadas en forma separadas y analizadas del mismo
modo, la diferencia entre los resultados es una medición de la precisión del muestreo. Un número
sustancial de resultados de pares intercalados de muestras pueden ser acumulados sobre un período
de tiempo para llegar a una buena estimación del promedio de la precisión del muestreo. También es
posible obtener ciertas conclusiones sobre la distribución de los errores de los análisis.
Error Intrínseco - El error de un instrumento bajo condiciones de referencia.
Nivel de Confianza - La probabilidad de que el valor del mesurando esté dentro del rango citado de
incertidumbre.
Lote - Un lote es una cantidad definida del material que se está midiendo, al cual son aplicables la
masa y el análisis. Puede ser un embarque, un lote de producción o la producción durante un
período definido de tiempo, como por ejemplo un turno o un día, o un tonelaje fijo de material. Para
fines contables, se prepara y presenta para análisis una muestra promedio ponderada para toda la
producción o grupos embarcados que forman ese lote.
Media (de los datos) -La media de un conjunto de ítems n de datos es la media aritmética de la
serie de mediciones xj. La media habitualmente es designada por una x con una barra sobre ella.
Mesurando - La cantidad específica sujeta a medición.
Nomograma - Una presentación gráfica de conjuntos relacionados de datos que permiten

predeterminar condiciones experimentales específicas, tales como en el uso de la Línea de
Seguridad de Muestreo.
Distribución Normal - Una distribución continua de una variable al azar, con su media, mediana y
modo iguales.
Distribución Normal – Una distribución continua de una variable aleatoria, con media μ y varianza
σ2 y densidad probable:
1   x  2 
  x  exp  
2  2 2 
Precisión - De una medición, depende de la cercanía de los resultados de la medición o el

procedimiento de prueba repetidos. Luego, sólo depende de la distribución de los errores al azar y
no de una relación con un valor “verdadero”. Habitualmente se expresa como la desviación estándar
de los resultados de la prueba. Es decir, por una medición de imprecisión. Un sinónimo de uso
común es repetición. (AS 3534).
Medidas precisas tienen una dispersión en torno a su valor medio menor que una dispersión definida
o también una densidad probabilística de una naturaleza particular. El nivel de dispersión o la
naturaleza de la densidad probabilística es definida con el propósito de separar medidas que son
completamente adecuadas para un propósito o uso particular y aquellas que no lo son. Una medida
precisa puedo no ser exacta; su media puede diferir del valor real de la cantidad medida por un valor
arbitrario. Estándares a menudo cuantifican el término precisión como el valor correspondiente a la
magnitud con un 95% de confianza en torno al resultado. El intervalo es ±ts, donde t es el valor de t-
Student a un 95% de confianza y s es la desviación estándar.

Error Propagado - El error en pasos sucesivos de un proceso, debido a la ocurrencia de un error
anterior.
Error Aleatorio- El componente del error de la medición que en el curso de varias mediciones del
mismo mesurando, varía en forma impredecible.
Repetibilidad – Repetibilidad es una medida de la extensión en la cual, mediciones realizadas en un

mismo laboratorio con el mismo instrumentos son similares. El estándar Australiano, define la
repetibilidad de una medida como la diferencia máxima aceptable entre determinaciones duplicadas
realizadas en un mismo laboratorio y una misma muestra. Si el valor absoluto de la diferencia entre
dos determinaciones excede la repetibilidad, entonces el análisis duplicado debe realizarse
nuevamente.
Repetibilidad de un instrumento de medida es la cantidad que caracteriza la habilidad del
instrumento de dar indicaciones idénticas o respuestas, para aplicaciones repetitivas del mismo valor
de la cantidad medida bajo condiciones estacionarias de uso.
Repetibilidad de una medida, es una expresión cuantitativa de la cercanía de los valores entre
medidas sucesivas de la misma cantidad realizada con el mismo método, el mismo instrumento de
medición en el mismo lugar y a intervalos de tiempo apropiadamente cortos.
Repetibilidad (en medidas de masa) – La capacidad de producir nuevamente una indicación

previa cuando las cargas o fuerzas aplicadas son aplicadas nuevamente.
Reproducibilidad – reproducibilidad es una medida de la extensión medida hechas en diferentes

laboratorios son similares. Estándares Australianos definen la reproducibilidad de una medida como
la diferencia máxima aceptable entre la media de determinaciones duplicadas llevadas a cabo en un
laboratorio y la media de determinaciones duplicadas realizadas en un segundo laboratorio en
muestras representativas tomadas de una misma muestra inicial, después de la última etapa del
proceso de reducción.
Reproducibilidad (en medidas de masa) – La extensión de que una medida de peso sea similas al
determinarla por dos instrumentos o métodos diferentes
Representatividad – Se dice que una muestra es representativa de un lote de la cual fue tomada si
el cuadrado de la media del total de la exactitud del muestreo (incertidumbre) es menor que algún
estándar de representatividad. La exactitud incluye el sesgo y la precisión y el cuadrado de su
media tiene un valor esperado de σ 2 + b2, donde σ es la desviación estándar caracterizando la
precisión y b es el sesgo. El estándar de representatividad es un valor elegido por el usuario que se
adapte a las circunstancias y el uso a los cuales los números deben ser puestos.
Muestra - Un subconjunto de una población elegida de tal forma que puede ser tomada para
representar a la población con respecto a alguna característica.
Constante de Muestreo – La constante de muestreo para un material describe su heterogeneidad

con respecto a un análisis en particular. La constante de muestreo es usualmente proporcional al
cubo del tamaño de partícula del cual el 95% de la muestra es menor (P95), pero esto no es siempre
cierto. Importante excepciones a esta regla ocurren cuando se muestrean materiales de baja ley
global, pero en la que el componente valioso ocurre en relativamente grandes “pepitas” o
inclusiones de muy alta ley. Las más notable excepciones son minerales de diamantes, oro aluvial y
minerales de PGM conteniendo “metálicos”, donde el componente valioso está presente a niveles de
g/ton. Materiales de baja ley con pequeñas inclusiones de material de alta ley pueden tener una
constante de muestreo muy grande. La constante de muestreo tiene unidad de masa, usualmente
expresada en gramos.

Gy introdujo el concepto de “Línea de Seguridad de la Muestra”, la cual se basa en la relación entre
la varianza introducida y el tamaño máximo de la partícula. Si se toma la constante de muestreo
dependiente solo del tamaño máximo y se conoce la constante de muestreo en un estado particular
de la conminución del material, es posible dibujar una “Línea de Seguridad de la Muestra” para un
análisis particular en el cual la constante aplica.
Gráficos de Shewhart (Control) - Estos gráficos son construidos trazando el valor del mesurando
alrededor de una línea central de su valor aceptado. Las líneas de Control y Acción habitualmente se
dibujan a los niveles de desviación estándar ±2 y ±3 respectivamente. Se dice que las mediciones
están “En control” si están dentro de los límites de 2 desviaciones estándar, pero se require
“Acción” si están fuera de 3 desviaciones estándar.
Error Ilegítimo - El error que invalida una medición. Generalmente tienen una causa única, como
por ejemplo la lectura incorrecta de uno o más dígitos significativos o el mal funcionamiento de los
instrumentos.
Desviación Estándar (SD) - La raíz cuadrada de la varianza.
Incertidumbre Estándar - La desviación estándar estimada.
Error Sistemático - El componente del error de medición que, en el curso de varias mediciones del
mismo mesurando permanece constante o varía en forma predecible.
Prueba t (prueba t de Student) - Una prueba utilizada en los medios de muestras al azar pequeñas
de una de las siguientes hipótesis nulas:
(a) Que la muestra ha sido obtenida de una población con una media
determinada
(b) Que dos muestras han sido tomadas de poblaciones con las mismas medias
La prueba compara dos conjuntos de resultados y establece si existen o no diferencias
estadísticamente significativas entre ellas.
Incertidumbre - Un parámetro asociado con el resultado de una medición que caracteriza la

dispersión de los valores, que razonablemente podría ser atribuido al mesurando.
Varianza - La suma de los cuadrados de la diferencia entre cada valor medido y la media de los
valores medidos dividida por uno menos que el número de mediciones en el conjunto de datos. Esta
fórmula aplica solo cuando las medidas individuales no son correlativas. Medidas sucesivas durante
uno o varios días son a menudo correlativas, en cuyo caso una fórmula distinta debe aplicarse.
B.3. MEDICIÓN DE MASA
Balanza Estática - Un dispositivo de medición de masa que convierte en una masa la carga estática
en un puente de pesaje o en una plataforma, dentro de una tolva o suspendida de una balanza de
pórtico.
Balance de Masa - El proceso por el cual se miden, muestrean y analizan los flujos de entrada y del
proceso, o los componentes individuales de los flujos, con el fin de calcular la masa de cada uno y
conciliar la salida con la entrada, más o menos el cambio en el inventario.
Balanza de Plataforma - Una balanza de palanca compuesta, cuyo elemento receptor de carga es
una plataforma soportada por cuatro o (rara vez) más rodamientos principales.

Balanza de Pórtico - Una balanza en que los elementos de medición de la carga se adjuntan a una
grúa de pórtico, normalmente usada para cargar o descargar materiales a granel.
Balanza de recipiente - Un recipiente que es equipado con sensores de carga u otros dispositivos de
detección de masa, que ha sido calibrado de modo que el peso de los contenidos pueda ser
establecido y pesado en una base continua o de lotes.
Balanza de Tolva - Una balanza diseñada para el pesaje de materiales granulares a granel cuyo
elemento de recepción de carga es una tolva auto-limpiante con una puerta de salida.
Balanza/Pesómetro de Correa Nuclear - Un dispositivo de medición de masa que continuamente

integra y registra como una masa acumulativa la carga en una correa mientras pasa por la fuente
nuclear midiendo la absorción de los rayos gama por el material en la correa.
Cadenas de pruebas - Un dispositivo de calibración de peso certificado y conocido, que consiste

en una serie de rodillos o ruedas vinculadas para asegurar que su peso sea uniforme y que pueda
moverse libremente (de modo de minimizar la pérdida de peso de la cadena debido a deterioro).
Celda de Carga (Sensor) - Un dispositivo que produce una señal de salida proporcional al peso o
carga aplicados. La celda de carga puede utilizar cualquier principio físico incluido en el campo de,
pero no limitado a, electricidad, electrónica, hidráulica, magnética, mecánica y neumática o
combinación de ellos.
Certificación (Prueba) - Una calibración de una escala o medidor de flujo según las normas
aceptadas establecidas por la autoridad gubernamental relevante para permitir su uso para fines
comerciales y Transferencia de Productos.
Corte de Correa (granel) - Un método para calibrar una balanza de correa en el cual el peso
conocido del material (pesado antes o después en una balanza de prueba) que se está pesando es
pasado en el transportador a través del sistema de detección de masa.
Densidad aparente - La densidad de un material granular normalmente almacenado en un

recipiente, otro contenedor o acopio, definida como la masa del material dividida por el volumen
ocupado por el material.
Densidad Relativa – La gravedad específica de una sustancia es la razón entre la densidad de la

sustancia a una temperatura específica y la densidad de una sustancia de referencia a la misma o a
una temperatura especificada. (usualmente la sustancia de referencia es agua a una temperatura de 4
°C) Gravedad específica es una cantidad adimensional y también se conoce como “gravedad
específica”.
Factor K (Pesómetros de Correa) - La razón del resultado de la masa determinada por una prueba
a granel, que se obtiene basando un peso conocido de material por el Pesómetro, y comparándolo
con aquel obtenido por el uso de pesos de prueba.
Fotogrametría - El proceso de producir imágenes 3-D a través de fotografías múltiples de un

objeto.
Gravedad Específica - Sinónimo común para la densidad relativa.
Kilogramo Prototipo Nacional - El peso certificado estándar que es mantenido por países
individuales y que ha sido certificado por la Oficina Internacional de Pesos y Medidas. Este peso

estándar se usa para certificar, por la organización de Metrología nacional, los pesos de prueba
usados para certificar todo el equipo de pesaje.
Medida de Calado- Una técnica de medición de masa que se basa en convertir una diferencia entre
el desplazamiento de un recipiente bajo diferentes cargas en una masa sobre la base de sus tablas de
inspección a granel, tomando en cuenta la densidad y temperatura del agua y lastre, y los cambios
en el lastre y suministros.
Medidor de flujo electromagnético - Un medidor de flujo que crea un campo magnético

perpendicular al flujo, permitiendo así que la velocidad del flujo sea deducida a partir de la fuerza
electromotriz inducida, producida por el movimiento de un fluido conductor en el campo magnético.
Medidor de flujo másico de tipo Coriolis - Un dispositivo que consiste en un sensor de flujo y un
transmisor que mide principalmente el flujo másico a través de la interacción entre un líquido que
fluye y la oscilación de un tubo o tubos. También puede proporcionar mediciones de la densidad y la
temperatura de proceso del fluido.
Medidor de Intensidad de Flujo másico (Medidor de Impacto de Flujo másico) - Un dispositivo

que detecta la velocidad del flujo másico midiendo la intensidad de una flujo de material que cae
una distancia definida bajo gravedad.
Medidor de Neutrones - Un medidor nuclear que utiliza una emisión de neutrones para efectuar la
medición.
Medidor Nuclear - Un instrumento que emite una fuente de neutrones o radiación (habitualmente
rayos gama) que pasa a través del material en un conducto, o en una correa, o en un acopio, o
recipiente, y que tiene un receptor que colecta la radiación en el otro extremo, permitiendo así la
medición de la adsorción y, por lo tanto, el contenido de humedad o densidad del material.
Medidor por Microondas – Un instrumento que utiliza microondas para medir el contenido de
humedad de una materia.
Medidores Ultrasónicos de Flujo de Tiempo de Tránsito - Un medidor de flujo que utiliza el

principio de que la velocidad de propagación de las ondas de sonido dentro de un líquido es afectada
directamente por la velocidad de ese flujo.
Metrología - La ciencia de Pesos y Medidas.
Penetrómetro - Un instrumento que mide la densidad in-situ midiendo la contrapresión como

resultado de la penetración de un cono en el material que se está midiendo.
Perforación Sónica - Una técnica para perforar que utiliza vibraciones de alta secuencia generadas
por ondas de sonido para penetrar el material que se está perforando y generar muestras de núcleos.
Pesaje acoplado en movimiento - El pesaje en movimiento de un grupo de vagones de ferrocarril

acoplados para obtener una indicación de peso de los vagones individuales.
Pesaje en movimiento - El pesaje de objetos que están en movimiento. Habitualmente aplicado a

ferrocarril o camiones.

Pesaje en movimiento no acoplado - El pesaje en movimiento de vagones que viajan
independientemente a través de un receptor de carga (habitualmente se logra a través de una
inclinación de la aproximación al receptor de carga).
Peso Certificado - Un peso, que la organización nacional relevante o un agente autorizado por esa
organización, ha certificado que tiene una masa dentro de una tolerancia definida, que se usará para
certificar los instrumentos de pesaje.
Pesómetro/Balanza de correa electromecánica - Un dispositivo de medición de masa en el cual

una correa cargada es pesada en forma continua a través de medios mecánicos (celdas de carga,
palancas) y la medición es convertida en una señal electrónica que puede ser integrada (totalizada) y
registrada.
Pesómetro / Balanza de Correa - Un dispositivo de medición de masa que continuamente integra y

registra como masa acumulativa, la carga en una correa mientras pasa por una balanza suspendida o
sección de medición de la correa.
Pesómetros de Correa Gama - Ver Pesómetro de Correa Nuclear.
Polines de Peso – Polines posicionados en un conjunto del puente de pesaje de modo que puedan
sensar el peso del material en la correa transportadora y transmitir el peso a través del transportador
al sensor de carga.
Presión Diferencial - La diferencia entre las presiones estadísticas medidas en las tomas de presión
del muro, una de los cuales está en el extremo superior y otra en el extremo inferior (o en la
garganta de un tubo Venturi) de un dispositivo primario insertado en un tubería recta a través de la
cual pasa el flujo, cuando se ha considerado cualquier diferencia en altura entre las tomas, ‘aguas
arriba’ o ‘aguas abajo’.
Prueba de Aceptación - Una prueba realizada en una nueva instalación de Pesómetros de correas
transportadoras con el fin de determinar si un error está dentro de la tolerancia especificada.
Prueba de Calibración (Pesómetros) - Una prueba que usa pesos y fuerzas conocidas para cargar
una balanza, con el fin de determinar el desempeño y tolerancia de operación en comparación con
los valores estándar.
Prueba de Calibración (medidores de flujo) - Un conjunto de operaciones que establecen, bajo

condiciones determinadas, la relación entre los valores determinados indicada por un medidor de
flujo y los valores correspondientes indicados por una norma de referencia.
Puentes de Pesaje - Balanzas de pesaje diseñadas para pesar camiones o vagones de ferrocarril en
que el sistema de palanca habitualmente está bajo suelo en un pozo, de modo que el vehículo o
vagón de ferrocarril puede pasar sobre él y detenerse en la balanza. En una balanza de gran
capacidad también se refiere al marco estructural que lleva el asiento principal que soporta el
elemento que recibe la carga.
Puente de Pesaje (correas transportadoras) - Una estructura que soporta las Polines de Peso en
un Pesómetro de correa transportadora, que a su vez transmite el peso a través del puente al sensor
de carga.
Sensibilidad (Según lo aplicado a una balanza) - La capacidad de respuesta de un elemento de

pesaje o indicador a un cambio en la carga aplicada o la razón de respuesta de salida a un cambio

especificado en la entrada. Este último puede ser aplicado a cualquier elemento de la cadena de
medición.
Sensor de Velocidad de Correa - Un dispositivo que genera una señal como resultado de la
velocidad de la correa.
Tara - La masa de un contenedor vacío como un tambor, recipiente, camión o vagón de tren.
Tolerancia - El límite de error o varianza establecido por autoridad o uso o un valor que fija el
límite de error permisible o desvío en relación con el valor o desempeño verdadero. (Este término se
usa principalmente en el Manual NIST).
Tolerancia máxima permisible (error) - La diferencia máxima, positiva o negativa, permitida

entre la indicación de un instrumento y el valor verdadero correspondiente, según lo determinado
por la verificación de las masas estándar, con el instrumento en cero y sin carga, en la posición de
referencia.
Totalizador - Un dispositivo para contar e indicar o imprimir la suma algebraica de las entradas
sucesivas efectuadas en una base de entrada serial. Las entradas pueden representar conteos,
rotaciones de turnos, etc.
Transductor - Un dispositivo para convertir la energía transductora de una forma a otra, para fines
de información o control.
Trazabilidad - La propiedad del resultado de una medición o el valor de una norma, por la cual se
puede relacionar con referencias establecidas, habitualmente estándares nacionales o
internacionales, a través de una cadena de comparaciones no interrumpida, todas las cuales tienen
incertidumbres establecidas.
Unidad de Masa Internacional - Se define como el kilogramo. El peso estándar definitivo se

mantiene en la Oficina Internacional de Pesos y Medidas de Francia, que también es responsable de
certificar las normas Nacionales tales como Kilogramo Prototipo Nacional.
Velocidad de Transporte de la Correa - La velocidad promedio de una correa transportadora, que

se usa en conjunto con el Pesómetro para calcular el tonelaje de material transportado durante un
período de tiempo.
B.4. MUESTREO
Constante de Muestreo – La constante de muestreo para un material describe su heterogeneidad

con respecto a un análisis en particular. La constante de muestreo es usualmente proporcional al
cubo del tamaño de partícula del cual el 95% de la muestra es menor (P95), pero esto no es siempre
cierto. Importante excepciones a esta regla ocurren cuando se muestrean materiales de baja ley
global, pero en la que el componente valioso ocurre en relativamente grandes “pepitas” o
inclusiones de muy alta ley. Las más notable excepciones son minerales de diamantes, oro aluvial y
minerales de PGM conteniendo “metálicos”, donde el componente valioso está presente a niveles de
g/ton. Materiales de baja ley con pequeñas inclusiones de material de alta ley pueden tener una
constante de muestreo muy grande. La constante de muestreo tiene unidad de masa, usualmente
expresada en gramos.

División - El proceso de disminuir la masa de la muestra (sin modificar el tamaño de las partículas
de las piezas que la constituyen) en el cual se retienen una o más partes representativas de la
muestra. (AS 4433.2 - 1997)
Estratos - Partes aproximadamente iguales de un lote o sub-lote, basadas sobre intervalos de

tiempo, masa o espacio. (AS 4433.1 - 1997)
Incremento - Una cantidad de material colectado en una operación única de un dispositivo de

muestreo. (AS 4433.2 - 1997)
Línea de Seguridad de la Muestra - Habitualmente se construye en una nomografía y relaciona la

masa mínima de muestra requerida a un tamaño de partícula en particular, para lograr un nivel de
varianza determinado. Gy introdujo el concepto de “Línea de Seguridad de la Muestra”, la cual se
basa en la relación entre la varianza introducida y el tamaño máximo de la partícula.
Lote/Grupo - Cierta cantidad de material para determinación de su calidad promedio. (Ver también
Lote en el Anexo B2)
Muestreador Auger - Un dispositivo tubular que contiene un tornillo de Arquímedes que al ser
impulsado a través del material en un contenedor retiene una porción representativa de ese material.
Muestreo Auger – El incremento que es recolectado, habitualmente material particulado

relativamente fino y seco, utilizando un muestreador auger diseñado correctamente.
Muestreador de Corte de Flujo- Un dispositivo de muestreo mecánico que se usa para colectar
una muestra de un flujo de material que cae, ya sea desde una correa transportadora de material
particulado o desde un flujo de pulpa.
Muestreador de Manguera Flexible - Un muestreador en que el material que va a ser muestreado

está dentro de una manguera que puede ser transportada mecánicamente a través de un cortador de
muestras estacionario.
Muestreo Estratificado al Azar - La toma de muestras por la cual el material que se está
muestreando se divide en estratos, tomándose un incremento al azar dentro de cada estrato. (AS
4433.1 - 1997)
Muestreador Go-Belt (Muestreador de Martillo) - Un dispositivo de muestreo mecánico que se

usa para obtener una muestra directamente desde una correa transportadora en movimiento.
Muestreo Mecánicamente Correcto – El muestreo correcto de un material particulado desde un

flujo en movimiento se logra, cuando el número esperado de fracciones de partículas en la muestra
es igual al promedio del número de fracciones de las partículas en el flujo, durante el período en que
se tomó el incremento de la muestra. Para lograr este objetivo, el muestrero debe estar
correctamente diseñado y operado. Un muestrero que es mecánicamente correcto no tiene sesgo.
Cuando sea posible, la corrección del muestrero y su desviación desde un nivel de sesgo específico
debería ser confirmada por medio de una prueba de sesgo mediante el método de detención de la
correa u otro adecuado método de muestreo de referencia.
Muestreo con Detención de Correa – Una muestra de material particulado es retirada

manualmente de una correa transportadora utilizando un cortador diseñado correctamente.
Mezcladores en Y - Dispositivos de mezcla mecánicos que se usan para mezclar muestras dentro de
contenedores cerrados.

Tamaño Superior Nominal - El tamaño de la malla que permitirá que pase el 95% de la muestra.
Reducción - El proceso de disminuir la dimensión de las piezas que constituyen la muestra, sin
modificar la masa de la muestra o su composición. (AS 4433.2 - 1997)
B.5. ANÁLISIS
Acreditación - Procedimiento por el cual una organización con autoridad reconoce formalmente
que un cuerpo o persona es competente para realizar tareas específicas.
Aseguramiento de Calidad (QA) - El Aseguramiento de Calidad describe las medidas generales

que un laboratorio usa para asegurar la calidad de sus operaciones.
Calidad - Grado en el cual un conjunto de características inherentes cumple con los requerimientos.
Control de Calidad (QC) - Las técnicas y actividades de operación que se usan para cumplir los
requerimientos de calidad.
Material de Referencia (RM) - Material o sustancia que uno o más de sus valores de propiedad
son suficientemente homogéneos y bien establecidos como para ser utilizados para la calibración de
un aparato, la evaluación de un método de medición o la asignación de valores a un material.
Material de Referencia Certificado (CRM) - Material de referencia, acompañado de un

certificado, uno o más de cuyos valores de propiedad son certificados por un procedimiento que
establece su trazabilidad a una realización fidedigna de las unidades en las cuales se expresan los
valores de la propiedad, y para el cual cada valor certificado es acompañado por una incertidumbre
a un nivel de confianza establecido.
Material de Referencia para Trabajo Interno (IWRM) - Un material homogéneo preparado

cuidadosamente, cuyos valores asignados han sido obtenidos del ejercicio por turnos rotatorios,
utilizando métodos acreditados de análisis y a través de comparación con el Material de Referencia
Certificado.
B.6. SIGLAS
 AS: Asociación de Normas de Australia
 ASME: Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos
 ASTM: Asociación Americana para Pruebas y Materiales
 BSI: Instituto de Normas Británicas
 CITAC: Cooperación en Trazabilidad Internacional en Química Analítica
 Eurachem: Enfoque para Química Analítica en Europa
 ECE: Comisión Económica para Europa
 EPA: Agencia de Protección Ambiental
 IEC: Comisión Electrotécnica Internacional
 IFRS: Asociación de Revisión Financiera Internacional
 ILAC: Conferencia Internacional para Acreditación de Laboratorios (EE.UU.)
 IPA: Asociación Internacional de Petróleo

 ISA : Asociación Internacional de Automatización
 ISO: Organización Internacional de Estandarización
 JIS: Norma Industrial de Japón (Asociación Japonesa de Normas)
 NATA: Asociación Nacional de Autoridades para Pruebas (Australia)
 NISA: Asociación Nacional de Balanzas Industrial (E.E.U.U.)
 NIOSH: Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional
 NIST: Instituto Nacional de Normas de Tecnología (E.E.U.U.)
 OIML: Organización Internacional de Metrología Legal
 SABS: Oficina de Normas de Sudáfrica
 SAIMM: Instituto de Minería y Metalúrgica de Sudáfrica
 SANAS: Servicio de Acreditación Nacional de Sudáfrica
 UKAS: Servicio de Acreditación del Reino Unido
 NU: Naciones Unidas
 VAM: Medición Analítica Válida
 VIM: Vocabulario Internacional de Términos Básicos y Generales en Metrología
 VML: Vocabulario de Metrología Legal
 OMS: Organización Mundial de la Salud

ANEXO C REFERENCIAS
C.1. MEDICIÓN DE MASA

1. Colijn, H. (1983). Weighing and Proportioning of Bulk Solids, Trans Tech
2. Publicaciones, Alemania
3. ibid, Capítulo 7, pp 207-219
12. Crabtree, M. (2000). Flow Handbook, Crown Publicaciones, South Africa Furness, R.A.,
(1996). Outstanding and Contentious issues in Flow Measurement and Recent Real Advances
in Magnetic Flowmeters, ABB Kent Measurement (Pty) Ltd.
13. Merks, J.W., (1985). Sampling and Weighing of Bulk Solids, Trans Tech Publicaciones, D-
3392 Clausthal-Zellerfeld, Germany.
14. ibid, Capítulo 8 pp. 304-307
15. National Industrial Scale Association, “Back Publicaciones of the National Industrial Scale
Association”
16. Strauss, T., (2004), Flow Handbook, Endress+Hauser Flowtec AG, Switzerland
17. ibid, Capítulo 3, pp 50 – 51
21. 21. Merks, J.W. (1988), “Sampling and Weighing of Mineral Concentrates”, Bulk Solids
Handling, 8(2), pp. 179-187
22. Colijn, H. (1991), “Weighing of Bulk Solids”, Bulk Solids Handling, 11(1), pp. 113-119
23. Schmedt, R. (1992),”Measurement of Bulk Solids Flow”, Bulk Solids Handling, 4(1), pp.81-
84
24. Boeck, Th. (1987), “Mass Flow Measuring System for Pneumatically Conveyed Solids”,
Bulk Solids Handling, 7(4), pp.539-545
25. Kochsiek, Glaser, (2000), “Comprehensive Mass Metrology,” Wiley VCH, Section 3.6
“Determination of Mass in Practice”
26. Liptak, B.G., “Instrument Engineers’ Handbook, Volume 1, Fourth Edition: Process
Measurement and Analysis”
27. Johnson, G., “Slurry Flow Measurement”, Paterson and Cooke Consulting Engineers (Pty)
Ltd
28. Pomroy, J., “Selecting the Right Flowmeter”, Chemical Engineering Vol.103, No5, May
1996, pp.96 -102
29. Brown, N.P, Heywood N.I., “The Right Instrumentation for Slurries”, Chemical
Engineering, September 1992, pp.106-112
30. Moore, A., “Selecting a Flowmeter”, The Chemical Engineer, April 1986, pp. 39-45
31. Merret, J., “Go with the Flow”, The Chemical Engineer, May 1996, pp.19-22
32. Stumm, Dr. W., “Mass Flow: Part 1 Principles and Techniques”, Pulse Vol. 7 1989, pp. 45-51

33. Stumm, Dr. W., “Mass Flow: Part 2 Coriolis Measuring Characteristics”, Pulse Vol 8 1989,
pp. 44-48
34. Hall, J., “Improve plant efficiency with direct mass flow measurements”, The Industrial and
Process Control Magazine, Feb. 1983, pp 43-47
35. Labs, W., “Flowmeters: Accuracies are better, prices lower”, The Industrial and Process
Control Magazine, Feb. 1990, pp. 29-33
36. Benard, C., “ Flow Measurement in the Power Industry”, Power International, April 1986,
pp. 86-89
37. Yan, Y., “Flow Rate Measurement of Bulk solids in Pneumatic Pipelines; Problems and
Solutions”, Bulk Solids Handling, Vol 15,1995, pp.447-456
C.2 FLUJO MÁSICO EN CORREAS TRANSPORTADORAS

1. National Industrial Scale Association, (Updated 1998) “Overview of Conveyor Belt Scales”
2. Soderholm, A. (2000), “Conveyor Belt Scales – A Mechanical Dilemma”, Bulk Solids
Handling, 20(4), pp 534-537
3. Lockwood, F. (1981), “Continuous Belt Weighers”, Bulk Solids Handling,1(2), pp. 235-237
4. Allenberg, B. (1993), “Requirements on Continuous Weighers in a Quality Assurance
System”, Bulk Solids Handling, 13(2), pp. 314-318
5. Carpentier, P.T. (1983), “Conveyor Belt Certification: Weighing the various Systems”, Coal
Mining and Processing, November pp. 42-48
6. Abbott, J.A. (1989), “The Effect of Conveyor Belt Mistracking on Belt weighing Errors”,
Bulk Solids Handling, 9(1), pp. 107-117
7. Abbott, J.A. (1986), “ The Effect of Idler Misalignment and Belt Stiffness on Belt Weighing
Errors”, Bulk Solids Handling, 6(1), pp. 121-128
8. Fristedt, K. (1986), “Belt Weighing Errors – From where do they Origin”, Bulk Solids
Handling, 6(5), pp. 963-968
9. Jost, G. (1986), “Comparison of Nuclear and Gravimetric Systems for the Continuous
Weighing of Bulk solid Flows”, Bulk Solids Handling, 6(6), pp.1191-1197
10. Lauber, F.R. (1990), “Alternative Weighing Technology for Belt Conveying Systems”, Bulk
Solids Handling, 10(3), pp. 333-335
C.3. MEDICIÓN DE MASA A GRANEL: MEDICIONES DE CALADO

1. Beemster, J. (1992), “A critical look at the draft survey”, Bulk Solids Handling, 12(2), pp.
264-265
2. Bhandary, N.S.C. (1992), “On draft surveys”, Bulk Solids Handling, 12(2), pp. 267
3. Kelly, J.P. (1991), “Trade by draft survey or by belt weighing”, Bulk Solids Handling, 11(1),
pp. 239-241
4. Kelly, J.P. (1992), “Draft survey versus legal weighing”, Bulk Solids Handling, 12(2), pp.
259-260
5. Luyts, P. (1992), “The accuracy of draft surveys”, Bulk Solids Handling, 12(2), pp. 266
6. Merks, J.W. (1985). Sampling and weighing of bulk solids, Trans Tech Publicaciones, D-
3392 Clausthal-Zellerfeld, Germany
7. Merks, J.W. (1992), “Precision and bias for draft surveys and belt scales”, Bulk Solids
Handling, 12(4), pp. 641-648
8. U.N. ECE (1992), “Code of Uniform Standards and Procedures for the performance of
Draught Surveys of Coal Cargoes” (although this applies to coal the principles can be applied
to many bulk commodities)
9. Australian Institute of Marine Surveyors, “Principles and Code of Practice for Draft
Surveys (undated)

C.4. MASA EN ÁREAS DE ALMACENAJE
1. Ooms, M. (1981), “Determination of Contents in Storage Bins and Silos”, Bulk Solids
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2. Potts, A. (2001),“High Tech Surveying and Measuring,” Mining Magazine, December2001,
pp.270-275
3. Cahill, P., Wright, H., Strutt, S., Wragg, D., (2000), Application of On-Line Laser Scanning
Technology to Improve Unit Bunker Management in Coal- Fired Power Stations”, Bulk
Solids Handling, 20(3) pp. 289-294
4. Lightbody, G., (1983), “How British Steel Manage Stockpiles”, Iron and Steel
InternationaI, October 1983, pp178-182
5. McBride, W., Chambers, A.J., (1999), “Bulk Density Measurement Using a Shear Box,” Bulk
Solids Handling, 19(4) pp. 501-505
C.5. MUESTREO
1. Gy, P. (1979), Sampling Of Particulate Materials - Theory and Practice. Elsevier.
2. Merks, J.W. (1985), Sampling and weighing of bulk solids, Trans Tech Publicaciones.
3. Smith, R. and James, G. V. (1981), “The Sampling of Bulk Materials”, The Royal Society of
Chemistry.
4. Holmes R.J. (1992), “Sampling Processes in the Minerals Industry” Sampling of Mineral
Process Streams, November 1992.
5. Bartlett, H.E. (2001). “Avoiding Metal Accounting Problems Through the Application of
Statistics and Sample Design” Challenges in Metal Accounting and Information
Management August 2001.
6. Bartlett, H. E. (2002). “Design of primary samplers for slurries in concentrators and statistical
methods for measuring components of variance in sampling”,The Journal of The South
African institute of Mining and Metallurgy, November/December 2002.
7. Bartlett, H. E. and Viljoen, R. (2002). “Variance relationships between the masses, grades and
particle sizes for gold ores from the Witwatersrand”, ibid.
8. Francois-Bongarcon, D. and Gy, P. (2002). “Critical aspects of sampling in mills and plants: a
guide to understanding sampling audits”, ibid.
9. Francois-Bongarcon, D. and Gy, P. (2002). “The most common error in applying ‘Gy’s
Formula’ in the theory of mineral sampling, and the history of the liberation factor”, ibid.
10. Hunt, C. A. (2002). “Comment on D. Francois-Bongarcon and P. Gy ‘Critical aspects of
sampling in mills and plants: a guide to understanding sampling audits’ and H. E. Bartlett
‘Design of primary samplers for slurries in concentrators and statistical methods for
measuring components of variance in sampling’”, ibid.
11. Pitard, F. F. (2002). “Practical and Theoretical Difficulties When Sampling Gold” Mineral
Processing Plant Design, Practice and Control – Volume 1, Edited by L. Mular et al,
Society of Mining, Metallurgy and Exploration.
12. Merks, J. W. (2002). “Sampling in Mineral Processing”, ibid.
C.6. ANÁLISIS
1. Barwick V. (2003). “Preparation of Calibration Curves. A Guide to Best Practice”.
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2. J. C. Sherlock et al., “Analysis – Accuracy and Precision?”, Chem. Br., 1985, 21, 1019.
3. B. Griepink, “Certified Reference Materials (CRM’S) for the Quality of Measurement”,
Fresenius’ J. Anal. Chem., 1990, 337, 812.

4. M. Sargent, “Development and Application of a Protocol for Quality Assurance of Trace
Analysis”, Anal. Proc., 1995, 32, 71.
5. “Guidelines for Achieving Quality in Trace Analysis”, ed. M. Sargent and G. A. MacKay, The
Royal Society of Chemistry, UK, 1995. ISBN 0-85404-402-7.
6. F. M. Garfield, “Quality Assurance Principles for Analytical Laboratories”, Association of
Official Analytical Chemists, 2nd edn, Arlington, VA, 1991.
7. J. K. Taylor, “Quality Assurance of Chemical Measurements”, Lewis Publishers, Chelsea, MI,
1987.
8. “Quality Assurance for Analytical Laboratories” ed. M. Parkany, Special Publication no. 130,
The Royal Society of Chemistry, UK, 1993, ISBN 0- 85186-705-7.
9. G. V. Roberts, “Quality Assurance in Research and Development”, Marcel Dekker, New
York, 1983.
10. J. K. Taylor and N. M. Trahey, “Handbook for SRM Users”, NIST Special Publicaciones 260-
100, National Institute of Standards and Technology, Washington, DC, 1989.
11. “Uses of Certified Reference Materials’, ISO/IEC Guide 33, Geneva, 1989.
12. Analytical Methods Committee, “Internal Quality Control of Analytical Data”, Analyst
(London), 1995, 120, 29.
13. E. Prichard, “Quality in the Analytical Chemistry Laboratory”, J. Wiley, Chichester, UK,
1995, ISBN 0471-95541-8 (5).
14. M. Thompson, “Variation of Precision and Concentration in an Analytical System”, Analyst
(London), 1988, 113, 1579.
15. M. Thompson and R. Wood, “Harmonised Guidelines for Internal Quality Control in
Analytical Chemistry Laboratories”, Pure Appl. Chem., 1995, 67, 649.
16. A. F. Bissell, “CUSUM techniques for Quality Control”, Appl. Stat. (UK), 1969, 18, 1.
17. J. M. Lucas and R. B. Crozier, “Fast Initial Response for CUSUM Quality Control Schemes:
Give your CUSUM a Head Start”, Technometrics, 1982, 24, 199.
18. BS EN ISO 9001:1994, “Quality Systems – Model for Quality Assurance in
Design/Development, Production, Installation and Servicing”, BSI, Chiswick, UK, 1994.
19. “General Requirements for the Competence of Calibrating and Testing Laboratories”, ISO
Guide 25, Geneva, 3rd edn., 1990.
20. “The OECD Principles of Good Laboratory Practice”, Environment Monograph no. 45,
OECD, Paris, 1992.
21. “Official and Standardized Methods of Analysis”, ed. C. A. Watson, The Royal Society of
Chemistry, Cambridge, UK, 3rd edn, 1994, ISBN 0-85186-441-4.
22. J. K. Taylor, “Validation of Analytical Methods”, Anal. Chem., 1983, 55, 600A.
C.7. CONTABILIDAD DE METALES

1. R. Hantikainen and J. Alaluf, “Integrated Plant-wide Data Management in Mineral Processing
Industries”.
2. R. Cargill, N. Freeman and R. Gilbertson, “Metal Balance of a large integrated operation
using a Standard Industrial Software Package”, Olympic Dam, WMC, Australia.
3. F. Flament, M. C. Mound, C. Colbert and L. Fradette, (2004) “Practical integrated
metallurgical accounting solutions for supporting production decisions”, Minerals and
Metallurgical Processing, 21(1), pp 1-8
4. A. Smit, “Development of an Integrated Asset Management System for a Metallurgical Plant
– Driefontein Gold Mine, Republic of South Africa”, Value Tracking Symposium, Brisbane
7th – 8th October, 2002.
5. R. D. Morrison and A. Grimes, “Turning Process Data into Process Information”, Challenges
in Metallurgical Accounting and Information Management, SAIMM Cape Town, 1st
August 2001.

6. J. M. Richardson, “Reconciliation of Mine Site, Mineral Processing Plant, Concentrate and
Tailings Inventories,” Capítulo 8
7. R. D. Morrison, “Material Balance Techniques,” Capítulo 20
8. R. D. Morrison and M. E. Dunglison, “Improving DMS Operations Through Corporate Data
Reconciliation,” Dense Media 2005, Paarl, South Africa, March 2005
9. J. A. Jones, R. D. Delster II, C. W. Hill, R. Barker and P. B. Crummie, “Process Control at
Doe Run’s Fletcher Concentrator,” Mining Engineering, Dec 1991
10. R. D. Morrison, Y. Gu, W. McCallum, “Metal Balancing from Concentrator to Multiple Ore
Sources,” Value Tracking Symposium, Brisbane, 7-8 October, 2002
11. D. O’Sullivan and L. Barnes, ”The Development of KPI and Metallurgical Accounting
Systems at Nabalco,” Value Tracking Symposium, Brisbane, 7- 8 October, 2002
12. A.F.Taggart, 1945. Handbook of Mineral Dressing.
13. Vendors of Metal Accounting Software:
13.1 Algosys Inc, Quebec, Canada.
13.2 CitectIIM, Citect, South Africa.
13.3 Knowledge Manager – Industrial IT for Metal Accounting, ABB.
13.4 JKMetAccount, JK Institute, Australia.
13.5 Assaynet – Custom systems, Assaynet.
13.6 Uniformance PHD – Metal Accounting Solution using a data historian as the basis,
Honeywell.
14. Mine Metallurgical Managers Association of South Africa Circular 1 95 Gold Lock-up in
Plants
15. M.L.Fitzgerald, “Metallurgical Accounting and Control,” Trans IMM, Vol.69,1959-60, pages
19-42

ANEXO D NORMAS
D.1. MEDICIÓN DE MASA
D.1.1 MEDICIÓN DE MASA ESTÁTICA

1. SABS 1649:1995: Non-automatic self-indicating and semi-self-indicating weighing
instruments. (Annexure B gives the requirements for verification and shows maximum
tolerances that are permissible for new installations as well as instruments in service)
2. SABS 1697:1998: Verification Standards for Verification of Mass-Measuring Instruments,
including commercial standard mass pieces
3. SABS 0259:1990 (ISO/IEC Guide 25:1990): General requirements for the competence of
Calibration and Testing laboratories and ARP 023 Recommended practice for the Application
of SABS 0259 to the Verification of mass measuring instruments under the trade Metrology
Act, 1973
4. NIST Handbook 44: Specifications, Tolerances and other Technical Requirements for
Weighing and Measuring Devices Section 1 General and Section 2.20 Scales
5. OIML R51-1 and 2: Automatic Catch Weighing Instruments Part 1 & 2
6. OIML R60 2000: Metrological Regulation for Load Cells
7. OIML R76-1and 2 1992: Non-Automatic Weighing Instruments Part 1 & 2
8. OIML R107-1and 2: Discontinuous totalising Weighing Instruments (totalizing Hopper
Weighers) Part 1and 2
9. ISO 10251: Procedure for the determination of moisture.
10. ISO 12743: Procedure for the taking of samples for the determination of moisture
11. ISO 12745: Copper, Lead and Zinc Ores and Concentrates--Precision and bias of mass
measurement techniques
12. ISO 13543: Copper, Lead and Zinc Sulphide concentrates--Determination of mass of
contained metal in a lot
13. ISO 17025:1999 General Requirements for the Competence of Testing and Calibration
Laboratories
14. VIM 1993: International Vocabulary of Basic and General Terms in Metrology
15. VML 1978: Vocabulary of Legal Metrology
16. BS 8422 2003: Force measurement. Strain gauge load cell systems. Calibration Method
Aunque las normas 11 y 12 se aplican a los concentrados de metales base, los principios básicos se
pueden aplicar a la mayoría de los materiales y la metodología de calibración se puede aplicar a
cualquier medición de masa.
D.1.2. PESAJE EN MOVIMIENTO

1. NIST Handbook 44 Section 2.20
2. OIML R106-1and 2 1993/1997: Automatic Rail bridges Part 1 and 2
3. OIML R134-1and2 2003/4: Automatic in-motion Road weighing Part 1 and 2
D.1.3. PESÓMETROS DE CORREA

1. NIST Handbook 44 Section 2.22
2. OIML R50-1 and 2 1997: Continuous totalising weighing instruments (Belt Weighers)
3. ISA-RP74.01-1984: Application and Installation of Continuous-Belt Weighbridge Scales

4. JISB 7606: Belt Weighers
5. South African Trade Metrology Act And Regulations (77/93) Section 44
D.1.4. FLUJO MÁSICO EN TUBERIAS

1. ISO Guide: Guide to the expression of Uncertainty in measurement First Edition 1995
International Organisation for Standardisation
2. ISO 2186: Connections for pressure signal transmissions
3. ISO 2714: Volumetric measurements by displacement meter systems other than dispensing
pumps
4. ISO 2715: Volumetric measurement by turbine meter systems
5. ISO 4006:1991: Measurement of fluid flow in closed conduits - Vocabulary and Symbols
6. ISO 4064-2: Meters for cold potable water
7. ISO 4185:1993: Measurement of liquid flow in closed conduits – Weighing method
8. ISO 5167-1:2003:Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices
inserted in circular cross-section conduits running full –Part 1:General principles and
requirements
9. ISO 5167-2:2003: Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices
inserted in circular cross-section conduits running full – Part 2: Orifice Plates
inserted in circular cross-section conduits running full – Part3: Nozzles and Venturi Nozzles
inserted in circular cross-section running full - Part4: Venturi tubes
12. ISO/TR 5168:1998: Measurement of fluid flow – Evaluation of uncertainty
13. ISO 5725:1994, parts 1-6: Accuracy (trueness and precision) of measurement methods and
results
14. ISO 6817:1992: Measurement of conductive liquid flow in closed conduits – Method using
electromagnetic flow meters
15. ISO/TR 7066-1:1997: Assessment of uncertainty in calibration and use of flow measurement
devices - Part 1: Linear calibration devices
16. ISO/TR 7066-2:1997: Assessment of uncertainty in calibration and use of flow measurement
devices - Part 2: Non-linear calibration relationships
17. ISO 7278: Dynamic measurement. Proving systems for volumetric meters; Part 2: Pipe
provers
18. ISO 8316:1987: Measurement of fluid flow in closed conduits – method by the collection of
the liquid in a volumetric tank
19. ISO 9104:1991: Measurement of fluid flow in closed conduits- Methods of evaluating the
performance of electromagnetic flow-meters for liquids
20. ISO 9300: Measurement of gas flow by means of critical flow venturi nozzles
21. ISO 9368: Measurement of liquid flow in closed conduits by the weighing method.
Procedures for checking installations. Part 1: Static weighing systems
22. ISO 9951: Measurement of gas flow in closed conduits – turbine meters
23. ISO 10790: 1999/2003: Measurement of fluid flow in closed conduits- Guidance to the
selection, installation and use of Coriolis meters (mass flow, density and volume flow
measurements)
24. ISO 11605: Calibration of variable area flow meters
25. ISO 11631:1998: Measurement of fluid flow – Methods of specifying flow meter
performance
26. ISO/TR 12764: Flow rate measurement of fluid flow means of vortex shedding flow meters
27. ISO /TR 12765: Methods using transit time ultra flow meters

28. ISO 12767: Guidelines to the effect of departure from the specifications and operating
conditions given in ISO 5167
29. ISO 13359: Flanged-type electromagnetic flow meters – overall lengths
30. ASME MFC-1M: Glossary of terms used in measurement of fluid flow in pipes
31. ASME MFC- 2M: Measurement uncertainty of fluid flow in closed conduits
32. ASME MFC-3M: Metering flow by means of orifices, nozzles and venturis.
33. ASME MFC-6M: Metering flow in closed conduits by means of vortex-type meters
34. ASME MFC-10M: Method of establishing installation effects on flow meters
35. ASME MFC-11M-2003: Measurement of fluid flow by means of Coriolis Mass Flow meters
36. ASME MFC-16M-1995: Measurement of fluid flow in closed conduits by means of
Electromagnetic flow-meters
37. ASME MFC-18M: Metering flow by means of variable area meters
38. ASME PTC-19.5: Application of fluid meters
39. AS 2360.1.2 1993 (BS 1042: Section 1.2:1993): Measurement of Fluid Flow in Closed
Conduits. Part 1.2: Pressure differential methods—Measurement using orifice plates or
nozzles- Conduits with diameters less than 50mm.
40. AS 2360.1.3 1993 (BS 1042: Section 1.4 1992): Measurement of Fluid flow in Closed
Conduits. Part 1.3: Pressure differential methods—Measurement using orifice plates, nozzles
or Venturi tubes – Guide to the use of methods specified in Parts 1.1 and 1.2.
41. OIML R 10: 1993: Direct Mass Flow Measuring Systems for Quantities of Liquids.
42. OIML P17: Guide to the expression of uncertainty in measurement (GUM)
43. OIML D25: Vortex meters (used in measuring systems for fluids
44. OIML R105C: Direct mass flow measuring systems for quantities of liquids
45. BS EN 7405: Guide to the selection and application of flow meters for the measurement of
fluid flow in closed conduits
D.1.5. FLUJO MÁSICO EN CANALES ABIERTOS

1. ISO 748: Measurement of liquid flow in open channels – Velocity-area methods
2. ISO 1438-1:1980: Water flow measurement in open channels using weirs and venturi flumes
– Part1: Thin plate weirs
3. ISO 2537: Liquid flow measurements in open channels – Rotating element current meters
4. ISO 4377: Hydrometric determinations – Flow measurement in open channels using
structures – Flat-V weirs
5. ISO/TR 8363:1997: Measurement of liquid flow in open channels- General guidelines for
selection of method
6. ISO 9555: Measurement of liquid flow in open channels – tracer dilution methods for
measurement of steady flow
7. ISO 9826: Measurement of flow in open channels; Parshall and SANIIRI flumes
8. ISO/TS 15768: Measurement of liquid velocity in open channels – Design, selection and use
of electromagnetic current meters
D.2. MUESTREO
D.2.1. GENERAL
1. JIS M 8100:1992 Particulate Materials – General Rules for Methods of Sampling
2. JIS M 8702:2002: Iron Ores – Sampling and Sample Preparation Procedures
3. JIS Z 8816:2001 Particulate Materials – General Requirements for Methods of Sampling

4. AS 4433.1—1997 Guide to the Sampling of Particulate Materials. Part 1: Sampling
Procedures
5. AS 4433.2—1997 Guide to the Sampling of Particulate Materials. Part 2: Preparation of
Samples
6. AS 4433.3—2002 Guide to the Sampling of Particulate Materials. Part 3: Estimating
Sampling Precision
7. AS 4433.4—2001 Guide to the Sampling of Particulate Materials. Part 4: Checking for Bias
8. AS 4433.5—2001 Guide to the Sampling of Particulate Materials. Part 5: Sampling of
Slurries
9. AS 4433.6—2000 Guide to the Sampling of Particulate Materials. Part 6: Inspection of
Mechanical Sampling Systems
10. ISO 11648-2:2001 Statistical Aspects of Sampling from Bulk Materials – Part 2 Sampling of
Particulate Materials
D.2.2. CARBÓN
1. ISO 1953:1994 Hard Coal - Size analysis by sieving
2. ISO 1988:1975 Hard Coal - Sampling
3. ISO 13909 – 1:2001 Hard Coal and Coke – Mechanical Sampling Part 1 General Introduction
4. ISO 13909 – 2:2001 Hard Coal and Coke – Mechanical Sampling Part 2 Coal - Sampling
from moving streams
5. ISO 13909 – 3 Hard Coal and Coke – Mechanical Sampling Part 3 Coal Sampling from
stationary lots
6. ISO 13909 – 4 Hard Coal and Coke – Mechanical Sampling Part 4 Coal Preparation of test
samples
7. ISO 13909-7:2001 Hard Coal and Coke - Mechanical Sampling Part 7 Methods for
Determining the Precision of Sampling, Sample Preparation and Testing
8. ISO 20905:2004 Coal Preparation – Determination of dust/moisture relationship for coal
9. ASTM D2013: Standard Practice of Preparing Coal Samples for Analysis
10. ASTM D3302a: Standard Test Method for Total Moisture in Coal
D.2.3. MINERALES DE HIERRO Y FERRO-ALEACIONES

1. ASTM E877 – 03: Standard Practice for the Sampling and Sample Preparation of Iron Ores
and Related Materials.
2. ISO 3082:2000 Iron Ores – Sampling and Sample Preparation Procedures
3. ISO 3083:1973 Iron Ores—Preparation
4. ISO 3085:2002: Iron Ores – Experimental Methods for Checking the Precision of Sampling,
Sample Preparation and Measurement
5. ISO 3086:1998: Iron Ores – Experimental Methods for Checking the Bias of Sampling
6. ISO 3087:1998 Iron Ores – Determination of the Moisture Content of a Lot
7. ISO 3713:1987 Ferroalloys – Sampling and preparation of samples – General Rules
8. ISO 3852:1988 Iron Ores – Determination of Bulk Density
9. ISO 4551:1987 Ferroalloys—Sampling and Sieve Analysis
10. ISO 4552-1 Ferroalloys: Sampling and Sample Preparation
11. ISO 4552-2 Ferroalloys: Sampling and Sample Preparation for Chemical analysis
12. ISO 7087:1984 Ferroalloys – Experimental methods for the evaluation of the quality variation
and methods for checking the precision of sampling
13. ISO 7347:1987 Ferroalloys – Experimental methods for checking the bias of sampling and
sample preparation

14. ISO 7373:1987 Ferroalloys Experimental methods for checking the precision of sample
division
15. ISO 7764:1985 Iron Ores – Preparation of Pre-dried Test Samples for Chemical Analysis
16. ISO 8049:1988 Ferronickel shot – Sampling for analysis
17. ISO 8050:1988 Ferronickel ingots or pieces – Sampling for analysis
18. ISO 10836:1994: Iron Ores – Method of Sampling and Sample Preparation for Physical
Testing
19. ISO 14284:1996 Steel and Iron – Sampling and preparation of samples for the determination
of chemical composition
D.2.4. MATERIALES NO FERROSOS

1. JIS M 8101:1998: Methods of Sampling, Preparation and Determination of Moisture Content
in Non-ferrous Metal Bearing Ores
2. JIS M 8108:1992: Chromium, Manganese and Ferruginous Manganese Ores Sampling and
Determination of Moisture Content and Size Distribution
3. ASTM E2293-03: Standard Practice for Drying Metal Bearing Ore
4. ISO 12742:2000: Copper, Lead and Zinc Sulphide Concentrates – Sampling Procedures for
the Determination of Metal and Moisture Content
5. ISO 12743: Copper, Lead and Zinc Sulphide Concentrates – Sampling Procedures for the
Determination of Metal and Moisture Content
6. ISO 12744:1997: Copper, Lead and Zinc Sulphide Concentrates – Experimental Methods for
Checking the Precision of Sampling
7. ISO 12745:1996: Copper, Lead and Zinc Sulphide Concentrates – Precision and Bias of Mass
Measurement Techniques
8. ISO 13292:1997: Copper, Lead and Zinc Sulphide Concentrates – Experimental Methods for
Checking the Bias of Sampling
9. ISO 13543:1996 Copper, Lead and Zinc Sulphide Concentrates –Determination of Mass of
Contained Metal in a Lot
10. ISO 20081:2005 Zinc and zinc alloys – Method of sampling – specifications
11. ISO 1811 – 1:1988 Copper and copper alloys – Selection and preparation of samples for
chemical analysis – Part 1 Sampling of cast unwrought products
12. ISO 1811 – 2:1998 Copper and copper alloys – Selection and preparation of samples for
chemical analysis – Part 2 Sampling of wrought products and castings
13. ISO 4296 – 1:1984: Manganese Ores – Sampling Part 1. Increment Sampling
14. ISO 4296 – 2:1983: Manganese Ores – Sampling Part 2. Preparation of samples
15. ISO 4299:1989 Manganese Ores – Determination of Moisture Content
16. ISO 6140:1991: Aluminium Ores – Preparation of Samples
17. ISO 6153:1989: Chromium Ores – Increment Sampling
18. ISO 6154:1989: Chromium Ores – Preparation of Samples.
19. ISO 6208:1992 Nickel and nickel alloy Plate, sheet and strip
20. ISO 7156:1991 Refined Nickel: Sampling
21. ISO 8541:1986: Manganese and Chromium Ores – Experimental Methods for Checking Bias
of Sampling and Sample Preparation
22. ISO 8542:1986: Manganese and Chromium Ores – Experimental Methods for Evaluation of
Quality Variation and Methods for Checking Precision of Sampling
23. ISO 8685:1992: Aluminium Ores – Sampling Procedures
24. ISO 8868 Fluorspar: Sampling and Sample Preparation
25. ISO 10226:1991 Aluminium Ores – Experimental Methods for Checking Bias of Sampling

26. ISO 10227:1995: Aluminium Ores – Experimental Methods for Checking Precision of
Sampling
D.3. ANÁLISIS
D.3.1. NORMAS ISO

1. ISO 17025:1999 General requirements for the competence of testing and calibration
laboratories
2. ISO Guide 30:1992 Terms and definitions used in connection with reference materials
3. ISO Guide 31:2000 Contents of certificates of reference materials
4. ISO Guide 32:1997 Calibration of chemical analysis and use of certified reference materials
5. ISO Guide 33:2000 Uses of certified reference materials
6. ISO Guide 34:2000 General requirements for the competence of reference material; producers
7. ISO Guide 35:1989 Certification of reference materials-General and statistical principles
8. ISO/REMCO Document N330 List of producers of certified reference materials. Information
by Task Group 3 “Promotion”
9. ISO 9000:2000 Quality Management Systems – Fundamentals and vocabulary
10. ISO Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement
11. ISO/CASCO 193 (Rev. 2) – ISO/CASCO discussion paper providing up-to-date references on
terminology between full updates of ISO Guide 2
12. ISO Guide 2:1996 Standardisation and related activities – General vocabulary
13. ISO 8402:1994 Quality – Vocabulary
14. ISO 10011-1:1990 Guidelines for auditing quality systems. Part 1: Auditing
15. ISO 10011-2:1991 Guidelines for auditing quality systems. Part 2: Qualification criteria for
quality system auditors
16. ISO 10011-3:1991 Guidelines for auditing quality systems. Part 3: Management of audit
programmes
17. ISO 3534-1:1993 Statistics – Vocabulary and symbol – Part 1: Probability and general
statistical terms
18. ISO 3534-2:1993 Statistics – Vocabulary and symbol – Part 2: Statistical quality control
19. ISO 3524-3:1985 Statistics – Vocabulary and symbol – Part 3: Design of experiments
20. ISO 7870:1993 Control charts – General Guide and Introduction
21. ISO 7873:1993 Control charts for arithmetic average with warning limits
22. ISO 7966:1993 Acceptance control charts
23. ISO 8258:1991 Shewhart control charts
24. ISO VIM International vocabulary of basic and general terms in metrology, 2nd ed., 1993
25. ISO 11095:1993 Linear calibration using reference materials
D.3.2. PUBLICACIONES ILAC

1. ILAC-I1: 1994 Legal Liability in Testing
2. ILAC-I2: 1994 Testing, Quality Assurance, Certification and Accreditation
3. ILAC-I3: 1996 The Role of Testing and Laboratory Accreditation in International Trade
4. ILAC-I4: 1996 Guidance Documents for the Preparation of Laboratory Quality Manuals
5. ILAC-G2: 1994 Traceability of Measurement
6. ILAC-G3: 1994 Guidelines for Training Courses for Assessors
7. ILAC-G4: 1994 Guidelines on Scopes of Accreditation
8. ILAC-G8: 1996 Guidelines on Assessment and Reporting of Compliance with Specification

9. ILAC-G9: 1996 Guidelines for the Selection and Use of Certified Reference Materials
10. ILAC-G10: 1996 Harmonised Procedures for Surveillance & Reassessment of Accredited
Laboratories
11. ILAC-G11: 1998 Guidelines on Assessor Qualification and Competence
12. ILAC-G15: 2001 Guidance for Accreditation to ISO 17025
13. ILAC-G17: 2002 Guidance for Introducing the Concept of Uncertainty of Measurement in
Testing in Association with the Application of the Standard ISO 17025
D.3.3. PUBLICACIONES CITAC/EURACHEM

1. CITAC/EURACHEM Guide CG1: 2002 Guide to Quality in Analytical Chemistry
2. CITAC/EURACHEM Guide CG4: 2000 Quantifying Uncertainty in Analytical Chemistry
3. CITAC/EURACHEM Guide 2003 Traceability in Chemical Measurement
4. CITAC/EURACHEM Quality Assurance for Research and Development and Non-Routine
Analysis
5. CITAC/EURACHEM Guide The Fitness for Purpose of Analytical Methods
D.3.4. PUBLICACIONES UKAS

1. UKAS Publication ref:LAB 7 Group Laboratories Accreditation
2. UKAS Publication ref:LAB 12 The Expression of Uncertainty in Testing
3. UKAS Publication ref:LAB 13 Guidance on the Application of ISO 17025 Dealing with the
Expressions of Opinions and Interpretation
4. UKAS Publication ref:LAB 14 Calibration of Weighing Machines
5. UKAS Publication ref:LAB 15 Traceability: Volumetric Apparatus
6. UKAS Publication ref:LAB 27 Accreditation for Chemical Laboratories
7. UKAS Publication ref:LAB 39 Guidance on the Implementation and Management of Flexible
Scopes of Accreditation within Laboratories
D.3.5. PUBLICACIONES ASTM

1. ASTM E1479 – 99: Standard Practice for Describing and Specifying Inductively-Coupled
Plasma Atomic Emission Spectrometers.
2. ASTM E1577 – 95 (2000): Standard Guide for Laboratory Information Management Systems
(LIMS).
3. ASTM E1587 – 94 (1998) Standard Methods for Chemical Analysis of Refined Nickel.
4. ASTM E1601 – 98 (2003) e1: Standard Practice for Conducting an Interlaboratory Study to
Evaluate the Performance of an Analytical Method.
5. ASTM E1691 – 95 (2001): Standard Guide for X-ray Emission Spectrometric Analysis.
6. ASTM E1691 – 95 (2001): Standard Guide for Evaluation and Assessment of Analytical
Chemical Laboratories.
7. ASTM E1724 – 95 (2001): Standard Guide for Testing and Certification of Metal and Metal
Related Reference Materials.
8. ASTM E1763 – 98 (2003): Standard Guide for Interpretation and Use of Results from Inter-
laboratory Testing of Chemical Analysis Methods.
9. ASTM E1950 – 98 (2003): Standard Practice for Reporting Results from Methods of
Chemical Analysis.

10. ASTM E2028 – 99 Standard Practice for Receiving, Testing and Reporting Results of
Investigations of Metal, Ore or Metal Related Samples that Are or May Be Involved in
Litigation.
11. ASTM E2053 – 00: Standard Guide for Planning, Carrying Out and Reporting Traceable
Chemical Analysis of Metals, Ores and Related Materials.
12. ASTM E2066 – 00: Standard Guide for Validation of Laboratory Information Management
Systems.
13. ASTM E50- 00: Standard Practices for Apparatus, Reagents and Safety Considerations for
Chemical Analysis of Metals, Ores and Related Materials.
14. ASTM E882 – 87 (2003): Standard Guide for Accountability and Quality Control in the
Chemical Analysis Laboratory.
15. ASTM D6091 Standard Practice for 99%/95% Inter-laboratory Detection Estimate (IDE) for
Analytical Methods with Negligible Calibration Error
D.3.6. PUBLICACIONES NATA

1. NATA December 2002 Laboratory Assessment Worksheet
2. NATA May 2003 17025 Checklist with Interpretive Comments
D.4. GENERAL
1. ISO 14001: 2004 Environmental Management Systems – Requirements for Use

E.1. MEDICIÓN DE MASA
E.1.1. GENERAL
CRITERIOS EXPLICACIÓN
Certificación El procedimiento, que es un requerimiento legal, por el cual un
(Evaluación) instrumento de medición de masa o volumen es aprobado como
utilizable para transferencia para custodia y fines comerciales y, en
términos de este Código, para Contabilidad de Metales Primarios, que
debe ser realizado en intervalos establecidos por la autoridad
gubernamental relevante o sus agentes autorizados. Los procedimientos
se establecen en las Leyes Nacionales de Metrología.
Calibración El procedimiento (según las Leyes Nacionales de Metrología,
Recomendaciones OIML, Manual NIST, ISO u otras normas aplicables)
para verificar el dispositivo de medición de masa o flujo, que debe ser
realizado a intervalos periódicos a una frecuencia suficiente, para medir
el error en el resultado informado por el dispositivo en relación con una
masa o volumen conocido estándar para asegurar que las mediciones de
masa o flujo informadas estén dentro de la precisión requerida
estipulada para la contabilidad de Metales Primarios o Transferencia
para Custodia.
Informe de Excepción Requerido para todas las mediciones de masa/flujo en los casos en que
no se pueden cumplir los requerimientos del Código. Debe ser emitido
con razones, un plan para mejoramiento, y aprobado por la Gerencia
Superior.
Informe de No Requerido para todas las mediciones de masa/flujo en los casos en que
Conformidad una Revisión de Contabilidad de Metales interna o independiente ha
descubierto que los requerimientos del Código no se han cumplido y/o
cuando no hay Informe de Excepción aprobado. Debe contener las
razones por las cuales no se han cumplido los requerimientos del
Código y las recomendaciones de mejoramiento y debe ser firmado por
el líder del equipo de auditoria interna o la Persona Competente (si es el
resultado de una Revisión de Contabilidad de Metales independiente).
Registros Los registros de todos los resultados de las pruebas de calibración y
certificación deben mantenerse durante cinco años. Estos registros
deben mostrar todos los resultados y errores medidos y documentar
cualquier alteración y ajuste efectuado al instrumento e instalación.
E.1.2. PESAJE ESTÁTICO Y EN MOVIMIENTO
Pesos de Prueba Los pesos de prueba, y en el caso del pesaje en movimiento, los vagones
de ferrocarril pesados, usados para calibración, deben haber sido
pesados en una instalación de prueba y certificados en cuanto a su
Exactitud en relación con la tolerancia requerida. En el caso de Balanzas
de Pórtico y Tolvas/Recipientes para Pesaje se requieren instalaciones
para cargar y descargar los pesos de prueba en la estructura.

Estructura de Soporte La estructura que soporta los recipientes/Tolvas de Peso debe ser
para Recipiente suficientemente fuerte como para minimizar la desviación y asegurar
que la carga sea transferida en forma pareja a los sensores de carga.
Pesaje en Movimiento La velocidad de los camiones será limitada y controlada a ≤8 km/hr, los
carros de ferrocarril deben ser pesados vacíos (tara) en el Pesómetro en
cada ocasión antes/después del llenado o vaciado y los rieles deben estar
rectos y firmemente sostenidos en concreto en las cercanías del
Pesómetro. Los carriles deben estar bien mantenidos para limitar el
impacto, tensiones y vibración.
Método Preferido El pesaje estático es el método preferido para toda la contabilidad
primaria, si es factible, ya que es más preciso y tiene mayor
sensibilidad.

E.1.3. PESAJE EN CORREA TRANSPORTADORA
Tipo de Pesómetro Independientemente de que el Pesómetro sea nuclear o electromecánico
(aproximación-alejamiento, montado sobre un eje o totalmente
suspendido), equipado con contrapeso o no, el tipo o número de
sensores de carga, el número de poleas de peso, el método de captación
de velocidad de la correa y sensores y el tipo de microprocesador. Los
Pesómetros nucleares no son adecuados para la Contabilidad de Metales
Primaria ni la Transferencia de Productos.
Calibración Procedimiento como prueba a granel (material), cadenas de prueba,
cortes de correa, pesos estáticos certificados o procedimientos
electrónicos utilizados para revisar la precisión de los Pesómetros de
correa transportadora. Para Contabilidad de Metales Primaria, las
pruebas a granel según las normas aprobadas son obligatorias y, por lo
tanto, se requieren instalaciones para revisión exacta antes y después del
pesaje del material a granel que pasa sobre el Pesómetro. La calibración
debe incluir revisiones en cero y alcance de 20-100% del rango de
operación, durante diez minutos o tres revoluciones de la correa,
cualquiera que sea mayor, repetidos tres veces para revisar la capacidad
de repetición según lo especificado en las Recomendaciones OIML, el
Manual NIST u otras normas aplicables. No existen normas ISO para
Pesómetros de correa transportadora.
Correa Transportadora Sin fin, con junturas empalmadas suaves y tan flexibles como sea
posible, de un tamaño que dé una carga mínima de 20% y un rango
operacional de 60-80% de capacidad.
Clase de Pesómetro Las tres clases según OIML 50 con errores máximos especificados en
verificación y en servicio. Para la Contabilidad de Metales Primaria los
Pesómetros de correa deben cumplir los requerimientos de OIML 50
Clase 0,5 (un error máximo permisible en servicio de ±0,5%).
Sistema de Para facilitar la obtención de la exactitud requerida, el sistema de
Transportador transportador debe cumplir el máximo de requerimientos posibles de las
Prácticas Adecuadas, establecidas en el Código y las Normas, para
diseño, instalación, operación y mantenimiento, con respecto al diseño y
la estructura del transportador, posición del Pesómetro en relación con
los factores que lo pueden afectar (tales como curvas en la correa,
sistema de alimentación, zócalos, poleas), sistema de alimentación,
poleas, toma de gravedad/automática, y protección del medioambiente.
En general estos requerimientos tienen el fin de asegurar la menor
tensión posible en la correa, una alimentación constante sin sobrecarga
de la correa, construcción rígida de la correa y suspensión de peso con
poca desviación, alineación cuidadosa de la correa y las poleas de peso,
protección contra viento e inclemencias climáticas y limpieza de la
suspensión de peso.
Captador de Velocidad Por cilindro o rueda directamente en contacto con la superficie de la
de la Correa correa, cerca del espacio de peso, instalado a 90 grados hacia la
dirección del viaje de la correa de tal modo de minimizar el
deslizamiento. Se debe mantener limpio en todo momento.
Sistema de Integración Calcula, indica, totaliza y registra el flujo másico del material en la
correa y la velocidad del flujo instantáneo desde la masa en la correa y
la velocidad de la correa.

E.1.4. MEDICIÓN DE FLUJO
Tipo de medidor de Selección y especificación cuidadosa de muchos tipos para ajustarse a la
Flujo aplicación específica. Para la Contabilidad de Metales la elección de
pulpa se limita a los medidores de flujo Electromagnéticos, o en algunos
casos los tipos ultrasónicos o Coriolis. Todos, excepto el Coriolis, miden
el flujo de volumen y, por lo tanto, requieren una medición de gravedad
específica/densidad relativa (Ver E.1.6) que puede introducir errores
significativos. La fabricación, selección e instalación deben cumplir las
normas vigentes (ISO 6817, ISO 9104, ISO10790, ISO 13359, ASME
MFC-11M-2003, ASME MFC-16M-1995)
Especificaciones y La incertidumbre del instrumento debe ser especificada en términos de
Desempeño ISO 11631 con posibilidad de ser rastreada al medidor/la instalación de
prueba aprobados preferentemente de acuerdo con el Grupo A pero al
menos como el Grupo B.
Certificación La calibración y certificación inicial debe realizarse de acuerdo con ISO
4185 o ISO 8316, en una instalación acreditada según con ISO 17025, y
la incertidumbre debe ser evaluada en términos de ISO 7066 y 5168.
Calibración Para la Contabilidad Primaria los medidores deben ser calibrados, en el
material que se está midiendo, en forma periódica y utilizando los
principios de la ISO 4185 u 8316. Esto requiere estanques de
pesaje/volumétricos exactos y un sistema de diversión eficiente para
obtener las comparaciones de las tasas de flujos. La medición de
gravedad específica/densidad relativa es tan importante como el flujo
(Ver E.1.6.).

E.1.5. EXISTENCIAS E INVENTARIO
Pilas de Acopio Reducir a cero para establecer valor absoluto y/o manejar para medir
masa de recibos y retiros en forma exacta con el fin de calcular
inventario por diferencia. Uso de acopio paralelo para permitir vaciado
periódico. Los estudios volumétricos solo se usarán cuando lo anterior
sea imposible en el entendido que los resultados solo serán tan buenos
como lo permitan la determinación y Exactitud del muestreo y Densidad
aparente. No existen normas internacionales.
Inventario de Proceso “Método de burbuja” para materiales de alto valor y uso de flujos o
receptáculos paralelos, para facilitar el vaciado.
Auditorias Auditorias internas e independientes para revisar y recomendar
correcciones, si las hubiere, para aprobación por la Persona Competente.
E.1.6. MEDICIÓN DE DENSIDAD Y HUMEDAD

Humedad Requerida en todos los casos ya que los instrumentos de medición de
masa miden la masa húmeda. El muestreo para humedad debe coincidir
con este Código, asegurando que la humedad asignada sea aplicable al
material que se está pesando.
Densidad de Pulpas Los medidores de densidad deben ser calibrados en el material real que
se está midiendo y se requieren densidades relativas fidedignas de las
fases sólida y líquida.
Densidad aparente Variable incluso para el mismo material ya que es afectada por muchos
factores tales como tamaño de la partícula y compactación. El método
más confiable es la medición de la masa de un volumen conocido.

E.2. MUESTREO
Tipos de Muestreador Independientemente de que el muestreador primario sea un muestreador
de flujos cruzados de una correa transportadora o una flujo de pulpa, un
muestreador de martillo o un muestreador auger. Si es un muestreador
de flujos cruzados, cuáles son los criterios de diseño del sistema ej.,
tamaño de brecha, velocidad de cortador, radial o paralelo, etc.
Sistema de Muestreo Si es un sistema de muestreo de etapas múltiples:- El número de etapas,
de etapas Múltiples independiente de que exista una reducción de muestra entre las etapas y
el porcentaje de corte en cada etapa. Junto con porcentaje total de corte.
Experimentación realizada para asegurar el cumplimiento de la Línea de
Seguridad de Muestreo.
Intervalo de Muestreo La base del intervalo de tiempo entre las muestras.
Tamaño de Lote La base del tamaño del lote, es decir, está en una base de tiempo, o
tonelaje (del lote).
Sub-muestreo Si se realiza una revisión posterior de la muestra en la planta, y los
detalles de cómo se hace.
Condiciones de secado Si el secado de la muestra se realiza en la planta, la temperatura y
duración del secado.
Rotulación de Tipo de rotulación y detalles de identificación de la muestra.
Muestras
Revisiones de Calidad Si el peso de la muestra en cada etapa se relaciona con el peso esperado
basado en los flujos del proceso, brecha del cortador, velocidad del
cortador e intervalo del muestreo.
Inspecciones La frecuencia de las inspecciones y el nivel del empleado.
Información y El procedimiento para informar fallas, su rectificación y firma por la
rectificación de falla gerencia.
Informes de Excepción Los informes de incumplimiento del Código deben incluir la razón de
incumplimiento, planes de acción para lograr el cumplimiento y deben
estar firmados por la Persona Competente.
E.3. PREPARACIÓN DE MUESTRAS

Sub-muestreo El tamaño de la masa y de las partículas más grandes de la muestra
recibida por el laboratorio. Indicar si se requiere división posterior de la
muestra antes del secado, y si es así, detalles de cómo se hace.
Condiciones de secado Temperatura y duración del secado.
Reducción de la Tipo de requerimiento utilizado, ej., chancadores de mandíbula,
muestra pulverizadores, molinos ring and puck, etc. Acción tomada para
proteger de la pérdida de polvo, contaminación del equipo, ejemplo
hierro, cromo y cobalto y contaminación cruzada.
División de la muestra Tipo de equipo usado ej., ondas rotatorias, divisores de tubo giratorios,
etc. Experimentación usada para asegurar el cumplimiento de la Línea
de Seguridad de Muestreo. Acción tomada para proteger de la pérdida
de polvo y contaminación cruzada.
Mezcla de muestra Tipo de equipo usado ej., mezcladores en Y, mezcladores de cubo, etc.,
y duración.
Almacenaje de la Detalles del contenedor y condiciones de almacenaje. Duración del

muestra almacenaje y nivel de autorización para eliminación.

Revisiones de calidad Contaminación por equipo de reducción de la muestra. Análisis del
tamaño de las partículas después de cada etapa de reducción. Razones
de separación del equipo de división de la muestra.
Inspecciones La frecuencia de inspecciones y el nivel de empleado.
Identificación errónea El proceso para informar errores, su rectificación y la firma por la
y rectificación gerencia.
Informes de Excepción Los informes de incumplimiento del Código deben incluir la razón de
incumplimiento, los planes de acción para lograr el cumplimiento y
deben estar firmados por la Persona Competente.
E.4. ANÁLISIS
Acreditación La naturaleza, calidad y corrección del procedimiento analítico deben
ser confirmadas por la acreditación de la ISO 17025.
Análisis de flujos Detalles de sistemas de flujos semejantes, preferentemente analistas
semejantes diferentes en días diferentes, y la Reproducibilidad medida.
Materiales de Si los RMs son internos o CRMs. En particular como se obtuvieron y
Referencia verificaron los valores aceptados.
Calibraciones de El número de formas utilizadas, linealidad del rango de calibración,
instrumento Reproducibilidad de la calibración, frecuencia de re-calibración. Uso de
normas internas. Frecuencia de preparación de las normas y sus
condiciones de almacenaje. Fuentes de las normas primarias.
Procedimientos de Uso de muestras de Control de Calidad, división de límite entre
Control de Calidad duplicados.
Procedimientos de Ejercicios por turno rotatorio.
Aseguramiento de
Calidad
Laboratorio de Selección de laboratorio de arbitraje, pasos adoptados para mantener la
Arbitraje calidad del análisis.
Mantenimiento Contratos de mantenimiento, registros de mantenimiento.
Información de errores El procedimiento para informar errores, su rectificación y firma de la
y rectificación gerencia.
Informe de Excepción Los informes de incumplimiento del Código deben incluir la razón de
incumplimiento, planes de acción para lograr el cumplimiento y deben
estar firmados por la Persona Competente.
E.5. PRESENTACIÓN DE INFORMES

Balance de Metales Constituyentes deseados durante el período de presentación de informes,
entregados en forma oportuna a la Gerencia de la Planta y a los
Contadores Financieros.
Indicadores de Tonelajes y leyes de alimentación y producto; recuperaciones,
Desempeño Clave responsabilidades; informadas contra figuras objetivo. Niveles de error
(KPI) de todos los resultados informados; comparaciones históricas para
ayudar a controlar las tendencias en el largo plazo.
Trazabilidad A todas las fuentes de entrada.

Fuentes de Datos Las entradas manuales deben ser minimizadas y la colección automática
de datos de los sistemas SCADA y LIMS debe ser maximizada.
Preparación Personal adecuadamente capacitado, que entiende la fuente y el
significado de las entradas.
Ajustes o Alteraciones Sólo con la autorización escrita de la persona responsable y registrada
para fines de revisión.
Reconciliación de Sólo a través de un procedimiento aprobado para identificar las entradas
Balance de Masa sujetas a errores ilegítimos (espurios), para determinar sesgo y facilitar
acción correctiva.
Aprobación Revisado y firmado por Comité de Contabilidad Metalúrgica o
equivalente para aprobación posterior por Comité de auditoria.
E.6. AUDITORÍA
Cumplimiento del Las auditorias deben ser realizadas por personas adecuadamente
Código capacitadas de un área externa a la que están examinando. Se deben
asegurar que se haya cumplido los requerimientos del Código según lo
indicado en las Listas de Verificación E.1. a E.6.
Tipos de Auditorias Existen cuatro tipos de auditorias:-
1. Inspecciones por el personal de operaciones. Éstas deben ser
realizadas diariamente y debieran cubrir áreas tales como
limpieza, problemas operacionales y calibración.
2. Auditorias Internas. Deben ser realizadas al menos mensualmente
por el personal supervisor o personal adecuadamente capacitado
de otras secciones.
3. Auditorias Externas. Deben ser realizadas en forma sorpresiva, al
menos dos veces al año, por personal adecuadamente capacitado
y calificado, de preferencia un auditor financiero que sea
independiente de la instalación que se está auditando, pero con
mayor frecuencia si se han encontrado condiciones de sesgo o
malas prácticas. Estas auditorias deben contener auditorias
horizontales en que el auditor examinará en detalle los aspectos
únicos del sistema de calidad ej., calibración, y auditorias
verticales en que el auditor seleccionará una muestra y seguirá su
proceso desde la medición de la masa hasta el almacenaje y/o
eliminación. Se debe comentar sobre el manejo de las pilas de
acopio, especialmente cualquier reducción a cero o cambio
repentino en el inventario del proceso.
4. Tomas de Inventario. Un equipo de auditoria externo debe estar
presente como testigo y preferentemente se basarán en el método
de burbuja.
Informes de auditoria Los informes de auditorias se deben basar sobre listas de verificación
impresas prediseñadas que deben ser mantenidas como registro al menos
5 años. Los ejemplos recomendados se pueden encontrar en la Norma
Australiana AS 4433.6 - 2000, para equipo de muestreo y CITAC/Pauta
Eurachem CG1 - 2002 para laboratorios.
Informes de No Se debe emitir Informes de no conformidad con comentarios apropiados
Conformidad para cada caso de no conformidad. La gerencia de operaciones apropiada
debe comentar sobre estos informes antes de que sean presentados a la
gerencia superior.
Informes de Los Informes de Excepción deben ser examinados y se debe comentar

Excepción cualquier progreso o falta, para su eliminación.
Revisiones de Todo el sistema de contabilidad metalúrgica debe ser revisado al menos
Contabilidad anualmente por gerentes ejecutivos, para establecer si aún está
Metalúrgica cumpliendo su función. Los hallazgos de la revisión deben ser firmados
por el Comité de auditoria/Riesgo y endosados por la Persona
Competente.

ANEXO F TÉCNICAS DE BALANCE DE MASA
1. UN EJEMPLO SIMPLE
El objetivo de los cálculos del balance de masa consiste en realizar cálculos que puedan utilizar
todos los datos disponibles. El proceso de cálculo presentará las inconsistencias de los datos e
identificará la fuente probable de inconsistencia. También constituirá una forma para vincular los
datos de diversas fuentes, integrar los datos en forma estructurada y proporcionar una fuente clave
de formación comprobada, verificada o certificada, que se pueda usar como base para una toma de
decisiones sólida. Los usos de información redundante necesariamente producirán diferencias.
¿Cómo deben ser tratadas esas diferencias?
Los métodos generales se incluyen en las Herramientas (Tool Box). El siguiente ejemplo simple
ilustra los principios descritos en la sección previa utilizando técnicas matemáticas no sofisticadas.
El ejemplo se ha obtenido de Morrison, Gu y McCallum (2002)
Este ejemplo demuestra cómo se puede resolver el problema en dos etapas. No es necesario usar una
solución de dos etapas. Sin embargo, a menudo es más fácil entender el proceso en dos etapas. La
primera etapa estima los valores mejor ajustados de las tasas de flujo. La segunda etapa estima los
ajustes requeridos para los ensayes de componentes que son compatibles con las tasas de flujo de
mejor ajuste. La segunda etapa del proceso también es útil para la Reconciliación con la mina o el
cuerpo mineralizado en que las tasas de flujo pueden estar bien definidas y los ensayes sólo
definidos por un modelo de cuerpo mineralizado. En este caso, los ajustes son esencialmente una
asignación de diferencias y no son en realidad una solución de mejor ajuste - simplemente una
verificación de factibilidad.
Considere un separador que tiene un flujo de alimentación que contiene una masa A durante un
período determinado de tiempo y produce un concentrado B y una flujo de relaves C.
Para este tipo de problema, se puede definir tres tipos de números:-
 Valores de flujo másico y ensaye real que son perfectamente auto consistentes pero
esencialmente desconocidos A*,B* y C* y ai*, bi* y ci*
 Valores medidos A, B y C para flujos y ensayes ai, bi y ci. Estos valores siempre son
inconsistentes. Cada valor medido tiene una precisión de medición o desviación estándar
asociada.
 Datos ajustados A, B y C y a, b y c que pueden estimar el valor “verdadero” dentro de
cierto nivel definido de precisión. Los datos ajustados son el resultado del proceso de
balance.
El proceso del ejemplo es un banco de flotación. Cada flujo es muestreado y sometido a ensayes
para diversos metales. Estos ensayes se designan como a i, bi y ci.
Para cualquier tasa de alimentación determinada, los flujos del producto pueden ser expresados en
razones con respecto a la tasa de alimentación, para simplificar el cálculo.

Para datos perfectos
ai* = β bi* - (1-â)ci* que implica que β = (ai* - ci*)/(bi* - ci*)
Ésta es la base de la fórmula bien conocida del producto. Se debe observar que para datos perfectos
no existe un balance único alrededor de un divisor (o un separador que no separa) en que a=b=c
luego β=0/0 que es indefinido y puede tomar cualquier valor.
Para los datos medidos, agregar un error de flujo componente ∆ permite equilibrar la ecuación para
un valor determinado de β
∆i= ai - β bi - (1- β)ci
Para simplificar el cálculo, suponga que la estimación de la desviación estándar (sd) para cada ∆ es
uno. Luego, la suma ponderada de los cuadrados es
SSQ =∑∆i2= ∑(ai - β bi - (1- β)ci)2
Si existe una estimación de la desviación estándar para cada componente,

β=∑(ai - ci)2 / ∑ (bi - ci)(ai -ci)
Observe que un separador que trabaja como separador aún produce ∑0/ ∑0 que puede tomar
cualquier valor.

2. EJEMPLO NUMÉRICO
Considerar un simple ejemplo numérico puede aclarar algunos aspectos. Debido a que β es la única
variable, la investigación directa es una forma para considerar dependencias en la solución.
Las figuras 7.1 y 7.2 muestran una variación en la suma de los cuadrados para los valores β de 0 a 1
en pasos de 0,05 para los datos que se muestran en la tabla a continuación:-
Muestra Alimentación Concentrado Relaves más Beta

Más Gruesa Más Grueso Gruesos
A B C 0,168
%Cu 2,92 6,9 1,9 0,204
%Pb 3,15 7,5 1,61 0,261
%Zn 6,6 27,4 2,7 0,158
%Fe 14,15 16,8 13,8 0,117
La mínima está bien definida para cada ensaye PERO no está en el mismo valor o en el mejor valor
de ajuste adecuado de 0,168 para la ecuación anterior. No obstante, sin importar qué desviaciones
estándar se apliquen, el valor mejor ajustado no puede salir del rango cubierto por estos mínimos.
La forma en que se defina β dependerá de cuán elevadas sean las curvas SSQ en los mínimos.
Luego, el ensaye (Zn) con la mayor diferencia entre alimentación y productos y los datos más
precisos (desviaciones estándar más pequeñas) dominará los resultados combinados y producirá la
mejor estimación.
Si el proceso de separación abarca la planta completa, las diferencias de los ensayes serán mayores
que para cualquier separación única y estarán mejor definidos. En resumen, aún si el balance del
circuito general está bien definido, los balances internos pueden estar mal definidos o no estar
definidos.

Claramente entre más bajo el SSQ en los mínimos, más elevada la curvatura y mejor definidos los
flujos.
Ajustes de datos
Dado un “mejor” conjunto de tasas de flujo, el siguiente paso consiste en asignar los errores del
componente de flujo.
Como en la primera etapa, minimizar la SSQ de los ajustes es una estrategia útil. Para cada ensaye,
al mejor valor de β existe un error de flujo másico
∆i = ai - β bi - (1- β)ci
Si el cambio pequeño requerido en cada ensaye se define como ∆ai ∆bi y así sucesivamente,
entonces
0= (ai - ∆ai) - β (bi - ∆bi) - (1- β) (ci - ∆ci)
y por diferencia
∆i=∆ai - β ∆bi - (1- β)∆ci
La función del objetivo para cada ensaye es

SSQ = ∆ai2 + ∆bi2 + ∆ci2
sujeto a la limitación de que los ajustes se suman al error del componente requerido. Una técnica
estándar para agregar una limitación a la minimización es usar un multiplicador Lagrange λ para
cada limitación. La ecuación de limitación debe ser organizada para que sea igual a cero. De ahí que
la suma modificada de los cuadrados es
SSQ = ∆ai2 + ∆bi2 + ∆ci2 + 2λ(-∆i + ∆ai - β ∆bi - (1- β )∆ci)
Para encontrar los valores mínimos, tome las derivada con respecto a cada ajuste y el multiplicador
Lagrange y haga equivaler a cero.
d SSQ/ d ∆ai = 2 ∆ai + 2 λ = 0
d SSQ/ d ∆bi = 2 ∆bi - 2 λ β = 0
d SSQ/ d ∆ci = 2 ∆ci - 2 λ(1- β) = 0
d SSQ/ dλ = 2 (-∆i + ∆ai - β ∆bi - (1- β)∆ci)
Esto da cuatro ecuaciones en cuatro desconocidos.

∆ai = -λ
∆bi = λ β
∆ci = λ (1-β) y sustituir para cada resultado de ajuste
λ = -∆i / (1+ β2 + (1- β)2)
Esto implica que dividir el error proporcionalmente de acuerdo con la tasa de flujo es la solución de
mínimos cuadrados cuando las desviaciones estándar para cada medición son iguales. Esto es
intuitivamente razonable. Si cada ensaye tiene su propia estimación de desviación estándar, el
álgebra es un poco más recargada pero no muy diferente y el ensaye con la menor desviación
estándar es el que menos se ajusta.
La tabla A2 muestra un conjunto de ajustes a la división de masa más adecuada de 16,8% a

concentrado.
Este método entrega un conjunto de ajustes para cualquier valor de división de masa. Por lo tanto,
podemos tomar la derivación numérica de β con respecto a SSQ y repetir para lograr la mejor
solución. Esta solución habitualmente será cercana a la solución analítica ponderada simple, que se
detalla anteriormente. Si los datos son fidedignos, los mínimos coincidirán estrechamente y los dos
métodos proporcionarán soluciones prácticamente idénticas. En este caso la solución será insensible
a las diferentes estimaciones de desviaciones estándar.
Como se observó anteriormente, una estimación de la curvatura a los mínimos de β proporciona una
estimación de cuán bien se definió la división del flujo. La suma de todos los ajustes al cuadrado en
este caso es 0, 25.
En este caso existen 12 mediciones y cuatro limitaciones. Si se siguen los comentarios del cuerpo
del documento, un valor esperado de SSQ con buenas estimaciones de desviación estándar sería 8
(es decir, 12-4)
Por lo tanto, los datos medidos en este caso probablemente requieren desviaciones estándar mucho
menores que el valor de unidad asumido para cada uno.
En general, el método de mínimos cuadrados ponderados aplicado al problema de balance de masa

provee gran cantidad de información útil.
Ajuste A Ajuste B Ajuste C Suma

Ponderada
Lambda (-) Ajuste
-0,104523 0,017564 0,086959 -0,179821
-0,319849 0,053746 0,266103 -0,550269
0,145597 -0,024466 -0,121132 0,250486
0,089577 -0,015052 -0,074524 0,154108
Tabla 7.2 Ajustes para Ensayes de Datos
El proceso de cálculo incluirá cálculos que verifican que los datos son tan correctos como lo
esperado; ayuda a identificar datos provenientes de problemas intermitentes (errores sistemáticos)
e identificar sesgos que se acumulan dentro de las planillas de flujo del proceso.
El proceso de cálculo podría proporcionar las mejores estimaciones posibles de la recuperación de

metal del producto, elementos menores y/o distribuciones elementales, leyes y tonelajes de la fuente
de mineral y acumulación de valores de masa y metal dentro del circuito. También debería permitir

identificar sesgos significativos en los datos en el tiempo. En principio, se pueden utilizar datos
suavizados siempre que se usen en forma consistente y transparente.
3. SAMPLING, METALLURGICAL ACCOUNTING AND REDUCTION OF BALANCE
ESTIMATION VARIANCE
GJ Lyman, AusIMM, Sampling and Blending Conference, Sunshine Coast, QLD 9-12
May 2005

ANEXO G DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE DE MUESTREO
1. ANÁLISIS DE PARTÍCULA INDIVIDUAL (EXPERIMENTO DE 50 PIEZAS)
Este experimento se basa sobre aquel detallado en “Muestreo de Materiales Particulados - Teoría y
Práctica” de Pierre Gy (1979), y consiste en colectar 50 o más de las más grandes piezas de material
que se va a muestrear, medir su masa, volumen y contenidos de metal. Los datos se usan en las
siguientes fórmulas para calcular el sesgo y la variación asociados a la muestra.
Sesgo Fundamental:-
m(FE) = -Y[1/MS – 1/ML]
Varianza Fundamental:-
σ2(FE) = Z[1/ MS – 1/ ML]
donde:- MS = Masa de la Muestra (g)

ML = Masa del Lote (g)
Cuando en la situación normal ML >> MS las ecuaciones se pueden escribir como:-
m(FE) = -Y/ MS
σ2(FE) = Z/ MS
Se puede demostrar que: -
Y = {(0,25v)/(aQMQ)}{∑q(aq – aQ) Mq2/Vq}
Z = {(0,25v)/(aQ2MQ)}{∑q(aq – aQ)2Mq2/Vq}
donde: -
Mq = Masa de piezas individuales (g)
Vq = Volumen de piezas individuales (cm3)
aq = Valor analítico de pieza individual (ej., % Cu)
MQ = ∑q Mq
v = (∑q Vq)/q
q = Número de piezas
aQ = ∑q aqMq/MQ
Use los datos del libro de Pierre Gy (páginas 276 - 278):-

Tabla de Datos
%Cu(aq) Masa(Mq) Densidad Vq aq*Mq aq-aQ W
X
0,013 62,7 2,62 23,93 0,8151 -0,0177 -2,9076 0,0515
0,006 79,0 2,62 30,15 0,4740 -0,0247 -5,1124 0,1263
0,004 48,5 2,56 18,95 0,1940 -0,0267 -3,3151 0,0885
0,036 53,8 2,77 19,42 1,9368 -0,0053 0,7898 0,0042
0,011 86,4 2,40 36,00 0,9504 -0,0197 -4,0850 0,0805
0,014 46,8 2,46 19,02 0,6552 -0,0167 -1,9226 0,0321
0,020 64,7 2,70 23,96 1,2940 -0,0107 -1,8692 0,0200
0,003 32,2 2,48 12,98 0,0966 -0,0277 -2,2120 0,0613
0,016 28,8 2,88 10,00 0,4608 -0,0147 -1,2193 0,0179
0,005 108,0 2,70 40,00 0,5400 -0,0257 -7,4941 0,1926
0,007 76,6 2,55 30,04 0,5362 -0,0237 -4,6293 0,1097
0,004 60,8 2,53 24,03 0,2432 -0,0267 -4,1071 0,1097
0,003 49,3 2,47 19,96 0,1479 -0,0277 -3,3731 0,0934
0,006 29,8 2,13 13,99 0,1788 -0,0247 -1,5678 0,0387
0,004 56,7 2,58 21,98 0,2268 -0,0267 3,9058 0,1043
0,005 94,5 2,42 39,05 0,4725 -0,0257 -5,8773 0,1510
0,039 129,0 2,93 44,03 5,0310 0,0083 3,1372 0,0260
0,045 61,2 2,91 21,03 2,7540 0,0143 2,5467 0,0364
0,062 89,7 2,89 31,04 5,5614 0,0313 8,1140 0,2540
0,085 51,9 2,73 19,01 4,4115 0,0543 7,6936 0,4176
0,027 41,2 2,75 14,98 1,1124 -0,0037 -0,4192 0,0016
0,016 56,5 3,14 17,99 0,9040 -0,0147 -2,6079 0,0383
0,017 119,6 2,85 41,96 2,0332 -0,0137 -4,6698 0,0640
0,025 73,3 2,93 25,02 1,8325 -0,0057 -1,2242 0,0070
0,130 130,4 2,56 50,94 16,9520 0,0993 33,1487 3,2917
0,074 48,9 3,06 15,98 3,6186 0,0433 6,4792 0,2805
0,005 105,6 3,23 32,69 0,5280 -0,0257 -8,7660 0,2253
0,010 83,1 2,87 28,95 0,8310 -0,0207 -4,9369 0,1022
0,037 53,3 2,81 18,97 1,9721 0,0063 0,9436 0,0059
0,023 90,5 3,02 29,97 2,0815 -0,0077 -2,1045 0,0162
0,033 75,3 3,01 25,02 2,4849 0,0023 0,5213 0,0012
0,083 69,6 2,58 26,98 5,7768 0,0523 9,3914 0,4912
0,023 64,6 2,81 22,99 1,4858 -0,0077 -1,3978 0,0108
0,021 62,6 3,13 20,00 1,3146 -0,0097 -1,9006 0,0184
0,016 66,1 2,87 23,03 1,0576 -0,0147 -2,7887 0,0410
0,002 69,2 2,77 24,98 0,1384 -0,0287 -5,5013 0,1579
0,023 91,3 2,54 35,94 2,0999 -0,0077 -1,7856 0,0137
0,007 92,4 3,08 30,00 0,6468 -0,0237 -6,7448 0,1599
0,020 61,8 2,94 21,02 1,2360 -0,0107 -1,9441 0,0208
0,025 63,4 3,02 20,99 1,5850 -0,0057 -1,0914 0,0062
0,007 44,7 2,98 15,00 0,3129 -0,0237 -3,1570 0,0748
0,010 65,5 3,28 19,97 0,6550 -0,0207 -4,4472 0,0921
0,410 34,1 2,62 13,02 13,9810 0,3793 33,8874 12,8535
0,010 45,4 3,03 14,98 0,4540 -0,0207 -2,8475 0,0589
0,082 13,3 2,22 5,99 1,0906 0,0513 1,5147 0,0777
0,008 43,0 3,07 14,01 0,3440 -0,0227 -2,9966 0,0680
0,007 55,9 2,80 19,96 0,3913 -0,0237 -3,7095 0,0879
0,110 46,9 3,35 14,00 5,1590 , 0,0793 12,4592 0,9880
0,008 53,0 3,50 15,14 0,4240 -0,0227 -4,2109 0,0956

0,077 62,8 3,14 20,00 4,8356 0,0463 9,1300 0,4227
Donde:-
W = (aq – aQ)*Mq2/Vq
X = (aq – aQ)2Mq2/Vq
Por cálculo: -
MQ = 3542,1
aQ = 0,030659
v = 25.356
Y = -0.1326
Z = 41.8211
Utilizando la relación para la Variación Fundamental, dada previamente: -
σ2 = Z/MS
se calcularon las siguientes masa mínimas de muestra (kg) a las variaciones indicadas.
Variación (Relativa) 10% 5% 3% 1%

Masa 16,7 66,9 185,9 1 672
Debido a que se sabe que la precisión analítica para estos ejemplos fue alrededor de 3%, se realizó
un experimento en que el flujo de Alimentación a la Planta fue muestreado correctamente para
mostrar varias muestras duplicadas de alrededor de 200kg durante un turno de 8 horas. Los análisis
de estas muestras confirmaron que la variación del muestreo era aproximadamente 3%.

ANEXO H SITIOS WEB ÚTILES
ANSI – www.ansi.org
AOAC – www.aoac.org
APLAC – www.ianz.govt.nz/aplac
ASME – www.store.asme.org
ASTM – www.astm.org
Normas Britanicas – www.bsonline.bsi-global.com
CITAC – www.citac.org
COMAR (Base de Datos de Material de Referencia) – www.comar.bm.de
DIN – www.normas.com/DIN/indexes/
EURACHEM – www.eurachem.org
IEC – www.iec.org
ILAC – www.ilac.org
Instituto de Medición y Control – www.instmc.org.uk
ISA – www.isa.org
ISO – www.iso.ch
(ISO) REMCO – www.iso.org/remco
JIS – www.jis.org
NATA – www.nata.asn.au
NIST – www.nist.gov
OIML – www.oiml.org
SABS – www.stansa.co.za
SANAS – www.sanas.co.za
Normas de Australia – www.standards.org.au
UKAS – www.ukas.com
VAM – www.vam.org.uk


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AMIRA P754

Pautas para Balance y Reconciliación de Metales

2ª Edición: Diciembre 2005

AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

Varias compañías patrocinadoras y otros in

AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

1.1. SEGURIDAD Y SALUD

1.2. PRINCIPIOS DE LA CONTABILIDAD DE METALES

A continuación se resumen los principios básicos de la contabilidad de metales:

AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

AMIRA P754: Publicación 1 Pautas del Código: Octubre 2005

1.5. EXACTITUD EN LA CONTABILIDAD DE METALES

La exactitud no debe ser confundida con la Certificación. La certificación se requiere para

1.6. PRECISIÓN EN LA CONTABILIDAD DE METALES

Las varianzas de las operaciones independientes durante un proceso son aditivas. En la

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Debido a que la varianza es un término al cuadrado, (es igual al cuadrado de la desviación

A partir de la medición de V TMA es posible establecer la incertidumbre en la Contabilidad de

1.7. TIPOS DE ERRORES

Los errores de medición pueden ser clasificados en tres tipos:

1.7.1. ERRORES ALEATORIOS.

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No obstante, si la distribución de probabilidades de errores aleatorios es altamente simétrica (es

1.7.2. ERRORES SISTEMÁTICOS.

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1.7.3. ERRORES ILEGÍTIMOS (Espurios)

1.8. RIESGO DE LA CONTABILIDAD DE METALES

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1.8.2. MALA REPRESENTACIÓN DE LA EFICIENCIA DE LA OPERACIÓN

1.8.2.2. Equipo de pesaje inexacto

1.8.2.3. Registro incorrecto de recibos o despachos

1.8.2.4. Equipo de muestreo inexacto

1.8.2.5. Muestras de contabilidad mal manejadas o perdidas

1.8.2.6. Estimación incorrecta de pilas de acopio

1.8.2.7. Métodos arbitrarios para calcular las recuperaciones de metal

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1.8.2.9. Cálculos Incorrectos

1.8.3. PÉRDIDAS REALES DE NATURALEZA DESCONOCIDA

1.9.1. OPERADORES DE PLANTA Y LABORATORIO

Los Operadores del Laboratorio deben recibir entrenamiento en procedimientos analíticos y en el

1.9.2. GERENCIA DE PLANTA Y LABORATORIO

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1.9.3. GERENCIA DE OPERACIONES

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La operación de un Sistema de Contabilidad de Metales requiere la acumulación y evaluación de

2.2. ADQUISICIÓN/ENTRADA DE DATOS

No obstante, debido a la posibilidad de una comunicación ficticia entre la instrumentación en la

Los métodos para evitar tales errores de adquisición/ingreso incluyen:

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2.3. DOCUMENTACIÓN DE DATOS

La documentación del sistema de muestro/medición debe incluir:

Preparación y Análisis de Muestra

La Documentación para Preparación y Análisis de Muestra debe incluir:

2.4. PROCESAMIENTO DE DATOS

La documentación para el Sistema de Procesamiento de Datos debe incluir:

2.5. CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD (QA)

Este sistema debe:

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2.7. ALMACENAMIENTO Y RESPALDO DE DATOS