Tesis Mecanica 2017 Cesar Casachagua

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO BASADO EN EL RCM PARA
MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE LA
EXCAVADORA CAT 336 DE LA EMPRESA ECOSEM
SMELTER S.A
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
CESAR GABRIEL CASACHAGUA DAVILA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
ASESOR
Ing. MARIO ARELLANO VILCHEZ
i
AGRADECIMIENTO
Mi agradecimiento es dirigido a quien forjo mi camino y me dirigió por el

sendero de la luz, a Dios, quien está en todo instante con migo iluminando mi
día a día.
Mi gran estima y consideración a toda la comunidad educativa de la

Universidad Nacional del Centro del Perú, del cual me encuentro orgulloso de
pertenecer.
Mi enorme gratitud a la persona que velo y se sacrificó por mi bienestar, a mi

adorada mamita Leonidas Osores Cotera.
A mi esposa Dennys Chagua Ramos y a mi adorada hijita Yobeli Core.
A mi madre Delia Luz Davia Osores.
ii
DEDICATORIA
A mi querida esposa Dennys y

a mi adorada hijita Yobeli Coré
por su apoyo moral en todo
momento y el amor que me
brindaron para poder lograr
esta meta,
iii
RESUMEN
La investigación que se realizó es tecnológica de nivel aplicado, el

cual tuvo como objetivo aplicar el conocimiento científico del
mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la
disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT 336 de la empresa
ECOSEM SMELTER S.A, se propuso la aplicación del mantenimiento
centrado en la confiabilidad a las excavadoras por ser equipos muy
críticos, ya que su operatividad es continua y dependen de ellas las
demás flotas, se recogió información de todos los reportes Check List,
partes diarios, control de equipos, inspección técnica, status de equipos,
etc y se realizó un registro de paradas de todos los sistemas
encontrando una disponibilidad mecánica de la flota en un 80% siendo
muy bajo comparado al target de la disponibilidad que la minera exige a la
empresa, por lo que se propone un plan de mantenimiento basado en
RCM, identificando así las funciones, fallas funcionales, modos de falla,
para realizar el cuadro de Criticidad (AMFE), que fue la base del estudio
de investigación quien por consiguiente determinó cuales serían las
fallas correctivas y las tareas de mantenimiento AMFE para el estudio.
Con el cual al final se logró mejorar un 9% la disponibilidad mecánica de
las Excavadoras 336 en la empresa ECOSEM SMETER S.A.
Palabras claves: Mantenimiento, gestión, disponibilidad, confiabilidad.
iv
ABSTRAC
The research carried out was applied technological level, which aimed to apply
the scientific knowledge of reliability-based maintenance to improve the
mechanical availability of excavators CAT 336 of the company ECOSEM
SMELTER SA, proposed the application of maintenance centered In the
reliability to the excavators to be very critical equipment, since its operation is
continuous and depend on them the other fleets, information was collected from
all Check List reports, daily parts, equipment control, technical inspection,
equipment status, Etc and a stoppage of all the systems was found, finding a
mechanical availability of the fleet in 80% being very low compared to the target
of the availability that the mining company demands, so it is proposed a
maintenance plan based In RCM, thus identifying the functions, functional
faults, failure modes, to make the Criticality Table (AMFE), which was the basis
of the research study, which therefore determined what would be the corrective
faults and AMFE maintenance tasks for the study. With which in the end it was
possible to improve by 9% the mechanical availability of the Excavators 336 in
the company ECOSEM SMETER S.A.
Key Word: Maintenance, management, availability, reliability.
v
INDICE GENERAL
Página
Portada
Asesor --------------------------------------------------------------------------------------------- i
Agradecimiento --------------------------------------------------------------------------------- ii
Dedicatoria --------------------------------------------------------------------------------------- iii
Resumen ----------------------------------------------------------------------------------------- iv
Abstract ------------------------------------------------------------------------------------------- v
Índice general ----------------------------------------------------------------------------------- vi
Índice de figuras -------------------------------------------------------------------------------- x
Índice de tablas --------------------------------------------------------------------------------- xi
Introducción -------------------------------------------------------------------------------------- 1
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema -------------------------------------------------------- 3
1.2 Formulación del problema -------------------------------------------------------------- 3
1.2.1 Problema General ----------------------------------------------------------------- 3
1.3 Objetivos de la investigación ----------------------------------------------------------- 4
vi
1.3.1 Objetivo general --------------------------------------------------------------------- 4
1.4 Justificación--------------------------------------------------------------------------------- 4
1.5 Limitaciones del estudio ----------------------------------------------------------------- 5
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la investigación ------------------------------------------------------ 6
2.2 Bases teóricas------------------------------------------------------------------------------- 7
2.2.1 Mantenimiento --------------------------------------------------------------------- 7
2.2.2 Gestión de mantenimiento ------------------------------------------------------ 11
2.2.3 Objetivos del mantenimiento --------------------------------------------------- 11
2.2.4 Tipos del mantenimiento -------------------------------------------------------- 12
2.2.5 Costo integral del mantenimiento --------------------------------------------- 18
2.2.6 Disponibilidad mecánica -------------------------------------------------------- 19
2.2.7 Mantenimiento productivo total ------------------------------------------------ 20
2.2.8 Definición de una excavadora ------------------------------------------------- 20
2.2.9 Características técnicas de una excavadora ------------------------------ 20
2.2.10 Mantenimiento a realizar en una excavadora----------------------------- 21
2.2.11 Mantenimiento centrado en la confiabilidad-------------------------------- 21
2.3 Bases conceptuales ----------------------------------------------------------------------- 28
2.3.1 Definiciones conceptuales------------------------------------------------------ 28
2.3.2 Definiciones operacionales ---------------------------------------------------- 36
2.4 Hipótesis -------------------------------------------------------------------------------------- 37
2.5 Operacionalización de variables ------------------------------------------------------- 37
vii
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1Método de investigación------------------------------------------------------------------- 39
3.2 Tipo de investigación ---------------------------------------------------------------------- 39
3.3 Nivel de investigación --------------------------------------------------------------------- 40
3.4. Diseño de investigación------------------------------------------------------------------ 40
3.5Población, muestra o unidad de observación --------------------------------------- 41
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos -------------------------------- 41
3.7 Procedimiento de recolección de datos ---------------------------------------------- 42
CAPITULO IV
APLICACIÓN DEL RCM
4.1 Resultados de la investigación --------------------------------------------------------- 45
4.1.1 Descripción inicial del proceso -------------------------------------------------- 45
4.1.2 Diagrama de flujo del mantenimiento------------------------------------------ 47
4.1.3 Plan de Mantenimiento basado en el RCM ---------------------------------- 50
4.1.4 Listado y Codificación de equipos ---------------------------------------------- 50
4.1.5 Listado de funciones y especificaciones -------------------------------------- 50
4.1.6 Determinación de fallas funcionales y técnicas ----------------------------- 50
4.1.7 Determinación de modos de falla ----------------------------------------------- 51
4.1.8 Proceso de elaboración de una matriz ---------------------------------------- 58
4.1.9 Cambio para obtener un mantenimiento efectivo -------------------------- 60
4.1.10 Descripción luego de implementar el RCM -------------------------------- 68
viii
CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de resultados ------------------------------------------------------------ 71
5.2 Análisis estadístico de los resultados ------------------------------------------------ 72
5.3 Prueba de hipótesis ----------------------------------------------------------------------- 74
5.4 Discusión e interpretación de resultados ------------------------------------------- 77
5.5 Aportes y aplicaciones ------------------------------------------------------------------- 79
CONCLUSIONES ------------------------------------------------------------------------------ 80
RECOMENDACIONES ----------------------------------------------------------------------- 81
BIBLIOGRAFÍA --------------------------------------------------------------------------------- 82
ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------------ 84
ix
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Objetivos del mantenimiento ------------------------------------------------- 12
Figura 2.2: Tipos de mantenimiento ------------------------------------------------------- 12
Figura 2.3: Mantenimiento correctivo ----------------------------------------------------- 13
Figura 2.4: Mantenimiento preventivo ---------------------------------------------------- 15
Figura 2.5: Ventajas del mantenimiento preventivo ----------------------------------- 15
Figura 2.6: Tipos de mantenimiento preventivo ---------------------------------------- 16
Figura 2.7: Costo integral de mantenimiento ------------------------------------------- 18
Figura 2.8: Las siete preguntas del RCM ------------------------------------------------ 22
Figura 2.9: Flujograma del RCM ----------------------------------------------------------- 29
Figura 2.10: Categorías de fallas ---------------------------------------------------------- 33
Figura 2.11: Proceso del RCM -------------------------------------------------------------- 34
Figura 4.1: Diagrama de flujo de Ecosem Smelter ------------------------------------ 48
Figura 4.2: Diagrama de flujo para la atención de emergencia -------------------- 49
Figura 4.3: Diagrama causa efecto -------------------------------------------------------- 51
Figura 4.4: Promedio de horas paradas -------------------------------------------------- 52
Figura 5.1: Promedio de la disponibilidad mecánica ---------------------------------- 71
Figura 5.2: Tabla de student----------------------------------------------------------------- 76
Figura 5.3: Grafico de t de student. ------------------------------------------------------- 77
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Generaciones de mantenimiento -------------------------------------------- 9
Tabla 2.2: Beneficio que trae consigo al usar el RCM... ---------------------------- 28
Tabla 2.3: Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores. ---- 30
Tabla 2.4: Operacionalización de la variable dependiente. ------------------------ 37
Tabla 2.5: Operacionalización de la variable independiente.. --------------------- 38
Tabla 3.1: Excavadoras consideradas para el estúdio ------------------------------- 41
Tabla 3.2: Instrumentos para recolección de datos. --------------------------------- 42
Tabla 3.3: Registro de horas de reparación de equipos ----------------------------- 44
Tabla 4.1: Lista y codificación de equipos ----------------------------------------------- 50
Tabla 4.1: Lista y codificación de equipos ----------------------------------------------- 52
Tabla 4.2: Número de horas paradas del 2016 ---------------------------------------- 52
Tabla 4.3: Matriz en función de los factores--------------------------------------------- 54
Tabla 4.4: Peso relativo dado a cada fator ---------------------------------------------- 55
Tabla 4.5: Matriz en función de los factores y peso relativo. ---------------------- 56
Tabla 4.6: Resultado de análisis de matriz. -------------------------------------------- 57
Tabla 4.7: Falla indentificadas para el objeto de estúdio ---------------------------- 58
Tabla 4.8: Gravedad a modos de fala ---------------------------------------------------- 60
Tabla 4.9: Frecuencia que causa la fala ------------------------------------------------- 60
Tabla 4.10: Defectibilidad de modo y causa de falla. -------------------------------- 61
Tabla 4.11: Cuadro de falla AMFE --------------------------------------------------------- 63
Tabla 4.12: AMFE de corrección ----------------------------------------------------------- 66
Tabla 5.1: Promedio de la disponibilidade mecânica --------------------------------- 71
Tabla 5.2: Estadísticas antes del RCM --------------------------------------------------- 72
Tabla 5.3: Estadísticas después del RCM. --------------------------------------------- 73
xi
Tabla 5.4: Tabla estadística ----------------------------------------------------------------- 73
Tabla 5.5: Disponibilidad mecánica antes y después del RCM -------------------- 74
Tabla 5.6: Cuadro de diferencias ---------------------------------------------------------- 75
Tabla 5.7: Estadísticas de muestras relacionadas ------------------------------------ 78
Tabla 5.8: Valores de los estadígrafos.--------------------------------------------------- 78
xii
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación tuvo como principal propósito Aplicar

del mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la
disponibilidad mecánica de las Excavadora CAT 336 de la empresa
ECOSEM SMELTER, para lo cual ha sido necesario en primer lugar
describir las características del sistema de mantenimiento antes de la
aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad, en segundo
lugar detallar los tipos de fallas de las excavadoras CAT 336 y cómo
afecta en la disponibilidad mecánica de los mismos para finalmente
describir las características de cómo sería la disponibilidad mecánica de
las excavadoras CAT 336 si se aplica el mantenimiento centrado en la
confiabilidad.
De este modo, todo el planteamiento y desarrollo de esta tesis de
investigación se fundamenta en un interrogante fundamental que da
sentido y forma al planteamiento propuesto en la fase del plan de tesis.
Éste interrogante es el siguiente: ¿Cómo aplicar el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de
las excavadoras CAT 336 de la empresa ECOSEM SMELTER S.A?
Es seguro que para dicha interrogante, pudieron hallarse múltiples

respuestas y variados planteamientos de la cuestión, pero, en este caso
cabe destacar un tratamiento de ella que procede de abordar las
bondades de la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) para mejorar la disponibilidad mecánica específicamente de las
1
excavadoras CAT 336, para lo cual fue necesario realizar el registro de
paradas de equipos apoyadas con los reportes según las fallas que
presentaba por sistemas tales como, motor, tren de fuerza, sistema
eléctrico, sistema hidráulico, tren de rodamiento etc., elaborando así la
tabla de criticidad que fue la base del estudio de investigación para
proponer medidas, estrategias (Plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad) y disminuir las fallas de estos sistemas.
El proyecto de investigación para su mayor comprensión se ha dividido en
V Capítulos que a continuación se pasa a detallar:
CAPÍTULO I “PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION”. Se
desarrolla el contenido del problema, la justificación, los objetivos,
hipótesis, método y metodología que se ha utilizado para el desarrollo del
presente trabajo de investigación.
CAPÍTULO II “MARCO TEORICO” Este capítulo se subdivide en cuatro
partes; Antecedentes del problema donde se prepara información de
estudios anteriores referentes al tema. Marco Teórico que señala las
teorías y enfoques de diferentes autores relacionados con la investigación
Marco Conceptual que nos ayudara con los conceptos básicos para
comprender mejor la investigación y finalmente las hipótesis.
CAPÍTULO III “METODOLOGIA” Contiene el tipo y nivel de

investigación, diseño de investigación y objeto de investigación
CAPÍTULO IV “RESULTADOS ENCONTRADOS” Contiene los
resultados obtenidos, mediante el análisis estadístico y la prueba de
hipótesis.
CAPÍTULO V “DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS”
Contiene la discusión del resultado del trabajo de investigación,
empleando datos empíricos, bibliográficos, teorías y enfoques.
Con la presente exposición y resultados de esta investigación sean
utilizados y aplicados por el profesional que se desempaña en el área de
mantenimiento muy en especial dentro de la minería
El autor
2
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

La empresa comunal de servicios múltiples, ECOSEM SMELTER S.A
ubicada en la comunidad campesina de Smelter, en el distrito de
Tinyahuarco en la región Pasco, y se encuentra ubicado a 4350
msnm, el cual brinda servicios múltiples como; Transporte de mineral,
mantenimiento de equipos y construcción en general a la compañía
Sociedad Minera el Brocal, posee equipos y herramientas para el
mantenimiento de planta concentradora como también una línea amarilla
constituida por: 03 excavadoras, 02 rodillos compactadores, 02 tractores,
20 volquetes, de las cuales las excavadoras son los equipos más
críticos porque el cual solo cuenta con una disponibilidad del 80%
el mismo que no cumple con el contrato, perjudicando las actividad
de transporte de mineral puesto que son indispensables para el
mismo, generando costos extras para la empresa, la empresa
Ecosem Smelter en la actualidad no cuenta con ninguna
información respecto al tema, sin embargo existen tesis que
consideran que la disponibilidad debe ser más alta. Con el presente
trabajo se pretende mejorar la disponibilidad de las 03 de la Empresa
Ecosem Smelter S.A Y así poder evitar gastos adicionales en la
empresa.
3
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1 Problema general
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en el

RCM para mejorar la disponibilidad mecánica de la excavadora
CAT 336 de la empresa ECOSEM SMELTER S.A?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo general
Elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM

para mejorar la disponibilidad mecánica de la excavadora CAT 336
de la empresa ECOSEM SMELTER S.A.
1.4 JUSTIFICACIÓN
1.4.1 Razones que motivan la investigación
 Fortalecer los conocimientos para la confiabilidad y mantenibilidad

de un sistema de mantenimiento preventivo que influirá en forma
directa la disponibilidad mecánica.
 Las reiteradas paradas imprevistas de la excavadora CAT 336 lo
cual afecta la disponibilidad mecánica de los mismos, con el cual
podemos pensar que el proceso de mantenimiento que de venía
aplicando no era el más adecuado, por lo que el presente trabajo
de investigación se aplica el mantenimiento centrado en la
confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de estos
equipos.
 Mejorar la gestión de mantenimiento en la empresa ECOSEM
SMELTER S.A.
 Por lo manifestado anteriormente la importancia de este trabajo de
investigación radica en considerar el proceso de mantenimiento
como crucial, ya que incide directamente en la producción, y en
este caso se nota como el mantenimiento centrado en la
confiabilidad puede disminuir el número de paradas imprevistas y
mejorar la disponibilidad de la excavadora CAT 336.
4
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
Las principales limitaciones que se encontró para elaborar el presente

trabajo de investigación fueron:
 La falta de información de disponibilidad de los equipos de los

años anteriores a la investigación.
 La falta de documentos como reportes de mantenimiento de los
equipos.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
 En la Escuela Superior del Litoral en la facultad de INGENIERÍA

EN MECÁNICA y ciencias de la producción se encuentra registrada
la tesis titulada “ELABORACIÓN DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO EN FUNCIÓN A
LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO
PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA EMPACADORA DE
CAMARÓN”, presentada por Alvaro Eduardo Pesántez Huerta,
quien presento y sustento para optar el grado de ingeniero
industrial en el año 2007, del trabajo se concluye que teniendo un
plan de mantenimiento adecuado a las necesidades de la planta se
reduce la incidencia de paros de los equipos de la planta.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de
INGENIERÍA MECÁNICA existe una tesis titulada “MEJORAR
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE LOS
EQUIPOS DE BAJO PERFIL DE LA U.M MILPO IESA S.A”,
presentada por Jesus Ronald Garcia Villegas, quien presento y
sustento para optar el grado de ingeniero mecánico en el 2013, del
presente trabajo se deduce que con solo mejorar algunas
6
actividades de mantenimiento preventivo se logró incrementar la
disponibilidad en 1.03%.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultas de
INGENIERÍA MECÁNICA existe una tesis titulada “GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA EFICIENCIA GLOBAL DE
EQUIPOS EN EL ÁREA DE MOLIENDA DE SAN FERNANDO
S.A”, presentado por Raúl Rojas Cristobal, quien presento y
presente trabajo se concluye que la gestión de mantenimiento
basado en el TPM con la primera fase de implementación de los
tres primeros pilares permitió una mejora de la eficiencia global de
los equipos de un 65% a 70% en el área de molienda. Esto nos
indica que con tan solo la primera fase se logró una mejora de
eficiencia que esta agrupa la disponibilidad, rendimiento y calidad.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de
INGENIERÍA MECÁNICA existe una tesis titulada
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE JUMBOS
AXERA-05 DE LA EMPRESA CONGEMIN MINERA HORIZONTE”
presentada por Steve Robert Torres Rojas, quien presento y
presente trabajo se deduce que al aplicar la metodología del
mantenimiento centrado en la confiabilidad se logró reducir en un
58% la tendencia de fallas de .la Central Hidroeléctrica de Yuncán.
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 Mantenimiento
Según (SUAREZ, 2007 pág. 15), el mantenimiento es el conjunto

de actividades que permiten mantener un equipo, sistema o
instalación en condición operativa, de tal forma que cumpla con
las funciones para las cuales fueron diseñados y asignados,
también indica que los objetivos del mantenimiento son:
7
 Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel
operativo, mediante el incremento de la disponibilidad,
efectividad y confiabilidad.
 Aprovechar al máximo los componentes de los equipos
para disminuir los costos de mantenimiento.
 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para
aumentar la producción.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
En similitud con lo anterior (BOHÓRQUEZ, 2012 pág. 9), afirma

que el mantenimiento inició con el mismo nacimiento de la
industria, cuando se crearon los procesos de producción
mecanizados para la fabricación de bienes a gran escala, lo que
obligo a que este dependiera de un adecuado funcionamiento de
estas máquinas. Sin embargo el mantenimiento era considerado
una actividad sin importancia y un costo en el que se debía
incurrir.
Dando un vistazo rápido a lo que ha sido la evolución del
mantenimiento, se facilita hablar de las generaciones que han
marcado el desarrollo y mejora desde sus inicios, sin embargo la
mayoría de los autores no se ponen de acuerdo en los años que
empieza y termina cada una. Ver la tabla (2.1), este documento
está apoyado en el libro de Jhon Moubray, Reliability Centred
Maintenance, Industrial Press.
8
Tabla 2.1: Generaciones de mantenimiento
Aspectos de Comportamiento Comportamiento Comportamiento Comportamiento

Mantenimiento 1era generación 2da generación 3era generación 4ta generación
(I Guerra (1950 - 1970) (1970 - 2000) (2000 - presente)
Mundial - 1950)
 Equipos con  Equipos con  Equipos con
mayor mayor mayor
disponibilidad disponibilidad y disponibilidad y
 Mayor duración confiabilidad. confiabilidad
de los Equipos  Incremento en  Incremento en
 Bajos costos la seguridad la seguridad
de  Sin daño al  Sin daño al
mantenimiento ambiente ambiente
 Mejor calidad  Mejor calidad de
Expectativas Repare equipos de producto producto
del cuando estén  Mayor duración  Mayor duración
Mantenimiento rotos de los equipos de los equipos
 Mayor Costo –
Efectividad
 Manejo del
Riesgo
(legislación,
procedimientos
entrenamientos
equipos para
minimizar el
riesgo, etc.)
Todos los equipos Todos los equipos Existen 6 patrones Fallas desde el
se desgastan cumplen con la de falla punto de vista del
“curva de la error humano, error
Visión sobre la bañera” del sistema, error
falla del quipo de diseño y error
de selección (Con-
fiabilidad
Operacional)
 Mantenimientos  Mantenimiento Monitoreo por condición
mayores predictivo  Diseño basado
planeados y  Diseño basado en confiabilidad
programados en confiabilidad y mantenibilidad
 Sistemas de y  Estudio de
planificación y mantenibilidad riesgos
control de los  Estudio de  Análisis de
trabajos riesgos modos de falla y
Técnicas de Todas las (PERT, Gantt,
habilidades de  Análisis de sus efectos
Mantenimiento etc.) (FMEA,
reparación modos de falla
 Computadores y sus efectos FMECA)
grandes y (FMEA,  Pequeños y
lentos FMECA) rápidos
 Pequeños y computadores
rápidos  Trabajo en
computadores equipo y
 Sistemas apoderamiento
expertos  Uso de técnicas
 Trabajo en
especializadas
(RCA, RCM,
equipo y TPM, PMO,
apoderamiento Modelamiento
de confiabilidad,
optimización de
repuestos etc.)
 ERP – módulos
de
mantenimiento
 “Outsourcing”
 Internet
Fuente: Guia de Mantenimiento (2007)
9
Como se puede observar en la tabla, el mantenimiento predictivo
inicio en la tercera generación.
Después de atravesar la guerra y posterior recuperación de la
misma, el mundo entra en un periodo de resurgimiento de la
industria. Sin embargo en 1973 otro revés golpea el sector: la
crisis energética debido a la decisión de los países árabes de no
exportar crudo a EEUU y Europa Occidental.
Esto obligo a los expertos a considerar nuevas formas de
producir y mantener a sus equipos, para optimizar al máximo sus
recursos y aumentar el tiempo de funcionamiento.
Una vez superado el impase se hace visible la necesidad de
estandarizar todas las iniciativas para obtener beneficios
integrales en la industria, no solo en EEUU sino en Europa
occidental, dando paso a la creación de las normas
internacionales que nos rigen hasta hoy.
En esta etapa se vislumbra el rol de, operador más que como un
simple “aprieta botones”. El personal de producción empieza a
ser visto como pieza importante en el funcionamiento diario de
los equipos, pasa a ser el responsable de los equipos velado
que estos estén en óptimas condiciones al momento de empezar
su labor y por operarlo de manera segura. Todo esto se conoce
hoy en día como el cuidado básico de equipos que hace el
operador.
Ya no se habla solo de la disponibilidad de los equipos, un
nuevo concepto se abre paso: Confiabilidad y como asegurar la
menor cantidad de fallas en los mismos. Se plantean análisis
estadísticos más especializados en el mantenimiento.
Los estudios especializados se abren pasos generando cambios
profundos en la gestión de mantenimiento. Quizá uno de los
aportes más reconocidos en la década de los 70´s, es el de
Nowtan y Heap del cual se derivan las nuevas acciones de
mantenimiento, para “adelantarse a tratar” las diferentes formas
en las que puede afectarse el equipo.
10
2.2.2 Gestión del mantenimiento
“Actuaciones con las que la dirección de una organización de

mantenimiento sigue una política determinada” (GONZALES,
2005 pág. 54).
“Según la norma europea, la moderna gestión de mantenimiento

incluye todas aquellas actividades de gestión que determinan los
objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen como
las metas asignadas y aceptadas por la dirección del
departamento de mantenimiento), las estrategias definidas como
los métodos de gestión que se utilizan para conseguir las metas y
los objetivos propuestos en la producción” (CRESPO, 2012 pág.
13).
“La gestión del mantenimiento busca potenciar el planeamiento

del mantenimiento de los equipos de la empresa, con los aportes
realizados a los diferentes tipos de mantenimiento, luego del
análisis a los procedimientos y acciones realizados (historial de la
máquina). La gestión de mantenimiento de alguna manera busca
aumentar la productividad de la empresa al aumentar los niveles
de confiabilidad de sus equipos y reducir sus costos, control
constante de las instalaciones y/o componentes, así como del
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema” (BELEN, 2008 pág. 14).
“Conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y

equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que
estos continúen prestando el servicio para el cual fueron
diseñados” (BERNARDO, 2010 pág. 5).
2.2.3 Objetivos del mantenimiento
El mantenimiento tiene como objetivo principal garantizar la

producción necesaria en el momento oportuno y con el mínimo
costo integral. (CACERES, 2004 pág. 6).
11
Fig 2.1: Objetivos del mantenimiento
Fuente: Maldonado 2012
2.2.4 Tipos del mantenimiento
Fig 2.2 Tipos de mantenimiento

Fuente: Maldonado. 2012
a) Mantenimiento correctivo
El conjunto de actividades realizadas tras la falla de un
bien o el deterioro de su función, para permitirle cumplir
con la función requerida, al menos de manera provisional.
Este mantenimiento es también denominado
“mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una
falla o avería, es decir solo actuara cuando se presenta un
12
error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna
falla el mantenimiento será nulo, por lo tanto se tendrá que
esperar hasta cuando haya un desperfecto, para recién
tomar medidas de corrección de errores, este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo,
disminuyendo las horas operativas.
 Afecta las cadenas productivas es decir, que los siclos
productivos posteriores se verán parados a la espera
de la corrección de la etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que el caso que por falla de
recursos económicos no se podrán comprar los
repuestos en el momento deseado.
 La planificación del tiempo que estará el equipo fuera
de operación no es predecible.
Figura 2.3: Mantenimiento correctivo

13
b) Mantenimiento correctivo
Comprenden todas las acciones sobre revisiones, modificaciones y
mejoras dirigidas a evitar averías y de las consecuencias de estas
en la producción (NAVARRO, 2003 pág. 102).
Este mantenimiento es también denominado “mantenimiento
planificado”, tiene lugar de que ocurra una falla o avería, se efectúa
bajo condiciones controladas sin la experiencia de algún error en el
sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a
cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante
también puede estipular el momento adecuado a través de los
manuales técnicos, presenta las siguientes características:
 Se realiza en un momento en que no se está trabajando, por lo
que se aprovecha las horas muertas.
 Se lleva a cabo un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a realizar, a fin de tener las herramientas
y repuestos necesarios.
 Cuenta con una ficha programada, además de un tiempo de inicio
y de terminación preestablecido y aprobada por la directiva de la
empresa.
 Está destinado a un área en particular y ciertos equipos
específicamente, aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado por todos los componentes de la
planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica
de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto apropiado para la empresa.
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una

empresa con el fin de programar el mantenimiento llevando controles
periódicos en los diferentes sistemas y equipos de cada máquina.
14
Fig. 2.4: Mantenimiento preventivo
Fig. 2.5: Ventajas del mantenimiento preventivo

15
b.1) Tipos de mantenimiento preventivo
Para un mejor estudio se dividió al mantenimiento
preventivo en tres subgrupos como se muestra en la
siguiente figura.
Fig. 2.6: Tipos de mantenimiento preventivo

16
c) Mantenimiento correctivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica
(mecánica y eléctrica) real de la maquinaria examinada, mientras
esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso
de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más
importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la
aplicación de algoritmos matemáticos agregados a las
operaciones, que juntos pueden brindar información referente a
las condiciones del trabajo.
Tiene por objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos y de esta manera disminuir los costos de
mantenimiento.
La implementación de este mantenimiento requiere la inversión en
equipos e instrumentos, como también la contratación de personal
calificado para llevar a cabo este mantenimiento.
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento
preventivo:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (ver lugares ocultos)
 Ensayo no destructivos (a través de líquidos penetrantes,
ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, etc.)
d) Mantenimiento productivo o proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de
solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización y
trabajo en equipo. De modo tal que todos los involucrados
indirecta y directamente en la gestión del mantenimiento deben
conocer la problemática del mantenimiento, es decir tanto como el
personal de mantenimiento y el de logística deben estar al tanto
de todas las labores que se realizara en el mantenimiento del
equipo, cada persona de acuerdo al cargo que ocupa debe
aportar para el trabajo de mantenimiento.
17
El mantenimiento proactivo implica contar una planificación
de las operaciones a realizar, el cual debe estar incluido en
el plan estratégico a realizar.
Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores
(informes) hacia la gerencia, respecto al progreso de las
actividades, los logros, aciertos y también los errores que se
pueden dar durante el proceso de mantenimiento.
2.2.5 Costo integral del mantenimiento
El costo integral del mantenimiento tiene en cuenta todos los

factores relacionados con la avería y no solo los directamente
relacionados con el mantenimiento.
El costo integral del mantenimiento es igual a la sumatoria de los

costos fijos, variables, financieros y de falla. (SOTO, 2002 pág.
54).
Fig. 2.7 Costo integral de mantenimiento

18
2.2.6 Disponibilidad Mecánica
“Es la probabilidad de que un activo realice la función asignada

cuando se requiere de ella, la disponibilidad depende de cuan
frecuente se producen las fallas en determinado tiempo y
condición y cuánto tiempo se requiere para corregir la falla”.
(TORRES, 2005 pág. 67).
“La disponibilidad es la probabilidad, en el tiempo, de asegurar un

servicio requerido, hay autores que definen la disponibilidad como
el porcentaje de equipos o sistemas útiles en un determinado
momento, frente al total de equipos“. (GONZALES, 2005 pág. 87)
“Es un indicador operacional: D (disponibilidad), el indicador

disponibilidad es un indicador técnico que permite medir el grado
de disponibilidad de alguna máquina, los factores que influyen
sobre la disponibilidad so MTTF (tiempo promedio operativo ente
fallas) MDT (tiempo promedio fuera de servicio). (CRESPO, 2012
pág. 56).
“Al concepto de disponibilidad y su conocimiento dada su obvia

importancia, conviene añadir aspectos formales que aporten luz
sobre nuevos requerimientos de conocimiento. La disponibilidad
instantánea es la función matemática más adecuada para
caracterizar globalmente un sistema complejo de operación
continua sujeto a separación, por lo cual se define
matemáticamente la función de disponibilidad instantánea como la
probabilidad que un sistema esté funcionando en el instante
requerido” (SOTUYO, 2002 pág. 34).
“Como la probabilidad de que una maquina o sistema ese

preparada para producción en un periodo determinado, es decir
que no esté parada por averías o ajustes” (RODRIGUEZ, 2008
pág. 12)
19
2.2.7 Mantenimiento productivo total
“Podemos definir como estado de referencia aquel en que el

equipo de producción puede proporcionar su mayor rendimiento
en función de su concepción y de la situación actual de cara a la
evolución del producto a elaborar o transformar” (RODRIGUEZ,
2008 pág. 54)
2.2.8 Definición de una excavadora
“Maquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas con una

superestructura capaz de efectuar una rotación de 360°, que
excava, carga, gira y descarga materiales por acción de una
cuchara fijada a un conjunto de pluma y balancín sin que el
chasis o la estructura portante se desplace” (RODRIGUEZ, 2008
pág. 89)
2.2.9 Características técnicas de la excavadora
Son máquinas que se fabrican para realizar excavaciones en

diferentes tipos de suelos, siempre que estos no tengan un alto
contenido de rocas, se utilizan para excavación contra frentes de
ataque, para el movimiento de tierras, apertura de zanjas, las
excavaciones para fundaciones de estructuras, etc.
Es una máquina dotada de una tornamesa que le permite girar un

ángulo de 360° sobre su eje, realiza la excavación haciendo girar
su cucharon de arriba hacia abajo en un plano vertical, y en cada
operación la pluma sube y baja, para obtener un mayor
rendimiento las alturas de corte deben ser superiores a 1.50
metros.
Están equipadas con diferentes tipos de cucharones, depende al

trabajo a realizar.
En algunos casos la capacidad de levantamiento de la

excavadora es tan importante que será el determine la elección
del tipo de excavadora que se tendrá que elegir para un
determinado trabajo (RODRIGUEZ, 2008 pág. 95)
20
2.2.10 Mantenimiento a realizar en una excavadora
Preventivo:
 Verificar lubricantes y grasa antes de salir.

 Revisar la hoja de mantenimiento preventivo.
 Verificar la existencia de filtros en almacén.
 Reconocer el tipo de lubricante y verificar si hay en
almacén.
 Verificar puntos de engrase.
 Aumentos y cambios de aceite.
Predictivo:
 Tomar la muestra del cambio de aceite.

 Verificar las recomendaciones mecánicas.
 Ubicar el laboratorio donde se va realizar los análisis.
Correctivo:
 Prever el cambio de uñas.

 Acondicionamiento de las cucharas.
 Cambio de partes deterioradas.
 Revisión del tablero de control.
 Enviar la lista de los repuestos requeridos con sus
respectivas características y tipos.
 Reparaciones en el taller
 Realizar el cambio de aceite (Mamani, p, 27, 2008)
2.2.11 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Desde el punto de vista de ingeniería hay dos elementos que

hacen al manejo de cualquier activo, al cual se le debe hacer el
mantenimiento periódicamente y en algunos casos hasta se tiene
que modificarlos, esto sugiere que “mantenimiento” significa
conservar algo y modificarlo significar cambiar algo por ello una
definición de mantenimiento seria: “asegurar que los activos
21
continúen haciendo lo que los usuarios quieran que haga”
(MOUBRAY, 1997 pág. 6)
Ahora los requerimientos de los usuarios van a depender de cómo

y cuándo se utilice el activo (contexto operacional); esto lleva a la
siguiente definición formal el mantenimiento centrado en la
confiabilidad “proceso utilizado para determinar los
requerimientos para el mantenimiento de cualquier activo en
su contexto operacional” (MOUBRAY, 1997 pág. 9), la definición
más completa para el RCM seria: “proceso utilizado para
determinar que se debe hacer para asegura que todo activo
continúe haciendo lo que los usuarios quieran que hagan en
su contexto operacional” (MOUBRAY, 1997 pág. 10)
El proceso de RCM formula siete preguntas del activo que se va a

someter al análisis RCM, de los cuales se dividió en tres grupos:
Fig. 2.8 las siete preguntas del RCM

22
:
Fig. 2,9: Flujograma del RCM

Para llevar a cabo lo anterior el RCM emplea técnicas de

mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo, los siete puntos
detallados anteriormente son explicados a continuación:
A. FUNCIONES
La descripción de la función de un activo debe de un verbo,
un objeto y un parámetro de funciones deseadas, los que
deben ser descritos tomando en cuenta el contexto
operacional del activo.
23
Todo activo físico tiene más de una función,
frecuentemente varias, y todas ella deben ser identificadas
con sus parámetros de funcionamiento establecidos, las
funciones se subdividen en primarias y secundarias.
A. 1) FUNCIONES PRIMARIAS
Son la razón principal de porque son adquiridos, por eso se
debe cuidar en definirlas tan precisamente como sea
posible, la funciones principales son fáciles de detectar,
incluso el nombre de la mayoría de activos se relaciona con
la funciones que estas realizan.
A. 2) FUNCIONES SECUNDARIAS
Se pretende que la mayoría de activos cumplan una o más
funciones además de las primarias, las cuales se conocen
como funciones secundarias.
La función o las funciones secundarias son menos obvias
que la principal, pero existe casos que se tienes que tomar
con mucha importancia puesto que pueden dañar el normal
funcionamiento de las funciones primarias o puede causar
daños de mayor gravedad por ello hay que identificarlos.
B. PARAMETROS DEL FUNCIONAMIENTO

El objetivo del mantenimiento es asegurarse que los
activos continúen haciendo lo que los usuarios desean que
haga,
Lo que puede identificarse como parámetro mínimo de
funcionamiento.
Esto significa que el funcionamiento puede definirse de dos
formas:
 Funcionamiento deseado: Lo que el usuario quiere
que haga.
 Capacidad inicial: Lo que puede hacer.
24
C. CONTEXTO OPERACIONAL
Indica las condiciones de operación del activo, y afecta
todo el proceso de formulación de estrategias de
mantenimiento, comenzando por la definición de funciones.
Alguno de los factores que debemos tomar en cuenta son:
 Aplicación.
 Turnos de trabajo.
 Sobrecarga.
 Condiciones geográficas.
D. FALLAS FUNCIONALES
Un activo falla cuando no hace lo que el usuario desea que
haga, una falla funcional puede ser una pérdida total de
una función o pueda ser también en las que el
comportamiento funcional queda al margen de los
parámetros de funcionamientos establecidos.
Cada activo tiene más de una función, por lo tanto al ser
posible en cada una de estas fallas, se deduce que
cualquier activo tiene repercusiones en otras que están
relacionadas o no a ellas.
Entonces es preciso definir al falla como: “perdida de una
función específica” y no con lya “falla de un activo como un
todo”, dado es que este se aplica en funciones individuales,
podemos definir a una falla funcional como:” la
incapacidad de cualquier activo de cumplir una función
según un parámetro de funcionamiento aceptable para
el usuario” (Moubray, 1997, pág.18)
E. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE MODOS Y
EFECTOS
Las fuentes de información más comunes sobre modos de
fallas y sus efectos son las siguientes:
 El fabricante o el proveedor del equipo.
 Otros usuarios de la maquinaria.
 Personal de mantenimiento.
25
 Operadores del equipo.
 Listas genéricas de modos de falla.
Las fuentes de información anteriores son importantísimas
a la hora de establecer un análisis de RCM, pero no deben
ser ni absolutas, ni únicas ya que siempre no se podrá
adecuar a las funciones de los activos a analizar.
F. LOGROS DEL RCM
El RCM ha sido usado por una amplia variedad de
industrias durante los últimos diez años.
Cuando se aplica de manera correcta se puede obtener los
siguientes resultados:
a) Mayor seguridad y protección del entorno debido a:
 Mejoramiento en el mantenimiento de los
dispositivos de seguridad existentes.
 La revisión sistemática de la consecuencia de
cada falla antes de considerar la cuestión
operacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de
falla que puedan afectar la seguridad o la
operatividad del activo.
 Menos fallas ocasionados por un
mantenimiento innecesario.
b) Mejores rendimientos operativos debido a:
 Mayor énfasis en los requisitos del
mantenimiento de elementos y componentes
críticos.
 Un diagnóstico más rápido de las fallas
mediante la referencia a los modos de fallas
relacionados con la función y a los análisis de
sus efectos.
 Menor daño secundario a consecuencia de
las fallas de poca importancia.
26
 Intervalos más largos entre las revisiones y
en algunos casos la eliminación completa de
estas.
 Menos problemas de degaste de “desgaste
de inicio” después de las interrupciones
debido a que se eliminan las revisiones
innecesarias.
 La eliminación de elementos superfluos, y
como consecuencias las fallas inherentes a
ellos.
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático del activo en
general.
c) Una amplia base de datos de mantenimiento que:
 Reduce los efectos de la rotación del personal
con la pérdida de su experiencia y
competencia.
 Provee un conocimiento general del activo
más profundo.
 Provee una base importante para el ingreso
de expertos en el activo.
 Conduce a la realización de planos de
localización ms exactos.
d) Mayor motivación de las personas debido a :
Especialmente con el personal de
mantenimiento debido a que, tiene una buena
información con respecto al activo, del mismo
modo se lograr mayor rapidez en el
mantenimiento ya que el personal está al
tanto de todo.
e) Mejor trabajo de grupo, motivado por un
planeamiento altamente estructurado, esto mejora la
cooperación entre:
27
 Personal de diferentes niveles: gerentes,
técnicos operarios, etc.
 Especialistas internos y externos:
diseñadores de los equipos, operadores, y
técnicos de mantenimiento, etc.
Taba 2.2: Beneficios que trae consigo al usar el RCM
CALIDAD TIPO DE COSTO TIEMPO RIESGO

SERVICIO
Aumenta la Mejora en el Reduce los Reduce el Seguridad e
disponibilidad trabajo, equipo niveles de tiempo de integridad
de la y la costo reparación. personal es
maquinaria. comunicación. programado Aumenta el la prioridad.
(2 – 10 %) Ayuda a (10 – 50) tiempo de Reduce al
Elimina las entender los Optimiza los operación de mínimo la
fallas críticas. requerimientos programas de la posibilidad
Aumenta la del mantenimiento. maquinaria. que pueda
flexibilidad mantenimiento. Alarga la vida ocurrir fallas
operacional. Disminuye las de la múltiples.
paradas no maquinaria.
programadas.
2.3 BASES CONCEPTUALES
2.3.1 Definiciones conceptuales
 ACTO FÍSICO.- Es el producto de una versión que genera gastos

en el mantenimiento.
 CONFIABILIDAD.- Puede ser definida como la confianza que se
tiene de que un componente, equipo o sistema desempeñe su
función básica durante un periodo de tiempo establecido. (MEZA,
2006 pág. 156)
 DISPONIBILIDAD MECÁNICA.- Es una definición que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se puede
esperar que un equipo esté disponible para cumplir una función
para el cual fue asignado.
28
El valor mínimo para garantizar la calidad de gestión del
mantenimiento será mayor a 85%.
 MANTENIBILIDAD.- Es la expectativa que se tiene de que un
equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de operación
dentro de un periodo establecido, cuando la acción de
mantenimiento es ejecutada de acuerdo con los procedimientos
prescritos. (MEZA, 2006 pág. 158)
 TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (MTTR).- Es un indicador
que mide la efectividad en restituir la unidad en condiciones
óptimas de operación una vez que el equipo se encuentre fuera de
servicio por un periodo determinado.
 DATOS TECNICO.- Conjunto de información que se refiere a
reparación, repuestos, etc.
 EQUIPO.- Elemento que constituye el todo o parte de una maquina
o una instalación.
 ORDEN DE TRBAJO.- Documento que sirve para solicitar
repuestos y pueda justificar el repuestos que se a deteriorado.
 DISPONIBILIDAD EN MANTENIMIENTO.- La disponibilidad de
que el equipo esté operando satisfactoriamente en el momento que
sea requerido después del comienzo de la operación, cuando se
usa bajo condiciones estables, donde el tiempo considerado de
reparación, tiempo inactivo, tiempo de mantenimiento preventivo.
Se afirma también que la disponibilidad es una medida importante
y útil en casos en que el usuario debe tomar decisiones para elegir
un equipo entre varias alternativas. Para tomar una decisión
objetiva con respecto a la adquisición del nuevo equipo, es
necesario utilizar información que abarque todas las características
relacionadas entre ellas.
La disponibilidad está basada únicamente en la distribución de
fallas y distribución del tiempo de reparación. Esta puede ser
además usada como un parámetro para el diseño.
(CACERES, 2004 pág. 24), afirman que la disponibilidad, objetivo
principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza
29
o un sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente en el tiempo establecido. En la práctica la
disponibilidad se define como al porcentaje de que el equipo o
maquina se encuentre operando, sin generar interrupciones entre
estos.
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el
equilibrio entre disponibilidad y costo, dependiendo de la
naturaleza de estos mismos, en el cual el diseñador puede
modificarlos tiempo de mantenimiento y disponibilidad del equipo.
La tabla 2.3 muestra que algunos equipos deben tener alta
confiabilidad, mientras otros deben tener alta disponibilidad o alta
mantenibilida
Tabla 2.3: Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los

indicadores
ITEM REQUISITOS EJEMPLOS

01 Alta confiabilidad Generación de electricidad
Poca Tratamiento de agua
Disponibilidad
02 Alta Disponibilidad Refinerías de petróleo
Acerías
03 Alta confiabilidad Incineradores
Alta mantenibilidad hospitalarios
04 Disponibilidad basada Procesamiento por etapas

en buena práctica
05 Alta disponibilidad Sistemas de emergencia

Alta confiabilidad Plataformas petroleras
Fuente: La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad,

disciplinas modernas aplicadas al mantenimiento (2006)
 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.- Este indicador permite medir la

frecuencia entre fallas promedio transformándose en una medida
de la confiabilidad de los equipos o sistemas.
30
 DISPONIBILIDAD.- Objetivo principal del mantenimiento, puede
ser definida como la confianza de un componente o un sistema que
sufrió mantenimiento ejerza su función satisfactoriamente para un
tiempo dado. (MEZA, 2006 pág. 157)
 FUNCIONES.- Se puede expresar como:
a. Descripción.- La descripción de una función debe consistir
en un verbo, un objeto y un parámetro de funcionamiento.
b. Estándares de funcionamiento.- Se puede apreciar
mediante:
 Definiciones del funcionamiento.
 Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere
que haga).
 Capacidad inherente (lo que puede hacer).
Si la capacidad inicial (lo que puede hacer) se encuentra
deficiente entonces, el mantenimiento puede aumentar la
capacidad de este activó físico, mas allá de este nivel. El
objetivo del mantenimiento es asegurar que la capacidad
este por arriba de este nivel. El mantenimiento cumple sus
objetivos manteniendo su capacidad.
c. Tipos de estándares de funcionamiento.- Pueden ser:
 Múltiples.
 Cualitativos.
 Cuantitativos.
 Absolutos.
 Variables.
 Limites.
d. El contexto operacional.- Afecta drásticamente a las
funciones y expectativas de funcionamiento, también puede
afectar a la naturaleza de modos de falla, sus efectos y
consecuencias, a la frecuencia en la que pueden ocurrir.
Factores que se deben considerar claramente para poder
entender el contexto operacional en la que funciona este
equipo.
31
e. Tipos de funciones.- son de dos tipos:
 Funciones primarias .- Razón principal por la que
se adquirió el activo, también lo podemos denominar
como los estándares de funcionamiento, se
identifican con las siguientes preguntas:
 ¿Qué necesitas que haga el activo?
 ¿De qué quieres que sea capaz el activo?
 Funciones secundarias.- Se dividen en siete
categorías:
 Ecología – Integridad ambiental.
 Seguridad – integridad personal.
 Control/confort /contención.
 Apariencia.
 Protección.
 Eficiencia.
 Economía
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.- Es una

metodología para determinar fallas ocultas, para que todo acto
físico continúe haciendo lo que los usuarios quieren que haga.
32
Fig. 2.10: Categorías de fallas.
 PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD.- La secuencia del proceso centrado en la
confiabilidad presenta los siguientes pasos:
 Selección del equipo a evaluar.
 Definir funciones.
 Definir fallas funcionales.
 Identificar modos de falla.
 Identificar efectos de fallas y consecuencias.
 Seleccionar tácticas usando lógicas del RCM.
 Implementar plan de mantenimiento.
33
Fig. 2.11: Proceso de mantenimiento centrado a la confiabilidad
34
 Objetivos del RCM.- Se pueden dar en:
 Objetivos estratégicos.- El proceso del RCM ayuda a construir
capacidades competitivas empezando desde operaciones en las
empresas, gracias a su contribución a la mejora de la efectividad
de sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta,
reducción de costos operativos y conservación del conocimiento.
 Objetivos operativos.- El RCM tiene como propósito en las
acciones cotidianas que los equipos operen sin averías ni fallas,
eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos
y emplear verdaderamente la capacidad instalada.
 Pasos para un RCM efectivo.- Los cuales serán los siguientes:
 Seleccione el equipo para revisión.
 Defina las funciones.
 Defina los estándares de funcionamiento.
 Defina como pueda fallar (fallas funcionales y efectos de fallas).
 Determina los modos de falla.
 Analiza la causa raíz.
 Analice los efectos y consecuencias.
 Seleccione las estrategias del mejor funcionamiento.
 Implemente el programa.
 Analice los resultados.
El presente trabajo de investigación consta de una variable dependiente que

es disponibilidad mecánica y una variable independiente propuesta de
un plan de mantenimiento preventivo.
VI: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Son todas las acciones que se toma para direccionar el mantenimiento, para
así poder lograr cumplir con las metas y los objetivos, utilizando todos los
medios disponibles.
VD: DISPONIBILIDAD MECÁNICA.
Es la probabilidad de que un activo, realice la acción asignada cuando se

requiera de ella, la disponibilidad depende de la frecuencia de las fallas en
determinado tiempo y condición, de que tiempo se requiere para corregir la
falla.
35
2.3. Definiciones operacionales
El presente trabajo de investigación consta de una variable dependiente

que es disponibilidad mecánica y una variable independiente propuesta
de un plan de mantenimiento preventivo.
Las actividades para realizar un buen plan de mantenimiento

preventivo basado en el RCM serán:
 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende realizar implantado el

RCM.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y
demás componentes del activo, para ello es necesario recopilar
esquemas, diagramas funcionales y diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento de los sistemas,
determinación de las especificaciones del sistema, listado de
funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto.
 Fase 4: Determinación de las fallas funcionales y las fallas técnicas.
 Fase 5: Determinación de los modos de falla o causas de cada una
de las fallas encontradas e el proceso anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla,
clasificación de las fallas críticas, significativo, tolerable o
insignificante en relación a sus efectos.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen
los efectos de la falla.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
categorías, elaboración de un plan de mantenimiento, lista de
mejoras, planes de formación, procedimientos de operación, etc.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de la medida adoptada, mediante la valorización
de indicadores seleccionados en la fase 1.
36
2.4 HIPÓTESIS
Si elaboramos un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM

entonces podremos lograr una mejora en la disponibilidad mecánica.
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Tabla 2.4: Operacionalización de la variable dependiente
Variable Dependiente: DISPONIBILIDAD MECANICA
Definición Dimensión Indicador Instrumento Fuente

Conceptual
Es el tiempo con la Cronometr Sextol.
La Tiempo total o 2008, p, 1
que cuenta el equipo
Disponibilidad disponible
para poder operar.
mecánica es Rayo,
Instrume 2012,
una definición Es el tiempo que se ntos de
Tiempo de p, 11
que permite emplea para realizar medición
Mantenimiento el mantenimiento de del
estimar en
Programado componentes críticos. tiempo
forma global
el porcentaje
de tiempo Es el tiempo en el cual
Tiempo de se realiza el
total que se Mantenimiento mantenimiento debido
puede Correctivo a paradas que se
esperar que presentan por fallas
un equipo intempestivas.
esté
disponible Es el tiempo que
se emplea para
para cumplir
Tiempo de realizar las
la función inspecciones
Mantenimiento
para lo cual ajustes y
Preventivo
fue destinado lubricación diaria
del equipo
Fuente: elaboración propia
37
Tabla 2.5: Operacionalización de la variable independiente
Variable Independiente: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PRPREVENTIVO
Definición Dimensión Indicador Actividades de Fuente.
conceptual Investigación
o tratamiento.
Metodología Disponibilidad Informe preliminar FASE I: Rey,

desarrollada, del equipo. Definición de lo que 2001, p,5-
con la finalidad Check list. se pretende 9
de determinar Reporte de implantando el RCM.
las mejores actividades de los FASE II:
mecánicos. Codificación y
políticas para Historial del listado de todos los
optimizar las Donde:
equipo. sistemas.
funciones de Status del equipo FASE III:
MUP: Tiempo
los activos promedio en Estudio detallado
físicos y operación del funcionamiento
manejar las MTTR: Tiempo del sistema.
consecuencias promedio en FASE IV:
de sus fallas reparar Determinación de
las fallas
funcionales y
Confiabilidad técnicas.
FASE V:
Determinación de las
fallas y causas.
FASE VI:
Consecuencia de
cada modo de falla.
FASE VII:
Determinación de
medidas
preventivas.
FASE VIII:
Agrupación de las
medidas
preventivas.
FASE IX:
Puesta en marcha
de medidas
preventivas.
FASE X:
Evaluación de las
medidas adoptadas.
Fuente: elaboración propia.
38
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Hay varias formas de clasificación de tipos y métodos de investigación, en

base algunas propuestas mi trabajo de investigación llegara a ser:
METODO INDUCTIVO: ya que es un procedimiento que va de lo

individual a lo general, además de ser un procedimiento de
sistematización, que a partir de resultados particulares se intenta
encontrar posibles relaciones generales que la fundamenten. (MASTER,
2002 pág. 5)
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación utilizado es tecnológica, según (ESPINOZA, 2010

pág. 74), la investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el
conocimiento científico para solucionar los diferente problemas que
benefician a la sociedad, sus niveles son la experimentación y la
aplicación.
Mi trabajo de investigación corresponde a este tipo por que consiste en

comparar resultados antes y después de implementar la gestión de
39
mantenimiento aplicando teorías de MANTENIMIENTO CENTRADO A LA
CONFIABILIDAD (RCM).
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel de la investigación es aplicada: según (ESPINOZA, 2010 pág. 74),

tiene como propósito aplicar los resultados de la investigación
experimental, para diseñar tecnologías de aplicación inmediata en la
solución de los problemas de la sociedad.
Por el cual para mi trabajo de investigación utilizare la investigación

aplicada, porque se implementara la gestión de mantenimiento aplicando
los conceptos de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
alcanzar los objetivos trazados.
Con aplicación de este tipo de mantenimiento en empresas anteriores se

obtuvo resultados favorables cumpliendo con los entandares.
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente trabajo de utilizo el diseño pre experimental; según

(ESPINOZA, 2010 pág. 95), son diseños que no pueden controlar los
factores que influyen contra la validez interna y externa. Pero ilustran la
forma en las que variables extrañas pueden influir en la validez interna,
nos muestra lo que se debe hacer y no hacer. Este tipo de diseño es muy
restringido y utilizado durante la investigación exploratoria.
 Diseño de un grupo con pre puebla y post prueba.
Se evalúa los efectos del tratamiento comprobándolo con una

medición previa, su diseño es:
40
3.5 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
La población para nuestra investigación serán las tres excavadoras CAT

336 de la empresa ECOSEM SMELTER S.A.
Para la selección de nuestra, primero se definió la unidad de análisis para

que el estudio fueran las excavadoras, las cuales van a ser medidos y
definidos, el análisis delimito la población considerando una nuestra no
probabilística ya que esta es muy pequeña, para el presente trabajo de
investigación la población estuvo constituida por las tres excavadoras
CAT, cuyos detalles se muestra en la tabla 3.1.
Tabla 3.1: Excavadoras consideradas para el estudio
ÍTEM EQUIPO MARCA MODELO SERIE

01 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01522
C
Criterios de Exclusión
Ninguna porque la población es poca
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.4.1 Técnicas de recolección de datos.
Para el presente trabajo se utilizaron:
 Encuestas.
 Entrevistas.
 Análisis documental.
 Observación no experimental.
 Observación experimental.
3.4.2 Instrumentos de recolección de datos.
Para el presente trabajo se utilizaron:
 Reportes de Check List Pre – uso del operador.
 Reporte diarios del operador.
41
 Los reportes de control de equipo.
 Reportes de inspección técnica de los equipos.
 Reportes de estado situacional de los equipos.
Tabla 3.2: Instrumentos para recolección de datos
Item Documento Descripción

Datos Técnicos del equipo.
Informe preliminar del Fecha de llegada del equipo a
1
Equipo proyecto.
Datos del ultimo Mantenimiento.
Check list de envío y Estado técnico de envió del
2
recepción de equipo pesado equipo por sistema.
Reporte diario del estado del
equipo.
3 Check list de Pre –Uso
Observaciones del mal
funcionamiento del equipo.
Registro de actividad de
Reporte de Actividades
4 mantenimiento correctivo
mecánicos.
realizada en cada sistema
Registro de todas las
reparaciones del equipo.
5 Historial del equipo Registro de todos los
mantenimientos preventivos e
inspecciones técnicas.
Historial de los trabajos
pendientes.
6 Status del Equipo
Historial de los Repuestos
pendientes.
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
Para el procedimiento de recolección de datos los instrumentos

manejados para este presente trabajo de investigación se vieron teniendo
en cuenta los estándares y las exigencias de las empresas similares que
se encuentran en el mismo rubro, el cual ayudo a calcular la disponibilidad
del equipo.
3.7.1 INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO
 Para el presente trabajo de investigación se utilizó tres

formatos; el Check list pre – uso del operador, el reporte de
actividades de los mecánico del equipo y el informe final de
42
reparación, donde se describe las horas paradas del equipo,
la falla del equipo y las recomendaciones para una mejor
disponibilidad del equipo.
 También se utiliza el formato de cálculo de la disponibilidad

mecánica, el cual se utiliza para analizar cada equipo.
 La descripción del formato de cálculo de la disponibilidad

mecánica de equipo de la empresa fue creado por nosotros
para poder tener una mejor información de la disponibilidad
de los equipos. En el cual detallamos lo siguiente:
 Descripción del equipo.
 Código del equipo.
 Marca del equipo.
 Modelo del equipo.
 Año de antigüedad del equipo.
43
Tabla 3.3 REGISTRO DE HORAS DE REPARACIÓN DE EQUIPOS
HORAS TRABAJADAS SEMANAL

DM
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Ht D He Hp Hm DM UTI FALLAS
MENOR DE 5
-
EXCAVADORA S01- Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
303
S01- MENOR DE 5
-
EXCAVADORA 304 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
S01- MENOR DE 5
-
EXCAVADORA 305 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
HORAS REPARACION
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Hm
MENOR DE 5
EXCAVADORA S01-303 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - -
S01- MENOR DE 5
EXCAVADORA 304 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - -
S01- MENOR DE 5
EXCAVADORA 305 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - -
44
CAPÍTULO IV
APLICACIÓN DEL RCM
4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1.1 DESCRIPCIÓN INICIAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE LA

EMPRESA ECOSEM SMELTER S.A.
La empresa ECOSEM SMELTER S.A. que realiza trabajos múltiples para

la CIA minera EL BROCAL, el mismo que posee equipos y herramientas
como: 03 Excavadoras, 02 rodillos compactadores, 02 tractores, 20
volquetes, siendo los más críticos las excavadoras por ellos es que
nuestro trabajo se centró en ellos.
Según el informe preliminar estos equipos llegaron con horas de trabajo,

por lo cual se tuvo que revisar el historial de los mismos y se logró
constatar que existió alguna reparación de sus componentes, se revisó y
evaluó donde se realizó el mantenimiento de estos equipos en sus
principales componentes como: el motor, tren de fuerza, sistema
hidráulico, sistema eléctrico, sistema de rodamientos, etc, muchas veces
se detectó que no se tiene un buen control con relación a los niveles de
funcionamiento del equipo y las horas trabajadas, en el cual nos damos
cuenta que no se superaron las fallas y se incrementan las horas
inoperativas del equipo, al mismo tiempo se notó que no existía una
45
buena planificación con respecto al mantenimiento de los equipos, la
empresa ECOSEM SMELTER entregaba información sobre
mantenimiento preventivo pero sin que estos fueran tomados con la
importancia debida por los trabajadores.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema motor diésel,

que a la vez incluye el sistema de enfriamiento, sistema de
lubricación, sistema de refrigeración, sistema de combustible. Etc.
Se ha notado que no se trabaja en forma correcta porque no hay
una supervisión periódica, ni planificada del estudio de criticidad
de las componentes del motor.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema de tren de

fuerza, trabajaba en forma reactiva cuando se presentaban
problemas en los mandos finales, se ha notado que no se trabaja
de manera correcta ya que no existe una tabla de viscosidad del
muestreo de aceites que provocaba el recalentamiento del
componente del equipo.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema eléctrico se

trabajaba en forma imprevista, con conexiones de puentes en los
fusibles que provocaban que todo el circuito no sea continuo,
cables sin aislamientos, múltiples conexiones acerca la batería
con bornes sulfatados.

rodamientos se trabajaba sin llevar un control de engrase para
templar las cadenas, que provocaba los componentes como
zapatas, rodillos inferiores y superiores, sprocket, rueda guía, y
además accesorios no llegaban a su vida tu útil por un degaste
prematuro.
46
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema hidráulico se
trabaja de forma reactiva correctiva, cuando se presenta
problemas, no existía cartillas de inspección de las mangueras,
cilindros, vástagos, bomba, motor hidráulico y paquete de
válvulas por falta de una buena inspección y planificación.
En resumen todos estos sistemas pudieron estar más efectivos, pero no

lo fue por el desconocimiento y la falta de capacitación del personal
encargado del mantenimiento, por el cual al final del mes tenían una
disponibilidad por debajo de los estándares (85%) de la CIA MINERA
EL BROCAL S.A. el cuan también genero un costo extra para la
empresa.
4.1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE LA

EMPRESA ECOSEM SMELTER S.A ANTES DE APLICAR DEL RCM
El programa de mantenimiento de equipos antes de aplicar el RCM era el

siguiente:
 Traslado del equipo al lavadero.

 Lavado de equipos.
 Traslado del equipo al taller.
 Mantenimiento correctivo.
 Traslado del equipo al frente de trabajo.
47
Fig. 4.1 Diagrama de flujo de Ecosem Smelter
Fuente: estadística
48
Fig. 4.2: Diagrama de flujo para la atención de emergencia
Fuente : Fluyo de estadística
49
4.1.3 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL RCM
Se debe de seguir con las siguientes fases necesarias y a la vez que son
consecutivas:
 Listado y codificación de equipos.

 Listado de funciones y sus especificaciones.
 Determinación de fallas funcionales y técnicas.
 Determinación de modos de falla.
 Estudio de consecuencias de cuadros de criticidad (AMFE).
 Determinación de fallas correctivas.
 Tareas de mantenimiento
4.1.4 LISTADO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

Tabla 4.1: Lista y codificación de equipos
CÓDIGO
Nº DESCRIPCIÓN MARCA MODELO SERIE
EQUIPO
1 S01-303 EXCAVADORA SOBRE ORUGAS Caterpillar 336 DL M4T01522
Fuente: estadística
4.1.5 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
 Movimientos de tierras de un lugar a otro y colocarla en su nueva

posición, crear una nueva forma y condición física deseada al
menor costo posible.
 Excavación de zanjas de 2.40 mts, para la construcción de
accesos, plataformas, vías.
 Cargar a las unidades de acarreo en un frente determinado.
 Trabajos con martillos hidráulicos para roturas de bancos de gran
volumen.
4.1.6 DETERMINACIÓN DE FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS
 Falta de conocimiento del equipo por parte del operador.
50
 Falta de familiarización con el equipo por parte del operador.
 Mal uso del equipo por parte del supervisor de campo.
 Condiciones de frente de trabajo en mal estado.
 Falta de cobertura en la comunicación móvil.
 Falta de inspección por parte de los mecánicos.
 Mejorar el soporte técnico calificado y no calificado
 Falta aplicación de controles para el mantenimiento.
 Falta un stock mínimo de repuestos en almacén.
 Falta de repuestos críticos.
 Falta de reportes mensuales y anuales de mantenimiento.
 Falta de evaluación de análisis de aceite – SOS.
 Falta de un estudio de vida útil de los componentes de los sistemas.
 Controlar los tiempos de mantenimiento.
 Controlar y disminuir los tiempos de mantenimiento cuando se
presentan emergencias.
4.1.7 DETERMINACIÓN DE MODOS DE FALLA (AMFE- ANALISIS DE

MODOS DE FALLAS Y EFECTOS)
Se detallara la baja disponibilidad mecánica de Abril a Setiembre y la alta

disponibilidad mecánica de Octubre a Diciembre del 2016
Fig.4.3: Diagrama causa efecto

Fuente : fluyo de estadística
51
Tabla 4.2: Número de horas paradas del 2016
ANTES DEL RCM DESPUES DEL

RCM
MES ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
PROMEDIO
DE HORAS 55 58 56 50 54 39 31 23 22
PARADAS
Fuente : estadística
PROMEDIO DE HORAS PARADAS

70
60
50
40
30
20
10
0
ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
ANTES DEL RCM DESPUES DEL RCM
Fig. 4.4: Promedio de horas paradas

Fuente: Tabla 4:2
4.1.8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA MATRIZ PARA LA

PRIORIZACIÓN DE EQUIPOS
Se realizó una calificación de acuerdo a los niveles de importancia, el

cual nos ayudara a realizar una priorización en los equipos. Para el
presente trabajo de investigación se han tomado en cuenta los siguientes
niveles:
a) Productividad.
1. No genera detención de las operaciones.
2. Retarda la producción.
3. Para toda la línea de producción.
52
b) Seguridad personal.
1. No existe el riesgo.
2. Riesgo mínimo.
3. Riesgo considerable.
c) Medio ambiente.
1. Sin riesgo ambiental.
2. Riesgo ambiental mínimo.
3. Riesgo ambiental considerable.
d) Relación con otros procesos.

1. Sin relación con otros equipos.
2. Con relación con otros equipos.
e) Equipo de repuesto disponible.

1. Si existe otro equipo.
2. No existe otro equipo.
f) Estado actual del esquipo.

1. Mal estado.
2. Estado de funcionamiento aceptable.
3. Excelente estado.
g) Costo de mantenimiento.
1. Bajo.
2. Mediano.
3. Alto.
Analizando los equipos se procedió a realizar la calificación de cada

factor hallando la criticidad de los mismos en cual lo detallaremos en la
siguiente tabla:
53
Tabla 4.3: Matriz en función de los factores
TIPO FALLA FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR

A b c d e f G
FM (EMPAQUETADURA)
3 2 3 2 2 2 2
FM (SENSOR DE NIVEL)
3 3 2 1 2 2 2
FM (COMPRESOR DE AIRE)
2 3 2 2 2 1 2
FM (CORREA) 3 2 2 2 2 2 1
FM (FILTRO RACOR) 2 2 2 1 1 3 1
FM (PERNO SUJECIÓN)
3 3 3 2 2 1 3
FM (PANELES RADIADOR)
2 3 3 2 2 2 2
FM (MANGUERA) 3 3 3 2 1 1 2
FM (ABRAZADERA) 2 3 3 2 2 2 2
FM (PERNO PLANCHA)
2 3 2 2 2 2 2
FM (PERNO FRACTURADO)
3 3 2 2 1 2 3
FE (CABLE) 3 2 2 2 2 1 1
FE (SOLENOIDE) 3 3 3 1 2 1 1
FE (HARNES) 3 2 1 1 2 1 1
ACC (MALA OPERACIÓN)
3 3 2 2 2 2 2
ACC (MALA CONDICIÓN).
3 3 2 2 2 2 2
PESO RELATIVO DE LOS FACTORES: Se designó un peso
relativo en orden de importancia a cada factor pero que la
final sume 100%.
54
Tabla 4.4: Peso relativo dado a cada factor
PESO
FACTORES
RELATIVO
PRODUCTIVIDAD 0.25
SEGURIDAD DEL PERSONAL 0.3
MEDIO AMBIENTE 0.15

RELACION CON OTROS
PROCESOS 0.1
EQUIPO DE REPUESTO
DISPONIBLE 0.05
ESTADO ACTUAL DEL EQUIPO 0.1
COSTO DE MANTENIMIENTO 0.05
En la siguiente tabla para poder calcular la matriz general se
multiplico el factor por el peso relativo.
55
Tabla 4.5: Matriz en función de los factores y peso relativo
FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR

TIPO FALLA
a* (PR) b* (PR) c* (PR) d* (PR) e* (PR) e* (PR) f* (PR)
FM (EMPAQUETADURA) 0.75 0.6 0.45 0.2 0.1 0.2 0.1
FM (SENSOR DE NIVEL) 0.75 0.9 0.3 0.1 0.1 0.2 0.1
FM (COMPRESOR DE
0.5 0.9 0.3 0.2 0.1 0.1 0.1
AIRE)
FM (CORREA) 0.75 0.6 0.3 0.2 0.1 0.2 0.05
FM (FILTRO RACOR) 0.5 0.6 0.3 0.1 0.05 0.3 0.05
FM (PERNO SUJECIÓN) 0.75 0.9 0.45 0.2 0.1 0.1 0.15
FM (PANELES RADIADOR) 0.5 0.9 0.45 0.2 0.15 0.2 0.1
FM (MANGUERA) 0.75 0.9 0.45 0.2 0.05 0.1 0.1

FM (ABRAZADERA) 0.5 0.9 0.45 0.2 0.1 0.2 0.1
FM (PERNO - PLANCHA) 0.5 0.9 0.3 0.2 0.1 0.2 0.1
FM (PERNO
0.75 0.9 0.3 0.2 0.05 0.2 0.15
FRACTURADO)
FE (CABLE) 0.75 0.6 0.3 0.2 0.1 0.1 0.05
FE (SOLENOIDE) 0.75 0.9 0.45 0.1 0.1 0.1 0.05
FE (HARNES) 0.75 0.6 0.15 0.1 0.1 0.1 0.05
ACC (MALA OPERACIÓN)

0.75 0.9 0.3 0.2 0.1 0.2 0.1
ACC (MALA CONDICIÓN). 0.75 0.9 0.3 0.2 0.1 0.2 0.1
56
Tabla 4.6: Resultados de análisis de matriz
TIPO FALLA TOTAL
FM (EMPAQUETADURA) 2.55
FM (SENSOR DE NIVEL) 2.5
FM (COMPRESOR DE AIRE) 2.35
FM (CORREA) 2.35
FM (FILTRO RACOR) 1.9
FM (PERNO SUJECIÓN) 2.8
FM (PANELES RADIADOR) 2.6
FM (MANGUERA) 2.65
FM (ABRAZADERA) 2.6
FM (PERNO - PLANCHA) 2.45
FM (PERNO FRACTURADO) 2.65
FE (CABLE) 2.25
FE (SOLENOIDE) 2.5
FE (HARNES) 1.9
ACC (MALA OPERACIÓN) 2.7
ACC (MALA CONDICIÓN). 2.7
Con el análisis de la matriz y a través del mantenimiento se
lograron priorizar los tipos de fallas que son más críticos para
nuestro trabajo de investigación.
Los tipos de fallas que fueron objetos del estudio son:
57
Tabla 4.7: Falla Identificadas para el objeto de estudio
TIPO FALLA TOTAL
FM (EMPAQUETADURA) 2.55
FM (SENSOR DE NIVEL) 2.5
FM (PERNO SUJECIÓN) 2.8
FM (PANELES RADIADOR) 2.6
FM (MANGUERA) 2.65
FM (ABRAZADERA) 2.6
FM (PERNO FRACTURADO) 2.65
FE (CABLES) 2.51
ACC (MALA OPERACIÓN) 2.7
ACC (MALA CONDICIÓN). 2.7
4.1.9 CAMBIOS PARA OBTENER UN MANTENIMIENTO EFECTIVO
Para poder obtener un buen control en el mantenimiento se elaboró

cuadros de AMFE de fallas, donde se logró identificar por medio del
historial de los equipos, cuáles eran los elementos que tienen mayor
números de fallas o cuales son los componentes mas críticos en el
equipo y posterior a ello se procedió a elegir cambios que son los
AMFE de corrección.
AMFE DE FALLAS.- El cuadro de AMFE de fallas está conformado por:
 Sistemas: Se refiere a conjunto de elementos previamente

seleccionados en la cual se ha producido mayor números de
falla.
58
 Falla funcional: Se produce cuando el equipo se encuentra en
funcionamiento.
 Código de falla: Código que se le asigna a una falla funcional.
 Modo de falla: Detalla en mal funcionamiento de una parte del
equipo.
 Efecto de falla: Se produce por la falla funcional y que a la vez
este afecta a la producción.
 Causas de falla: Razón por la cual ha sucedido la falla en el
equipo.
 Consecuencias: Son cuatro operativas y depende dela causa
de la falla:
 Ocultas y no evidentes.- Se produce por el
mantenimiento de un elemento de seguridad (hidráulico,
mecánico, neumático).
 Contra la seguridad.- Afecta directamente la seguridad.
 Operativas.- Se da debido a fallas operativas y depende
de donde sucedió la falla.
 No operativas.- Se considera una consecuencia por el
modo de falla.
 Índice de gravedad, frecuencia y defectibilidad: Varían del 1
al 10 de acuerdo al grado de importancia y depende de las
causas de falla.
59
Tabla 4.8: Gravedad a Modos de Falla
GRAVEDAD CRITERIO VALOR

No es razonable esperar que este
fallo de pequeña importancia origine
Muy baja
un efecto real alguno sobre el
repercusiones 1
rendimiento del equipo,
imperceptible
probablemente el cliente no se de
cuenta del fallo
Baja
El tipo de falla originaria un ligero
repercusiones
inconveniente al cliente
irrelevantes 3
probablemente se observará un
apenas
pequeño deterioro en el equipo
imperceptible
Moderada efectos
Se produce deterioro en le
de relativos 4
rendimiento del sistema
importancia
El fallo puede ser crítico y verse
Alta 7
inutilizado en el equipo
Modalidad de fallo potencial muy
Muy alta crítico que afecta el funcionamiento de 9
seguridad del proceso
Tabla 4.9: Frecuencia que Causa la Falla

Ningún fallo se asocia a procesos casi
Muy baja
idénticos ni se ha dado nunca en el pasado 1
improbable
pero es concebible.
Fallos aislados en procesos similares o
Baja 2
casi idénticos
Defecto aparecido ocasionalmente en
procesos similares o previo al actual
Moderada 4
probablemente aparecerá algunas veces en
la vida del equipo
El fallo se ha presentado con cierta
frecuencia en el pasado en procesos
Alta 6
similares o previos procesos que han
fallado
Fallo casi inevitable es seguro que el fallo
Muy alta 9
se producirá frecuentemente
Tabla 4.10: Defectibilidad de modo y causa de falla.
60
El efecto es obvio. Resulta muy
Muy alta improbable que no sea detectada por los 1
controles existentes.
El efecto aunque es obvio y fácilmente
detectable, podría en alguna ocasión a
Alta escapar a algún control, aunque sería 2
detectado con toda seguridad en lo
posterior.
El efecto es detectable, no llega la cliente
Mediana posiblemente se detecte en los últimos 4
estados de producción
El efecto de tal naturaleza que resulte
Pequeña 6
difícil detectarlo
Improbable El defecto no puede detectarse 9
 Código de tarea: Siempre hay que codificar las tareas a

realizar para cada equipo para poder tener un mejor control de
las tareas a realizar.
 Observaciones: Se detalla con un código cuando excite
alguna falla o alguna anomalía en el equipo y cuando se
necesita una corrección del mismo.
 Cuadro de falla AMFE (análisis modal de fallas y efectos):
Está compuesta por:
 Sistemas.
 Falla funcional.
 Código de falla.
 Modo de falla.
 Efecto de falla.
 Causa de falla.
 Consecuencia.
 Gravedad.(G)
 Frecuencia.(F)
 Defectibilidad.(D)
 Código de tarea.
 Observaciones.
61
 IPR (número de prioridad de riesgo): Resulta de la
multiplicación de los índices de gravedad, frecuencia y
defectibilidad.
 ESTADO: Depende del número que resulte el IPR y que
tenga un margen normal menor a 90 y de alto riesgo mayor a
90
62
Tabla 4.11: Cuadro de falla AMFE (Análisis modal de fallas y efectos)
CODIGO
FALLA MODO DE EFECTO DE CAUSAS DE CODIGO DE
SISTEMA DE CONSECUENCIA G F D IPR ESTADO OBSERVACIONES
FUNCIONAL FALLA FALLA FALLA TAREA
FALLA
Sensor del ECM en Alto ACCION CORRECTIVA
Malogrado el Parada del Operativa 6 4 5 120 TA-FAM-001
malas condiciones riesgo TA-FAM-001
Alarma de Nivel Equipo por
MOTOR, falla de aceite alarma ACCION CORRECTIVA
Mala operación Ocultas 4 6 3 72 Normal TA-FAM-002
mecánica por TA-FAM-002
rotura de Presión excesiva del ACCION CORRECTIVA
Bajo nivel de No operativa 8 4 2 64 Normal TA-FAM-003
empaquetadura FAM 001 aceite en el cárter TA-FAM-003
aceite Motor Parada del
de Culata por Falta de Fugas externas
desgaste y mala Equipo por Alto ACCION CORRECTIVA
Potencia del mangueras, sello, Operativa 7 7 2 98 TA-FAM-004
operación. Perdida de riesgo TA-FAM-004
motor filtros
potencia
Alto ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento Ocultas 7 3 7 147 TA-FAM-005
riesgo TA-FAM-005
Sensor de presión de
Medidor de Parada del combustible Operativa 7 5 4 140 TA-FAM-006
riesgo TA-FAM-006
combustible Equipo por defectuoso
no registra medidor ACCION CORRECTIVA
SISTEMA DE Mala Operación Ocultas 5 5 2 50 Normal TA-FAM-007
TA-FAM-007
COMBUSTIBLE
Falla mecánica Baja presión Válvula reguladora
Contra la Alto ACCION CORRECTIVA
por sensor de de FAM 002 de la presión de 6 6 3 108 TA-FAM-008
seguridad riesgo TA-FAM-008
presión Combustible Parada del Combustible
defectuoso y Reducción de Equipo por Tanque, cañerías,
mala operación. la potencia del reducción de filtros de ACCION CORRECTIVA
No operativa 5 8 2 80 Normal TA-FAM-009
Motor potencia del combustible sucio y TA-FAM-009
motor obstruidos
Mal mantenimiento Ocultas 4 6 4 96 TA-FAM-010
riesgo TA-FAM-010
Bloqueo en la rejilla
ACCION CORRECTIVA
de admisión de la No operativa 6 5 3 90 Normal TA-FAM-011
MOTOR, falla TA-FAM-011
Parada del bomba
mecánica por Enfriador del aceite Alto ACCION CORRECTIVA
Equipo por la Operativa 7 7 4 196 TA-FAM-012
rotura de perno Baja presión Falta de del motor obstruido riesgo TA-FAM-012
advertencia
de sujeción del de Aceite FAM 003 Potencia del
de Baja Bomba de aceite Alto ACCION CORRECTIVA
tubo a la salida Motor Motor Operativa 6 5 6 180 TA-FAM-013
presión del defectuosa riesgo TA-FAM-013
de la bomba de
aceite del
aceite.
motor Alto ACCION CORRECTIVA
Mala Operación ocultas 5 6 5 150 TA-FAM-014
riesgo TA-FAM-014
Paneles de radiador
SISTEMA DE obstruidos externo e No operativa 5 7 4 140 TA-FAM-015
Alta riesgo TA-FAM-015
ENFRIAMIENTO interno
temperatura Recalentamiento Parada del
falla mecánica Tapa del radiador y
del FAM 004 excesivo del equipo por Alto ACCION CORRECTIVA
por paneles de termóstato ocultas 6 7 5 210 TA-FAM-016
refrigerante motor recalentamiento riesgo TA-FAM-016
radiador defectuosos
del Motor
obstruidos ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento ocultas 5 6 2 60 Normal TA-FAM-017
TA-FAM-017
63
Fugas externas enfriador
SISTEMA de aceite, cilindros Alto ACCION CORRECTIVA
No operativa 6 8 2 96 TA-FAM-018
HIDRAULICO tuberías, tanque riesgo TA-FAM-018
por falla Bajo nivel hidráulico
Falta de traslado Parada del
mecánica por de aceite FAM 005 Válvula de control, sensor Alto ACCION CORRECTIVA
de la Pluma equipo Operativa 7 6 5 210 TA-FAM-019
rotura de hidráulico defectuosos riesgo TA-FAM-019
mangueras por
desgaste. Mal mantenimiento Alto ACCION CORRECTIVA
Ocultas 6 7 4 168 TA-FAM-020
proceso inadecuado riesgo TA-FAM-020
Radiador, enfriador, ACCION CORRECTIVA

SISTEMA No operativa 5 7 1 35 Normal TA-FAM-021
Filtros obstruidos TA-FAM-021
HIDRAULICO
No existe
falla mecánica Falta de traslado Parada del Contaminación del aceite Contra la
7 6 4 168
Alto
TA-FAM-022
ACCION CORRECTIVA
presión FAM 006 hidráulico seguridad riesgo TA-FAM-022
por rotura de del brazo equipo
hidráulica
Abrazaderas por
desgaste Mal mantenimiento y Alto ACCION CORRECTIVA
Ocultas 6 6 5 180 TA-FAM-023
operación riesgo TA-FAM-023
SISTEMA DE Desgaste de Zapatas,
ACCION CORRECTIVA
TREN DE No existe Falta de eslabones, pines, bujes, Operativa 5 9 1 45 Normal TA-FAM-024
TA-FAM-024
RODAMIENTO estabilidad estabilidad en el Parada del sellos
FAM 007
por perno en el tren de Tren de equipo
Mal mantenimiento y Alto ACCION CORRECTIVA
fracturado en la rodamiento rodamiento Ocultas 5 6 4 120 TA-FAM-025
operación riesgo TA-FAM-025
estabilidad
Correas gastadas o Alto ACCION CORRECTIVA
Operativa 6 5 4 120 TA-FAM-026
resbaladizas riesgo TA-FAM-026
SISTEMA
No existe
ELECTRICO Falta de voltaje Parada del Cables de baterías
Operativa 6 6 3 108
Alto
TA-FAM-027
ACCION CORRECTIVA
voltaje en el FAM 008 dañado riesgo TA-FAM-027
falla eléctrica en el sistema equipo
sistema
por el alternador
ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento Ocultas 6 6 2 72 Normal TA-FAM-028
TA-FAM-028
Mala operación exceso
SISTEMA Alto ACCION CORRECTIVA
de juego en la barra de Operativa 6 5 4 120 TA-FAM-029
ESTRUCTURAL Rotura del riesgo TA-FAM-029
No existe Parada del sujeción del cucharon
falla mecánica FAM 009 pasador del
fuerza equipo Mala operación por
por mala cucharon ACCION CORRECTIVA
exceso de carga en el Operativa 6 7 2 84 Normal TA-FAM-030
operación TA-FAM-030
cucharon
SISTEMA Mal posicionamiento del Alto ACCION CORRECTIVA
HIDRAULICO, Operativa 5 7 3 105 TA-FAM-031
Pendientes equipo riesgo TA-FAM-031
TREN DE
No existe negativas y
RODAMIENTO Parada del Menor radio de plegado Alto ACCION CORRECTIVA
condición FAM 010 positivas Operativa 6 6 3 108 TA-FAM-032
falla mecánica equipo entre brazo y la pluma riesgo TA-FAM-032
de trabajo elevados de
por mala
trabajo ACCION CORRECTIVA
condición en el Mal nivelado del piso Operativa 5 5 1 25 Normal TA-FAM-033
trabajo TA-FAM-033
64
AMFE DE CORRECIÓN
Se realizó a los elementos que tienen IPR mayor a 90, se detalla las
correcciones que realizó al momento del mantenimiento y los
principales elementos que se encuentran fallando, algunas
correcciones que no están vinculadas al mantenimiento las cuales se
darán con respuestas inmediatas.
En estos cuadros de AMFE son similares pero varían en:
 Acción correctiva.- Se detalla la acción que se debe realizar

al elemento de la máquina para corregir el error.
 Responsable.- Indica a la persona que es responsable de
realizar la acción correctiva.
 Índices de gravedad, frecuencia y defectibilidad.- De
acuerdo con acciones correctivas tomadas estos índices
deben disminuir.
65
Tabla 4.12: AMFE de corrección
CODIGO
FALLA
ACCION MODO DE CODIGO DE
SISTEMA FUNCIONA CAUSAS DE LA FALLA ACCION CORRECTIVA RESPONSABLE G F D IPR
CORREC FALLA TAREA
L
TIVA
Malogrado Sensor del ECM en malas

Capacitación del módulo ECM Personal especializado 5 4 3 60 TA-FAM-001
el Alarma condiciones
de Nivel de
MOTOR, falla aceite Combinar experiencia profesional y Personal especializado
Mala operación 4 5 4 80 TA-FAM-002
mecánica por rotura capacitar al operador
Bajo nivel
de empaquetadura Presión excesiva del Capacitación del funcionamiento del
de aceite FAM 001 Personal especializado 6 6 2 72 TA-FAM-003
de Culata por aceite en el cárter Motor
Motor
desgaste y mala
Perdida de Fugas externas Capacitación del funcionamiento del Personal especializado
operación. 7 6 2 84 TA-FAM-004
potencia mangueras, sello, filtros Motor
del motor
Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5)
Mal mantenimiento Personal especializado 7 3 4 84 TA-FAM-005
e inspecciones diarias.
Medidor de Sensor de presión de Capacitación del funcionamiento del Personal especializado

7 5 2 70 TA-FAM-006
combustibl combustible defectuoso Sistema de Combustible
e no Combinar experiencia profesional y Personal especializado
SISTEMA DE Registra Mala Operación 5 4 2 40 TA-FAM-007
capacitar al operador
COMBUSTIBLE Bajo
falla mecánica por presión de
FAM 002 Válvula reguladora de la Capacitación del funcionamiento del Personal especializado
sensor de presión Combustibl 6 6 2 72 TA-FAM-008
presión de Combustible Sistema de Combustible
defectuoso y mala e Reducción
operación. de la Tanque, cañerías, filtros Capacitación del funcionamiento del
potencia de combustible sucio y Personal especializado 5 8 2 80 TA-FAM-009
Sistema de Combustible
del Motor obstruidos
Mal mantenimiento 4 6 3 72 TA-FAM-010
e inspecciones diarias. Personal especializado
Bloqueo en la rejilla de Capacitación del funcionamiento del
Personal especializado 6 5 2 60 TA-FAM-011
admisión de la bomba Motor
MOTOR, falla
mecánica por rotura Baja Enfriador del aceite del Capacitación del funcionamiento del
Perdida de motor obstruido Personal especializado 6 5 3 90 TA-FAM-012
de perno de sujeción presión de Motor
FAM 003 potencia
del tubo a la salida Aceite
del Motor Bomba de aceite Capacitación del funcionamiento del
de la bomba de Motor 5 5 3 75 TA-FAM-013
defectuosa Motor Personal especializado
aceite.
Combinar experiencia profesional y
Mala Operación 5 6 2 60 TA-FAM-014
capacitar al operador Personal especializado
Paneles de radiador
Capacitación del funcionamiento del
obstruidos externo e Personal especializado 5 7 2 70 TA-FAM-015
SISTEMA DE Alta Sistema de Enfriamiento
Recalenta interno
ENFRIAMIENTO temperatur
miento Tapa del radiador y Capacitación del funcionamiento del
falla mecánica por a del FAM 004 Personal especializado 6 5 3 90 TA-FAM-016
excesivo termóstato defectuosos Sistema de Enfriamiento
paneles de radiador refrigerante
del motor
obstruidos del Motor Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5)
66
Fugas externas enfriador
de aceite, cilindros Personal especializado
Capacitación del Sistema Hidráulico 6 7 2 84 TA-FAM-018
SISTEMA tuberías, tanque
HIDRAULICO por hidráulico
Bajo nivel Deficiente
falla mecánica por
de aceite FAM 005 Traslado de Válvula de control, sensor Capacitación del Sistema Hidráulico Personal especializado 7 4 3 84 TA-FAM-019
rotura de defectuosos
hidráulico la Pluma
mangueras por
desgaste.
Mal mantenimiento Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Personal especializado 5 6 3 90 TA-FAM-020
proceso inadecuado e inspecciones diarias.
Radiador, enfriador,
Capacitación del Sistema Hidráulico Personal especializado 5 7 1 35 TA-FAM-021
SISTEMA Filtros obstruidos
HIDRAULICO falla No existe Deficiente
mecánica por rotura presión FAM 006 traslado del Contaminación del aceite Capacitación del Sistema Hidráulico Personal especializado 7 6 2 84 TA-FAM-022
de Abrazaderas por hidráulica brazo hidráulico
desgaste Mal mantenimiento y Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5)
operación e inspecciones diarias.
SISTEMA DE TREN No existe Desgaste de Zapatas,
Inestabilida eslabones, pines, bujes, Capacitación del Tren de Rodamiento Personal especializado 5 8 1 40 TA-FAM-024
DE RODAMIENTO estabilidad
d en el sellos
por perno en el tren FAM 007
Tren de
fracturado en la de Mal mantenimiento y Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5)
rodamiento Personal especializado 5 5 3 75 TA-FAM-025
estabilidad rodamiento operación e inspecciones diarias.
Correas gastadas o Capacitación del Sistema eléctrico y
resbaladizas Electrónico
SISTEMA
No existe Perdida de Cables de baterías Capacitación del Sistema eléctrico y
ELECTRICO falla Personal especializado 6 6 2 72 TA-FAM-027
voltaje en FAM 008 voltaje en dañado Electrónico
eléctrica por el
el sistema el sistema
alternador
Mala operación exceso
Capacitación de Partes de la Personal especializado
SISTEMA de juego en la barra de 4 5 3 60 TA-FAM-029
Rotura del Excavadora
ESTRUCTURAL falla No exi sujeción del cucharon
FAM 009 pasador del
mecánica por mala ste
cucharon Mala operación por Capacitación de Partes de la
operación fuerza exceso de carga en el Personal especializado 6 7 2 84 TA-FAM-030
Excavadora
cucharon
Mal posicionamiento del Capacitación de Aplicación de
SISTEMA equipo Excavadoras
Pendientes
HIDRAULICO, TREN Menor radio de plegado
No existe negativas y Capacitación del Sistema Hidráulico 4 6 3 72 TA-FAM-032
DE RODAMIENTO entre brazo y la pluma Personal especializado
condición FAM 010 positivas
falla mecánica por
de trabajo elevados
mala condición en el
de trabajo Capacitación de Aplicación de Personal especializado
trabajo Mal nivelado del piso 5 4 1 20 TA-FAM-033
Excavadoras
67
4.1.10 Descripción luego de implementar el mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM).
Para iniciar la implementación del RCM, en la empresa ECOSEM

SMELTER .S.A. se realizó la presentación de un plan de trabajo donde
se incluyen las capacitaciones que se hicieron en la empresa para poder
realizar un buen RCM al personal de mantenimiento y operaciones.
También se realizó capacitaciones sobre la importancia del

mantenimiento rutinario, al personal general indicando sus
responsabilidades respectivas señaladas en los siguientes puntos:
 Mantenimiento preventivo y correctivo del motor diésel:

 Se realizó la capacitación sobre las partes y sistemas del
motor, enseñando a los mecánicos las medidas y niveles
permisibles para un buen funcionamiento de las
excavadoras.
 Se designó a los responsables para un buen planeamiento
y las horas del mismo.
 Se presentó cartillas de mantenimiento preventivo con
intervalos desde a 50 a 250 horas de trabajo.

fuerza:
 Se designó al responsable del análisis de las muestras de
aceite, quien llevara un control sobre el mantenimiento
preventivo y correctivo del tren de fuerzas.
 Se realizó capacitación al soporte técnico y operadores de
las ventajas a realizar un buen mantenimiento preventivo e
informar todo evento respecto al sistema de tren de
fuerzas.
 Se presentó las cartillas de mantenimiento preventivo con
intervalos de 250 horas de trabajo de cada equipo, en las
cuales están designadas los trabajos de mantenimiento del
tren de fuerzas.
68
 Se evaluó las tareas críticas designadas en las cartillas de
trabajo y evaluación la calidad de los trabajos.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema eléctrico:
 Se designó como responsables a los electricistas para
realizar el mantenimiento del sistema eléctrico, con el fin
de dar una respuesta inmediata a los problemas de
continuidad del sistema eléctrico.
 Se realizó la capacitación sobre las ventajas de realizar un
buen trabajo de mantenimiento y limpieza de los
accesorios de la parte eléctrica y asi disminuir los
mantenimientos correctivos.
intervalo de 250 horas de trabajo para cada equipo en las
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el sistema
eléctrico.
 Se capacito a todo el personal sobre la importancia del
mantenimiento preventivo en el sistema eléctrico.
 Mantenimiento preventivo y correctivo en el tren de rodamientos:

 Se designó como responsable a los mecánicos del
mantenimiento del tren de rodamientos.
 Se realizó capacitaciones donde se da a conocer la
importancia del trabajo de mantenimiento preventivo.
intervalos de 250 horas de trabajo para cada equipo en las
cuales están descritas los trabajos a realizar en el tren de
rodamientos.
 Se capacito al personal encargado a realizar el
mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema hidráulico:

 Se designó a los mecánicos como responsables del
mantenimiento preventivo al sistema hidráulico.
69
 Se realizó la capacitación para realizar un buen
mantenimiento al sistema hidráulico.
intervalos de 250 horas de trabajo para cada equipo en las
cuales se designaros os trabajos a realizar.
 Se capacito al personal encargado a realizar el
mantenimiento preventivo al sistema hidráulico.
70
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
5.1.1 Tablas
Tabla 5.1: Promedio de la disponibilidad mecánica
PROMEDIO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA
ANTES DESPUES ANTES DESPUES

DESCRIPCIÓN COD MODELO
DM DM MTBF MTBF
EXCAVADORA SO1-303 336 DL 81.35% 90.10% 27.6 54.2
EXCAVADORA SO1-304 336 DL 81.15% 89.45% 26.8 52.6
EXCAVADORA SO1-305 336 DL 80.35% 89.65% 26.9 53.4
5.1.2 Figura
PROMEDIO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA

ANTES DM DESPUES DM
90.10% 89.45% 89.65%
81.35% 81.15% 80.35% DESPUES DM

ANTES DM
336 DL 336 DL 336 DL
SO1-303 SO1-304 SO1-305
EXCAVADORA EXCAVADORA EXCAVADORA
Fig. 5.1: Promedio de la disponibilidad mecánica
71
5.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Para el análisis de los resultados se usa el software estadístico SPSS

(Statistical Package For Social Sciences), para las diferentes pruebas.
Los análisis se realizaran con los datos de la tabla 5.1.
5.2.1 PRUEBA DE NORMALIDAD DE LOS DATOS.
La prueba de normalidad de datos se hace como primer paso a la

verificación del modelo.
Esta prueba se utiliza para probar la hipótesis, nuestras hipótesis para

esta prueba serán.
(Nula) : los datos de cada mes provienen de una distribución normal.
(Alterna) : los datos de cada mes no provienen de una distribución

normal.
El nivel de confianza es de 95%, entonces la significancia (α) 5% (0.05).
 PARA LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA ANTES DEL

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Tabla 5.2:Estadísticas antes
del RCM
N Válido 3
Perdidos 0
Media 80,9500
Mediana 81,1500
a
Moda 80,35
Desviación estándar ,52915
Varianza ,280
Mínimo 80,35
Máximo 81,35
Suma 242,85
Se observa que la región de aceptación es 0,529.
Decisión: siendo 0,529›α (0,529›0,05) se acepta la hipótesis
nula, es decir los datos provienen de una distribución normal.

72
 PARA LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DESPUES DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
Tabla 5.3: Estadísticas

después del RCM
N Válido 3
Perdidos 0
Media 89,7333
Mediana 89,6500
a
Moda 89,45
Desviación estándar ,33292
Varianza ,111
Mínimo 89,45
Máximo 90,10
Suma 269,20
Se observa que la región de aceptación es 0,332.
Decisión: siendo 0,332›α (0,332›0,05) se acepta la hipótesis
nula, es decir los datos provienen de una distribución normal.
Tabla 5.4: tabla Estadística
DESCRIP ANTES_ DESPUES_ ANTES_ DESPUES

CIÓN CODIGO DM DM MTBF _MTBF
N Válido 3 3 3 3 3 3
Perdidos 0 0 0 0 0 0
Media 80,9500 89,7333 27,1000 53,4000
Mediana 81,1500 89,6500 26,9000 53,4000
a a a a
Moda 80,35 89,45 26,80 52,60
Desviación estándar ,52915 ,33292 ,43589 ,80000
Varianza ,280 ,111 ,190 ,640
Mínimo 80,35 89,45 26,80 52,60
Máximo 81,35 90,10 27,60 54,20
Suma 242,85 269,20 81,30 160,20
73
5.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS
Para la prueba de hipótesis se elaboró el siguiente resumen:
Tabla 5.5: Disponibilidad mecánica antes y después del RCM
DISPOIBILIDAD DISPONIBILIDAD
CODIGO MODELO ANTES DEL DESPUES DEL
RCM RCM
S01 - 303 336 DL 0.8135 0.901
S01 - 304 336 DL 0.8115 0.8945
S01 - 305 336 DL 0.8015 0.8965
5.3.1 Hipótesis de la investigación.
Si elaboramos un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM

entonces podremos lograr una mejora en la disponibilidad mecánica de
las excavadoras CAT 336 de la empresa Ecosem Smelter S.A.
Por lo tanto el objetivo de la hipótesis estadística consiste en comparar

la disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa antes y
después de aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad.
5.3.2 Formulación la hipótesis de contrastación.
La hipótesis estadística de trabajo en este caso será:
: El promedio de la disponibilidad mecánica antes de su aplicación

del RCM es menor a después de su aplicación. (en este caso mejora la
disponibilidad).
: El promedio de la disponibilidad mecánica antes de la aplicación

del RCM es igual o mayor a después de su aplicación. (La aplicación
no hace efecto).
Notación simbólica:
: (Hipótesis alterna)
: (Hipótesis nula a contrastar)
74
Establecer el valor de significancia (A) es el grado complementario a la
confianza (1-α) de la evaluación estadística. Para tener validez se
asume una confianza del 95% por lo cual:
Nivel de significancia: α = 0.05 ( = 1.96)
5.3.3 Elección estadística de la prueba.
Se propone la t de student por que la población de la investigación es

reducida, por ello se ve conveniente usar este tipo de prueba
estadística (se evalúa al mismo grupo).
La prueba estadística t (de student) tiene la siguiente ecuación.
………………………………………………(4.1)
√
Dónde: d = media diferencia.
= varianza de la diferencia.
n = número de muestra
Tabla 5.6: cuadro de diferencias

Disponibilidad Mecánica
Antes RCM 0.807 0.8266 0.8059 0.8041 0.8156
Después RCM 0.905 0.9117 0.9103 0.9054 0.9116
Diferencia -0.098 -0.0851 -0.1044 -0.1013 -0.096
Del cuadro anterior:
d = -0.096
= 0.00736
=3
Reemplazando en la ecuación:
= - 29.44
√
75
Contrastación con el valor de t (tabla de student) con significancia α =
0.05 t (unilateral con dos grados de libertad) = -5.992
Fig. 5.2: Tabla de student
Decisión:
La evaluacion de acuerdo al estadígrafo se hace de acuero a las siguientes

condiciones:
entonces se rechaza
76
entonces se acepta
Como se observa en el caso expuesto:
[t(calculado es menor)= -29.44] < [t(tabla) = -2.1318] entonces rechazamos H0
Podemos concluir que al rechazar Ho aceptamos Ha (hipótesis alterna): Que
concluye que: “El promedio de la Disponibilidad mecánica antes de la
aplicación de RCM es menor a después de su aplicación. (En este caso
mejora la disponibilidad)”
5.4 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Podemos inferir como resultado positivo la implementación del sistema de

mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, que nos ayudó a mejorar la
disponibilidad mecánica de las excavadoras de la empresa.
Podemos asegurar que definitivamente con la implementación del RCM se

mejoró la organización de la empresa.
5.4.1 Comparación de resultados
Comparar el valor calculado con el de la tabla, en una distribución

normal se presenta de la siguiente manera.
Zona de rechazo
Ho
Tcalc=-29.44 ttabla=-2.1318
Fig. 5.3: Grafico de t de student
77
Luego como la t de student para muestras relacionadas calculado
está en la zona de rechazo se acepta la hipótesis alterna (H1), lo cual
verifica que la disponibilidad mecánica mejora luego de aplicar el
RCM.
5.4.2 Interpretación del valor de P.
Se puede hacer el análisis con el valor de probabilidad (p – valor) que

arroja el modelo contrastando la significancia, de un modo práctico
podemos dar una solución con SPSS el cual se muestra en las siguientes
tablas:
Tabla 5.7. Estadísticas de muestras relacionadas
Desviación Error típ. de la

Media N típ. media
Disponibilidad antes 0.811840 5 0.0093623 0.0041870
Disponibilidad 0.908814 5 0.0033507 0.0014985
despues
Tabla 5.8.Valores de los estadígrafos
DIFERENCIAS RELACIONADAS
Desviación Error típ. de Sig.

Media típ. la media T Gl (bilateral)
Disponibilidad -.0969 .0073348 .0032802 -29,563 4 0,000
antes
disponibilidad
después
Como el valor p-valor resulto 0.000 el mismo que es mucho menor que α
= 0.05, diremos entonces: que siendo que la probabilidad de
equivocarnos sea tan baja aceptamos la hipótesis del investigador o
hipótesis alterna que dice que el RCM mejora la disponibilidad mecánica
de los equipos. Cabe señalar que el valor de t es el mismo que arroja el
78
cálculo del modelo
5.5 APORTES Y APLICACIONES
De acuerdo con la metodología del RCM y generalizando en las excavadoras

podemos platear que se puede mejorar de manera significativa la disponibilidad
mecánica de las excavadoras de la empresa.
79
CONCLUSIONES
1. Con la aplicación del RCM se logró superar la disponibilidad

mecánica mínima de 81% de las excavadoras CAT 336, mejorando
en un 9% llegando a 90% de la disponibilidad mecánica.
2. Con las constantes capacitaciones que se realizó a todos los

involucrados en la empresa, se mejoró muchos aspectos cualitativos
en la organización de la empresa ECOSEM SMELTER S.A,
desarrollando un trabajo ordenado, limpio mejorando la calidad del
trabajo, al mismo tiempo se logró mejorar la responsabilidad y el
compromiso de todos los involucrados en la empresa.
3. Mediante la aplicación del RCM, nos ayudó a determinar posibles

fallas críticas y mejorar el estudio de criticidad de los equipos cuando
se refiere a incrementar la vida útil de las excavadoras.
80
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda continuar estrictamente con la aplicación del RCM en

todas las actividades realizadas por la empresa, para poder
mantener y superar la mínima disponibilidad mecánica en las
excavadoras y demás flotas de la empresa.
2. Se recomienda programar las capacitaciones y charlas a los

integrantes nuevos que ingresen a la empresa y explicarles el
objetivo del mantenimiento centrado en la confiabilidad y así poder
mejorar la disponibilidad de los equipos.
3. Se recomienda evaluar constantemente las fallas críticas y así poder

evitar las paradas inesperadas, manteniendo siempre actualizado el
historial de los equipos, reduciendo así los costos de mantenimiento.
81
BIBLIOGRAFÍA
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DE MANTENIMIENTO . ESPAÑA : UNIVERSIDAD DE MURCIA, 2008.
BERNARDO, MANUEL. 2010. MANTENIMIENTO ENFOCADO EN LA
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA LAS FACILIDADES DEL PROCESO.
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82
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TORRES, LUIS. 2005. MANTENIMIENTO, SU IMPLEMENTACIÓN Y
GESTION . BOGOTA : SUEIRO S.A, 2005.
83
ANEXOS
84
ENCUESTA DIRIGIDA AL JEFE DEL TALLER DE LA EMPRESA ECOSEM SMELTER S.A
NOMBRE
CARGO FECHA:
SI NO
1. Existe un plan de mantenimiento claramente definido
2. La estructura organizacional del plan de mantenimiento permite
cumplir con los trabajos de manera rapida y eficaz
3. Cree Usted que sea necesario un cambio en la estructura del plan
de mantenimiento actual para permitir una mejor obtimización y
4. Los mecánico encargados del mantenimiento de la maquinaria en
la empresa estan preparados para realizar todo tipo de
mantenimiento de la maquinaria
5. Se dispone de un inventario de activos fijos
6. El personal encargado del mantenimiento de la maquinaria
cuenta con capacitación constante
7. Existe un presupesto de costos de mantenimiento
8. Este presuspuesto es suficiente para realizar el mantenimiento
9. Los recursos humanos empleados para el mantenimiento de la
maquinaria son suficientes
10. Los repuestos son encontrados con facilidad
11. El personal acargo del mantenimiento de la maquinaria cuenta
con el espacio adecuado
12. Se planifica la paralización de la maquinaria para su respectivo
mantenimento
13. La empresa cuenta con un plan de mantenimiento preventivo
para la maquinaria
14. Se lleva un registro de los servicios y el mantenimiento que se
da a la maquinaria
15. Se brindo una correcta y adecuada capacitación a los mecánicos
para realizar la inspección
16. Tiene un departamento que se encargue para el abastecimiento
de repuestos
17. Se dispone de la documentación técnica adecuada para la
realización del mantenimiento
18. Se realiza algun tipo de evaluación al personal acargo del
19. Se justifica el costo del mantenimiento respecto a los resultados
que se desean obtener
20. La empresa cuenta con los recursos y herramientas necesarias
para realizar el mantenimiento de la maquinaria
85
ENCUESTA DIRIGIDA AL PERSONAL DE LA BODEGA DE LA EMPRESA ECOSEM SMELTER S.A
NOMBRE
CARGO FECHA:
SI NO
1. Existe un plan de mantenimiento claramente definido
2. Lleva un control de los equipos, herramientas que se encuentran bajo su
responsabilidad
3. Cuenta con formatos de apoyo para realizar el registro y control de
inventario de herramientas, equipos, repuestos, etc
4. Posee información técnica tanto de repuestos como equipos que estan a su
cargo
5. Existe una buena relación de comunicación entre el personal de
mantenimiento y Usted permitiendole cumplir una función eficaz y eficiente
6. Cree usted que los respuestos que se encuentran en stock en almacen son
suficientes para realizar el mantenimiento de la maquinaria
7. Cuenta con el espacio físico adeacuado para el almacenamiento y
distribución rapida tanto de equipos, herramientas y repuestos.
8. Los respuestos estan debidamente clasificados
9. Posee un procedimiento de compra para realizar la adquisición de
repuestos, herramientas y equipos
10. El tiempo de entrega de los repuestos por parte del proveedor es agil y
oportuna
11. Llevan un inventario atualizado de los materiales que ingresan y salen del
almacen
86
ENCUESTA DIRIGIDA A LOS MECÁNICOS DE LA EMPRESA ECOSEM SMELTER S.A
NOMBRE
CARGO FECHA:
SI NO
1. Existe un plan de mantenimiento claramente definido para la maquinaria
2. Tiene acceso a información técnica como: manuales, fichas técnicas, etc.
Para realizar su trabajo
3. Recibe usted algun tipo de capacitación por parte del proveedor de la
maquinaria
4. El espacio físico donde se realiza el trabajo de mantenimiento esta bien
distribuida para usted
5. Cree usted que los recursos humanos son suficientes para realizar el
6. Se cuenta con un stock de repuestos para cada maquinaria en el
momento del mantenimiento
7. Cuentan con un cronograma que les permita la paralización de la
maquinararia para realizar el respectivo mantenimiento
8. Cuenta la empresa con un programa de mantenimiento que abarque el
mantenimiento preventivo
9. La empresa cuenta con los recursos y herramientas necesarias para
realizar el mantenimiento de todas las maquinarias
10. Se realiza evaluaciones del desempeño laboral de cada operario y/o
mecánico
11. Se planifica la paralización de la maquinaria para su respectivo
matenimiento
12. El manejo de los desechos (solidos y liquidos), producidos despues del
mantenimiento es el adecuado
87
88
89
Tareas de Mantenimiento AMFE
CODIGO DE DURACION PERFIL DE

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCION PERIODO
ESTIMADA
REPUESTOS HERRAMIENTAS
TAREA PERSONAL
Revisar el sensor, el Cada

Mantenimiento Realizar una prueba de ET del sistema y el Supervisor de
TA-FAM-001 cableado del módulo Mantenimiento 30 min Ninguno Software ET
preventivo módulo ECM Equipo
ECM Preventivo
Capacitación a todo el
Realizar una charla de capacitación Tema " Exposición sobre tema de Capacitador
soporte técnico y Taller de
TA-FAM-002 Modulo ECM" a todo el soporte técnico y 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
operadores sobre el charla 1
operadores previa evaluación mantenimiento Equipo
Modulo ECM
Realizar una charla de capacitación Tema "
Exposición sobre tema de Capacitador/Ing
Inspección de la presión Manual de Funcionamiento del Motor C-9 con
TA-FAM-003 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal eniero de
de la bomba de aceite tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
mantenimiento Equipos
Taller de operadores previa evaluación
charla 2 Realizar una charla de capacitación Tema "
Exposición sobre tema de Capacitador/Ing
Inspección de fugas por Manual de Funcionamiento del Motor C-9 con
TA-FAM-004 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal eniero de
mangueras, sellos, filtros. tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
operadores previa evaluación
Revisión de forma
Cada
adecuada para Mantenimiento Revisar los parámetros del Motor a través de Mangueras Manuales de operación y Ingeniero de
TA-FAM-005 Mantenimiento 1 hora
mantenimiento, previsión preventivo las cartillas de Mantenimiento del Ritmo 5 hidráulicas mantenimiento servicio Cat
Preventivo
de posibles fugas
Capacitación a todo el Realizar una charla de capacitación Tema "
Exposición sobre tema de Capacitador
soporte técnico y Sistema de Combustible HEUI" a todo el
TA-FAM-006 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
operadores sobre el soporte técnico y operadores previa
mantenimiento Equipo
Sistema de Combustible evaluación
Capacitación a todo el Realizar una charla de capacitación Tema "
soporte técnico y Sistema de Combustible HEUI" a todo el
operadores sobre el soporte técnico y operadores previa
Modulo ECM Taller de evaluación
charla 3
Inspección de la Válvula Sistema de Combustible HEUI" a todo el
reguladora soporte técnico y operadores previa
evaluación
Inspección de fugas por Sistema de Combustible HEUI" a todo el
mangueras, sellos, filtros. soporte técnico y operadores previa
evaluación
Revisión de forma
Cada
adecuada para Mantenimiento Componentes del sistema Ingeniero de
TA-FAM-010 Realizar un evaluación de la bomba HEUI Mantenimiento 1 hora Ninguno
mantenimiento, previsión preventivo HEUI servicio Cat
Preventivo
de posibles fugas
Inspección de la rejilla Exposición sobre tema de Capacitador/In
Manual de operación del Motor C-9 con
TA-FAM-011 de admisión de la 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal geniero de
tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
bomba mantenimiento Equipos
Exposición sobre tema de Capacitador/In
Inspección del enfriador Taller de Manual de operación del Motor C-9 con
TA-FAM-012 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal geniero de
de aceite charla 4 tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
Inspección de la bomba Manual de operación del Motor C-9 con
TA-FAM-013 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal geniero de
de Aceite tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
Ingeniero de
Inspección y Revisión Mantenimiento Caja de herramientas servicios
TA-FAM-014 Realizar las mediciones al motor C-9 Cada MP 1 hora Ninguno
del motor C-9 preventivo mecánicas CAT(Alan
Chucos)
Inspección de los Realizar una charla de capacitación Tema " Exposición sobre tema de Capacitador
TA-FAM-015 paneles del radiador Sistema de Enfriamiento" a todo el soporte 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
externo e interno Taller de técnico y operadores previa evaluación mantenimiento Equipo
Inspección de la tapa charla 5 Realizar una charla de capacitación Tema " Exposición sobre tema de Capacitador
TA-FAM-016 de radiador y Sistema de Enfriamiento" a todo el soporte 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
Termostato técnico y operadores previa evaluación mantenimiento Equipo
Ingeniero de
Inspección y
Mantenimiento Realizar pruebas en todo el sistema de Caja de herramientas servicios
TA-FAM-017 verificación de todo el Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo Enfriamiento mecánicas CAT(Alan
sistema de enfriamiento
Chucos)
inspección de fugas en Sistema Hidráulico en excavadoras" a todo el
toda la línea hidráulica soporte técnico y operadores previa
Taller de evaluación
charla 6 Realizar una charla de capacitación Tema "
Inspección de la Sistema Hidráulico en excavadoras" a todo el
Válvula de control soporte técnico y operadores previa
evaluación
Ingeniero de
Inspección y
Mantenimiento Revisión y medición de las presión en la Caja de herramientas servicios
TA-FAM-020 verificación de todo el Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo válvula de control y sensor mecánicas CAT(Alan
sistema Hidráulico
Chucos)

Inspección de filtros Contaminación del medio ambiente" a todo el
hidráulicos soporte técnico y operadores previa
Taller de evaluación
charla 7
Inspección de fugas Contaminación del aceite en el medio
internas y externas ambiente" a todo el soporte técnico y
Ingeniero de
Inspección y Revisión y medición de las presiones de
Mantenimiento Caja de herramientas servicios
TA-FAM-023 verificación de todo el todo el sistema hidráulico y fugas en la Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo mecánicas CAT(Alan
sistema Hidráulico línea hidráulica
Chucos)
Inspección de las Realizar una charla de capacitación
zapatas, eslabones, Taller de charla Tema " Sistema de tren de rodamiento" a
pines, bujes, sellos del 8 todo el soporte técnico y operadores
tren de rodamiento previa evaluación
Ingeniero de
Inspección y Realizar una inspección y medición del
Mantenimiento Caja de herramientas servicios
TA-FAM-025 verificación de todo el desgaste de las zapatas, pines, bujes, Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo mecánicas CAT(Carlos
sistema hidráulico sellos
Reyes)
Realizar una charla de capacitación
Inspección de Exposición sobre tema de Capacitador
Tema " Sistema de Eléctrico y
TA-FAM-026 continuidad del sistema 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
electrónico" a todo el soporte técnico y
eléctrico mantenimiento Equipo
Taller de charal operadores previa evaluación
9 Realizar una charla de capacitación
Inspección de los Tema " Sistema de Eléctrico y
cables de Batería electrónico" a todo el soporte técnico y
Ingeniero de
Inspección y
Mantenimiento Realizar una inspección de desgaste de Caja de herramientas servicios
TA-FAM-028 verificación de todo el Cada MP 30 min Ninguno
preventivo los cables y bornes mecánicas CAT(Carlos
sistema eléctrico
Reyes)
Inspección de las Tema " Operación de excavadora" a todo
TA-FAM-029 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mala Supervisor de
barras de sujeción del el soporte técnico y operadores previa
operación Equipo
cucharon evaluación
Revisión de las Taller de charla Tema " Operación de excavadora" a todo
toneladas que está 10 el soporte técnico y operadores previa
operación Equipo
cargando el cucharon evaluación
Tema " Operación de excavadora" a todo
TA-FAM-031 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mala geniero de
Supervisión al operador el soporte técnico y operadores previa
operación Equipos
cuando esté operando evaluación
Tema " Aplicación de Excavadora" a todo
Supervisión del frente el soporte técnico y operadores previa
operación Equipo
de Trabajo Taller de charla evaluación
11 Realizar una charla de capacitación
Inspección del nivel del Tema " Aplicación de Excavadora" a todo
TA-FAM-033 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mala geniero de
terreno del frente de el soporte técnico y operadores previa
operación Equipos
Trabajo evaluación

Tesis Mecanica 2017 Cesar Casachagua

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

CESAR GABRIEL CASACHAGUA DAVILA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ing. MARIO ARELLANO VILCHEZ

Mi agradecimiento es dirigido a quien forjo mi camino y me dirigió por el

Mi gran estima y consideración a toda la comunidad educativa de la

Mi enorme gratitud a la persona que velo y se sacrificó por mi bienestar, a mi

A mi esposa Dennys Chagua Ramos y a mi adorada hijita Yobeli Core.

A mi madre Delia Luz Davia Osores.

A mi querida esposa Dennys y

La investigación que se realizó es tecnológica de nivel aplicado, el

Palabras claves: Mantenimiento, gestión, disponibilidad, confiabilidad.

Key Word: Maintenance, management, availability, reliability.

Dedicatoria --------------------------------------------------------------------------------------- iii

Índice general ----------------------------------------------------------------------------------- vi

Índice de figuras -------------------------------------------------------------------------------- x

Índice de tablas --------------------------------------------------------------------------------- xi

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 Fundamentación del problema -------------------------------------------------------- 3

1.2 Formulación del problema -------------------------------------------------------------- 3

1.2.1 Problema General ----------------------------------------------------------------- 3

1.3 Objetivos de la investigación ----------------------------------------------------------- 4

1.5 Limitaciones del estudio ----------------------------------------------------------------- 5

2.1 Antecedentes de la investigación ------------------------------------------------------ 6

2.2 Bases teóricas------------------------------------------------------------------------------- 7

2.2.1 Mantenimiento --------------------------------------------------------------------- 7

2.2.2 Gestión de mantenimiento ------------------------------------------------------ 11

2.2.3 Objetivos del mantenimiento --------------------------------------------------- 11

2.2.4 Tipos del mantenimiento -------------------------------------------------------- 12

2.2.5 Costo integral del mantenimiento --------------------------------------------- 18

2.2.6 Disponibilidad mecánica -------------------------------------------------------- 19

2.2.7 Mantenimiento productivo total ------------------------------------------------ 20

2.2.8 Definición de una excavadora ------------------------------------------------- 20

2.2.9 Características técnicas de una excavadora ------------------------------ 20

2.2.10 Mantenimiento a realizar en una excavadora----------------------------- 21

2.2.11 Mantenimiento centrado en la confiabilidad-------------------------------- 21

2.3 Bases conceptuales ----------------------------------------------------------------------- 28

2.3.1 Definiciones conceptuales------------------------------------------------------ 28

2.3.2 Definiciones operacionales ---------------------------------------------------- 36

2.4 Hipótesis -------------------------------------------------------------------------------------- 37

2.5 Operacionalización de variables ------------------------------------------------------- 37

3.2 Tipo de investigación ---------------------------------------------------------------------- 39

3.3 Nivel de investigación --------------------------------------------------------------------- 40

3.4. Diseño de investigación------------------------------------------------------------------ 40

3.5Población, muestra o unidad de observación --------------------------------------- 41

3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos -------------------------------- 41

3.7 Procedimiento de recolección de datos ---------------------------------------------- 42

APLICACIÓN DEL RCM

4.1 Resultados de la investigación --------------------------------------------------------- 45

4.1.1 Descripción inicial del proceso -------------------------------------------------- 45

4.1.2 Diagrama de flujo del mantenimiento------------------------------------------ 47

4.1.3 Plan de Mantenimiento basado en el RCM ---------------------------------- 50

4.1.4 Listado y Codificación de equipos ---------------------------------------------- 50

4.1.5 Listado de funciones y especificaciones -------------------------------------- 50

4.1.6 Determinación de fallas funcionales y técnicas ----------------------------- 50

4.1.7 Determinación de modos de falla ----------------------------------------------- 51

4.1.8 Proceso de elaboración de una matriz ---------------------------------------- 58

4.1.9 Cambio para obtener un mantenimiento efectivo -------------------------- 60

4.1.10 Descripción luego de implementar el RCM -------------------------------- 68

5.1 Presentación de resultados ------------------------------------------------------------ 71

5.2 Análisis estadístico de los resultados ------------------------------------------------ 72

5.3 Prueba de hipótesis ----------------------------------------------------------------------- 74