MANUFACTURA DE ENGRANES

Se utilizan varios métodos para fabricar engranes, los cuales se dividen en dos categorías:
Formado y maquinado. El maquinado se divide además en rectificado y acabado. El
formado se refiere a las operaciones directas de vaciado, moldeado, rolado o extrusión
de los perfiles de dientes con materiales fundidos, en polvo o ligeramente calentados. El
rectificado y el acabado son técnicas de remoción de material que sirven para cortar o
esmerilar el perfil del diente sobre un bloque sólido a temperatura ambiente. Los métodos
de rectificado se realizan con frecuencia, sin aplicar ninguna operación de acabado
posterior en engranes que no requieren mucha precisión. A pesar de su nombre, los
procesos de rectificado (esmerilado) realmente crean un diente liso y preciso. Sólo cuando
se requieren alta precisión y funcionamiento suave, se justifica el costo adicional de las
operaciones de un acabado secundario.

FORMADO DE DIENTES DE ENGRANE

En todas las operaciones de formado de dientes, todos los dientes del engrane se producen
simultáneamente con un molde o dado, donde se maquinaron las formas de los dientes.
La precisión de los dientes es totalmente dependiente de la calidad del dado o el molde;
en general, es mucho menor de la que se obtendría aplicando los métodos de rectificado
o acabado. Las herramientas que se utilizan en la mayoría de estos métodos son de alto
costo, por lo cual sólo se justifica en producciones masivas

 Fundición
Los dientes se vierten al metal fundido en moldes de arena o dados, donde se maquinaron
las formas deseadas. Su ventaja es el bajo costo, ya que la forma
del diente se construye en el molde. Generalmente no se aplican operaciones de
acabado sobre los dientes después de la fundición, aunque se podría hacer. Los dientes
que se obtienen son de baja precisión y se utilizan sólo en aplicaciones que no son críticas,
como juguetes, aparatos electrodomésticos pequeños o en mezcladoras de cemento, es
decir, donde el ruido y la holgura excesivos de las partes no afectan la operación. La
fundición en arena es un método económico para obtener pequeñas cantidades de
engranes de baja calidad, pues los costos de las herramientas son razonables; no obstante,
el acabado superficial y la exactitud dimensional son muy deficientes.
La fundición en moldes de presión brinda mejores precisión y acabado superficial,
aunque las herramientas tienen costos altos, por lo cual se requieren grandes
volúmenes de producción para justificar su uso.

 Fundición por investa

También conocida como fundición en cera, da como resultado engranes razonablemente
precisos para una diversidad de materiales. El molde se hace con un material refractario
que permite la fundición de materiales a alta temperatura. La precisión depende del patrón
original utilizado para elaborar el molde.

 Sinterizado
En él, se presionan los metales en polvo (PM) en las cavidades del modelo metálico en
forma de engrane, luego se remueven y se les da tratamiento térmico (Se sinterizan) para
incrementar su resistencia. Tales engranes, hechos con metales en polvo, tienen una
precisión similar a la de los engranes fundidos a presión; sin embargo, sus propiedades se
controlan mezclando varios polvos metálicos. La técnica se utiliza normalmente en
engranes pequeños

 Moldeo por inyección

Sirve para hacer engranes no metálicos con varios termoplásticos, como el nylon y el
acetal. Se trata de engranes con poca precisión en tamaños pequeños, cuya ventaja es un
bajo costo y la capacidad de funcionar sin lubricante con cargas ligeras.

 Extrusión
Se utiliza para formar dientes sobre varillas largas las cuales se cortan en longitudes
adecuadas y se maquinan para aplicarse en barrenos centrales y cuñeros, entre otros. Los
materiales no ferrosos como las aleaciones de cobre y aluminio se usan generalmente para
la extrusión en lugar de los aceros.

 Estirado en frio
Forma dientes sobre varillas de acero moldeándolos a través de dados endurecidos. El
trabajo en frío incrementa la resistencia y reduce la ductilidad.
Las varillas se cortan después en longitudes adecuadas; además, se maquinan para
alojarse en barrenos centrales y cuñeros, etcétera.

 Estampado
Las hojas metálicas se estampan con formas de dientes para crear engranes de baja
precisión, en grandes cantidades, a bajo costo. El acabado superficial y la precisión son
deficientes.

MAQUINADO DE ENGRANES
La mayoría de los engranes metálicos que se emplean para transmitir potencia en las
Máquinas se obtienen a través de un proceso de maquinado, a partir de bloques vírgenes
vaciados, forjados o rolados en caliente. Los procesos de rectificado incluyen la
elaboración de la forma del diente con cortadores formados o generadores con un cortador
de cremallera, un cortador formador o una fresadora de engranes. Los procesos de
acabado incluyen el cepillado, bruñido, rectificado, rectificado o esmerilado. Cada uno de
estos métodos se describirá brevemente.

 Procesos de rectificado

1. Fresado de norma: Requiere un cortador con cierta forma, como el mostrado en

la figura 1 (el número 1). El cortador debe tener la forma del espacio del diente
del engrane, con la geometría y el número de dientes para cada engrane específico.
El cortador giratorio se clava en el bloque para cortar un diente a la vez. Luego,
el bloque gira a través de un círculo de paso y se corta el siguiente diente. Como
se necesita un cortador de forma diferente para cada tamaño de engrane, el costo
de las herramientas es alto. Para reducir costos, a menudo se utiliza el mismo
cortador para engranes de diferentes tamaños, lo que da como resultado errores de
perfil en todos los dientes, menos en uno. Este método es el menos preciso de
todos los métodos de rectificado.

2. Generación por cremallera: Un cortador de cremallera con paso de involuta se

puede hacer fácilmente, ya que la forma de sus dientes es trapezoidal (véase la
 figura 2). La cremallera afilada y endurecida (véase el número 2 en la figura 1)
oscila a lo largo del eje del bloque del engrane y se alimenta hacia él, mientras
gira alrededor del bloque del engrane, de modo que genera el diente de involuta
sobre El engrane. La cremallera y el bloque se deben reposicionar periódicamente
para completar la circunferencia. Este reposicionamiento puede generar errores
en la geometría del diente, haciendo a este método menos preciso que otros que
se estudiarán.

3. Formado de engranes: Utiliza una herramienta de corte en forma de engrane

(véase el número 3 en la figura 1), la cual se hace oscilar axialmente a través del
bloque del engrane para cortar los dientes, en tanto que el bloque gira alrededor
del cortador. Se trata de un proceso de generación de forma real, donde la
herramienta en forma de engrane corta a su imagen al engranarse con el bloque
del engrane. La precisión es buena, aunque cualquier error en alguno de los dientes
del cortador se transfiere directamente al engrane. También los engranes internos
se suelen cortar con este método.

4. Fresado: Una fresa, identificada con el número 4 en la figura 1, es similar a una

rosca de machuelo. Sus dientes están formados para ajustarse al espacio del diente
y se interrumpen con ranuras para proporcionar superficies de corte. Gira
alrededor de un eje perpendicular al del bloque del engrane, cortando así el interior
del bloque giratorio para producir el diente. Es el más preciso de los procesos de
corte, ya que no se requiere el reposicionamiento de la herramienta o del bloque,
por lo que cada diente se corta con múltiples fresas, promediando los errores de
la herramienta. Se puede obtener un excelente acabado superficial con esta
técnica, que es una de los más utilizadas en la producción de engranes.

FIGURA 1.
Una colección de herramientas de corte. 1. Cortador afilado. 2. Cortador de cremallera. 3. Cortador
moldeador. 4. Fresadora
FIGURA 2. Cremallera y piñón.

 Proceso de acabado
Cuando se requiere precisión, se realizan más operaciones con los engranes obtenidos
por los métodos anteriores. Las operaciones de acabado generalmente remueven poco o
ningún material; pero mejoran la precisión dimensional, el acabado superficial y/o la
dureza.

1. Cepillado: Es similar al formado de engranes, aunque maneja herramientas de

Cepillado de precisión para remover pequeñas cantidades de material de un
engrane rectificado, con la finalidad de corregir los errores del perfil y mejorar
el acabado.

2. Esmerilado: Emplea un esmeril contorneado que se pasa sobre la superficie

maquinada de los dientes del engrane, generalmente controlado por computadora,
para eliminar pequeñas cantidades de material y mejorar el acabado superficial.
Se puede usar en engranes que han sido endurecidos después del rectificado, para
corregir las distorsiones del tratamiento térmico, así como para obtener las
ventajas señaladas.

3. Bruñido: Corre el engrane maquinado burdamente contra un engrane

especialmente endurecido. Las grandes fuerzas en el punto de contacto del diente
producen la fluencia plástica de la superficie del diente del engrane lo cual, mejora
tanto el acabado así como el trabajo de endurecimiento dela superficie, creando
así esfuerzos residuales compresivos benéficos.

4. Pulido y afilado: utilizan un engrane impregnado de abrasivo o una herramienta

en forma de engrane que se corre contra el engrane para desbastar la superficie.
En ambos caso, la herramienta abrasiva impulsa el engrane en cantidades
suficientes para acelerar y controlar la corrida para mejorar tanto el acabado
superficial como la presión.

CALIDAD DEL ENGRANE

El estándar AGMA 2000-A88 define las tolerancias dimensionales para los dientes de engrane y un índice
de calidad Q que va desde la peor calidad (3) hasta la mayor precisión (16). Es el método de manufactura
lo que determina fundamentalmente el índice de calidad Q del engrane.

Los engranes formados normalmente tienen índices de calidad de 3 a 4. Los engranes fabricados por los
métodos de rectificado listados, por lo general, tienen un intervalo de calidad Q entre 5 y 7. Si los engranes
tienen acabado de cepillado o esmerilado, Q estaría dentro del intervalo 8 a 11. El pulido y el a fi lado
pueden alcanzar índices de calidad más altos. Evidentemente, el costo del engrane está en función de Q.
La tabla 1 presenta los índices de calidad
recomendados por la AGMA para varias
aplicaciones comunes de engranes. Otra forma de
seleccionar un índice de calidad adecuado se basa
en la velocidad lineal de los dientes del engrane en
el punto de paso, llamada velocidad en la línea de
paso. Las imprecisiones en el espaciado del diente
originarán impactos entre los dientes, en tanto que
las fuerzas de impacto se incrementan a mayores
velocidades.
La tabla 2 muestra los índices recomendados de
calidad Q del engrane, en función de la velocidad
en la línea de paso del engrane acoplado.
Los engranes rectos raras veces se utilizan con
velocidades en la línea de paso mayores a 10 000
ft/min (50 m/s), debido al exceso de ruido y a las
vibraciones.
TABLA 1