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Gestión del Mantenimiento

Andrés Aránguiz G.
Docente Depto. Mecánica

0
Objetivos

 Analizar las características del mantenimiento.


 Analizar la organización del mantenimiento industrial.
 Planificar, programar y supervisar actividades de mantenimiento.
 Especificar condiciones seguras en la planificación de las actividades de
mantenimiento.

1
Capítulo 1: Mantenimiento industrial.
Andrés Aránguiz G.
Docente Depto. Mecánica

2
Mantenimiento Industrial

– ¿Qué camino debo seguir? - preguntó Alicia.

– Según a donde quieras llegar - observó el Gato.

– Me es absolutamente igual un sitio que otro...- dijo Alicia.

– Entonces también da lo mismo un camino que otro- añadió el


Gato.
3
Mantenimiento Industrial

–¿Qué es el Mantener?

4
Metro – Santiago, Chile

5
Fuente: Certificación ASME “Resolución de Problemas mediante Análisis de Causa Raíz”, Ernesto Primera, 2013.
Metro – Santiago, Chile

Información extra oficial:


 10% de disminución de personal de mantenimiento.
 Cambio en may’14 de empresa que por 10 años realizaba el
mantenimiento eléctrico
 2011 se absorbe Gerencia de Mantenimiento en otra gerencia
 • En 18 meses se despiden 670 trabajadores de «vasta experiencia»
(Gestión del Conocimiento)
6
Introducción

Planes de Mantenimiento Planes de Mantenimiento Planes de Mantenimiento


[Definición antigua] [Definición actual-simple] [Definición actual-más]

Acciones de Asegurar que todo activo Combinación de todas las


Mantenimiento enfocadas físico (bombas, acciones técnicas y
en la preservación de los compresores, turbinas, etc.) administrativas, incluyendo
equipos continúe desempeñando supervisoras, enfocadas a
las funciones deseadas. conservar algún elemento,
o bien restaurarlo a un
estado en el cuál él pueda
realizar una función
requerida. [IEC 60 500-191]

Gestión de Activos:
- Un conjunto de actividades sistemáticas, coordinadas y prácticas a través del cual una
organización gestiona de manera óptima sus activos, su desempeño asociado, además
de riesgos y gastos a lo largo de su ciclo de vida, con el propósito de alcanzar el plan
estratégico de la organización. [PAS55:1-2008]

Fuente: IEC: 60 500-101 7


PASS55:1-2008
Historia del Mantenimiento
Desde el principio de los
tiempos:
• El hombre siempre ha sentido la
necesidad de mantener su equipo,
aún las más rudimentarias
herramientas o aparatos

• La mayoría de las fallas que se


experimentaban eran el resultado del
uso y abuso, y esto sigue sucediendo
en la actualidad.

• Al principio solo se hacía


mantenimiento cuando ya era
imposible seguir usando el equipo. A
eso se le llamaba Mantenimiento
correctivo.

8
Historia del Mantenimiento

Primera Generación:

 Época: Antes de la 2da Guerra Mundial.

Enfoque:
 Industria poco Mecanizada (Tiempos de
paradas poco relevantes).
 Prevención de Fallas de equipos no era una
alta prioridad.
 Equipos mas confiables (sobredimensionado).
 Fáciles de reparar (equipos más sencillos).

9
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Historia del Mantenimiento
La revolución industrial
• La Revolución industrial fue un
periodo histórico comprendido entre
la segunda mitad del siglo XVIII y
principios del XIX, iniciando con la
mecanización de las industrias
textiles y el desarrollo de los procesos
del hierro.

• Las innovaciones tecnológicas más


importantes fueron la máquina de
vapor y la denominada Spinning
Jenny, una potente máquina
relacionada con la industria textil.

Primeros departamentos de mantenimiento

• Para 1910 la cantidad de máquinas ya se había


incrementado y esto provocaba que el trabajador
invirtiera cada vez más de su tiempo para hacer
trabajos de arreglo a las mismas. (Mantenimiento
Correctivo) Es así como fue necesario formar
cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
10
Historia del Mantenimiento
Segunda Generación:

 Época: Posterior a la 2da Guerra


Mundial.

Enfoque:
 Tiempo de guerra aumentó la demanda de
bienes de todo tipo.
 Disminución de mano de obra industrial
 Aumento en la mecanización del proceso.
 En los 50’ industria depende mas de máquinas
que de hombres.
 Fallas Pueden y deben ser prevenidas
(Overhaul a plazo fijo de máquinas).
 Aumento en de los costos implicó en la
creación de un sistema de mantenimiento
planificado y control.
 Estudio de maximizar la vida de los activos.

11
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Historia del Mantenimiento

Tercera Generación:

 Época: A mediados de los 70.

Enfoque:
 Avance tecnológico (mecanización y
automatización)
 Volúmenes de producción muy elevados.
 Mayor nivel de calidad.
 Importancia en los tiempos de parada (costos
por pérdida de producción).
 Relevancia en aspectos de seguridad y Medio
Ambiente.

12
Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Historia del Mantenimiento
El mantenimiento y la preservación del
medio ambiente

Este enfoque está sustentado fundamentalmente en


dos aspectos:

• El mantenimiento es el proceso mediante el cual


se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se
ejecutan el mayor numero de actividades que
pueden ocasionar daños al medio ambiente.

• La protección medioambiental debe gestionarse


integrada a los procesos donde se originan los
impactos.

• Es decir, las acciones para prevenir daños al


medioambiente deben ser dirigidas a las personas,
los equipos y los procesos de mantenimiento.

13
Historia del Mantenimiento
Cuarta Generación:

 Época: A mediados de los 2000’.

Enfoque:
 Avance en el mantenimiento predictivo
- Disminución costo de sensores.
- Desarrollo sistemas expertos y de
aprendizaje
 Aplicación de investigación de operaciones a
la toma de decisiones.
 Consolidación de estándares (PASS-55 y
posterior ISO 55.000
 E-Maintenance.
 Gestión de Activos Físicos.

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Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Evolución de Objetivos de Mantenimiento

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Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Evolución de Objetivos de Mantenimiento

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Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Estrategias de Mantenimiento

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Fuente: Coaching Gestión de Activos, PhD. Eduardo Salamanca, Universidad de Chile.
Estrategias de Mantenimiento

"It is our choices, that show what we truly are, far more than our abilities."
Traducción: “Son nuestras elecciones, que muestran lo que realmente somos, mucho más que nuestras
capacidades.."

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Mantenimiento Reactivo
Acciones o actividades realizadas para reestablecer las funciones originales de un activo,
como consecuencia de un evento inesperado.

Situación de Emergencia:

 Sólo se da en caso de falla Catastrófica,


 Planificación y programación inexistente.
 Reparación dependerá del horario de esta y si es
que se tienen repuestos en stock.
 Llamados a personal que no se encuentre en
planta.

Situación programada:

 Ocurre en el caso de detectar una falla


potencial.
 Menor impacto en producción por programación
de reparación.
 Recursos disponibles para la intervención.
19
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo

 Reparación de averías o fallos funcionales.


 Detección por parte del personal de operaciones.
 Se requiere contar con personal adicional ocurrido un evento catastrófico.
 Dificulta la confección de planes operativos (presupuestos) por la aleatoriedad de
los eventos
 En la mayoría de los casos las reparaciones no son las definitivas: “Soluciones
parches”.

Imagen Interior Digestor L2 durante Falla Radial Washer – Celulosa Arauco Nueva Aldea.

20
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo

 Falla Radial Washer – Celulosa Arauco Planta Nueva Aldea

21
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo

 Falla Radial Washer – Celulosa Arauco Planta Nueva Aldea

Impacto operacional:
- Línea 2 detenida por 6 días (1650 ADT/día).
- Pérdidas de producción: 12 M$USD

Impacto Mantenimiento Mecánico:


- Equipo Día: ->Superintendente Mantención Mecánica.
-> 4 Jefes de Mantención.
-> 2 Programadores de mantención.
-> 8 Supervisores.
-> +25 mecánicos.
-> +3 Empresas de servicios.

- Equipo Noche: -> 2 Jefes de Mantención


-> 1 Programador de Mantención
-> 4 Supervisores.
->12 Mecánicos.
-> 2 Empresas de servicio.
22
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo

 Filtración Flange Caldera Recuperadora – Celulosa Arauco Planta Nueva Aldea

Impacto operacional:
- No Aplica

Impacto Mantenimiento Mecánico:


- Equipo Día: -> 1 Jefes de Mantención.
-> 1 Ingeniero de Mantenimiento
-> 1 Supervisor.
-> 2 Mecánicos.
-> Costos por 5.000.000 CLP

23
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Correctivo

 Filtración Flange Caldera Recuperadora – Celulosa Arauco Planta Nueva Aldea

Impacto operacional:
- Posible Cierre de Planta por Contaminación ambiental

Impacto Mantenimiento Mecánico:


- Equipo Día: -> 1 Jefes de Mantención.
-> 1 Ingeniero de Mantenimiento
-> 1 Supervisor.
-> 3 Mecánicos.
-> Grua Lorain + Operador
-> Costos por 15.000.000 CLP

24
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Restaurativo

 Consecuencias de las rutinas de inspección


(Mantenedores de área o Unidad de Análisis
Sintomático).
 Detección incipiente de síntomas de una falla
funcional.
 Se realizan acciones de mantenimiento posterior
a la detección, pero a diferencia del
mantenimiento correctivo las tareas se
programan.

Filtración por sello mecánico de Bomba 551-21-120, Planta de


Evaporadores – Celulosa Arauco Planta Nueva Aldea
Inspección rutinaria Mecánicos
de Energía y Recuperación Preparativos en Terreno Acciones de Mantenimiento

25
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Restaurativo

 La gráfica a continuación muestra el desgaste


de una misma máquina vs su vida útil.
 Una misma máquina en pocas oportunidades
fallará en una misma frecuencia, esto se debe a
regímenes de producción, tipos de
mantenimiento, etc.
 El mantenimiento reactivo se caracteriza
generalmente en que no hay acciones de
mantenimiento hasta que se llegue a la falla.

Desgaste

C
B
A

Vida Útil

26
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantención se realiza para anticiparse a una interrupción imprevista de la
máquina, y por tanto interrupción del proceso productivo.

 Se pretende disminuir la frecuencia de las paradas no


programadas, aprovechando el momento mas
oportuno (para producción y mantenimiento.

 Las acciones de mantenimiento preventivo,


comprenden rutas de inspección rutinarias (Visual y
temperatura), inspecciones profundas (ej.: inspección
de rodamientos), cambio de elementos mecánicos.

 Se realiza a frecuencias de tiempo regulares bien


definidos.

 Normalmente el equipo requiere estar fuera de


servicio

27
Mantenimiento Preventivo
Dificultades:

 Se debe identificar frecuencia óptima para


realizar la tarea de mantención.
 Se requiere historial de fallas y con ellos
indicadores de mantenimiento.
 Realizar una buena planificación, pauta de
trabajo y check list de entrega.

Riesgos:

 No impide fallas entre intervenciones.


 Sobre/Sub mantenimiento.
 Cambio de partes en buen estado.
 Problemas asociados al cambio:
- Paradas
- Componentes mal instalados

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Mantenimiento Preventivo
 Para el mismo gráfico mostrado anteriormente la mantención
preventiva (MP) se realiza antes que el desgaste llegue a un evento
de falla (A,B y C)

 Uno de los problemas para un equipo industrial es que los eventos


de falla (A,B y C) van a cambiando en frecuencia, por lo que el
plan de mantenimiento queda obsoleto y se tienen que variar las
frecuencias

 Para minimizar los costos por pérdida de parte de la vida útil del
componente cambiado, se debe llevar información estadística que
avale la decisión del periodo de cambio (Ej.: Paradas Generales de
Planta).
Desgaste

C
B
A

MP

Vida Útil

29
Mantenimiento Preventivo
Alcance y definición

 Mantenimiento Preventivo (Tareas de Mant.)


 Secuencia de actividades programadas de
inspección en los procesos industriales.
 La información obtenida permite realizar ajustes
de MTBF a futuro.
 Cambio y/o Reparación de ítems a plazos fijos.
 Deben de ejecutarse según cronograma y
catálogos, incluso si, en función de la condición
del equipo o componente, no sea requerido.
 Se establecen rutas de inspección periódicas,
realizando distintas actividades de mantención:
 Reemplazo de equipos, subconjuntos,
componentes o piezas.
 Conservación, Revisión o Restauración de
ítems.
 Rutinas de Inspección y Chequeos de
recorrida.
 Limpieza, Ajuste y Lubricación.
 Calibración.
30
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:

 Reemplazo de equipos, subconjuntos, componentes o


piezas:
 Elementos presentan desgaste natural o fatiga.
 Aumento de probabilidad de falla.
 Manifestación común en elementos mecánicos
móviles.
 Exposición a corrosión, erosión, oxidación,
ciclos térmicos, entre otros.

31
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:

 Conservación, Revisión o Restauración de ítems:


 Acciones que consideran rutinas preventivas.
 Control/Revisión de estado del equipo para llevarlos
a su condición base original.
 Desmontaje, desarme e inspección del
sistema.

32
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:

 Rutinas de Inspección y Chequeos de recorrido:


 Sin reemplazos ni restauraciones.
 Acciones concretas de conservación – Corrección
de defectos.
 Bajo costo de realización (grandes beneficios
observables).

33
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:

 Limpieza, Ajuste y Lubricación:


 Acciones de conservación.
 Mantener estado de condición básica.
 Rutinas de lubricación, ajuste, regulación y
limpieza preventiva.
 Muy bajo costo, extraordinarios beneficios.

34
Mantenimiento Preventivo
Actividades encontradas dentro de un plan
de mantenimiento:

 Calibración
 Ajuste de parámetros en instrumentos.
 Utilización de patrones.
 Requerido para ejecutar acciones de
mantenimiento.
 Medición, control, ajuste de parámetros en
procesos.
 Estándares de seguridad en función de normativa
vigente.

35
Mantenimiento Preventivo
Oportunidad de ejecución de las
actividades de Mantenimiento Preventivo
 En servicio
 No requiere detener procesos para
ejecutarse.
 Paradas de Área
 Requieren detener parcialmente los
procesos en ejecución, disminuyendo
la productividad.
 Permite continuar las operaciones en
otras partes de la planta sin
inconvenientes.
 Parada General de Planta
 Se detienen todos los procesos
productivos, permitiendo la
intervención de activos que no se
encuentren disponibles durante la
operación normal.
 Exigen una exhaustiva preparación
antes de llevarla a cabo.
 La producción es nula.

36
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

37
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

38
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

- Preparativos (6 meses previos a la PGP)

39
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

- Planificación de Mantenimiento
Estudio de Equipo:

 Se requiere conocer la envergadura  Estimación de empresas de


del trabajo. mantenimiento para realizar el
 Conocer el equipo en plano y en trabajo.
terreno.  Competencias de cada
mantenedor, etc.

40
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

- Planificación de Mantenimiento
Creación de la Base Técnica:

 Con las estimaciones anteriores, se


requiere realizar la licitación del
trabajo.

41
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

- Planificación de Mantenimiento
Creación de documentos de
aseguramiento de calidad:

Pauta Check
Planificación
de QA/QC List de
de trabajo
Trabajo Entrega
Antes Durante Control Antes de entregar el
ejecución externo equipo a
producción
DOCUMENTO DE CONTROL DE CALIDAD / INSPECCIÓN POWERFEED Prep. Por: Andrés Aránguiz Ingeniero de Confiabilidad
Rev. Por: Daniel Rojas Jefe de Confiabilidad
U.T. / descripción equipo intervenido Fecha Apro. Por: Hugo Ojeda Superintendente Confiabilidad
Nombre Supervisor / Empresa Orden de Trabajo

1 Condiciones de cadena enfocado a estado de eslabon

1.1 Zona lado Polin Cola Desgaste Max. Espesor Mín. Espesor Med. Desgaste Med. (H =70 mm) Condición Celulosa Arauco - Planta Nueva Aldea - Preparación Madera
Cadena 1 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 2 8,75 mm 10 mm OK / Cambio Check List Recepcion: Powerfeed L _ _ : Tag: 531-26- _ _ _ _
Cadena 3 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 4 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 5 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 6 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 7 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Pauta de Trabajo - Inspección Preventiva Chipper Feed Conveyor 531-26-_ _ _ _ _ (Rev. 1) Cadena 8
Cadena 9
8,75 mm
8,75 mm
10 mm
10 mm
OK / Cambio
OK / Cambio Item Actividad Si No

1.2 Zona lavado de troncos Desgaste Max. Espesor Mín. Espesor Med. Desgaste Med. (H =70 mm) Condición
Cadena 1 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 1 Se verificó Estado de Pasadores.
Lista de Actividades Ejecutor Nombre Firma Fecha Cadena 2 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Cadena 3
Cadena 4
8,75 mm
8,75 mm
10 mm
10 mm
OK / Cambio
OK / Cambio
2 Se verificó Estado de eslabones.
Cadena 5 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
1 Bloquear motores eléctricos 531-31- _ _ _ / 531-31- _ _ _ / 531-31- _ _ _ Electro Control Cadena 6
Cadena 7
8,75 mm
8,75 mm
10 mm
10 mm
OK / Cambio
OK / Cambio
3 Se verificó Estado de Guías "T"
Cadena 8 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
2 Verificar limpieza de mesa de entrada. Sup. Op. Cadena 9 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 4 Se verificó Estado de pletinas de desgaste.

3 Inspección Transportador de rechazo ( transportador de 2 cadenas) 1.3 Zona Sprocket Desgaste Max. Espesor Mín. Espesor Med. Desgaste Med. (H =70 mm) Condición 5 Se verificó Nivel Aceite reductor.
Cadena 1 8,75 mm 10 mm OK / Cambio

4 Inspección Cadena Zona Polín Conducido - Transportador de Rechazo ( Dos Cadenas)


Cadena 2
Cadena 3
8,75 mm
8,75 mm
10 mm
10 mm
OK / Cambio
OK / Cambio
6 Se verificó Estado de correas.
Cadena 4 8,75 mm 10 mm OK / Cambio

5
Chequeo Dimensional de Eslabon Cadena Chipper feed Conveyor. Según punto 1.1.1 de Documento QC Inspección
Sup. MEC
Cadena 5 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 7 Se verificó daños en estructura del trasportador.
Cadena 6 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Chipper Feed Conveyor. Cadena 7 8,75 mm 10 mm OK / Cambio
Chequeo Dimensional de Guías y Pletinas de Desgaste Chipper feed Conveyor. Según punto 2.1 de Documento QC Cadena 8 8,75 mm 10 mm OK / Cambio 8 Se verificó soldadura y estado de sprocket - Polin Motriz
6 Sup. MEC
Inspección Chipper Feed Conveyor. Cadena 9 8,75 mm 10 mm OK / Cambio

Chequeo Dimencional de Sprocket 8 polín conducido. Según punto 4.1 de Documento QC Inspección Chipper Feed 9 Se verificó soldaduras de ruedas lisa - Polín Conducido
7 Sup. MEC
Conveyor.
10 Se retiraron todas las herramientas del equipo
8 Inspección Visual de Todas las Pletinas y Guías, en Zona Polín Conducido. Se requieren acciones Correctivas: _ _ _ _ _ Sintomático
11 Se limpió el area de trabajo
9 Inspección Visual de Todos los Pasadores, en Zona Polín Conducido. Se requieren acciones Correctivas: _ _ _ _ _ _ Sintomático
12 Se desbloqueó el equipo
10 Inspección Visual de planchas de mesa en Zona Polín Conducido. Se requieren acciones Correctivas: _ _ _ Sintomático

11 Inspeccion Visual Polín conducido (Soldaduras de fijación) Sintomático

12 Inspección Rodamiento Zona Polín Conducido - Transportador de Rechazo ( Dos Cadenas)

42
NOTA: Durante el transcurso del curso se Analizará al detalle esta sección.
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

- Ejecución del mantenimiento


“Liderar” el mantenimiento en
terreno:

43
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

- Ejecución del mantenimiento


“Liderar” el mantenimiento en
terreno:

44
Mantenimiento Preventivo
Parada General de Planta 2013 – Celulosa Arauco Planta Nueva
Aldea

- Ejecución del mantenimiento


“Liderar” el mantenimiento en
terreno:

45
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantención propone que es posible detectar síntomas prematuros de
desperfectos en maquinaria industrial, esto tiempo antes de que ocurra la falla operacional
(funcional).

 Detección de síntomas asociados a falla,


mediante herramientas tecnológicas
adecuadas.

 A partir de la detección incipiente de una


falla sumado a la expertiz del mantenedor,
se puede realizar “una estimación” del
tiempo disponible para una intervención
reactiva programada.

 Su objetivo principal es monitorear la


evolución de la condición de la máquina y
su evolución (Médicos de máquinas).

46
Mantenimiento Predictivo
Dificultades:

 Definición de equipos críticos a monitorear.


 Frecuencia de inspección.
 Personal calificado para cada tarea.

Riesgos:

 Detección tardía del síntoma de falla.


 Erróneo diagnóstico de falla.

47
Mantenimiento Predictivo
 Para el mismo gráfico mostrado anteriormente, la detección de
falla en el mantenimiento predictivo o sintomático se efectúa
posterior a que el desgaste entregue síntomas en la maquinaria.

 En el caso de los equipos rotativos, se poseen sistemas expertos que


monitorean continuamente síntomas específicos de éstos (Ej.:
Vibraciones y temperatura).

 El mantenimiento predictivo maximiza la vida útil del activo, esto


disminuye el costo total de mantención de un área, si este equipo
es complementario y no crítico para el proceso.

Desgaste

C
B
A

Cambio realizado sobre la


base del Mantenimiento
Predictiva

Vida Útil
48
Mantenimiento Predictivo
Técnicas utilizadas en el Mantenimiento
Predictivo:

 Análisis de Vibraciones

 Termografía Infrarroja

 Partículas Magnéticas

 Tintas Penetrantes

 Inspección por Ultrasonido

49
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Análisis de Vibraciones

 Vibraciones mecánicas en máquinas surgen por


movimientos oscilatorios de los componentes
mecánicos alrededor de su punto neutro. (Vibración
inherente)
 Acción y reacción de fuerzas = Compensación y
estabilidad
 Baja amplitud en buenas condiciones
(generalmente)

 Seguimiento continuo de las vibraciones


 Análisis periódicos (varían según máquina)
 Puntos de estudio e interés
 Rodamientos
 Ventiladores
 Engranajes
 Uniones entre ejes
 Bombas
 Otros

50
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Análisis de Vibraciones

 Aparatos de medición
 Colector de datos y transductores (Hardware)
 Frecuencia - Desplazamiento - Velocidad -
Aceleración
 Peaks,
 La “1x” y sus armónicas
 Análisis de datos y tendencias (Software)
 Historial de vibraciones de un equipo
 Amplificación de valores
 Cambios notorios en comportamiento
 Análisis de frecuencia y temporal
 Causas y pronósticos de falla

 Componente de estudio establece parámetros de


operación (Normas ISO)

51
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Análisis de Vibraciones

 Datos a tomar dependerán de velocidad de


componente
 Consideraciones
 Características de diseño
 Velocidad de operación/rotación de la máquina
 Tipo de elementos
 Condiciones del entorno
 Velocidad y Carga
 Posición de transductores
 Método de análisis (FFT,
 Finalidad
 Rutina – Historial de datos – Pre/post reparación – Puesta
en marcha

 Severidad Vibratoria (Normas ISO)


 Criterios de evaluación – Limites y Alarmas
 Interpretación de análisis
 Desequilibrio – Desalineamiento – Desbalance –
Otros
 Consideraciones por elementos (ej: Rodamiento =
Frecuencias de componentes que lo conforman)

52
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Termografía Infrarroja

 Técnica de monitoreo de condición


 Detección de fallas en función de la temperatura de los
componentes
 Fundamento: Transmisión de calor
 Radiación: Emisión/Absorción de ondas
electromagnéticas
 Sistemas Infrarrojos
 Análisis Cuantitativo/Cualitativo
 Perfiles de temperatura
 Histograma ΔEnergía
 Magnificación de áreas
 Aplicaciones
 Eléctrica/Electromecánica
 Mecánica
 Materiales refractarios o aislantes
 Procesos Industriales
 Sistemas a vapor
 Infraestructuras, edificios, construcciones

53
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Termografía Infrarroja

 Ventajas
 Análisis durante operación
 Identificación precisa de componentes (en
comparación a pirometría(medición puntual))
 Tiempo de respuesta corto
 Situaciones de complejo acceso
 Medición en movimiento
 Reducción de riesgos (seguridad laboral)
 Desventajas
 Reflejos o exposición a luz solar afectan medición
 Solo detecta fallas internas que se expresen
externamente en temperatura
 Medición superficial de componentes

54
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Tintas Penetrantes

 Ensayo no destructivo
 Determinación de discontinuidades superficiales
 Uso en Materiales No Porosos
 No detecta defectos subsuperficiales
 Requiere de otras técnicas de inspección
 Aplicación de líquidos
 Procedimiento de ensayo
 Limpieza – Liquido Penetrante – Revelador

 Uso en metales no ferromagnéticos


 Ferromagnéticos -> Partículas Magnéticas

55
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Tintas Penetrantes

 Procedimiento
1. Preparación y Limpieza de la superficie
2. Aplicación de Liquido Penetrante
3. Eliminación de excesos
4. Aplicación de Liquido Revelador
5. Inspección e interpretación/evaluación de las
indicaciones encontradas
6. Limpieza final
 Características generales de los líquidos penetrantes
 Capacidad de introducción en discontinuidades o
grietas muy finas
 Evaporación/secado lento
 Almacenamiento en discontinuidades poco profundas
 De sencilla limpieza
 Permanecer en estado liquido para aplicación
 No ser corrosivo
 Otros:
 Toxicidad – Inflamabilidad Bajas
 Rentable economicamente.

56
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Partículas Magnéticas

 Ensayo no destructivo
 Se basa en la acumulación de partículas de
material ferromagnético
 Campo magnéticos de fuga en puntos de falla
albergan estas partículas en materiales
previamente magnetizados
 Grietas generan nuevos polos magnéticos al interrumpir
el flujo uniforme
 Utilizable en materiales de alta permeabilidad
magnética
 No se puede aplicar en Aluminio, Cobre, Zinc, o aceros
inoxidables austeníticos

57
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Partículas Magnéticas

 Procedimiento
1. Preparación de la superficie a ensayar
2. Magnetización de la pieza
3. Aplicación de las partículas magnéticas
4. Observación e interpretación de las indicaciones
5. Limpieza final
6. Desmagnetización de la pieza
 Ventajas
 Método rápido y económico
 Menor grado de limpieza con respecto al Ensayo por
Líquidos penetrantes
 Puede revelar discontinuidades subsuperficiales
 Limitaciones
 Solo aplicable en materiales ferromagnéticos
 Baja capacidad de penetración
 Requiere de manejo con los implementos
 Requiere de Energía Eléctrica
 Detecta solo discontinuidades perpendiculares al
campo magnético

58
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Inspección por Ultrasonido

 Basado en el estudio de ondas de sonido a


altas frecuencias y su comportamiento en
distintos materiales en función de su
“Impedancia Acústica”
 UT Ultrasonido Industrial
 AET Emisión Acústica
 Equipo
 Sistema de inspección Ultrasónica
 Generador de señal ultrasónico
 Transductor ultrasónico
 Características de análisis
 Velocidad de propagación –
Geometría del trayecto – Energía
transferida – Perdidas de energía

59
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Inspección por Ultrasonido

 Ondas de sonido sobre los 100 [kHz]


 Fundamento: cumple con propiedades física
relativos a la óptica: reflexión, refracción,
difracción y absorción.
 Emisión desde dispositivo, transmisión y
propagación al interior de pieza, regresando
posteriormente a un receptor.
 Cuantifica energía y distancia recorrida

 Aplicaciones
 Detección/caracterización de discontinuidades
 Medición de espesores
 Determinación de características físicas
(estructura metalúrgica, tamaño de grano,
constantes elásticas)=
 Definición de características de enlace
 Evaluación de influencia en procesos del material

60
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
Rayos X

 Utilización de Rayos X (o Rayos 𝛾) con el


fin de obtener una radiografía de la
pieza analizada
 Radiografía presenta
discontinuidades más oscuras dentro
de la sombreada imagen obtenida.
 Rayos 𝛾: Obtenidos de materiales
isótopos (Se 75, Ir 192, Co 60)
 Mejor penetración, sensibilidad menor.
 Fuente no regulable
 Rayos X: Haz de electrones bombardean
al material
Porosidad (agrupada; Inclusiones (escoria;
 Voltaje regulable (70 – 450 [kV]) alineada) ídem tipo “carrillera”)

 Aplicaciones
 Medición de espesores
 Defectos en piezas
 Defectos en Soldaduras

Falta de penetración ;
61
Fisuras transversales
Mantenimiento Proactivo
Este tipo de mantenimiento propone determinar las causas raíces que puedan generar
fallas de gran recurrencia o fallas de alto impacto.

 Se debe reconocer la diferencia


entre síntomas, modos de falla y
los distintos tipos de causa
 Se requiere eliminar la causas
de origen o de raíz, esto
mediante tareas Reactivas,
Preventivas o Predictivas.
 Se requiere de un equipo de
trabajo multidisciplinario que
trabaje de forma sistémicas en
la resolución del problema,
mediante una metodología de
trabajo.

62
Mantenimiento Proactivo
Objetivos

 Control de la condición y Re-diseño.


 Eliminar la causas de origen o de
raíz.
 Condiciones óptimas de trabajo del
activo.

63
Mantenimiento Proactivo

Modelo necesario

¿Porqué Ocurrió el problema?


¿Trabaja en condiciones de diseño
adecuadas?

Mitigación de fallas
crónicas

64
Estrategias de mantenimiento

65
Tareas de Mantenimiento
 Mantenimiento Preventivo
 Inspecciones Visuales

 Pirometría óptica

 Mantenimiento Predictivo
 Análisis de Vibraciones

 Termografía Infrarrojas

 Inspecciones de desgaste (Ultra-Sonido y


Corrientes de Eddy)
 Inspección con Tintas Penetrantes

 Inspección con partículas Magnéticas

 Rayos X

66
Proceso de Gestión del Mantenimiento

67
Implementación de FMEA

• Definición de la intención de diseño.


1

• Análisis Funcional (SIPOC)


2

• Identificación de Modos de Falla


3

• Efectos y consecuencias de la falla


4

Fuente: Proceso de Gestión del Mantenimiento aplicando el análisis de modos de falla y sus efectos y criticidad, FMECA [José 68
Aguilar, et al. - Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 (1): 15-26, 2010]
Implementación FMEA

 Consiste en conocer y entender la filosofía de operación de la planta.


- Identificar condiciones de operación.
- Considerar diseño y necesidades del usuario.

 Definición debe contener.


- Parámetros de operación
- Equipos involucrados.
- Rutas de proceso.
- Parámetros de control, etc.
 Personal que participa en la metodología.
- Personal de todas la áreas (Producción, Mantenimiento, Ingeniería, etc.)
- Debe asimilar el proceso que se lleva a cabo.

69
Implementación FMEA

Acrónimo: Supplier (proveedor)


Input (entrada)
Process (proceso)
Output (salida)
Customer (cliente)

 Base para evaluación de los modos de falla.


 Requiere conocer Funciones Primarias y Secundarias
 Estructura definida:
- “Todas los enunciados de una función deben contener un verbo, un objeto y un
estándar de desempeño (cuantificado en caso de que se pueda hacer)” [Norma
SAE JA 1012]
- Ej: Bombear Agua del tanque X al tanque Y, a no menos de 800 Litros por minuto

Fuente: - SAE Standard JA 1011 “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 70
- SAE Standard JA 1012 “Una guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”
Implementación FMEA

 Modos de Falla:
- La forma en la que un activo pierde la capacidad de desempeñar su función.
- La forma en que un activo falla.

 A Cada Modo de Falla le corresponderá una tarea de mantenimiento.

Fuente: - SAE Standard JA 1011 “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 71
- SAE Standard JA 1012 “Una guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”
Implementación FMEA

 Efectos: Son considerados como la forma en la que la falla se manifiesta


- Aumento/Disminución de nivel
- Mayor/Menor Temperatura
- Aumento en valores globales de vibración
- Ruidos
- Peak de alta Carga Motor eléctrico (DCS)

 Consecuencias: Son referidas a los impactos derivados de la falla, en los


diversos receptores de interés.
- Seguridad.
- Medio Ambiente.
- Producción.
- Costo de mantenimiento.

Fuente: - SAE Standard JA 1011 “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 72
- SAE Standard JA 1012 “Una guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”
Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

Fuente:P&D Caustificación – Celulosa Arauco Planta Nueva Aldea 73


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

Fuente:P&D Caustificación – Celulosa Arauco Planta Nueva Aldea 74


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

Fuente: Programa de entrenamiento Operadores de Caustificación. 75


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

76
Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

Fuente: Programa de entrenamiento Operadores de Caustificación. 77


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

Fuente: Programa de entrenamiento Operadores de Caustificación. 78


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

La función de los Caustificadores es recepcionar la lechada de cal proveniente


del Apagador y dar el tiempo de residencia necesario (15 min aprox) y
suficiente para completar la Reacción de Caustificación (Se mantiene mezcla
homogénea a través de la agitación de esta).

Caracteristicas de diseño:
Lechada de Cal: Lodo de Cal + Soda caustica (Tabla a continuación)
Caudal lechada: 130 l/s.
Temperatura: 103°C
Velocidad de giro del agitador: 30 RPM

Fuente: Programa de entrenamiento Operadores de Caustificación. 79


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 Tag 553-28-191

1.- Definición de la intención de diseño:

Fuente: Programa de entrenamiento Operadores de Caustificación. 80


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
2.- Análisis SIPOC:
Supplier (proveedor): Apagador de Cal.

Input (entrada): Lechada de Cal a 130, 4 l/s @ 103°C.

Process (proceso): Mantener homogenea la mezcla de lechada en reacción


dentro del estanque Caustificador 1 a través de agitación.

Output (salida): Lechada en proceso de Caustificación, (130,4 l/s @103°C).

Customer (cliente): Estanque Caustificador 2.

Función Agitador según Norma Sae Ja 1011:


“ Mantener homogénea la lechada de cal, para optimizar su reacción,
proveniente desde el estanque apagador de cal hacia el caustificador 2”

Fuente: Basado en Norma SAE JA 1011 y 1012 81


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
2.- Análisis SIPOC:

Fuente: Programa Catalogo Agitador Sulzer LV-37/50 82


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
2.- Análisis SIPOC:

Fuente: Programa Catalogo Agitador Sulzer LV-37/50 83


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
2.- Análisis SIPOC:

Fuente: Programa Catalogo Agitador Sulzer LV-37/50 84


Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
3.- Identificación de modos de Falla:

Criticidad del
proceso
Modo de Falla
(Mediante Funciones Primarias y Falla Funcional
Equipo (Como los items mantenibles se degradan y producen
análisis de Secundarias (perdida de la Funcion)
falla funcional)
riesgo o según
empresa)

1 Rotura de acoplamiento Motor-Reductor

2 Rotura de acoplamiento Reductor -Eje de salida

Mantener homogénea la lechada


de cal, para optimizar su
reacción, proveniente desde el 3 Trabamiento de Motor
Agitador del 1
estanque apagador de cal hacia Detención imprevista
Caustificador 1 K
el caustificador 2. Caudal de
553-28-191 lechada de 130,4 L/S @ 103°C,
velocidad de giro del agitador
30 rpm.
4 Trabamiento de Reductor

5 Corte de eje Agitador


2 Baja velocidad de giro del agitador 1 Trabamiento aspas/eje interior caustificador.

85
Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
4.- Efectos y concecuencias:

(Consecuencias no puedo determinarlas sin tener contacto con


personal de producción de Celco).

Modo de Falla Efectos de Falla (Falla Potencial)


(Como los items mantenibles se degradan y producen (Que sintomas previos señalan que el modo de falla esta
falla funcional) ocurriendo o pronto a ocurrir antes de provocar falla fucnional)

Grietas en Machon Acoplamiento


1 Rotura de acoplamiento Motor-Reductor Endurecimiento/Grietas Elemento Flexible Acoplamiento.
Aplastamiento/Grietas en chavetas fijación acoplamiento.
Grietas o deformaciones en Pernos M16.
2 Rotura de acoplamiento Reductor -Eje de salida
Grietas en flange.
Perdida de Aislación Motor.
Rodamientos: Temperatura en descansos.
3 Trabamiento de Motor Rodamientos: Ruidos en descansos.
Rodamientos: Vibraciones en descansos.
Motor en Corto-circuitos
Rodamientos: Temperatura en descansos.
Rodamientos: Ruidos en descansos.
Rodamientos: Vibraciones en descansos.
4 Trabamiento de Reductor
Engranes: Vibraciones (Pitting, grieta en diente, etc)
Engranes: Partículas metálicas en aceite de caja reductora.
Grietas en ejes.
5 Corte de eje Agitador Grietas de eje - interior estanque
1 Trabamiento aspas/eje interior caustificador. Roce interior de aspas con solidificación de lechada.

86
Implementación FMEA
Ejemplo Práctico de FMEA: Agitador Caustificador 1 553-28-191
5.- Plan de Mantenimiento:
Plan de Mantencion Agitador del Caustificador 1
Modos de Falla Ejecución
Tipo de Equipo
Con Plan Sin Plan

Familia: Caustificación

Tipo: Agitador

Rotura de acoplamiento Reductor -Eje de salida

Rotura de acoplamiento Reductor -Eje de salida


Tipo de lubricación: Grasa - Aceite (Considerar en Rutas)

Trabamiento aspas/eje interior caustificador.


Rotura de acoplamiento Motor-Reductor
Tipo de transmisión: Acoplamiento - Reductor

Grietas en Machon Acoplamiento


Fluido: Lechada de Cal

Oportunidad de Ejecucion
Trabamiento de Reductor

Trabamiento de Reductor
Trabamiento de Reductor

Trabamiento de Reductor
Motor: 2

Trabamiento de Motor

Trabamiento de Motor

Corte de eje agitador.


Corte de eje Agitador
Cantidad de Rodamientos:
Reductor: 8
Reductor Kumera SGML - 3250P-LD (4 etapas)

Ejecutor
Enclavamiento: DCS - Sala de Control

Actividad Preventiva - Sintomáticas E/S P/A PGP

1 Ca mbi o de fl exi bl e de a copl a mi ento. x x x Mec.

2 Ins pecci ón vi s ua l cha veta. x x Mec.

3 Ins pecci ón vi s ua l pernos a copl a mi ento. x x x x Mec.

4 Aná l i s i s es pectra l de s eña l es vi bra tori a s . x x x Sint.

5 Tendenci a de Va l ores RMS de Vi br. x x x Sint.

6 Mues tra de Acei te reductor. x x Mant. Central

7 Rutina de i ns pecci ón vi s ua l /tempera tura . x x x Mec./Sint.

Actividad Correctiva
12 Ma ntener en Stock reductor ca us tifi ca dor (Pl a nta Va l di vi a tiene el mi s mo) x x Ing. Confiabilidad
13 Ma ntener en s tock motor ca us tifi ca dor. x x Ing. Confiabilidad
14 Codi fi ca r/ma ntener en s tock fl a njes ca us tifi ca dor (a copl a mi ento) x x Ing. Confiabilidad
15 Ma ntener en s tock ma chón a copl a mi ento motor-reductor ca us tifi ca dor. x x Ing. Confiabilidad
16 Ma ntener s tock en común con pl a nta va l di vi a eje (3 s ecci ones ) ca us tifi ca dor. x x Ing. Confiabilidad
17 Procedi mi ento de opera ci ón/i ns pecci ón i nteri or ca us tifi ca dor. x x x Ing. Confiabilidad

87
Planificación Tareas de Mantenimiento

Fuente: SAP Módulo PM – Transacción IP01 Creación de Planes Preventivos 88


Ejecución de Planes Preventivos

Lanzamiento Orden Ejecución Pauta,


Inspección Quality Control y
Preventiva Check List

Lanzamiento
Notificar Ejecución
Órdenes de
de Inspección
Mantenimiento
ingresando valores
(Servicios y
medibles a SAP
Repuestos)

Reinicio de
Normalización de
Contadores en Plan
Equipo
Preventivo

Fuente: SAP Módulo PM – Transacción IP01 Creación de Planes Preventivos 89


Programación del Mantenimiento
 La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria en construcción o edad temprana:

- Programación de trabajos según catálogos.

- Recomendación de los Vendors.

- Programación de trabajo según criticidad


(Crítico, complementario, etc).

90
Programación del Mantenimiento
 La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:

- Avisos de Avería en ERP (Sap, Eclipse, etc)

- KPIs (MTBF, MTTR, etc).

- Overhauls a plazo fijo (Weibull)

- Experiencia técnicos.

91
Programación del Mantenimiento
 La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:

- Avisos de Avería en ERP (Sap, Eclipse, etc)

- KPIs (MTBF, MTTR, MTBF).

- Overhauls a plazo fijo (Weibull)

- Experiencia técnicos.

92
Programación del Mantenimiento
 La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:

- Avisos de Avería en ERP (Sap, Eclipse, etc)

- KPIs (MTBF, MTTR, etc).

- Overhauls a plazo fijo (Weibull)

- Experiencia técnicos.

93
Programación del Mantenimiento
 La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:

- Avisos de Avería en ERP (Sap, Eclipse, etc)

- KPIs (MTBF, MTTR, etc).

- Overhauls a plazo fijo (Weibull)

- Experiencia técnicos.

94
Programación del Mantenimiento
 La programación del mantenimiento varía de acuerdo a la edad de la
industria:
Industria de mediana o alta edad:

- Avisos de Avería en ERP (Sap, Eclipse, etc)

- KPIs (MTBF, MTTR, etc).

- Overhauls a plazo fijo (Weibull)

- Experiencia técnicos.

95
Programación del Mantenimiento
 Programa tipo de programación.

96
Glosario complementario

 Función: Lo que el propietario o usuario de un activo físico o sistema quiere que haga.

 Función Primaria: La función que constituye la razón principal por la cual un activo físico
o el sistema se adquiere por su propietario o usuario.

 Función Segundaria: Las funciones que un activo físico o el sistema tiene que cumplir
además de su función principal.

 Falla Funcional: Un estado en el que un activo físico o sistema es incapaz de realizar una
función específica a un nivel deseado de rendimiento.

 Modo de Falla: Evento único que causa falla funcional.

 FMEA: Failure Mode and Effects Analysis.

 FMECA: Failure mode, effects and criticality analysis.

 MTBF: Mean Time Between Failures

 MTTR: Mean Time to Repair.

 RCM: Reliability-Centered Maintenance

97
Fuente: SAE JA 1012 - A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard

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