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Ecole Nationale des Sciences

Université Cadi Ayyad Marrakech


Appliquées Safi
Département Génie Industriel

N° d’ordre : …./15

Projet de Fin d’Etudes


En vue de l’obtention du diplôme

D’Ingénieur d’Etat en Génie Industriel

Fiabilisation de la pomperie de la laverie à

MP II OCP Safi
Effectué par

EL MADANI Yassine
ZAHI Abdellah

Soutenu le 11 juin 2015. Devant le jury :

Mr (Mme) ………………

Mr (Mme) ….

Mr (Mme) JGOUNNI Abdelkhaleq ; Nom de l’entreprise : OCP Safi

Mr (Mme) BENHAMMOU Abdel Aziz, Département G. Indus, ENSA de Safi

Année Universitaire : 2014/2015


Remerciements

Ce projet a pris naissance grâce à des gens vivement engagés dans le domaine de la maintenance
mécanique : Mr. BENHAMOU Abdelaziz -docteur professeur à l’ENSA de SAFI- et Mr. JGOUNNI
Abdelkhaleq -chef de service de la maintenance mécanique de la laverie MPII à l’OCP de SAFI- qui ont
consacré tout le temps et l’encadrement nécessaires pour la réussite de ce projet.

Par ailleurs, sans la précieuse aide de Mme BADISSY Kawthar -Chef de service logistique à MAROC
CHIMIE à OCP SAFI-, de Mr. FEKKAR Hamza -Chef d’atelier au service de la maintenance mécanique de
la laverie MPII à l’OCP de SAFI- et de Mr. SOUAOUTI Hicham –MAGAZINIER au service de la maintenance
mécanique de la laverie MPII à l’OCP de SAFI- l’occasion de vivre une expérience pareille n’aurait jamais
dû nous être offert.

Il ne faudrait pas passer sous silence la collaboration soutenu de Mr. SARSSAQI Mehdi –Responsable
service production de la laverie MPII à l’OCP de SAFI- qui s’est impliqué pour assurer toutes la
documentation et le soutien nécessaires pour la réussite de ce projet.

Il est nécessaire de présenter des vifs remerciements à Mr. Le directeur de l’OCP de Safi d’avoir accepté
de nos accueillir dans sa société. De même, Il ne faudrait pas oublier Mr. LAGHRIBI, Chef d’atelier au
service de la maintenance mécanique de la laverie MPII à l’OCP de SAFI, Mr. CHAHID, chef d’équipe
mécanique au service de la maintenance mécanique de la laverie MPII à l’OCP de SAFI, et Mr. LAZIM,
contre maitre au service de la maintenance mécanique de la laverie MPII à l’OCP de SAFI, et Mr. ZORG,
préparateur du service de la maintenance mécanique de la laverie pour leur bonne volonté et leur
engagement.

Enfin, nous remercions toute personne qui a contribué de prêt ou de loin à la réussite de ce projet
Résumé

La laverie du MPII de Safi contrôle la qualité du P2O5 produit par le complexe MPII
de façon à répondre à la demande de la clientèle. C’est pourquoi elle fait subir le phosphate
à un traitement physique à travers des lignes de lavage qui sont identiques et en nombre
de quatre.

Etant un circuit hydraulique, le fonctionnement de la laverie se base


essentiellement sur l’utilisation des pompes pour déplacer la pulpe de phosphate entre
les différents équipements. La criticité d’une pompe vient du fait que son arrêt entraine
l’arrêt de toute une ligne de lavage. D’où, un dysfonctionnement fréquent de cet
équipement demeure intolérable.

L’objectif de ce projet est la détermination des causes racines du


dysfonctionnement des pompes de la laverie afin d’améliorer leur fiabilité. Pour ce faire,
une étude du système de maintenance de la laverie et de l’environnement des pompes
était réalisée pour voir l’influence de ces deux sur la fiabilité des pompes. Puis, l’analyse
des modes de défaillances a permis de déceler les causes particulières du
dysfonctionnement des pompes.

L’étude de ce projet s’inclut dans le cadre de l’OPS qui mis au service de la


fiabilisation des outils et des standards tel que : la grille TPDC, les standards de la
maintenance autonome… Pour enrichir ce projet, on a exploité d’autre méthode comme
principalement : la grille d’auto-évaluation (LAVINA), la méthode ABC, les 5 pourquoi et
la démarche AMDEC.
Abstract

The laundry of the Safi MPII controls the quality of the P2O5 produced by the MPII
complex to meet the customer demand. That is why it subjected the phosphate to a
physical treatment through four identical washing lines.

As a hydraulic system, the functioning of the laundry depends on the use of pumps
to move the pulp of phosphate between its different equipment. The judgment of a pump
entails discontinuation of a whole line of washing. Therefore, it is a critical equipment,
where frequent malfunction remains intolerable.

The objective of this project is to improve pumps reliability by the determination


of all causes that may influence it. A study of the laundry maintenance system and the
pumps environment describe how these two influence the pumps reliability. Then, the
analysis of failure modes identified the particular causes of pumps dysfunction.

The OPS includes the study of this project. It put at the service of the pumps
reliability many tools and standards such as the grid TPDC, autonomous maintenance
standards... To enrich this project, other methods were exploited as mainly: the self-
assessment grid (LAVINA), the ABC method, five whys and the FMEA approach.
‫ملخص‬

‫تتحكم وحدة غسل الفوسفاط الخاصة باملجمع الصناعي ‪ MPII‬في جودة حمض الفوسفوريك املنتج وذلك‬

‫لتلبية احتياجات العمالء‪ .‬ولهذا السبب يتم تمرير الفوسفات في خطوط خاصة بغسل الفوسفاط حيث تتوفر وحدة‬

‫الغسل على أربعة خطوط متماثلة‪.‬‬

‫كنظام هيدروليكي‪ ،‬يقوم أداء وحدة غسل الفوسفاط أساسا على استخدام مضخات لنقل لب الفوسفات‬

‫بين معداتها املختلفة‪ .‬تستمد املضخة أهميتها من كون توقفها عن العمل يستلزم وقف خط كامل لغسل الفوسفاط‪.‬‬

‫ولهذا فإن لاعطال املتكررة للمضخة تظل غير مرغوبة‪.‬‬

‫يهدف هذا املشروع إلى دراسة أسباب خلل مضخات وحدة غسل الفوسفاط بغية تحسين موثوقيتها‪ .‬لهذا‬

‫الغرض‪ ،‬أجريت دراسة لنظام صيانة وحدة الغسل وبيئة املضخات لتحديد مدى تأثيرهما على موثوقية املضخات‪.‬‬

‫كما تم تحليل أوضاع عطل املضخات بهدف تحديد لاسباب الخاصة ألعطالها‪.‬‬

‫يندرج هذا املشروع في إطار برنامج ‪ OPS‬الذي وضع في خدمة هذا املشروع مجموعة أدوات ومعايير مثل ‪:‬‬

‫مشروع الصيانة الذاتية و نماذجها‪ ،‬شبكة ‪ ...TPDC‬وإلثراء هذا املشروع‪ ،‬تم الرجوع ألدوات أخرى هادفة إلى‬

‫التدقيق في أسباب تعطل املضخات‪.‬‬


Liste des tableaux

Tableau I.1II : Fiche signalétique de l'entreprise ................................................................................ 3


Tableau I.2II : Contribution en TRGpm moyen .............................................................................. 10

Tableau I.3II : Barème de la classification TPDC ............................................................................ 12

Tableau II.1I : Grille TPDC de la pomperie de la laverie .............................................................. 18

Tableau II.2I : Classification des pompes de la laverie ................................................................... 18

Tableau II.3I : Résultat d'expertise du service maintenance laverie ........................................... 19

Tableau II.4I : Grille des anomalies de la pomperie de la laverie ................................................. 20

Tableau II.5I : Grille AMDEC des modes de défaillances des pompes....................................... 27

Tableau II.6I : 5 pourquoi des modes de défaillances critiques.................................................... 30

Tableau III.1 : Standard d'inspection ................................................................................................. 37

Tableau III.2 : Standard de graissage ................................................................................................ 38

Tableau III.3 : Standard de nettoyage ............................................................................................... 39

Tableau III.4 : Calendrier de maintenance autonome .................................................................... 40

Tableau III.5 : Amélioration du Basic production toolbox ........................................................... 41

Tableau III.6 : Suivi des immobilisations .......................................................................................... 42

Tableau III.7 : Gamme de changement des pompes d’eau de mer .............................................. 44

Tableau III.8 : Gamme de changement des pompes de pulpe ...................................................... 45

Tableau III.9 : Procédure d’arrêt d’une ligne de lavage ................................................................ 48

Tableau III.10 : Procédure d’arrêt d’une ligne de lavage ............................................................... 50

Tableau III.11 : Gain en MTBF ........................................................................................................... 51

Tableau III.12 : Gain en MTTR .......................................................................................................... 51


Liste des figures

Figure I.1II : Interactions des ateliers MPII ............................................................................ 4

Figure I.1II : Les blocs OPS ...................................................................................................... 7

Figure I.3II : Evolution du TRGpm 2013 .................................................................................. 9

Figure I.4II : Evolution du TRGpm 2013 .................................................................................. 9

Figure I.5II : PARETO du cumul du TRGpm moyen ........................................................... 10

Figure II.1I : Schéma d’installation des pompes de pulpe....................................................... 15

Figure II.2I : Schéma d’installation des pompes d’eau de mer................................................ 15

Figure II.3I : Schéma d’installation des pompes de filtration ................................................. 16

Figure II.4I : Schéma d’installation des pompes à vide ........................................................... 16

Figure II.5I : Schéma d’installation des pompes de l'eau douce .............................................. 17

Figure II.6I : Graphe du résultat d'auto-évaluation................................................................ 20

Figure II.7I : Bête à corne des pompes de l'eau de mer........................................................... 23

Figure II.8I : Bête à corne des pompes de l'eau de mer........................................................... 23

Figure III.1 : Installation des vannes de pulpe ....................................................................... 47

Figure III.2 : Modification de l’installation des conduites d’eau de mer ................................ 47

Figure III.3 : Le circuit d’eau de mer .................................................................................... 478

Figure III.4 : Le nouveau circuit d’eau de mer ........................................................................ 49


Liste des abréviations

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et leurs Criticités

BP : Basse Pression

EPI : Equipement de protection Individuel

FMDS : Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité et Sécurité

MA : Maintenance Autonome

MO : Main d’œuvre

MP : Maintenance Professionnelle

MPII : Maroc phosphore II

MTBF : Mean Time Between Failures

MTTR : Mean Time To Restore (temps moyen de réparation)

OCP : Office chérifien de phosphate

ONCF : Office National des chemins de fer

OPC : OCP Production system

PDR : Pièces De Rechange

RPB : Roue Pelle Brut

TBF : Time Between Failures

TPDC : Temps de réparation, Probabilité de panne, Degré d’influence, Criticité

TRG : Taux de rendement global

TRGpm : Taux de rendement global des pannes mécaniques

TTR : Time To Restore (temps de réparation)

UP : Up Time (temps de disponibilité)


Terminologie

 Fiabilité :
[1] Selon les NF EN 13306, la fiabilité est : « Aptitude d’un bien accomplir une fonction
requise dans des conditions données pendant un temps donné ».
La fiabilité se caractérise par La MTBF. C’est le temps entre deux défaillances
successives d’un composant ou d’un équipement donné :
∑ 𝑇𝐵𝐹
MTBF=
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒

 Maintenabilité :
[1] Selon le NF EN 13306 X 60-319, la maintenabilité est « Aptitude d'un bien à être
maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des
moyens prescrits » [1].
La maintenabilité se caractérise par La MTTR. C’est la moyenne des temps de
réparation : ∑ 𝑇𝑇𝑅
MTTR =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒

 Maintenabilité :
[1] Selon le NF EN 13306 X 60-319, la disponibilité est « Aptitude d'un bien à être en
état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou
durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
nécessaires est assurée » [1].
La disponibilité se caractérise par :
𝑀𝑇𝐵𝐹
Di=
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
Table des matières

Remerciements
Résumé
Abstract
‫ملخص‬
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des abréviations
Table des matières

Introduction générale............................................................................................................... 3

Chapitre 1 : Présentation du contexte du projet


A. Présentation de l’organisme d’accueil .......................................................................... 3
I. L’entreprise d’accueil ................................................................................................... 3
II. Contexte général du projet ...................................................................................... 6
B. Présentation du projet de fiabilisation .......................................................................... 9
I. Problématique ............................................................................................................... 9
II. Les outils du projet de fiabilisation : ..................................................................... 11

Chapitre 2 : Définition du plan d’action


A. La pomperie de la laverie ............................................................................................. 15
I. Description de la pomperie de la laverie ................................................................. 15
II. Classification des pompes ..................................................................................... 17
B. Diagnostic du service maintenance ............................................................................ 19
I. Maintenance et environnement laverie ................................................................... 19
II. Analyse des défaillances potentielles .................................................................. 22
C. Plan d’action ................................................................................................................... 32
I. Synthèse de diagnostic du service .......................................................................... 32
II. Le plan d’action ....................................................................................................... 32

Chapitre 3 : Mise en place du plan d’actions


A. Amélioration du système de maintenance................................................................. 35
I. Maintenance autonome ............................................................................................. 35
II. Management visuel................................................................................................. 41
III. Maitrise des équipements ...................................................................................... 43
B. Solutions particulières ................................................................................................... 46
I. Intervention des pompes de pulpe........................................................................... 46
II. L’amorçage des pompes de pulpe ....................................................................... 46
III. La force d’aspiration des pompes d’eau de mer ................................................ 48
C. Estimation des gains ..................................................................................................... 50
I. Synthèse des actions ................................................................................................. 50
II. Gains estimés .......................................................................................................... 50

Conclusion générale ............................................................................................................... 55


Bibliographie ........................................................................................................................... 56
Annexes ................................................................................................................................... 57
Introduction générale

Afin de résister au changement du marché mondial et assurer un avantage concurrentiel,


l’entreprise marocaine doit répondre aux exigences du marché en termes de prix et de qualité
sans affecter sa marge bénéficiaire. Elle est obligée à minimiser le coût de sa productivité en
s’attaquant aux sources de gaspillage (Les sept MUDA). L’entreprise est amenée donc, à établir
des nouvelles stratégies d’amélioration de son capital humain, son infrastructure logistique, ses
moyens de production et de management.

De cet esprit s’inspire le groupe OCP dans l’objectif de conserver sa position de leader mondial sur
le marché des phosphates et de ses produits dérivés. Ce marché qui témoigne l’apparition de
nouveaux concurrents, impose au groupe OCP une maîtrise de son potentiel humain, de son
moyen de production et de logistique afin d’optimiser son coût de production.

Pour soutenir son objectif, le groupe OCP a développé une stratégie d’excellence industrielle,
basée sur la mise en place d’un système de production (OCP production system). C’est un système
complet destiné à améliorer les performances de l’OCP par identification des pertes afin de se
concentrer sur les pertes principales en appliquant les méthodes adéquates, visant ainsi, à faire
de l’OCP une référence industrielle de classe mondiale dans le domaine des processus à flux
continu.

Pour suivre la stratégie OCP, Maroc Phosphore II, complexe chimique du site de SAFI, adopte la
démarche OPS en exploitant ses outils au niveau de ses ateliers, en particulier l’atelier Laverie. Cet
atelier utilise des outils OPS pour la maitrise de ses équipements de production et le management
du terrain. À savoir, les outils de fiabilisation (maintenance autonome, professionnelle …) et le
basic production toolbox. Ces outils servent à réduire les pertes de production et suivre les
performances de la laverie afin de définir des actions d’amélioration.

Notre projet s’intégré dans ce contexte, il vise à améliorer la performance de la laverie en agissant
sur la fiabilité de ses pompes. Pour ce faire, nous avons structuré notre démarche selon deux
volets : le premier explicite une analyse du système de maintenance et de l’état de la pomperie
permettant de déceler les points faibles à attaquer. Le second définit le plan d’action permettant
d’agir sur les points issus de l’analyse.

Le présent rapport est composé de trois chapitres : Le premier chapitre présente l’entreprise
d’accueil, sa stratégie et la problématique à résoudre. Le deuxième chapitre est un diagnostic du
service, il détaille l’état du système de maintenance, de la pomperie de la laverie et définit les
actions à entreprendre pour raffiner la fiabilité de la pomperie. Le troisième chapitre décrit les
actions issues du diagnostic, l’implantation de ces actions et évalue les gains de ses actions.

1|Page
C hapitre 1 Présentation du contexte du projet
Le présent chapitre présente une description de l’entreprise d’accueil, sa stratégie et son
système de production. Il décrit aussi le projet de fiabilisation, le problème à résoudre, les
outils utilisés et le déroulement du projet.

Sommaire :
A. Présentation de l’organisme d’accueil
B. Présentation du projet de fiabilisation

Introduction
La réussite d’un projet se base essentiellement sur la compréhension de son contexte général qui
inclue l’entreprise d’accueil, son fonctionnement, sa stratégie et ses objectifs. Il est aussi nécessaire
de définir le problème à résoudre, préciser ses limites et préparer les outils favorisant sa réussite.
A. Présentation de l’organisme d’accueil
I. L’entreprise d’accueil
I.1. Fiche signalétique :
La fiche signalétique (tableau I.1) permet d’introduire l’entreprise d’accueil :

Tableau I.1 : Fiche signalétique de l'entreprise

Raison sociale Office Chérifien des phosphates (OCP).

Siège sociale 2-4, rue Al Abtal - Hay Erraha – BP 5196 Casablanca

Forme juridique Société anonyme (depuis 2008).

Date de création Le 7 août 1920.

Chiffre d’affaires 46.0 milliards de dirhams (en 2013).

Effectif 18 000 (6 % ingénieurs et équivalents).

Activités Extraction et transformation chimique.

Produits Roches, Acide phosphoriques et Engrais phosphatées.

Parts de marché 28% (1ier exportateur mondial de Phosphate sous toutes ses formes)

I.2. L’histoire de l’OCP :


[2] En cours de son développement, l’OCP a connu plusieurs événements qui marquent le plus

ce développement sont :

 1920 : Naissance de l’Office Chérifien de Phosphate.


 1965 : Création de la société Maroc chimie.
 1973 : Création de Maroc phosphore.
 1976 : lancement du 1ier centre de recherche et de développement d’OCP.
 1980 : Lancement de la mine de Bengurir.
 1984 : Lancement de la plateforme Jorf Lasfar.
 1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié à EMPHOS, à Jorf Lasfar.
 2000 : Mise en marche de l’usine lavage-flottant à Khouribga.
 2006 : Démarrage de la nouvelle ligne DPA 850000 T /an Jorf Lasfar.
 2008 : L’OCP devient société anonyme.
 2011 : Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar.
 2014 : Lancement du projet Slurry Pupline.

3|Page
I.3. Présentation du site de Safi :
C’est le premier site chimique d’OCP (organigramme : Annexe I.1). Il a démarré en 1965 pour
valoriser les phosphates de Gantour et comporte trois unités de production :

 Maroc Chimie : Destiné à produire de l’acide phosphorique (400.000 T P2O5 / an) et trois types
d’engrais : TSP (500.000 T / an), ASP (30.000 T / an) et NPK (250.000 T / an).
 Maroc Phosphore I : Destiné à la production de l’acide phosphorique (630.000 T P2O5 / an) et un
seul type d’engrais : MAP (400.000 T / an).
 Maroc Phosphore II : Destiné à la production de l’acide phosphorique (470.000 T P2O5 / an).

I.4. Présentation de Maroc phosphore II :


Maroc phosphore II (organigramme : Annexe I.2) se divise en quartes ateliers de production :

 Atelier énergie et fluide : Constitué d’une unité de traitement de l’eau douce, une station de
pompage d’eau de mer et une centrale thermo électrique. Il assure au complexe toutes les
utilités dont il a besoin (vapeur BP, air comprimé, énergie électrique, eau filtré…).
 Atelier Phosphorique : Conçue pour produire un acide titrant 54% en P2O5. Il comporte
trois lignes de réaction et six lignes de concentration. Les lignes de réaction sont alimentées
par l’acide sulfurique issu de l’atelier sulfurique et par le phosphate lavé issu de la laverie.
 Atelier Sulfurique : Assure la disponibilité de l’acide sulfurique nécessaire à la production
de l’acide phosphorique. Il comprend trois lignes de fabrication d’acide sulfurique concentré
à 98%, de capacité unitaire 1750 T/Jr.
 Atelier Laverie : Son objectif est de réduire la concentration du Cadmium dans le phosphate
brut à travers son procédé de lavage. Elle détermine la qualité du P2O5 produit.

La figure I.1 explicite les interactions entre les différents ateliers de Maroc Phosphore II :

Figure I.1 : Interactions des ateliers MPII


4|Page
I.5. Présentation de la laverie :
I.5.1 Les services de la laverie :
Les de services assurant le bon fonctionnement de l’atelier laverie sont :
 Service production : Assure la maitrise du processus de lavage de façon à fournir à l’atelier
phosphorique la qualité de phosphate désirée. Il détecte les anomalies électriques ou mécaniques qui
peuvent apparaître et contacte le service concerné.
 Service maintenance électrique : Intervient au cas de l’apparition d’une anomalie électrique au
niveau des équipements de production. C’est le seul service maintenance électrique de MP II.
 Service maintenance mécanique : Intervient au cas de l’apparition d’une anomalie mécanique au
niveau des équipements de production. Il assure le contrôle et la fiabilité des équipements.

I.5.2 Fonctionnement de la laverie :


L’atelier laverie est responsable du lavage du phosphate humide utilisé pour la fabrication de
l’acide phosphorique. Le processus de lavage se fait en deux grandes phases : Réception et lavage.

a) La phase de réception :
Le phosphate humide, traité par la laverie, vient de Bengurir. Il est transmis par des trains de
la société ONCF. La laverie reçoit ces trains dans une gare dite : Gare haute, où les trains se
déchargent dans des trémies métalliques. Ces derniers sont utilisés pour faciliter le positionnement
du phosphate sur le convoyeur BA qui alimente le convoyeur BC. Ce dernier transmet le phosphate
vers les stocks (Est et Ouest), selon la disponibilité de chacun à travers une goulotte à trappe. On
charge les stocks à l’aide de deux stockeuses et on les décharge à l’aide d’une roue-pelle.
Le circuit de stockage du phosphate brut (Annexe I.3).

b) La phase de Lavage :
L’analyse granulométrique des grains de phosphate humide montre que les grains dont le
diamètre est entre 63 um et 3.15 mm sont les plus riches en phosphate (P2O5). Le processus de lavage
consiste à éliminer les grossiers supérieurs à 3.15 mm (stérile) et les fines particules inférieures à 63
um (les boues argileuses), qui sont riches en Silice et en MgO.
La laverie dispose de quatre lignes de lavage identiques dont le fonctionnement suit les étapes :
i. Débourbage :
Il s’agit de malaxer le minerai de phosphate mis en pulpe dans un débourbeur (trommel)
tournant. Son objectif est de libérer les grains phosphatés de leurs gangues argilo-calcaires.

ii. Criblage :
Il consiste à éliminer le stérile de diamètres supérieur à 3.15 mm. Cette opération est assurée
par un crible équipé d’une grille en polyuréthane. Le crible est animé d’un mouvement de vibration

5|Page
horizontale qui permet d’évacuer le produit et vertical pour favoriser le criblage. Un système
d’arrosage est conçu dans cette phase pour la récupération des grains de phosphate attachés au stérile.

iii. Hydro-cyclonage :
Il s’agit d’éliminer les fines particules argileuses de diamètre inférieur à 63 um. Ceci est
assuré par l’utilisation d’un appareil appelé hydrocyclone qui utilise le principe des forces centrifuges
pour effectuer la séparation.

iv. Filtration :
C’est la phase de séparation du phosphate lavé des eaux de dilution par l’intermédiaire d’une
toile de filtration. Le filtre à bande contient des boites à vide placées sous la bande. Une pompe à vide
est conçue pour générer une dépression permanente dans ces boites. Cette dépression fait passer les
eaux de dilution à travers la toile filtrante. Après cette séparation, le phosphate essoré est rincé par
l’eau brute afin de diminuer le taux des chlorures.

v. Stockage du phosphate lavé :


Identique au stockage du phosphate humide. La laverie dispose de deux zones de stockage
(EST et OUEST) chargées par deux stockeuses et déchargées par une roue-pelle. La roue-pelle
alimente trois lignes de production vers l’atelier phosphorique. En cas de panne sur la roue-pelle, on
alimente directement l’atelier phosphorique à l’aide d’un extracteur T13C.
Le circuit de stockage du phosphate brut (Annexe I.4).
Le circuit de lavage (Annexe I.5).

II. Contexte général du projet


II.1. Description de la stratégie de l’OCP
Pour renforcer sa position de leader au sein du marché mondial de phosphate, l’OCP s’est
pourvu d’une ambitieuse stratégie, améliorant ses avantages compétitifs.

La stratégie OCP se décline en 3 axes majeurs :


 Augmentation massive de la capacité de production ;
 Leadership sur les coûts de production ;
 Flexibilité industrielle et agilité.

Pour la mise en œuvre de sa stratégie, l’OCP a transformé son plan industriel de façon
profonde. Il s’agit de développer à la fois l’outil de production, les pratiques et les processus
industriels. Intégrant les méthodes et pratiques développées en interne, fruits d’une longue
expérience, et des meilleures pratiques internationales, OCP a trouvé la voie d’une gestion globale et
cohérente, the « OCP Production System » au service de l’ambition World Class et de la stratégie
d’excellence du Groupe.
6|Page
II.2. L’OCP production système (OPS)
II.2.1 Définition
[2] Mis en place depuis juin 2012, OPS est un système complet dont l’objet, parfaitement
aligné avec la stratégie du Groupe, est :

 d’amener le système de production OCP à un niveau de performance mondiale : World Class ;


 d’être un système de référence mondiale pour les industries de processus continu comme
Toyota l’est pour les industries manufacturières.

OPS s’appuie sur 3 principes fondamentaux :


 L’implication des équipes : l’homme est au cœur de l’entreprise ;
 La voix du client (interne ou externe) doit être entendue dans l’usine, de tous ;
 La passion du détail sur toute la chaine de valeur ;

II.2.2 Les blocs de l’OPS


L’OPS, plus qu’un projet, c’est un programme qui développe des pratiques managériales,
ancre une culture industrielle de performance et promeut une entreprise humaine innovante. Il est
constitué de 6 blocs. Chaque bloc se base sur plusieurs outils qu’il adapte aux métiers du Groupe
OCP, dans le but est d’améliorer la productivité et les performances de l’entreprise par :
 L’identification des pertes : ce qui consomme des ressources sans apporter de valeur au client ;
 La concentration des moyens sur les pertes principales : pannes, déchets..., en appliquant des
méthodes avec rigueur.

La figure I.2 décrit les outils et les blocs OPS :

 Déclinaison stratégique  La voix du client


 Cost deployment  Analyse et mise en continu des
 Tableaux pilotage bloc Pilotage de la Maitrise des flux flux de valeurs
 Déclinaison en activités performance et des processus  Réduction des temps de traversé
 Système d’alerte  Réduction des temps de
 Pilotage système - SPAC changement de produits

Qualité - Maîtrise Maitrise de l'outil


des procédés de production

 7fondations système qualité  Résolution de problèmes


 Processus de maîtrise d’un  Maintenance Autonome
procédés  9 fondation de maintenance
 Gestion anticipée des  Maintenance professionnelle
produits (industrialisation)  Gestion anticipé des équipements

 5S orienté opérateur  Santé & Sécurité


 Remontée et traitement de Management de HSSE et capital  Environnement
problèmes et d’irritants terrain humain  Compétences orientées terrains
 Basic Production Tool Box

Figure I.2 : Les blocs OPS

7|Page
Le projet de fiabilisation fait partie du bloc Maîtrise de l’outil de production, où on exploite
des pratiques de la maintenance autonome et professionnelle pour assurer la fiabilité des équipements
de production. De plus, une bonne exploitation des éléments du bloc Management de terrain permet
de soutenir ce projet en termes de suivi et de traitement de problème.

II.3. Maîtrise de l’outil de production


Ce bloc vise à instaurer une culture des zéro pannes chez les opérateurs. Il consiste à exploiter
des méthodes de résolution de problèmes, des pratiques de maintenance autonome et professionnelle
pour argumenter la fiabilité des outils de productions.

II.3.1 La maintenance autonome


C’est la première étape du projet de fiabilisation. C’est ce que fait chaque opérateur pour
protéger lui-même sa machine. Il s’agit d’une inspection périodique des machines, du nettoyage des
saletés, du graissage… et de toute opération qui conserve la machine à son état initial et facilite la
détection et l’élimination des anomalies.

II.3.2 La maintenance professionnelle


Il s’agit de garantir les zéro pannes par une utilisation maximum des équipements au moindre
coût. C’est évoluer d’une politique de réparation vers une de prévention. La maintenance
professionnelle vise à améliorer la fiabilité des équipements via un processus de fiabilisation qui
consiste à commencer par la maintenance autonome, faire une analyse des pannes, préparer les
standards de maintenance, contre mesure des points faibles de l’équipement, la maintenance
conditionnelle, optimiser les coûts de maintenance et l’élaboration d’un système de maintenance.

II.3.3 Management de terrain


Ce bloc vise à l’amélioration de l’environnement de travail de façon à favoriser l’engagement
des opérateurs dans les travaux. Il consiste à organiser le périmètre de travail de façon qui facilite
l’accès à toute documentation, pièce de rechange… en cas de besoin (chantier 5S). Il adopte aussi les
notions de traçabilité et d’affichage et de management visuel (Basic production ToolBox) pour une
circulation fluide de l’information et un suivi permanent des performances des ateliers.

8|Page
B. Présentation du projet de fiabilisation
I. Problématique
I.1. Définition du problème
Pour les années 2013 et 2014, l’objectif de la laverie était de réduire le TRGpm moyen à 7%
en 2013 et 6.5% en 2014. Les figures I.3 et I.4 permettent de voir l’évolution du TRGpm pour les
années considérées ainsi que la moyenne en TRGpm :

Figure I.2 : Evolution du TRGpm 2013

Figure I.4 : Evolution du TRGpm 2014


Pour les années considérées, la laverie n’a pas réussi à atteindre ses objectifs en termes de
TRGpm (8.2% en 2013 et 7.74% en 2014). Le manque de fiabilité des équipements de la laverie
permis de justifier ce résultat, d’où le projet de fiabilisation.

I.2. Le choix des pompes :


La laverie dispose d’un grands nombre d’équipements qui peuvent faire objet d’une étude de
fiabilité. La priorité est pour la catégorie d’équipement, selon la classification adoptée par le service,
la plus pénalisante en TRGpm.

9|Page
I.2.1 Calcul du TRGpm :
Pour chaque catégorie d’équipements, on calcul, à l’aide de l’équation (E2), son TRGpm
moyen pour les années 2013-2014 (tableau I.2). Puis, on détermine la contribution de chaque
catégorie d’équipements en TRGpm moyen global sur la période considéré.

Tableau I.2 : Contribution en TRGpm moyen

TRG panne moyen Contribution en


Catégorie Cumul
(2013/ 2014) TRG
8.33% Pompes 1.77% 22.19% 22.19%
16.67% circuit eau brute 1.02% 12.80% 34.99%
25.00% RPB 1.01% 12.70% 47.69%
33.33% circuit stérile 0.95% 11.87% 59.56%
41.67% Crible 0.94% 11.79% 71.35%
50.00% circuit brut 0.59% 7.41% 78.77%
58.33% Trommel 0.56% 6.97% 85.73%
66.67% Filtre 0.46% 5.83% 91.57%
75.00% stock lavé 0.29% 3.61% 95.17%
83.33% Convoyeurs 0.19% 2.40% 97.57%
91.67% circuit eau de mer 0.12% 1.45% 99.02%
100.00% Cyclone 0.08% 0.98% 100.00%

I.2.2 Classification des catégories d’équipements :


Par exploitation des résultats du tableau I.2, on trace le diagramme PARETO qui permet de
définir trois classe de catégorie d‘équipements (figure I.5). Parmi les catégories de classe A, on peut
choisir celle qui fera objet de ce projet.

Le diagramme de PARETO montre que les catégories les plus pénalisantes en TRGpm sont :
Les pompes, circuit de l’eau brut et la roue-pelle. Dans ce projet, on s’intéresse à la catégorie la plus
pénalisante qui est les pompes. La démarche présentée par ce projet servira pour la fiabilisation des
autres catégories.

C
B
A

Figure I.5 : PARETO du cumul du TRGpm moyen


10 | P a g e
II. Les outils du projet de fiabilisation :
II.1. La grille TPDC
C’est est un outil utilisé par l’OPS pour la classification des équipements selon les critères :

 T : Temps de réparation. Indicateur MTTR ;


 P : Probabilité de panne. Indicateur MTBF ;
 D : Degré d’influence ;
 C : Criticité de l’équipement.

Cet outil considère à la fois la fiabilité de l’équipement, son influence sur son environnement
et sur la production. Le barème de quantification des critères (Tableau I.3) est défini par l’utilisateur
de la grille selon le calcul des indicateurs et le fonctionnement de l’équipement.

II.2. La démarche AMDEC


Une méthode systématique pour prévoir les défaillances possibles d’un système avant qu’elles
ne surviennent, afin de les éliminer ou de minimiser les risques associés. Elle a pour objectifs :

 Identification des causes et des effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un équipement ;
 Identification des actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel.

a) L’équipe AMDEC :
L’équipe AMDEC fait appel à des expériences d’horizons divers afin de neutraliser l’aspect
subjectif de l’analyse. Le groupe de travail rassemblera personnes de différentes fonctionnalités.

b) Analyse fonctionnelle :
 Analyse externe : Définit la relation entre produit ou processus avec le milieu externe ;
 Analyse interne : Permet d’analyser des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine.

c) Analyse des défaillances potentielles :


Il s’agit d’une analyse, qu’on peut dire qualitative, des défaillances où on identifie les causes
des modes de défaillances et leurs effets.

d) Evaluation des défaillances et leur criticité :


Il s’agit dans cette étape de quantifier les résultats de l’étape précédente pour qu’ils demeurent
plus signifiants. L’évaluation se fait selon des critères choisis par le groupe AMDEC. Un seuil de
criticité définie par le groupe permet de définir les défaillances critiques.

e) Définition des actions :


La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de
définir des actions de nature à traiter le problème identifié.

11 | P a g e
Tableau I.3 : Barème de la classification TPDC
Maintenance Professionnelle Atelier de production : service maintenance mécanique la laverie le : 20-02-1015
note
Classification Critère Barème Commentaires Evaluation
MAX
 MTTR=0 : T=0
 0<MTTR≤2 : T=5
T : temps de
Temps moyen de réparation MTTR  2<MTTR≤4 : T=10 T=20
réparation
 4<MTTR≤6 : T=15
 MTTR>6 : T=20
 MTBF ≤ 500 : P=20
 500<MTBF≤1000 : P=15
P : probabilité de Fréquence des pannes (Nombre de pannes
 1000<MTBF≤2000 : P=10 P=20
panne par mois)
 2000<MTBF≤5000 : P=5
 MTBF>5000 : P=0
 MAP=0 : D1=0
 500<MAP≤1000 : D1=5
Production ratée (Tonnes/mois) ou Le choix de ce barème
 1000<MAP≤1500 : D1=10 est établi par le service
manque à produire (MAP)
 1500<MAP≤2000 : D1=15 maintenance de la
 MAP>2500 : D1=20 laverie
 Equipement de manutention : D3=1
Impact sur la qualité
D : degré d’influence  Equipement de lavage : D3=5 D=40
 faible impact : D4=1
Aspect environnement de l'anomalie
 fort impact : D4=5
 Aucun : D5=1
Aspect sécurité de l'anomalie
 Risque élevé : D5=5
 Equipement commun : D2=5
Utilisation de l’équipement
 Equipement redondant : D2=1
 Arrêt de l’atelier phosphorique : C=20
C : Criticité de Criticité de l’équipement par rapport à  Arrêt des lignes de lavage : C=15
C=20
l’équipement l’arrêt de la production  Arrêt d’une seule ligne : C=10
 Sans arrêt : C=5
Evaluation total :

12 | P a g e
Conclusion :

Le service maintenance mécanique de l’atelier laverie de Maroc Phosphore II vise à dépasser son échec
à atteindre ces objectifs en TRGpm pour les années 2013 et 2014 en exploitant les outils OPS appropriés.
L’analyse du TRGpm a montré arrêts imprévus et fréquents des pompes de la laverie sont les premiers
responsables de l’augmentation du TRGpm. D’où la nécessité d’améliorer la fiabilité de la pomperie
laverie. Le chapitre suivant va mettre l’accent sur les causes des arrêts imprévus des pompes et du
manque de leur fiabilité pour définir des actions favorisant celle-là.

13 | P a g e
C hapitre 2
Définition du plan d’action
Le présent chapitre présente une définition de la pomperie de la laverie (catégories,
fonctionnement), une analyse du service de maintenance, les faiblesses de son système,
l’influence de son environnement sur sa pomperie et les modes de défaillances potentiels
de cette dernière. Il définit ainsi le plan d’actions issues de l’analyse.

Sommaire :
A. La pomperie de la laverie.
B. Diagnostic du service maintenance.
C. Plan d’action.

Introduction

Pour pouvoir remédier au manque de fiabilité des pompes de la laverie, il est nécessaire de définir les
relations entre la pomperie et son environnement, ceci en détaillant le fonctionnement de celle-là, afin
de voir comment l’environnement influence ces pompes. Mais avant, on doit analyser de façon
globale le système de maintenance pour déterminer ces points faibles. Tout cela est dans l’objectif de
bien définir un plan d’actions permettant d’atteindre l’objectif du projet.
A. La pomperie de la laverie
I. Description de la pomperie de la laverie
La laverie de MPII dispose d’une large pomperie qui contient 41 pompes. Ces pompes
assurent la circulation de tous les fluides nécessaires au procédé de lavage.

I.1. Les pompes de la laverie :

a) Les pompes de la pulpe de phosphate :


Il s’agit des pompes de référence 33, 36, 39, 43. Ces pompes assurent la circulation de la pulpe
de phosphate entre les hydrocyclones par l’intermédiaire des bidons de la pulpe.

Rejets
P2O5 Brut Hydro 37
Hydro 34 Hydro 44

Débourbage
Hydro 41

Criblage Filtration

Bidon 32 Bidon 35 Bidon 42 Bidon 38

Pompe 33 Pompe 36 Pompe 43 Pompe 39


Figure II.1 : Schéma d’installation des pompes de pulpe

b) Les pompes d’eau de mer :


Il s’agit des pompes de référence 57, 64. Ces pompes alimentent la ligne de lavage par l’eau
de mer nécessaire au procédé de lavage. A partir du bac d’eau de mer, la pompe 57 alimente le bac
d’eau de la ligne. La pompe 64 est la pompe de rinçage du crible par l’eau de mer, elle permet de
séparer les grains de phosphate attachées au stérile.

Bac d’eau de mer


d’une ligne

Bac général d’eau de mer

Bidon 32 Stérile
Pompe 57

Pompe 64

Figure II.2 : Schéma d’installation des pompes d’eau de mer

15 | P a g e
c) Les pompes de filtration :
Il s’agit des pompes de référence 47, 54, 52. La pompe 47 permet d’utiliser l’eau dégagée au
deuxième rinçage, fait par gravité de l’eau douce, dans la phase de filtration pour un premier rinçage
dans la même phase. La pompe 52 transmit l’eau dégagée au premier rinçage pour laver la toile
filtrante. Ensuite, la pompe 54 alimente le bidon 52 par l’eau utilisée au lavage du filtre.

Eau douce

Filtre Bidon 42

Bac 51

Bac 52
Bac 47

Pompe 47 Pompe 52 Pompe 54

Figure II.3: Schéma d’installation des pompes de filtration


d) Les pompes à vide :
C’est la pompe de référence 55A. Elle assure le vide nécessaire à la phase de filtration. Sous
la toile filtrante, il existe des trous liés à des conduites vides (par effet de pompe à vide) à travers
lesquelles la partie aquatique de la pulpe coule vers les bacs 47 et 51 par gravité, l’air absorbé des
conduites est refoulé vers l’extérieure par la pompe à vide et sur la toile on ne trouve que le phosphate
lavé qu’on transporte vers le stockage.

Air absorbé
Filtre
Bac 47

Bac 51

Pompe 55A

Figure II.4 : Schéma d’installation des pompes à vide

e) Les pompes de l’eau douce :


Ces pompes font partie du circuit commun de la laverie. Elles permettent d’alimenter les lignes
de lavage par l’eau douce à partir de l’unité de traitement des eaux. L’eau douce est utilisée pour le
premier rinçage du phosphate dans la phase de filtration et pour animer la pompe à vide. Pour cette
catégorie, il existe une pompe principale de référence 60N et deux pompes de substitution de
références 60 et 60S qui sont à débit moitié, comparées à la pompe 60N.

16 | P a g e
Bac d’eau douce
d’une ligne
Traitement
des eaux

Pompe 60S

Filtre
Pompe 60

Pompe 60N

Figure II.5 : Schéma d’installation des pompes de l'eau douce

I.2. Caractéristiques des pompes


Le service maintenance de la laverie offre au fournisseur un cahier de charge qui rassemble
toutes les données nécessaires pour le dimensionnements des pompes (Débit d’aspiration, débit de
refoulement, nature du fluide véhiculé…) et c’est au fournisseur de choisir les pompes adéquates.

Les caractéristiques des pompes de la laverie (voir dossier machine).

II. Classification des pompes


II.1. L’historique
L’enregistrement de l’historique des pannes de la laverie ne suit pas un principe de
classification, d’où la difficulté de l’exploiter pour une étude théorique de fiabilité. Donc, la
construction d’un historique des pannes des pompes exploitable est nécessaire avant toute étude. Pour
cela, on considère la période 2012-2014 pour extraire les pannes de la pomperie, leurs dates et leurs
durées et donc construire un historique de la pomperie exploitable pour la suite de l’étude.

II.2. Classification
L’analyse de l’historique des pompes de la laverie et la nature du fonctionnement de chaque
catégorie permettent de remplir la grille TPDC (Tableau II.1) pour déterminer la catégorie
névralgique des pompes.

Les règles de calcul de l’évaluation générale de chaque catégorie sont :


 Le nombre d’arrêts d’une catégorie est la somme des nombres d’arrêts de ces pompes ;
 Les heures d’arrêts d’une catégorie est la somme des heures d’arrêts de ces pompes ;
 MTBF d’une catégorie est la moyenne des MTBF de ces pompes ;
 MTTR d’une catégorie est la moyenne des MTTR de ces pompes ;
 Pour les critères T, D, P et C, la note d’une catégorie est le maximum des notes de ces pompes
pour chaque critère.

17 | P a g e
Tableau II.1 : Grille TPDC de la pomperie de la laverie
Service
Maintenance professionnelle maintenance Le : 20-02-1015
mécanique
Equipement : La Préparé par : EL
Classification des équipements pomperie Madani & Zahi
Equipement Évaluation total

nombre heures
Catégorie Equipement d'arrêt d'arrêt
MTBF (h) MTTR(h) T D P C T+D+P+C

Pompe 33 56 141,37 964,79 2,83 10 20 15 10 55


Pompe 36 91 264,86 1 159,14 2,52 10 35 10 10 65
Pulpe

Pompe 39 25 38,25 1 617,13 2,86 10 17 10 10 47


Pompe 43 32 89 19 266,38 3,75 10 17 0 10 37
Evaluation générale 204 533,48 5 751,86 2,99 10 35 15 10 70
Pompe 47 1 0,75 36 500,60 0,50 5 17 0 10 32
Filtration

Pompe 52 2 1,25 55 044,00 0,63 5 19 0 10 34


Pompe 54 1 1,5 56 877,00 1,50 5 17 0 10 32
Evaluation générale 4 3,5 55 298,43 0,88 5 19 0 10 34
Pompe 55A 89 210,8 665,58 3,92 10 20 15 10 55
Vide

Evaluation générale 89 210,8 665,58 3,92 10 20 15 10 55


Pompe 57 29 75,53 2 252,36 5,23 15 20 5 10 50
mer
Eau
de

Pompe 64 84 485,25 847,67 5,98 20 36 15 10 81


Evaluation générale 113 560,78 1550,0172 5,605047 20 36 15 10 81
Pompe 60/60S - - - - - - - - -
douce
Eau

Pompe 60N 24 153,95 956,63 5,30 15 25 5 15 60


Evaluation générale 24 153,95 956,63 5,30 15 25 5 15 60

II.3. Synthèse de classification


A partir des données du tableau II.1, on classe les pompes selon la note d’évaluation afin de
déterminer les pompes névralgique (tableau II.2)

Tableau II.2 : Classification des pompes de la laverie

Maintenance Professionnelle Atelier de production : service


Le : 20-02-1015
maintenance mécanique la laverie
Classification des équipements -
Synthèse Equipement : les pompes de la Préparé par : EL Madani &
laverie Zahi
Catégorie Pompe critique Commentaires Évaluation Classification
Eau de mer Pompe 64 Pompe de rinçage du crible 81 A
Pulpe Pompe 36 Pompe de pulpe 70 A
Eau douce Pompe 60N Pompe principale de l’eau douce 60 B
Vide Pompe 55A Pompe à vide 55 B
Filtration Pompe 52 Pompe du 1ier rinçage du filtre 34 C

Les pompes d’eau de mer (en particulier la pompe 64) et Les pompes de pulpe (en particulier
la pompe 36) sont les catégories des pompes les plus critiques. Donc, la suite de l’étude (grille
d’anomalie et analyse des pannes) concerne ces deux catégories. Concernant les pompes de l’eau
douce, au cas d’une défaillance de la pompe principale 60N, on démarre les pompe 60 et 60S jusqu’à
avoir réparé la pompe 60N.
18 | P a g e
B. Diagnostic du service maintenance
I. Maintenance et environnement laverie
Il s’agit de voir le niveau d’expertise du service maintenance laverie, étudier l’influence de
son environnement sur sa pomperie et définir l’état de cette dernière.

I.1. Le système de maintenance


Pour voir le niveau d’expertise du service maintenance, on s’est inspirée de la méthode
LAVINA pour construire une grille d’auto-évaluation. C’est un questionnaire qui consiste à estimer,
sur une échelle de quatre, la qualité de la fonctionnalité en question. Puis, calculer la moyenne qui
reflète le niveau d’expertise du service maintenance. Il s’agit dans cette grille des volets suivants :

 Gestion des équipements (Annexe II.1) ;


 Maintenance autonome (Annexe II.2) ;
 Gestion des travaux (Annexe II.3) ;
 Gestion du stock (Annexe II.4) ;
 Analyse FMDS (Annexe II.5) ;
 Analyse des coûts (Annexe II.6) ;
 La documentation (Annexe II.7) ;
 La planification (Annexe II.8) ;
 Le management visuel (Annexe II.9) ;

Le tableau II.3 résume les résultats obtenus par application de la grille de l’auto-évaluation
au service maintenance mécanique laverie :

Tableau II.3 : Résultat d'expertise du service maintenance laverie


Volet Note Expertise Note max.
Gestion des équipements 10.2 9 15
Maintenance autonome 2.9 4 8
Gestion des travaux 7.3 6 14
Gestion du stock 10.1 8 12
Analyse FMDS 8.1 8 13
Analyse des coûts 6.7 5 10
La documentation 6.1 4 9
La planification 10.8 4 13
Management visuel 2.3 6 8
Moyenne 7,14 6,00 11,33

En moyenne, on remarque que le service maintenance est à la zone d’expertise. Or, il a juste,
en moyenne, 1.14 points d’expertise parmi 5.33 possible. D’où, il est nécessaire de voir les volets où
il présente des faiblesses pour augmenter son niveau d’expertise.

19 | P a g e
Pour une meilleur intérprétation des résultats de l’auto-évaluation, on construit un diagramme
radar (figure II.6) qui permet de voir les volets qui représentent une faiblesse pour le service.

Analyse des coûts ;


16
14 Note max.
Management visuel Analyse FMDS ;
12
10
Expertise
8 Note
6
4
La planification Gestion des équipements ;
2
0

Gestion des travaux ; la Maintenance autonome ;

La documentation ; Gestion du stock ;

Figure II.6 : Graphe du résultat d'auto-évaluation


Le résultat de l’auto-évaluation montre que le service maintenance de la laverie doit se
concentrer plus sur la maintenance autonome et le management visuel, ces deux aspects présentent
encore des notes éliminatoires. Aussi, le service doit revoir les points faibles du premier niveau qu’on
résume comme suit :

 Améliorer la maintenance autonome ;


 Avoir une codification qui découpe les équipements jusqu’aux pièces de rechange ;
 Tenir à jour le dossier technique pour les équipements principaux ;
 Analyser l’historique au moins une fois par an.
 Améliorer le management visuel ;

I.2. L’environnement laverie


La grille d’anomalie permet de visualiser l’état de l’environnement de fonctionnement et les
anomalies des équipements afin de définir les actions permettant de remédier aux anomalies
détectées. Le tableau II.4 décrit l’état de la pomperie de la laverie :

Tableau II.4 : Grille des anomalies de la pomperie de la laverie

2- Présence de corps dangereux dans le lieu


1- Fondation dégradée
d'interventions
20 | P a g e
4- Distance entre trou de graissage et poulie présente 5- Absence des écrous des boulons de fixations de
un risque pour le graisseur la cage de protection

5- Vices de fixation défaillant non dégagées du lieu 6-Couroies non utilisées et non transportées au
d'interventions magasin des PDR.

7- Grille de protection du moteur électrique,


8- fuite au refoulement de la pompe
animateur de la pompe, détruite.

9- Pompe usée non teinte 10- Pompe non nettoyée

21 | P a g e
12-Couroies non utilisées et non transportées au
11- Boulons de fixations non standardisés
magasin des PDR.

13- sol glissant 14- Circuit de refoulement non nettoyée

La pomperie de la laverie présente des situations qui influencent le déroulement des


interventions, la sécurité des équipements et la sécurité des opérateurs :

 La grille de protection du moteur électrique, animateur de la pompe, détruite ce qui présente un


risque de coincement ou destruction du moteur de la pompe par accès des corps étrangers ;
 Les corps dangereux, les pièces de rechange non dégagée et le sol glissant présentent un risque
pour les opérateurs. La laverie a connu un accident classe trois (fracture de l’avant-bras d’un
agent) à cause du sol glissant non nettoyé ;
 Les boulons de fixation non standardisés augmentent le TTR des interventions ;
 Les fondations dégradées amplifient les vibrations dues à la rotation de l’arbre de la pompe d’où
le risque de sa dégradation ;
 Les pompes non nettoyées sont difficiles à graisser. La saleté conduit à une fermeture des trous
de graissage la chose qui empêche la graisse d’atteindre les roulements.

II. Analyse des défaillances potentielles


L’analyse des défaillances potentielles permet de déterminer les causes d’une fréquence
élevée de dysfonctionnement des pompes de la laverie (pompes eau de mer et pulpe). La démarche
AMDEC est utile pour ce genre d’analyse car elle permet d’identifier les défaillances potentielles
susceptibles d'affecter une pompe et les mesures à envisager pour faire face à ces défaillances.
22 | P a g e
II.1. L’équipe de travail
L’équipe AMDEC regroupe des personnes concernées par la fiabilisation des pompes :

 Mr. JGOUNNI Abdelkhaleq : Chef de service maintenance laverie ;


 Mr. CHAHID Mustapha : Responsable des lignes de lavage ;
 Mr. ZORG Adil : Préparateur du service maintenance laverie, responsable de suivre la révision
des équipements ;
 Mr. CHAHID Hamid : Responsable de la révision des équipements aux ateliers centraux ;
 Mr. ELMADANI Yassine : Elève ingénieur chargé du projet de fiabilisation ;
 Mr. ZAHI Abdellah : Elève ingénieur chargé du projet de fiabilisation.

II.2. L’analyse externe


Il s’agit de définir la fonction de l’équipement en relation avec le milieu extérieur. Les figures
II.7 et II.8 concernent l’analyse externe des pompes d’eau de mer et de pulpe par utilisation de la bête
à corne :

Figure II.7 : Bête à corne des pompes de l'eau de mer

Figure II.8 : Bête à corne des pompes de pulpe


23 | P a g e
II.3. L’analyse interne
Il s’agit de décomposer les pompes jusqu’aux pièces de rechanges. Cette décomposition
facilite l’identification des défaillances potentielles susceptibles d'affecter une pompe par
identification de celles susceptibles d'affecter ses composants. Les pompes d’eau de mer et de
pulpe ont la même décomposition de la partie hydraulique mais différents dans celle de
transmission. L’arborescence de la partie hydraulique :

POMPE WARMAN
Partie hydraulique Socle de la pompe bati support palier
TYPE 6/4 DS

vis de réglage

Rondelle de bridage

Boulon de bridage

Ensemble de palier Arbre

soupape a graisse

roulement

Boitier de palier

calles de réglage

couvercle de palier

vis de couvercle

clavette d'arbre

segment de piston

Labyrinthe

Ecrou de labyrithe

24 | P a g e
boitier turbine de
Partie étanchéité
décharge

joint à lévre

tresses

chemise d'arbre

fouloir pour joint a


lévre

boulon de fouloir

joint de chemise
d'arbre

Tu rbine de décharge

L'entretoie de turbine

Boulon de presse
étoupe

joint de boi tier

Coquilles +
Demi-corps arrière
Tu rbine

Demi-volute arrière

Demi-corps avant

Demi-volute avant

Boulon de fixation
de la téte

piéce d'aspération

boulon d'assemblege
des coquilles

boulon de fixation de
coquille ARR

Support de joint
de volute

Goujon de fixation
de support

plaque d'usure ARR

Goujon de plaque
d'usure

Impulseur

25 | P a g e
L’arborescence de la partie transmission des pompes d’eau de mer :
Partie
POMPE Accoupl. CITROEN 1 TL2
transmission

Joint d'accoupl. 1 TL2

Boitier d'accoupl. 1 T

Jeu de ressort d'accoupl. 1 TL2

Moyeu d'accoupl. 1 T

L’arborescence de la partie transmission des pompes de pulpe :


Partie
POMPE Poulie motrice
transmission

Courroie trapizoidale

Poulie réceptrice

Cache d’accouplement

Boulons de fixation

II.4. La grille AMDEC


La grille AMDEC (tableau II.6) permet de définir les modes de défaillances potentiels et
d’évaluer leur criticité par étude de chaque composant des pompes étudiées. Le remplissage de la
grille se fait en collaboration avec les membres de l’équipe AMDEC, en faisant appel aux
expériences des membres et par analyse de l’historique des pannes et des révisions des pompes.

[4] Les critères d’évaluation de la grille AMDEC :

- Gravité :
 1 : Conséquences insignifiantes ;
 2 : Conséquences sans gravité ;
 3 : Conséquences majeures, significatives ;
 4 : Conséquences destructives de l’équipement, significatives.
- Fréquence :
 1 : Très peu fréquent ou rare (1 fois / an) ;
 2 : peu fréquent (1 fois /mois) ;
 3 : fréquent (1 fois /15 jours) ;
 4 : Très fréquent (1 fois / semaine).
- Détection :
 1 : Détection efficace permettant une action préventive ;
 2 : Système présentant des risques de non-détection dans certains cas ;
 3 : Système de détection peu fiable ;
 4 : Aucune détection.
Criticité : On définit la criticité par la relation :

C=F*G*D

26 | P a g e
Tableau II.5 : Grille AMDEC des modes de défaillances des pompes

Maintenance Professionnelle Service : IDS/D/M/M/L Etape procédé

Analyse des Modes de Défaillance et Etude de leurs Criticités Equipement : Pomperie lignes de lavage Préparé par : EL MADANI + ZAHI
Criticité
Elément Fonction défaillance Causes Effets Mode de détection Actions à mener
F G D C
Diminuer la hauteur
* Efforts axiales et radiales d'aspiration
dégradation et courte durée de
Bruit manométrique
Guidage en rotation de partie hydraulique de

exagérés Arrêt de la pompe d’aspiration


vie des roulements * Manque de graissage Echauffement plan de graissage
* Mal réglage des joints d'étanchéité Refoulement faible
Ensemble de palier

4 4 3 48 Réglage des vannes


* L'amorçage de pompe
d'amorçage
pompe

* Etanchéité du corps défectueuse et fuites interne Fuites


Pression de Respect des gammes de
* Fermeture des points de graissage refoulement faible montage

* Jeu excessif dans le presse-étoupe


usure d'arbre * désalignement de l'arbre pompe Surchauffée Fuites 2 4 2 16 Planning d'inspection
* fuites interne Contrôle vibratoire
Dégradation de * saleté aux entours : (les boues de phosphate) Durée de vie des contrôle visuel
4 2 1 8 Maintenance Autonome
boitier de palier * Corrosion (milieu humide) paliers trop faible
* saleté aux entours : (les boues de phosphate) contrôle visuel
boitier de palier

Dégradation de
socle de la

Support de

* Corrosion (milieu humide) contrôle visuel 4 2 1


l'ensemble

8
pompe

bâti
* Manque de nettoyage Vibration de Maintenance Autonome
l'ensemble de (Nettoyage et inspection)
Dégradation des * Corrosion (milieu humide) palier contrôle visuel
4 2 1 12
vices de fixation * Mal fixation des vices bruit
* Efforts axiales et radiales d'aspiration
partie mécanique et

Fuite au presse-

exagérés
Isolation entre
étanchéité

Hydraulique

Pression de
Partie

* Usure sévère et endommagement de la tresse Fuites Changement des tresses


étoupe

refoulement faible 4 4 2 32
* Dégradation et endommagement de la chemise Echauffement de Changement de chemise
d'arbre palier d'arbre

27 | P a g e
Consommation de
* Dégradation de pièce d'aspiration puissance
excessive
* Efforts axiales et radiales d'aspiration
exagérés
contrôle visuel
Détérioration de Fuites interne et Révision et changement
* Problème d'amorçage de pompe
la tresse de externe 4 4 2 32 des tresses
garniture * Installation des tresses incorrectes
Echauffement de
* Déséquilibre de la roue
Arrêt de la pompe palier
* Efforts axiales et radiales d'aspiration exagérés
Usure des Révision et changement
Echauffement de des pièces défectueuses
éléments * Problème d'amorçage de pompe 3 3 3 27
palier
d'étanchéité
* Montage et installation incorrect
* Problème d'amorçage de pompe
Transmission du fluide du point d'aspiration vers le point de

* Efforts axiales et radiales d'aspiration


Arrêt de la pompe
exagérés Expédition de la pompe
Corps de la pompe (Coquilles Turbine)

Dégradation de *Contact entre pièces fixe et tournante Bruit aux ACX pour la
l'impulseur 3 4 4 48 révision
(Turbine) * Sens de rotation de la pompe incorrecte Refoulement faible
* Bouchage de conduite d'alimentation
* Particules solides pompées Consommation de
puissance
* Poches d'air dans la conduite d'aspiration excessive
refoulement

Dégradation des * Problème d'amorçage de pompe


éléments Désamorçage
* Impulseur usé ou défectueux Echauffement
internes (les
* Poches d'air dans la conduite d'aspiration 3 3 4 36
demi-voltes, et
de la Pièce * Présence de corps étrangers
d'aspiration)
* saleté aux entours : (les boues de phosphate)
Usure du corps * Corrosion (milieu humide) Fruits Contrôle visuel
4 3 2 24 Maintenance autonome
de la pompe * Mal serrage des vices de fixation
* Manque de contrôle et de nettoyage
* Déséquilibre de la roue Equilibrer la roue
3 3 2 18
* Endommagement du palier Bruit excessif Analyse vibratoire Remplacer le palier

28 | P a g e
Vibration de la * Débit irrégulier
pompe et bruit
excessif * Conduite d'aspiration Bouché débouchage de conduite
* les courroies sur moteur trop serrés Bruit Ajuster les courroies

l'arbre est trop


Puissance de
Transmission de puissance entre les deux parties * L'arbre do moteur et l'arbre de pompe non contrôle périodique du
Arrêt de la pompe

élevée
concentrée ou non parallèle (défaut d'alignement) défaut d'alignement
2 4 3 24
* La vitesse de rotation de la pompe est trop Ajuster la vitesse de
Contrôle vibratoire
élevée rotation de la pompe
mécanique et hydraulique

* le dédit de la pompe est trop haut


Partie transmission

* Problème d'alignement usure des polies


usure patinage * Arbre tordu changement des corroies
3 3 3 27
des courroies * La vitesse de rotation de la pompe est trop
élevée
usure excessive des Mauvais
* Manque de contrôle d'alignement
Alignement et corroies engrainement Maintenance Autonome
ajustement de * Installation et Fixation de pompe incorrecte vibration Contrôle vibratoire 3 4 2 24 (Contrôle systématique
l'entrainement dégradation d'alignement)
* surtension ou sous-tension des corroies
d'accouplement
vibrations * Mal fixation d'accouplement ou de cache
Bruit Contrôle systématique
excessives d'accouplement 3 3 3 27
d'alignement
d'accouplement * Patinage des corroies vibration Contrôle vibratoire
* Manque de contrôle d'alignement bruit
désalignement
Contrôle systématique
de l'arbre * coincement de partie mobile 3 2 2 12
d'alignement
moteur
Entrainement de la pompe

*contact entre partie fixe et tournante


Moteur électrique

Usure d'arbre et * Echauffement infrarouge


les organes 1 2 3 6
internes *contact entre partie fixe et tournante
Arrêt de la pompe
* Boulons de fixation mal fixés contrôle visuel Plan d'inspection
* fondation de fixation dégradée systématique (analyse
Vibration 4 3 2 24 vibratoire, contrôle de
* support du moteur trop flexible analyse vibratoire l'état de fixation des
supports)
Isolation de
* rembobinage répétitif thermographie 2 2 3 12
bobinages

29 | P a g e
En fixant le seuil de criticité à 30, les modes de défaillance critiques sont :

 Dégradation et courte durée de vie des roulements ;


 Dégradation de l'impulseur (Turbine) ;
 Dégradation des éléments internes (les demi-voltes, et de la Pièce d'aspiration) ;
 Fuite au presse-étoupe ;
 Détérioration de la tresse de garniture.

Avant de définir les actions permettant de réduire la criticité des modes de défaillance critiques
ou de les éliminer on procède pour déterminer les causes racines de ces modes afin d’y s’attaquer.
Pour cela, on utilise la méthode des 5 pourquoi (tableau II.7) pour déterminer ces causes :

Tableau II.6 : 5 pourquoi des modes de défaillances critiques


Mode
de Pourquoi 1 Pourquoi 2 Pourquoi 3 Pourquoi 4 Pourquoi 5
défaillance
* Mal réglage des
joints d'étanchéité
Dégradation et courte durée de vie des

Conception des
Aspiration de Manque conduites
* L'amorçage de
produit à faible d’alimentation en d’alimentation en
pompe
viscosité eau de mer eau de mer des
pompes de pulpe
* Etanchéité du
corps défectueuse
roulements

et fuites interne
Non-respect de la
Mauvais montage
gamme de
du palier
* Fermeture des montage
points de Absence d’un
graissage Contamination du Absence de chantier de
Présence de saleté
palier nettoyage maintenance
autonome
Hauteur
* Efforts axiales
Charge manométrique
et radiales
hydraulique d’aspiration des
d'aspiration
élevée pompes d’eau de
exagérés
mer est élevée
*Contact entre
pièces fixe et
Dégradation de l'impulseur
(Turbine) + Dégradation des

tournante
* Rotation de la Mauvais montage
pompe au sens du moteur
éléments internes

contraire électrique
Absence d’un
* Bouchage de
Présence de corps Absence de chantier de
conduite
étrangers nettoyage maintenance
d'alimentation
autonome
Absence d’un
* Aspiration des Absence de chantier de
corps étrangers nettoyage maintenance
autonome
* Poches d'air
dans la conduite
d'aspiration

30 | P a g e
Conception des
* Problème Aspiration de Manque conduites
d'amorçage de produit à faible d’alimentation en d’alimentation en
pompe viscosité eau de mer eau de mer des
pompes de pulpe
* Efforts axiales Hauteur
Charge
et radiales manométrique
hydraulique
d'aspiration d’aspiration
élevée
exagérés élevée
Hauteur
* Efforts axiales manométrique
Charge
et radiales d’aspiration des
Détérioration de la tresse de
Fuite au presse-étoupe +

hydraulique
d'aspiration pompes d’eau de
élevée
exagérés mer est élevée

Conception des
garniture

* Problème Aspiration de Manque conduites


d'amorçage de produit à faible d’alimentation en d’alimentation en
pompe viscosité eau de mer eau de mer des
pompes de pulpe
Non-respect des
* Installation des
gammes de
tresses incorrectes
maintenance

* Déséquilibre de
la roue

Les causes racines des modes de défaillance définies par la méthode des 5 pourquoi sont :

 Conception des conduites d’eau de mer ;


 Absence d’un chantier de maintenance autonome ;
 Non-respect des gammes de maintenance ;
 Hauteur manométrique d’aspiration des pompes d’eau de mer est élevée.

31 | P a g e
C. Plan d’action
Le plan d’action résume toutes les actions à entreprendre pour améliorer la fiabilité des
pompes de la laverie, ce qui signifie :

 Répondre aux différentes anomalies présentées par le service maintenance laverie ;


 Améliorer l’environnement de la pomperie ;
 Attaquer les causes racines des modes de défaillance critiques des pompes.

I. Synthèse de diagnostic du service


Les résultats de l’étude des éléments influant la pomperie laverie se résument aux points :

 L’environnement des lignes de lavage est abrasif et dangereux de façon qui influence le
fonctionnement des pompes, les interventions de maintenance et la sécurité des agents ;
 Le management visuel ne porte aucune valeur ajouté au service maintenance ;
 La documentation des pompes (historique, dossier machine, gammes de maintenance …) est
difficile à avoir ou exploiter ;
 Le problème d’amorçage dû à l’arrêt des lignes détruit la turbine et les éléments internes des
pompes de pulpe ;
 Les efforts d’aspirations axiaux et radiaux amplifiés endommagent les pompes d’eau de mer
(turbine, système de transmission, corps …)

II. Le plan d’action


Afin d’améliorer la fiabilité des pompes de la laverie et en se basant sur les résultats de l’état
des lieux, le plan d’action à entreprendre est définie comme suit :

 Lancer le chantier de la maintenance autonome ;


 Améliorer le management visuel de la laverie ;
 Construire la documentation nécessaire à la maitrise des pompes ;
 Etudier et résoudre le problème d’amorçage des pompes de pulpe ;
 Réduire les efforts d’aspiration axiaux et radiaux des pompes d’eau de mer ;
 Améliorer le TTR des interventions de maintenances.

32 | P a g e
Conclusion :

L’analyse du système de maintenance laverie, de sa pomperie et des modes de défaillance des pompes
a permet de déceler deux types de causes de non fiabilité des pompes :

1. Causes généraux : issues du système de maintenance et influence la maintenance laverie de façon


générale :
 Absence d’un chantier de maintenance autonome ;
 Management visuel est sans valeur ajoutée ;
 Documentation mal structurée et difficile à exploiter.
2. Causes particuliers : issues de l’installation des pompes ou des comportements d’opérateurs qui
influencent directement et seulement la pomperie :
 Le problème d’amorçage des pompes de pulpe ;
 Les forces amplifiées d’aspiration des pompes d’eau de mer ;
 Le dysfonctionnement des vannes d’isolation des pompes de pulpes.

Le plan d’action défini après permet de remédier à ces causes. Le chapitre suivant explique
l’implantation de ce plan.

33 | P a g e
C hapitre 3
Mise en place du plan d’actions
Le présent chapitre décrit les actions d’amélioration du système de maintenance et de
l’environnement des pompes, les solutions des problèmes particuliers des pompes. De même,
il présente une estimation des gains du plan d’actions.

Sommaire :
A. Amélioration du système de maintenance.
B. Solutions particulières.
C. Estimation des gains.

Introduction

La mise en place des actions définies dans le plan d’actions consiste à suivre l’action et voir les
ressources nécessaires à son implantation. Il est aussi nécessaire de calculer les gains dus à
l’implantation de cette action en rapport avec le problème étudié.
A. Amélioration du système de maintenance
I. Maintenance autonome
I.1. Description
La maintenance autonome assure la détection permanente des anomalies d’un équipement
(grille d’anomalie) pour conserver son bon état. L’accumulation de la poussière et des saletés
empêche de voir et de traiter facilement les défauts, les jeux excessifs, la lubrification insuffisante et
d’autres anomalies conduisant à une détérioration des équipements. Ces anomalies résultent d’une
négligence de la maintenance de base (le nettoyage ou la lubrification). La maintenance autonome
intervient donc pour éliminer les détériorations, alléger les tâches de la maintenance, réduire
l’occurrence des pannes et garder le bon état des équipements.

I.1.1 Les objectifs de la maintenance autonome :


Les principaux objectifs à atteindre par le déploiement de la maintenance autonome sont :

 L’amélioration des performances de la pomperie (optimisation de l’UT des pompes) ;


 L’amélioration de la sécurité ;
 L’amélioration de l’ergonomie de travail ;
 Optimisation du temps d’intervention ;
 L’implication des opérateurs dans la démarche d’amélioration continue.

I.1.2 Les étapes de la maintenance autonome :


Pour la mise en place de la maintenance autonome, il est nécessaire de suivre une démarche
qui facilite l’atteinte de ses objectifs. Cette démarche qu’on peut décrire en quatre étapes :

i. Etape 0 « Sécurité & compréhension » :


En préalable à toute activité de maintenance, tout intervenant sur une pompe doit comprendre
son fonctionnement, les anomalies liées au dysfonctionnement, les conditions d’intervention et les
risques liés à cette dernière. Cette étape repose initialement sur la sensibilisation de sécurité et la
formation du personnel.

ii. Etape 1 «nettoyage initiale » :


Cette étape consiste à faire une inspection initiale. Au cours du nettoyage des pompes,
l’opérateur détecte, signale et enregistre tout ce qui parait anormal pour établir des contre-mesures.

iii. Etape 2 « contre-mesures » :


Cette étape consiste à définir les contre-mesures à prendre suite au résultat de l’étape
précédente. Elle vise aussi l’élimination des sources de salissures, faciliter l’accès aux endroits

35 | P a g e
difficiles d’intervention. Dans cette étape, les opérateurs doivent prévoir les dégradations et mettre
en place les conditions élémentaires de protection de la machine.

iv. Etape 3 «calendrier et standard » :


Cette étape a pour objectif de garantir les conditions de base de l’équipement pour une durée
bien déterminée, élaborer des standards provisoires de nettoyage, d’inspection et de lubrification et
établir un calendrier permettant de suivre l’avancement des opérations de travail.

I.2. Les standards


Un standard de maintenance est un document qui regroupe toutes les informations liées à l’une des
activités de la maintenance afin de faciliter son application. Ce document, après sa rédaction, doit être livré au
personnel intéressé. Les informations fournies par un standard concernent :

 Les sous-ensembles sur lesquelles on intervient ;


 Les tâches à réaliser pour chaque sous-ensemble ;
 La méthode d’intervention ;
 L’outillage nécessaire à chaque tâche ;
 Les consignes de sécurité, liés à chaque tâche ;
 La périodicité de l’intervention ;
 Durée optimale de chaque tâche ;
 Le responsable de chaque tâche.

L’exploitation des standards permet de :

 Réduire le temps des interventions (réduire MTTR) ;


 Organiser le déroulement des interventions ;
 Favoriser la notion de sécurité chez le personnel.

Dans la maintenance autonome, il s’agit de trois standards :

 Standard d’inspection (tableau III.1) ;


 Standard de nettoyage (tableau III.2) ;
 Standard de graissage (tableau III.3) ;

I.3. Le calendrier
Le calendrier (tableau III.4) est un document qui détermine la périodicité (journalière,
hebdomadaire…) des opérations de la maintenance autonome. Pour l’établir, il est important de voir :

 L’effectif disponible pour la réalisation des opérations de la maintenance autonome ;


 La criticité des équipements pour une répartition efficiente des opérations.

36 | P a g e
Tableau III.1 : STANDARD d'INSPECTION

Maintenance Autonome STANDARD d'INSPECTION

23 2
6

4 5
Durée
Sécurité Périodicité/ligne Responsable
opération

Amélior

Semain
marche

Bimens
N° Equipement Standard Méthode Outillage

Mensu
Actuell

Poste
Arrêt

Jour
ée

el
e

.
*Contrôle de l'état de nettoyage de périmètre de l'équipement contrôle visuel X X mécanicien
l'endroit
1
d'équipement * Contrôle des organes de sécurité (arrêt d'urgence ….) contrôle visuel X X mécanicien
* Contrôle présence des éléments rendant l’espace de travail inaccessible contrôle visuel X X mécanicien
*Contrôle de l'état de nettoyage de moteur électrique contrôle visuel X X Inspecteur
2 Moteur électrique *Mesure de la vibration du moteur électrique contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle de l’état de la visserie de fixation du moteur électrique X X Inspecteur
*Contrôle de l'état de nettoyage contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle d'alignement de l'élément d'entrainement (courroies
contrôle visuel X X Inspecteur
trapézoïdales ou accouplement direct)
Elément de
3 *Contrôle de la tension et ajustement des courroies trapézoïdales contrôle visuel X X Inspecteur
transmission
*Contrôle présence des caches accouplement contrôle visuel X X Inspecteur
*Mesure de la vibration au niveau d'accouplement X X Inspecteur
*Contrôle de l’état de la visserie de fixation contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle de l'état de nettoyage contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle d'alignement d'arbre contrôle visuel X X Inspecteur
La pompe et
4 *Mesure de la température des roulements et de la chaine cinématique X X Inspecteur
l'ensemble de palier
* Inspection des fuites contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle de l’état de la visserie de fixation contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle de l'état de nettoyage contrôle visuel X X Inspecteur
5 Circuit d'aspiration * Inspection des fuites au niveau circuit d'aspiration contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle de l’état de la visserie de liaison d'aspiration contrôle visuel X X Inspecteur
*Contrôle de l'état de nettoyage contrôle visuel X X Inspecteur
Circuit de
6 * Inspection des fuites au niveau circuit refoulement contrôle visuel X X Inspecteur
refoulement
*Contrôle de l’état de la visserie de liaison refoulement contrôle visuel X X Inspecteur
Sécurité : Porter et Vérifier que les EPI sont en un état permettant la protection des agents contre les risque de l’opération

37 | P a g e
Tableau III.2 : STANDARD de GRAISSAGE
Maintenance Autonome STANDARD de GRAISSAGE

A B

Durée
Sécurité Périodicité/ ligne
Equipement

opération

Semaine
Améliorée

Mensuel
N° Standard Méthode Outillage

Bimens.
Responsable

marche

Actuelle

Poste
Arrêt

Jour
1 * Recevoir l’OT pour le graissage des pompes X X Agent graisseur
Pompes des lignes de lavage

2 * Consulter et vérifier du planning de graissage pour déterminer les lignes et les pompes concernées contrôle visuel X X Agent graisseur
3 Vérifier que l’outillage est en bon état et capable de répondre au besoin de l’opération contrôle visuel X X Agent graisseur
Vérifier que les EPI sont en un état permettant la protection des agents contre le risque de l’opération de
4 graissage
contrôle visuel X X Agent graisseur

5 Vérifier que l'équipe est équipée de tous l’outillage et EPI nécessaire à l’opération de graissage X X Chef d'équipe
Agent graisseur
6 Se déplacer vers les pompes concernées X X
chef d'équipe
7 Sensibiliser l’agent graisseur des risques liés au graissage d’une pompe en marche contrôle visuel X X Chef d'équipe
*pinceaux
8 Nettoyer le trou de graissage du palier à graisser " les points à graisser [A] [B]" contrôle visuel
*Chiffons
X X Agent graisseur

9 Fixer le flexible de la pompe à graisse sur le trou du palier X X Agent graisseur


Commencer l’opération de graissage, tout en vérifiant l’état du palier, joints, roulement et l’évacuation *pompe à
10 de la graisse usée.
contrôle visuel
graisse
X X Agent graisseur

11 Finir l’opération de graissage et recevoir l’autorisation de travail X X Agent graisseur


12 Nettoyer le lieu de travail contrôle visuel X X Agent graisseur
13 Rendre l’outillage au magasin X X Agent graisseur
Sécurité : Porter et Vérifier que les EPI sont en un état permettant la protection des agents contre les risque de l’opération

38 | P a g e
Tableau III.3 : STANDARD de NETTOYAGE
Maintenance Autonome STANDARD de NETTOYAGE

6
32 5
4 7
2 1

Durée
Sécurité Périodicité/ligne
opération

Améliorée

semaine

Mensuel
N° Equipement Standard Méthode Outillage Responsable

Bimens.
Actuelle
marche

Poste
Arrêt

Jour
l'endroit * nettoyage de périmètre de l'équipement X X
1 d'équipement * Débarrasser les éléments rendant l’espace de travail inaccessible X X
2 Moteur électrique * nettoyage de moteur électrique. X X Inspecteur
* Nettoyage des poulies X X
Elément de
3 * Nettoyage des accouplements X X
transmission
* Peinte du cache des accouplements X X Inspecteur
*Nettoyage de la pompe X X
La pompe et *Nettoyage du palier X X
4 l'ensemble de
palier * Peinte de la pompe X X
* Peinte du palier X X
Circuit *Nettoyage du Circuit d'aspiration X X
5 d'aspirationPeinte du Circuit d'aspiration X X
Circuit de *Nettoyage du Circuit de refoulement X X
6 refoulement Peinte du Circuit de refoulement X X
7 Débit mètre *Nettoyage du Débit mètre X X
Sécurité : Porter et Vérifier que les EPI sont en un état permettant la protection des agents contre les risque de l’opération

39 | P a g e
Tableau III.4 : Calendrier de maintenance autonome

Mois … Préparé par : ELMADANI ZAHI


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tâche L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4

Porter et vérifier le bon état de vos EPI.


Sécurité
vérifier les marches des organes de sécurité (Arrêt d'urgence …)

* Nettoyage du périmètre de l'équipement.

* Débarrasser les éléments rendant l’espace de travail inaccessible.


Nettoyage

* Nettoyage du moteur électrique, élément de transmission et le corps de la pompe.

* Nettoyage des indicateurs de mesure (débit mètre,)

* Peinte d'installation.
Inspection et contrôle

*Contrôle de l'état de nettoyage.

* Inspection des fuites produit.

*Mesure de la vibration (moteur électrique + élément de raccordement)


*Mesure de la température des roulements et de la chaine cinématique.

*Contrôle d'alignement de l'élément d'entrainement.


*Contrôle de l’état de la visserie de fixation.

* Recevoir l’OT pour le graissage et déplacer vers les pompes concernées.


Graissage

*Nettoyer le trou de graissage du palier à graisser.

* Commencer l’opération de graissage, tout en vérifiant l’état du palier, roulement,

* Nettoyer le lieu de travail et Rendre l’outillage au magasin.

Tâche planifié Tâche réalisée

40 | P a g e
II. Management visuel
Basic Production ToolBox, un outil du management visuel adopté par l’OPS, qui permet de
suivre l’évolution de l’état d’un service en termes de performance, de sécurité et de développement
personnel. Cet outil facilite le partage des informations (indicateurs de performances, les actions à
faire, la sécurité…) avec tout le personnel intéressé.

Pour la mise en place d’un Basic Production ToolBox efficient, il est nécessaire qu’il :

 Soit accessible facile à mettre à jour, à lire et à comprendre par tout le personnel intéressé ;
 Regroupe des informations permettant d’évaluer l’état du service ;
 Respecte le côté esthétique.

II.1. Basic Production ToolBox laverie


Afin de favoriser l’engagement du personnel aux travaux du service, on a opté pour une
amélioration du basic production ToolBox laverie en respectant les conditions définies
précédemment. Le tableau III.5 illustre cette amélioration.

Tableau III.5 : Amélioration du Basic production toolbox


Amélioration du Basic production ToolBox

Service : Basic production toolbox


Préparé par : EL MADANI & ZAHI Le : 01-03-2015
IDS/D/M/M/L ICS/D/M/M/L
Avant Après

41 | P a g e
En relation avec le sujet de fiabilisation, l’amélioration du basic production toolbox,
approuvée par l’ensemble des services de la laverie, permet de mieux suivre l’évolution du TRGpm
de façon hebdomadaire et mensuel. Ce suivi facilite la détection de toute déviation concernant
l’objectif défini pour le TRGpm annuel et donc le pouvoir d’agir plus tôt sur son dépassement.

II.2. Suivi des immobilisations


Afin de soutenir le sujet de fiabilisation des pompes, on a exploité le basic production toolbox
(tableau III.6) pour le suivi des immobilisations (pompes, réducteurs, vérins…). Concernant les
pompes, il permet de suivre les pompes en marche, les pompes de substitution et les pompes destinées
à la révision. Elle facilite la localisation et la disponibilité des pompes pour le changement.

Tableau III.6 : Suivi des immobilisations


Suivi des immobilisations
Avant Après

42 | P a g e
Les informations livrées par le suivi des immobilisations concernent les matricules des
pompes, la date du dernier démontage, les pompes révisées… Ces informations permettent d’évaluer
la qualité de la révision des pompes par suivi de la durée entre deux révisions successives.
Les documents sources du nouveau basic production toolbox :
 Tables de suivi des performances (Annexes III.1 et III.2) ;
 Table de suivi des performances (suite) Table de planification (Annexe III.3) ;
 Table de suivi des actions de sécurité (Annexe III.4) ;
 Table de suivi des mouvements des pompes (Annexe III.5).

III. Maitrise des équipements


La maitrise de l’équipement répond au problème de la documentation des pompes. Il s’agit de
la construction du dossier machine et d’établir les gammes de maintenance des pompes.

III.1. Dossier machine


Le dossier machine est un document qui regroupe toutes les informations facilitant la
compréhension du fonctionnement d’un équipement. Concernant les des pompes de la laverie, le
dossier construit contient les informations suivantes :

 Fiche d’équipement : Informe sur le fabricant de l’équipement, son type, son fournisseur…
 Description technique : Informe sur les caractéristiques de l’équipement (débit d’aspiration, débit
de refoulement, densité du fluide …), son moteur électrique et son système de transmission ;
 La décomposition de l’équipement, ses pièces de rechanges, le code OCP de chaque pièce et la
quantité disponible au stock afin de faciliter la consultation de celui-ci ;
 Les points de contrôle et la carte de lubrification.

III.2. Gammes de maintenance


Une gamme de maintenance est un document qui standardise une intervention de
maintenance. Elle rassemble toutes les tâches relatives à une intervention et la liste d’outillages
nécessaire à chaque intervention, ce qui permet de réduire le TTR des interventions par réduction du
temps de recherche de l’outillage. Ces gammes sont à livrer aux opérateurs et aux magasiniers pour
une bonne préparation des interventions.
 Gamme de changement des pompes d’eau de mer (Tableau III.7) ;
 Gamme de changement des pompes de pulpe (Tableau III.8) ;
 Gamme de changement des pompes d’eau douce (Annexe III.6) ;
 Gamme de changement de partie électrique des pompes Warman (Annexe III.7) ;
 Gamme de changement des tresses (Annexe III.8) ;
 Gamme de changement partie mécanique (Annexe III.9).

43 | P a g e
Tableau III.7 : Gamme de changement des pompes d’eau de mer

Maintenance Professionnelle : Désignation Intervention : Changement d’une pompe Equipement : pompes 57

Gamme de Maintenance Désignation Equipement : Pompe de mer Préparé le : 02/04/2015 Par : EL MADANI+ZAHI

COMPETENCES Autorisation et
N° Durée Temps Temps mesures de
Désignation des phases Pièces de rechange Outillage
phase (H) Autre d'arrêt MO Sécurité
Méca Elect Instr
(*) nécessaires

10 Consignation du moteur électrique 0,25 1 0,25 0,25

20 Fermeture de la vanne d'aspiration 0,25 1 1 0,25 0,5

30 désaccouplement du moteur et de la pompe 0,5 1 1 0,5 1

Desserrage et démontage des boulons de liaison - (DI +OT)


40 0,5 1 1 0,5 1
de l'aspiration 01 pompe type
WARMAN 10/8 ES - autorisation de
- élévateur Chariot
Desserrage des boulons et dégagement du travail
50 0,5 1 1 0,5 1 Boulons de fixation et
flexible de refoulement - Grue
d'assemblage
Bandage - coupon de
60 Desserrage des boulons de fixation de la pompe 0,5 1 1 0,5 1 - élingues
d’accouplement consignation
- outillage nécessaire
70 Elingage et dépose de la pompe 0,5 1 1 0,5 1 - Protection
individuelle
Remontage de la nouvelle pompe et
80 1 1 1 1 2
raccordement

90 Alignement et accouplement 0,5 1 1 0,5 1

100 Déconsignation du moteur électrique 0,25 1 0,25 0,25

110 Mise en service + essai 0,5 1 1 1 0,5 1,5


TOTAUX 5,25 5,25 10,5

44 | P a g e
Tableau III.8 : Gamme de changement des pompes de pulpe

Maintenance Professionnelle : Désignation Intervention : Changement d’une pompe Equipement : pompes 33-36-39
Gamme de Maintenance Désignation Equipement : Pompe de pulpe Préparé le : 02/04/2015 Par : EL MADANI+ZAHI

COMPETENCES
N° Durée Temps Temps Autorisation et mesures
Désignation des phases Pièces de rechange Outillage
phase (H) Autre d'arrêt MO de Sécurité nécessaires
Méca Elect Instr
(*)
01 pompe type
10 Consignation du moteur électrique 0,25 1 0,25 0,25
WARMAN 10/8 FM
01 Jeu de courroie SPC
20 Vidange du bidon d'alimentation 0,25 1 1 0,25 0,5 3550

Boulons de fixation et
30 Détention des courroies 0,5 2 0,5 1
d'assemblage
Desserrage et démontage des
40 0,5 2 1 0,5 1,5
boulons de liaison de l'aspiration
Desserrage des boulons et
- (DI +OT)
50 dégagement du flexible de 0,5 2 1 0,5 1,5
refoulement - Chariot élévateur
- autorisation de travail
Démontage de la conduite de - Grue
60 0,25 1 0,25 0,25
refroidissement - coupon de consignation
- élingue
Desserrage des boulons de
70 0,5 1 1 0,5 1
fixation de la pompe - Protection individuelle
80 Elingage et dépose de la pompe 0,5 2 1 0,5 1,5

Remontage de la nouvelle pompe


90 1 1 1 1
et raccordement
Alignement et tension des
100 0,5 1 1 0,5 1
courroies
Déconsignation du moteur
110 0,25 1 0,25 0,25
électrique
120 Mise en service + essai 0,5 1 1 1 0,5 1,5
TOTAUX 5,5 5,5 11,25

45 | P a g e
B. Solutions particulières
Cette partie définit le problème relatif aux interventions sur les pompes de pulpe et présente
une description des problèmes particuliers de la pomperie : l’amorçage et les forces d’aspiration et.

I. Intervention des pompes de pulpe


I.1. Définition du problème
Pour la surveillance de chaque deux ligne, le service production de la laverie charge un seul
opérateur. Cet opérateur doit surveiller le filtre, les convoyeurs et manipuler systématiquement les
vannes d’isolation entre les bidons et les pompes de pulpe (figure III.1 : vanne1). Or, les opérateurs
affirment qu’ils n’arrivent pas à couvrir une telle surveillance. Donc, on remarque un
dysfonctionnement des vannes d’isolation mal manipulées. À cause de ce dysfonctionnement, les
opérateurs chargés de toute intervention sur les pompes de pulpe n’arrivent pas à les isoler. Alors, ils
se retrouvent obliger de vider le bidon avant d’intervenir.

I.2. Solution entretenue


Afin de faciliter les interventions sur les pompes de pulpe et donc réduire leurs temps. On
propose de changer les vannes d’isolation manuelles par des électrovannes manipulables à partir de
la salle de contrôle. Les nouvelles vannes permettront de :
 Réduire la charge du travail pour les superviseurs des lignes ;
 Réduire le TTR des interventions des pompes de pulpe ;
 Eliminer le gaspillage du produit dû au vidage du bidon

II. L’amorçage des pompes de pulpe


I.1. Définition du problème
Il s’agit de la dégradation des éléments internes des pompes à cause de l’aspiration de pulpe
à forte concentration en grains de phosphate. A l’arrêt imprévu d’une ligne de lavage, les grains de
phosphate formant la pulpe précipitent au bas du bidon. Après le redémarrage de la ligne, les pompes
de pulpe aspirent donc la pulpe concentrée en phosphate au bas du bidon d’où leur endommagement.

L’installation de la ligne au point d’aspiration des pompes de pulpe (figure III.1) est conçue
pour réduire la concentration du phosphate à l’aspiration. Les opérateurs ouvrent la vanne 4 et la
vanne 2 pour laisser couler l’eau d’étanchéité (eau de mer) qui favorise l’aspiration de la pompe en
réduisant la concentration du phosphate. Mais, à l’arrêt imprévu, le bidon reste saturé en pulpe, ce
qui oblige les opérateurs à garder la vanne 4 fermée au redémarrage pour ne pas jaillir le produit hors
du bidon. D’où le problème d’amorçage qui persiste toujours

46 | P a g e
Conduite 1
Vanne 4

A
Conduite2
Bidon Point
d’aspiration
Vanne 2

Vanne 1 Vanne 3
Bride
Pompe de pulpe
Figure III.1 : Installation des vannes de pulpe
- Vanne 1 : La vanne d’isolation, elle sépare la pompe et le bidon mais rarement manipulée ;
- Vanne 2 : La vanne d’eau de mer, elle contrôle l’alimentation de l’aspiration de la pompe par l’eau
de mer afin de réduire la concentration des grains de phosphate dans la pulpe ;
- Vanne 3 : La vanne de purge, elle contrôle le débit d’aspiration de la pulpe concentrée.
- Vanne 4 : La vanne qui contrôle l’alimentation du bidon par l’eau de mer ;
- Conduite 1 : Le conduite qui alimente le bidon par l’eau de mer ;
- Conduite 2 : La conduite qui alimente l’aspiration de la pompe par l’eau de mer ;

I.2. Solution entretenue

La mauvaise conception des conduites et le comportement des opérateurs qui priorisent la


préservation du produit sur l’équipement sont la source du problème d’amorçage. Pour remédier à ce
problème, il suffit de modifier la conduite 2 (point A) pour qu’elle soit avant la vanne 4 (figure III.2).

Conduite 1

A
Vanne 4

Bidon

Vanne 2

Vanne 1 Vanne 3
Pompe de pulpe

Figure III.2 : Modification de l’installation des conduites d’eau de mer


Quoique ça soit l’état de la vanne 4, l’eau d’étanchéité (eau de mer) nécessaire à l’amorçage
de la pompe est assurée à travers la conduite 2 et contrôlée par la vanne 2. Suite à cette modification,
Les opérateurs arrivent à protéger les pompes de pulpe sans gaspillage du produit.

47 | P a g e
I.3. L’arrêt prévu des lignes
Le problème d’amorçage se présente aussi à l’arrêt prévu des lignes de lavage. Pour l’éviter,
les opérateurs doivent vider la ligne avant son arrêt. Pour cet objectif et en calculant le temps de séjour
des équipements de la ligne de lavage, on a établi une procédure d’arrêt de la ligne (tableau 4.6) qui
respect les temps de séjour des équipements.
Tableau III.9 : Procédure d’arrêt d’une ligne de lavage

Procédure d’arrêt d’une ligne de lavage Préparer Par : ELMADANI & ZAHI

N° Equipement à arrêter Temps de séjour (min)


0 Arrêt de la roue-pelle du parc brut -
1 Arrêt du convoyeur T5 1
2 Arrêt du convoyeur T6 1
3 Arrêt du convoyeur T7 1
4 Arrêt du convoyeur T8 1
5 Crible + trommel 6
6 Pompe 33 (Bidon 32 vide) 0.8
7 Pompe 36 (Bidon 35 vide) 0.8
8 Pompe 39 (Bidon 38 vide) 0.8
9 Pompe 43 (Bidon 42 vide) 0.8
10 Pompes de filtration (Filtre vide) 1
11 Pompe à vide -
12 Pompe 60N et 64 -

III. La force d’aspiration des pompes d’eau de mer


III.1. Définition du problème

La charge hydraulique d’aspiration (Hh) appliquée par un liquide sur une pompe se calcul par
la formule : Patm
Bac d’eau de mer
𝐻ℎ (𝑃𝑎) = 9,81 ∗ 𝑍 ∗ 𝜌 + 𝑃𝑎𝑡𝑚 d’une ligne

- Z (m) : la hauteur géométrique d’aspiration ;


- 𝜌 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) : masse volumique du liquide ;
- 9.81 (m / s²) : Intensité moyenne de la pesanteur.
Z = 20 m

Dans le cas des pompes de l’eau de mer :


- 𝑍 = 20 𝑚 ;
- 𝜌 = 1,028 𝑘𝑔⁄𝑚3 ;

Par la relation E3, on calcul la charge hydraulique d’aspiration des pompes


Pompe 64
d’eau de mer : Figure III.3 : Le circuit
𝐻ℎ = 60,51 𝑃𝑎 d’eau de mer

48 | P a g e
La force appliquée par l’eau de mer dépasse la force maximale d’aspiration de la pompe. Elle
génère donc une translation de la turbine de la pompe. Ce mouvement de translation dégrade la
turbine, l’arbre et les roulements de la pompe.

III.2. Solution entretenue

La résolution du problème des forces d’aspiration réside dans la réduction de celles-ci. Pour
cet objectif, on a conçu un bac intermédiaire entre le bac de la ligne et la pompe (figure 4.3). La
pompe aspira donc l’eau de mer à partir de ce bac dont Le remplissage se fait par gravité à partir du
le bac de la ligne.

Bac général d’eau de mer


Bac d’eau de mer
d’une ligne

Pompe 57

Bac intermédiaire
Bidon 32 Stérile

Pompe 64

Figure III.4 : Le nouveau circuit d’eau de mer

49 | P a g e
C. Estimation des gains
I. Synthèse des actions
Le tableau III.10 décrit l’état d’avancement actuel du projet de fiabilisation jusqu’au
27/05/2015. Il explicite l’état de chaque action, son pilote et le délai prévu pour sa finalisation.

Tableau III.10 : Avancement final du projet


action Pilote Etat Délai prévu Remarque
Chantier de maintenance
Service production
autonome
Amélioration du management
ELMADANI & ZAHI Fait - -
visuel

Préparation du dossier machines ELMADANI & ZAHI Fait - -


Révision des gammes de
ELMADANI & ZAHI Fait - -
maintenance
Modification des conduites de A l’arrêt
Service maintenance
l’eau de mer des pompes de Non-fait programmé des
mécanique
pulpe lignes de lavages

Réduction des forces A l’arrêt


Service maintenance
d’aspiration des pompes d’eau Non-fait programmé des
mécanique
de mer lignes de lavages
Nécessité de
Installation des vannes Service maintenance lancement d’un
Non-fait ?
électriques mécanique marché des vannes
électriques

II. Gains estimés


II.1. Gains non quantifiables
Ce sont des gains qu’on ne peut pas calculer mais qu’on arrive à remarquer soit au
déroulement des travaux, ou le comportement du personnel… Dans ce projet, il s’agit de :
 Une amélioration de l’aspect de sécurité chez le personnel ;
 Un suivi plus facile des indicateurs de performances du service ;
 Un partage d’informations plus fluide ;
 Une meilleure organisation des travaux ;

II.2. Gains quantifiables


II.2.1 Gain en fiabilité (MTBF)
La fiabilité se caractérise par La MTBF. C’est le temps entre deux défaillances successives
d’un composant ou d’un équipement donné

∑ 𝑇𝐵𝐹
MTBF=
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒

50 | P a g e
Pour bien estimer le gain en fiabilité des actions entreprises, on a reconstruit l’historique des
pannes mécaniques (des pompes de pulpe et d’eau de mer) en se basant sur l’historique élaboré dans
la phase de diagnostic (Chapitre II). Pour se faire, on a annulé de l’ancien les pannes dues au problème
d’amorçage pour les pompes de pulpe et aux problèmes des efforts d’aspiration pour les pompes de
l’eau de mer. A partir du nouvel historique, on recalcule le MTBF des catégories des pompes de pulpe
et d’eau de mer.

Le tableau III.11 montre l’amélioration du MTBF des pompes de pulpe et d’eau de mer.
Tableau III.11 : Gain du MTBF

Catégorie MTBF MTBF estimé

Pulpe 5 751,86 6419,12

eau de mer 1550,01 1861,20

II.2.2 Gain en maintenabilité (MTTR)


La maintenabilité se caractérise par La MTTR. C’est la moyenne des temps de réparation :
∑ 𝑇𝑇𝑅
MTTR =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒

La diminution du MTTR est justifiée par :


 Le chantier de maintenance autonome qui externalise la tâche de nettoyage des tâches
d’intervention et accélère la détection des anomalies.
 Les gammes de maintenance optimisent le temps d’intervention en minimisant le temps de
recherche de l’outillage.
 Les électrovannes éliminent la durée de vidage des bidons et de nettoyage aux interventions
sur les pompes.

Le tableau III.12 montre l’amélioration du MTTR des pompes de pulpe et d’eau de mer.

Catégorie MTTR MTTR estimé

Pulpe 2,99 1,60

eau de mer 5,61 4,54

II.2.3 Gain estimé de l’usage des électrovannes


Pour calculer le gain relatif à l’usage des électrovannes, on calcul les pertes en DH dues au
vidage des bidons de pulpe (Gaspillage de produit et temps de vidage).

Données :

51 | P a g e
- Volume d’un bidon de pulpe : Vt = 12 m3 ;
- Dilution moyenne de la pulpe : D = 1.7 ;
- Masse volumique de l’eau : ρe = 1 kg/dm3 ;
- Masse volumique du phosphate : Vp= 1.3 kg/dm3 ;
- Rendement moyen des lignes : 𝜏 = 70% ;
- Prix du phosphate lavé : Pp = 500 DH/T ;
- Temps de vidage d’un bidon : Tv = 5 min ;
- Le nombre moyen des bidons vidés par mois par ligne : N = 3 bidons ;
- Le temps estimé de vidage d’un bidon : t = 5 min ;
- Taux de production d’une ligne : Γ𝑝 = 90 𝑇/ℎ ;
- Prix unitaire d’une vanne électrique : Pv = 18000 DH.

Calcul :
 Masse moyenne du phosphate dans un bidon :
𝑚𝑒
𝐷=
𝑚𝑝
𝜌𝑒
⇒𝐷= ∗𝑉
𝑚𝑝 𝑒
𝜌𝑒
⇒𝐷= ∗ (𝑉𝑡 − 𝑉𝑝 )
𝑚𝑝
𝑚𝑝
𝜌𝑒 ∗ (𝑉𝑡 − )
𝜌𝑝
⇒𝐷=
𝑚𝑝
𝜌𝑒 ∗ 𝜌𝑝 ∗ 𝑉𝑡
⇒ 𝑚𝑝 =
𝜌𝑝 ∗ 𝐷 + 𝜌𝑒
1∗1.3∗12
AN: 𝑚𝑝 =
1.3∗1.7+ 1

⇒ 𝑚𝑝 = 4.86 𝑇
 Masse moyenne (𝑚𝑙 ) du phosphate lavé d’un bidon :

𝑚𝑙 = 𝑚𝑝 ∗ 𝜏
AN: 𝑚𝑙 = 4.86 ∗ 0.7
⇒ 𝑚𝑙 = 3.41 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒
 Masse moyenne total du phosphate lavé produit d’un bidon par mois :

𝑚𝑡𝑙 = 𝑚𝑙 ∗ 4 ∗ 𝑁
AN: 𝑚𝑡𝑙 = 3.41 ∗ 4 ∗ 3
⇒ 𝑚𝑡𝑙 = 40.92 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒
52 | P a g e
 Le temps d’arrêt de production du au vidage des bidons :
𝑡𝑣 = 4 ∗ 𝑁 ∗ 𝑡
AN: 𝑡𝑣 = 4 ∗ 3 ∗ 5
⇒ 𝑡𝑣 = 1ℎ
 Les pertes de production par mois dues aux arrêts pour vidage des bidons :
𝑚𝑎 = Γ𝑝 ∗ 𝑡𝑣
AN: 𝑚𝑎 = 90 ∗ 1
⇒ 𝑚𝑎 = 90 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒
 Les pertes de production totale par mois :

𝑚 𝑇 = 𝑚𝑎 + 𝑚𝑡𝑙
AN: 𝑚 𝑇 = 90 + 40.92
⇒ 𝑚 𝑇 = 130.92 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒
 Le prix des pertes de production totale par mois :

𝑃𝑇 = 𝑚 𝑇 ∗ 𝑃𝑝
AN: 𝑃𝑇 = 130.92 ∗ 500
⇒ 𝑃𝑇 = 65460 𝐷𝐻
La laverie perd en total 65460 DH / mois à cause du vidage des bidons de pulpe.
On calcule le temps d’amortissements des électrovannes :
 Le prix total des électrovannes :

𝑃𝑡𝑣 = 16 ∗ 𝑃𝑣
AN: 𝑃𝑡𝑣 = 16 ∗ 18000
⇒ 𝑃𝑡𝑣 = 288000 𝐷𝐻
 Le temps d’amortissements des électrovannes :

𝜏𝑎 = 𝑃𝑡𝑣 ⁄𝑃𝑇
AN: 𝜏𝑎 = 288000/ 65460
⇒ 𝜏𝑎 ≃ 5 𝑚𝑜𝑖𝑠

53 | P a g e
Conclusion :

La réussite d’un projet se mesure par l’atteinte de ses objectifs et le calcul de ses gains. Concernant
ce projet, on était incapable d’implanter quelques actions définies dans le plan d’action, pour des
raisons diverses : les permutations des chefs de service maintenance, la complexité des procédures
d’implantation… Mais, les actions implantées présentaient un gain remarquable (quantifiable ou non)
pour le service :

 Le chantier de la maintenance autonome : Assure une détection des anomalies dès leurs apparition et
donc d’éviter la dégradation des pompes (Améliore la fiabilité) ;
 Le management visuel : Facilite le suivi des performances et le partage des informations à toute
personne intéressée ;
 Le dossier machine : Rassemble toute les informations relatives à un équipement et permet de suivre
son état ;
 Les gammes de maintenance : facilite et organe le déroulement des interventions en réduisant leurs
durée et la marge d’erreur des opérateurs.
 Réduction du MTTR des interventions et amélioration du MTBF

Le dysfonctionnement des vannes manuelles d’isolation entre les bidons de pulpe et les pompes
généraient une perte de 65460 DH/mois. Pour l’éliminer, on a proposé de changer ces vannes par des
électrovannes dont le temps de redressement vaut 5 mois.

54 | P a g e
Conclusion générale
Pour rencontrer les objectifs OCP, le service maintenance mécanique de l’atelier laverie de Maroc
Phosphore II a instauré le système OPS tout en considérant la nature de son fonctionnement. Ce système
qui met à la disposition du service des outils d’amélioration de sa performance tel que les outils de
fiabilisation.

Une étude du TRGpm a montré que les arrêts fréquents imprévus des pompes de la laverie sont à l’origine
de la baisse de sa performance dans les ans 2013-201. D’où le projet de fiabilité qui exploite les outils OPS
pour répondre à ce problème.

L’analyse du système de maintenance laverie, de sa pomperie et des modes de défaillance des pompes à
montrer que la non fiabilité des pompes est due à :

 Absence d’un chantier de maintenance autonome ;


 Management visuel est sans valeur ajoutée ;
 Documentation mal structurée et difficile à exploiter.
 Le problème d’amorçage des pompes de pulpe ;
 Les forces amplifiées d’aspiration des pompes d’eau de mer ;
 Le dysfonctionnement des vannes d’isolation des pompes de pulpes.

En se basant sur le résultat de l’analyse, on a défini un plan d’actions qui répond aux attentes du service en
termes de fiabilité. Les actions et leurs gains se présentent ainsi :

 Le chantier de la maintenance autonome : Assure une détection des anomalies dès leurs apparition
et donc d’éviter la dégradation des pompes (Améliore la fiabilité) ;
 Le management visuel : Facilite le suivi des performances et le partage des informations à toute
personne intéressée ;
 Le dossier machine : Rassemble toute les informations relatives à un équipement et permet de
suivre son état ;
 Les gammes de maintenance : facilite et organe le déroulement des interventions en réduisant leurs
durée et la marge d’erreur des opérateurs.
 Réduction du MTTR des interventions et amélioration du MTBF
 Le dysfonctionnement des vannes manuelles d’isolation entre les bidons de pulpe et les pompes
généraient une perte de 65460 DH/mois. Pour l’éliminer, on a proposé de changer ces vannes par
des électrovannes dont le temps de redressement vaut 5 mois.

Dans le but d’augmenter d’avantage la production, et améliorer le rendement de l’installation, des pompes
nouvelles ont été commandées. Dans ce contexte, notre travail, notamment nos recommandations, serviront
comme base pour revoir les procédures d’installation des pompes, et les conditions dans lesquelles elles
fonctionnent.

55 | P a g e
Références

[1] NF EN 13306 X 60-319

[2] www.ocpgroup.ma, OCPBrochureCorporate, 2015.

[3] 04-Méthode-AMDEC, CRTA 2004.

56 | P a g e
Annexes

Annexe I.1II : Organigramme du site OCP de Safi


Annexe I.2II : Organigramme du MPII
Annexe I.3II : Circuit de stockage du phosphate brut
Annexe I.4II : Circuit de stockage du phosphate lavé
Annexe I.5II : Circuit de lavage
Annexe II.1I : Questionnaire de gestion des équipements
Annexe II.2I : Questionnaire de maintenance autonome
Annexe II.3I : Questionnaire de gestion des travaux
Annexe II.4I : Questionnaire de gestion des stocks et PDR
Annexe II.5I : Questionnaire d’analyse des coûts
Annexe II.6I : Questionnaire de l’analyse F.M.D.S
Annexe II.7I : Questionnaire de gestions de la planification
Annexe II.8I : Questionnaire de maitrise de la documentation
Annexe II.9I : Questionnaire du management visuel
Annexe III.1 : Table de suivi des performances
Annexe III.2 : Table de suivi des performances 2
Annexe III.3 : Table de planification
Annexe III.4 : Table de suivi des actions de sécurité
Annexe III.5 : Table de suivi des mouvements des pompes
Annexe III.6 : Gamme de changement des pompes 57
Annexe III.7 : Gamme de changement de la partie électrique des pompes Warman
Annexe III.8 : Gamme de changement des tresses
Annexe III.9 : Gamme de la partie mécanique des pompes d'eau de mer
Annexe I

Annexe I.1 : Organigramme du site OCP de Safi

Site de Safi

Support Support

Sûreté HES

Ingénieur de Responsable
maintenance social

Flux et opérations Maroc phosphore


Moyens généraux Maroc chimie
prtuaires II

Maroc phosphore I

Annexe I.1 : Organigramme du MPII

Maroc phosphore II

HES

maintenance Production

Maintenance Bureau de Production Production


mécanique méthode laverie Phosphorique

Maintenance
Production
électrique et
Sulfurique
instrumentation

58 | P a g e
Annexe I.2 : Circuit de stockage du phosphate brut

59 | P a g e
Annexe I.3 : Circuit de lavage

60 | P a g e
Annexe I.4 : Circuit de stockage du phosphate lavé

61 | P a g e
Annexe II
Annexe II.1 : Questionnaire de gestion des équipements

GESTION DES EQUIPEMENTS


Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant la gestion des équipements Vraie Fausse
vraie fausse objet
101 On a un inventaire par emplacement, ligne... des équipements
102 Cet inventaire est tenu à jour (modifications, suppressions, ajouts...)
103 Il existe une codification qui découpe les équipements jusqu'à la pièce de rechange
104 Pour chaque équipement, on connaît les conditions de bon fonctionnement
105 Pour chaque équipement, on connaît les conditions d'intervention
106 Pour chaque équipement, on connaît les pièces de rechange nécessaires
107 Pour chaque équipement, on connaît les outillages nécessaires
108 Pour chaque équipement, on possède l'historique des travaux
109 Les codes (équipements / sous-ensembles / pièces) sont facilement visibles
110 Pour chaque équipement, on possède les plans et schémas à jour
111 Il est possible de retrouver rapidement les interventions réalisées sur un équipement
112 Pour chaque équipement, on connaît le degré d'urgence de réparation
113 Les historiques sont analysés au moins une fois par an
114 Chaque équipement possède un numéro d'identification unique
115 Chaque équipement possède un dossier technique

Annexe II.2 : Questionnaire de maintenance autonome

MAINTENANCE Autonome
Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant MAINTENANCE Autonome Vraie Fausse
vraie fausse objet
201 Il existe un calendrier pour le nettoyage des équipements et zone d'interventions
202 Il existe un calendrier pour l'inspection des équipements
203 Il existe des standards de nettoyage, inspection et lubrification
204 Les anomalies détectées lors d'une inspection sont enregistrées et communiquées
205 On dispose des ressources humaines pour l'application de la maintenance autonome
206 L'accée aux zones d'interventions est facile
207 Les PDR dégradées sont dégagée de la zone d'intervention après intervention
208 Il existe un calendrier de lubrification des équipements

62 | P a g e
Annexe II.3 : Questionnaire de gestion des stocks et PDR

GESTION DES STOCKS ET PIECES DE RECHANGE


Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant la gestion des stocks et des pièces de rechange Vraie Fausse
vraie fausse objet
301 On utilise une procédure formalisée pour les Demandes d'Achat (DA)
302 Les articles stockés sont codifiés
303 Il existe des fiches techniques pour chaque pièce et rechange spécifique
304 Les pièces obsolètes sont éliminées si besoin
305 Le niveau du stock et sa valeur sont connus par le service maintenance
306 Les pièces sont correctement rangées, identifiées et localisées dans un magasin
307 Pour chaque pièce stockée, on connaît le(s) fournisseur(s)
308 Pour chaque pièce, on connaît le délai d'approvisionnement
309 Les pièces interchangeables (standards) sont connues et identifiées
310 La maintenance possède son magasin
311 Les pièces rapidement livrables sont disponibles chez nos fournisseurs
312 Il existe une gestion formalisée des entrées / sorties magasin
313 Le seuil de sécurité, ou de réapprovisionnement du stock est défini (pour pièces critiques)
314 Les consommations sont analysées

Annexe II.4 : Questionnaire de gestion des travaux

Gestion des travaux


Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant la gestion des travaux Vraie Fausse
vraie fausse objet
401 On sait hiérarchiser les appels à la maintenance en fonction de l'importance de l'équipement
402 Il existe un moyen connu de déclenchement des interventions de type DI / OT / BT
403 Les DI sont suivies (enregistrement, choix, ventilation, planification)
404 Un compte-rendu est établi après chaque intervention (RI)
405 Une structure travaux neufs est en place
406 Il existe une gestion des différents travaux correctifs, préventifs...
407 Il existe une structure d'appel et de suivi des travaux sous-traités ou co-traités
408 Les contraintes de la production sont prises en compte dans la gestion des travaux
409 Il existe des gammes opératoires pour les travaux complexes
410 Les consignes de sécurité à respecter sont données sur les BT ou documents spécifiques
411 Il existe un moyen connu de gestion des priorités pour le déclenchement des DI
412 Les OT / BT / RI sont classés et archivés suivant chaque équipement

63 | P a g e
Annexe II.5 : Questionnaire de l’analyse F.M.D.S

ANALYSE F.M.D.S.
Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant l'analyse Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sécurité Vraie Fausse
vraie fausse objet
501 Il existe une structure et un formalisme pour enregistrer les informations
502 Chaque intervention est classée et archivée
503 Chaque intervention est analysée (coûts, temps, ...)
504 Les analyses sont compilées afin de réaliser des indicateurs et/ou un tableau de bord
505 Pour les équipements principaux, on connait un indicateur de bon fonctionnement
506 Pour les équipements principaux, on connait un indicateur de temps d'intervention
507 Pour les équipements principaux, on connait un indicateur de disponibilité
508 Pour les équipements principaux, on connait les conditions d'intervention
509 On dispose de matériel pour faire de la maintenance conditionnelle (ou prévisionnelle)
510 Les performances sont suivies (par équipement, par machine, par ...)
511 On possède l'historique des travaux pour chaque équipement
512 Les historiques sont analysés au moins une fois par an
513 L'efficacité de la fonction maintennace est contrôlée

Annexe II.6 : Questionnaire d’analyse des coûts

ANALYSE DES COÜTS


Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant l'analyse des coûts Vraie Fausse
vraie fausse objet
601 La maintenance gère son budget
602 On peut connaître rapidement la situation budgétaire de la maintenance
603 Le budget est ventilé par type de maintenance
604 La comptabilité du service suit l'évolution des coûts budgétisés, engagés, réalisés
605 La ventilation des coûts se fait par nature (biens, lignes...), par type d'intervention, par destination
606 Le service maintenance est autonome pour les achats en-dessous d'un coût plafond
607 Il existe une gestion des interventions externes (sous-traitance, co-traitance...)
608 La valeur du stock des pièces de rechange est parfaitement connue
609 Pour les équipements principaux, on connaît les coûts de maintenance
610 Les résultats de l'activité maintenance, en terme de coûts, sont affichés et visibles par tous

64 | P a g e
Annexe II.7 : Questionnaire de maitrise de la documentation

documentation
Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant la base de données Vraie Fausse
vraie fausse objet
701 On enregistre l'avancement des travaux pour les interventions longues et importantes
702 Il existe une base de données fournisseurs (coûts, qualité, délais...)
703 Il existe une méthode d'archivage adaptée et suffisante
704 Un tableau de bord est édité régulièrement
705 On dispose d'outils informatiques pour gérer l'activité
706 On peut consulter l'historique des travaux pour chaque équipement
707 Un dossier technique est archivé et tenu à jour pour les équipements principaux
708 Pour chaque équipement, on possède les plans et schémas à jour
709 Les catalogues fournisseurs et les documentations techniques sont facilement accessibles

Annexe II.8 : Questionnaire de gestions de la planification

PLANIFICATION
Plutôt Plutôt Sans
Affirmations concernant la planification Vraie Fausse
vraie fausse objet
801 La planification est réalisée suivant la disponibilité des équipements, du Plan de Production
802 La planification est réalisée suivant la disponibilité des ressources humaines
803 La planification est réalisée suivant la disponibilité des outillages et pièces
804 On sait affecter les ressources en fonction des besoins (temps, procédures, outillages...)
805 Les interventions préventives sont planifiées
806 La charge de travail à effectuer est maîtrisée
807 On émet régulièrement un rapport d'activité de la charge (planifié, en-cours, réalisé)
808 Le suivi et l'adaptation des actions préventives est assuré par une personne du service
809 Il existe un planning hebdomadaire de lancement des travaux (neufs, correctifs...)
810 Les interventions externes (co-traitance) sont gérées, préparées...
811 On visualise facilement l'état d'avancement des travaux
812 Il existe un moyen de choisir le(s) intervenant(s) le(s) plus adapté(s) à l'intervention

Annexe II.9 : Questionnaire du management visuel

Management visuel
Plutôt Plutôt Sans
Management visuel Vraie Fausse
vraie fausse objet
901 Il existe un espace suffisant pour l'affichage d'un TdB assurant le pilotage des performance
902 Il existe un espace accessible par toute personne considérée par le suivi du TdB
903 Les indicateurs du Tdb permet d'évaluer les performances du service
904 La présentation du TdB prend en compte le coté esthétique
905 la mise à jour des données du TdB est facile
906 Les personnes chargées de la mise à jour de l'affichage sont désignées
907 Le Tdb permet de suivre l'évolution de l'aspect sécurité
908 Les plans de charges font partie du Tdb pour un suivi des travaux
65 | P a g e
Annexe III
Annexe III.1 : Table de suivi des performances

66 | P a g e
Annexe III.2 : Table de suivi des performances 2

67 | P a g e
Annexe III.3 : Table de planification

68 | P a g e
Annexe III.4 : Table de suivi des actions de sécurité

69 | P a g e
Annexe III.5 : Table de suivi des mouvements des pompes

70 | P a g e
Annexe III.6 : Gamme de changement des pompes d’eau douce
Equipement : pompes 60-60S-60N
Maintenance Professionnelle : Désignation Intervention : Changement d’une pompe
Préparé le : 02/04/2015 Par : EL
Gamme de Maintenance Désignation Equipement : Pompe d'eau douce
MADANI+ZAHI
COMPETENCES Autorisation et
Temps Temps Pièces de mesures de
N° phase Désignation des phases Durée (H) Outillage
Instr Elect Instr Autre (*) d'arrêt MO rechange Sécurité
nécessaires
01 pompe type
10 Consignation du moteur électrique 0,25 1 0,25 0,25 WARMAN 10/8
ES
Boulons de
20 Fermeture de la vanne d'aspiration 0,25 1 1 0,25 0,5 fixation et
d'assemblage
désaccouplement du moteur et de la Courroies et ou
30 0,5 1 1 0,5 1 bandage
pompe
- (DI +OT)
Desserrage et démontage des boulons
40 0,5 1 1 0,5 1
de liaison de l'aspiration - autorisation
de travail
Desserrage des boulons et dégagement - Chariot élévateur
50 0,5 1 1 0,5 1
de la manchette de refoulement
- Grue - coupon de
Desserrage des boulons de fixation de consignation
60 0,5 1 1 0,5 1 - élingue
la pompe
- Protection
70 Elingage et dépose de la pompe 0,5 1 1 0,5 1
individuelle
Remontage de la nouvelle pompe et
80 1 1 1 1 2
raccordement

90 Alignement et accouplement 0,5 1 1 0,5 1

100 Déconsignation du moteur électrique 0,25 1 0,25 0,25

110 Mise en service + essai 0,5 1 1 1 0,5 1,5

TOTAUX 5,25 5,25 10,5

71 | P a g e
Annexe III.7 : Gamme de changement de la partie électrique des pompes Warman

Maintenance Professionnelle : Désignation Intervention : Changement de partie électrique Equipement : pompes Warman
Préparé le : Par : EL
Gamme de Maintenance Désignation Equipement : Pompe de l'eau douce
02/04/2015 MADANI+ZAHI
Autorisation et
COMPETENCES
N° Durée Temps Temps Pièces de mesures de
Description des phases Outillage
phase (H) Autre d'arrêt MO rechange Sécurité
Méca Elect Instr nécessaires
(*)
essai du palan (montée et descente + fin de
10 0,25 1 0,25 0,25
course)
20 débranchement du moteur électrique - 2 - 0
clé mixte 36,
30 démontage de la sonde de température 0,25 1 0,25 0,25 clé à frapper 36mm,
démontage de la visserie de fixation du marteau
40 0,5 2 0,5 1
moteur électrique
palonnier (chaque - (DI +OT)
50 élingage du moteur électrique (palonnier) 1 2 1 2
station a son propre
60 décollage du moteur électrique (vis M20) 1 2 1 2 palonnier) - autorisation de
70 manutention et dépose du moteur électrique 0,5 2 0,5 1 travail
clé mixte 30, clé à
élingage du nouveau moteur électrique frapper 30mm, - coupon de
80 1 2 1 2
(palonnier) marteau consignation
90 manutention et montage du nouveau moteur 1 2 1 2
- Protection
100 branchement du nouveau moteur - 2 - 0 individuelle

110 serrage du nouveau moteur 0,5 2 0,5 1


120 essai du sens de rotation - 1 -
couplage du moteur (montage des doigts
130 1 2 1 2
d'accouplement)
110 Mise en service + essai 0,5 1 1 1 0,5 1,5
TOTAUX 7,5 7,5 16

72 | P a g e
Annexe III.8 : Gamme de changement des tresses

Maintenance Professionnelle : Désignation Intervention : changement des tresses Equipement : pompes 57

Gamme de Maintenance Désignation Equipement : Pompe de l'eau douce Préparé le : 02/04/2015 Par : EL MADANI+ZAHI

COMPETENCES Autorisation et
N° Durée Temps Temps mesures de
Désignation des phases Autre Pièces de rechange Outillage
phase (H) Méca Elect Instr d'arrêt MO Sécurité
(*) nécessaires
10 consignation du moteur électrique 1 0 0
- (DI +OT)
20 isolement de la pompe 1 0 0
- autorisation de
30 ouverture du bouchon de vidange de la pompe 0,5 1 0,5 0,5 travail
40 démontage du fouloir de la presse étoupe 0,5 1 0,5 0,5
- coupon de
50 extraction des tresses 0,5 1 0,5 0,5 consignation
tresses en téflon - clé à griffe
sec - clé mixte 30 mm - Protection
60 nettoyage du boitier de bourrage 0,5 1 0,5 0,5
individuelle
découpage des tresses (utiliser le moule *18 mm pour - lame de couteau
70 1 1 1 1
adéquat) NPV70
- fermeture des
montage des tresses vannes
80 1 2 1 2 *20 mm pour
2 tresses + lanterne + 3tresses
NPV100 d'aspiration et de
montage du fouloir du presse étoupe refoulement
90 2 0 0
serrer légèrement le fouloir
100 montage du bouchon de vidange 1 1 0 - Vidage du circuit
110 Régler le débit de fuite 1 0 0
TOTAUX 5 5 5

73 | P a g e
Annexe III.9 : Gamme de la partie mécanique des pompes d'eau de mer

Désignation Intervention : Changement


Maintenance Professionnelle : partie mécanique
Equipement : pompe d'eau de mer Page :

Désignation Equipement : Pompe de


Gamme de Maintenance l'eau douce
Préparé le : 02/04/2015 Par : EL MADANI+ZAHI

COMPETENCES Autorisation et
N° Durée Temps Temps Pièces de
phase
Désignation des phases
(H) Autre d'arrêt MO rechange
Outillage mesures de Sécurité
Méca Elect Instr nécessaires
(*)
10 essai du palan (montée et descente + fin de course) 0,25 2 0,25 0,5
- clé mixte 30 - (DI +OT)
isolement de la pompe (fermeture des vanne asp. et
20 0,25 1 0,25 0,25
ref.) et circuit de refroidissement - clé à frapper - autorisation de
30 débranchement du moteur électrique - 2 - 0 30mm, travail

40 démontage de la sonde de température 0,5 1 0,5 0,5 - coupon de


démontage de la visserie de fixation du moteur
- marteau
consignation
50 0,5 2 0,5 1
électrique
- palonnier - Protection
60 élingage du moteur électrique (palonnier) 1 2 1 2
individuelle
70 décollage du moteur électrique (vis M20) 1 2 1 2 - marteau
80 manutention et dépose du moteur électrique 0,5 2 0,5 1 - fermeture des
90 vidange du réservoir d'huile de la butée 0,25 2 0,25 0,5 - 2 clés à griffes vannes d'aspiration
et de refoulement
100 démontage des deux sondes de température 0, 5 1 0, 5 0,5
- clé mixte 41mm
démontage du circuit de refroidissement et conduite - Vidage du circuit
110 1 2 1 2
d'équilibrage - clé à frapper 41
120 démontage des écrous de fixation de la, jupe 0,5 2 0,5 1
130 décollage de la jupe 0,25 2 0,25 0,5 - cric à manivelle
140 manutention et dépose de la jupe 0,25 2 0,25 0,5
élingue à 2 brins 5t

démontage des écrous de fixation de la partie - clé mixte 46mm


150 1 2 1 2
mécanique
160 manutention de la partie mécanique 0,5 2 0,5 1

74 | P a g e
- clé à frapper 46
170 contrôle des bagues d'usures et du diffuseur 0,5 1 0,5 0,5 mm
- élingue à deux
montage des accessoires sur la nouvelle partie brins
180 0,5 2 0,5 1
mécanique
nettoyage des portées fonctionnelles de la nouvelle - mixte 17 mm
190 1 2 1 2
partie mécanique
manutention et remontage de la nouvelle partie - mixte 19mm
200 0,5 3 0,5 1,5
mécanique (attention aux vis de décollage)
serrage de la nouvelle partie mécanique (vérifier que - clé à griffes
210 l'arbre tourne manuellement si non réglage de la 1 2 1 2 Grattoir
position verticale de l'arbre)
- chiffon palonnier
220 montage de la jupe et serrage 0,5 2 0,5 1
manutention et montage du moteur électrique (bien - clé à frapper
230 0,5 3 0,5 1,5
nettoyer le plan de joint et les trous de décollage) 36mm + mixte
240 serrage du moteur électrique 1 2 1 2 36mm
montage du circuit de refroidissement et la conduite
250 1 2 1 2
d'équilibrage
260 montage des sondes de température 0,25 0,25 0,25

270 graissage des paliers 0,25 2 0,25 0,5

280 contrôle du serrage de la presse étoupe 0,25 1 1 0,25 0,5

290 virage de la pompe - 2 - 0

300 contrôle visuel de l'ensemble 0,5 1 0,5 0,5

310 nettoyage du lieu de travail 0,5 2 0,5 1

TOTAUX 18 18 40,5

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