UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA

INFORME Nº1

“EVALUACION DE PERDIDAS HIDRAULICAS, CALIBRACION DE MEDIDORES Y

CAPACIDAD DE BOMBEO, EN UN BANCO DE TUBERIAS EXPERIMENTAL Y MEDIANTE
PROGRAMA VIRTUAL MULTIHVIRTUAL”

Curso: Mecánica de Fluidos

Integrantes: Emmanuel Soto
Paulina Soto
Victor Urbano
Profesor: Raidel Comet
Ayudantes: Daniel Aros
Mauricio Mendoza
Anita Soto
Fecha Experiencia: 30 Agosto de 2017
Fecha Entrega: 15 Septiembre de 2017
 RESUMEN

El día 30 de Agosto del año 2017, en el laboratorio de Operaciones Unitarias, ubicado en el

primer piso del Departamento de Ingeniería Química en la Universidad de Santiago de Chile, se
realizó la primera experiencia del curso Mecánica de Fluidos “Evaluación de pérdidas hidráuli-
cas, calibración de medidores y capacidad de bombeo de un banco de tuberías experimental”.
Dicha experiencia se dividió en dos partes, realizándose una de ellas en el laboratorio (LOPU)
y la otra por vía virtual en el programa MultiHVirtual. El objetivo de esta experiencia es determi-
nar las pérdidas de tubería y accesorios, y obtener la curva de calibración de algunos acceso-
rios.

El procedimiento experimental de este laboratorio se divide en dos partes: laboratorio presen-

cial el cual fue realizado en el LOPU y el laboratorio virtual. Este último se dividió en 3 objeti-
vos, que son la determinación del factor de fricción en tubería simple, determinación del coefi-
ciente de perdidas locales para accesorios y la determinación de coeficientes de descarga de
medidores de flujo. Los cuales se llevaron a cabo mediante las distintas funciones que nos
proporcionaba el software una vez ingresando las variantes de cada objetivo que fueron entre-
gadas por el profesor. En el laboratorio presencial cada integrante del grupo se encargó de
alguna función en particular. Dentro de lo que se midió en el laboratorio de manera experimen-
tal fue la masa del tanque cada cierto intervalo de tiempo, la diferencia de altura que arrojaba el
manómetro en la placa orificio, la presión de descarga, entre otras. La finalidad de alguna de
estas funciones era encontrar el caudal volumétrico mediante los datos obtenidos y encontrar
una regresión adecuada para dejar el caudal en función de la diferencia de altura del manóme-
tro. Dato importante para obtener los objetivos de la experiencia.

Se obtuvo una curva de calibración polinomica de orden 2 para la placa orificio representando
la caída de presión en función del caudal, de esta misma manera se obtuvo la curva caracteris-
tica potencia consumida, eficiencia de la bomba y altura de carga, siendo la máxima igual a
35,59933( m), en función del caudal con sus regresiones respectivas. El error porcentuak pro-
vocado al comparar las perdidas por fricción experimental y teórico de la tubería de hierro gal-
vanizado en tramo recto como de expansión son: 30,09; 26,80; 16,50; 62,72. En la parte virtual
se obtuvo un factor de friccion en tubería simple de 0,073 frente a un 0,0042 experimental ob-
tenido del grafico de Moody, observando un error relativo de un 42,46%.
 INDICE

1. OBJETIVOS ………………………………………………………………………………… 2

2. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………………. 3

3. APARATOS Y ACCESORIOS……………………………………………………………. 9

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL……………………………………………………. 11

5. DATOS…………………………………………………………………………………....... 15

6. RESULTADOS……………………………………………………………………………. 19

7. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………... 23

8. RECOMENDACIONES……………………………………………………………………… 24

9. NOMENCLATURA……………………………………………………………………….... 25

10. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………….……….. 27

APENDICE A: RESULTADOS INTERMEDIOS

APENDICE B: EJEMPLOS DE CÁLCULO

APENDICE C: DATOS BIBLIÓGRÁFICOS

 1. OBJETIVOS.
1.1 Objetivo General.

1.1.1 Analizar y entender el comportamiento del agua en un sistema de diferentes tipos y

formas de tuberías, trasladada por moto bomba en un espacio controlado.

1.2 Objetivos específicos.

1.2.1 Obtener la curva de calibración de la placa orificio, mediante un ajuste estadístico de la

dependencia entre la caída de presión en el medidor y el flujo de agua bombeado.

1.2.2 Obtener las curvas características de la bomba centrifuga: altura de elevación, potencia
consumida y eficiencia en función del caudal, y comparar con curvas reales del equipo de
bombeo.

1.2.3 Determinar los coeficientes de perdidas friccionales experimentales de tramos rectos de

tuberías y de expansión a dos flujos distintos, y comparar con las pérdidas calculadas en
forma teórica.

1.2.4 Obtener el coeficiente de perdidas friccionales en tubería simple, a través de la

simulación hidráulica, con el programa multiHvirtual.

2
 2. MARCO TEÓRICO

El estudio del escurrimiento de fluidos en esta experiencia consiste en evaluar el

comportamiento del fluido respecto a las perdidas por fricción que se generan en una tubería.
Además de evaluar las características de la bomba y de un medidor de flujo como lo es la placa
orificio, para esto se requerirá de un conocimiento previo:

2.1 Ecuación de Bernoulli

En el transporte de un fluido de un lugar a otro, mediante el uso de ductos o cañerías, éste
pierde parte de su energía para poder escurrir debido a las perdidas fricciónales del fluido y las
paredes de la tubería. Lo anterior es posible mediante un balance macroscópico de energía
considerando dos puntos de un sistema en estado estacionario, para un fluido incompresible,
1
posible mediante la ecuación de Bernoulli que está dada por :
(2.1)
̂ ̂

Donde:

: Diferencia de presión entre dos niveles de referencia, [ ]

: Densidad del fluido, * +

: Diferencia de altura entre dos niveles de referencia, [ ]

: Aceleración de gravedad, * +

: Diferencia de velocidad entre dos niveles de referencia,* +

: Coeficiente de corrección para la energía cinética.

̂
: Perdidas por fricción, * +
̂
: Trabajo realizado por el fluido o sobre el fluido, * +

2.2 Hidrostática

Para la evaluación de los cambios de presión se utiliza una ecuación válida para fluidos
incompresibles que se encuentren en reposo y en un medio continuo y homogéneo, en el cual
la presión es la misma en todas las direcciones y varia solo con la altura. Esta ecuación es útil
1
en el uso de manómetros .

( ) ( ) (2.2)

Donde:

: Densidad del fluido manométrico, * ⁄ +

: Diferencia de altura del fluido manométrico, [ ]

1
Alejandro Reyes Salinas, “Escurrimiento de Fluidos” pag: 29;54

3
2.3 Perdidas por fricción

Es la energía que se disipa del sistema, las cuales dependen del material, largo, diámetro,
rugosidad del ducto y de los accesorios que contenga el sistema.

2.3.1 Perdidas por fricción en tuberías:

Al realizar un balance a las fuerzas para cualquier flujo que transita a través de una tubería, es
2
posible definir el factor de Fanning como :

(2.3)
( ) . /

Donde:
: Factor de fricción de Fanning, [-]
: Largo de la cañería, [ ]
: Diámetro de la cañería, [ ]
2.3.2 Diagrama de Moody

Es posible encontrar el factor de fricción de Fanning en el diagrama de Moody (Figura C.2) el

cual es una gráfica de factor de fricción v/s Reynolds para distintas rugosidades relativas de
cañería, lo que permite hacer una comparación grafica del factor de fricción para una rugosidad
relativa determinada. O también mediante la ecuación de Shacham, que presenta un error
máximo del 1% respecto al diagrama.

Cuando se quiere obtener el coeficiente de pérdidas fricciónales y este tiene una rugosidad
relativa muy baja (como es el caso del PVC) es necesario obtener el factor de fricción mediante
el diagrama de Moody, en el cual se hacen 2 lecturas:

 Factor de fricción experimental

Para la obtención del factor de fricción experimental se entra al grafico de Moody

(Figura C.2) por rugosidad relativa (eje Y) y el número de Reynolds (eje X), El valor en
función de estas dos variables nos dirá cual será nuestro factor de fricción
experimental.

 Factor de fricción turbulento

La otra lectura necesaria para la obtención del coeficiente de perdidas fricciónales para
el caso de una rugosidad relativa muy baja, como es en el caso del PVC, es necesario
asumir un régimen altamente turbulento, es decir, que para cualquier rugosidad relativa
nuestro Reynolds permanece constante.

2
Alejandro Reyes Salinas, “Escurrimiento de Fluidos” pag: 66.

4
 Finalmente, luego de obtener estos dos factores se procede a corregir el coeficiente de
perdidas fricciónales experimental, que es el obtenido mediante balance de energía
mecánica. La ecuación que nos permita esta corrección es:

(2.4)

Donde:

: Coeficiente de perdidas fricciónales, [-]

: Coeficiente de perdidas fricciónales experimental, [-]
: Factor de fricción turbulento, [-]
: Factor de fricción experimental, [-]

Luego para obtener la longitud característica a partir de este coeficiente de pérdidas

fricciónales ya corregido, se tiene que:

(2.5)

Donde:

: Longitud equivalente, [-]

2.3.3 Ecuación de Shacham:

Para obtener el Factor de Fanning se puede utilizar la ecuación de Shacham, que depende
únicamente de régimen del fluido en sistema y la rugosidad relativa de la tubería que lleva el
3
fluido ambos factores adimensionales .

(2.6)
( ( ))
√

Donde:

: Rugosidad absoluta de la cañería [m]

: Rugosidad relativa de la cañería, [-]

Número adimensional de Reynolds, [-]

:

3
Alejandro Reyes Salinas, “Escurrimiento de Fluidos” pag: 68.

5
Donde Reynolds es un numero adimensional que indica el régimen del flujo del fluido. si
implica la presencia de un flujo laminar, si entonces el régimen es
4
de transición y por último si el régimen es turbulento .

(2.7)

Donde:

Viscosidad cinemática del fluido* +.

: Velocidad del fluido * +

2.3.4 Medidores de flujo:

Existen diversos medidores de flujo en el mercado y utilizan distintos métodos para medir el
caudal de una tubería, y entre ellos se encuentra la placa orificio, el medidor Venturi, los tubos
de Pitot entre otros.

Placa Orificio:

La placa orificio funciona en base a principios fluido-dinámicos y se encuentra dentro

de los medidores de flujo que utiliza la diferencia de presión como medio de obtención
del caudal, por lo que es necesario usar un manómetro para hacer un buen uso de ella
y lograr obtener los datos pertinentes a la experiencia. Cuando el flujo pasa a través de
la placa de orificio crea un área mínima de flujo conocida como vena contracta, el flujo
llega con una presión estática y al pasar por el orificio aumenta su velocidad. Aun
cuando después de pasar la placa orificio recupera la presión esta no se recupera por
completo teniendo una caída de presión permanente, la caída de presión en la placa
orificio se llamará caída de presión temporal.
Al realizar un balance de masa y energía a la placa orificio se obtiene la siguiente
4
expresión :

(2.9)

( )
√ (2.10)

4
Alejandro Reyes Salinas, “Escurrimiento de Fluidos” pag: 123.

6
 Donde:

: Caída de presión temporal en la placa orificio [Pa]

: Velocidad en la placa orificio [m/s]
: Coeficiente de descarga [-]
: Diámetro de la placa orificio [m]
: Relación del diámetro de la cañería con el diámetro de la placa orificio [-]
: Diámetro de la tubería [m]
: Velocidad en la placa orificio [m/s]

2.3.5 Bomba

Una bomba o motobomba es un aparato destinado a extraer, elevar e impulsar un fluido en una
dirección determinada, convirtiendo la energía suministrada por un elemento motriz en energía
1
de fluido, ya sea energía cinética potencial o de presión . Para obtener la altura de carga de la
5
bomba se ocupa la siguiente ecuación .

̂ (2.11)

5
Siendo equivalente a la expresión :

̂ (2.12)

5
Eficiencia de la bomba :

(2.13)

Donde:

: Potencia de freno, [W]

: Potencia hidráulica, [W]

5
Alejandro Reyes Salinas, “Escurrimiento de Fluidos” pag. 175.

7
 a. Potencia eléctrica

La bomba posee un medidor trifásico de * +, por lo tanto, para determinar la

potencia se ocupa la siguiente relación:

(2.14)

b. Potencia Hidráulica

La potencia Hidráulica se define de la manera siguiente:

̂ (2.15)

Existen 4 posibles regresiones para obtener la potencia hidráulica a partir de la poten-

cia de freno en el rango de [1820-2470] kW.
.

Tabla 2.1: Regresión lineal.

Regresión [ ]
2
R 0,9929

Tabla 2.2: Regresión polinómica de orden 2.

Regresión [ ]
R 0,9965

Tabla 2.4: Regresión polinómica de orden 3.

Regresión [ ]
2
R 0,9991

Tabla 2.3: Regresión de potencia.

Regresión [ ]
2
R 0,994

8
 3 APARATOS Y ACCESORIOS.
3.1 Laboratorio de operaciones unitarias (LOPU).

Tabla 3.1: Descripción de Aparatos.

Aparato Descripción

Fabricante: Reggio

Bomba Modelo: SH1 300T

Potencia: 2,2 kW; 3 Hp
Caudal:50-350 L/min

Fluido manométrico:
Manómetro en U Mercurio
Precisión: 0,1[plg]

Fabricante: Wekler

Manómetro de Precisión:1[ ]
Bourbon Rango: 0-200 [ ]

Procedencia: USA

Fabricante: AEG
Modelo: C14G1
Contador trifásico
Frecuencia: 50 [Hz]
Precisión: 0,1 [kWh]

Calibración: 150 * +

Tabla 3.2: Descripción de accesorios.

Accesorio Descripción

Fabricante: Toledo

Balanza Modelo: Honest Weight 2181

Capacidad máxima: 375 [kg]
Precisión: 0,5 [kg]

9
 Tabla 3.2: Descripción de accesorios (cont).

Tipo: Hierro negro

Tubería Diametro: [ ]

Tipo: Acero comercial

Norma: 40

Válvulas Tipo: Compuerta

Tipo: Globo

Cronómetro (celular) Fabricante: Samsung

Modelo: J1
Precisión: 0,1[s]

Tabla 3.4: Reactivos utilizados durante la experiencia.

Reactivos Descripción

Agua Agua potable

Mercurio Líquido manométrico

3.2 Multi. H. Virtual.

Tabla 3.1: Aparatos utilizados durante la experiencia virtual.

Equipo Descripción
Fabricante: Hidráulica Virtual del Centro de Investigación (CIH) del ISPJAE
Multi Hvirtual Modelo: Multi. H. Virtual 3.0
Procedencia: Cuidad de La Habana, Cuba
Marca: Samsung
Notebook Número de modelo: RF411
Procedencia: Corea del Sur

10
 4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

4.1 LOPU –Purga del sistema, calibración de la placa orificio y curva característica de la
bomba.

4.1.1 Se ingresó al laboratorio de operaciones unitarias (LOPU) del departamento de in-

geniería química, teniendo en cuenta las medidas de seguridad necesarias para
su uso (delantal blanco, zapatos cerrados, pelo tomado y casco de seguridad).

4.1.2 Se revisó el sistema de escurrimiento de fluidos verificando: válvulas cerradas, la

salida de la tubería de hacia el estanque y que la bomba centrífuga esté en buen
estado y funcional.

4.1.3 Se abrió la válvula de paso de agua para llenar el estanque hasta la altura desea-
da, una vez llenando el estanque E1 (de recirculación), se abren las válvulas V2,
V5, V1 y se procede a encender la motobomba, dejándola funcionar por un minu-
to.

4.1.4 Se abrió V4 y V3 (purgas del sistema), para eliminar el aire que hay en las tube-
rías, con el cuidado de que el nivel del estanque no baje demasiado

4.1.5 Se cerró las válvulas V3 y V4, se llena nuevamente el estanque E1 hasta la altura
deseada y se espera que el sistema se encuentre en estado estacionario.

4.1.6 Se abrió las válvulas de toma piezométrica A8 y A9 ubicadas en la parte de atrás

de la tubería y se cierra lentamente la válvula de seguridad, si el fluido manométri-
co dentro del manómetro en u señalado como “PO” supera una altura de 13 pul-
gadas, se debe disminuir el caudal cerrando la válvula V2 antes de cerrar comple-
tamente la válvula de seguridad.

11
 4.1.7 Se registró los datos proporcionados del manómetro en u asociado a la placa orifi-
cio, la presión marcada por el manómetro de Bourbon asociado a la descarga de
la bomba y tres tiempos para que el medidor trifásico asociado a la bomba haga 2
revoluciones.

4.1.8 Se movió la sección de la tubería que prosigue de la válvula V1 de tal forma que la
descarga de agua comience a llenar el estanque E2, mientras tanto se abrió la
válvula de paso de agua, se logró que el volumen del estanque E1 sea constante.

4.1.9 Se midió el tiempo que tarda en masar 20 kg el estanque E2 dos veces

4.1.10 Se movió la sección de tubería señalada en el punto 4.1.8 al lugar inicial y se cerró
la válvula de alimentación de agua.

4.1.11 Se repitió el procedimiento desde el punto 4.1.7 para cuatro veces, luego se repitió
el procedimiento desde el punto 4.1.6 dos veces para una masa de agua de 10 kg
y una vez más para una masa de 5kg, cada vez variando el caudal cerrando pro-
gresivamente la válvula V2.
4.2 Pérdidas friccionales en tubería de Fierro negro.

4.2.1 Se abrió V7 correspondiente a la válvula y se cerró V5, recordando que V2 y V1

están abiertas.
4.2.2 Se dejó el sistema andar por un minuto y se abrió las válvulas A11 y A12 corres-
pondientes a las tomas piezométrica del sistema.
4.2.3 Se midió los datos en los manómetros en u correspondientes a “PO” (placa orifi-
cio) y “SIS” (sistema).
4.2.4 Se repitió el procedimiento 4.2.2 y 4.2.3 para cuatro caudales diferentes modifi-
cando la apertura de la válvula V2.

4.3 Pérdidas Friccionales por expansión.

4.3.1 Se abrió V6 que es la tubería que posee incorporada la expansión se cierra V7,
recordando que V2 y V1 siguen abiertas.
4.3.2 Se dejó el sistema andar por un minuto y se abrió las válvulas A5 y A3 correspon-
dientes a las tomas piezométricas del sistema de expansión.
4.3.3 Se midió los datos en los manómetros en u correspondientes a “PO” (placa orifi-
cio) y “SIS” (sistema).
4.3.4 Se repitió el procedimiento 4.3.2 y 4.3.3 para dos caudales diferentes modificando
la apertura de la válvula V2.

12
4.4 Laboratorio Virtual

4.4.1 Factor de fricción

4.4.1.1 Se abrió el programa multiHvirtual y se seleccionó redes de tubería, luego

pérdida de tubería simple de forma tradicional.

4.4.1.2 Se procedió a elegir las características del sistema para trabajar, las cuales
2
fueron: Área del estanque 0,8[m ], tubería de hierro galvanizado de diámetro
0,06260 [m] y carga de la bomba de 10,7 [L/s]

4.4.1.3 Se abrieron las dos válvulas en los extremos de la tubería de medición y se

aseguró que no hubiese otra abierta.

4.4.1.4 Se cambió la vista del sistema y se eligió como liquido manómetro el

mercurio. Luego se seleccionó la temperatura de trabajo a 25°C y se abrió la
válvula de abasto al tanque.

4.4.1.5 La bomba se encendió y se procedió a purgar el aire de las ramas del

manómetro diferencial abriendo las mini válvulas de cada rama hasta lograr
ver la salida del agua para después cerrar la válvula que las comunica y
luego cerrar las mini válvulas de cada rama del manómetro diferencial.

4.4.1.6 Se determinó la abertura máxima de la válvula de abasto siendo estos 32

clicks en donde no se derramo líquido manométrico.

4.4.1.7 Se establecieron flujos de aberturas de 4 clics para trabajar, para los cuales
se tomaron cuatro lecturas en el piezómetro de diferencias de altura de 10
[cm] y el tiempo empleado en ello, para luego sacar un promedio.

4.4.1.8 A medida que el tanque se llenaba, se abría la válvula de fondo para drenar
y evitar posibles derrames, y una vez que se vacíe, volver a cerrar la válvula.

4.4.1.9 Se repitió el paso 7 para tomar cinco medidas de flujo, así como el paso 8
cuando era necesario

4.4.2 Caudal en tubería en serie.

4.4.2.1 Se abrió el programa multiHvirtual seleccionando Redes de tubería, luego

pérdida de tubería en serie de forma tradicional.

13
 4.4.2.2 Se procedió a elegir las características del sistema para trabajar, las cuales
2
fueron: Área del estanque 0,8[m ], tubería de hierro galvanizado de diámetro
mayor 0,1016 [m], diámetro menor 0,00381 [m] y carga de la bomba de 10,7
[L/s]

4.4.2.3 Se abrió las dos válvulas en los extremos de la tubería de medición y se

aseguró que no hubiese otra abierta.

4.4.2.4 Se cambió la vista del sistema y se eligió como liquido manómetro el

mercurio para ambos manómetros. Luego se seleccionó la temperatura de
trabajo a 25°C y se abrió la válvula de abasto al tanque.

4.4.2.5 La bomba se encendió y se procedió a purgar el aire de las ramas de ambos

manómetros diferenciales abriendo las mini válvulas de cada rama hasta
lograr ver la salida del agua para después cerrar la válvula que las comunica
y luego cerrar las mini válvulas de cada rama del manómetro diferencial.

4.4.2.6 Se determinó la abertura requerida de la válvula de abasto siendo estos 20

clicks de 32 posibles en donde no se derramo líquido manométrico.

4.4.2.7 Se tomó cuatro lecturas en el piezómetro de diferencias de altura de 10 [cm]

y el tiempo empleado en ello, para luego sacar un promedio.

4.4.2.8 A medida que el tanque se llenaba, se abrió la válvula de fondo para drenar
y evitar posibles derrames, y una vez que se vació, volver a cerrar la válvula.

14
 5. DATOS

5.1 LOPU

Tabla 5.1: Datos de dos tiempos, dos alturas de manómetros (dos abajo y dos arriba) para
cada masa.
masa 20 kg
caudal tiempo (s) desviación Altura arriba (cm) altura abajo(cm)
7,14 max 11,80 12,70
Q1
7,29 min 11,30 11,80
7,97 max 10,10 10,50
Q2
7,84 min 9,90 10,10
8,73 max 8,40 8,70
Q3
8,53 min 8,20 8,40
masa 10 kg
caudal tiempo (s) desviación Altura arriba altura abajo
4,66 max 7,20 7,60
Q4
4,63 min 6,90 7,20
6,02 max 4,40 4,90
Q5
5,9 min 4,20 4,60
masa 5(kg)
caudal tiempo (s) desviación Altura arriba altura abajo
4,72 max 1,90 1,80
Q6
4,67 min 1,80 1,80
0 max 0,00 0,00
Q7
0 min 0,00 0,00

5.2 Datos para la curva característica de la bomba.

Tabla 5.2 Caudal ingresado al sistema, presión de descarga de la bomba y tiempo en que
el contador trifásico tarda en dar dos vueltas.

Q * + t [s]

1 40,0 19,81

2 40,8 19,87

3 42,0 20,73

15
 Tabla 5.2 Caudal ingresado al sistema, presión de descarga de la bomba y tiempo en que
el contador trifásico tarda en dar dos vueltas (cont.).

Q * + t [s]

4 42,8 21,72

5 44,6 22,86

6 46,4 25,81

7 49,5 29,83

Tabla 5.3 Altura de elevación desde el suelo hasta el nivel del agua del estanque y altura
de elevación desde el suelo hasta la primera toma de presión de la bomba.

h1 [cm] h2 [cm]

80 119

5.3 Datos para las pérdidas de fricción por expansión.

Tabla 5.4 Caudal ingresado, alturas sección superior e inferior del manómetro de la placa
orificio y alturas sección superior e inferior del manómetro del sistema.

Q [ ] [ ]

7,20 7,40
1
7,35 7,30

4,40 4,60

2
4,45 4,55

Tabla 5.5 Largo y diámetro de la sección de tubería inicial y largo y diámetro de la sección
de tubería correspondiente a la expansión.

Sección Diámetro [in] Largo [cm]

Inicial 2 48,5

Expansión 3/4 49,3

5.4 Datos para las pérdidas de fricción por la tubería de hierro negro.

16
 Tabla 5.6 Caudal ingresado, alturas sección superior e inferior del manómetro de la placa
orificio y alturas sección superior e inferior del manómetro del sistema.

Q [ ] [ ]

1,75 13,95
1
1,6 13,5

1,45 11,75
2
1,65 11,35

1,25 8,9
3
1 8,6

0,7 6,3
4
0,8 6

Tabla 5.7: Largo y diámetro de la tubería.

Largo [m] 4,92

Diametro [m] 0.0203

5.5 Laboratorio Virtual

Tabla 5.7: Datos para obtención factor de fricción.

Abertura válvula abas-
16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
to[clicks]
Rama derecha [cm] 0,6 1,5 3,3 6,8 12,9
Rama izquierda [cm] -0,7 -1,5 -3,4 -6,9 -13,0

Tabla 5.8: Datos para la obtención del caudal a diferentes aberturas de la válvula de abasto.

17
 Abertura válvula abas-
16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
to[clicks]
Tiempo 1 [s] 38,43 24,76 16,16 11,14 8,40
Tiempo 2 [s] 37,99 24,89 16,59 11,13 8,29
Tiempo 3 [s] 38,88 24,45 16,06 11,36 8,30
Tiempo 4 [s] 38,43 24,68 16,48 11,02 8,40
Altura medición [cm] 10 10 10 10 10

Tabla 5.9: Datos de dimensiones y características para factor de fricción.

Diámetro tubería [m] 0,06260
Temperatura [°C] 25
2
Área tanque [m ] 0,8
Líquido manométrico Mercurio
Largo Tubería [m] 6
Altura Tanque [m] 0.90

18
 6. RESULTADOS Y DISCUSIONES

6.1 Curvas Características de la Bomba.

Tabla 6.1: Caudales (Q), Potencia de la bomba (Hidráulica) calculada con regresión
polinómica de orden 2 ( ), eficiencia ( ) y altura de carga de la bomba ( ).

Q* + [W] [m]

0,002774 2319,977638 0,703023527 29,1395

0,002532 2314,384543 0,701328649 29,6642

0,002319 2234,574747 0,677143863 30,4777

0,002154 2144,013617 0,649701096 31,0185

0,001679 2042,321498 0,618885302 32,2305

0,001066 1795,636058 0,544132139 33,4468

0 1501,147032 0,45489304 35,5933

Se utilizó la regresión cuadrática para obtener los resultados de potencia de la bomba, ya que
2
es esta la que posee un coeficiente de determinación (r ) más cercano a 1 y un menor error
típico, equivalente a 0,25. Con esto se logra observar que a mayor caudal mayor eficiencia de
la bomba y esto se debe a que según el manual integrado de la bomba utilizada “six team STM

1” la mayor eficiencia de se alcanza cuanto el caudal es cercano a 0,00417 * +, por lo que es

lógico pensar que podemos aumentar aún más la eficiencia de la bomba si aumentamos el
caudal de operación. Por otra parte, se observa que a menor caudal mayor es la altura de car-
ga que alcanza la bomba, y esto se puede explicar al observar la ecuación 2.11, ya que a pe-
sar de que el factor de energía cinética relacionada con la velocidad del fluido tiende a cero en
Q = 0 al observar tabla 5.2 se aprecia que a menor caudal mayor presión de descarga lo que
produce que la variación de en la presión el de la ecuación 2.11 aumente y si adicional mente

consideramos que el factor es muy pequeño en comparación al factor podremos

obtener la altura de carga máxima cuando el caudal es el mínimo.

19
 Gráfico 6.1: Diferencia de alturas manométricas h(m) a diferentes caudales Q(m3/s)

Gráfico 6.2: Relación entre la altura descarga alcanzada por la caída de presión toma-
da a caudales Q.

Gráfico 6.3: Potencia que realiza la bomba (potencia hidráulica) que alcanza la bomba
a cierto caudal Q.

20
6.2 Pérdidas por Fricción en Sistema de Tubería de Hierro Galvanizado.

Tabla 6.2: Caudal Q, pérdidas por Fricción experimentales y teóricas y error

correspondiente.

Q* + 0 1 0 1 Error

0,001009 84,72 121,185 0,3009

0,000969 75,57 103,23 0,2680

0,000820 54,9827 54,09 0,0165

0,000662 38,645 23,75 0,6272

En la tabla 6.2 se puede observar que mientras el caudal disminuye también lo hacen las per-
didas friccionales tanto las obtenidas de forma teórica como las experimentales, demostrando
así que el balance realizado para el sistema fue planteado correctamente siendo la diferencia
de presión aquella que otorga la mayor cantidad de pérdidas por fricción ya que entre los pun-
tos A11 y A12 (ver figura 4.1) la diferencias de alturas permanecen constantes y el factor de
energía cinética es relativamente pequeño teniendo una velocidad del fluido alrededor de 6,3
2,5 [m/s], considerando también que en el balance no influye el trabajo de la bomba, además
a raíz de que el error previsto entre los resultados teórico y es pequeño podemos argumentar
que la ecuación descrita por Shacham describe adecuadamente el factor ficcional “f” de Fan-
ning para líquidos incompresibles que viajan por una tubería.

Tabla 6.3: Caudal (Q), velocidad de salida de la cañería ( ), Pérdidas por Fricción experimen-
tales ( ).

Q* + * + * +

0,002151 1,061 18,2774

0,001668 0,823 11,963

Los resultados de los cálculos de la pérdida de fricción para distintos flujos al exponerse a una
expansión muestran que, a mayor caudal, mayor es la caída de presión y las diferencias de
velocidades y por ende lo es la pérdida de fricción. Al comparar los resultados de las pérdidas
de fricción de la tubería en la tabla 6.3 nos damos cuenta que las perdidas friccionales produci-
das en el hierro negro son mayores que las producidas en la expansión, seguramente porque
la presión que viene en un diámetro inicialmente de ¾ de pulgada nominal debe repartirse
para un diámetro de 2 pulgadas provocando una caída de presión considerable durante la ex-

21
pansión, además el largo de la tubería de hierro negro es cinco veces el largo considerado en
el balance para la expansión provocando así que la comparación entre ellas sea poco justa.

6.3 Factor de fricción. (MultiHvirtual).

Tabla 6.4: Factores de fricción experimentales y teóricos (Moody), con error relativo.
Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
0,0073 0,0069 0,0067 0,0066 0,0068
0,0042 0,0039 0,0039 0,0039 0,0038
Error relativo % 42,4658 43,4783 41,7911 40,9991 44,1176

Grafico 6.4: Factor de fricción v/s Reynolds.

0,0075
0,0070
0,0065
factor de fricción, f

experimental,
0,0060 e/D: 0,00003
0,0055
Moody
0,0050
0,0045
0,0040
0,0035
Re
0,0030
4,74E+04 7,38E+04 1,12E+05 1,62E+05 2,19E+05

Se logró un factor de fricción experimental (virtual) elevado al teorico en todas las aberturas de
la válvula de abasto, teniendo un error frente a coeficiente obtenido a través de la gráfica de
Moody, se llego a un valor teórico muy parecido en los distintos casos ya que el número de
Reynolds no variaba en tanto rango y asi la curva se encontraba casi paralela al eje del número
de Reynolds.

22
 7. CONCLUSIONES

7.1. Se obtuvo la curva de calibración de la placa orificio, mediante un ajuste de regresión poli-
nómica de orden 2, a partir de relación de una altura manométrica ocasionada por una
caída de presión en el medidor y el flujo del agua bombeado.

7.2. Se obtuvieron las curvas características de la bomba centrífuga: potencia consumida me-
diante una regresión polinómica de orden 2, eficiencia de la bomba mediante potencias
consumidas y la altura de carga encontrando la altura de carga máxima de 35,5933(m),
todas estas en función del caudal.

7.3. Calculando las pérdidas por fricción experimental y teórico de tanto tuberías en tramos
recto como de expansión los errores fueron: 30,09%; 26,8%; 1,65% 62,72&. Aumentando
a medida que aumentan las pérdidas por fricción.

7.4. Se obtuvo un factor de fricción en tubería simple de 0,0073 frente a un 0,0042 obtenido a
través de la gráfica de Moody, reflejando un error relativo de un 42,46%.

23
 8. RECOMENDACIONES

8.1 Para mejorar la toma de datos en el laboratorio se debería tener una mayor información de
las tuberías que están en el sistema y estar mejor indicados los cables que se conectan pa-
ra medir las presiones, ya que se presta para confusión y pérdida de tiempo el estar revi-
sando tan minuciosamente cual es cada uno.

8.2 El programa multiHvirtual podría funcionar en pantalla completa mejorando la vista de los
componentes y de las ventanas emergentes de cada componente, para así mejorar la toma
de datos.

8.3 Al realizar la experiencia se debería utilizar tuberías cuya información sea fácil de ubicar o
se proponga bibliografía para encontrar todos los datos que se necesitan, para los cálculos
de los valores experimentales, ya que se acentúan las supuestas pérdidas que obtenemos
obteniendo perdidas mayores a las calculadas.

24
 9. NOMENCLATURA.

Tabla 9.1: Símbolos, variables, unidades y dimensiones.

Símbolos Variables Unidades Dimensiones

∆H Diferencia de altura [m] [L]

Z Altura de medición [m] [L]

P Presión [Pa] [ ]

∆P Diferencia de presión [Pa] [ ]

D Diámetro [m] [L]

T Tiempo [s] [Θ]

µ Viscosidad [ ] [ ]

Densidad [ ] [ ]

Q Caudal volumétrico 0 1 0 1

̇ Caudal másico [ ] [ ]

̅̇ Caudal másico promedio [ ] [ ]

Re Número de Reynolds [-] -

Rugosidad del material [m] [L]

̂ Trabajo 0 1 0 1

4f Coeficiente de fricción [-] -

̂ Perdidas por fricción 0 1 0 1

Α Coeficiente corrección energía cinetica [-] -

F Factor de friccion [-] -

L Largo cañeria [m] [L]

K Coeficiente de perdidas friccionales [-] -

25
 Tabla 9.1: Símbolos, variables, unidades y dimensiones (cont.).

Símbolos Variables Unidades Dimensiones

L/D Longitud equivalente [-] -

Rugosidad Absoluta cañería [m] [L]

Rugosidad relativa [-] -

V Velocidad * + [ ]

Β Relación diámetro cañería y placa orificio [-] -

Tabla 9.2: Subíndices

Subíndice Significado

Ambiente

Tuberia

HG Tuberia Hierro galvanizado

po Placa Orificio

Sis Sistema

26
 10. BIBLIOGRAFIA.

10.1 Libros.

10.1.1 Alejandro Reyes Salinas, “Escurrimiento de Fluidos”, Chile, Editorial

USACH, 2010.

10.1.2 Mott, Robert, 2004, “Mecánica de Fluidos” 4ta edición, México, editorial
Pearson Educación. Pág.: 476-479
10.1.3 O. Levenspiel “Flujo de fluidos e intercambio de calor” Editorial Reverté, 1993.

10.2 Páginas web.

10.2.1 Densidad del agua

http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/denh2o.pdf

10.2.2 Densidad de diferentes sustancias

http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/fis/densidades.pdf

10.2.3 Placa orifico, calculo y diseño. https://www.atareao.es/otros/placas-de-orificio-

calculo-y-diseno/

27
 APÉNDICE A: RESULTADOS INTERMEDIOS

A.1 Calibración placa orificio.

Tabla A.1: Caudal másico, caudal másico promedio, alturas promedio sección superior
e inferior h y altura total mostrada por el manómetro .

Medición [ ] ̅* + [m] [m) Q* +

2,801 0,1155
0,002774
1 2,772 0,238

2,743 0,1225

2,509 0,10
0,002532
2 2,530 0,203

2,551 0,103

2,291 0,083
0,002319
3 2,318 0,1685

2,345 0,0855

2,146 0,0705
0,002154
4 2,153 0,1445

2,160 0,074

1,661 0,043
0,001679
5 1,678 0,0905

1,695 0,0475

1,060 0,0185
0,001066
6 1,065 0,0365

1,071 0,018

A.2 Curva característica de la bomba.

28
Tabla A.2: Tiempo en que se demora en dar dos vueltas el contador trifasico ( ), caudal mási-
co promedio ̅), velocidad (v), presión de descarga ( ), potencia eléctrica ( ) potencia hi-
dráulica ( ).

[ ] ̅* + * + [ ] [ ] [ ]

0,00550 2,772 0,664 275901,974 2423,020 2319,977

0,00552 2,530 1,638 281420,014 2415,700 2314,384

0,00576 2,318 2,683 289697,072 2315,480 2234,574

0,00603 2,153 3,124 295215,101 2209,940 2144,013

0,00635 1,678 3,715 307630,701 2099,740 2042,321

0,00717 1,065 4,454 320046,290 1859,740 1795,636

0,00829 0 0 341428,693 1609,120 1501,147

Tabla A.3: Altura de descarga (z).

z [m] 0,39

Grafico A.1: Caudal volumétrico v/s Altura manométrica (Placa orificio).

0,7

0,6

0,5
Altura Manometrica (m)

0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 0,00107 0,00168 0,00215 0,00232 0,00253 0,00277
-0,1
Caudal (m^3/s)

Tabla A.4 Regresión cuadrática entregada por la gráfica (2.2).

29
 Regresión H = -0,000490735 + 7,7391 Q + 76365,1

0,997

A.3 Pérdidas friccionales en la tubería de hierro negro.

Tabla A.5: Caudal volumétrico (Q), diferencia de presiones del sistema entre el punto A12 y
A11 (ver figura 4.2) (p) y velocidad del flujo (v).

0 1 [ ] * +

0,001009 86186,6 6,266

0,000969 75526,4 5,780

0,000820 54945,9 4,138

0,000662 38619,1 2,697

Tabla A.6: Alturas sección superior e inferior mostradas por el manómetro de la placa
orificio ( ), altura total mostrada por el manómetro de la placa orificio (∆ ), alturas
sección superior e inferior mostradas por el manómetro del sistema ( ), altura total
mostrada por el manómetro del sistema ( ).

[ ] [ ] [ ] [ ]

0,044 0,3543
0,085 0,697
0,041 0,3429

0,037 0,298
0.079 0,587
0,042 0,288

0,0032 0,226
0,0057 0,445
0,025 0,218

0,018 0,160
0,038 0,312
0,020 0,152

30
A.4 Pérdidas friccionales en la expansión.
Tabla A.7: Alturas sección superior e inferior mostradas por el manómetro de la placa
orificio ( ), altura total mostrada por el manómetro de la placa orificio ( ), alturas
sección superior e inferior mostradas por el manómetro del sistema ( ), altura total
mostrada por el manómetro del sistema ( ).

[ ] [ ] [ ] [ ]

0,188 0,183
0,373 0,369
0,185 0,187

0,117 0,112
0,232 0,225
0,116 0,113

Tabla A.8: Caudal volumétrico (Q), diferencia de presiones del sistema entre el punto A5 y A3
(ver figura 4.2) (p) y velocidad del flujo (v).

Q* + ∆ p [Pa] v* +

0,002151 46,1879 1,061

0,001668 28,7481 0,823

A.5 Factor de fricción. (multiHvirtual).

Tabla A.9: Diferencias de altura en el manómetro.

Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
∆H [cm] 1,3 3 6,7 13,7 25,9
∆H [m] 0,013 0,03 0,067 0,137 0,259

Tabla A.10: Tiempos tomados para subir 10 cm de agua en el estanque.

Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
Tiempo 1 [s] 38,43 24,76 16,16 11,14 8,40
Tiempo 2 [s] 37,99 24,89 16,59 11,13 8,29
Tiempo 3 [s] 38,88 24,45 16,06 11,36 8,30
Tiempo 4 [s] 38,43 24,68 16,48 11,02 8,40
Promedio tiempo [s] 38,43 24,67 16,27 11,21 8,33

31
 Tabla A.11: Resultados conversión de unidades de altura de medición.
Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
Altura medición [cm] 10 10 10 10 10
Altura medición [m] 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

2
Tabla A.12: Caudal medido en un estanque de área 1,2 [m ].
Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
3
Q [m /s] 0,0021 0,0032 0,0049 0,0071 0,0096

Tabla A.13: Velocidad en la tubería.

Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
v [m/s] 0,6763 1,0536 1,5976 2,3187 3,1204

Tabla A.14: Diferencias de presión en el manómetro.

Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
∆P [Pa] -1597,19724 -3685,83978 -8231,70884 -16832,00166 -31821,08343

Tabla A.15: Número de Reynolds.

Abertura válvula abasto 16/32 20/32 24/32 28/32 32/32
Re [-] 4739,64 73812,63 111921,18 162440,47 218692,36

32
 APÉNDICE B: EJEMPLOS DE CÁLCULO

B.1 Cambio de unidades.

B.1.1 De pulgadas a metros.
[ ]
[ ] [ ]
[ ]

Para datos obtenidos de la tabla 5.1, 5.4 y 5.6 y aplicados en las tablas A.1, A.6 y A.7.

B.1.2 De centímetro a metro.

[ ]
[ ] [ ]
[ ]

Para los datos tomados en las tablas 5.3, 5.5, 5.7 y aplicados en las tablas A.3, A.9 y
A.11.

B.1.3 De libra fuerza por pulgada cuadrada a pascales.

40* + 6894,76=275901,974 [Pa]

Para datos tomados de la tabla 5.2 y aplicado en la tabla A.2.

B.1.4 De segundo a hora.

[ ]
[ ] [ ]
[ ]
Se aplicó el siguiente cálculo para la tabla 5.2, así obteniendo los demás resultados en
la tabla A.2.

B.2 Variación de alturas del fluido manométrico.

B.2.1 Para calcular la variación de alturas entre la sección inferior y superior del ma-
nómetro debemos sumar las alturas obtenidas de ambas secciones de este.
( ) [ ]

Para datos tomados y aplicados en las tablas A.1, A.6, A.7 y A.9.

B.3 Cálculos de caudal.

B.3.1 Para obtener el caudal másico debemos dividir la masa del estanque de agua
con el tiempo en que este tardó en llenarse.
[ ]
* += * +
[ ]

Para datos tomados de la tabla 5.1 y aplicados a la tabla A.1.

B.3.2 Para obtener el caudal másico promedio debemos sumar debemos sumar los
caudales calculados a partir de los dos tiempos obtenidos para el mismo caudal y divi-
dirlo por dos.

33
 * +
̅* +

̅* + = 2,772 * +

Datos tomados de la tabla A.1 y aplicados a la tabla A.1.

B.3.3 Para obtener el caudal volumétrico se debe dividir el caudal másico promedio en
la densidad del agua a la temperatura de trabajo (13 °C).

̅ [ ]
0 1
[ ]

[ ]
0 1
[ ]

Datos tomados de la tabla A.1 y C.1 y aplicada a la tabla 6.1.

B.3.4 Para obtener el caudal volumétrico en cálculo de las pérdidas por fricción de la
tubería de hierro negro y la expansión solo basta con ingresar una diferencia de altura
del manómetro en la regresión dada por el gráfico A.1 y mostrada en la tabla A.4.

0,085 = -0,000490735 + 7,7391 Q + 76365,1 * +

Datos utilizados de tablas A.6 y A.7 y aplicados a las tablas A.5 y A.8.
B.4 Cálculos de potencia.

B.4.1 Para obtener la potencia eléctrica, se añade a la ecuación (2.14) el tiempo en ho-
ras que tarda en girar el medidor trifásico dos vueltas completas.
[ ]
[ ]
= 2,42302 [kw]

Datos obtenidos de la tabla A.2 y aplicados a la tabla A.2.

B.4.2 Para obtener la potencia hidráulica se debe incluir la potencia mecánica en las
cuatro regresiones (Tabla 2.1, 2.2, 2.3, 2.4) y la regresión que mejor se ajuste al gráfico
de caudal v/s potencia eléctrica dado por el fabricante (Figura C.2) es la que entregará
los resultados de potencia hidráulica en.
-0,0003 + 2,2157 2423,020-1287,4 = 2319,978 [w]
Datos obtenidos de la tabla A.2 y aplicados a la tabla 6.2.

34
B.5 Velocidad del fluido.

B.5.1 Para calcular la velocidad del fluido debemos recordar que esta se define como
el caudal volumétrico que pasa por una sección de área y además el área se define
como un cuarto de pi por el diámetro al cuadrado.
[ ]
[ ]

[ ]
* +=
[ ]

* += 3,466* +

Datos obtenidos de las tablas A.5, A.8 y aplicadas a las tablas A.5, A.8 y 6.4

B.6 Diferencias de presión.

C.6.1 Para calcular las diferencias de presiones en los sistemas de hierro negro y ex-
pansión se ocupa la ecuación (2.2).

( )[ ] [ ] * + [ ]

Datos obtenidos de la tabla C.3, C.1, A.6 y A.7, aplicado a la tabla A.5 y A8

B.7 Carga de la bomba.

B.7.1 Para calcular la carga de la bomba se ocupa la ecuación (2.11) y los datos biblio-
graficos de densidad.

[ ] * +
+ 0,39 [m] + = 29,1395 [m]
* + * + * +

Datos obtenidos de las tablas C.1, A.2 y A.3 y aplicados a la tabla 6.2.

B.8 Pérdidas friccionales.

B.8.1 Para calcular las pérdidas por fricción experimentales, debemos ocupar la ecua-
ción (2.1).

[ ] * +
Ev = + = 84,72 * +
* +

Datos obtenidos de las tablas C1, A.5y A.8 y aplicado a la tabla 6.3

B.8.2 Para calcular las pérdidas por fricción teóricas, debemos ocupar la ecuación (2.3)
y la ecuación (2.4) y para eso debemos obtener un Reynols y el factor de Fanning am-
bos adimensionales.

B.8.2.1 Para calcular un Reynols debemos ocupar la ecuación (2.7).

35
 B.8.2.2 Para calcular la rugosidad relativa se divide la rugosidad de la tubería
en el diámetro interno de esta.

B.8.2.3 Una vez hechos los cálculos anteriores procedemos a usar Shacham la
ecuación (2.6) para obtener el factor de Fanning.
Ejemplo de cálculo:

, * ( )+-

Una vez calculado el factor de Fanning, se puede ocupar la ecuación (2.3) para
obtener las pérdidas friccionales de forma teórica.

* + [ ]
( ) 0 1
[ ]
Datos obtenidos de las tablas A.5, A.8 y 5,5 y aplicado a la tabla 6.3.
B.9 Eficiencia.
B.9.1 Para calcular la eficiencia de la bomba se debe dividir la potencia eléctrica sobre
la hidráulica ecuación (2.13).

Datos obtenidos de la A.2 y 6.2 y aplicado a la tabla 6.2.

B.10 Error relativo.

B.10.1 Para calcular el error en los datos de pérdidas por fricción se resta las pérdidas
por fricción teóricas con las experimentales y se dividen por las teóricas, ecuación
(2.8).

Datos obtenidos de la tabla 6.3 y aplicados a la tabla 6.3.

B.4 Factor de fricción. (multiHvirtual).

B.4.1 Cálculo diferencia de altura

Los datos de la rama derecha y de rama izquierda del manómetro de la tabla (5.7), se restan
para obtener la diferencia total de altura, como ejemplo se usarán los datos con abertura de
válvula 16/32, como sigue:

( ) [ ]

36
Los resultados se encuentran en la tabla A.9.

B.4.2 Caudal volumétrico

Para realizar este cálculo, primero se hace un promedio de los tiempos medidos en 10 [cm] de
altura del tanque. Se utilizan los datos de la tabla 5.8 de la manera que sigue, el ejemplo se
hará para abertura de válvula 16/32:

̅ [ ]

Ahora se procede a calcular el caudal:

[ ]

Los resultados anteriores se encuentran en la tabla A.12.

B.4.3 Cálculo velocidad

Para obtener la velocidad en la tubería se usarán los datos de la abertura 16/32, usando los
datos de caudal de la tabla A.12, y diámetro de la tubería tabla 5.9.

* +

Los resultados anteriores están en la tabla A.13.

B.4.4 Cálculo diferencias de presión en el manómetro

Para obtener la diferencia de presión en el manómetro, se utilizan las densidades bibliográficas

tabla C.1 y C.3, la diferencia de altura en el manómetro tabla A.9, a modo de ejemplo se usarán
los datos de la abertura de 16/32 en la ecuación 2.2:

( ) [ ]

Los resultados anteriores están en la tabla A.14.

B.4.5 Número de Reynolds

Se realiza mediante la fórmula 2.7, usando los datos de viscosidad, densidad, velocidad y
diámetro de la tubería, de las tablas C.2; C.1, A.17 y 5.8 respectivamente. Como ejemplos se
usarán los datos de abertura de válvula 16/32:

Los resultados están tabulados en tabla A.15.

37
B.4.6 Factor de fricción

Se realiza mediante la ecuación 2.3, usando los datos de diferencia de presión, densidad,
velocidad, diámetro y largo de la tubería, de las tablas A.14, C.1, A.13 y 5.8 respectivamente.
Como ejemplos se usarán los datos de abertura de válvula 16/32:

( )

Los resultados están tabulados en tabla 6.5.

B.4.7 Rugosidad relativa

Se realiza usando los datos de rugosidad del hierro galvanizado y diámetro de la tubería, de las
tablas C.5 y 5.8 respectivamente. Como ejemplos se usarán los datos de abertura de válvula
16/32

Esta rugosidad relativa se usa para determinar el factor de fricción en el gráfico de Moody.

B.4.8 Error relativo

Se realiza usando los datos de factor de fricción experimental y teórico, de la tabla 6.5. A modo
de ejemplo se usarán los datos de abertura de válvula 16/32 en la ecuación 2.8.

| |

Los resultados se encuentran tabulados en 6.5.

38
 APÉNDICE C: DATOS BIBLIOGRÁFICOS

i1
Tabla C.1: Densidad del agua a diferentes temperaturas
3
Temperatura [°C] Densidad [kg/m ]
20 998,29
23 997,62
25 997,13
35 994,00

ii2
Tabla C.2: Viscosidad dinámica del agua a diferentes temperaturas.
Temperatura [°C] Viscosidad dinámica [kg/m∙s]
20 0,001003
23 0,000933
25 0,000891
35 0,000891

iii3
Tabla C.3: Densidad del Mercurio.
3
Densidad [kg/m ] 13534

iv4
Figura C.2. Diagrama de Moody para coeficiente de fricción

39
 Tabla C.4: Rugosidad de distintos materiales
Material ϵ [mm]
Plástico (PE, PVC) 0,0015
Hierro Galvanizado 0,06-0,24
Acero Comercial 0,03-0,09

Tabla C.6: Largo equivalente y perdida por accesorio

Accesorio L/D k

Contracción - 0,78
Expansión 1,0
Válvula de bola - 5,5

Tabla C.7 Diametro nominal, exterior, celula y diametro interno en pulgadas y metros de
tuberia.
Tamaño nominal Diametro exterior Diametro interno Diametro interno
Cedula
[plg] [plg] [plg] [m]
½ 0,840 40 0,6220 0,01580
¾ 1,050 40 0,8240 0,01885
2 2,375 40 2,067 0,05250

Figura C.2 Curva característica de la bomba y curva altura de carga v/s Caudal entregados por
el fabricante.

40
1
Obtenida de la página web http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/denh2o.pdf, Densidad [Visitado el
13 de septiembre del 2017]

2
Obtenida de la página web http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/viscoh2o.pdf [visitado el día 14
de septiembre 2017].
3
Obtenida de la página web http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/fis/densidades.pdf [visitado el 12 de
septiembre 2017]
4
Obtenida de la página web https://fisica.laguia2000.com/complementos-matematicos/diagrama-de-
moody [visitado el 10 de septiembre 2017]

2.3.5 Error relativo

Para evaluar el error entre los datos obtenidos en laboratorio y los datos obtenidos de forma
teórica se tiene la siguiente ecuación:

| | (2.8)

Donde:

: Error relativo, [-]

: Dato obtenido experimentalmente

: Dato obtenido de forma teórica

41
42