UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Mecánica

PROCESO DE RECUBRIMIENO DE ESTAÑO DE

ENVASES DE HOJALATA

CHIRINOS VÁSQUEZ, CARLO

LIMA PERÚ
2017
 II

Dedicatoria

A los alumnos de la Facultad de Ingeniería Mecánica

y los interesados en la protección contra la corrosión,

que les sirva de gran ayuda en sus futuros proyectos.

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Agradecimientos

A todos mis compañeros y profesores

de la FIM por el apoyo y esfuerzo

incondicional que me ofrecieron para la

realización de este proyecto.

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Índice

Introducción …………………………………………………………………….……. 1
Generalidades …………………………………………………………………….……. 2
Capítulo I ……………………………………………………………………..…… 3
1.1 Principios electroquímicos de la corrosión …………………………... 4
1.2 Potenciales de semipila estándar de los electrodos …………………... 6
1.3 Tipos de corrosión ………………………………………………….. 9
Capítulo II …………………………………………………………………….…… 17
2.1 Modificación del diseño …………………………………………………. 18
2.2 Modificación del medio corrosivo …………………………….......... 19
2.3 Selección de materiales …………………………………………………. 20
2.4 Protección anódica …………………………………………………. 21
2.5 Protección catódica …………………………………………………. 22
2.6 Protección mediante recubrimientos …………………………………... 22
Capítulo III …………………………………………………………………………. 24
3.1 Estañado …………………………………………………………………. 24
3.2 Preparación de la Superficie .………………………………………...... 26
3.3 Flujograma del proceso de Estañado ………………………………….. 34
Capítulo IV …………………………………………………………………………. 35
4.1 Proceso de recubrimiento de estaño de envases hojalata ………………… 35
Capítulo V ………………………………………………………………………… 38
5.1 Costos de equipos y herramientas ………...………………………………. 38
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INTRODUCCIÓN

Ya desde tiempos muy antiguos, hace más de 5000 años, se sabía de la utilidad del Estaño,
y que al mezclar este con el cobre, se formaba una aleación muy valiosa, el Bronce, mucho
más dura y durable que si trabajaban por separado. Con esto la humanidad empezaba a
dejar sus armas de piedra y se llevó a cabo la primera gran revolución tecnológica del
hombre, la edad de Bronce.

El estaño, que en la naturaleza se encuentra bajo la forma mineral de dióxido de estaño,

se usaba en el siglo XIX para proteger las latas de hierro de su talón de Aquiles: el óxido.
Debido a sus propiedades, el estaño es un metal que presenta gran resistencia a la
corrosión.

Aunque su producción mundial es pequeña, comparada con otros metales como Cu, Pb o
Zn, debido a la comparativamente poca abundancia en el planeta, ya que su
proporcionalidad es de 2ppm, contra, por ejemplo, 50 ppm de cobre.

Es debido a esto, a sus modestas propiedades mecánicas (metal blando), y su alto precio,
que el estaño se utiliza bajo la forma de aleaciones principalmente, y también para
soldadura y protección contra la corrosión (recubrimientos electrolíticos).
 2

GENERALIDADES

No solo existe el recubrimiento con estaño, también existe el recubrimiento con otros
metales, y no solo por protección, sino también por estética.

La protección se da mayormente por corrosión, algunos de los tipos de protección

conocidos son:

Niquelado:

Es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico, que se da

sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón, cobre o zamak, y que sirve para aumentar
su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste, y para mejorar su aspecto en
elementos ornamentales.

Aureado:

El oro es de gran demanda ya que es dúctil y maleable y fácil de usar y alear con otros
metales, tiene gran uso en joyería por su resistencia a la oxidación.

Plateado:

La plata es el mayor conductor de la electricidad, pero su costo es alto, el plateado

también se usa en joyería, en una época también fueron usado para la producción de
espejos en el cual se aplicaba sobre un vidrio.

Cobreado:

Usado en la mayoría de conexiones gracias a su bajo costo y gran conductividad, en

algunos casos se usa con otros metales para crear aleaciones como por ejemplo el
bronce.

Corriente impresa:

En este sistema de protección catódica se utiliza la corriente suministrada por una fuente
continua para imprimir la corriente necesaria para la protección de una estructura.

Este procedimiento consiste en unir eléctricamente la estructura que se trata de proteger

con el polo negativo de una fuente de alimentación de corriente continua (pura o
rectificada) y el positivo con un electrodo auxiliar que cierra el circuito. Los electrodos
auxiliares se hacen de chatarra de hierro, aleación de ferrosilicio, grafito, titanio
platinado, etc.
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CAPÍTULO I

FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN

Una definición bastante aceptable de la corrosión es el deterioro que sufre un material a

consecuencia de un ataque químico por su entorno. Siempre que la corrosión esté
originada por reacción química, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura y de la concentración de los reactivos y de los productos. Otros
factores, como el esfuerzo mecánico y la erosión también, pueden contribuir al deterioro.

La mayor parte de la corrosión de los materiales concierne al ataque químico de los

metales, el cual ocurre principalmente por ataque electroquímico, ya que los metales
tienen electrones libres que son capaces de establecer pilas electroquímicas dentro de los
mismos. Las reacciones electroquímicas exigen un electrolito conductor, cuyo soporte es
habitualmente el agua. De aquí que en ocasiones se le denomine "corrosión acuosa".
Muchos metales sufren corrosión en mayor o menor grado por el agua y la atmósfera. Los
metales también pueden ser corroídos por ataque químico directo procedente de
soluciones químicas.

Otro tipo de degradación de los metales que sucede por reacción química con el medio,
es lo que se conoce como "corrosión seca", que constituye en ocasiones una degradación
importante de los metales especialmente cuando va acompañado de altas temperaturas.

Materiales no metálicos como las cerámicas y los polímeros no sufren el ataque

electroquímico, pero pueden ser deteriorados por ataques químicos directos. Por ejemplo,
los materiales cerámicos refractarios pueden ser atacados químicamente a altas
temperaturas por las sales fundidas. Los polímeros orgánicos pueden ser deteriorados por
el ataque químico de disolventes orgánicos. El agua es absorbida por algunos polímeros
orgánicos, provocando en ellos cambios dimensionales o en sus propiedades. La acción
combinada de oxígeno y radiación ultravioleta es susceptible de destruir algunos
polímeros, incluso a temperatura ambiente.

Un principio natural en todos los campos de las ingenierías es la degradación de las

máquinas y piezas en servicio. Es obvio demostrar que la corrosión constituye una de las
fuentes importantes de degradación de los ingenios diseñados por el técnico. Combatir la
corrosión significa: prolongar el tiempo de servicio de un ingenio, disminuir su
 4

mantenimiento, diseñar con menor costo para un tiempo definido de servicio, o, cuando
no, impedir accidentes que pueden provenir de fracturas súbitas, consecuencias del
proceso corrosivo.

1.1 PRINCIPIOS ELECTROQUÍMICOS DE LA CORROSIÓN.

Citemos el experimento de laboratorio que reúne los sucesos básicos que aparecen en un
proceso corrosivo. Un recipiente conteniendo una solución acuosa, figura 1.1,
denominada electrolito, que baña dos electrodos de metales diferentes, por ejemplo, Mg
y Cu, que se encuentran unidos por un conductor eléctrico en el que se intercala un
voltímetro. Un flujo de electrones circula por el conductor desde el Mg al Cu, lo que
significa una corriente eléctrica desde el Cu al Mg según la convención de signos de éstas.
El voltímetro indicará este paso de corriente. Este es el principio de la pila galvánica, de
Luigi Galvani, que convierte la energía química en eléctrica. El Mg se corroe pasando a
hidróxido magnésico según la reacción:

Mg + H2O (l) + 1/2 O2 (g)  Mg(OH)2 (s) GMg = -142600 Cal

(1.1)

La tendencia a la reacción,

Mg  Mg++ + 2e- (1.2)

Viene dada por el valor negativo de la variación de energía libre en la reacción, GMg.

El magnesio, en este caso, constituye el ánodo; pues es donde se ubica la degradación del
metal.

Me  Me+++ n e- (1.3)

La ecuación 1.3 constituye lo que se conoce como semipila de oxidación.

El cobre constituye el cátodo; pues la energía libre de formación del hidróxido es menor.
En efecto,

Cu + H2O (l) + 1/2 O2 (g)  Cu(OH)2 (s) GCu = -28600 cal. (1.4)

La ecuación Cu+2 + 2 e-  Cu constituye la semipila de reducción.

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Se observa que GMg  GCu , y un principio general es que las transformaciones

espontáneas lo hacen en sentido de disminuir la energía libre.

En este sentido se definen los metales nobles como aquellos en que la energía libre en la
reacción de formación de sus óxidos es positiva, como el caso del oro.

Au + 3/2 H2O (l) + 3/4 O2 (g)  Au(OH)3 (s);  G = + 15700 cal. (1.5)

Figura 1.1. Montaje industrial de una pila electrolítica.

Interesa recordar algunos aspectos importantes sobre las reacciones de oxidación-

reducción en las semipilas:

1.1.1. Reacción de oxidación. La reacción de oxidación por la cual los metales forman
iones que pasan a solución acuosa recibe el nombre de reacción anódica, y las regiones
locales en la superficie de los metales donde la reacción de oxidación tiene lugar reciben
el nombre de ánodos locales. En la reacción anódica, se producen electrones, los cuales
permanecen en el metal, y los átomos del metal forman cationes (ecuación 1.3).

1.1.2. Reacción de reducción. La reacción de reducción en la cual un metal o un no metal

ve reducida su carga de valencia recibe el nombre de reacción catódica. Las regiones
locales en la superficie del metal donde los iones metálicos o no metálicos ven reducida
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su carga de valencia reciben el nombre de cátodos locales. En la reacción catódica hay un

consumo de electrones.

1.1.3. Las reacciones de corrosión electroquímica. Involucran reacciones de oxidación

que producen electrones y reacciones de reducción que los consumen. Ambas reacciones
de oxidación y reducción deben ocurrir al mismo tiempo y a la misma velocidad global
para evitar una concentración de carga eléctrica en el metal.

1.2 POTENCIALES DE SEMIPILA ESTANDARES DE ELECTRODOS

Cada metal tiene una tendencia diferente a la corrosión en un medio determinado. Por
ejemplo, el cinc es químicamente atacado y corroído por ácido clorhídrico diluido
mientras que el oro, en estas condiciones, no lo es. Un método para comparar la tendencia
a formar iones en disolución acuosa, es comparar sus potenciales de semipila de reducción
o de oxidación respecto a un potencial estándar de semipila ión hidrógeno-hidrógeno,
empleando un dispositivo experimental como el de la figura 1.2. Para determinar el
potencial de semipila estándar de un electrodo determinado se utilizan dos vasos de
precipitados que contienen disoluciones acuosas separadas por un puente salino para
evitar la mezcla de las disoluciones. En uno de los vasos de precipitados se sumerge un
electrodo del metal cuyo potencial estándar queremos determinar en una disolución 1 M
de sus iones a 25ºC. En otro vaso de precipitados un electrodo de platino se sumerge en
una disolución 1M de iones H+, donde se barbotea gas hidrógeno. Un cable en serie con
voltímetro y un interruptor conecta los dos electrodos. Cuando el interruptor se cierra, se
mide el voltaje entre las dos semipilas.
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Figura 1.2. Montaje de pila con electrodo H2  2H+.

El potencial correspondiente a la reacción de la semipila H2  2H+ + 2e- recibe

arbitrariamente la asignación de voltaje 0. Por tanto, el voltaje de la reacción de semipila
metálica Mn  Mn+n + ne- se mide directamente frente al electrodo estándar de
hidrógeno.

La tabla 1.2 muestra los potenciales de semipila de determinados metales. A los metales
que son más reactivos que el hidrógeno se les asigna un potencial negativo y se dice que
son anódicos con respecto al hidrógeno. Las reacciones de proceso son:

M  M+n + ne- (metal oxidado a iones)

(1.6)

2H+ + 2e-  H2 (iones hidrógeno reducidos a hidrógeno gas)

(1.7)

A los metales que son menos reactivos que el hidrógeno se les asignan potenciales
positivos y se dice que son catódicos con respecto al hidrógeno. Los iones del metal cuyo
potencial está siendo determinado, son reducidos al estado metal (y pueden depositarse
sobre el electrodo), y el hidrógeno gas es oxidado a iones hidrógeno. Las ecuaciones para
las reacciones del proceso son:
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M+n + ne-  M (iones de metal reducidos a átomos)

(1.8)

H2  2H+ + 2e- (gas hidrógeno oxidado a iones hidrógeno)

(1.9)

Tabla 1.2. Potenciales de electrodo estándar a 25ºC

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1.3 TIPOS DE CORROSION

Los tipos de corrosión pueden clasificarse convenientemente de acuerdo con la

apariencia del metal corroído. La identificación puede realizarse de muchas formas,
pero todas ellas se encuentran interrelacionadas en alguna manera. Como ejemplo,
podemos establecer la siguiente clasificación:

Corrosión por deterioro uniforme o general

Corrosión por esfuerzo

Corrosión galvánica o entre dos metales

Corrosión erosiva

Corrosión por picadura

Corrosión por grieta

Corrosión intergranular

Corrosión bajo tensión

Corrosión por desgaste

Disolución selectiva o desaleante

Corrosión seca

1.3.1. Corrosión de deterioro uniforme o generalizada. La corrosión de deterioro

uniforme se caracteriza por una reacción química o electroquímica que actúa
uniformemente sobre toda la superficie del metal expuesto a la corrosión. Sobre una base
cuantitativa, el deterioro uniforme representa la mayor destrucción de los metales,
especialmente de los aceros. Sin embargo, es relativamente fácil su control mediante:

(1) Coberturas protectoras (3) Protección catódica.

(2) Inhibidores

1.3.2. Corrosión galvánica o entre dos metales. Debe tenerse cuidado al unir metales
distintos porque la diferencia en sus potenciales electroquímicos puede conducir a su
corrosión.
 10

Figura 1.3.2. Comportamiento anódico-catódico del acero con capas de cinc y estaño
expuestas a la atmosfera. a) se corroe el cinc. b) Se corroe el acero.

El acero galvanizado, que es acero recubierto de cinc, es un ejemplo en el que un metal

(cinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El cinc, galvanizado por inmersión en
baño en caliente o electro depositado sobre el acero, constituye el ánodo para este último
y, por tanto, se corroe protegiendo al acero que es el cátodo en esta celda galvánica, figura
1.3.2 a. Cuando el cinc y el acero están desacoplados se corroen aproximadamente al
mismo tiempo. Sin embargo, cuando están juntos el cinc se corroe en el ánodo de la pila
galvánica y de esta manera protege al acero.

Otro ejemplo del uso de dos metales diferentes en un producto industrial es la lámina de
estaño utilizada en las "latas". La mayoría de las láminas de estaño se producen por
electrodeposición de una fina capa de estaño sobre el acero. La naturaleza no tóxica de
las sales de estaño, hace a la lámina de estaño útil como material contenedor de alimentos.
El estaño (f.e.m estándar de - 0.136 V) y el hierro (f.e.m estándar de -0,441 V) poseen un
comportamiento electroquímico muy similar. Ligeros cambios en la disponibilidad del
oxígeno y en las concentraciones de los iones que se forman en la superficie provocarán
cambios en sus polaridades relativas. Bajo condiciones de exposiciones atmosféricas, el
estaño es normalmente catódico para el acero. Por eso, si el exterior de un trozo de una
lámina de estaño perforada se expone a la atmósfera, se corroerá el acero y no el estaño
(figura 1.3.2 b). Sin embargo, en ausencia del oxígeno del aire, el estaño es anódico para
el acero lo que lo convierte en un material útil para contenedores de comida y bebida.

Otro efecto importante en la corrosión electroquímica es la relación del área catódica al

área anódica, lo que se conoce como efecto de área. Una relación de área desfavorable es
la constituida por un área catódica grande y una anódica pequeña. Con la aplicación de
una cierta cantidad de corriente a una pareja metálica, por ejemplo, de electrodos de cobre
 11

y de hierro de diferentes tamaños, la densidad de corriente es mucho mayor para el

electrodo más pequeño que para el más grande. Es por ello, que el electrodo anódico más
pequeño se corroerá mucho más rápido, por lo que debe evitarse la relación área del
cátodo grande/superficie de ánodo pequeña.

1.3.3. Corrosión por picadura. La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado
que produce hoyos pequeños agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy
destructivo para las estructuras de ingeniería si provoca perforación del metal. Sin
embargo, si no existe perforación, a veces se acepta una mínima picada en los equipos de
ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar debido a que los pequeños
agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión.

Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros pueden variar enormemente y por

eso la extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil de evaluar. Como
resultado, la picadura, debido a su naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar
fallas inesperadas.

La picadura puede requerir meses o años para perforar una sección metálica. La picadura
requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros crecen a gran
velocidad. La mayoría de estas se desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y
sobre las superficies más bajas de los equipos de ingeniería.

Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local de las
velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales y
heterogeneidades en la composición sobre la superficie del metal son lugares comunes
donde se inicia el agujero. Las diferencias entre las concentraciones de iones y oxigeno
crean celdas de concentración que también pueden ser el origen de las perforaciones. Se
cree que la propagación de un agujero trae consigo la disolución del metal en el agujero
mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo del hoyo. Este proceso de
propagación en un medio salino oxigenado ha sido ilustrado en la figura 1.3.3 para un
metal ferroso.
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Figura 1.3.3. Dibujo esquemático del crecimiento de un agujero en un acero

inoxidable sumergido en una solución salina aireada.

1.3.4. Corrosión por grietas. La corrosión por grietas es una forma de corrosión
electroquímicamente localizada que puede presentarse en hendiduras y bajo superficies
protegidas, donde pueden existir soluciones estancadas.

La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su
presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus
asientos, bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas
se produce en muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de
titanio, aluminio y cobre.

Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para
permitir que se introduzca líquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener
estancado el líquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá más
frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de anchura. Las juntas
fibrosas, que pueden actuar como mechas para absorber una solución electrolítica y a la
vez mantenerla en contacto con la superficie metálica, son localizaciones ideales para la
corrosión por grieta. Un mecanismo propuesto, figura 1.3.4, considera que, inicialmente,
las reacciones anódica y catódica en las superficies de las grietas son:
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Reacción anódica: M  M+ + e- (1.10)

Reacción catódica: O2 + 2H20 + 4e-  40H- (1.11)

Figura 1.3.4. Diagrama esquemático del mecanismo de corrosión por hendidura.

Puesto que la disolución en la grieta se encuentra estancada, el oxígeno que se necesita

para la reacción catódica se gasta pero no se reemplaza. De cualquier modo, la reacción
que ocurre en el ánodo M  M+ + e- continúa produciéndose, creándose una alta
concentración de iones positivos. Para contrarrestar la carga positiva, un conjunto de
iones negativos, principalmente iones cloruro, migra a la grieta, formando M- Cl- . El
cloruro es hidrolizado por el agua, forma hidróxido metálico y libera ácido de la manera
siguiente:

M+Cl- + H20  MOH + H+Cl- (1.12)

Esta producción de ácido disgrega la película pasiva y origina un deterioro por corrosión
que es auto catalítico, como en el caso anteriormente discutido para corrosión por
picadura. Para el tipo 304 (18% Cr y 8% Ni) de acero inoxidable, se sabe que la
acidificación dentro de la grieta se debe con una gran probabilidad a la hidrólisis de los
iones Cr+3 de acuerdo con la reacción:

Cr+3 + 3H20  Cr(OH)3 + 3H+ (1.13)

puesto que sólo aparecen trazas de Fe+3 en la grieta.

Para prevenir o minimizar la corrosión por grieta en diseños de ingeniería, se pueden

emplear los métodos y procedimientos siguientes:
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1. Usar en las estructuras de ingeniería ensambles de extremos completamente soldados

en lugar de otros atornillados o remachados.

2. Diseñar recipientes para drenaje completo donde puedan acumularse soluciones

estancadas.

3. Usar juntas no absorbentes, tales como teflón, si es posible.

1.3.5. Corrosión intergranular. La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión

localizada y/o adyacente a los límites de grano de una aleación. Bajo condiciones
ordinarias, si un metal se corroe uniformemente, los límites de grano serán sólo
ligeramente más reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras condiciones, las regiones
de límite de grano pueden ser muy reactivas, resultando una corrosión intergranular que
origina pérdida de la resistencia de la aleación e incluso la desintegración en los bordes
de grano.

Uno de los más importantes ejemplos de corrosión intergranular es la que tiene lugar en
algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr-8% Ni) cuando son calentados o
enfriados lentamente a través del rango de temperaturas de 500 a 800ºC. En este rango de
temperaturas, sensibilizado, los carburos de cromo (Cr23C6) pueden precipitar en las
interfaces del límite de grano, como se muestra en la figura 1.3.5.

Figura 1.3.5. Representación esquemática de la precipitación del carburo de cromo en la

frontera de grano de un acero inoxidable AISI 304 sensibilizado.
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1.3.6. Corrosión bajo tensión. La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión
(stress-corrosion craking SCC) de metales se refiere a la rotura originada por la
combinación de efectos de tensiones intensas y corrosión especifica que actúa en el
entorno del metal. Durante la SCC el ataque que recibe la superficie del metal es
generalmente muy pequeño mientras que las grietas aparecen claramente localizada y se
propagan a lo largo de la sección del metal.

1.3.7. Corrosión erosiva. La corrosión erosiva puede ser definida como la aceleración
en la velocidad de ataque corrosivo al metal debida al movimiento relativo de un fluido
corrosivo y una superficie del metal. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo
es rápido, los efectos del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión
erosiva está caracterizada por la aparición en la superficie del metal de surcos, valles,
hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones dañinas de la superficie del metal,
las cuales generalmente se presentan en la dirección de avance del fluido corrosivo.

1.3.8. Daño por cavitación. Este tipo de corrosión es causado por la formación e
implosión de burbujas de aire o cavidades llenas de vapor, en un líquido que se encuentra
cerca de la superficie metálica. La cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el
líquido fluye a gran velocidad y existen cambios de presión, como por ejemplo en
impulsores de bomba y propulsores de barco. Cuando suceden numerosas implosiones
puede hacerse un daño considerable a la superficie del metal. Separando las películas
superficiales y arrancando partículas de metal de la superficie, la cavitación puede
incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.

1.3.9. Corrosión por desgaste (frotamiento). Este tipo de corrosión tiene lugar en las
interfaces entre materiales bajo carga, es decir en servicio, sometidos a vibración y
deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como surcos u hoyos rodeados de
productos de corrosión.

En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de metal
entre las superficies rozadas están oxidados y algunas capas de óxido se encuentran
disgregadas por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una acumulación de
 16

partículas de óxido que actúan como un abrasivo entre superficies con un ajuste forzado,
tales como las que se encuentran entre ejes y cojinetes o mangas.

1.3.10. Corrosión selectiva o desaleante. La disolución selectiva es la eliminación

preferencial de un elemento de una aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo
más común de este tipo de corrosión es la descincificado que tiene lugar en los latones,
consistente en la eliminación selectiva del cinc que está aleado con cobre. Procesos
similares también ocurren en otras aleaciones, como la pérdida observable de níquel,
estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en aceros
y de cobalto en las stellitas.

1.3.11. Corrosión seca. Corrosión a altas temperaturas. Hasta ahora hemos estado
hablando de oxidación de metales en medio acuoso, sin embargo, estos materiales
también reaccionan con el aire para formar óxidos externos. La alta temperatura de
oxidación de los metales es particularmente importante en el diseño de algunos
componentes como turbinas de gas, motores y equipamiento de petroquímicas.
 17

CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN

En las situaciones prácticas más importantes, la degradación no puede ser totalmente

eliminada, pero al menos puede ser controlada, consiguiendo la vida en servicio prevista.

Existen tres etapas muy significativas para la definición del tiempo de vida de un
componente: el diseño, la construcción y el uso. La información conseguida a través del
comportamiento del componente debe aportar la experiencia que permita conseguir el
tiempo de servicio planificado.

En situaciones prácticas la corrosión no puede ser eliminada como tampoco las tensiones.
Desde el punto de vista tensional es conveniente reducir en lo posible su nivel de las
tensiones axiales, lo que se consigue:

- Eliminando concentradores de tensiones.

- Con tratamientos superficiales que introduzcan el pre tensionado de compresión.

Desde el punto de vista de corrosión los métodos genéricos para su prevención están en
las líneas de:

1 - Modificación del diseño.

2 - Modificación del medio.

3 - Selección de materiales.

4 - Protecciones anódicas.

5 - Protecciones catódicas.

6 - Aplicación de capas de protección: Recubrimientos.

La corrosión puede ser controlada o prevenida por métodos muy diferentes. Desde un
punto de vista industrial, los aspectos económicos de la situación son normalmente los
decisivos respecto al método a elegir. Por ejemplo, un ingeniero debe determinar si es
más económico reemplazar periódicamente determinado equipamiento o fabricarlo con
materiales que sean altamente resistentes a la corrosión pero más caros, de tal forma que
duren más. Algunos de los métodos más comunes de control o prevención de la corrosión
se muestran en la figura 2.
 18

Figura 2. Métodos comunes de control de corrosion.

2.1 MODIFICACION DEL DISEÑO.

En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para

prevenir la corrosión como para seleccionar los materiales adecuados. Se deben
considerar los materiales teniendo en cuenta los requerimientos mecánicos, electrónicos
y térmicos necesarios y adecuados. Todas estas consideraciones deben sopesarse con las
limitaciones económicas. En el diseño de un sistema, la aparición de problemas
específicos de corrosión puede requerir la consulta a expertos en la materia. Sin embargo,
algunas reglas generales de diseño, como las siguientes, deben ser tenidas en cuenta:

1. Se ha de tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de tensión mecánica cuando se consideré el espesor del metal utilizado.
Esto es especialmente importante para las tuberías y tanques que contengan líquidos.

2. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión
por grieta. Si se usan remaches, hay que elegir aquellos que, sean catódicos a los
materiales que se combinan.

3. Si es posible, se deben usar metales galvánicamente similares para la estructura

completa. Se han de evitar metales no similares que puedan dar lugar a corrosión
galvánica. Si se atornillan juntos metales no similares galvánicamente, hay que usar juntas
y arandelas no metálicas para prevenir contactos eléctricos entre los metales.

4. Es preciso evitar una tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos

corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión bajo tensión. Esto es especialmente
 19

importante cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles

a este tipo de ruptura en ciertos entornos corrosivos.

5. Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan líquidos. En
las áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente, se potencia la corrosión por
erosión.

6. Se ha de cuidar el diseño de tanques y otros recipientes para que sean fáciles de

desaguar y limpiar. Depósitos estancados de líquidos corrosivos provocan la aparición de
celdas (o pilas) por concentración potenciando así corrosión.

7. Se deben diseñar sistemas que faciliten el traslado y sustitución de aquellas piezas que
se espera queden inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las bombas en las plantas
químicas deberían ser fácilmente trasladables.

8. Es importante diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales

calientes. Los cambiadores de calor, por ejemplo, debieran ser diseñados para conseguir
gradientes de temperatura uniformes.

En resumen, es preciso diseñar sistemas en condiciones tan uniformes como sea posible
y evitar la heterogeneidad.

2.2 MODIFICACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO.

El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del medio es
importante para deducir las tasas de corrosividad.

Si el medio es gaseoso la modificación debe atender a las posibilidades de formación de

electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar:

- Humedad relativa.
- Componentes volátiles del proceso.
- Contaminantes volátiles.
- Temperatura.

Si el medio corrosivo es líquido puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH,

posibilidades de formación de film pasivo resistente, eliminación de O2 disuelto.
 20

Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por cambios
ambientales son: bajar las temperaturas, disminuir la velocidad de los líquidos, eliminar
el oxígeno de los líquidos y reducir las concentraciones de iones.

1. Generalmente, bajando la temperatura de un sistema se consigue reducir la corrosión,

debido a que la velocidad de reacción disminuye a bajas temperaturas. No obstante,
existen algunas excepciones en las cuales se da el fenómeno inverso; por ejemplo, el agua
del mar a ebullición es menos corrosiva que el agua de mar fría debido a que la solubilidad
del oxígeno disminuye con el aumento de la temperatura.

2. Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión.

Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las
disoluciones estancadas.

3. Eliminar el oxígeno de las disoluciones acuosas es, algunas veces, provechoso para
reducir la corrosión; por ejemplo, las calderas de agua suelen ser desoxigenadas para
reducir la corrosión. Sin embargo, para sistemas que dependen del oxígeno para pasivarse,
la desaireación es indeseable.

4. La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está

corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión del metal. Por
ejemplo, la reducción de la concentración del ion cloruro en una disolución acuosa
reducirá el ataque corrosivo sobre aceros inoxidables.

2.3. SELECCIÓN DE MATERIALES.

Un medio primario para disminuir los procesos corrosivos es la selección del material
más adecuado para aquel medio. Debe seleccionarse en función del binomio medio-
aleación.

Sin embargo no es fácil esta selección por lo restringido del campo de selección, ya que
no se conoce una aleación óptima para todos los medios posibles. Para cualquier aleación
existe el medio que produce fuerte corrosión.

Tampoco es fácil la selección pues además hay que realizarlo atendiendo a los procesos
de unión, soldadura, tratamientos, etc., que añaden parámetros que sensibilizan el
material.
 21

En cualquier caso la selección de la aleación debe ir asociada con la de algún proceso

adicional de protección como los que se citan en los puntos siguientes.

Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que pueden
ser aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la corrosión para
aplicaciones de ingeniería. Estos son:

1. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas

libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de níquel y cromo.

2. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.

3. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de titanio y sus

aleaciones.

2.4. PROTECCIÓN ANÓDICA.

La protección anódica está fundamentada en la pasivación de un metal anódico cuando

se le somete a un potencial más positivo que el de E0 de corrosión. Para ciertos metales y
electrolitos sucede que al aumentar el potencial aumenta fuertemente la oxidación hasta
alcanzar una intensidad máxima imax. A partir de este punto y para pequeños incrementos
de E la densidad de corriente disminuye hasta la i pasiva, que indica unos bajos valores
de corrosión. Este bajo nivel de oxidación se mantiene para valores de la tensión mayores
a Epp, pero no tanto para llegar a la destrucción de la capa pasiva, transpasiva.

Los electrolitos que pueden proteger a cada metal o aleación son seleccionados, de
acuerdo con la tabla de iones que los pasivan formando una película pasiva protectora en
la superficie. Así el acero puede protegerse anódicamente por los iones sulfúrico,
fosfórico o álcalis; pero no con los iones cloro. Sin embargo el titanio puede protegerse
por los iones cloro.

La protección anódica se aplica a aleaciones que se pasivan con rapidez para pequeñas
densidades de corriente.
 22

2.5. PROTECCIÓN CATÓDICA.

Figura 2.5. a) Circuito de protección catódica b) Diagrama de polarización por

por corriente impresa. protección catódica.

Es la que se consigue con una fuerte polarización catódica por medio de una fuente que
suministra corriente eléctrica a través de un ánodo auxiliar. La figura 2.5a muestra el
montaje básico y la figura 2.5b el diagrama con la polarización del cátodo.

La corriente abandona el ánodo auxiliar y entra en el metal a proteger a través de sus áreas
anódicas y catódicas que constituyen su microestructura. Cuando las áreas catódicas se
polarizan por una corriente externa I aplicada no existe diferencia de potencial con las
áreas anódicas, lo que inhibe totalmente el proceso de corrosión en éstas.

2.6. PROTECCIÓN MEDIANTE RECUBRIMIENTOS.

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a los metales para

prevenir o reducir la corrosión.

2.6.1. Recubrimientos con películas orgánicas. Las pinturas son un método universal
para proteger contra la corrosión, además de sus efectos decorativos. El principio está
basado en crear una barrera de protección que impida el contacto directo del metal con el
electrolito. Para ello se requieren la aplicación de capas de imprimación, con la misión de
procurar una adherencia óptima con la superficie del metal, y sucesivas capas de pinturas
 23

compatibles que disminuyan la probabilidad de acceso del electrolito a la superficie

metálica.

Una capa de pintura tiene una textura continua pero con microporos, figura 2.6.1. La
aplicación de sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metálica.

Figura 2.6.1. Textura de una chapa pintada.

2.6.2. Recubrimientos con películas metálicas. Los recubrimientos metálicos se

obtienen por diversos procedimientos, fundamentalmente por inmersión en caliente o
electrodeposición. El principio de protección frente a la corrosión es diferente según la
naturaleza del metal de recubrimiento.
- Recubrimientos con metales más electropositivos. La protección se realiza por el
principio del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el inconveniente de que
si existe poros o agrietamiento, figura 2.6.2a, el metal base actúa como ánodo.
- Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se realiza por el
principio de protección anódica, en la variante de ánodos de sacrificio, con una alta
densidad de superficie anódica y baja de metal catódico a proteger, figura 2.6.2b. Entre
los ejemplos de protecciones nobles tenemos el niquelado, cromado, estañado que se usa
también como efecto decorativo.

Figura 2.6.2. Protección: a) con metal ánodo de sacrificio, y b) con metal noble.
 24

CAPÍTULO III

ESTAÑADO
El estaño es un metal muy blando, de color blanco plateado, con un hermoso brillo. Se
presenta en tres formas. El punto de transformación de la variedad gris a la blanca es de
18.6 °C. Para temperaturas inferiores a 18.6 °C la variedad gris es la estable, y el estaño
blanco normal está en estado metaestable. La aparición de la tonalidad gris se denomina
“peste del estaño”, pero se presenta muy raramente.

El estaño se presenta como un metal protector contra la corrosión porque bajo la acción
de un ambiente atmosférico o de soluciones acuosas de sales, este tiene la propiedad de
formar en su superficie películas insolubles de óxido muy compactas. Esta característica
se ve favorecida por la hidrólisis de las combinaciones tetravalentes del estaño, ácido
metaéstanico o hidróxido de estaño, insoluble. Además la sobretensión del hidrogeno en
el estaño es muy alta, la resistencia del estaño a los agentes atmosféricos, al agua y a
muchas soluciones salinas acuosas o a los ácidos débiles es apropiada bajo ciertas
condiciones.

El estaño presenta una mínima estabilidad frente a los halógenos hidrácidos y sus sales,
así como frente al ácido nítrico. En el caso de los ácidos tales como el sulfúrico, fosfórico,
y una gran cantidad de ácidos orgánicos como: tartárico, málico, oxálico, sólo lo atacan
en presencia de un oxidante o del oxígeno del aire. Esta propiedad esencial permite
emplear el estaño en envases de alimentos, los cuales se conservan en ausencia del aire.
Por otra parte, el estaño no es venenoso. Por estas razones el estaño tiene su principal
aplicación en la industria de conservas como recubrimiento protector de envases
metálicos.

Los baños de estaño se dividen en dos clases:

Baños ácidos. Es posible depositar estaño de una larga variedad de baños ácidos
estannosos, incluyendo cloruro, fluoruro y sulfato. La cantidad de metal depositada a las
mismas condiciones de corriente es el doble que en las soluciones alcalinas. Sin embargo,
el inconveniente es su pequeño poder penetrante y la necesidad de usar recipientes
protegidos con goma, plomo o vidrio.
 25

El baño de sulfato estannoso se encuentra en forma bivalente, con un rendimiento

electrolítico de casi el 100%, y produce, como todos los baños de ácidos de estaño,
recubrimientos cristalinos bastos o generalmente depósitos formados por cristales sueltos.
Por esto los baños técnicos necesitan la adición de sustancias que actúen como afinadoras
de grano y alisadoras de la superficie. Tales sustancias son por ejemplo, gelatina, cola,
cresoles, 𝛽-naftol, fenoles atomaticos, productos de polimerización de aminas primarias
aromáticas y cetonas alifáticas. Las concentraciones de estas sustancias adicionales deben
elegirse lo más elevadas posibles para evitar primordialmente la fragilidad, y las
exfoliaciones. Hay que hacer notar que una sola sustancia no basta para conseguir un buen
efecto; es preciso utilizar al menos dos, de las cuales una debe ser cola.

Es notable la influencia de la preparación de las piezas sobre una de las propiedades más
importantes de los recubrimientos de estaño: su porosidad; una larga duración del
decapado o un sobredecapado conducen a un visible empeoramiento de los
recubrimientos de estaño.

Baños alcalinos. Formados principalmente por el estannato sódico y potásico en forma

tetravalente, con un rendimiento del 75%. En el baño de estannato sódico el estaño se
encuentra como ion estánnico y solo en esta forma es posible obtener recubrimientos
perfectos de estaño en un baño alcalino. Durante largo tiempo se han presentado
dificultades para obtener el baño de estaño sin iones estannosos, que puedan formarse en
el ánodo bajo ciertas condiciones. El estaño, como los demás metales, tiene la tendencia
en estado activo a disolverse con su más pequeña valencia. El paso a la mayor valencia,
es decir, a ion estánnico tetravalente, sólo es posible con ánodos químicamente pasivos.
Para conseguir este estado de pasividad química es preciso que exista en el baño cierta
concentración de hidróxido sódico libre, elevada densidad de corriente y determinada
temperatura.

El baño de estaño debe funcionar en condiciones tales, que la densidad de corriente este
muy poco por debajo de la que forma la película amarillenta pasivadora y mantenerlo
constantemente en este valor para evitar el empobrecimiento rápido del baño en iones de
estaño, ya que todo el metal depositado en el cátodo será absorbido por el mismo baño
por falta de disolución del ánodo.

El poder de penetrante del baño de estannato es mejor que el del sulfato estannato,
especialmente con concentraciones de estaño elevadas. Se tienen dificultades debido a
 26

que los depósitos resultan grises o esponjosos debido a las impurezas del baño tales como
el plomo, arsénico o antimonio que llegan a él por los ánodos de estaño no puro o por las
sales del baño.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE

La preparación de la superficie, la limpieza, y la creación de condiciones

químicas apropiadas en la pieza a ser tratada, son esenciales para asegurar
que el recubrimiento se comporte adecuadamente una vez la pieza se
encuentre entre en uso. Si una superficie no se encuentra limpia, es muy
probable que los recubrimientos no se adhieran adecuadamente a la
superficie ni eviten la formación de corrosión en ella.

Las técnicas de preparación de superficies pueden incluir desde una simple

limpieza abrasiva con baños ácidos, hasta complejos procesos químicos de
limpieza múltiple lo cual dependerá del tipo de recubrimiento a realizar. La
preparación de superficies constará de tres partes:

TRATAMIENTO MECÁNICO
En esta etapa se eliminarán las asperezas o defectos de las superficies y otras
imperfecciones físicas que puedan influir en el buen recubrimiento de la
pieza. Para ello la pieza se somete al proceso de pulido por medio de equipos
como vibradoras, sistemas de bandas abrasivas, etc., las cuales pulen la
superficie de la pieza. Algunos tipos de pulido son:
• Pulido mecánico
• Pulido electrolítico
• Pulido químico
• Pulido en bombo
• Rectificación mecánica

DESENGRASE
Esta operación se realiza para quitar restos de grasa, aceites o suciedades que
existen en las piezas, como producto de las operaciones de corte y se efectúa
 27

electrolíticamente o por inmersión de las piezas en soluciones alcalinas o

disolventes orgánicos. Estas operaciones se llevan a cabo a temperaturas
superiores a 60ºC. Otro método consiste en la aspersión de soluciones
alcalinas calientes en las piezas. Las características del desengrasante, así
como su forma de aplicación, depende del metal base de la pieza.

En general, el desengrase incluye dos operaciones básicas:

Macrodesengrase: que tienen por fin eliminar de las superficies metálicas la

parte esencial de las grasas, sin llegar a su eliminación absolutamente total.
Utiliza principalmente solventes orgánicos o gasolina.

Microlimpieza: Para remover grasas que aún se encuentran en el metal. Se

puede realizar por vía electrolítica con una acción mecánica de remoción
física y por vía química saponificando la grasa para convertirla en jabón.

ENJUAGUE
Entre cada una de las etapas se hace necesario realizar un enjuague con agua
limpia, bien sea por aspersión o por inmersión, para remover las trazas de
soluciones que queden adheridas a la pieza, evitando así contaminar los
baños de las etapas posteriores.

DECAPADO
Se realiza para eliminar los óxidos que puedan existir en la superficie y que
impiden la buena adherencia de la película metálica; además se pretende
remover a nivel casi molecular hasta una película delgada de metal reducido,
con el fin de dejar activa la superficie lográndose una mejor adherencia de la
película metálica. El decapado se hace por inmersión en ácidos inorgánicos,
principalmente el sulfúrico, nítrico o clorhídrico, generalmente inhibidos para
evitar que ataquen el metal base. La concentración varía entre 5 y 20%. La
remoción de los óxidos origina lodos que se acumulan en los tanques de decapado.
Al ir aumentando la concentración de impurezas en el baño, la eficacia del
decapado decrece. Para mantener la concentración del baño dentro de los
límites adecuados para su uso, éste tiene que ser realimentado mediante
 28

reposición de ácido nuevo en cantidades variables en función del nivel de

contaminación. Después del decapado las piezas se enjuagan en un tanque
con agua para evitar el arrastre de ácido a las siguientes etapas del proceso.

VARIABLES DEL PROCESO

DENSIDAD DE CORRIENTE
Lo más adecuado es lograr usar las más altas densidades de corriente para lograr así, una
alta tasa de producción de una unidad dada. Cuando la densidad de corriente excede del
valor límite para un baño dado y para una temperatura definida hay una marcada
tendencia en la producción de depósitos rugosos y arborescentes. Un incremento posterior
en la densidad de corriente proporcionaría inclusive depósitos esponjosos o quemados los
cuales contienen hidróxidos o sales básicas ocluidas. Este fenómeno se presenta
especialmente en bordes y esquinas en cuyos lugares, domina la mayor densidad de
corriente.

AGITACIÓN
La agitación mejora en el transporte iónico. Las corrientes de convección disminuyen el
espesor de la capa de difusión y aumentan la velocidad límite de difusión. Favorece la
eliminación de burbujas de gas, evitando el fenómeno de fragilización por hidrógeno.
Además, permite trabajar a mayores densidades de corriente para una misma diferencia
de potencial aplicada. El movimiento del baño se logra de diversas maneras: por
agitación de la solución mediante un agitador, una bomba o un chorro de aire, o por
ondas ultrasónicas.
Es necesario advertir que la agitación rápida puede provocar el desprendimiento de
partículas del ánodo y el movimiento de los lodos del fondo de la celda ocasionará
depósitos porosos y rugosos. Con la agitación se igualan las diferencias de
concentración del baño y también se mantienen en la inmediación del cátodo la mayor
concentración posible de iones metálicos.
El inconveniente que se presenta con la agitación son los remolinos que se levantan del
baño o la translación del lodo del ánodo al cátodo, así como la disminución de la
polarización y con ella el poder difusor del baño.

TEMPERATURA
 29

El interés principal de una elevación de la temperatura es poder alcanzar una cinética

más rápida de las reacciones electroquímicas que tienen lugar en la cuba, aumentado la
velocidad del depósito. El incremento en la temperatura ocasiona un aumento del
tamaño de los cristales que corresponde a una disminución de la polarización por
concentración. La densidad de corriente elevada contrarresta el efecto de la temperatura
alta.
La influencia de la temperatura está ocasionada por una solubilidad mayor de la sal
metálica, lo que a su vez proporciona una conductividad más alta de la solución. Una
alta temperatura incrementa la movilidad de los iones metálicos y disminuye la
viscosidad de la solución, así que la película catódica se reaprovisiona más rápidamente,
lo cual reduce la tendencia a formación de estructuras arborescentes e incrementa
también la densidad de corriente obtenida a partir de un voltaje dado. Otra ventaja de las
temperaturas elevadas es la de que hay generalmente menos absorción de hidrogeno por
los depósitos y menos tensión y tendencia de producir fisuras.

Los baños ácidos de estaño generalmente no se calientan, las mejores temperaturas se

encuentran entre 21 y 27 °C. Se debe evitar que la temperatura exceda de los 42 °C ya
que a temperaturas elevadas se favorece la tendencia de la solución de transformar la sal
estannosa en estánnica, con la consiguiente precipitación de sulfato estánnico básico.

EFECTO DEL pH
Todas las soluciones acuosas contienen algo de iones hidrógeno. El agua perfectamente
pura se disocia ligeramente formando los iones respectivos:
𝐻2 𝑂 ↔ 𝐻 + + 𝑂𝐻 −
Si se añade un ácido, la concentración de los iones hidrógeno aumenta; en tanto que si se
añaden una base, la que se aumenta es la concentración de iones oxhídrilo. Puesto que los
iones hidrógeno están cargados positivamente, en la electrólisis emigrarán hacia el cátodo
en donde se descargarán formando gas hidrógeno. La eficiencia catódica depende
principalmente de que las proporciones de la corriente se utilicen respectivamente
depositando metal e hidrógeno. Una eficiencia catódica del 100 %, para depósitos
metálicos, significa que no se descarga hidrógeno, en tanto que una eficiencia cero quiere
decir que solamente se descarga hidrógeno. Un pH bajo en el baño permite utilizar
corrientes de densidad más elevada para producir un depósito firme a una eficiencia
relativamente alta. En general los baños presentan pH inferiores al logrado por la película
 30

catódica, esto conducirá a disminuir la eficiencia catódica y a una tendencia más baja para
que materiales básicos se incluyan en el depósito, lo cual
tendrá una tendencia para hacerse más blando.
Cuanto más bajo sea el pH de un baño, mayor es la concentración de iones hidrógeno en
la capa límite del cátodo. En disoluciones fuertemente ácidas la tendencia a formar
combinaciones básicas oxidantes en la película catódica disminuye notablemente, por lo
que los depósitos obtenidos son puros y presentan pocas inclusiones de óxidos que los
endurezcan.

EFECTOS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL BAÑO.

Concentración del compuesto metálico. Como los metales pueden depositarse solo a
partir de soluciones que tienen disueltos compuestos de esos metales, lo más aconsejable
es lograr concentraciones lo más altas posibles de cada sal dada, es decir, trabajar con
soluciones saturadas. Entre las ventajas del uso de estas soluciones saturadas se tienen
una mayor conductividad, alta densidad de corriente y una eficiencia catódica más
elevada.
Las desventajas son el costo elevado en la preparación del baño, una tendencia de
cristalización sobre las paredes del tanque y de los electrodos debido a la evaporación o
a descensos de la temperatura, por último, un descenso en la eficiencia anódica. Un
incremento en la concentración del metal bajo condiciones dadas, disminuye la
polarización catódica e incrementa el tamaño de los cristales. Tal como con un
incremento de temperatura, la densidad de corriente elevada que puede utilizarse
consoluciones más concentradas, puede efectivamente contrarrestar el efecto de la
concentración sobre el tamaño de los cristales.

Concentración del ion metálico. La concentración del ión metálico es más importante
que la de los compuestos metálicos de los que se deriva, debido a que el depósito de los
metales es el resultado de la descarga de iones metálicos. Un descenso en la
concentración de los iones metálicos aumenta la polarización catódica, disminuye el
tamaño de los cristales y mejora la potencia de depósito. Si se obtienen las
concentraciones bajas de iones metálicos simplemente por dilución de una sal metálica,
el suministro de metal al cátodo se agotará muy rápidamente y la densidad límite de
corriente será tan baja, que no será práctica. Esta dificultad es superada utilizando
 31

soluciones que tengan una alta concentración de compuestos metálicos pero una baja
concentración de iones metálicos. El compuesto metálico sirve, así como un recipiente
que les reaprovisiona iones a medida que se van descargando. Para reducir la
concentración de iones metálicos existen dos maneras principales:
• Agregar un compuesto que tenga un ion común. Por este procedimiento es posible
reducir la concentración efectiva del ion metálico en un 10% de la presente en la
concentración de la sal metálica sola.
En tanto que los efectos sobre la polarización y el tamaño de los cristales son apreciables,
son menores que los que se pueden obtener por la formación de compuestos complejos.
• Formar compuestos complejos, entre los más importantes usados en galvanoplastia, son
los cianuros dobles de sodio o de potasio con metales tales como el cobre, la plata, el oro,
el cinc o el cadmio.

Naturaleza de los aniones y de los cationes. En la mayor parte de las soluciones

galvánicas, el metal se introduce como una sal, o sea, un compuesto derivado de un metal
y de un ácido. Unas pocas excepciones las tenemos como en el caso del ácidocrómico,
CrO3 o 𝐻2 𝐶𝑟𝑂4 que constituye la fuente de metal en el cromato. Las sales de otros
metales además de las que proporcionan el depósito, se añaden frecuentemente,
introduciendo así otros cationes. Es posible que estos cationes emigren hacia la película
catódica en grados diferentes y que influencien el comportamiento de cualquier material
coloidal ahí presente.
Las sales solubles de los ácidos fuertes como el sulfúrico, el clorhídrico y el nítrico, tienen
comportamientos muy semejantes. Los nitratos se usan menos en virtud de que el ion
𝑁𝑂3− puede reducirse en el cátodo formando amoniaco 𝑁𝐻3 y cambiando así el pH del
baño.
Si la concentración del ion metálico fuera la única consideración que tuviéramos que
hacer, era de esperarse que obtuviéramos resultados muy similares con cloruros y con los
sulfatos de un metal dado como el hierro, el níquel o el estaño. Sin embargo, en realidad
encontramos que existen marcadas diferencias en el comportamiento de los baños al
cloruro o al sulfato. Es necesario concluir que los aniones en un baño, pueden afectar su
operación afectando la forma de los coloides en la película catódica.

EFECTO DE LA COMPOSICIÓN FÍSICA DEL BAÑO.

 32

Resistividad eléctrica. Para que un metal se pueda depositar de una solución mediante
el paso de corriente eléctrica, es necesario que la solución conduzca la electricidad.
Suponiendo que otras condiciones permanecen constantes, el voltaje del baño que se
necesita, debe ser inversamente proporcional a la conductividad de la solución, o bien
directamente proporcional a su resistividad. La solución mejor conductora es la que debe
usarse.
Hay ciertos límites prácticos en la conductividad de muchos baños. Aumentando la
concentración de la sal metálica se ocasiona, generalmente, el que la conductividad se
aproxime a un máximo, o sea que no hay un incremento proporcional importante en la
conductividad. Así pues, no existe una gran ventaja desde el punto de vista de la
conductividad en aumentar considerablemente la concentración salina.
Entre las sales comunes de los metales pesados, los cloruros son mejores que conductores
que los sulfatos. En virtud de que las soluciones de la mayor parte de las sales de metales
pesados, no son buenos conductores, es conveniente añadir mejores sustancias
conductoras al baño. Cuando se utilizan soluciones muy ácidas, es aconsejable añadir un
ácido fuerte como, por ejemplo, el ácido sulfúrico.
Sin embargo, las mismas condiciones que provocan un incremento en la conductividad,
cambian generalmente, otras propiedades. Por ejemplo, la adición de un ácido fuerte
disminuye el pH y puede disminuir por ende la concentración de iones metálicos. Un
incremento en la conductividad del baño no aumenta forzosamente la potencia de
depósito a menos de que haya también una polarización catódica amplia.

Resistividad de la solución. Una solución de casi cualquier sal, muestra una alta
viscosidad, o sea, que menos fácilmente que el agua pura, y la viscosidad de la mayor
parte de las soluciones, aumenta proporcionalmente a la concentración. El efecto más
evidente que se deduce de una viscosidad elevada, es la de que aumenta la expulsión de
la solución en virtud de que, para un periodo de escurrimiento dado, la solución no fluye
completamente. Esto puede representar una pérdida económica considerable.
Otro efecto más profundo de la viscosidad es acerca de la composición y del
comportamiento de la película catódica. La tasa con la cual ésta sube sobre el cátodo, se
ve retardada al incrementar la viscosidad, y por ende la película catódica se hace más
agotada y la polarización aumenta. La viscosidad también ejerce influencia sobre la tasa
de difusión de las sales o iones de la película catódica, pero no afecta generalmente la
tasa de migración. Con la amplitud con que puede desearse un incremento de
 33

polarización, sea para mejorar la potencia de depósito o para producir cristales más finos,
un incremento de la viscosidad puede ser siempre de desear. Sin embargo, es difícil
predecir los efectos exactos que un cambio de viscosidad puede producir mediante la
adición de sales de un compuesto orgánico o mediante un cambio de temperatura, puesto
que cada uno de estos cambios puede predecir efectos aditivos o compensados.

Tensión superficial. Sobre todas las superficies principalmente la de los líquidos, existen
ciertas fuerzas de atracción que se traducen en una tensión en la superficie. La magnitud
de estas fuerzas se conoce como tensión superficial para un líquido dado influenciado por
el comportamiento de este cuando se encuentra en contacto con gases, líquidos o sólidos.
 34

FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE ESTAÑADO

 35

CAPÍTULO IV
PROCESO DE RECUBRIMIENTO DE ESTAÑADO DE ENVASES DE
HOJALATA

PROCESO DE PRODUCCIÓN

LIMPIEZA: Con el fin de retirar el aceite orgánico que protege la lámina de la humedad
del aire durante el transporte y almacenamiento, la lámina se somete a una limpieza con
una solución alcalina caliente (soda cáustica, agente secuestrante y humectante activador
de superficie) y en esta misma solución la lámina se pasa por entre dos placas de polaridad
diferente, lo cual genera un sistema electrolítico de limpieza hecho por la lámina y la
placa generando hidrógeno (H2) y oxígeno (O2). El sistema se complementa con un
enjuague.

DECAPADO: La lámina se pasa por una solución diluida de ácido sulfúrico (H2SO4)
caliente con el fin de eliminar cualquier cantidad de óxido de hierro que se haya formado
y que podría impedir un buen estañado posterior. El proceso permite una activación de la
superficie para la recepción del estaño. El sistema de decapado también se complementa
con un enjuague.
 36

ESTAÑADO ELECTROLÍTICO: Esta sección comprende dos pisos, lo que permite la

posibilidad de recubrir la lámina con dos capas de estaño iguales o diferentes (estañado
diferencial). El electrólito lo constituye una solución de fluorestanito de sodio, agentes
inhibidores de la oxidación del estaño bivalente (Sn+2) y agentes de adición
(abrillantador). Cada piso dispone de fuentes de corriente continua para el estañado
electrolítico.

TANQUE DE RECUPERACIÓN: con una solución de bifloruro de sodio se eliminan

las sales de estaño que haya arrastrado la superficie de la hojalata.

LAVADO EN CALIENTE: la lámina se pasa por una solución caliente diluida de ácido
clorhídrico (HCI), con el propósito de producir con el estaño un fundente que permita la
formación de la capa de aleación hierro- estaño en la etapa de fundición de ésta
(abrillantado).
 37

MARCADO DIFERENCIAL: Utilizando una solución de carbonato de sodio y

mediante anillos de caucho ajustados a la lámina, se pueden efectuar marcas
convencionales en la cara superior para diferenciar el tipo de recubrimiento.

REFLUJO: Es un sistema especial de fundición que utiliza un calentamiento de la lámina

con corriente eléctrica y un enfriamiento rápido (quencheo), lo que le permite a una parte
del estaño alearse con el hierro y el resto (el estaño libre) adquirir un aspecto brillante. La
cantidad de estaño aleado depende de la potencia eléctrica aplicada. La aleación hierro-
estaño (Fe-Sn2) permite obtener propiedades especiales en la hojalata relacionadas con
la resistencia a la corrosión.

PASIVACIÓN: Elimina una ligera película de óxido (estanoso y estánico) formada

durante el reflujo y deposita una película de cromo y óxido de cromo que impide la futura
oxidación del estaño.

ACEITADO: Para proteger la lámina de la humedad del aire y facilitar su manejo, se

pasa ésta por un aceitador electrostático que permite colocarle pequeñas cantidades de
aceite.
 38

CAPÍTULO V
COSTOS DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

5.1 Equipos de protección personal

Cantidad Precio unitario (soles) Costo

Guantes de caucho 3 30 90
Mascarilla 3 25 75
Mameluco 3 55 165
Botas de caucho 3 60 180
Lentes 3 15 45
SUB TOTAL 0 555

5.2 Herramientas

Cantidad Precio unitario (soles) Costo

Bateas electrolíticas 3 2000 6000
Tanques 2 600 1200
Calefacción de 1 1400 1400
soluciones
Alambres de cobre 6 1 6
Manguera a presión 1 170 170
Sujetadores 2 30 60
SUB TOTAL 1 8836

5.3 Insumos y Materiales

Cantidad Precio unitario Costo

(soles)
Ácido Clorhídrico 163 10 1630
Hidróxido de Sodio 163 26 4238
Estaño 24 65.3 1567.2
Agua 98 2.35 230.3
H2SO4 7 6 42
SUB TOTAL 2 7707.5

5.4 Mano de Obra

Cantidad Precio unitario Costo

(soles)
Profesional 1 4500 4500
Técnicos 2 1500 3000
SUB TOTAL 3 7500

5.5 Cálculos finales

 39

sub TOTAL
1 555
2 8836
3 7708
4 7500
TOTAL 24599
Utilidad 2459.9
(10%)
Gastos 2459.9
Generales
(10%)
Precio final 29518.8

Dado que las cantidades de Equipos de protección no superan el 5% cada uno, se

considerará este junto a las herramientas en un mismo calculo, lo cual será la suma de
los dos.

5.6 Fórmula polinómica

𝐸𝑞 + 𝐻𝑒𝑓 𝐼𝑀𝑓 𝑀𝑂𝑓 𝐺𝐺 + 𝑈𝑓

𝐾=𝑎 +𝑏 +𝑐 +𝑑
𝐸𝑞 + 𝐼𝑀𝑂 𝐼𝑀𝑂 𝑀𝑂𝑂 𝐺𝐺 + 𝑈𝑂

Coeficientes
a 0.31813623
b 0.26112172
c 0.25407536
d 0.166666666

𝐸𝑞 + 𝐻𝑒𝑓 𝐼𝑀𝑓 𝑀𝑂𝑓 𝐺𝐺 + 𝑈𝑓

𝐾 = 0.3813 + 0.26112 + 0.25407 + 0.16666
𝐸𝑞 + 𝐼𝑀𝑂 𝐼𝑀𝑂 𝑀𝑂𝑂 𝐺𝐺 + 𝑈𝑂
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BIBLIOGRAFÍA

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