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Andrés Aránguiz G.
Docente Depto. Mecánica
0
Objetivos
1
Capítulo 1: Mantenimiento industrial.
Andrés Aránguiz G.
Docente Depto. Mecánica
2
Mantenimiento Industrial
–¿Qué es el Mantener?
4
Metro – Santiago, Chile
5
Fuente: Certificación ASME “Resolución de Problemas mediante Análisis de Causa Raíz”, Ernesto Primera, 2013.
Metro – Santiago, Chile
Gestión de Activos:
- Un conjunto de actividades sistemáticas, coordinadas y prácticas a través del cual una
organización gestiona de manera óptima sus activos, su desempeño asociado, además
de riesgos y gastos a lo largo de su ciclo de vida, con el propósito de alcanzar el plan
estratégico de la organización. [PAS55:1-2008]
8
Historia del Mantenimiento
Primera Generación:
Enfoque:
Industria poco Mecanizada (Tiempos de
paradas poco relevantes).
Prevención de Fallas de equipos no era una
alta prioridad.
Equipos mas confiables (sobredimensionado).
Fáciles de reparar (equipos más sencillos).
9
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Historia del Mantenimiento
La revolución industrial
• La Revolución industrial fue un
periodo histórico comprendido entre
la segunda mitad del siglo XVIII y
principios del XIX, iniciando con la
mecanización de las industrias
textiles y el desarrollo de los procesos
del hierro.
Enfoque:
Tiempo de guerra aumentó la demanda de
bienes de todo tipo.
Disminución de mano de obra industrial
Aumento en la mecanización del proceso.
En los 50’ industria depende mas de máquinas
que de hombres.
Fallas Pueden y deben ser prevenidas
(Overhaul a plazo fijo de máquinas).
Aumento en de los costos implicó en la
creación de un sistema de mantenimiento
planificado y control.
Estudio de maximizar la vida de los activos.
11
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Historia del Mantenimiento
Tercera Generación:
Enfoque:
Avance tecnológico (mecanización y
automatización)
Volúmenes de producción muy elevados.
Mayor nivel de calidad.
Importancia en los tiempos de parada (costos
por pérdida de producción).
Relevancia en aspectos de seguridad y Medio
Ambiente.
12
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Historia del Mantenimiento
El mantenimiento y la preservación del
medio ambiente
13
Historia del Mantenimiento
Cuarta Generación:
Enfoque:
Avance en el mantenimiento predictivo
- Disminución costo de sensores.
- Desarrollo sistemas expertos y de
aprendizaje
Aplicación de investigación de operaciones a
la toma de decisiones.
Consolidación de estándares (PASS-55 y
posterior ISO 55.000
E-Maintenance.
Gestión de Activos Físicos.
14
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Evolución de Objetivos de Mantenimiento
15
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Evolución de Objetivos de Mantenimiento
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Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Estrategias de Mantenimiento
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Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Estrategias de Mantenimiento
"It is our choices, that show what we truly are, far more than our abilities."
Traducción: “Son nuestras elecciones, que muestran lo que realmente somos, mucho más que nuestras
capacidades.."
18
Mantenimiento Reactivo
Acciones o actividades realizadas para reestablecer las funciones originales de un activo,
como consecuencia de un evento inesperado.
Situación de Emergencia:
Situación programada:
Imagen Interior Digestor L2 durante Falla Radial Washer – Celulosa Arauco Nueva Aldea.
20
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo
21
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo
Impacto operacional:
- Línea 2 detenida por 6 días (1650 ADT/día).
- Pérdidas de producción: 12 M$USD
Impacto operacional:
- No Aplica
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Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo
Impacto operacional:
- Posible Cierre de Planta por Contaminación ambiental
24
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Restaurativo
25
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Restaurativo
Desgaste
C
B
A
Vida Útil
26
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantención se realiza para anticiparse a una interrupción imprevista de la
máquina, y por tanto interrupción del proceso productivo.
27
Mantenimiento Preventivo
Dificultades:
Riesgos:
28
Mantenimiento Preventivo
Para el mismo gráfico mostrado anteriormente la mantención
preventiva (MP) se realiza antes que el desgaste llegue a un evento
de falla (A,B y C)
Para minimizar los costos por pérdida de parte de la vida útil del
componente cambiado, se debe llevar información estadística que
avale la decisión del periodo de cambio (Ej.: Paradas Generales de
Planta).
Desgaste
C
B
A
MP
Vida Útil
29
Mantenimiento Preventivo
Alcance y definición
31
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:
32
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:
33
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:
34
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:
Calibración
Ajuste de parámetros en instrumentos.
Utilización de patrones.
Requerido para ejecutar acciones de
mantenimiento.
Medición, control, ajuste de parámetros en
procesos.
Estándares de seguridad en función de normativa
vigente.
35
Mantenimiento Preventivo
Oportunidad de ejecución de las
actividades de Mantenimiento Preventivo
En servicio
No requiere detener procesos para
ejecutarse.
Paradas de Área
Requieren detener parcialmente los
procesos en ejecución, disminuyendo
la productividad.
Permite continuar las operaciones en
otras partes de la planta sin
inconvenientes.
Parada General de Planta
Se detienen todos los procesos
productivos, permitiendo la
intervención de activos que no se
encuentren disponibles durante la
operación normal.
Exigen una exhaustiva preparación
antes de llevarla a cabo.
La producción es nula.
36
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
37
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
38
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
39
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
- Planificación de Mantenimiento
Estudio de Equipo:
40
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
- Planificación de Mantenimiento
Creación de la Base Técnica:
41
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
- Planificación de Mantenimiento
Creación de documentos de
aseguramiento de calidad:
Pauta Check
Planificación
de QA/QC List de
de trabajo
Trabajo Entrega
Antes Durante Control Antes de entregar el
ejecución externo equipo a
producción
DOCUMENTO DE CONTROL DE CALIDAD / INSPECCIÓN POWERFEED Prep. Por: Andrés Aránguiz Ingeniero de Confiabilidad
Rev. Por: Daniel Rojas Jefe de Confiabilidad
U.T. / descripción equipo intervenido Fecha Apro. Por: Hugo Ojeda Superintendente Confiabilidad
Nombre Supervisor / Empresa Orden de Trabajo
1.1 Zona lado Polin Cola Desgaste Max. Espesor Mín. Espesor Med. Desgaste Med. (H =70 mm) Condición Celulosa Arauco - Planta Nueva Aldea - Preparación Madera
Cadena 1 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 2 8,75 mm 10 mm OK / Cambio Check List Recepcion: Powerfeed L _ _ : Tag: 531-26- _ _ _ _
Cadena 3 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 4 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 5 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 6 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 7 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Pauta de Trabajo - Inspección Preventiva Chipper Feed Conveyor 531-26-_ _ _ _ _ (Rev. 1) Cadena 8
Cadena 9
8,75 mm
8,75 mm
10 mm
10 mm
OK / Cambio
OK / Cambio Item Actividad Si No
1.2 Zona lavado de troncos Desgaste Max. Espesor Mín. Espesor Med. Desgaste Med. (H =70 mm) Condición
Cadena 1 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 1 Se verificó Estado de Pasadores.
Lista de Actividades Ejecutor Nombre Firma Fecha Cadena 2 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 3
Cadena 4
8,75 mm
8,75 mm
10 mm
10 mm
OK / Cambio
OK / Cambio
2 Se verificó Estado de eslabones.
Cadena 5 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
1 Bloquear motores eléctricos 531-31- _ _ _ / 531-31- _ _ _ / 531-31- _ _ _ Electro Control Cadena 6
Cadena 7
8,75 mm
8,75 mm
10 mm
10 mm
OK / Cambio
OK / Cambio
3 Se verificó Estado de Guías "T"
Cadena 8 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
2 Verificar limpieza de mesa de entrada. Sup. Op. Cadena 9 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 4 Se verificó Estado de pletinas de desgaste.
3 Inspección Transportador de rechazo ( transportador de 2 cadenas) 1.3 Zona Sprocket Desgaste Max. Espesor Mín. Espesor Med. Desgaste Med. (H =70 mm) Condición 5 Se verificó Nivel Aceite reductor.
Cadena 1 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
5
Chequeo Dimensional de Eslabon Cadena Chipper feed Conveyor. Según punto 1.1.1 de Documento QC Inspección
Sup. MEC
Cadena 5 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 7 Se verificó daños en estructura del trasportador.
Cadena 6 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Chipper Feed Conveyor. Cadena 7 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Chequeo Dimensional de Guías y Pletinas de Desgaste Chipper feed Conveyor. Según punto 2.1 de Documento QC Cadena 8 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 8 Se verificó soldadura y estado de sprocket - Polin Motriz
6 Sup. MEC
Inspección Chipper Feed Conveyor. Cadena 9 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Chequeo Dimencional de Sprocket 8 polín conducido. Según punto 4.1 de Documento QC Inspección Chipper Feed 9 Se verificó soldaduras de ruedas lisa - Polín Conducido
7 Sup. MEC
Conveyor.
10 Se retiraron todas las herramientas del equipo
8 Inspección Visual de Todas las Pletinas y Guías, en Zona Polín Conducido. Se requieren acciones Correctivas: _ _ _ _ _ Sintomático
11 Se limpió el area de trabajo
9 Inspección Visual de Todos los Pasadores, en Zona Polín Conducido. Se requieren acciones Correctivas: _ _ _ _ _ _ Sintomático
12 Se desbloqueó el equipo
10 Inspección Visual de planchas de mesa en Zona Polín Conducido. Se requieren acciones Correctivas: _ _ _ Sintomático
42
NOTA: Durante el transcurso del curso se Analizará al detalle esta sección.
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
43
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
44
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea
45
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantención propone que es posible detectar síntomas prematuros de
desperfectos en maquinaria industrial, esto tiempo antes de que ocurra la falla operacional
(funcional).
46
Mantenimiento Predictivo
Dificultades:
Riesgos:
47
Mantenimiento Predictivo
Para el mismo gráfico mostrado anteriormente, la detección de
falla en el mantenimiento predictivo o sintomático se efectúa
posterior a que el desgaste entregue síntomas en la maquinaria.
Desgaste
C
B
A
Vida Útil
48
Mantenimiento Predictivo
Técnicas utilizadas en el Mantenimiento
Predictivo:
Análisis de Vibraciones
Termografía Infrarroja
Partículas Magnéticas
Tintas Penetrantes
49
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Análisis de Vibraciones
50
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Análisis de Vibraciones
Aparatos de medición
Colector de datos y transductores (Hardware)
Frecuencia - Desplazamiento - Velocidad -
Aceleración
Peaks,
La “1x” y sus armónicas
Análisis de datos y tendencias (Software)
Historial de vibraciones de un equipo
Amplificación de valores
Cambios notorios en comportamiento
Análisis de frecuencia y temporal
Causas y pronósticos de falla
51
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Análisis de Vibraciones
52
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Termografía Infrarroja
53
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Termografía Infrarroja
Ventajas
Análisis durante operación
Identificación precisa de componentes (en
comparación a pirometría(medición puntual))
Tiempo de respuesta corto
Situaciones de complejo acceso
Medición en movimiento
Reducción de riesgos (seguridad laboral)
Desventajas
Reflejos o exposición a luz solar afectan medición
Solo detecta fallas internas que se expresen
externamente en temperatura
Medición superficial de componentes
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Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Tintas Penetrantes
Ensayo no destructivo
Determinación de discontinuidades superficiales
Uso en Materiales No Porosos
No detecta defectos subsuperficiales
Requiere de otras técnicas de inspección
Aplicación de líquidos
Procedimiento de ensayo
Limpieza – Liquido Penetrante – Revelador
55
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Tintas Penetrantes
Procedimiento
1. Preparación y Limpieza de la superficie
2. Aplicación de Liquido Penetrante
3. Eliminación de excesos
4. Aplicación de Liquido Revelador
5. Inspección e interpretación/evaluación de las
indicaciones encontradas
6. Limpieza final
Características generales de los líquidos penetrantes
Capacidad de introducción en discontinuidades o
grietas muy finas
Evaporación/secado lento
Almacenamiento en discontinuidades poco profundas
De sencilla limpieza
Permanecer en estado liquido para aplicación
No ser corrosivo
Otros:
Toxicidad – Inflamabilidad Bajas
Rentable economicamente.
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Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Partículas Magnéticas
Ensayo no destructivo
Se basa en la acumulación de partículas de
material ferromagnético
Campo magnéticos de fuga en puntos de falla
albergan estas partículas en materiales
previamente magnetizados
Grietas generan nuevos polos magnéticos al interrumpir
el flujo uniforme
Utilizable en materiales de alta permeabilidad
magnética
No se puede aplicar en Aluminio, Cobre, Zinc, o aceros
inoxidables austeníticos
57
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Partículas Magnéticas
Procedimiento
1. Preparación de la superficie a ensayar
2. Magnetización de la pieza
3. Aplicación de las partículas magnéticas
4. Observación e interpretación de las indicaciones
5. Limpieza final
6. Desmagnetización de la pieza
Ventajas
Método rápido y económico
Menor grado de limpieza con respecto al Ensayo por
Líquidos penetrantes
Puede revelar discontinuidades subsuperficiales
Limitaciones
Solo aplicable en materiales ferromagnéticos
Baja capacidad de penetración
Requiere de manejo con los implementos
Requiere de Energía Eléctrica
Detecta solo discontinuidades perpendiculares al
campo magnético
58
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Inspección por Ultrasonido
59
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Inspección por Ultrasonido
Aplicaciones
Detección/caracterización de discontinuidades
Medición de espesores
Determinación de características físicas
(estructura metalúrgica, tamaño de grano,
constantes elásticas)=
Definición de características de enlace
Evaluación de influencia en procesos del material
60
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Rayos X
Aplicaciones
Medición de espesores
Defectos en piezas
Defectos en Soldaduras
Falta de penetración ;
61
Fisuras transversales
Mantenimiento Proactivo
Este tipo de mantenimiento propone determinar las causas raíces que puedan generar
fallas de gran recurrencia o fallas de alto impacto.
62
Mantenimiento Proactivo
Objetivos
63
Mantenimiento Proactivo
Modelo necesario
Mitigación de fallas
crónicas
64
Estrategias de mantenimiento
65
Tareas de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Inspecciones Visuales
Pirometría óptica
Mantenimiento Predictivo
Análisis de Vibraciones
Termografía Infrarrojas
Rayos X
66
Proceso de Gestión del Mantenimiento
67
Implementación de FMEA
Fuente: Proceso de Gestión del Mantenimiento aplicando el análisis de modos de falla y sus efectos y criticidad, FMECA [José 68
Aguilar, et al. - Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 (1): 15-26, 2010]
Implementación FMEA
69
Implementación FMEA
Fuente: - SAE Standard JA 1011 “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 70
- SAE Standard JA 1012 “Una guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”
Implementación FMEA
Modos de Falla:
- La forma en la que un activo pierde la capacidad de desempeñar su función.
- La forma en que un activo falla.
Fuente: - SAE Standard JA 1011 “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 71
- SAE Standard JA 1012 “Una guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”
Implementación FMEA
Fuente: - SAE Standard JA 1011 “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 72
- SAE Standard JA 1012 “Una guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”
Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191
76
Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191
Caracteristicas de diseño:
Lechada de Cal: Lodo de Cal + Soda caustica (Tabla a continuación)
Caudal lechada: 130 l/s.
Temperatura: 103°C
Velocidad de giro del agitador: 30 RPM
Criticidad del
proceso
Modo de Falla
(Mediante Funciones Primarias y Falla Funcional
Equipo (Como los items mantenibles se degradan y producen
análisis de Secundarias (perdida de la Funcion)
falla funcional)
riesgo o según
empresa)
85
Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
4.- Efectos y concecuencias:
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Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
5.- Plan de Mantenimiento:
Plan de Mantencion Agitador del Caustificador 1
Modos de Falla Ejecución
Tipo de Equipo
Con Plan Sin Plan
Familia: Caustificación
Tipo: Agitador
Oportunidad de Ejecucion
Trabamiento de Reductor
Trabamiento de Reductor
Trabamiento de Reductor
Trabamiento de Reductor
Motor: 2
Trabamiento de Motor
Trabamiento de Motor
Ejecutor
Enclavamiento: DCS - Sala de Control
Actividad Correctiva
12 Ma ntener en Stock reductor ca us tifi ca dor (Pl a nta Va l di vi a tiene el mi s mo) x x Ing. Confiabilidad
13 Ma ntener en s tock motor ca us tifi ca dor. x x Ing. Confiabilidad
14 Codi fi ca r/ma ntener en s tock fl a njes ca us tifi ca dor (a copl a mi ento) x x Ing. Confiabilidad
15 Ma ntener en s tock ma chón a copl a mi ento motor-reductor ca us tifi ca dor. x x Ing. Confiabilidad
16 Ma ntener s tock en común con pl a nta va l di vi a eje (3 s ecci ones ) ca us tifi ca dor. x x Ing. Confiabilidad
17 Procedi mi ento de opera ci ón/i ns pecci ón i nteri or ca us tifi ca dor. x x x Ing. Confiabilidad
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Planificación Tareas de Mantenimiento
Lanzamiento
Notificar Ejecución
Órdenes de
de Inspección
Mantenimiento
ingresando valores
(Servicios y
medibles a SAP
Repuestos)
Reinicio de
Normalización de
Contadores en Plan
Equipo
Preventivo
90
Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:
- Experiencia técnicos.
91
Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:
- Experiencia técnicos.
92
Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:
- Experiencia técnicos.
93
Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:
- Experiencia técnicos.
94
Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:
- Experiencia técnicos.
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Programación del Mantenimiento
Programa tipo de programación.
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Glosario complementario
Función: Lo que el propietario o usuario de un activo físico o sistema quiere que haga.
Función Primaria: La función que constituye la razón principal por la cual un activo físico
o el sistema se adquiere por su propietario o usuario.
Función Segundaria: Las funciones que un activo físico o el sistema tiene que cumplir
además de su función principal.
Falla Funcional: Un estado en el que un activo físico o sistema es incapaz de realizar una
función específica a un nivel deseado de rendimiento.
97
Fuente: SAE JA 1012 - A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard