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“UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA


HORNOS METALÚRGICOS

HORNOS
DEFINICIÓN
Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los
que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por
encima de la temperatura ambiente. Además es un dispositivo que genera calor y que lo
mantiene dentro de un compartimiento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para
preparar, calentar o secar alimentos, como en la industria. La energía calorífica utilizada
para alimentar un horno puede obtenerse directamente, por combustión (leña, gas u otro
combustible), radiación (luz solar), o indirectamente, por medio de electricidad (horno
eléctrico).
El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

 Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones químicas


necesarias para la obtención de un determinado producto.
 Cambios de estado (Fusión de los metales y vaporización).
 Ablandar para una operación de conformado posterior.
 Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
 Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita
frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente (Vitrificado
de los productos cerámicos).

CLASIFICACION DE LOS HORNOS:


Se clasifican en cuatro grupos principales:

 La carga se encuentra en contacto íntimo con el combustible y los productos de


combustión. HORNO CUBILOTE.
 La carga está aislada del combustible pero en contacto con los productos de la
combustión. HORNO HOGAR ABIERTO.
 La carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la
combustión. HORNO CON CRISOL.
 HORNOS ELÉCTRICOS. Pueden ser de tipo acero o de inducción.

A. HORNO DE CUBILOTE: Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de


aproximadamente 6 metros de alto que lleva los metales en él colocados hasta el
estado líquido, y permite su colado. Puede utilizarse para la fabricación de casi
todas las aleaciones de hierro, y tiene ventilación forzada por toberas, ubicadas
en la parte inferior.
FUNCIONAMIENTO:
Se inicia la marcha colocando por la boca de carga coque para formar la cama,
que va desde el piso hasta algo encima de las toberas; Antes de iniciar la colada,

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debe ser perfectamente encendida y llevada a la altura correcta. Posteriormente,


se introducen alternativamente cargas metálicas y no metálicas (coque y caliza)
en un número de 4-5 pares hasta alcanzar el nivel de la boca de carga..
Al insuflar aire por las toberas hace subir la temperatura por la combustión del
coque, provocando la fusión del metal. Este cae en gotas a través del coque, que
lo carbura y calienta aún más, llegando al piso del horno.
El coque consumido por la combustión y carburación, es sustituido por el
cargado entre cada carga metálica, manteniendo la altura ideal de la cama.
La arena arrastrada por los materiales de carga, el refractario que se funde y
oxidación del metal, producen una escoria ácida y viscosa. Para neutralizarla y
hacerla más fluida, se agrega caliza junto con el coque.

B. HORNO ELÉCTRICO: Son hornos alimentados con energía eléctrica de un


uso muy extendido, por su comodidad y fácil manejo. Con los sistemas de
programación que se incorporan, son muy útiles y fiables. En las cámaras de
estos hornos se alojan, en unas zanjas o vías de las paredes, unas espirales de
hilo conductor de energía eléctrica, que actúan como resistencia formadas por
aleaciones de cromo-níquel y otros metales cuya característica es la
buena conductividad, según las temperaturas que se desee alcanzar.

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C. HORNO DE INDUCCIÓN: No es posible clasificar de manera rígida, por la


frecuencia de la corriente usada, las muchas variantes existentes de hornos de
inducción. Los hornos que trabajan con frecuencias superiores a los 500 ciclos
por segundo tienen un baño en forma de crisol cilíndrico y no llevan un núcleo
de hierro. Habitualmente, estos hornos se llaman hornos de inducción sin núcleo.
En los últimos años se han construido muchos hornos de este tipo que trabajan a
50 ciclos por segundo, es decir, la frecuencia normal de las redes de suministro.
Los primitivos hornos de inducción tenían un canal de fusión que formaba el
secundario en cortocircuito de un transformador; estos se pueden denominar
hornos de inducción de canal.
CARACTERÍSTICAS
Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios,
pueden derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para
mantener y operar. También permiten un control preciso de la temperatura y el
calor. Debido a que ganan calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha
entre operaciones para así ahorrar en recursos energéticos y ayudar a administrar
los costos de operación.

CALOR DE INDUCCIÓN
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que
utiliza corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio
y eficiente. Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite
que el material se caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una
bobina hecha con un tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que
trabajan junto a los elementos de calefacción de cobre y ayudan a enfriar el
horno según sea necesario. El tamaño y forma de la bobina puede ser
determinada según la aplicación específica para la que se utilice el horno.

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D. HORNO DE REVERBERO: El horno de reverbero es un tipo de horno


generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo refractario, que
refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar
donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible no está en
contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por medio de una llama
insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el calentamiento indirecto.
Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria,
así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales
hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de
ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de
reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales
no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.

E. HORNO DE RESISTENCIA: Hay 2 clases fundamentales de hornos de


resistencia. Los de la primera se calientan mediante resistencias de aleaciones
tales como la S níquel-cromo 80/20, en forma de cintas o varillas; generalmente
un crisol o recipiente para el metal líquido y sirven para aleaciones de bajo punto
de fusión, como las de soldadura, las de tipos de imprenta, los metales
antifricción para cojinetes y
algunas veces las de aluminio.
Los elementos de caldeo se
disponen alrededor del exterior
del crisol y todo el horno queda
dentro de una carcasa rellena con
un material refractario y aislante
térmico. Los elementos de caldeo
suelen estar soportados por el
revestimiento refractario.

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HORNOS ELÉCTRICOS

El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la


metalurgia del acero, fue principalmente estimulado por el deseo de obtener un producto
que compitiera con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico obtuvo gran
éxito. La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad
del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después
de 1900 (siglo XX), es también utilizado para la fabricación de importantes cantidades
de acero de calidad corriente.

Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se señalan a
continuación:
1. Ausencia de humos de combustión.
2. Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior.
3. Mayor seguridad del personal.
4. Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo por
eliminación del peligro de explosiones.
5. Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno.
6. Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los hornos.

Ha sido frecuente la instalación de los diversos hornos de una planta industrial en un


recinto propio denominado departamento de hornos o de tratamientos térmicos, con el
coste que ello supone por el transporte de las piezas desde el mecanizado y hasta la línea
de montaje o proceso posterior. Los hornos eléctricos permiten instalar los hornos
dentro de las líneas de producción, ya que se consiguen condiciones ambientales
perfectamente aceptables.

Clasificación de los hornos eléctricos

 Hornos de arco eléctrico


 Hornos de inducción
 Hornos de resistencia
Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen los
hornos de inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas
temperaturas involucradas pero si para el calentamiento de otros metales.

HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO


Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es
un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico.
Es el reactor principal que se usa para la fabricación de los aceros especiales. Utiliza el
calor generado por un arco eléctrico para fundir la carga que se encuentra depositado en
el crisol.

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Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado
en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizada en la
industria metalúrgica

El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado,


refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda también refractaria
y que a través de la cual uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno.
El horno está compuesto principalmente de tres partes:

 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.


 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre
el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está
construida con materiales de alta resistencia giroscópica (generalmente hormigón
refractario) para soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los
electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de fundición
modernos, el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las cucharas
de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la estructura del horno
está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la plataforma basculante
sobre la que descansa el horno.

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Ventajas

 Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados
para fabricar aceros.
 Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500ºC
 No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios
chimeneas, recuperadores, etc.
 El aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre

Tipos de Hornos Eléctricos de Arco

Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son:

 HORNO ELÉCTRICO DE ARCO INDIRECTO (ELECTRODO X ELECTRODO)

En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos pueden ser del
tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el oscilante.
Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos,
estos hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a
4000 Kg. carga líquida.

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 HORNO ELÉCTRICO DE ARCO DIRECTO (ELECTRODO X BAÑO X


ELECTRODO)

Son los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición.
Existen dos tipos:

 Horno eléctrico de arco directo trifásico

 Horno eléctrico de arco directo monofásico

Partes del Horno de Arco Eléctrico

El horno eléctrico está constituido de las siguientes partes principales:

a) CUBA
Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Está hecha de planchas
de acero dulce de 4mm de espesor

b) ELECTRODOS
Son de grafito existen varios diámetros y longitudes por ejemplo. 100mm de diámetro y
2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua, a las barras
longitudinales.

c) BOVEDA, PAREDES Y SOLERA

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La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos refrigerados y


revestidos con material refractario de alúmina. Las paredes del horno, son las que están
en contacto con la masa liquida hasta una determinada altura. Están revestidos de
ladrillos de magnesita y cromo magnesita según sea la parte que va estar en contacto
con la escoria y la masa fundida. Solera, es la parte que contiene al metal fundido, está
revestido de ladrillos refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400mm.

d) MECANISMO DE BASCULACIÓN
Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se tienen sistemas de
basculación o giro hidráulico.

Requerimientos de energía eléctrica


Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente
de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada
métrica. La cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de
chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho
horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de
132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el
acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero
con arco eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una red
eléctrica bien desarrollada.

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HORNOS DE INDUCCIÓN
El Horno eléctrico en que el en el que el calor es generado por calentamiento, por la
inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual
se encuentran enrolladas bobinas magnéticas se denomina horno de inducción. Dicho
principio de calentamiento por inducción de un metal fue descubierto
en 1831 por Michael Faraday.

Características
Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden
derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar.
También permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan
calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así ahorrar
en recursos energéticos y ayudar a administrar los costos de operación.

Calor de inducción
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza
corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente.
Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que el material se
caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un tubo
de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto a los elementos de
calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma
de la bobina puede ser determinada según
la aplicación específica para la que se
utilice el horno.
En los hornos de inducción el rango de
frecuencias de operación va desde la
frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10
kHz, en función del metal que se quiere
fundir, la capacidad del horno y la
velocidad de fundición deseada -
normalmente un horno de frecuencia

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elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición
de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación.
Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que
puede aplicarse al metal fundido.

Tipos de Hornos de Inducción

Existen tres clases fundamentales de hornos de


inducción:

 Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto


Joule de la corriente inducida por corriente alterna
a través del metal que queremos fundir.

 Alta frecuencia: el calor lo producen las


corrientes de Foucault, ordinariamente
consideradas como parásitas, inducidas en el metal,
que actúa como núcleo de un selenoide.

 Hornos electrónicos: el calor se produce por la


vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un
fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia.

Funcionamiento del Horno de Inducción


Durante el funcionamiento normal de un horno de
inducción se emite un zumbido, silbido o chirrido
(debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede
ser utilizada por los operarios con experiencia para
saber si el horno funciona correctamente o a qué
potencia lo está haciendo.

1. Por medio del control de velocidad se hace


funcionar el motor para proporcionarle energía
mecánica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el horno
de inducción, esta energía pasa a través de un banco de capacitores automáticos para
poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura censa la temperatura del horno, la señal es transmitida a
un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto está
variando la frecuencia del alternador.

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Principales Cualidades de los Hornos de Inducción


Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden
derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar.
También permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan
calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así ahorrar
en recursos energéticos y ayudar a administrar los costos de operación los mismos
presenta:
 Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal fundido.
 Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento beneficioso, puesto que
uniformizan la masa a fundir.
 El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos rápido es muy
preciso.
 Se puede fundir en vacío.
 Las oxidaciones son muy pequeñas.

Ventajas de los Hornos de Inducción


Dentro de las principales ventajas que trae la utilización de los hornos de inducción
tenemos:
 Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético
 Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
 Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la
mayoría de los demás modos de calentamiento.
 Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y todas sus
aleaciones.
 Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras
tecnologías.
 Maneja un rango de capacidades entre menos de 1 Kg y varias decenas de
toneladas, y frecuencias desde las de red (50-60 Hz), llegando a los 400KHz.

Principales usos de los Hornos de Inducción


Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones
están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros contaminantes. Los hornos de inducción pueden ser
utilizados para fundir, soldar, tratar o ajustar por contracción cualquier material que sea
adecuado para su uso con calor por inducción. El tratamiento puede incluir materiales
de recocido, endurecimiento o templado.
La inducción de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o soldadura simple de
cobre, bronce, latón o acero. El ajuste por contracción puede implicar el montaje de

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piezas para una fabricación precisa. Los procesos de fundición se pueden hacer con
material de hormigón que sea compatible con calor por inducción. Estos metales
incluyen el acero, bronce, cobre y latón.

HORNO ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN

HORNO DE RESISTENCIA

Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto
Joule en una resistencia ohmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser
calentada (hornos de resistencia metálica) o por resistencia adecuadas independientes de
la carga (hornos de calentamiento no metálica), por las cuales circula corriente eléctrica.

Tipos de hornos de inducción


a) Horno eléctrico de resistencia no metálica

Es un horno de tambor apoyado sobre rodillos, oscilante, provisto de puerta y de piquera


de colada (La piquera del horno es el orificio más pequeño del conjunto). Con el canal

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de colada se logra un chorro limpio durante la completa vida útil gracias a una masa de
proyección especial para la conservación de piqueras.
Esquema y partes del horno de resistencia no metálica

a.- Cámara de Horno


b.- Resistencia de Grafito
c y e.- Porta-electrodos
d.- Conductor de la corriente térmica
f.- Es el transformador con tensión regulable

Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas en ellas.


La capacidad del horno es de 50 a 1500 Kg.; con una potencia de 250 a 500Kw. En este
tipo de horno se puede fundir el cobre, bronce, latón en las fundiciones del hierro de
buena calidad, y en las de acero para pequeñas coladas especiales.

Sistema de calentamiento eléctrico


El calentamiento se obtiene mediante un electrodo cilíndrico de grafito artificial
instalado sobre el eje de la cámara del horno. El diámetro del electrodo varía de 30 a
65mm, con una densidad de corriente de 200 a 4000 A/cm. De este modo se alcanzan
temperaturas superiores a los 2000ºC en el electrodo y de 1650ºC en la cámara

Funcionamiento y principales reacciones


El suministro de corriente se realiza por una línea monofásica de 500 voltios; en el cual
un transformador adecuado reduce hasta unos 25 a 75 voltios.

Operación del horno


El horno contiene unas aberturas donde se instalan los contactos, los cuales deben ser
completamente herméticas para impedir la oxidación del electrodo y del metal líquido.
El horno tiene un movimiento oscilante, de modo que el calor irradiado por las paredes
de la plaza de trabajo es transmitido por reverberación y por conducción a la carga. La
oscilación sirve para remezclar el líquido.

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b) Horno eléctrico de resistencia metálica

Materiales utilizados en su construcción


El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de
acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con
avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante.
El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder
calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor.

Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas


Tienen una capacidad doble o triple que la de los hornos fusores; es decir, tiene una
capacidad de 1600 a 3000 Kg. Este tipo de hornos se emplea todavía bastante en las
fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras

Sistema de calentamiento eléctrico


El calor es originado por la corriente que recorre los hilos o cintas de aleaciones
metálicas especiales envueltos en espiral o doblados en forma de s a fin de que puedan
desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio, teniendo presente que la
resistencia de un conductor en ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia
específica ρ e inversamente proporcional a su sección S, es decir, como ya se ha visto,

Funcionamiento y principales reacciones


Su funcionamiento se da gracias a un microprocesador automático que permite
programarlo para que haga la cocción por sí solo.
En las cámaras de estos hornos se alojan espirales de hilo conductor de energía eléctrica
que actúan de resistencia formados por aleaciones de cromo, níquel y de otros metales
cuya característica es la buena conductividad

Operación del Horno


Tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el material refractario.
Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten que se alce la
tapa y se le mueva a un lado para cargar el horno
Su potencia es reducida por lo que puede mantener a una determinada temperatura el
metal fundido, con lo que realizará el mínimo consumo de corriente eléctrica y de
materiales refractario.
Este horno puede regular automáticamente la necesaria temperatura de trabajo, y lo más
importante permite mantener limpia la instalación.

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HORNO ELÉCTRICO DE RESISTENCIA

CAMPOS DE APLICACIÓN DE LOS HORNOS


Los campos de aplicación se pueden clasificar por los diferentes tipos de industrias, con
una indicación somera de los hornos utilizados o de las operaciones realizadas en ellos.

Industria siderúrgica

 Hornos altos de reducción de mineral de hierro.


 Mezcladores de arrabio calentados por llamas o por inducción.
 Convertidores de acero.
 Hornos de arco para fusión de chatarra.
 Hornos de fusión por inducción de chatarra.
 Hornos de recalentar para las operaciones de laminación, forja, extrusión, de
muy diferentes tipos.
 Hornos de tratamientos térmicos de barras, redondos, chapas, perfiles, bobinas,
etc.
 Equipos auxiliares, tales como: precalentadores de cestas de carga y de cucharas
de colada, hornos de laboratorio, atmósferas controladas, etc.
 Hornos de fabricación de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn, Si-Mn, Fe-W, Fe-Mo,
Fe-Ti, Fe-V, etc.), incluyéndose en este apartado, por la gran semejanza del
procedimiento, la fabricación del silicio metal, carburo de calcio, etc.

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Industria del aluminio


 Celdas de electrólisis ígnea para transformar alúmina en aluminio fundido.
 Hornos de fusión y mantenimiento, a partir de chatarra o aluminio fundido.
 Hornos de recalentar placas o redondos para laminación o extrusión.
 Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocido, pero también
solubilización, maduración o envejecimiento.
 Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas para tratamientos
térmicos, precalentadores de matrices para extrusión, precalentadores de
chatarra, hornos de tratamiento térmico de utillajes, etc.

Se incluyen en este campo, no sólo las aleaciones de aluminio, sino también el


magnesio y sus aleaciones que denominamos metales ligeros en general.

Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales no


férricos pesados, tales como bronces, latones, cuproníqueles, alpacas, etc.

 Hornos de reducción de minerales.


 Hornos de fusión de chatarra del tipo de reverbero o crisol.
 Hornos de recalentamiento para laminación, forja, extrusión o estampación.
 Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocidos y del tipo
adecuado al producto a tratar.
 Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas o vacías, equipos de
barnizado o esmaltado de hilos de cobre, etc.

Industria de automoción
Incluye la fabricación de coches, camiones, tractores, motocicletas y bicicletas. Es, tal
vez, el campo de aplicaciones más variado y que exige mayor número de unidades y
mayor sofisticación en los hornos, aunque su importancia económica sea inferior a la de
otros campos. En este campo se tienen:

 Hornos de fusión de metales férricos y no férricos.


 Hornos de tratamientos térmicos, de todos los tipos posibles prácticamente, dada
la gran variedad de piezas existentes.
 Hornos de preparación y pintado de carrocerías, de gran valor económico.
 Instalaciones auxiliares, tales como: generadores de atmósferas controladas,
tanques de temple, cámaras de enfriamiento, desengrasadores y hornos de lavado
y secado, etc.

Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos

 Hornos de fusión y mantenimiento.

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 Hornos de tratamientos térmicos, continuos o intermitentes, de los tipos


adecuados a la producción, forma de las piezas, temperatura requerida, etc.
 Equipos auxiliares, tales como hornos de secado de moldes y machos y, en
alguna proporción, también atmósferas controladas.

Industrias de productos manufacturados


Se incluyen la fabricación de materiales eléctricos (transformadores y motores, sobre
todo), la industria de electrodomésticos (fundamentalmente la serie blanca), los talleres
de calderería, la fabricación de piezas mecánicas, la industria de la máquina-
herramienta, la industria electrónica, etc.

Pueden incluirse hornos de todos los tipos y para prácticamente todas las aplicaciones.
Se citan a continuación únicamente algunos ejemplos:

 Hornos de recocido de chapa magnética.


 Hornos de soldadura brillante de pequeñas piezas.
 Hornos de sinterizado y, en general, todos los utilizados en pulvimetalurgia.
 Grandes hornos de recocido para eliminación de tensiones de piezas fundidas y
soldadas.
 Instalaciones completas formadas por varios hornos para tratamiento de
herramientas.
 Hornos de recocido de bancadas de máquinas-herramientas.
 Hornos de difusión de hidrógeno en semiconductores.
 Hornos de secado al vacío de derivados de transformadores.

Industria química, en la que incluimos la petroquímica y la


farmacéutica
 Hornos de reformado (reforming) en la industria petroquímica.
 Hornos de esterilizado de productos medicinales.

Industria auxiliar
Entra dentro de este campo la fabricación de reductores, rodamientos, bujías, accesorios
de tubería, frenos, direcciones, etc. Merecen mención especial los talleres de tratamiento
térmico cuyos elementos de trabajo son únicamente hornos y equipos auxiliares

Industria cerámica y del vidrio

 Hornos rotativos de fabricación de clinker en la industria del cemento.


 Hornos continuos tipo túnel de fabricación de piezas cerámicas industriales y
hornos intermitentes, por ejemplo para cerámica artística.

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 Hornos de fusión de vidrio y de materiales cerámicos (materiales cerámicos


fundidos y fibras cerámicas).
 Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente de vidrio, pero también,
aplicable a piezas cerámicas.

Dentro de los campos de aplicación citados, el calentamiento por resistencias eléctricas


es ampliamente utilizado en todos los procesos de baja y media temperatura
(principalmente hasta 1.200 °C.) siendo el número de instalaciones comparable al de
hornos de llamas y netamente superior al de las calentadas por otros procedimientos
(arco, inducción, alta frecuencia y especiales).

CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS POR RESISTENCIAS


Los hornos industriales de resistencias son aquellos en que la energía requerida para su
calentamiento es de tipo eléctrico y procede de la resistencia óhmica directa de las
piezas o de resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto
Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.
Las resistencias de calentamiento indirecto se clasifican del siguiente modo:

 Metálicas
 No metálicas

RESISTENCIAS METÁLICAS
Los materiales empleados para la fabricación de resistencias metálicas en hornos
industriales se pueden clasificar en tres grandes grupos:

1. Aleaciones de base Ni-Cr


Son aleaciones Ni-Cr para temperaturas de hasta 850°C, dependiendo de los contenidos
de estos elementos.

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 La densidad es netamente inferior.


 La temperatura de fusión es más elevada.
 La temperatura máxima de utilización es más alta.
 El calor específico y la conductividad térmica son similares.
 La dilatación lineal es más baja.
 La resistencia a la rotura en caliente y la resistencia al creep son más bajas, lo
que exige el uso de aleaciones Ni-Cr cuando se requieren buenas propiedades
mecánicas en caliente.

2. Aleaciones Fe-Cr-Al
Con posible adición de elementos de las tierras raras, obtenidas por fusión o por
pulvimetalurgia.

3. Otros materiales empleados, sobre todo, en hornos de vacío de alta


temperatura, como molibdeno, tántalo y tungsteno
Se utilizan en hornos especiales de alta temperatura resistencias metálicas de
molibdeno, tántalo y tungsteno.

El molibdeno tiene un punto de fusión de 2600 °C, admite cargas específicas de 15-20
W/m2, pero por empezar a oxidarse a 600 °C, debe operar en vacío o en atmósfera
reductora. La resistividad varía fuertemente con la temperatura (5,7 veces superior a
1500 °C que a 20°C), lo que exige el empleo de transformadores con tomas para el
arranque, el funcionamiento a la temperatura de trabajo e intermedias. Se utiliza
frecuentemente en hornos de vacío para temperaturas inferiores a 1600-1700 °C.

El tántalo tiene un punto de fusión de 3030 °C y se utiliza en horno de vacío en forma


de hilos arrollados hasta temperaturas de 2300-2400 °C. Su resistividad a 1500°C es
seis veces superior que a 20°C. Con el tungsteno se puede llegar a temperaturas de
2500-2700 °C en hornos de alto vacío. Su resistividad a 1500 °C es 6,7 veces superior
que a 20 °C.

RESISTENCIAS NO METÁLICAS
Los materiales no metálicos utilizados en la fabricación de resistencias son:

 Carburo de silicio en diversas formas.


 Bisiliciuro de molibdeno en forma de horquillas.
 Grafito en barras.
 Cromita de lantano en tubos.

1) Resistencias de carburo de silicio

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La forma más normal que adoptan es la de barras o barretas con una zona central que
ofrece una gran estabilidad dimensional por su estructura recristalizada de SiC, obtenida
por sinterizado a más de 2300 °C y que presenta una elevada resistencia eléctrica.

2) Resistencias de disiliciuro de molibdeno.


Las resistencias de MoS𝑖2 pueden alcanzar temperaturas de 1800 °C. Es un material
sinterizado a base de MoS𝑖2 con aditivos cerámicos en fase cristalina, que constituyen
aproximadamente el 20 por 100 en volumen. Por encima de 1200 °C se vuelve dúctil,
mientras que por debajo es frágil, por lo que los elementos se conforman a alta
temperatura y se suministran con los terminales soldados.

3) Resistencias de grafito
Se emplean en hornos de vacío y especiales. El grafito utilizado es un producto sintético
que se mecaniza fácilmente lo que permite montajes de todo tipo. La resistividad varía
poco con la temperatura: de 1000 µΩcm a temperatura ambiente y a 1200 °C, presenta
un mínimo de 800 µΩcm a 500°C y crece lentamente por encima de 1200°C para llegar
a 1100 µΩcm a 2000 °C. Por otra parte, la resistencia eléctrica no varía con el tiempo de
funcionamiento.

Se alcanzan 2300°C en hornos de vacío, aunque en hornos con atmósfera controlada de


argón o helio puede llegar a 2500-2600 °C. La carga especifica es del orden de 30-40
W/𝑐𝑚2 .

4) Resistencias de cromita de lantano


El material se compone esencialmente de Cr2O3 y La2O3 que forman un compuesto
CrO3La (cromita de lantano). Se presenta en forma de tubos de 2-3 mm de espesor y 20
cm de diámetro.
Sus características principales son:

 Resistividad eléctrica muy elevada (según los tipos varía de 0.2 a 0.8 µΩcm).
 No varía en caliente a partir de 500-600 °C.
 La resistividad en frío es 25 a 30 veces más alta que en caliente, lo que no
presenta problemas en el arranque.
 No varía la resistencia con el tiempo de utilización.
 Permite llegar en resistencias a 1500 °C y en horno a 1350-1400 °C.
 La resistencia mecánica es aceptable, aunque presenta problemas de fluencia por
encima de 1200 °C.
Apenas se utilizan actualmente en la industria, salvo en aplicaciones muy especiales.

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FACTORES PARA UNA ELEECCIÓN CORRECTA DEL HORNO


Para que sea correcta la elección de un horno para una aplicación determinada deben
tenerse en cuenta diversos factores que pueden agruparse según los tres criterios
principales siguientes:
1.- Requerimientos y datos del usuario.
2.- Posibilidades tecnológicas del constructor.
3.- Exigencias y posibilidades económicas.

Requerimientos y datos del usuario:


4.1.1.- Exigencias técnicas.

Resolver un problema concreto de fabricación dentro de un contexto industrial


concreto.
1.- Carga a tratar:
- Naturaleza y forma de la carga o piezas
- Naturaleza del material (emisividad, calor específico, densidad aparente y real)
- Temperatura inicial.
2.- Tratamiento:
- Ciclo temperatura-tiempo
- Temperatura normal de utilización del horno, máxima y mínima
- Precisión de temperatura requerida
- Presencia o no de atmósfera controlada.
3.- Producción.
- Producción horaria o por ciclo/carga
- Posibilidad de dividir la producción en varios hornos
- Utilización del equipo (horas, días, semanas, etc.).

Exigencias de fabricación.
Si se instala el horno dentro de un proceso concreto de fabricación, hay que tener en
cuenta:
- El entorno/ambiente general.

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- El proceso de fabricación en el que se inserta el horno (operaciones anteriores


y posteriores, condiciones de preparación de las cargas).
- Cualificación del personal de explotación y su disponibilidad.
- Posibilidades de mantenimiento y nivel del personal.
- Características de la energía disponible.

- Posibilidades de fluidos auxiliares (agua, aire comprimido, nitrógeno, vapor de


agua, etc.) y la salida de fluentes (agua, vapor, etc.).

Posibilidades tecnológicas del constructor


- Comprobar que el ciclo de temperatura requerido es realizable en condiciones
industriales razonables.
- Determinar el horno alrededor de:

- La carga cuando se trata de cargas unitarias grandes, por ejemplo, el recocido de


eliminación de tensiones de soldadura de una pieza de calderería gruesa.

- La producción, que es el caso más frecuente, cuando se trata de un gran número de


piezas unitarias. La capacidad del horno u hornos se determina multiplicando la
producción (kg/h) por la duración del ciclo (horas).

- Frecuentemente son las condiciones de enfriamiento las que limitan la carga. Si la


carga que se enfría es notablemente inferior a la capacidad de enfriamiento del horno,
debe adoptarse un horno continuo o semicontinuo.

4.3.-Posibilidades económicas del constructor.


El coste total de explotación de un horno, referido a la unidad producida, es la suma de
los siguientes factores principales:
- Coste de la energía. - Coste de la mano de obra directa.
- Coste de la mano de obra de control y supervisión.
- Coste de las materias consumibles y fluidos diversos (aparte de la energía).
- Amortización de la instalación.
- Coste del mantenimiento.

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Para efectuar la elección correcta de un horno es preciso establecer su coste previsto de


explotación. Es más que un balance energético. En particular, el factor mantenimiento
puede jugar un papel importante, no por su importancia eventual, sino, sobre todo, por
el tiempo de inmovilización del horno.

Figura N°…..: Horno alto (horno vertical o de cuba)

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Bibliografía
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 https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_arco_el%C3%A9ctrico
 https://www.ecured.cu/Horno_de_inducci%C3%B3n
 http://www.pmn.com.mx/images/horno_induccion.jpg
 https://es.scribd.com/doc/95007530/HORNO-DE-RESISTENCIA
 https://es.slideshare.net/virlly95/hornos-de-fundicion-46331521
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion1.HornosIndustriales.2006.pdf
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.HornosResistencia.RESISTENCIAS.
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 http://recursosbiblio.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/10-Hornos_industriales.pdf
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 https://es.scribd.com/doc/312765684/TIPOS-DE-HORNOS-METALURGICOS-
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 http://elementodemetalurgia.blogspot.pe/2011/06/clasificacion-de-los-hornos-usado-
para.html

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CONCLUSIONES:

 Los hornos son dispositivos o maquina donde se va a fundir un metal con sus
respectivos combustibles ya sea el carbón, como el fundente en el que caso de los
altos hornos, en el caso de Hornos Eléctricos el combustible necesaria es la energía
Eléctrica, donde vamos a obtener un arrabio o metal fundido, además hay una variada
de hornos con los cuales depende el tipo de metal que vamos a fundir se va a usar.
 Los hornos eléctricos son básicamente utilizados para la producción de acero, en base
a la utilización de chatarra o prereducidos, que es perteneciente a la siderurgia no
integral.
 Los hornos de inducción tanto directa como no indirecta son los más utilizados para la
fundición del hierro y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, etc.
 Para la elección correcta de un horno se debe tener en cuenta el tipo de material que se
va a tratar, también el costo de mantenimiento mano de obra y los diferentes recursos
que se utilizan como el combustible y los fundentes, además se debe tener en cuenta la
producción del horno para que este no genere perdidas a la empresa.
 Los hornos industriales en su aplicación general sirven para ceder calor a un
material, sus diversos aplicaciones tenemos en la siderurgia, en las aleaciones,
industria cerámica y vidrio. También en los laboratorios.
 Los hornos de resistencia aprovecha al máximo la capacidad de fusión, en particular los
aceros finos altamente aleados se obtienen en hornos eléctricos de resistencia.

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