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Transmisores
Capítulo 2
Transmisores
2.1 Generalidades
Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a
distancia en forma de señal neumáca, electrónica, digital, ópca, hidráulica o por radio.
La señal neumáca es de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) (equivale a 0,206-1,033 bar o
0,21-1,05 kg/cm2) adoptada en Estados Unidos y los países de habla inglesa, o 0,2-1 bar (20-100 kPa)
empleada en los países que ulizan el sistema métrico decimal. La señal electrónica normalizada
es de 4 a 20 mA de corriente connua, si bien se ulizan de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de
0 a 20 mA c.c.
La señal digital consiste una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos signos, el
0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0) de una señal a través de un conductor. Si
la señal digital que maneja el microprocesador del transmisor es de 32 bits entonces puede enviar
32 señales binarias (0 y 1) simultáneamente.
La señal hidráulica se uliza cuando son necesarias presiones elevadas para el accionamiento de
pistones hidráulicos en elementos nales de control.
Las señales de radio se emplean para la transmisión en ambientes hosles (altas temperaturas,
terrenos muy accidentados) y a grandes distancias (industria del petróleo). Las necesidades de los
usuarios son el motor que impulsa el desarrollo de la instrumentación. Entre estas necesidades se
encuentran:
• Aumento de la producvidad.
• Aumento de la calidad del proceso.
• Repebilidad de caracteríscas de los productos fabricados. Es decir, el cliente no recibe un
producto con mayor calidad de la indicada en sus especicaciones ni debe reclamar por recibir
un producto de peor calidad de la especicada (normas ISO 9000).
• Reducción de los costes de fabricación (ahorro energéco, etc.).
• Seguridad (se evitan malas maniobras que pueden causar pérdidas de producto).
• Normalización de los instrumentos.
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La evolución de las señales de transmisión hacia la digital, propiciada por la irrupción de los micro-
procesadores, ha permido sasfacer dichas necesidades. Las señales neumáca y electrónica se
ulizan cada vez menos en benecio de la señal digital, por las ventajas que ésta ofrece en exac-
tud, en facilidad de comunicaciones y en grabación de la memoria histórica de las variables de
proceso. La señal neumáca ha quedado práccamente relegada a su uso en las válvulas de control
y en los posicionadores electro-neumáco y dígito-neumáco.
Dentro de la evolución de la instrumentación cabe destacar la aparición en 1983, por parte de la
rma Honeywell, del primer transmisor digital denominado "inteligente" (smart transmier), tér-
mino que indica que el equipo ene incorporadas funciones adicionales que se añaden a las pro-
pias de la medida y transmisión exclusiva de la variable. Y en 1986 aparece en el mercado el primer
aparato que transmite directamente una señal digital al receptor, al que pronto sigue el transmisor
digital de temperatura.
A parr de esta fecha se desarrollaron, rápidamente, una serie de protocolos digitales con el ob-
jevo de comunicarse con el instrumento local o remotamente y aprovechar, al máximo, todas las
potencialidades que ofrecen los microprocesadores. Este desarrollo ende hacia la creación de
protocolos abiertos que permitan el intercambio de instrumentos de diferentes fabricantes.
La exactud que se consigue con las diferentes señales de transmisión es:
• ± 0,5% en los transmisores neumácos.
• ± 0,3% en los transmisores electrónicos.
• ± 0,15% en los transmisores "inteligentes" con señal de salida de 4 a 20 mA c.c.
• ± 0,1% en los transmisores digitales.
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Capítulo 2. Transmisores
Los transmisores neumácos, al tener el diámetro de la tobera muy pequeño, del orden de 0,1 a
0,2 mm, son suscepbles de mal funcionamiento debido a las parculas de aceite o polvo que pue-
dan tapar la tobera. Este problema de mantenimiento, unido al hecho de que no pueden guardar
las señales de planta, hace que se ulicen cada vez menos.
Análogamente a los instrumentos neumácos, no pueden guardar las señales de planta, y además
son sensibles a vibraciones, por cuyo movo su empleo ha ido disminuyendo.
El transmisor electrónico se alimenta con una fuente de 24 V c.c. y un circuito de dos hilos. El recep-
tor dispone de una resistencia de 250 ohms conectada en los bornes de entrada. De este modo, si
la señal de salida del transmisor varía de 4 mA c.c. a 20 mA c.c., se obtendrán las siguientes tensio-
nes en los bornes de entrada al receptor:
250 ohmios × 4 mA c.c. = 1.000 mV = 1 V
250 ohmios × 20 mA c.c. = 5.000 mV = 5 V
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Es decir, de 1 V c.c. a 5 V c.c. y no se pierde tensión en la línea ya que la resistencia de 250 ohms
está conectada justo a la entrada del receptor.
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Capítulo 2. Transmisores
• Cambio fácil de rangos. La "inteligencia" se aplica también a otras variables, tal como la tem-
peratura donde el transmisor puede trabajar con disntas sondas de resistencia y termopares
y diversos campos de medida, gracias a la linealización de las escalas y a la compensación de
la unión fría que aporta el microprocesador.
El transmisor con señal de salida enteramente digital de Honeywell, aparecido en el año 1986,
proporcionó un aumento de la exactud del lazo de control del orden del 0,75%, al eliminar los con-
verdores A/D (analógico-digital) del transmisor y el D/A (digital-analógico) del receptor (indicador,
registrador o controlador). El término "smart" no puede aplicarse al transmisor que sólo posee
comunicabilidad digital (mediante un converdor A/D), pero carece de funciones adicionales tales
como corrección automáca de la presión y temperatura del uído de proceso.
Hay dos modelos básicos de transmisores digitales inteligentes, el capacivo y el de silicio difundido.
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El elemento de medida incorpora tres sensores: presión diferencial, temperatura y presión estáca.
El cuerpo del medidor y la caja electrónica son muy robustos y resisten vibraciones, corrosión y hu-
medad.
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Capítulo 2. Transmisores
en estabilidad de calibración en los dos pos de transmisores. A señalar que el transmisor analógico
puede presentar averías por desgaste mecánico de los tornillos de ajuste de cero y span provocado
por un gran número de calibraciones realizadas a lo largo del empo por el instrumensta.
De este modo, la exactud de los instrumentos digitales puede alcanzar el ± 0,1%.
Otras ventajas adicionales de estos transmisores son:
• Cambio automáco del campo de medida, caso de que el valor de la variable salga del campo
y jación de la variable en el úlmo valor alcanzado, caso de detectarse alguna irregularidad
en el funcionamiento del aparato.
• Compensación de las variaciones de temperaturas y tensiones de referencia de los transmi-
sores y autoajuste desde el panel de control.
• Grabación de datos históricos. La señal digital permite guardar los datos y analizarlos con más
detalle posteriormente. Ha permido que los operadores de proceso pierdan el temor a los
registradores y se han acostumbrado rápidamente a la facilidad y al dominio de la planta, al
tener una visión total de la marcha de la misma.
• Mantenimiento. Antes de su aparición, la calibración y el cambio del margen de medida debían
realizarse normalmente en el taller de instrumentos, lo que equivalía a disponer de aparatos de
repuesto para connuar trabajando con el proceso, siendo inevitable la marcha a ciegas durante
el empo requerido para el cambio mecánico del instrumento. Por ejemplo, la calibración de
un instrumento de nivel pico requiere el vaciado del tanque, el desmontaje del aparato y su
calibración en el taller de instrumentos. Además, si se precisa que el proceso connúe en fun-
cionamiento, es necesario montar una brida ciega en la brida del transmisor de nivel para poder
llenar el tanque y connuar las operaciones de fabricación.
Así pues, tanto en la puesta en marcha como en operación, los instrumentos "inteligentes"
no precisan de aparatos patrón para su calibración, pues disponen de datos almacenados en
EEPROM en fábrica (bajo normas NBS), por lo que la eventual calibración que pueda realizarse
en el taller será de peor calidad que la efectuada con el comunicador. Su ulización representa
un ahorro del 95% en los costos de recalibración de los instrumentos efectuados en los instru-
mentos convencionales.
• Rangeability (relación señal máxima/señal mínima o dinámica de medida). En variables es-
pecícas, tal como el caudal, el transmisor inteligente proporciona una mejora en la relación
caudal máximo/caudal mínimo que pasa de 3:1 en la placa oricio (o tobera o tubo venturi)
a 10:1 manteniendo la misma exactud del ± 1%. Por otro lado, la mejora conseguida en la
exactud de la medida de temperatura permite una relación "turndown" (relación entre el
nivel mínimo de la variable al máximo que es medible conservándose la exactud de la medi-
da del instrumento) de 400:1 como máximo (teniendo en cuenta que para valores del campo
de medida pequeños la exactud se vería afectada), lo que posibilita la reducción drásca del
número de transmisores en stock al poder ulizar práccamente un sólo modelo para cubrir
los diferentes campos de medida.
• Autocalibración por variaciones del proceso. Los transmisores inteligentes también disponen
de autocalibración, es decir, suplen las operaciones del ajuste del cero y del 100 de los instru-
mentos, trabajo desarrollado clásicamente por los instrumenstas. Un ejemplo de las técnicas
de autocalibración lo constuyen los transmisores de nivel por ultrasonidos. Disponen de un
reector de las ondas sónicas que está situado en el tanque sobre la supercie del líquido y ha-
cia donde el emisor dirige periódicamente los ultrasonidos, ajustando entonces los parámetros
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de calibración. De este modo, compensa las variaciones de velocidad del sonido provocadas
por cambios en la temperatura del ambiente del tanque. En otros casos, la autocalibración es
más dicil de conseguir. Tal ocurre en los medidores magnécos de caudal en los que durante
los intervalos de calibración sería necesario pasar por el elemento un caudal conocido de un
uido determinado.
• Autodiagnósco. Los transmisores inteligentes se prestan también al autodiagnósco de sus
partes electrónicas internas, función que proporciona al Departamento de Mantenimiento,
primero, el conocimiento de la existencia de un problema en el circuito, segundo el diagnós-
co y la naturaleza del problema, señalando que instrumento ha fallado y tercero, las líneas a
seguir para la reparación o sustución del instrumento averiado.
• Comunicador portál. Para visualizar la señal de salida, los datos de conguración, el margen
de funcionamiento y otros parámetros, y cambiar los ajustes del campo de medida se uliza
un comunicador portál, que se conecta en cualquier punto de la línea de transmisión. Un
comunicador portál dotado de visualizador de cristal líquido y teclado alfanumérico permite
comprobar desde el propio transmisor o bien desde el controlador, o desde cualquier punto
de la línea de conexión, el estado y calibración del transmisor. Así pues, ya no es necesario
para calibrar estos instrumentos su desmontaje del proceso y su transporte al taller de ins-
trumentos. Basta, tal como se ha indicado, conectar el comunicador y cambiar si se desea el
margen del instrumento. Si se presenta una avería directa en el elemento en contacto con el
proceso (por ejemplo, una perforación en la membrana de un transmisor de nivel) precisará el
cambio del aparato o del módulo en contacto con el proceso, pero tampoco será necesaria la
calibración en el taller con aparatos patrón.
• Ordenador personal (PC). El transmisor, o varios transmisores, pueden conectarse, a través
de una conexión RS-232, a un ordenador personal que con el soware adecuado es capaz de
congurar transmisores inteligentes.
• Otras ventajas. Si el transmisor inteligente, en lugar de incorporar dos hilos de señal analogica
4-20 mA c.c., incorpora comunicaciones Probus y Foundaon Fieldbus, emplea sólo un hilo
de transmission de las señales digitales y el costo de mantenimiento es más reducido.
Sin embargo, existen algunas desventajas:
• Normalización de las comunicaciones digitales, no está plenamente resuelta.
• Respuesta frecuencial defectuosa. Dependiendo de la frecuencia de la señal, ésta será trans-
mida con poca delidad por el retardo inherente del microprocesador que debe realizar se-
cuencialmente diferentes acciones de cálculo. Si la señal es rápida, por ejemplo, presión y
caudal, o bien interesa la máxima delidad en la señal tal como en temperatura, el micropro-
cesador responderá con retraso, con lo cual la señal quedará distorsionada. Este úlmo punto
debe, pues, valorarse y, caso de no poder admirse esta distorsión, deben emplearse instru-
mentos clásicos analógicos que son de respuesta mucho mas rápida.
En el futuro, puede armarse que la tecnología digital evolucionará todavía más, integrando total-
mente la información de la planta con un ujo de información connuo entre las diversas áreas de
la planta (fabricación, mantenimiento, laboratorio y gesón).
La aplicación de los instrumentos neumácos y electrónicos analógicos quedará limitada a peque-
ñas plantas, ya que frente a la instrumentación digital enen una peor relación costo/prestaciones
y no disponen de la facilidad de comunicación ni la de almacenamiento de datos entre instrumen-
tos que posee la digital.
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Capítulo 2. Transmisores
Mediante el bus de campo es posible transmir, digitalmente en serie, las señales de los transmiso-
res al sistema de comunicaciones y a los controladores (control distribuido, controladores progra-
mables, bloques de control). De este modo, se mejora la exactud de los datos y la abilidad, se re-
duce la mano de obra de cableado y es posible disponer de una función de mantenimiento remoto.
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Las señales de proceso transmidas por radio son picamente digitales con las presiones relava y
absoluta y la temperatura (termopares y sondas de resistencia), y analógicas con la presión, la tem-
peratura, nivel, caudal, pH o señales en tensión (0-10 V) o corriente (4-20 mA c.c.). El sistema puede
transmir sonidos de alta frecuencia o anormales, generados por válvulas de alivio, purgadores y
bombas y compresores para así detectar su malfuncionamiento. En la gura 2.6 puede verse este
po de transmisión.
2.6 Comunicaciones
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de control se basan en señales
analógicas neumácas (0,2-1 bar ulizadas en pequeñas plantas y en las válvulas de control), elec-
trónicas de 4-20 mA c.c. y digitales, siendo estas úlmas capaces de manejar grandes volúmenes
de datos y guardarlos en unidades históricas, las que están aumentando día a día sus aplicaciones.
En áreas remotas o de dicil acceso enen cabida los transmisores sin hilos picamente de presión,
señales acúscas y temperatura que transmiten sus medidas a un aparato base de radio conectado
a un sistema de control o de adquisición de datos.
La exactud de las señales digitales es de unas 10 veces mayor que la señal clásica de 4-20 mA c.c.
En lugar de enviar cada variable por un par de hilos (4-20 mA c.c.), transmiten secuencialmente las
variables a través de un cable de comunicaciones llamado bus. El término bus indica el transporte
secuencial de señales eléctricas que representan información codicada de acuerdo con un proto-
colo.
Los fabricantes de sistemas de comunicaciones empezaron con sus propios sistemas llamados pro-
pietarios, es decir sin que fuera posible intercambiar sus aparatos con los de otros fabricantes. Sin
embargo, han llegado por lógica a fabricar sistemas abiertos, debido a la demanda del mercado. Es
natural que un fabricante se resista a divulgar su sistema debido al alto coste que ha pagado por la
invesgación y el desarrollo de su producto, pero el deseo del cliente se impone a la larga.
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Capítulo 2. Transmisores
RS-422. Apareció en 1978, diseñado para sasfacer las demandas de mayor distancia y mayor ve-
locidad de transmisión. Sin embargo, no ha alcanzado el grado de ulización que cabía esperar
debido, probablemente, a que gran parte de las comunicaciones serie se realizan en entornos eléc-
tricamente limpios como ocinas, donde además, los equipos se hallan próximos unos de otros.
Puede alcanzar los 1200 metros, pero para la velocidad máxima de 10 Mbaudios, la distancia queda
limitada a 60 m.
RS-485. Introducido en 1993 por Electronic Industries Associaon (EIA), este estándar está diseña-
do para comunicaciones mulpunto y se aplica cuando el número de estaciones es menor de 32
y los requerimientos, en cuanto a candad de datos por segundo a transmir, son moderados y
además sea prioritario garanzar al máximo la integridad de los datos transmidos. La distancia de
comunicación máxima es de 1200 m y la velocidad de transmisión 10 Mbits/s.
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El protocolo HART uliza el estandar Bell 202 FSK de codicación por cambio de frecuencia y sigue
el modelo de referencia OSI (Open Systems Interconnecons) propuesto por ISO (Organización In-
ternacional de Normalización), si bien, sólo implementa del modelo los niveles 1, 2 y 7, ya que los
otros niveles no son necesarios para este po de comunicación. Ello permite a los usuarios prepa-
rarse para la implementación deniva del bus enteramente digital.
El nivel 1 (nivel sico) conecta sicamente los disposivos y modula en frecuencia una señal de
± 0,5 mA de amplitud superpuesta a la señal analógica de salida del transmisor de 4-20 mA c.c.
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Capítulo 2. Transmisores
Codica los estados lógicos 1 y 0 con las frecuencias de 1.200 Hz para el 1 y 2.200 Hz para el 0, en
forma senoidal. Como la señal promedio de una onda senoidal es cero, no se añade ningún compo-
nente de c.c. a la señal analógica de 4-20 mA c.c.
La variable de proceso es la señal analógica, mientras que la digital aporta medidas adicionales
(conguración y calibración de instrumentos, diagnóscos, etc.) lo que es una gran ventaja al im-
plantar HART, ya que esta tecnología es compable con los sistemas existentes.
El nivel 2 (nivel de enlace) se encarga de formar y comprobar la trama de los mensajes de acuerdo
con la especicación del protocolo HART. La trama incluye una comprobación de doble paridad
para asegurar la máxima integridad de los datos transmidos.
El nivel 7 (nivel de aplicación) se basa en la ulización de comandos HART, conjunto de comandos
que se envían al transmisor para obtener información de los datos y cambiar la conguración de los
parámetros a distancia. Algunos de estos comandos son:
• Leer y escribir el "mensaje".
• Leer el "fabricante", po de equipo, "rango", "unidades" y "damping" (amorguamiento), "va-
riable primaria", "unidades", "señal de salida", "% del rango", "número de serie", límites del
sensor, etc.
• Escribir el "rango del transmisor", el "damping" (amorguamiento), calibrar (ajuste de cero y
span), autotest, etc.
El protocolo HART permite soportar hasta 256 variables, los transmisores pueden conectarse entre
sí a través de un bus y comunicarse con 15 aparatos (PLC, ordenadores, etc.). La integración digital
de los instrumentos con los sistemas de control queda implantada denivamente con los buses
de campo, pudiendo aprovechar toda la potencialidad de los microprocesadores desde el punto de
vista de conguración, diagnóscos, mantenimiento, etc.
MODBUS. El primer bus de campo, efecvamente abierto, ulizado ampliamente fue el MODBUS
de Gould Modicon desarrollado en 1979, que sólo disponía de los niveles 1 (sico) y 2 (enlace). Co-
munica instrumentos inteligentes y sensores, puede monitorizar instrumentos de campo mediante
PCs y es ideal en aplicaciones de transmisión de señales de proceso por radio.
El protocolo MODBUS TCP/IP desarrollado por Schneider Automaon facilita la interoperabilidad
entre los aparatos que ulizan los códigos de funciones MODBUS.
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2.6.3.1 Profibus
Probus es una red abierta, muy popular en Europa, estándar e independiente de fabricantes (in-
teroperable). Dispone de tres perles de usuario: Probus FMS (universal), Probus DP (rápido) y
Probus PA (orientado a la aplicación con automazación de procesos incluso en áreas con riesgo
de explosión y comunicación con equipos de campo).
El nivel sico cumple la norma IEC 1158-2 y la IEC 61158-2 y posibilita la alimentación de los equi-
pos por el mismo par de hilos.
Probus está basado en el modelo de referencia OSI e implementa los niveles 1 y 2. El nivel de
usuario normaliza las funciones básicas de todos los instrumentos, de tal manera que aparatos de
disntos fabricantes son intercambiables. Así, si se cambia un medidor de caudal de un fabricante
por otro, la lectura será la misma. Todos los parámetros accesibles al usuario como código (tag)
del instrumento, unidades, descripción, alarmas, diagnóscos, etc., son suministrados mediante
cheros en lenguaje DDL (Device Descripon Languaje).
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Capítulo 2. Transmisores
estándar Fieldbus está diseñado para sasfacer las necesidades restricvas establecidas por la nor-
ma IEC 1158-2. La idea básica del estándar Fieldbus es obtener más información sobre el proceso
y sobre el propio instrumento, que naturalmente debe ser inteligente (smart), y establecer reglas
de rendimiento, seguridad y detección de errores. Proporciona un bus de campo H1 (31,25 Kbits/s)
para un control connuo y una red Ethernet de alta velocidad (HSE) para la integración de datos en
una distribución jerárquica de la planta.
La Fundación Fieldbus (Fieldbus Foundaon) fue creada en 1994 mediante la unión de ISP y World
FIP, para denir un único estándar según las normas IEC-ISA (Internaonal Electric Company/Instru-
ment Society of America). Es una organización sin ánimo de lucro formada por los casi 120 provee-
dores y usuarios más importantes de automazación y control de procesos.
Los sistemas de instrumentos de seguridad de Foundaon Fieldbus cumplen la norma IEC 61508
hasta el SIL 3 (Safety Integrity Level 3). En el año 2006, la agencia TÜV (Rheinland Industrie Servi-
ce GmbH, Automaon, Soware and Informaon Technology), cercó que los instrumentos de
Foundaon Fieldbus eran adecuados para funciones de seguridad en las plantas industriales. Por
otro lado, las organizaciones NAMUR (Alemania) y JEMIMA (Japón) soportan Foundaon Fieldbus.
Básicamente, la instalación está formada por un par de cables torsionado con un blindaje puesto a
erra, que conecta los disposivos de la sala de control (que pueden estar en campo en pequeñas
instalaciones) con los instrumentos de campo (transmisores, válvulas de control, etc.). Estos pue-
den conectarse entre sí mediante un bloque de terminales con topología en árbol (chickenfoot) o
bien a lo largo del cable en ramales (spur). Un terminador acopla la impedancia del cable para re-
ducir reexiones de la señal y un acondicionador de alimentación separa la fuente de alimentación
convencional del cableado del Fieldbus.
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La señal transmida por el nivel sico está codicada con la técnica Manchester y los datos digitales
se envían por el Fieldbus con una corriente de + 10 mA a la velocidad de 31,25 Kbits/s (1 bit = 32
microsegundos). Esta corriente se entrega a una impedancia de 50 ohms, creando una tensión de
transmisión de 0,75 a 1,0 V, pico a pico.
Cada mensaje se compone de una señal previa, una señal delimitadora de arranque y una señal
delimitadora de n e, intercalada, entre estas dos úlmas, una señal de datos de longitud máxima
266 bytes que conene la dirección del instrumento, su idencación, los valores de medida, etc.
Para especicar que instrumento puede transmir, y no llenar la línea de un caos de mensajes, un
aparato especial llamado Programador Acvo de Enlace (Link Acve Scheduler - LAS) envía un men-
saje especial a cada instrumento para permir que efectúe su transmisión.
Otro aparato de enlace (linking device) interconecta los 31,25 Kbits/s de los Fieldbuses (tarjeta H1)
y los hace accesibles a la red Ethernet de alta velocidad (HSE = High Speed Ethernet) de 1 Mbits/s
a 2,5 Mbits/s (tarjeta H2). Como la red Ethernet uliza protocolos estándar, por ejemplo TCP/IP
(Transmission Control Protocol/Internet Protocol), el equipo HSE (interruptores, etc.) puede crear
circuitos de gran longitud.
La distancia de transmisión está limitada y se calcula de la siguiente forma:
Alimentación
Cable po A (0,8 mm2 de sección) de 0,022 W/m. Atenuación de 3 dB/Km.
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Figura 2.14 Enlace de los circuitos H1 (31,25 Kbit/s) con los H2 (1-2,5 MBits/s) a través
de la red Ethernet (HSE = High Speed Ethernet) del Foundation Fieldbus
Para un instrumento conectado con 2 cables de 1 metro, con alimentación mínima en las bornas
de 10 V (precisa entre 10 y 42 V c.c.), aportando 24 V en la fuente menos 2 V absorbidos por la im-
pedancia, y estando la resistencia de carga del lazo comprendida entre 0 y 1.500 ohms, la longitud
aproximada es de:
Caída máxima = 22 - 10 = 12 V Resistencia = (2L + 2) × 0,022
Según el gráco del fabricante, a 55 V de alimentación corresponden 1935 ohm de carga. Por lo
tanto, el consumo es de 55/1935 = 28 mA c.c.
12 V = 28 mA c.c. × (2L + 2) × 0,022, con lo que L = 8,7 Km
Transmisión
La señal de salida del transmisor es de 1 V (pico a pico). La señal que llega al receptor es más pe-
queña y debe ser como mínimo de 0,15 V (pico a pico). Estando la atenuación expresada en dB
(decibelios), resulta:
amplitud señal transmitida 1
Atenuación = 20 log 20 log 16, 48 dB
amplitud señal recibida 0,15
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Un tester de cable de Fieldbus está formado por dos partes, transmisora y receptora, que se jan
en las partes extremas del cable. En el ensayo, luces en el receptor indican el buen funcionamiento
del par de cables para que circulen las señales Fieldbus. El bloque de ensayo de interoperabilidad
(H1 Interoperability Test Kit (ITK) v5.1) comprueba la funcionalidad de los aparatos de campo H1
(31.25 Kbits/s) y su conformidad a las especicaciones de los bloques de función y transductor de
Foundaon Fieldbus.
Figura 2.15 Tester de interoperatibilidad (H1 ITK v5.1). Fuente: Fieldbus Foundation
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Capítulo 2. Transmisores
• Nivel 2 (Capa 2) - Nivel de Enlace de Datos (niveles 2 y 7 del modelo OSI) que establece el
enlace lógico (DDL), el control de acceso al medio (FAS) y la especicación de mensajes (FMS)
incluyendo el control de ujo y de errores.
• Nivel 3 al 6 (Capas 3 a 6) - Red, Transporte, Sesión, Presentación que son objeto de protocolo.
• Nivel 7 (Capa 7) - Nivel de Aplicación que conenen los servicios y regula la transferencia de
mensajes entre las aplicaciones del usuario y los diferentes instrumentos. Uliza un conjunto
de comandos que se envían al transmisor para obtener información de los datos y cambiar la
conguración de los parámetros a distancia. Algunos de estos comandos son:
• Leer y escribir el mensaje.
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• Leer el fabricante, po de equipo, rango, unidades, variable primaria, señal de salida, % del
rango, número de serie, etc.
• Escribir el rango del transmisor, calibrar, autotest, etc.
• Nivel de usuario (Capa usuario) - Dedicada basada en bloques que representan las diferentes
funciones de aplicación. Los bloques son:
• Bloque de recursos o RB (Resource Block): caracteríscas del disposivo, fabricante, mo-
delo y número de serie.
• Bloque de Transductor o TB (Transducer Block): po de sensor, fecha de calibración, esta-
do del sensor, etc
• Bloques de Función o FB (Funcon Block): con las estrategias de control del sistema (en-
trada analógica, control PID, alarmas, rao, selector de control, etc.) y gesón de alarmas,
históricos y parámetros, a acceder a nivel de las estaciones de operación.
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Capítulo 2. Transmisores
Figura 2.18 Lenguaje EDDL y aplicación gráfica. Fuente: EDDL technical description
Las funciones proporcionadas por estos bloques han sido denidas por los mayores fabricantes de
equipos de automazación trabajando de forma coordinada, de modo que cada fabricante sabe
que sus instrumentos serán intercambiables con los de los otros fabricantes.
La interoperabilidad es uno de los aspectos crícos sasfechos por FF. Esto quiere decir que se pue-
den interconectar y operar disposivos de varios fabricantes en la misma red sin pérdida de funciona-
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lidad, es decir, se puede sustuir un equipo de un fabricante por otro, pudiendo ulizar de inmediato
las prestaciones extras que nos dé este segundo disposivo.
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Capítulo 2. Transmisores
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La comunicación bidireccional digital permite la carga del soware de conguración de los aparatos
directamente a través del Fieldbus, con lo que la implantación de las úlmas revisiones del están-
dar se puede efectuar sin desplazarse y sin sustuir el aparato. Asimismo, las comunicaciones di-
gitales eliminan la necesidad de la calibración periódica de la señal analógica de 4-20 mA c.c., y las
salidas del transmisor mulvariable proporcionan la mejor medida posible de la variable de campo.
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Capítulo 2. Transmisores
Los instrumentos FF cumplen la frase ideal de mantenimiento "instalar y olvidar" y, además, in-
forman al proceso de los múlples datos de la variable, además de permir el diálogo entre ins-
trumentos (válvula con transmisor, etc.). Las caracteríscas resumidas y las ventajas de la técnica
Foundaon Fieldbus (FF) son las siguientes:
• El sistema de comunicaciones es de dos vías, es decir, es posible la lectura del valor de una
variable dada por el instrumento y también escribir datos en el instrumento, tales como las
constantes de calibración para que queden grabadas en el aparato.
• La extensión de la red Fielbus puede alcanzar picamente los 2 km, si bien la instalación de
repedores la aumenta hasta una distancia 4 veces mayor.
• Los instrumentos FF potencian el papel de los instrumentos inteligentes, al tener una mejor
respuesta dinámica y así pueden proporcionar una exactud, por ejemplo de 0,000001, lo que
permite mejorar la calidad del producto fabricado y reducir el stock de instrumentos y sus re-
cambios. Asimismo, pueden proporcionar información, a través del sistema de control, sobre
la calidad de los datos que transmiten (bueno, malo o inseguro), lo que facilita su ltraje para
el buen control de la planta.
• Pueden idencar medidas crícas en los instrumentos, por ejemplo válvulas de control y
establecer tres niveles de seguridad:
• Nivel 1: el proceso se para (tarjeta H1 o segmento asignados a cada válvula).
• Nivel 2: el operador debe intervenir inmediatamente (pocas restricciones).
• Nivel 3: el operador debe intervenir pero no hay riesgo de paro de la planta (muy pocas
restricciones).
• Interoperabilidad de los instrumentos con cercado Fieldbus.
• Al poder situar los bloques o funciones de control (PID, etc., hasta 32 en número) en el propio
instrumento (por ejemplo, transmisor o válvula) de la planta, se consigue un control más a-
ble con una mayor tolerancia a fallos y, al mismo empo, un sistema de control centralizado
menos complejo.
• Reducción del volumen de documentos necesarios desde la especicación de los aparatos
hasta su mantenimiento.
• Ciclo de vida del proceso mejorado (instalación, servicio y mantenimiento).
• Ahorro del 80-90% del coste de cableado de las instalaciones convencionales, ya que se pue-
den conectar muchos instrumentos en el mismo hilo del Fieldbus (mul-drop). Mientras en
el sistema analógico es necesario un par de hilos para cada conexión entre el transmisor y el
controlador, en el Fieldbus digital pueden conectarse un número razonable de instrumentos,
situados en la misma área de la planta, al mismo cable.
• Ahorro en la conguración y el diagnósco de averías de los instrumentos. La información
adicional disponible permite diagnoscar, a distancia, un problema en la planta, sin necesidad
de trasladarse localmente al instrumento. De este modo, el número de viajes a la planta se
reduce en un 85%. La calibración en línea permite organizar los procedimientos de calibración
de tal modo que el sistema calcula los errores del punto de ensayo, la linealidad, el error de
cero, el de span y la histéresis. El ensayo de calibración queda registrado de forma gráca y
tabular y se efectúa en un empo menor.
• El empo de ensayo y de comprobación de lazos de control en la puesta en marcha de la plan-
ta se reduce en un 75-80%.
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Instrumentación Industrial
Como en el mercado todavía existen muchos transmisores electrónicos analógicos, el vacío existen-
te entre las dos tecnologías analógica y digital se llena con los estándares híbridos (tal como el pro-
tocolo HART). Si bien el coste de los instrumentos de estándar Foundaon Fieldbus es actualmente
más elevado que los convencionales (un 15% más que los analógicos de 4-20 mA c.c.), sus costes
de instalación y puesta a punto son inferiores en un 4%. También es necesario tener en cuenta los
benecios indirectos que proporcionan posteriormente en la planta.
En entornos industriales hosles, o en la transmisión de señales de proceso a gran distancia, la
transmisión por radio es una necesidad. Las señales picas a transmir son las presiones relava y
absoluta, temperatura (termopares y sondas de resistencia), nivel, caudal, pH y señales en tensión
(0-10 V) o corriente (4-20 mA c.c.). El estándar ISA 100.11a proporciona comunicaciones industria-
les sin hilos, mulfuncionales que pueden manejar miles de aparatos en las plantas y soporta los
protocolos de comunicaciones HART, Fieldbus Foundaon, Probus, DeviceNet, etc.
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Capítulo 2. Transmisores
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