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Metrología
Básica
Superintendencia de Reparaciones - 2007

Unidad: A-1
Conocer los distintos conceptos de la Metrología............................ 02
Desarrollo histórico de la Metrología ............................................. 04
Unidad: A-2
Metrología Dimensional................................................................ 08
Unidad: A-3
Errores en la medición .................................................................. 11
Errores del operador o por el método de medición ........................... 13
Unidad: A-4
Sistema de Unidades de medida.................................................... 23
Calculos de conversion sistema de unidades .................................. 27
Unidad: B - 1
Tipos de Medición..........................................................,............. 30
Simbología de acuerdo a normas .................................................. 33
Unidad: C - 1
Instrumentos de Medición ............................................................ 34
Unidad: C - 2
Accesorios para medición ............................................................. 41
Unidad: D - 1
Pie de metro - calibrador vernier ................................................... 44
Unidad: D - 2
Tornillo Micrométrico ................................................................... 49
Unidad: D - 3
Instrumentos de medición angular ................................................ 62
Unidad: E - 1
Precauciones al realizar una medición ........................................... 72
Unidad: E - 2
Lectura Medición Directa ............................................................. 76
Unidad: E - 3
Lectura Medición con tornillos micrométricos ................................. 80
Unidad: F - 1
Instrumentos con dimensión fija .................................................... 85
Unidad: E- 4
Lectura con Instrumentos con dimensión fija .................................. 90
Unidad: F - 2
Sistema de tolerancias ................................................................ 95
Superintendencia de Reparaciones - 2007

Unidad
A1
Explicar conceptos de
Metrología
Conceptos de Metrología
Desde la aparición del ser humano sobre la tierra surgió la necesidad de contar
y medir. No es posible saber cuando surgen las unidades para contar y medir,
pero la necesidad de hacerlo aporta ingredientes básicos que requiere la
metrología , como mínimo para desarrollar su actividad fundamental como
ciencia que estudia los sistemas de unidades, los métodos, las normas y los
instrumentos para medir.
Para poder explicar los conceptos de la Metrología, tú deberás :
• Conocer los distintos conceptos de la Metrología.
• Analizar la Metrología en Chile y su desarrollo
• Impacto de las normas ISO 9000 en Chile.
Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página: 01

Metrología
Objeto de la metrología: Para comprender el mundo que lo rodea, y actuar sobre el, el
hombre debe acumular conocimientos. Estos se expresan bajo diversas formas, unas
son flojas y diluídas, como las descripciones literarias, otras son más precisas, tienen
una expresión concisa tales como las pruebas de observación de naturalistas y médicos.
Otras que se refieren al valor de ciertas magnitudes físicas, utilizan una traducción en
una lengua especializada bajo la forma de ley de origen matemático, cuyos símbolos
son aptos a sufrir tratamientos lógicos.
La metrología general es la ciencia que permite obtener a partir de los fenómenos una
expresión de ésta naturaleza. Se aplica a todo lo que es observable, en particular a lo
que trata la física o las ciencias exactas. Mientras más conocidos son estos fenómenos
es más aplicable la metrología a ellos, porque una medición es más precisa si la magnitud
del objeto está mejor definida.
Lugar de la metrología entre las ciencias: La metrología es una ciencia que condiciona
a las otras, sus leyes, se aplican a todas las disciplinas: es una superciencia. Pero para
lograr sus fines, utiliza recursos de todas las ciencias y sus progresos están
íntimimamente ligados a los de la experimentación: es una interciencia.
Su enseñanza y la ayuda que aporta al investigador, se sitúa sobre dos planos:
-De un punto de vista teórico: Indica al operador que toma las medidas, las mejores
condiciones experimentales, y al usuario que las explota, el grado de confianza que él
puede tener de los resultados que ha obtenido.
-De un punto de vista técnico: Precisa al constructor de material de medida, que es
a menudo el operador y el usuario, las reglas a observar en la concepción de los
instrumentos, para obtener el resultado deseado.
En su avance, la ciencia y la metrología se apoyan mutuamente y se benefician
recíprocamente con sus progresos.
Importancia de la metrología en la industria: No es menor el rol de la metrología, en el

desarrollo industrial. Ella garantiza al producto fabricado una identidad de forma, de
aspecto, de propiedades que aseguran la intercambiabilidad. Sin ella, la fabricación en
serie no habría podido desarrollarse, y las industrias mecánicas, automotrices,
aeronáuticas, etc. , no habrían tenido la extensión que tienen, y además se asegura la
posibilidad de venta y el consumo.
Ella también es un factor de seguridad; la medición garantiza la resistencia mecánica
de las piezas, la estabilidad del avión,etc.
Sin insistir en las características propias de la metrología científica e industrial, es
necesario, sin embargo, señalar que si la primera tiene el cuidado de llegar al valor
verdadero de las magnitudes, la segunda tiene por sobre todo, la preocupación de
verificar que la magnitud se mantenga entre ciertas tolerancias, tolerancias que son a
menudo mucho más estrictas que el error a tener sobre el valor verdadero.
Conocimiento y acción: Es propio del hombre querer conocer el medio en que vive, el
mundo donde está establecido. A veces, por el sólo placer de analizarlo, a menudo
para explotarlo, dominarlo, someterlo a sus fines, en todos los casos es la medida, la
que le otorga el medio. Entre la medición y la acción, se interpone un operador; será el
hombre quien con todas sus facultades de decisión, intervendrá para aplicar el resultado
Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página 02

de una medida; o bien, será una máquina que, siguiendo ciertas convenciones, sabrá
interpretar estos resultados, para comandar una fabricación calificada de automática.
El resultado de una medición, solamente será bien expresada si se presenta de la
mejor forma, adaptada a la utilización de su destinatario eventual.
Cada vez más, el hombre tiende a desaparecer, a no interponerse entre el aparato de
medición y la máquina; la medición está integrada a la máquina.
Análisis estratégico de la Metrología en Chile y su Desarrollo
1. Introducción
Las mediciones están insertas tan naturalmente en nuestras vidas cotidianas que
prácticamente no percibimos su importancia. Así compramos gasolina (en “litros”);
pan o azúcar (en “kilos”); requerimos de un determinado lapso para realizar una
tarea (en “horas”); etc. Esto nos indica que en realidad estamos midiendo
permanentemente porque necesitamos de las mediciones para: asegurar el equilibrio
transaccional (cuando compramos o vendemos); ejecutar las tareas diarias (cargar
combustible en el automóvil); o simplemente para despertar o desplazamos.
La Metrología es la rama de la ciencia que se ocupa de estas mediciones, de los

sistemas de unidades y de los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas.
Esta comprende los aspectos teóricos y prácticos de las mediciones y su incertidumbre
en los campos de aplicación científico, industrial y lega!.’
Históricamente en Chile y a diferencia de otros países, la metrología ha sido un

problema tratado por científicos y ha sido postergada con respecto al avance de otras
áreas económicas dentro del país. El presente estudio tiene por objetivo dar una idea
del nivel real en que se encuentra el país en esta materia a través de una. visión
económica y estratégica del impacto de la aplicación de la metrología en Chile.
1 La metrología científica es la encargada de la materialización física de los conceptos fundamentales de las magnitudes,
nombre que se da a las unidades de medición, así como de determinar el valor verdadero de las mediciones, realizar
desarrollo e investigación.
La metrología legal se ocupa de la protección del consumidor, velando por la transparencia en las transacciones
comerciales al entregar un lenguaje técnico y un referente común.
La metrología industrial es la aplicación de la ciencia y la tecnología metrológica a la producción a fin de asegurar la
optimización de los procesos.

A través de este documento se probará que la creación de un Sistema de Aseguramiento
Metrológico Nacional es relevante para los diferentes agentes económicos y sociales
del país, entre los que se citan los sectores regulatorio, productivo y comercial por
cuanto es una herramienta fundamental para asegurar los equilibrios de información
en el mercado y sus operaciones tal como lo demuestran las encuestas realizadas por
el INN.
El desarrollo de los Acuerdos Comerciales que Chile ha suscrito, o estudia establecer,

exige una infraestructura metro lógica oficial a fin de respaldar las transacciones que
se realizan entre los agentes. Este es uno de los aspectos que se tratan dentro de las
actividades de evaluación de la conformidad desde la firma de los acuerdos de la
Ronda Uruguay de la Organización Mundial del Comercio, OMC (ex- Gatt).
2. Desarrollo histórico de la Metrología
2.1 Desarrollo Internacional

Como actividad, la metrología es tan antigua como el hombre mismo, por cuanto siempre
ha existido la necesidad de “medir”. Los patrones más antiguos conocidos de los que
se tengan referencia datan del 2130 A.C. y fueron utilizados para fines comercia/es,
se puede observar en antiguos grabados egipcios, personas en proceso de medición y
control de calidad. La balanza de brazos iguales, así como otros instrumentos de
medición, ya eran utilizados por egipcios y sumerios 4500 años A.C. Incluso en el
Antiguo Testamento (Proverbios, 20:23) se hace referencia a las mediciones y/os
instrumentos usados.
Japón cuenta con un sistema Metrológico que en /a práctica data de hace 1280 años
y cuya ley, elaborada en términos modernos, es de 1951.
China es otro ejemplo del uso temprano de la metrología ya que en la Dinastía Shang,
hace 3500 años, existía un sistema de instrumentos patrón para la medición de longitud,
masa y volumen. En esta sociedad se constituyó todo un cuerpo de funcionarios
destinados, exclusivamente a verificar el cumplimiento de las disposiciones oficiales y
verificar la exactitud de estos instrumentos dos veces al año.
Estos datos, que pudieran parecer anecdóticos, reflejan el interés de que existan valores
de medidas convencionales universalmente aceptados para efectos de producir o
comerciar bienes desde los albores de la civilización. Así, un aspecto común de todas
ellas era la necesidad de determinar el tiempo del día y el tiempo calendario; la medición
de la tierra; el peso y las medidas y la acuñación de moneda; todos los cuales estaban
en manos del Estado como ente regulador.
Si bien todas estas actividades de medición continuaron su desarrollo en la medida que

la humanidad avanzaba cultural mente, se creaban sistemas locales sin relación entre
sí. En muchos casos se tomaba como base el cuerpo humano utilizando la longitud del
brazo, del dedo pulgar o del pie de la autoridad local. Aún cuando la historia registra
una serie de iniciativas tendientes a homogeneizar el tema de las mediciones, no fue
sino hasta la revolución francesa que se pudo finalmente convenir en una serie de
elementos comunes (1791) a nivel regional.

La necesidad de armonizar los mecanismos de medición obligó a crear sistemas que
permitieran la resolución de conflictos comerciales articulando un cuerpo unificado
de mediciones. Esta iniciativa se concretó en 1875 con la celebración de la Convención
del Metro, cimiento del Bureau Internacional de Pesos y Medidas (1887). No obstante
se hizo patente que la creación de valores consensuados a través de la Convención
no era suficiente para eliminar las barreras al comercio que se creaban al diseñar
sistemas de mediciones nacionales. Luego de la Primera Conferencia Internacional
de Metrología Práctica y Legal de 1937, los aspectos técnicos tales como el desempeño
de los instrumentos de diseminación y los procedimientos de aprobación de tipos de
instrumentos, dieron como resultado la necesidad de crear en 1955 un organismo
internacional denominado Organización Internacional de Metrología Legal, OIML,
que regulara estas materias. Este organismo sin fines de lucro tiene por principales
objetivos establecer y mantener un centro de información en metrología legal; estudiar
y determinar los principios generales de la metrología legal para los intereses
nacionales; y establecer recomendaciones para los criterios de comportamiento de
los instrumentos de medición y sus inspecciones y ensayos de validación entre otros.
A la fecha, la OfML, con más de 100 países “Miembros Activos” y “Miembros
Correspondientes”, presta un importante apoyo a las relaciones comerciales entre
los países, siendo miembro observador de la Comisión de Obstáculos Técnicos al
Comercio de la OMC.
Paralelamente se crean a fines del siglo XIX el Physikalisch- Teschnische

Reichsanstalt, PTR, de Alemania (actual Physikalisch- T eschnische Bundesanstalt,
PTB), el National Physics Laboratory, NPL, de Gran Bretaña y el National Bureau
of Standards, NBS de EE.UU. (actual National Institute of Standards and Technology,
NIST), como los primeros centros nacionales metrológicos, con respaldo oficial, cuya
misión era resguardar los patrones de mediciones y contribuir a su difusión V uso.
En el contexto mundial, la metrología industrial, científica V/o legal, está presente en

la totalidad de los países industrializados y en gran parte de los países emergentes.
Como actividad, ha sido desarrollada principalmente por organismos dependientes
del Estado. Esta situación en la que los organismos de metrología se encuentran bajo
tutela estatal, representa prácticamente el 100% de los casos existentes en el mundo.
Sin embargo, recientemente se ha introducido algún grado de participación privada,
particularmente en Europa, pero éste es aún incipiente. Tales son los casos de Francia,
que se apronta a licitar una magnitud derivada y de Gran Bretaña, que le dio estructura
de organismo privado al NPL.
Chile e ISO 9000
A pesar de la temprana adopción de las normas ISO 9000 en 1991, el. número de
certificaciones en Chile ha crecido en forma lenta. En contraposición Brasil lo hizo
en 1993 y a la fecha cuenta con más de 3000 de empresas certificadas. Caso similar
muestra Argentina, que a la fecha cuenta con alrededor de 600 empresas certificadas.
Chile registra hacia agosto de 1998 alrededor de 80 empresas certificadas ISO 9000.
La explicación para este comportamiento se encuentra en la estructura de la empresa

chilena; el alto costo global del proceso de certificación, incluyendo los costos de
Metrologia - Superintendencia de Raparaciones - 2007 página: 05

preparación (elaboración de procedimientos, reuniones de planificación y análisis, entre
otras); falta de un sistema nacional que permita el aseguramiento metrológico (punto
particularmente sensible para las empresas productivas de bienes); falta de personal
debidamente capacitado y falta de información adecuada a cada nivel de decisión. En
este sentido la falta de elementos que permitan una solución a la cláusula 4.11 de ISO
9001 hace que la certificación misma sea muy difícil de alcanzar para pequeñas y
medianas empresas.
Considerando que la norma base para la certificación de sistemas de gestión ambiental

ISO 14001, está basada en la filosofía de ISO 9000, también aparece explícito el
requerimiento metrológico de calibraciones con trazabilidad en la sub-cláusula 4.5. Lo
mismo ocurre con la Guía ISO/lEC 25, utilizada internacional mente para la evaluación
de la competencia técnica de laboratorios de ensayos y de calibración, lo cual se hace
presente en la cláusula 9 del citado documento. Es necesario recordar que en su
versión europea, la norma EN 45001, es ampliamente usada para la acreditación de
laboratorios al igual que la Guía original lo es en el área de Asia-Pacífico, a través de
APLAC (Asia Pacific Laboratory Accreditation Cooperation), o en el NAVLAP
(National Voluntary Laboratory Accreditatiorl Program) ampliamente empleado en
NAFTA.
La situación de Chile frente al desafío de la calidad

El crecimiento del País en términos de su PIS, está limitado a la infraestructura instalada
y a la capacidad de aprovechamiento pleno de su potencial productivo. Sin embargo,
en particular para el sector manufacturero, cualquier crecimiento por sobre ese nivel
requiere de un sustento tecnológico que no se dispone en este momento. Lo anterior
genera una inestabilidad sistémica que compromete al global de la economía por la
sobre-explotación de un recurso productivo en particular. En Europa y EE.UU. este
efecto no es notorio por cuanto existe un alto nivel de capacidad instalada ociosa. De
lo anterior se desprende que el problema del diseño de sistemas metrológicos consiste
fundamentalmente en determinar la capacidad que entrega, o el potencial de uso, de
cada sistema nacional de mediciones para correlacionarlo con la estructura industrial
del País a fin de dar soporte a un crecimiento sostenido de su actividad.
La evidencia muestra que por medio de la globalización de los mercados el nivel de la

oferta comienza a superar con creces al de la demanda. En esta tendencia, el criterio
de discriminación que utilizarán los compradores, será definitivamente el de la calidad
de los productos. No obstante es necesario reconocer, que de acuerdo a la información
relevada, el empresariado chileno no está sensibilizado a esta problemática, por lo
que estará en evidente desventaja sino cambia su actitud frente a este tema.
Por otro lado, cabe también mencionar que la falta de sensibilidad antes señalada,
responde más bien a un problema de información, pues es posible constatar que al
recibir e internalizar la importancia del aseguramiento metrológico, su actitud pasiva
se transforma en preocupación.

Unidad
A2
Explicar el significado de
Metrología Dimensional
De todos los conceptos de la Metrología , el que vamos a desarrollar en la

asignatura es el de Metrología Dimensional y que generalmente va a estar
asociada a la inspección de piezas.
Para poder explicar el significado de Metrología Dimensional, deberás :
• Familiarizarte con el concepto de Metrología Dimensional, y

todos los conceptos que están involucrados como medida,
medición, etc

Metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de unidades adoptados
y los instrumentos usados para efectuarlas e interprerlas. Abarca varios campos,
tales como metrología térmica, eléctrica, acústica, dimensional, etc.
La metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición que

determinan correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudinales y ángulos)
La inspección de una pieza como la que ilustra la figura cae dentro del campo de la
metrología dimensional; su objetivo es determinar si cualquier pieza fabricada con tal
dibujo conforma con las especificaciones del mismo.
Medida es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra magnitud
de la misma especie adoptada como unidad. Tomar la medida de una magnitud es
compararla con la unidad de su misma especie para determinar cuántas veces ésta se
halla contenida en aquélla. La metrología dimensional se aplica en la medición de
longitudes (exteriores, interiores, profundidades, altruas) y ánulos, así como de la
evalucación del acabado superficial.
Metrología dimensional: Todo lo que el hombre proyecta o produce, le exige la necesidad

de trabajar con medidas. En el campo de la materia no es posible imaginar nada que
no sea susceptible de medición. Todo puede o debe ser medido para ser definido,
catalogado, dispuesto o utilizado de modo completo y racional.
Estas premisas permiten subrayar la enorme importancia que la técnica de la medición
ha aportado en el campo de la ciencia, la industria y el comercio. Para satisfacer
multiformes exigencias de todas las actividades, industriales o no, en los que se articula
la civilización moderna, se ha venido desarrollando una ciencia y una técnica de las
mediciones; algunas realmente complejas, que día a día deben afrontar nuevos
problemas, impuestos por el continuo devenir de nuestras necesidades y conocimientos.
Centrando los conceptos anteriores, se dirá que en el campo industrial los sistemas de

medidas internacionales son dos; en tanto, se realizan esfuerzos para operar sólo con
uno. Una de las causas que impide aún tal necesaria materialización, reside en el alto
costo de las instalaciones automatizadas existentes (procesos regulados y controlados
en uno u otro sistema) especialmente en las líneas de fabricación de grandes series o
producciones continuas y que constituyen un complejo industrial. Dichos sistemas
son: el sistema métrico y el sistema inglés.

Unidad
A3
Explicar los errores

frecuentes en Metrología
Dimensional
Errores en Metrología Dimensional
Toda acción que realice el hombre esta expuesta a error, especialmente cuando
se trata de realizar mediciones, ya que están presentes muchos factores que
nos pueden inducir a errores. En metrología es imposible hacer una medición
exacta, por lo tanto uno siempre se enfrentará a errores, los que pueden ser
despreciables o significativos dependiendo de la medición.
Tú deberás :
• Identificar los distintos errores en las mediciones.

Errores en la medición
Introducción
Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun
cuando las efectúe la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento,
el mismo método y en el mismo ambiente (repetibilidad); si las mediciones las hacen
diferentes personas con distintos instrumentos o métodos o en ambientes diferentes,
entonces las variaciones en las lecturas son mayores (reproducibilidad). Esta variación
puede ser relativamente grande o pequeña, pero siempre existirá.
En sentido estricto, es imposible hacer una medición totalmente exacta, por lo tanto,
siempre se enfrentarán errores al hacer las mediciones. Los errores pueden ser
despreciables o significativos, dependiendo, entre otras circunstancias de la aplicación
que se le dé a la medición.
Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios, de la
observación, de las teorías que se aplican, de los aparatos de medición, de las
condiciones ambientales y de otras causas.
Medida del Error

En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante, la inexactitud o
incertidumbre es la diferencia entre los valores máximo y mínimo obtenidos.
Incertidumbre = valor máximo - valor mínimo
El error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente

verdadero correspondiente.
Error absoluto = valor leído - valor convencionalmente verdadero
Sea, por ejemplo, un remache cuya longitud es 5.4 mm y se mide cinco veces sucesivas,
obteniéndose las siguientes lecturas:
5.5; 5.6; 5.5; 5.6; 5.3 mm
La incertidumbre será:
Dado el nivel del presente texto, la definición de incertidumbre se da de una manera
muy simple, para un tratamiento formal se recomienda consultar la siguiente referencia.
Guide to the expression of uncertainty in measurement (1993) preparada conjuntamente
por expertos del BIPM (Bureau International des Poids et Measure), el (International
Electrotechnical Commision), la ISO (International Organization forStandardization) y
OIML (International Organization of Legal Metrology).
Incertidumbre = 5.6 - 5.3 = 0.3 mm
Los errores absolutos de cada lectura serían:
5.5 - 5.4 = 0.1 mm; 5.6 - 5.4 = 0.2 mm; 5.5 - 0.1 mm
5.6 - 5.4 = 0.2 mm; 5.3 - 5.4 = - 0.1 mm

El signo nos indica si la lectura es mayor (signo +) o menor (signo -) que el valor
convencionalmente verdadero.
El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.
El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero.
El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura

El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero.
Error relativo = error absoluto

valor convencionalmente verdadero
Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencional-mente

verdadero, entonces:
Error relativo = valor leído - valor convencionalmente verdadero

valor convencionalmente verdadero
Con frecuencia, el error relativo se expresa en porcentaje multiplicándolo por cien.
En el ejemplo anterior los errores relativos serán:

0.1/5.4 = 0.0185 = 1.85% 0.2/5.4 = 0.037 = 3.7%
0.1/5.4 = 0.0185 = 1.85% 0.2/5.4 = 0.037 = 3.7%
- 0.1/5.4 = - 0.0185 = -1.85%
El error relativo proporciona mejor información para cuantificar el error, ya que un

error de un milímetro en la longitud de un rollo de lámina y en el diámetro de un
tornillo tienen diferente significado.
Clasificación de errores en cuanto a su origen

Atendiendo al origen donde se produce el error, puede hacerse una clasificación
general de éstos en: errores causados por el instrumento de medición, causados por
el operador o el método de medición (errores humanos) y causados por el medio
ambiente en que se hace la medición.
Errores por el instrumento o equipo de medici6n

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de
fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Éstos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo,
etc.

Fig.3.1
El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante
calibración. Ésta es la comparación de las lecturas proporcionadas por un instrumento
o equipo de medición contra un patrón de mayor exactitud conocida. (Véase la figura
3.1.)
Debe contarse con un sistema de control que establezca, entre otros aspectos, periodos
de calibración, criterios de aceptación y responsabilidades para la calibración de
cualquier instrumento y equipo de medición.
Errores del operador o por el método de medición

Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta de
agudeza visual, descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etcétera. Para reducir
este tipo de errores es necesario adiestrar al operador:
Otro tipo de errores son debidos al método o procedimiento con que se efectúa la
medición, el principal es la falta de un método definido y documentado.
Los errores mencionados en los siguientes párrafos debe conocerlos y evitarlos o
controlarlos el operador.
Error por el uso de instrumentos no calibrados

Instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración está vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento no
deben utilizarse para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados
para su uso.
Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario corregir las lecturas obtenidas
con un instrumento o equipo de medición, en función del error instrumental determinado
mediante calibración.

Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones
La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en la pieza
por medir, el instrumento o ambos, por lo tanto es un factor importante que debe
considerarse para elegir adecuadamente el instrumento de medición para cualquier
aplicación particular. Por ejemplo, en vez de utilizar un micrómetro con trinquete o
tambor de fricción puede requerirse uno de baja fuerza de medición (véase la figura
3.2).
Fig.3.2
Error por instrumento inadecuado

Antes de realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento
o equipo de medición más adecuado para la aplicación de que se trate. Además de la
fuerza de medición, deben tenerse presente otros factores tales como:
- Cantidad de piezas por medir

- Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad, etc.)
- Tamaño de la pieza y exactitud deseada.
Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, como se muestra
esquemáticamente en la figura 3.3 abarcando desde un simple calibrador vernier
hasta la avanzada tecnología de las máquinas de medición por coordenadas de control
numérico, comparadores ópticos, micrómetros láser y rugosímetros, entre otros.
Figura 3.3

Cuando se miden las dimensiones de una pieza de trabajo la exactitud de la medida
depende del instrumento de medición elegido. Por ejemplo, si se ha de medir el diámetro
exterior de un producto de hierro fundido, un calibrador vernier sería suficiente; sin
embargo, si se va a medir un perno patrón, aunque tenga el mismo diámetro del ejemplo
anterior, ni siquiera un micrómetro de exteriores tendría la exactitud suficiente para
este tipo de aplicaciones, por tanto, debe usarse un equipo de mayor exactitud.
Se recomienda que la razón de tolerancia de una pieza de trabajo a la resolución,
legibilidad o valor de mínima división de un instrumento sea de 10 a 1 para un caso
ideal y de 5 a 1 en el peor de los casos. Si no es así la tolerancia se combina con el
error de medición y por lo tanto un elemento bueno puede diagnosticarse como
defectuoso y viceversa.
Cuando la razón antes mencionada no es satisfactoria, se requiere repetir las
mediciones para asegurar la confiabilidad de las mediciones.
La figura 3.4 muestra en forma esquemática la exactitud que puede obtenerse
con diversos instrumentos de medición en función de la dimensión medida.
Figura 3.4
Error por puntos de apoyo

Especialmente en los instrumentos de gran longitud, la manera como se apoya el
instrumento provoca errores de lectura. En estos casos deben utilizarse puntos de
apoyo especiales, como los puntos Airy o los puntos Bessel (véase la figura 3.5)
Figura 3.5

Para ciertas piezas resulta muchas veces conveniente indicar la localilzación de
puntos o líneas, así como el tamaño de áreas sobre los que se deben apoyar, tal como
lo ilustra la figura 3.6.
Figura 3.6
Errores por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción del instrumento puede causar errores como los que muestra la
figura 3.7. en ésta, un indicador de carátula está sujeto a una distancia muy grande
del soporte y el hacer la medición la fuerza ejercida provoca una desviación del
brazo.
La mayor parte del error se debe a la deflexión del brazo, no del soporte; para
minimizarlo se debe colocar siempre el eje de medición lo más cerca posible al eje del
soporte.
Error por distorsión

Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un instrumento puede evitarse
manteniendo en mente la ley de Abbe: la máxima exactitud de medición es obtenida
si el eje de medición es el mismo del eje del instrumento.

Fig. 3.7
La figura 3.8 muestra un micrómetro tipo calibrador. Puede verse que los errores los
provoca la distorsión debido a la fuerza de medición aplicada y el hecho de que tal vez
los topes no se muevan paralelos uno respecto del otro.
Fig. 3.8
La figura 3.9 ilustra cómo algunos instrumentos, como el micrómetro normal,

inherentemente satisfacen la ley de Abbe, mientras que otros, como el calibrador, no.
Fig. 3.9

Error de paralaje
Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con respecto a la
escala graduada del instrumento de medición, la cual está en un plano diferente (véase
fig. 3.10)
Fig. 3.10
El error de paralaje es más común de lo que se cree. En una muestra de 50 personas

que usan calibradores con vernier la dispersión fue de 0.04 mm. Este defecto se
corrige mirando perpendicularmente el plano de medición a partir del punto de lectura.
Error de posición
Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de medición de los
instrumentos, con respecto de las piezas por medir, como se muestra en la figura 3.11
Fig. 3.11
Error por desgaste

Los instrumentos de medición, como cualquier otro objeto, son susceptibles de desgaste,
natural o provocado por el mal uso. En el caso concreto de los instru-mentos de medición, el
desgaste puede provocar una serie de errores durante su utilización, por ejemplo:
deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles, falta de paralelismo o planitud
entre las caras de medición, etcétera. Estos errores pueden originar, a su vez, decisiones
equivocadas; por tanto, es necesario someter a cualquier instrumento de medición a una
inspección de sus características. Estas inspecciones deberán repetirse periódicamente
durante la vida útil del instrumento.

Error por condiciones ambientales
Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace
la medición; entre las principales destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las
vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas extrañas.
Humedad
Debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en las caras de
medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por absorción de
humedad en algunos materiales, etcétera, se establece como norma una humedad
relativa de 55% +/-10%.
Polvo
Los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo esperado,
algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener medidas exactas se
recomienda usar filtros para el aire que limiten la cantidad y el tamaño de las partículas
de polvo ambiental.
Temperatura
En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las piezas por
medir como los instrumentos de medición, están sujetos a variaciones longitudinales
debido a cambios de temperatura. En algunos casos ocurren errores significativos;
por ejemplo, en un experimento se sostuvo con las manos, a una temperatura de 31°C,
una barra patrón de 200 mm durante 10 segundos y ésta se expandió 1m m. También
por esta razón los arcos de los micrómetros se cubren con placas de aislante térmico
en los costados.
Para minimizar estos errores se estableció internacional mente, desde 1932, como
norma una temperatura de 20°C para efectuar las mediciones. También es buena
práctica dejar que durante un tiempo se estabilice la temperatura tanto de la pieza por
medir como del instrumento de medición. El lapso depende de la diferencia de
temperatura del lugar en que estaba la pieza y la sala de medición, así como del
material y tamaño de la pieza.
En general, al aumentar la temperatura crecen las dimensiones de las piezas y cuando
disminuye la temperatura las dimensiones de las piezas se reducen. Estas variaciones
pueden determinarse utilizando la siguiente expresión.

La tabla muestra, expresados en / °C, los coeficientes de expansión térmica de varios
materiales.
Como ejemplo, considérese una pieza de acero que mide 100.000 mm de diámetro
cuando está a 10°C y se desea saber cuánto medirá a la temperatura de referencia
de 20°C. Para determinarlo basta utilizar la expresión dada.
Por lo que el diámetro de la pieza a 20°C será de 100.0115 mm.
Obsérverse que la variación resultó algo mayor que 0.01 mm, lo que puede detectarse
fácilmente con un micrómetro.
En la Práctica es muy difícil mantener constante la temperatura de la pieza por

medir, la del instrumento de medición y, en caso necesario, la del instrumento de
medición y, en caso necesario, la del patrón a 20°C, por lo que aun cuando se cuenta
con un cuarto con temperatura controlada que se mantiene estable a 20°C, existirán
variaciones que pueden ser hasta de 1°C por cada metro en el sentido vertical.
Cuando en las mediciones se desea lograr exactitud en el orden de los micrómetros,

será necesario realizarlas a 20°C o hacer las correcciones pertinentes mediante la
expresión dada antes.
Medición y Registro
Por lo general, cuando se efectúa la medición los valores medidos se registran. Para
mediciones críticas es mejor que dos personas trabajen juntas, ya que una se dedica
a medir y otra se especializa en registrar la medición. En este caso las notas se deben
tornar corno se indica en los siguientes párrafos.
Para el operador las indicaciones son las siguientes:
a) Con pronunciación clara y correcta, dicte al personal de registro los valores
medidos.

b) Inmediatamente después de tornar el dato, asegúrese otra vez del valor medido
para evitar una lectura errada.
c) Asegúrese de que el personal de registro repita verbalmente el valor correcto en el
momento de la lectura de datos.
d) Efectúe las mediciones en las mismas condiciones cada vez.
Si una perilla ha de girarse en el sentido de las manecillas del reloj, entonces debe
girarse cada vez a una velocidad constante. Lo mismo puede decirse cuando un botón
o algo semejante debe moverse de arriba abajo o viceversa. El operador siempre debe
pararse en el mismo lugar, de otra manera las condiciones producidas por la radiación
del calor del cuerpo en los instrumentos de medición y las piezas de trabajo, y por la
alteración del alineamiento del piso debido al movimiento del cuerpo, pueden afectar
de alguna manera la exactitud de la medición. Para el personal de registro las
indicaciones son las siguientes:
a) Asegúrese de registrar la fecha, los nombres del operador del registrador y del
instrumento de medición, el tiempo de iniciación/ finalización, las tem-peraturas antes
y después de la medición, el lugar donde se efectuó ésta y el estado del tiempo.
b) Repita verbalmente el valor dictado por el operador, y asegúrese que el valor
registrado sea el mismo que el que repitió.
c) Registre los valores correctamente y no borre los datos una vez que los haya
escrito. Si más tarde corrige datos, trace una línea y anote la palabra” corrección”.
d) Si se ha de dibujar una gráfica, anote primero las lecturas y luego coloque los
valores en las gráficas.
e) Cuando se vaya a efectuar una medición de especial exactitud, torne dos detalles
de las anormalidades que ocurren durante la medición. En un caso particular debe aun
registrarse la condición emocional del operador.

Unidad
A4 1 yarda= 3 pies
1 pie = 12 pulgadas
1 libra = 16 onzas
1 libra = 0.4536 kg.
Explicar los sistemas de

unidades de medición
Sistemas de Unidades
Históricamente las unidades de medición fueron creadas para satisfacer

necesidades locales por lo que nunca fueron sistemas. Cada unidad fue creada
para ser aplicada a campos específicos por lo fueron creadas en forma
independiente.
El primer sistema de unidades de medición exitoso, fue el sistema métrico

decimal, el cual fue desarrollado en Francia en la década de 1970.
Para poder explicar los sistemas de unidades, tú deberás :
• Identificar los distintos sistemas de unidades
• Identificar y conocer las definiciones de las unidades bases
• Ejercitar las distintas transformaciones de unidades

Sistema de Unidades de medida
Introducción
Un sistema de unidades de medida es un conjunto de unidades confiables, uniformes y
adecuadamente definidas que sirven para satisfacer las necesidades de medición.
En Francia, a fines del siglo XVIII, se estableció el primer sistema de unidades de
medida: el Sistema Métrico. Este sistema presentaba un conjunto de unidades
coherentes para las medidas de longitud, volumen, capacidad y masa, y estaba basado
en dos unidades fundamentales: el metro y el kilogramo. Su variación es decimal.
Posteriormente aparecieron varios sistemas de unidades aplicables a algunas de las

actividades más desarrolladas, como la de los físicos, los mecánicos, etc., pero el
empleo en la práctica de algunos de estos sistemas conducían a dificultades
considerables por la compleja conversión de un sistema a otro y por la utilización de un
gran número de factores de conver-sión. Ante esta situación el Comité Consultivo de
Unidades, integrado por el Comité Internacional de la Conferencia General de Pesas
y Medidas, se dedicó a la tarea de crear un Sistema Único Internacional. Para ello
analizó los tipos de sistemas de unidades existentes y adoptó unos cuyas unidades
fundamentales son el metro, el kilogramo y el segundo. Este sistema ahora se conoce
como Sistema MKS.
El Sistema MKS se aceptó, con ligeras modificaciones, en la XI Conferencia General
de Pesas y Medidas (CGPM) en 1960 como el Sistema Internacional de Unidades,
abreviado como SI.
El SI es resultado de un largo trabajo que comenzó en Francia hace más de un siglo y
que continúo internacionalmente para poner a disposición de todos los hombres un
conjunto de unidades confiables y uniformes.
El Sistema Internacional está basado en siete unidades fundamentales, y dos
suplementarias; además, define 19 unidades derivadas, aunque son muchas las que se
establecen simplemente como consecuencia y por la simple aplicación de las leyes de
la física y de los principios del antiguo sistema métrico.
Existen algunas unidades que no pertenecen al SI aunque son de uso común. Por
diversas razones la CGPM las ha clasificado en tres categorías: unidades que se
mantienen, unidades que se mantienen temporalmente y otras unidades.
A continuación se definen algunas unidades del SI comúnmente utilizadas en metrología

dimensional. Información sobre otras unidades y sistemas de unidades, así como sobre
factores de conversión, se dan al principio de la segunda parte del presente texto.
Longitud Metro (símbolo m)

Unidad base
El metro es la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el
vacio, durante un lapso de 1/299792458 de segundo (17a CGPM-
1984)
Angulo Plano Radián (símbolo rad)
Unidad suplementaria
El radián es el ángulo plano comprendido entre dos radios de un
circulo que interceptan, sobre la circunferencia de este circulo, un
arco de longitud igual a la del radio (recomenda-ción Iso-R31/1)

Temperatura Kelvin (símbolo K)
Termodinámica Unidad base
El Kelvin es la fracción 1/273.16 de la temperatura

termodinámica del punto triple del agua (13a. CGPM-1967)
Masa Kilogramo (símbolo kg)
Unidad base
El kilogramo es la masa igual a la del prototipo internacional del
kilogramo (111, 3il CGPM-1829 Y 1901)
Fuerza Newton (símbolo N)
Unidad derivada
Tiempo Segundo (símbolo s)
Unidad base
El segundo es la duración de 9192631770 periodos de la radiación
correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos
del átomo de cesio 133(13il CGPM-l967)
Múltiplos y submúltiplos de las unidades del SI
El metro, unidad fundamental del sistema, corresponde a la escala de lo que mide el

hombre en la vida diaria; por ejemplo, casas, edificios y distancias cortas. Sin embargo,
aunque con menos frecuencia, tienen que medirse otras longitudes para las que el
metro resulta demasiado pequeño o demasiado grande. Por ejemplo, el metro es muy
pequeño para expresar la distancia entre la Ciudad de México y París, ya que se
requeriría una cifra demasiado grande; en cambio, resulta muy grande para expresar
el diámetro de una canica. Ocurre lo mismo con todas las unidades del SI. .
Considerando lo anterior, se decidió establecer múltiplos y submúltiplos comunes a
todas las unidades y expresarlos con prefijos convencionales de aceptación universal.
Para evitar confusiones, del griego tomaron los prefijos para formar los múltiplos
(kilo, mega, giga, etc.), y del latín los prefijos para formar los submúltiplos (mili, micro,
nano, etc.).

Estos prefijos se agregan a la unidad y forman palabras fáciles de identi-ficar
para designar a los múltiplos y a los submúltiplos. Por tanto, se tiene como múltiplos
del metro, el kilómetro, equivalente a 1000 metros; el mega-metro, equivalente a 1
000 000 metros; el gigametro, equivalente a 1 000 000 000 metros, y los demás que
se mencionarán más adelante. Los submúltiplos del metro son el milímetro, equivalente
a la milésima parte de un metro; el micrómetro, equivalente a la millonésima parte
de un metro; el nanómetro, equivalente a la milmillonésima parte de un metro, y los
demás que más adelante se verán.
Lo interesante de los prefijos es que, como se dijo, son comunes o aplicables a
todas las unidades del SI, por lo que puede hablarse de miligramos, mililitros,
miliamperes, milipascales, etcétera.
Los múltiplos comunes con el prefijo kilo y submúltiplo común con el prefijo
mili, bastan para la medición de las magnitudes más grandes y la más pequeña que
la mayoría de la gente necesita. Los científicos y los técnicos requieren prefijos
adicionales porque en ocasiones se ocupan de magnitudes extremada-mente grandes,
como las dimensiones interplanetarias y las masas de las estre-llas, o de magnitudes
en extremo pequeñas, como el tamaño de un átomo o de un protón.
Por esa razón se han establecido también prefijos para formar unidades derivadas
extremadamente grandes o pequeñas. En la tabla 4.2 se presentan los prefijos y su
equivalencia y símbolos.
En metrología dimensional sólo son útiles algunos de los submúltiplos, dado que
en los dibujos de ingeniería la unidad comúnmente utilizada es el milímetro. La tabla
4.3 muestra estos submúltiplos y su campo de aplicación.

Existe también el denominado sistema inglés, que en la actualidad es empleado
en forma casi exclusiva en Estados Unidos, aunque por su influencia se usa en otros
países. Sin embargo, en Estados Unidos se están haciendo esfuerzos para adoptar
el SI, pero dado que el cambio no es obligatorio transcurrirán varios años antes de
que se deje de usar el sistema inglés.
Aún en los países que han adoptado oficialmente el SI éste no se usa en su

totalidad, sino que se utilizan algunas unidades precursoras del actual SI.
En el sistema inglés las unidades base son la yerda (longitud), la libra (masa) y el
segundo (tiempo).
Como submúltiplos de la yarda se tiene:

1 yarda = 3 pies
1 pie = 12 pulgadas
En el pasado se utilizaba la pulgada fraccional, pero ha ido cayendo en desuso;

en su lugar ahora se utiliza la pulgada decimal, que es la unidad comúnmente utilizada
en los dibujos de ingeniería hechos siguiendo el sistema inglés.
La tabla muestra la pulgada decimal y sus submúltiplos decimales con su campo

de aplicación; por definición se tiene que una pulgada es exactamente igual a
25.4mm por lo que multiplicando las pulgadas por 25.4 se obtienen milímetros y
dividiendo los milímetros entre 25.4 se obtienen pulgadas.

Otros factores de conversión útiles son:
1 yarda = 3 pies
1 pie = 12 pulgadas
1 libra = 16 onzas
1 libra = 0.4536 kg.
Se dan a continuación algunos ejemplos prácticos de transformación de unidades.
Convertir en los siguientes ejemplos:
1) 3.718 pulg a mm
Planteando una regla de tres simple
25.4 _______ 1.000 pulg.
x mm ________ 3.718 pulg.
Despejando x = 25.4 mm x 3.718 pulg. = 94.437 mm

1.000 pulg.

Unidad
B1
Explicar los conceptos de

medición
Conceptos de medición
La metrología dimensional se aplica a la medición de longitudes, exteriores,

interiores, alturas etc, y ángulos, así como también a la verificación de formas
y evaluación del acabado del acabado superficial.
Tú deberás :
• Identificar los distintos tipos de medición
• Conocer la simbología de acuerdo a normas
• Como se especifíca la tolerancia geométrica
• Las distintas tolerancias geométricas

Tipos de Medición
La medición se puede dividir en directa (cuando el valor de la medida se obtiene

directamente de los trazos o divisiones de los instrumentos) o indirecta (cuando para
obtener el valor de la medida necesitamos compararla con alguna referencia), el
cuadrado B.1 de una relación de las medidas y los instrumentos.
Clasificación de instrumentos y aparatos de medición en metrología dimensional.
Metro
Regla graduada
Con trazos o Todo tipo de calibradores
divisiones y medidores de altura
con esala Vernier
Con Tornillo Todo tipo de micrómetros

Medida Directa Cabezas Micrométricas
micrométrico
Bloques Patrón
Con dimensión Calibradores de espesores (lainas)
fija Calibradores Límite (pasa - no pasa)
Líneal
Comparadores mecánicos
Comparadores ópticos
Comparativa Comparadores neumáticos
Comparadores electromecánicos
Máquina de medición de redondez
Medidores de espesor de recubrimiento
Medida Indirecta
Esteras o cilindros
Trigonometría Máquinas de medición
por coordenadas
Niveles
Relativa Reglas ópticas
Rugosímetros
Transportador simple
Con trazos o
Goniómetro
Divisiones
Escuadra de combinación
Medida Directa
Escuadras
Con dimensión Patrones angulares
fija Calibradores cónicos
Angular
Falsas escuadras
Regla de senos
Medida Indirecta Trigonométrica Mesa de senos
Máquinas de medición
por coordenadas
Cuadro B.1

La inspección de una pieza como la ilustrada que indica, además de las dimensiones
lineales y angulares, tolerancias geométricas, también corresponde a la metrología
dimensional, dado que se realizará con instrumentos como los que se mencionaron en
el cuadro (por esta razón a la metrología dimensional a veces se le denominará
también geométrica)
Sin embargo, se requiere conocer la simbología involucrada, su interpretación y cómo

determinar si tales tolerancias se cumplen.
Tolerancia geométrica es el término general aplicado a la categoría de tolerancias

utilizadas para controlar forma, orientación, localización y cabeceo (Runout)
La tabla resume la simbología básica tal como la define la norma ISO 1101. También
es importante identificar bajo qué norma está hecho un dibujo, así como la revisión
correspondiente (año) ya que, como un ejemplo, podemos mencionar que en la norma
ANSI Y14.5M-1982 no se contempla la característica de simetría (que antes se
consideraba) y en su lugar se utiliza la de posición . ASME Y14.5M-1994 a reactivado
el uso de simetría. Un ejemplo más: en las especificaciones de ingeniería de General
Motors no se considera la característica de concentricidad.

Símbolos para características geométricas
Tabla 1 Normas de referencia:

ANSI Y14.5 M-1982 ASME Y14.5M-1994
ISO 1101 ISO 2692 ISO 5458 ISO 5459 ISO 7083 ISO 8015
JIS B0021 JIS B0022 JIS B0023 JIS B0623
DIN ISO 1101 DIN 7167 DIN 7168 DIN ISO 5459
BS308
Anexo A
Extracto de la norma Nch2203.Of93
para consulta rápida IOS 1101:1983
Las tolerancias de forma limitan las desviaciones de una característica individual de

un elemento con respecto a su forma geométrica perfecta. Las tolerancias de
orientación, posición y oscilación limitan las desviaciones relativas de orientación y
/o posición entre dos o más características. Por razones funcionales, una o más
características pueden indicarse cmo una referencia específicada. En caso necesario,
también se puede especificar una tolerancia geométrica a una característica de
referencia, para asegurar que dicha característica es suficientemente precisa para
sus propósitos.
La tolerancia geométrica se aplica a toda la extensión de la característica objeto de

tolerancia, salvo especificación contraria, por ejemplo 0,02750, indica que la tolerancia
de 0,02 se refiere a cualquier longitud de 50 unidades en cualquier posición de la
característica objeto de tolerancia, cuando la tolerancia geométrica se aplica al eje o
plano medio, la línea guía terminada en una cabeza de flecha es una prolongación de la
línea de dimensión correspondiente (ver fig.4). Cuando una toleracia Geométrica

se aplica a una línea de contorno o a una superficie misma, la línea guía terminada en
una cabeza de flecha debe indicar el contorno de la característica objeto de tolerancia,
pero separada claramente de la línea de dimensión (ver figura 6). El mismo método
de indicación debe utilizarse para el triángulo de regerenica.

Unidad
C1
Identificar instrumentos para

medición lineal, angular,
verificación geométrica
Instrumentos de Medición
Los instrumentos de medición se pueden clasificar de acuerdo al tipo de

medición a realizar, sea ésta lineal, angular o de verificación geométrica, y
todos estos tienen sus características propias que permiten ser identificados
fácilmente.
Para poder identificar estos instrumentos, deberás conocer y analizar :
• Los instrumentos de medición lineal directa con trazos o

divisiones, con tornillo micrométrico y los con dimensión fija.
• Los instrumentos de medición angular directa con trazos o

divisiones y los con dimensión fija.

Instrumentos de Medición Lineal
- Medida directa con trazos o

divisiones :
Reglas: Esta sección muestra nuestra línea

estándar de reglas de acero de precisión,
que varían en longitud hasta 100 mm y
144». Su gama en estilos ofrece desde
reglas flexibles y semiflexibles hasta reglas
de acero con temple de resorte (pionero
de Starrett) hasta reglas para trabajos
pesados con temple de resorte.
Bloques Paralelos están disponibles en dos

versiones - los de 150 mm, macizos, de
acero templado y rectificados con
tolerancias precisas, y losjuegos de
paralelas ajustables, de hierro fundido y
rectificads con precisión.
- Calibradores ( pie de metro o pie de rey)
Los calibres Pie de Metro son instrumentos de medición muy versátiles. Aunque no
tengan la extrema precisión de un micrómetro, son también muy precisos y cada
instrumento tiene más capacidad de medición que un micrómetro simple.
Los mejores Calibres Pie de Metro digitales y con reloj, no importa la resolución,
mantienen una presición de 0,03 mm por cada 150 mm. Los mejores Calibres Pie de
Metro con nonio tienen una presición de 0,013 mm por cada 300 mm.
Los Calibres Pie de Metro pueden ser de diferentes tipos: electrónicos digitales,
mecánicos con reloj, con nonio y calibre pie de rey simple.
Debido al hecho de que las superficies de medición del calibre pie de rey no están en
línea con la barra del instrumento, es necesario evitar el uso de mucha presión al
medir. Esto reducirá la posibilidad de flexión de las puntas. Se usa aproximadamente
200 gramos de presión para ajustar los intrumentos. Sin embargo, no es necesario
utiilzar una presión específica - use sólo un buen criterio, aplicando elmínimo necesario
de presión de medición.

Si es necesario verificar o ajustar las puntas de
medición internas de un calibre pie de metro, puede
usarse un micrómetro o un anillo patrón. El «Tacto»
individual es importante al medir el diámetro interno.
Esto es porque las superficies de medición son tan
finas que pequeños cambios de presión, que son
normales de una persona a otra, pueden afectar la
lectura en cerca de 0,03 mm.
Es importante mantener las superficies deslizantes

limpias y ligeramente lubricadas.
Calibres Pie de
Metro
- Calibres de altura
Los calibres de altura Starrett se presentan en una gran variedad de estilos, tamaños,
lecturas y presiciones para atender todos las necesidades individuales.
Las presiciones varían desde 0,001 mm de nuestra serie Digi-Chek hasta 0,03 mm en
nuestros Calibres de Altura con reloj o con nonio.
Para medidas de altura de hasta 2150 mm, los calibres están disponibles como estándar.
Instrumentos de mayores capacidades pueden ser suministrados bajo pedido especial.
Los Calibres de Altura son utilizados

sobre superficies conocidas planas, tales
como nuestros Mármoles de Granito,
cuando la pieza a ser medida tiene que
ser puesta en el mármol.
Algunas aplicaciones exigen el uso de

Calibres de Altura en un plano vertical.
Todas nuestras bases están templadas,

rectificadas y lapeadas. Si estas bases
son desplazadas con rapidez sobre una
superficie extremamente plana, puede
haber una tendencia a producir un
zumbido, dado que las dos superficies
tienden a adherirse entre sí. Cuando
surja la necesidad de llevar el calibre
hasta la pieza, es conveniente asegurarse
que las dos superficies están
completamente limpias, así como mover
el instrumento lentamente.

Medida directa con tornillo micrométrico
- Micrómetros
Electrónicos y Mecánicos
Micrómetros de Exteriores
Micrómetros de Exteriores para aplicaciones
especiales
Cabezas de Micrómetro
Micrómetros de Banco
Patrones de Ajuste
Micrómetros de Interiores
Micrómetros de Profundidad
Al comprar un micrómetro o cualquier otra

herramienta de precisión ciertamente el factor
más importante es la fiabilidad que el producto
pueda tener.
El Micrómetro de precisión es el instrumento

manual más exacto. Los calibres Pie de Metro
son versátiles debido a su utilización en
medición de longitudes, pero cuando son
necesarias mediciones más precisas, el
micrómetro es el instrumento adecuado para
ese trabajo, porque medida y lectura están en
el mismo eje y la punta de contacto está
soportada poar un arco rígido.
- Cabezas Micronométricas
Las páginas siguientes muestran la línea completa de cabezas de micrómetro de Starrett

y micrómetros de banco diseñados y desarrollados a lo largo de los años, partiendo de
las necesidades de nuestros clientes. Las cabezas de micrómetro son inestimables
para el uso en equipamientos electrónicos, máquina herramienta, utilajes de sujeción,
calibraciones especiales y otros equipamiento que exigen un movimiento y ajuste
precisos.
Cada instrumento presenta características especiales, sin embargo , todos ellos tienen
características comunes que benefician al usuario:
* Acabado como satinado mate Starrett en todas las superficies de lectura,

evita reflejos y resiste el óxido.

* Cilindro de diseño avanzado, con
línesas escalonadas y números
diferenciados, para una lectura
precisa y fácil.
* Números de lectrua rápida en todos
los instrumentos en pulgadas.
* Husillo de una sola pieza,
extremadamente duro y estable (el
corazón de nuestra precisión y
garantía de una larga vida)
* Puntas de contacto microlapeadas para planitud y perpendicularidad.
* Ajuste rápido y fácil.
* Esmerada mano de obra Starrett.
Cabezas de Micrómetros Especiales
Además de las cabezas de micrómetro normales, Starrett viene diseñado y fabricando

muchos tipos especiales de cabezas de micrómetro, para aplicaciones ampliamante
diversificadas que exigen una exactitud micrómetrica en asentamientos y ajustes.
Estas cabezas especiales están
diseñadas para atender
especificaciones exactas para un
uso especializado con medidores
de ondas y otros equipamientos
de la industria electrónica, de
máquinas herramientas, utilajes de
sujeción, instrumentos
calibradores y montajes
especiales. Son suministradas
para atender sus necesidades
especiíficas con una amplia
selección de tamaños, capacidad
y graduaciones.
- Cabezas de Micrómetro Grandes de Lectura Directa
Estas cabezas de micrómetro grandes están diseñadas para uso en equipamientos

electrónicos que requieren un ajuste ultrafino, para máquina herramienta, calibradores,
utilajes de sujeción y dispositivos especiales, montajes especiales y dondequiera que
la exactitud micrométrica en montajes y ajustes sea necesaria.
Las cabezas de micrómetro con tambor de 52 mm de diámetro tienen graduaciones

ampliamente espaciadas y una resolución de 0,002 mm.
Las cabezas de micrómetro con tambor de 103 mm de diámetro, tienen una resolución
de hasta 0,001 mm.

Facilidad de Lectura, Precisión y Larga Vida.
* Todas las graduaciones son de lectura directa - sin líneas de nonio auxiliares.
* Todas las superficies de lectura con líneas y números claros, y fondo con acabado
cromo satinado mate Starrett, evitando reflejos.
* Cilindros y tambores con graduaciones escalonadas, para una lectura fácil.
* Tambor y cilindros fabricados en aluminio, para reducir peso.
* Suministradas con accionador, para un ajuste más rápido. . Husillo de una sola pieza,
extremadamente duro y estable, para precisión y larga vida.
* Las puntas de contacto microlapeadas garantizan planitud y perpendicularidad, ajuste
rápido y fácil. Esmerada mano de obra Starrett.
Cabeza de
Micrómetro
Medida directa con dimensión fija
Bloqueo patrón
Patrón Individuales, en Juegos y Accesorios en Sistema Métrico
Tradicionalmente, los juegos de bloques de patrón métricos han sido fabricados con
base de 1 mm, es decir,
presentando intervalos de
0,001, 0,01 y 0,1 mm
comenzando a partir a de la
medida de 1 mm. Por lo tanto,
el 70% de esos bloques están
en la categoría de los llamados
“finos”, que son más caros de
fabricar que los bloques en
pulgadas que parten de una
base de .100".
Starrett-Webber, al ofrecer
juegos de bloques patrón con
base de 2 mm, presenta un

conjunto de productos eficientes, a un coste considerablemente menor. Estos están
también en total conformidad con los patrones U.S. Federal Specifications GGG-G-
15, OIML e ISO.
Mini - juego de Bloques

Patrón Rectangulares de Acero en Milímetros N° RS9.MA1
Este mini – juego de Bloques Patrón de precisión en milímetros sirve para calibrar
micrómetro, calibres pie de metro e instrumentos similares de medición. Son útiles
también como patrones de ajuste de mesas
de medición con reloj comparador y en la
enseñanza de los fundamentos de la
medición métrica.
El juego tiene una capacidad total de 61

mm, de 1, 0,5 mm o en intervalos de 0,25
mm. Sus nueve bloques patrón de acero
templado incluyen las siguientes medidas:
1; 2; 2,25; 2,5; 3; 5; 10; 15 Y 25 mm. Tienen
un acabado según la U.S. Federal
Accuracy Grado 2 (+ 0,0001 -0,00005 mm)
y son suministrados en un estuche forrado
de metal.
Calibradores fijos o Galgas
Esta sección presenta los calibradores patrón que rápidamente verifican las diversas
dimensiones que los profesionales
calificados precisan comprobar
durante su trabajo.
Los productos engloban:
* Plantillas para brocas

* Galgas para chapas y alambres
* Plantillas para el afilado de
herramients de roscar (cola de
pez)
* Peines de roscas
* Galgas de radios
* Galgas de ángulos
* Galgas de espesores

Unidad
C2
Identificar accesorios para

medición indirecta
Accesorios para medición
En Metrología Dimensional no todas las mediciones se realizan en forma directa,

en algunos casos por la geometría de la pieza o la poca accesibilidad para
obtener algunas dimensiones, es necesario recurrir a algunos accesorios,
especialmente compás.
Tu deberás:
• Conocer los distintos accesorios para medición indirecta.

Compases
Esta sección habla sobre las llamadas herramientas de Peritos o de Habilidad. Una
pareja de compases (en términos comunes, un compás) es uno de los más antiguos
instrumentos de comparación. Depende del tacto para medir una pieza, transfiere la
medida a una regla graduada de precisión, micrómetro o pie de metro, y consigue una
buena lectura. Esto requiere habilidad y experiencia. Si son usados correctamente,
los compases pueden medir con una aproximación de 0,01mm.
Medir con un compás exige un tacto tan suave como sea posible, ya que la mayoría de
las comparaciones son hechas con reglas graduadas, con el compás colocado contra
las graduaciones, sin que las puntas toquen algo concreto.
Los compases de medición (interiores y

exteriores) y de trazar ( de puntas rectas) son
ofrecidos en dos tipos genéricos con muelle o
con unión fija. Los compases con muelle son
pensionados contra el tornillo de ajuste,
mientras que el tipo con unión fija está sujeto
por fricción.
El tamaño de los compases está determinado

por la distancia del eje de articulación hasta la
punta de los brazos. La capacidad de medición
de los compases con muelle es
aproximadamente la misma del tamaño
especificado. La capacidad de medición de
los compases con unión fija y unión con freno
es de aproximadamente un tercio mayor que
el tamaño especificado.
Las puntas de los compases de medición no

son templadas ya que sólo comparan
mediciones. Estas puntas pueden ser
fácilmente modeladas en cualquier forma
deseada. Todas las puntas rectas de los
compases de puntas, sin embargo, están
templadas.
Los compases de puntas rectas y los compases de barra son normalmente ajustados
por las graduaciones de una regla de modo más preciso que los compases de medición.

Unidad
D1
Describir detalladamente un
pie de metro
Pie de Metro
Para poder describir correctamente un pie de metro(calibrador vernier).
Tú deberás :
• Identificar cada una de sus partes
• Conocer la función que cumple cada una de sus partes
• Identificar los diferentes tipos de pie de metro para aplicaciones

especiales

Calibradores
Calibradores Vernier
Introducción
La escala vernier la inventó Petrus Nonius (1492-1577), matemático portugués por lo
que se le denominó nonio. El diseño actual de la escala deslizante debe su nombre al
francés Pierre Vernier (1580-1637), quien la perfeccionó.
El calibrador vernier fue elaborado para satisfacer la necesidad de un instrumento de
lectura directa que pudiera brindar una medida fácilmente, en una sola operación. El
calibrador típico puede tomar tres tipos de mediciones: exteriores, interiores y
profundidades, pero algunos además pueden realizar medición de peldaño
(véase Fig. D-1).
Medición de exteriores Medición de interiores Medición de Medición de Peldaño

profundidad
Tipos de vernier
El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para
permitir en ésta lecturas fraccionales exactas de la mínima división.
Para lograr lo anterior, una escala vernier está graduada en un número de divisiones
iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas escalas
están marcadas en la misma dirección. Una fracción de 1/ n de la mínima división de
la escala principal puede leerse
Los calibradores vernier, en milímetros tienen 20 divisiones que ocupan 19 divisiones

de la escala principal graduada cada 1 mm, o 25 divisiones que ocupan 24 divisiones
sobre la escala principal graduada cada 0.5 mm, por lo que dan legibilidad de 0.05 mm
y 0.02 mm, respectivamente.

Número de escalas principales en calibradores vernier
La escala principal está graduada en uno o dos lados, como lo muestra la tabla . El
calibrador vernier tipo M por lo general tiene graduaciones únicamente en el lado
inferior. El tipo CM tiene graduaciones en los lados superior e inferior para medir
exteriores e interiores. El tipo M, diseñado para mediciones en milímetros y pulgadas,
tiene graduaciones en los lados superior e inferior, una escala está graduada en
milímetros y la otra en pulgadas.
Graduaciones en las escalas principal y vernier
La siguiente tabla muestra diferentes tipos de graduaciones sobre las escalas

principales y vernier. Hay cinco tipos para la primera y ocho tipos para la segunda,
incluyendo los sistemas métrico e inglés
Cómo tomar lecturas con escalas vernier
Los vernier se clasifican en dos tipos, estándar y el largo.
Vernier Estándar
Este tipo de vernier es el más comúnmente utilizado, tien n divisiones iguales que
ocupan la misma longitud que n-1 divisiones sobre la escala principal.
S = valor de la mínima división en la escala principal

V = valor de una división de la escala vernier
L = Legibilidad del vernier
Entonces el valor C es obtenido como sigue:

(an-1) naS-naS + S S
(an - 1) S = nV V= n
S L=aS - V = n
=n

Diferentes tipos de Calibradores
Calibres Pie de Metro
Accesorios para Distancias entre Centros
Juego de dos puntas con diámetro

del cuerpo de 10 mm y puntas
cónicas posibilitando al usuario
medir la distancia entre agujeros y
centros punzados, que están por lo
menos a 10 mm de distancia uno del
otro, y teniendo menos de 10 mm de
diámetro.
* Pueden ser usados en calibres de pie de
rey, ajustándolos en 10,16
Calibre Pie de Metro

con Reloj y
Patas Largas
Este instrumento es
un calibre pie de rey de
lectura directa con patas
largas de 75 mm, ideal
para usos severos y
para facilitar el acceso a áreas de medición a las que los calibres pie de rey
convencionales no llegan.
Puntas para medición externa a partir de cero, y medición interna a partir de 7,6 mm.

Calibre Pie de Metro Patrón
Este es el punto máximo en diseño de calibres pies de rey. Es el instrumento más

exacto, de más fácil lectura en estilo nonio y el más fuerte, siendo ofrecido en logitudes
muy superiores a la mayoría de los otros calibres pie de metro.
Calibre para Dientes de Engranajes
El Calibre Starrett Serie 456 para Dientes de Engranaje fue diseñado para medir en
0,02 mm el espesor de los dientes de engranaje en la línea primitiva (el espesor cordal
del diente) usando la distancia desde la cumbre del diente a la cuerda (el adendo).
Con el mismo propósito, puede ser usado para medir fresas, herramientas para formar
y roscar, etc.
El espesor a partir de un diente hasta la línea I primitiva es medido por una pata
ajustable después que el adendo es ajustado por la lengüeta ajustable. Cada uno de
estos se ajusta independientemente por tornillos de aproximación en la barra graduada.
Funcionamiento del. Instrumento:
a. Busque en la tabla suministrada con el instrumento, el número de dientes del
engranaje en cuestión y encuentre el
adendo (s”) corregido. Este número es para un paso diametral con medida en pulgada;
de esta forma, divídalo por el
número de paso diametral - este número
es también para un módulo de 1 mm cuando la medida es en milímetros, así multiplíquelo
por el número de módulo requerido.
Esto da el adendo correcto para este
número específico de dientes.
b. A continuación, mida el diámetro
externo real del engranaje y sume o
reste la mitad de la diferencia entre
el diámetro teórico
del engranaje y el real medido del
adendo ‘“ corregido (s”), calculado
en el primer paso.
c. Ajuste el nuevo valor calculado del
adendo a la lengüeta ajustable del
instrumento.

d. Ahora, con la lengüeta en la cumbre del diente,
mida el espesor cordal con el nonio de la pata
horizontal, y compare con el I número de la
columna “t” en la tabla.
e. Todas las resoluciones en pulgadas son de
.001". No obstante, el N° 456A está graduado
en incrementos de .020" y el N° 456B está
graduado en incrementos de .025". Los N°456
MA y 456 MB tienen una lectura de 0,02 mm y
están graduados en incrementos de 0,5 mm.
Calibre de Altura Electrónicos Digitales
Calibres de Altura con

Nonio

Unidad
D2
Describir detalladamente
un tornillo
Micrométrico
Tornillo Micrométrico
El micrómetro es el instrumento manual más exacto, disponible para los

operarios calificados, los pie de metros o calibradores son versátiles debido a
su utilización en medición de longitudes, pero cuando son necesarias
mediciones más precisas, el micrómetro es el instrumento adecuado para
ese trabajo, porque medida y lectura están en el mismo eje y la punta de
contacto está soportada por un arco rígido.
Tú deberás :
• Identificar cada una de las partes de un micrómetro
• Indicar la función de sus partes
• Identificar los distintos tipos de micrómetros.

Micrómetros
Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria

metalmecánica es el micrómetro. El concepto de medir un objeto utilizando una rosca
de tornillo se remonta a la era de James Watt, cuyo micrómetro, inventado en 1772,
daba lecturas de 1/100 de pulg. en la primera carátula y 1/256 de pulg. en la segunda
(Fig. D-2). Durante el siglo pasado se logró que el micrómetro diera lecturas de .001
pulg. y se completó su diseño básico. El principio del micrómetro incorporado en estos
modelos iniciales está aún intacto, y es utilizado en varios tipos de micrómetros
modernos.
Fig. D-2
Avances de la tecnología de manufactura mejoraron el diseño y la aplicación del

micrómetro, así como el mecanismo de lectura. Desde cerca de 1950 los husillos de
los micrómetros se rectifican después de endurecerlos, reemplazando así los iniciales
métodos de torneado. Al mismo tiempo, empezó a utilizarse el carburo para los topes
de medición. Con el rápido desarrollo en circuitos inte-grados y pantallas de cristal
líquido en los años 70 entraron al mercado los micrómetros digitales y electrónicos.
Actualmente los topes de carburo se están sustituyendo por los de cerámica, y los
micrómetros que utilizan un haz de luz láser ya dificultan establecer una definición
genérica de lo que es un micrómetro.

Principio del micrómetro
El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando éste es

movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del
tambor en el movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste lo amplifica la
rotación del tornillo y el diámetro del tambor. Las graduacio-nes alrededor de la
circunferencia del tambor permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo
(Fig. D-3).
Figura D-3
A. Tope de medición
B. Arco
C. Freno del husillo
D. Tuerca
E. Arillo de ajuste
F. Cilindro
G. Husillo con tope
H. Tornillo
1. Tambor
J. Trinquete
Figura D-4
En la figura D-4 suponga que el husillo es desplazado una distancia X desde los
puntos a hasta los b cuando el tornillo gira un ángulo a. Denominando r al radio del
tambor, cualquier punto sobre la circunferencia se moverá la distancia dada por r . α
[radio x ángulo (en radianes) de giro]. Cuando el husillo es desplazado una distancia
que es igual al paso de los hilos del tornillo, p, las graduaciones sobre el tambor
marcan una vuelta completa. Estas relaciones pueden expresarse mediante las
siguientes fórmulas.

paso de 0.25 pulg (Fig. D-5)
Fig. D-5
Es imperativo que antes de utilizar un micrómetro se verifique que éste indique cero cuando
esté cerrado adecuadamente.

Diferentes tipos de Micrómetros
Arco ahusado. Permite mediciones en Arco rígido en una sola pieza hasta 150
mm. El alojamiento del husillo se
canales estrechos y espacios ajustados.
integra con el carco, para una máxima
rigidez, precisión y larga vida.
Freno Tipo Anillo, adecuado al uso. Fácil de leer, con números y líneas
Permite fijar el husillo en cualquier precisas, en negro, sobre el acabado
medida. cromo satinado.
Graduaciones escalonadas, de diseño

avanzado. Números de lectura rápida Tambor de fricción suave para una
en los micrómetros en pultadas. Todas presión uniforme, independiente del
las graduaciones están numeradas para “tacto”. Carraca para abertura y
una identificación positiva y rápida. cierre del instrumento.
Fácil de leer, con números y líneas
precisas, en negro, sobre el acabado
cromo satinado.

Roscas extra duras, con extrema
precisión en el paso. El acero especial Diseño balanceado y acabado cromo
alto carbono proporciona roscas más satinado mate hacen al instrumento de
duras, las cuales están templadas, fácil lectura y manejo, además de
estilizadas y rectificadas con precisión a resistente a la oxidación, corrosión y
partir de un sólido, bajo condiciones de desgaste
temperatura controlada para garantizar
precisión y larga vida.
Micrómetro Digitales con

Puntas de Contacto de
Puntas de contacto Microlapeadas con Diamante
acabado “Pulido a espejo”. Una
característica original que garantiza
mediciones más precisas. Disponibles
en metal duro o en acero alto-carbono
templados.
Micrómetro Digital Electrónico

Micrómetro Especial con Garganta Profunda Tubular
Con topes deslizantes, intercambiables y freno tipo palanca, profundidad de 190 mm

y capacidad de 0-150 mm.
Micrómetro Multi - Topes
Micrómetro Electrónico Digital Multi - Topes

Micrómetro para Aplicaciones Especiales
A lo largo de la historia se ha fabricado una gran

cantidad de herramientas manuales e instrumentos
para miles de clientes y muchos tipos diferentes de
instrumentos.
Las actividades de fabricación de instrumentos

especiales están coordinadas bajo la dirección de
los ingenieros de ventas de productos especiales, que
siguen cada pedido, desde el momento de su llegada
a fábrica hasta que el envío es
efectuado. Informaciones
completas de fabricación asi
como de asesoramiento de
ingeniería, están a su
disposición.
Instrumentos especiales Micrómetros Ultraligeros con

Arco Tipo “C”
Micrómetro para diámetros, con estructura de aluminio rígido

tipo colmena, que pesa cinco veces menos que los arcos macizos.
El modelo mostrado tiene topes intercambiables para una
capacidad de 900 a 1200 mm. El micrómetro es usado como
calibador rápido con reloj para definir una dimensión nominal, o
como mircómetro comparador. La cabeza micrométrica con reloj
comparador y graduaciones de 0,002mm y 0,01 mm garantiza
lecturas rápidas y precisas. Los Ultraligeros están disponibles para diámetros internos
y externos de 600 a 1800 mm y pueden ser diseñados con garganta de hasta 1800 mm
de profundidad para la medición de espesores.

Micrómetros para
Cigüeñales de Automoción
El punto de lectura en la
parte inferior del cilindro
está perfectamente visible
durante la medición- una
característica muy útil para
mediciones entre nervios.
Micrómetros para discos de

Freno de Automoción
Midiendo la profundidad
de la ranura de desgaste
de un disco de freno.

Puntas esféricas para
Micrómetro
Puntas esféricas, disponibles en

milímetro o
en pulgadas, convierten los
micrómetros con tope
y husillo planos abajo
indicados, en micrómetros
con puntas esféricas, para medir
superficies.
Micrómetro para medir el

diámetro primitivo de roscas
Micrómetros comparadores
de Roscas

Micrómetros con Tope Fijo
en “V”
Micrómetros para alambres
N°207, con nariz achaflanada
N°208, con varilla de

profundidad
Micrómetro con arco Poco

Profundo

cabezas normales y modelos de banco
ejemplo de cabezas especiales
Cabezas de micrómetro grandes de

Lectura directa

Patrones de ajuste y
micrómetros de interiores
Micrómetros de Interiores
Tubulares
Arriba N°823 con cabeza,

alargaderas, mango y llaves.
A la derecha: midiendo el
diámetro interno con un
práctico mango acoplado al
micrómetro.

Unidad
D3
Describir detalladamente un
goniómetro
Goniómetros
El instrumento usual para medir ángulos es el transportador, pero cuando se

desea medir con mayor exactitud los ángulos entre dos superficies es
recomendable utilizar el goniómetro.
Para describir adecuadamente un goniómetro, deberás :
• Identificar cada una de sus partes
• Identificar otros instrumentos de medición angular
• Identificar las máquinas de medición

Medición angular
Introducción
Dos rectas que se cruzan en un punto forman un ángulo que por lo general se indica
con letras griegas y en dibujos de ingeniería directamente con el valor numérico (Fig.
D-6).
La unidad de medición angular en el SI es el radián, pero permite usar la unidad
llamada grado, la cual es la que más comúnmente se utiliza en la industria. El símbolo
para el grado es una pequeña circunferencia, por ejemplo: veinticinco grados se
escribe 25°.
Para expresar partes de un grado puede utilizarse la forma decimal o la sexagesimal.
En este último caso se utiliza una comilla para indicar minutos y dos comillas para
indicar segundos, así, quince grados, diez minutos y quince segundos se escribe como
15° 10' 15".
En caso de que no sea necesario expresar segundos o minutos no hace falta poner
O” o O’, pero para valores menores a un grado se requiere indicar 0° o O’ según
corresponda, por ejemplo:
15°, 20° 10', 0° 15', 0°20' 10", 0° O’ 35"
Se denominan ángulos agudos aquellos que son menores de 90°.
Se denominan ángulos obtusos los que son mayores de 90° pero menores de 180°.
Fig. D-6
Los ángulos expresados en forma decimal también pueden expresarse en notación

sexagesimal y viceversa, según se ilustra en los siguientes ejemplos:
Para convertir 20.25° a la forma sexagesimal se multiplica la parte decimal por
60' obteniéndose 20° 15'.
Para convertir 20° 15' a la forma decimal se dividen los minutos entre 60 y se
obtiene la parte decimal: 20.25°.
Para convertir 10° 20' 27" a la forma decimal se dividen los segundos en 60 para
obtener la parte decimal de minutos y se obtiene 20.45', que al divididos nuevamente
en 60 nos da la parte decimal de grados y, finalmente queda, 10.34°.
En caso necesario los grados pueden convertirse a radianes, y viceversa,
utilizando la siguiente relación:
180° = π radianes
Por tanto 1 ° = 0.017453 radianes
1 rad = 57.29578°

El Transportador y el Goniómetro
El instrumento usual para medir ángulos es el transportador (Fig. D-7), en el que un

semicírculo dividido en 180 partes iguales permite lecturas angulares con incrementos
de 1 °.
Fig. D-7
La figura D-8 ilustra otro tipo de transportador que combina una regla metálica y
dos piezas adicionales denominadas block de centros y escuadra; al conjunto se le
denomina escuadra de combinación. La figura D-9 ilustra cómo medir ángulos con
este tipo de transportador, mientras que la figura D-10 muestra otras aplicaciones,
por ejemplo: trazado de líneas a 90° de una superficie, localización de centros de
piezas cilíndricas, medición de alturas y profundidades y verificación de superficies
nominalmente a 45° y 90°.
La figura D-11 muestra un transportador electrodigital que sirve para medir
inclinaciones en relación con la horizontal o la vertical con una resolución de .10 (de
O hasta 20°) y .1° (de O hasta 60°).
Cuando se desea medir con mayor exactitud los ángulos entre dos superficies es
recomendable utilizar el goniómetro. Este es un instrumento que cuenta con dos
barras que pueden colocarse al ángulo deseado (Fig. D-12) para realizar la medición
y que puede sujetarse a un medidor de alturas (Fig. D-13). El goniómetro consiste de
un círculo graduado en grados, y numerado cuatro veces de 0 a 90°, y un disco que
gira concéntricamente sobre el círculo. Sobre
figura D-8

el disco existe una escala, denominada
goniométrica (similar a la escala vernier del
calibrador), con graduaciones de 60’ a O’ y de
O’ a 60’ (Fig. D-14). Cada división en esta figura
corresponde a 5 minutos.
figura D-9
Para tomar la lectura, el cero de la escala
goniométrica indica la lectura principal en grados,
después se determina si el cero de la escala goniométrica quedó a la derecha o a la
izquierda del cero del círculo graduado y entonces se busca una graduación de la
escala que coincida con una del círculo del mismo lado hacia el que quedó el cero de
la escala. Las figuras 11.10 y 11.11 muestran ejemplos de lectura.
figura D-10
figura D-11

figura D-13
figura D-12
figura D-14
Es importante tener en presente que el transportador o el goniómetro mide los

ángulos entre sus propias partes, por lo que la exactitud de la medición dependerá de
qué tan adecuado sea el contacto de las superficies del ángulo con las partes del
transportador o goniómetro.
figura D-15 figura D-16
La escala goniométrica puede encontrarse en equipo de maquinado, por ejemplo:

cabezales de fresadoras, cabezales divisores, bancadas de cepillos, prensas, etcétera.
También otros equipos de medición cuentan con este tipo de escala, entre otros:
comparadores ópticos y microscopicos así como las platinas que éstos utilizan (figs.
D-8 y D-9)
figura 11.12
figura 11.13

Transportadores y Medidores de
Angulos
Los instrumentos de medición angular

varían desde transportadores de ángulo
con nonio, con lecturas de 5 minutos de
grado, a transportadores comunes con
lectura de grado, con facilidad para
aproximar una lectura de 30 minutos.
Hay también calibradores de medición

angular para aplicaciones especiales,
tales como: calibradores de ángulo de
salidas de fresas, transportadores para
delineados, calibradores para ángulos de
la punta de brocas y también una serie
de tranportadores y calibres de
profundidad combinados.
Las mediciones angulares son en grados

y minutos. Al ajustar y comparar ángulos
del más alto grado de precisión,
recomendamos usar los bloques patrón
angulares. Estan en dos estilos que llegan
a una sorprendente precisión de 1/4
segundo. Algunos de los miembros de la
comunidad internacional se empeñaron en
que los ángulos sean descritos por el uso
de radianes. Radián es un ángulo plano entre dos radios de un circulo, el cual corta en
una circunferencia un arco igual al radio en longitud.
La fórmula es: 180°=π radianes.
Por lo tanto, 1 radián es igual a 57.2958°,

ó 1 grado es igual a 0.17 radianes.
No creemos que sea un problema medir

ángulos usando el tradicional patrón de
grados, minutos y segundos, aceptado en
todo el mundo.
Transportadores Universales de Precisión con

Nonio

Midiendo un ángulo agudo
Angulos de un patrón
Midiendo águlo obtuso
Calibradores de ángulos de salida para

fresas

Calibradores para ángulos de
Brocas
Escuadras combinadas
Las escruadras combinadas están compuestas de

una regla o lámina de acero con divisiones
hechas a máquina, templada y endurecida,
soblr la cual es montada una cabeza de escuadra
ajustable. Estas escuadras están hechas de hierro
fundido o acero y no deben ser confundidas con
imitaciones de escuadras de plástico o moldeadas.
El valor de las herramientas reside en la
exactitud y en la durabilidad.
Como el nombre indica, estos instrumentos

pueden ser usados para muchas finalidades
diferentes, sustituyendo a un juego completo de
escuadras fijas: media escuadra, calibre de
profundidad, calibre de altura, herramienta de
trazado, nivel, plomada y además pueden ser
usados como reglas de precisión, sacando la regla.
Esto evita llenar el banco de trabajo con
demasiadas herramientas, todas ellas necesarias,
pero a veces poco usadas. Por lo tanto, atiende
al objeto de todo buen profesional: más precisión
y mayor eficacia.
La escuadra combinada, acompañada de la

escuadra busca-centros, constituye un juego
combinado básico. La escuadra busca-centros
es un medio apropiado y preciso de encontrar el
centro de las piezas cilíndricas.
Las escuadras combinadas completas están

compuestas por la cabeza de escuadra y la
escuadra busca-centros y con transportador
reversible o no reversible.

Proyectores de
Perfiles
Dedicada a productos de la
división de óptica de
Precisión.
La medición por medios

ópticos es una contribución
diferente y valiosa en el
control de calidad. Este
método sin contacto ofrece
una visualización gráfica de
muchos tipos de piezas, las
cuales pueden ser medidas.
Dimensiones y formas que
serían dificiles de medir con
instrumentos tradicionales,
son fácilmente verificadas
por medio de la óptica.
El corazón de éstos sistemas

está contituido por los
elementos ópticos de
precisión, la excelente
iluminación y una capacidad
de medición extremadamente
precisa de la mesa de trabajo.
La óptica de alta resolución y la extraordinaria iluminación y una capacidad de medición
extremadamente precisa de la mesa de trabajo. La óptica de alta resolución y la extraordinaria
iluminación garantizan imágenes nítidas y excepcionalmente fieles. Como todos los productos
que ofrecemos, la línea de productos que presenta el mejor diseño, capacidad de medición
superior y rápido soporte técnico.
La elección de un modelo vertical u horizontal está generalmente determinada por la preferencia

personal. No obstante, un diseño horizontal está destinado a piezas que necesitan ser fijadas
en mordazas o entre puntos. Un modelo vertical es idóneo para piezas que puedan ser
colocadas sobre la placa de cristal que está insertada en la mesa de medición.
Está generalmente más indicado cuando las piezas a ser medidas son flexibles o de material
blando, como plástico, estampados finos y componenetes eléctricos.

Proyector para Eje de Rotor
Máquinas de medición
por coordenadas
Las máquinas de
medición por
coordenadas
desempeñan un papel
valioso en la medición
de precisión, pues los
procedimientos de
inspección del mármol,
del calibre de altura y del
reloj comparador son
combinados de manera
que favorezca una
manera alternativa más
conveniente en relación
a los métodos
tradicionales para la
medición de piezas
complejas.
El sistema de las
máquinas de medción
por coordenadas está
compuesto por una
máquina básica y un
paquete de software,
asistidos de varias opciones de cabezas sonda palpadoras y sus accesorios. Para obtener
el máximo beneficio de estos sistemas de medición, la máquina tiene que permanecer
estable y debidamente calibrada y el paquete de software debe ser eficaz, flexible y de fácil
utilización.

Unidad
E1
Indicar precauciones al
realizar una medición
Precauciones al realizar una medición
Para poder realizar correctamente una medición deberás tener en cuenta:
• Las precauciones que deberás considerar al realizar una

medición.
Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página: 72 87

Precauciones al realizar una medición.
- Antes de tomar mediciones, elimine rebabas, polvo y rayones de la pieza.
- Cuando mida, mueva lentamente el cursor mientras presiona con suavidad el botón
para el pulgar contra el brazo principal.
- Mida la pieza utilizando la parte de las puntas de medición más cercana al brazo
medición.
- No use fuerza excesiva de medición cuando mida con instrumentos que emplean
las mismas puntas de medición para interiores y exteriores.
- Nunca trate de medir una pieza que esté en movimiento.
- Después de utilizar un instrumento de medición, límpielo y guárdelo

con las puntas de medición ligeramente separadas.
- Seleccione el calibrador que mejor se ajuste a sus necesidades.

- Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación y otras
especificaciones del calibrador son apropiadas para la
aplicación.
- No deje caer ni golpee el calibrador.
- No use el calibrador como martillo.
- Sea cuidadoso y no dañe las puntas de medición para

interiores
- No use las puntas como compás o rayador
- Elimine cualquier clase de polvo del calibrador antes de

usarlo.
- Limpie totalmente las superficies deslizantes
y las caras de contacto. Use sólo papel o tela que no
desprenda pelusa.
- Revise que el cursor se mueva suavemente. No debe

sentirse
flojo con juego. Corrija cualquier problema que encuentre
ajustando los tornillos de presión y de fijación.
- Apriete los tornillos de presión y de fijación por completo, después afloje en sentido
antihorario 1/8 de vuelta (45°)
- Verifique nuevamente el juego
- Repita el procedimiento anterior mientras ajusta la posición angular de los tornillos
hasta que obtenga un juego apropiado del cursor.

Medición de exteriores.
Mantenga y mida la pieza de trabajo en una posición
tan cercana a la superficie de referencia como sea
posible.
Asegúrese de que las caras de medición exterior hagan

contacto adecuado con la pieza por medir.
Mediciones de interiores
Tome la medida cuando las puntas de medición de

interiores estén tan adentro de la pieza como sea
posible.
- Cuando mida un diámetro interior lea la escala

mientras el valor indicado esté en su máximo.
- Cuando mida el ancho de una ranura, lea la
escala mientras el valor indicado esté en su mínimo.
Medición de profundidad
- Tome la medida cuando la cara inferior del cuerpo

principal esté en contacto uniforme con la pieza de
trabajo.
Medición de peldaño
- Tome la medida cuando la superficie para medición

de peldaño esté en contacto adecuado con la pieza
por medir.

Evite el error de paralaje leyendo la escala
directamente desde el frente.
La medición de agujeros de diámetro pequeño

normalmente proporciona lecturas menores que el
diámetro real.
Error cuando se mide una pieza con un agujero cuyo

diámetro es 5 mm:
Unidad: mm (pulg)
t1 + t2 + C 0.3 0.5 0.7

(.001) (.019) (.027)
∆d 0.009 0.026 0.047

(.003) (.001) (.002)
Después de usarlo, limpie las manchas y huellas

digitales del calibrador con un trapo suave y seco.
Cuando el calibrador sea almacenado por largos

períodos o necesite aceite, use un trapo empapado
con aceite para prevenir la oxidación y, ligeramente,
frote cada sección del calibrador. Asegúrese de que
el aceite se distribuye homogéneamente sobre las
superficies.
Los siguientes puntos deberán tomarse en cuenta

cuando se almacenan calibradores:
-No se exponga el calibrador a la luz directa del sol.
-Almecene el calibrador en un ambiente de baja
humedad bien ventilado.
-Almacene el calibrador en un ambiente libre de polvo.
-No coloque el calibrador directamente en el piso.
-Deje las caras de medición separadas de 0.2 a 2mm
(.008” a .08”)
-No fije el cursor.
-Almacene el calibrador en su estuche original (o en
una bolsa de plástico)

Unidad
E2
Describir la medición directa

con Instrumentos con trazos o
divisiones
Medición Directa con trazos
Para poder medir adecuadamente deberás conocer los procedimientos a tener

en cuenta para realizar una medición correcta, de los distintos instrumentos
con trazos o divisiones.

Cómo Hacer la
Lectura de un
Calibre Pie de Metro,
Graduado en
Milímetros y
Pulgadas (Lectura
Directa)
Lectura en Pulgadas
- Fíjese en las graduaciones inferiores de la barra y la escala del nonio en pulgadas.
Las pulgadas están numeradas en secuencia sobre toda la extensión de la barra. La
segunda división entre las líneas de pulgadas está siempre numerada y equivale a
.100". Cada graduación de la barra es de .050".
- La escala del nonio está dividida en 50 partes, cada una representando .001". Cada
quinta línea está numerada - 5, 10, 15, 20,25...45, 50 - para un cálculo fácil.
-Para leer el instrumento, primeramente cuente cuántas pulgadas y cuántas líneas de
.050" se sitúan entre la línea del cero de la barra y la línea del cero de la escala del
nonio, y súmelas.
-A continuación, cuente el número de graduaciones en la escala del nonio, a partir de
su línea cero, hasta la línea que coincida con una de las líneas de la barra. Multiplique
el número de graduaciones en la escala del nonio por .001" Y añada este valor al
número de pulgadas y de .050" que usted contó en la barra. Esta es su lectura total.
Ejemplo
- En la foto, la línea cero de la escala del nonio es una pulgada (1.000") más .100" por
encima de la línea cero de la barra, ó 1.100". La 9" graduación en la escala del nonio
coincide con una de las líneas en la barra (como muestran las estrellas). Se suma por
tanto 9x.001 “ (.009”) a la lectura de la barra 1.100", y la lectura total es de 1,109".
Lectura en Milímetros
- Fíjese en las graduaciones de la parte superior de la barra y en la escala métrica del
nonio. Cada graduación de la barra es 1 ,00 mm. Toda décima está graduada
secuencialmente - 10 mm, 20 mm, 30 mm, 40 mm, etc. - sobre toda la extensión de la
barra.
Esto proporciona la lectura directa en milímetros.
- La escala del nonio está dividida en 50 partes, cada una representa 0,02 mm. Toda
quinta línea está numerada en secuencia - 0,10 mm, 0,20 mm, 0,30 mm,... 0,80 mm,
0,90 mm, proporcionando lectura directa en dos centésimas de milímetros.
- Para leer el instrumento, primero cuente cuántos milímetros se sitúan entre la línea
cero en la barra y la línea cero de la escala del nonio.
- A continuación, encuentre la graduación en la escala del nonio que coincida con una
de las líneas en la barra y anote su valor en dos centésimas de milímetro. Sume la
lectura de la escala del nonio en dos centésimas de milímetro al número de milímetros
que usted contó en la barra. Esta es su lectura total.

Ejemplo
- En la foto, la línea cero de la escala del nonio está en 28 mm por encima de la línea
cero de la barra, y la graduación de 0,18 mm en la escala del nonio coincide con una
de las líneas en la barra (como muestran las estrellas). Entonces, se suma 0,18 mm
a la lectura de 28 mm de la barra, y la lectura total es de 28,18 mm.
Cómo Obtener Lecturas del Nonio de 50 Divisiones de los Calibres de

Altura Graduados en Milímetros y Pulgadas (Lectura Directa)
Lectura en Milímetros
- Tome por referencia las graduaciones a la derecha
de la barra y la I escala del nonio en milímetros. Cada
graduación de la barra representa 1 mm. Toda décima
graduación está numerada en secuencia- 10 mm, 20
mm, 30 mm etc., en toda la extensión graduada de la
barra. Esto posibilita la lectura directa en milímetros.
- La escala del nonio está dividida en 50 partes, cada
una representando 0,02 mm. Toda quinta línea está
numerada en secuencia - 0,10 mm, 0,20 mm, 0,30
mm, ... 0,80 mm, 0,90 mm, posibilitando una lectura
directa en dos centésimas de milímetro.
- Para leer el calibre, cuente primero cuantos
milímetros se sitúan entre la línea cero de la barra y
la línea cero en la escala del nonio.
- A continuación, encuentre la graduación en la escala
que coincida con una de las líneas de la barra, y anote
su valor en centésimas de milímetro. Sume la lectura
A. Barra Master de la escala del nonio en centésimas de milímetro y el
B. Escala del Nonio en Pulgadas número de milímetros que usted contó en la barra.
C. Escala del Nonio en
Milímetros
Esta es su lectura total.
Ejemplo
- En la foto, la línea cero de la escala del nonio está en 146 mm por encima de la
línea cero de la barra, y la graduación de 0,68 mm en la escala del nonio coincide con
una de las líneas en la barra (como muestran las estrellas). A continuación, 0,68 mm
se suman a la lectura de la barra, 146 mm, y la lectura total es de 146,68
mm.
Lectura en Pulgadas
- Tome por referencia las graduaciones a la izquierda de la barra y la escala del
nonio en pulgadas. Las pulgadas están numeradas en secuencia sobre toda la extensión
de la barra. Toda segunda división entre las líneas de pulgadas está numerada y
equivale a .100". Cada graduación de la barra es de .050".
- La escala del nonio está dividida en 50 partes, cada una representando .001 “. Toda
quinta línea está numerada en secuencia - 5, 10, 15, 20, 25... 45, 50 - para facilitar la
cuenta.
- Para leer el instrumento, primeramente cuente cuántas pulgadas y cuantas líneas
de .050" se sitúan entre la línea cero de la barra y la línea cero de la escala del
nonio, y súmelas.

- A continuación, cuente el número de graduaciones en la escala del I nonio, a partir
de su línea cero, hasta la línea que coincida con una I de las líneas de la barra.
Multiplique el número de graduaciones en la escala del nonio por .001" Y sume este
valor al número de pulgadas y de .050" que usted contó en la barra. Esta es su lectura
I total.
Ejemplo
* En la foto, la línea cero de la escala del nonio está en cinco pulgadas (5.000") más
.750" por encima de la línea cero de la barra, ó 5.750". La 25" graduación en la escala
del nonio coincide con una de las líneas de la barra (como muestran las estrellas).
Entonces, 25 x .001 (=.025") se suma a 5.750" de la lectura de la barra, y la lectura
total es 5.775".
Cómo Leer el Nonio de un Transportador Universal
Los transportadores universales con nonio pueden ser leídos con precisión de
aproximación de 5 minutos (5') ó 1/12 de grado. El círculo está graduado a la derecha
y a la izquierda de cero, hasta 90 grados. La escala del nonio también está graduada
a la derecha e izquierda del cero, hasta 60 minutos (60'), cada una de las graduaciones
representando 5 minutos. Cualquier ángulo puede ser medido, teniendo en cuenta que
la lectura del nonio debe ser hecha en la misma dirección del transportador, derecha
o izquierda, a partir del cero.
Como doce graduaciones en la escala del nonio ocupan el mismo espacio que 23
graduaciones ó 23 grados en el círculo del transportador, cada graduación del nonio
es 1/12 de grado o 5 minutos menor que 2 graduaciones en el círculo del transportador.
Por lo tanto, si la graduación cero de la escala del nonio coincide con una de las
graduaciones en el círculo del transportador, la lectura es en grados exactos; pero, si
alguna otra graduación en la escala del nonio coincide con una de las graduaciones
del transportador, el número de graduaciones del nonio multiplicado por 5 minutos
debe ser sumado al de grados leídos entre los ceros del círculo del transportador y de
la escala del nonio.
Ejemplo:
- En la ilustración de arriba, el cero de la escuadra del nonio se sitúa entre “50” y “51”
aliado izquierdo del cero del círculo del transportador indicando 50 grados enteros.
También leyendo a la izquierda la 4" línea de la escala del nonio coincide con una de
las graduaciones del círculo del transportador, según lo indicado por las estrellas.
Por lo tanto, 4 x 5 minutos ó 20 minutos son sumados al número de grados. La lectura
del transportador es, por lo tanto, de 50 grados y 20 minutos (50° 20').

Unidad
E3
Medir con instrumentos de

tornillo micrométrico y
cabezas micrométricas
Medir con tornillos micrométricos
Para medir adecuadamente con instrumentos con tornillos micrométricos y

cabezas micrométricas deberás conocer el instrumento, tomar las precauciones
que correspondan y saber el procedimiento a realizar para una medición
correcta.

Cómo Leer un Micrómetro Graduado en Centésimas de Milímetro
(0,01 mm)
El paso de rosca es de medio milímetro (0,5 mm). Una vuelta del tambor avanza la
cara del husillo en la dirección de la cara del tope fijo, o la separa de él, justamente 0,5
mm.
La línea de lectura en el cilindro está graduada encima de la línea en milímetros (1,0
mm), estando numerada cada cinco líneas, de O a 25. Cada milímetro está también
dividido bajo la línea de lectura en medio milímetro (0,5 mm). Son necesarias dos
vueltas del tambor para avanzar el husillo 1 mm.
La escala inclinada del tambor está dividida en 50 partes iguales, cada línea representa
0,01 mm y están todas las quintas líneas numeradas de O a 50. La rotación del tambor,
a partir de una de esas líneas a la siguiente, mueve el husillo longitudinalmente 0,01
mm. La rotación del tambor en 2 líneas representa 0,02 mm, etc.
Para leer el micrómetro, sume el número en milímetros y medios milímetros visibles en

el cilindro con el número de centésimas de milímetros indicado por la graduación del
tambor, que coincida con la línea de lectura del cilindro.
Ejemplo:
La graduación de 5 mm en el
cilindro está visible. . . . . . . . . . 5,00 mm
Una línea adicional de 0,5 mm
está visible en el cilindro. . . . . . . 0,50 mm
La línea 28 del tambor coincide
con la línea de lectura en el
cilindro, así 28 x 0,01 mm . 0,28 mm
La lectura del micrómetro es .. 5,78 mm
Cómo Leer un Micrómetro con Nonio Graduado en Dos

Milésimas de Milímetro (0,002 mm)
Los micrómetros con nonios métricos graduados en 0,002 mm son usados como aquellos
graduados en centésimas de milímetro (0,01 mm), excepto que una lectura adicional
de dos milésimas de milímetro es obtenida de la escala del nonio del cilindro.
El nonio consiste en cinco divisiones en el cilindro, las cuales ocupan el mismo espacio
que nueve divisiones en el tambor (Fig. B). Por lo tanto, la diferencia entre el ancho de
uno de los cinco espacios en el nonio y uno de los nueve espacios en el tambor es de
un quinto o dos décimas de una división en el tambor, o dos milésimas (0,002 mm).
Para leer un micrómetro en 0,002 mm, primero obtenga la lectura de centésimas de

milímetro (0,01 mm). A continuación, vea cuál de las líneas del nonio coincide con una
línea del tambor. Si la línea marcada es “2” incremente 0,002 mm. Si la línea marcada
es “4” incremente 0,004 mm, etc.

Figura C- Lectura 5,008 mm
La graduación de 5 mm en el
cilindro está visible. . . . . . . 5,000 mm
Ninguna línea adicional del
cilindro está visible. . . . . . . 0,000 mm
La línea de lectura en el cilindro
está entre el cero y la primera
línea del tambor, indicando que
una lectura del nonio debe ser incrementada.
La línea 8 en el nonio es la
única línea que coincide con
la línea del tambor. . . . . . . .= 0,008 mm
La lectura del micrómetro es . .5,008 mm
Cómo Leer un Micrómetro con Nonio Graduado en una Milésima

de Milímetro (0,001 mm)
Leer un micrómetro en 0,001 mm es exactamente igual que leer un micrómetro en

0,002 mm, con la excepción de que hay diez divisiones en el nonio ocupando el mismo
espacio que nueve divisiones en el tambor (Fig. B). Por lo tanto, la diferencia entre el
ancho de uno de los espacios en el nonio y uno de los nueve espacios en el tambor es
un décimo de una división en el tambor o una milésima (0,001 mm).
Primero obtenga la lectura de centésimas de milímetro (0,01 mm). Después, vea cuál
de las líneas del nonio coincide con una línea en el tambor. Si es la primera línea,
incremente 0,001 mm a la lectura. Si es la segunda línea incremente 0,002 mm, etc.
Solamente una de cada dos líneas del nonio está numerada en un micrómetro con
lectura de 0,001 mm, debido a la limitación de espacio.
Figura C - Lectura 5,005 mm

La graduación de 5 mm está
visible en el cilindro,
representando. . . . . . . . . . . . . . .5,000 mm
Ninguna línea adicional en el
cilindro está visible. . . . . . . . . 0,000 mm
La línea de lectura en el cilindro,
está entre el cero y la primera
línea del tambor, indicando que
hay una lectura del nonio que
tiene que ser incrementada ----------
La línea 5 en el nonio es la única
línea que coincide con una
línea en el tambor. . . . . . . . . . = 0,005 mm
La lectura del micrómetro es . . . 5,005 mm

Cómo Leer un Micrómetro Graduado en Milésimas de
Pulgada (.001’’)
El paso de la rosca del husillo es de 40 hilos por pulgada. Una vuelta del tambor
avanza la cara del husillo en dirección al tope fijo o la separa, precisamente 1/40" o
.025 de pulgada.
La línea de lectura en el cilindro está dividida en 40 partes iguales por líneas verticales
que corresponden al número de hilos de rosca del husillo. Por lo tanto, cada línea
vertical
designa 1/40" o .025 de pulgada. Las líneas varían de longitud para facilitar la lectura.
Cada cuarta línea, que es más larga que las otras, indica centenas de milésimas. Por
ejemplo: la línea marcada “1” representa .100" Y la línea marcada “2” representa
.200", etc.
La arista inclinada del tambor está dividida en 25 partes iguales, cada línea representa
.001 “, y todas ellas numeradas consecutivamente. La rotación del tambor a partir de
una de esas líneas hasta la próxima mueve el husillo longitudinalmente 1/25 de .025” ó
.001". La rotación del tambor de dos líneas representa .002" etc... Veinticinco divisiones
indican una revolución completa de .025" o 1/40 de pulgada.
Para leer un micrómetro en milésimas, multiplique el número de divisiones verticales

visibles en el cilindro por .025" y a esto sume el número de milésimas indicado por la
línea del tambor, que coincide con la línea de lectura en el cilindro.
EJEMPLO:
La línea 1 en el cilindro está visible,
representa ........................................100"
Hay tres líneas adicionales visibles, cada una de ellas representa .025"
3 x .025" ..................................... = .075"
La línea 3 en el tambor coincide con la línea de lectura en el cilindro,
cada línea representa .001"
3x.001" ........................................ =.003"
La lectura del micrómetro es ...........178"
Milésima de Pulgada (.0001’’)
Los micrómetros graduados en décimas de milésima de pulgada, tienen una lectura

igual a los micrómetros graduados en milésimas, con la exepción de que una lectura
adicional en décimas de milésimas se obtiene en un nonio en el cilindro.
El nonio está compuesto por diez divisiones en el cilindro, las cuales ocupan el mismo
espacio que nueve divisiones del tambor (Fig.B). Por lo tanto, la diferencia entre el
ancho de uno de los diez espacios del nonio y uno de los nueve espacios del tambor es
de una décima de una división del tambor o una décima de milésima (.0001 “).
Para leer un micrómetro graduado en décimas de milésima, obtenga primero la lectura

en milésimas; a continuación, vea cuál de las líneas del nonio coincide con una línea

Unidad
F1
Identificar instrumentos con

dimensión fija
Instrumentos con dimensión fija
Para poder identificar los instrumentos con dimensión fija, deberás conocer
sus tipos y aplicaciones o usos, además de sus limitaciones.

Relojes comparadores Mecánicos, Electrónicos y Soportes
Los relojes comparadores Mecánicos son los principales elementos de medicón en la

producción industrial pues son precisos, versátiles, apropiados al uso de coste
relativamente bajo.
Los relojes compraradores electrónicos y los amplificadores son capaces de almacenar

de manera exacta una gran cantidad de datos de mediciones para el empleo en diversas
operaciones de Control Estadístico de Proceso.
Puntos a ser considerados en las especificaciones para sus aplicaciones:
1. Los de estilo regular analógico: Con manecillas indicadoras poseen una lectura
mejor que los de estilo digital cuando las mediciones sean visualmente controladas por
un operario.
2. Seleccione el tamaño de esfera de acuerdo con sus necesidades de lectura:

Se adaptan perfectamente a la mayor parte de las aplicaciones, satisfaciendo las
diversas necesidades de espacio y lectura.
3. Escoja la precisión y la lectura de acuerdo con sus necesidades.
4. Los relojes comparadores de estilo digital: son más apropiados cuando los
datos de las mediciones necesitan ser grabados, impresos o almacenados para
aplicaciones futuras.
5. Considere todas las características especiales que usted pueda necesitar:

Lecturas en pulgadas o milímetros, movimientos especiales a prueba de golpes, anti-
magnético, capacidades mayores, vástagos de fijación mayores, tapas especiales,
contactos especiales, soportes especiales, etc.
6. Basicamente, todos los relojes comparadores estarán dentro de la gama de

tamaños presentados a continuación: los cuales se refieren al diámetro del aro
exterior. El tamaño 0 indica el reloj comparador más pequeño, teniendo sus propias
dimensiones. Los tamaños de 1 a 4 son dimensiones AGD. Estos tamaños y las
especificaciones AGD son esecialmente las mismas para todos los fabricantes, excepto
en los casos en que esté especificado.
Diámetro de Aro Exterior
Por encima de Hasta e Inclusive

Grupo
Tamaño Milímetros Pulgadas Milímetros Pulgadas
0 25mm 1’’ 35mm 1 3/8’’

1 35mm 1 3/8’’ 50mm 2’’
2 50mm 2’’ 60mm 2 3/8
AGD
3 60mm 2 3/8’’ 75mm 3’’
4 76mm 3’’ 95mm 3 3/4

Comparando las especificaciones AGD con otras
7. Presición - Todos los relojes comparadores deben ser “cargados” de 1/8 -

1/4 de vuelta antes de realizarse pruebas y mediciones.
Características de los relojes comparadores
La construcción de la unidad es robusta y simple, con un diseño de ‘encaje universal’’

de acuerdo con la tipografía inferior. La misma unidad de engranejes se ajusta a los
siguientes:
- AGD Grupo 2
- AGD Grupo 3
- AGD Grupo 4
- La unidad de engranajes está compuesta por un conjunto de puente único y placa

con un conjunto de engranajes de acero inoxidable templado.
- Todos los engranajes tienen apoyos de rubíes para una mayor sensibilidad, suavidad
y vida útil.
- La caja es ligera y robusta, con cremallera de precisión de acero inoxidable, que se

mueve en cojinetes de bronce. Los relojes de los Grupos 0 y 1 son similares en su
construcción aunque de menores tamaños.
- Los vástagos de fijación de acero inoxidable templado pueden ser sujetados por
fijadores sin interferir en la acción de la cremallera.
- Fácil lectura, con el mejor estido de graduación y combinación de números. (Si es

muy grueso, afectará a la exactitud, y si es muy fino perjudicará a la lectura).
- Las manecillas, equilibradas y cónicas, son indicadores precisos.
- El mecanismo especial antichoque (puede ser suministrado en la mayoría de los

modelos) es ideal cuando el reloj sea sometido a golpes excesivos y repetitivos.

A Aro exterior ranurado para H Puntas de contacto intercambiables.
una mejor adherencia.
I Cuatro orificios para tornillos para
B Esfera con fondo amarillo no una rotación de 90° de la tapa
refractario (los modelos en trasera.
pulgadas poseen la esfera en
blanco). J El muelle de compresión de acción
directa elimina la fricción lateral.
C Cristal irrompible.
K Cremallera y husillo móvil en acero
D Vástago de fijación de acero inoxidable templado.
inoxidable.
L Puente macizo para un apoyo
E Tornillo de fijación de acción efectivo de los rodamientos.
positiva para fijar el aro
exterior en la posición. M Rodamientos de rubíes de baja
F Acabado satinado anti- fricción sustituibles.
reflectante en la caja.
N Engranajes y piñones de acero
G Diámetro de montaje de inoxidable templado.
9,5mm u 8 mm.

Tapas especiales para comparadores
Tapas traseras con asiento ajustable

Para uso en mediciones y dispositivos, donde n asiento ajustable
sea necesario. Una “Cola de Milano” con ajuste de cremallera
y piñón proporciona una carrera de 28 mm al reloj. Una llave
hexagonal de 1/8’’ es
usada para ajustar y
fijar el reloj en la
posición final. El
soporte tiene dos agujeros rebajados (para
tornillos de 1/4’’), y la tapa trasera tiene un
cuatro agujeros roscados de manera que la
tapa puede ser girada.
Tapas Traseras Universales

Presentando una articulación universal unida a un vástago
curvo, estas tapas hacen posible ajustar el reloj comparador
en cualquier posición deseada. El reloj puede ser girado a
360° e inclinado
hasta 90°. Se fija el
comparador, en
cualquier posición
deseada, apretando
simplemente una tuerca moleteada. El
diámetro de la espiga rectra es de 9,5 mm.
Tapas Magnéticas
Estas tapas magnéticas ofrecen un medio rápidoy fácil de
fijar en una superficie plana y metálica. Un ahorro real de
tiempo en el caso de preparación de máguinas, modelos y
dispositivos.
No hay necesidad de amarres, varillas o casquillos. Un tope
trasero especial con rosca de 5/16’’ - 24 es suministrado en
sustitución de la tapa
trasera normal. El
poderoso imán
permanente es
entonces roscado en este tope. No son
necesarios relojes antimagnéticos.

del tambor. Si la línea marcada es “1” en el cilindro, incremente una décima de
milésima; si es la línea “2”, incremente dos décimas de milésima etc.
Figura C- Lectura .2507"

La línea “2” en el cilindro está visible,
representa ........................................... .200"
Hay dos líneas adicionales visibles,
cada una representa .025" .................. .050"
La línea de lectura en el cilindro
está entre “O” y “1” en el tambor, indicando que una lectura en
el nonio debe ser incrementada ............
La línea “7” es la única línea del nonio que coincide con una línea
del tambor, representa 7 x .0001" ...= .0007"
La lectura del micrómetro es.............. .2507"

Unidad
E4
Identificar instrumentos con

dimensión fija
Instrumentos con dimensión fija
Para poder identificar los instrumentos con dimensión fija, deberás conocer
sus tipos y aplicaciones o usos, además de sus limitaciones.

Calibradores para agujeros y ranuras
Calibradores para pequeños agujeros
Estos calibradores para pequeños agujeros

son instrumentos bien balanceados, ideales
para medir con precisión pequeños agujeros,
canales, ranuras y separaciones en todo tipo
de trabajo. Todos presentan las siguientes
características:
- Superficie esférica de medición templada

con dos puntos de contacto.
- El radio en cada calibrador es menor que

el diámetro mínimo a ser medido, lo que
proporciona los dos puntos de contacto
necesarios para la máxima exactitud.
- Ajuste sensible y suave para un mejor

“tacto”, proporcionando mediciones más
exactas.
- El ajuste del calibrador por encima de su

capacidad, está limitado por un tope de
seguridad para evitar la rotura.
Se obtienen mediciones exactas oscilando

ligeramente los calibradores dentro del
agujero a ser medido, garantizando el
contacto con el diámetro exacto. La medida
final es obtenida con la medición de los
contacto esféricos con un micrómetro.
Este tipo que se muestra en la figura tiene superficies

de medición con forma de media esfera con el fondo
plano. Esto permite que sean usados en los orificios
menos profundos (mas rasos), canales y separaciones.

La tensión constante del
muelle proporciona una
presión uniforme de contacto,
siendo ambas puntas
fácilmente fijadas en cualquier
ajuste deseado.
Calibradores Ahusados
Son llamados calibradores ahusados

por su forma. Pero no miden conos.
Sirven para medir orificios y ranuras.
Fáciles y rápidos de usar, son muy
precisos y tienen dimensiones
apropiadas.
Calibrador ahusado
Especialmente para trabajos en cojinetes y mediciones de ranuras.

Los peines tienen las puntas de los dientes achatadas, lo que permite usar un único
peine tanto para las roscas de formato nacional como para roscas en V agudo.
Galgas de Espesores en milímetros y pulgadas
Estas galgas son utilizadas en la fabricación y mantenimiento

de equipos de automoción, de aviación diesel y agrícola,
también en patrones, utilajes, trabajos de calibración y
experimental. Particularmente útiles en ajuste de balancines,
bujías, platinos del distribuidor, verificación de holguras en
cojines y engranajes, ajuste de pistones, anillos y pasadores,
calibración de canales estrechos, etc.
- Láminas fabricadas con el más fino acero, cuidadosamente acabadas en el espesor

correcto y con el temple de resorte, son individualmente verificadas y grabadas con
la medida
- La presilla o dispositivo de freno en la mayoría de las galgas permite fijar fuertemente

una o más láminas en la posición.
- Las láminas pueden ser fácilmente extraídas o sustituidas.
- Resistente soporte de acero que protege las láminas.

Plantillas para afilado de
herramientas de roscar
(cola de pez)
Exactamente útiles para el uso
en el afilado y ajuste de
herramientas de corte para
roscas.
Una escala muy útil para

encontrar el número de hilos
por pulgad, a través de
graduaciones
Peines de roscas métricas, americana e inglesa

Los peines se sitúan entre los más útiles
instrumentos de la caja de herramientas
de todo mecánico. Determinan
rápidamente el paso de diversas roscas.
Estos peines se componen de un
robusto soporte de acero con un
determinado número de láminas en
ambos extremos, conteniendo cada
lámina los dientes correspondientes a
un paso determinado que está marcado
en cada una.
Los peines de roscas se suministran en

una amplia gama de medidas, con
diferentes números de láminas en varias
capacidades de pasos.
Las roscas en milímetros o pulgadas son

similares en forma, sin embargo, las
roscas en pulgadas están descritas en
hilos por pulgada, y las roscas métricas
por la distancia desde la cresta de un filete a la próxima.
En todos los peines, las láminas tienen un diseño estrecho especial que permite
verificar roscas internas en tuercas tan bien como las externas.

Unidad
F1
Sistema de tolerancia
Fundamnetos de Tolerancia
Se denomina "Tolerancias de Fabricación" la diferencia de dos
cotas límites: la cota máxima y la cota mínima, entre las cuales debe
estar comprendida la dimensión de la pieza.

Control dimensional:
La exactitud dimensional:
Está ligada directamente al tipo y calidad de instrumento empleado.
De lo que resulta ser muy relativa la variedad de la medición
ejecutada.
Por lo tanto este es afectado por:
Precisión del instrumento empleado, directamente relacionado
con su calidad.
Limitaciones propias del operador, estas resultan ser sistemáticas
y se debe aceptar que se cometan errores.
Limitaciones de las máquinas herramientas, como ser

vibraciones, desgastes descentrados, que se deben controlar, vigilar,
etc.
Tolerancia
Es la libertad concedida a la fabricación de un elemento de cierta
longitud nominal que se desee y que aceptamos a sabiendas que no
es posible conseguirla.
Lenguaje técnico de tolerancia
Medida nominal:
Expresa la medida que se desea conseguir, pero también sabemos
que resulta otra.
Medida real:
Viene afectadas por errores de la maquinaria, controlo personas que
intervienen en su elaboración.
Medida máxima:
Es la mayor dimensión real que aceptamos como buena.
Medida mínima:
Es la menor dimensión real que aceptamos como buena.

Como tolerancia se podrá entender también, a la diferencia que
existe entre una medida máxima y una medida mínima
originando una zona denominada ZONA DE TOLERANCIA,
dentro de la cuál fluctuará la medida real, que aceptamos como
buena.
Zona de Tolerancia
Medida Máxima
Medida Minima
Línea cero:
Indica la longitud de la cota nominal desde la base. (Mármol)
Medida Nominal
Base Marmol
Metrologia - Superintendencia de Raparaciones - 2007 página: 97

Diferencia superior:
Es la diferencia existente entre la máxima medida y la medida
nominal
Representación gráfica de la diferencia superior

Diferencia Superior
Diferencia Superior
Diferencia Superior
Medida Nominal
Base Marmol
Diferencia inferior:
Es la diferencia existente entre la mínima medida y la medida
nominal
Representación gráfica de la diferencia inferior
Diferencia Inferior
Diferencia Inferior
Diferencia Inferior
Medida Nominal
Base Marmol

Diferencia real:
Es la diferencia entre la medida real y la medida nominal.
Ejemplo:
Usando el valor de la diferencia superior, diferencia inferior, zona

tolerada, medida nominal si la máxima medida será 25.085 y la
mínima medida es 25.064.
Medida Máxima = 25.085 Medida

Nominal = 25.000 +0.085
Medida Mínima = 25.064 Medida

Nominal = 25.000 +0.064
Zona tolerada = 0.021
Posición de la tolerancia:
Queda de manifiesto, la necesidad de conocer la altura de la

Zona de Tolerancia y su posición con respecto a la línea cero
para que quede definida la tolerancia.
Representación gráfica:
Altura: La altura de la zona
tolerada es dada por un número
Diferencia Superior
Diferencia Inferior Altura
Medida Máxima
Línea cero ( 0 ) Posición: Es dada por una letra
y fija la distancia con respecto a
Medida Mínima
Medida Nominal línea cero
Base Marmol

Representación gráfica:
Posición Línea 0: Es dada por una letra y fija

Altura: La altura de la zona la distancia con respecto a línea cero
tolerada es dada por un número
Diferencia Superior
Línea cero ( 0 )
Diferencia Inferior Altura
Medida Máxima
Medida Nominal
Medida Mínima
Base Marmol
La posición esta definida por una letra y fija su distancia con

respecto a línea nominal (cero), se caracterizan 21 posiciones
diferentes según la norma ISO, identifica cada una por letra
diferente, estas sean mayúsculas o minúsculas.
Agujeros:
Para identificar tolerancias de agujeros o alojamientos se

utilizan las letras mayúsculas, por ejemplo H 7
Ejes:
Para identificar tolerancias de eje se utilizan las letras

minúsculas, por ejemplo h 7

Grafico de posiciones de tolerancias
Tolerancias para agujeros
Forzado Duro
Forzado Leve
Adherente
Deslizante
Adherente
Forzado a
Presión
Duro
Rotativo
A
B
En Caliente
C
D
E
F
G
H
+ Línea Cero
-
J K M N P R S T U V X
Medida Nominal Y Z
Con Juego Incierto Con Interferencia
Base Marmol
Tolerancias para Ejes

DForzado a
Deslizante
Adherente
Adherente
Presión
Duro
En Caliente
z
y
Rotativo
x
v
u
t
s
p r
m n
j k
+ Línea Cero
-
g h
f
Medida Nominal
e
d
c
b
a
Con Juego Incierto Con Interferencia
Base Marmol

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS NORMAS DE TOLERANCIA
Tolerancia de Fabricación
Se denomina "Tolerancias de Fabricación" la diferencia de dos cotas

límites: la cota máxima y la cota mínima, entre las cuales debe estar
comprendida la dimensión de la pieza.
Cuando la unidad de medida para las piezas es el milímetro, las

tolerancias pueden expresarse en milímetros (fracción de milímetro) o en
micrones (1 micrón = 1 µ = 0.001 mm.) Y cuando la unidad de medida es
el pie o la pulgada, las tolerancias se expresan en milésimas de pulgadas
0.0.01".
COTA NOMINAL
La cota nominal corresponde a una cota límite, según el sistema a que
pertenece el ajuste, a la que se le asigna preferiblemente un valor entero
AJUSTE:
El ajuste define las condiciones dentro de las cuales el asiento de dos
piezas en conexión mecánico. (Piezas macho y hembra) deben
comportarse una con respecto a la otra. Así por ejemplo, en el caso de
dos piezas cilíndricas se dirá "Ajuste deslizante", cuando deben deslizarse
entre sí, "Ajuste giratorio", cuando sus movimientos relativos son de
rotación y "Ajuste Apretado" cuando las piezas deben estar fijas
mutuamente.
Según el grado de precisión con que debe estar ejecutado el ajuste, se

distinguen varias "Calidades de Ajuste" que normas A n S se denominan
comúnmente:
W Calidad "perfecta" (alta precisión)

W Calidad "precisa"
W Calidad "ordinaria".
W Calidad "basta".
Es evidente que el grado de precisión con el cual debe ser ejecutado un

ajuste deslizante, giratorio o apretado, dependerá de la función mecánica
que le corresponde desempeñar al conjunto de las piezas en conexión. Así,
por ejemplo, el ajuste giratorio de un eje de pistón de un automóvil deberá
ser más cuidadoso o de mejor calidad que el ajuste giratorio de un eje de
levas de comando a mano.
EJE NORMAL Y ORIFICIO NORMAL
Para establecer entre dos piezas los distintos tipos de ajuste, puede.
operarse de varias maneras, pero particularmente de las dos siguientes
considerando un mismo eje para diferentes orificios o bien, un mismo
orificio para distinto ejes.
Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 págin 102

A fin de simplificar la redacción, se denominan “eje” y “orificio”, las piezas
machos y hembra respectivamente, prescindiéndose de la forma que a
veces puede no ser cilíndrica.
Consideremos como ejemplo un eje de 25 mm. de diámetro nominal o

cota nominal, para el cual se ha previsto una tolerancia de -15. La cota
de este eje será 25 - 15. Si se ensambla con este eje un orificio de 25 - 18 -
30
se producirá un ajuste “apretado”. Si con el mismo eje se ensambla un
orificio de 25 +22 se producirá un ajuste “deslizante”. Con un orificio de 25
+50
+22se producirá un ajuste “giratorio”.
En la figura # 1 se ha presentado en el lado izquierdo, un eje único con

diámetro nominal de 25 mm., denominado eje “normal” y bajo él, los tres
orificios y las correspondientes tolerancias y ajustes. En el lado derecho
de la figura se representa otro ejemplo para un orificio único, denominado
orificio “normal” cuyo diámetro o cota nominal es también 25 mm. Los
tres ejes que ensamblan con este orificio tienen sus tolerancias en la
forma indicada en la figura, produciéndose los ajustes “apretados”,
“deslizantes” y “giratorio”, como en el ejemplo anterior, pero elegidos con
distintos grados de precisión.
Es interesante observar que en el sistema de “eje normal”, las tolerancias

del eje se toman con signo negativo y que en el sistema de “orificio
normal” las tolerancias del orificio se toman con signo positivo. Esta
circunstancia significa que en ambos sistemas la tolerancia de la pieza
normal se mide en el sentido de “quitarle material”.
A los sistemas mencionados se les denomina también “eje único” y

‘agujero único”. Existen, pues, dos sistemas de tolerancias, basados en
una u otra forma de proceder. Estos sistemas se denominan “Sistema de
eje normal” y “Sistema de orificio normal”. El sistema de eje normal se
caracteriza por el hecho que para una misma calidad de ajuste la
tolerancia del eje se mantiene invariable para cualquier tipo o naturaleza
de ajuste. El sistema de orificio normal se caracteriza porque para una
misma calidad de ajuste, la tolerancia del orificio se mantiene invariable
para cualquier tipo o naturaleza de ajuste.
UNIDAD DE PRECISION (U.P.)
La Unidad de Precisión es una variable que depende de la cota nominal de

la pieza. Ella permite expresar de una manera simple, las tolerancias y los
juegos a aprietos correspondientes a un determinado tipo de ajuste, en
función de la cota nominal. La experiencia práctica diaria de talleres, ha
comprobado, por una parte, que no es posible siempre trabajar con una
misma tolerancia, piezas de muy distintas dimensiones y, por otra parte,
que el buen funcionamiento de las piezas en conexión mecánica admite
aumento de tolerancia, juego y aprieto, cuando aumentan las
magnitudes.
También se ha constatado que los valores de las tolerancias, juegos y

aprietos, para obtener un correcto funcionamiento de las piezas, no

pueden ser aumentados proporcionalmente a la cota nominal, sino a su
raíz cúbica. Así pues, en las normas A B S se ha elegido como unidad
variable de precisión el siguiente valor:
1 up = 5 3√D
micrones 0.001 m/m
1 up = Unidad de precisión (en µ)
D = Cota nominal (en mm).
En las normas A B S y sistema de “eje normal’, que se estudiarán más

adelante, la tolerancia del eje para la calidad de ajuste “ordinaria” es 3
UP. Esta sola indicación nos permite calcular la tolerancia que
corresponde establecer para el diámetro o cota, en función de su valor
nominal.
TEMPERATURA DE REFERENCIA
Es sabido que las dimensiones de los cuerpos y muy especialmente de los

cuerpos metálicos varían con la temperatura (dilatación y contracción
térmicas); por consiguiente, la magnitud de las tolerancias deben
experimentar las correspondientes alteraciones. No es posible, por lo
tanto, imponer límites estrictos a las medidas sin establecer previamente
la temperatura en la cual deberán ser verificadas dichas medidas. La
temperatura aceptada para hacer estas verificaciones se denomina
“Temperatura de referencia” o “Temperatura de verificación”.
Un paralelepípedo de 100 mm. de longitud de arista, para el cual se ha

considerado una tolerancia de +10 a 0° C, se hará dilatado a 20° en+23.
Esta pieza, de dimensión exacta a 0°, excede de la tolerancia estipulada,
a 20°.
Por largo tiempo se ha discutido la elección de la temperatura de

referencia. Hasta hace algunos años, la temperatura aceptada era de 0°
por la mayor parte de los países europeos. El metro patrón internacional
de París, que sirve de base para las medidas de longitud, fue definido a la
temperatura del hielo fundente por la Convención Internacional en el año
1875 y su longitud está materializada por la distancia comprendida entre
dos marcas.
Todos los patrones intermediarios derivan del metro patrón. Con estos
precedentes, parecería lógico como temperatura de referencia para los
instrumentos de medida, la temperatura de 0° correspondiente a la del
hielo fundente. En estas condiciones se eliminarían los errores
provenientes de los diferentes coeficientes de dilatación de los metales de
igual naturaleza, pero de distinta homogeneidad.
Más tarde, los inventos de Michelson hicieron posible la operación de

materiales y longitudes inmateriales como es la de una onda luminosa.
Estos inventos gracias a los trabajos de Benoit, Fabry y Perot, permitieron
definir el metro patrón por el número de longitudes de ondas de la luz
roja del cadmio. Se hizo posible abandonar la temperatura de 0°,
primitivamente escogida, para adoptar otra temperatura más apropiada a

una cota nominal de 100 mm., la diferencia de temperatura será de unos
50°.
Para proceder a encajar anillos cilíndricos valiéndose de cambios de

temperaturas entre las piezas, conviene tener presente la siguiente
fórmula que relaciona los diámetros y la diferencia de temperaturas
necesarias para igualarlos.
t’ – t = D – D’
W-D
(En el denominador puede redondearse el valor de D) siendo:
W = Coeficiente de dilatación lineal.

(Para los aceros puede tomarse w = 0,0000115).
Un ejemplo muy conocido del procedimiento para encajar piezas que

deben quedar firmemente unidas, por medio del calor, se ofrece en el
caso de las llantas postizas de ruedas de ferrocarril, colocadas sobre la
llanta de la rueda misma. En este caso, la diferencia de los diámetros y la
diferencia de la temperatura entre ambas piezas es muy considerable
(hasta 3 mm. y 500° respectivamente para ruedas grandes de
locomotoras).
Sin embargo, las fatigas que se producen después de niveladas las

temperaturas entre ambas partes, no sobrepasan el límite aceptable y
esto se debe a que las superficies de contacto o aprieto son torneadas
muy burdamente y fuera de toda norma de calidad, produciéndose
durante la contracción de la llanta postiza, un aplastamiento de las estrías
de torneado que reducen considerablemente la deformación y la fatiga del
macizo de la llanta. De ser lisas las superficies de contacto, la llanta se
cortaría probablemente antes de producirse la contracción total de ella.
AJUSTE APRETADO FIJO
Como el del caso anterior, conviene para piezas que deben quedar
fuertemente unidas, sin que sea prevista una separación posterior. La
unión deberá hacerse también a gran presión, por medio de prensa o con
martillo neumático. Este tipo de ajuste se emplea por ejemplo para la
unión de bocinas de descansos, núcleos de ventiladores, rotores de
dínamos, etc. Se usa también en talleres las prensas hidráulicas. Lo dicho
para el tipo de ajuste anterior, relacionada con la temperatura, puede
hacerse extensivo a este tipo de ajuste.
AJUSTE APRETADO SEM – FIJO
Conviene para piezas que deben ser montadas con gran esfuerzo por
medio de martillo a mano. El desmontaje está previsto solamente para el
caso de una reparación. Ejemplos: engranajes fijados sobre un árbol de
transmisión, anillos interiores de rodamientos de bolas fijados sobre un
eje, etc.
AJUSTE SEMI—APRETADO

una cota nominal de 100 mm., la diferencia de temperatura será de unos
50°.
Para proceder a encajar anillos cilíndricos valiéndose de cambios de

temperaturas entre las piezas, conviene tener presente la siguiente
fórmula que relaciona los diámetros y la diferencia de temperaturas
necesarias para igualarlos.
t’ – t = D – D’
W-D
(En el denominador puede redondearse el valor de D) siendo:
W = Coeficiente de dilatación lineal.

(Para los aceros puede tomarse w = 0,0000115).
Un ejemplo muy conocido del procedimiento para encajar piezas que

deben quedar firmemente unidas, por medio del calor, se ofrece en el
caso de las llantas postizas de ruedas de ferrocarril, colocadas sobre la
llanta de la rueda misma. En este caso, la diferencia de los diámetros y la
diferencia de la temperatura entre ambas piezas es muy considerable
(hasta 3 mm. y 500° respectivamente para ruedas grandes de
locomotoras).
Sin embargo, las fatigas que se producen después de niveladas las

temperaturas entre ambas partes, no sobrepasan el límite aceptable y
esto se debe a que las superficies de contacto o aprieto son torneadas
muy burdamente y fuera de toda norma de calidad, produciéndose
durante la contracción de la llanta postiza, un aplastamiento de las estrías
de torneado que reducen considerablemente la deformación y la fatiga del
macizo de la llanta. De ser lisas las superficies de contacto, la llanta se
cortaría probablemente antes de producirse la contracción total de ella.
AJUSTE APRETADO FIJO
Como el del caso anterior, conviene para piezas que deben quedar
fuertemente unidas, sin que sea prevista una separación posterior. La
unión deberá hacerse también a gran presión, por medio de prensa o con
martillo neumático. Este tipo de ajuste se emplea por ejemplo para la
unión de bocinas de descansos, núcleos de ventiladores, rotores de
dínamos, etc. Se usa también en talleres las prensas hidráulicas. Lo dicho
para el tipo de ajuste anterior, relacionada con la temperatura, puede
hacerse extensivo a este tipo de ajuste.
AJUSTE APRETADO SEM – FIJO
Conviene para piezas que deben ser montadas con gran esfuerzo por
medio de martillo a mano. El desmontaje está previsto solamente para el
caso de una reparación. Ejemplos: engranajes fijados sobre un árbol de
transmisión, anillos interiores de rodamientos de bolas fijados sobre un
eje, etc.

ELECCION DE LAS TOLERANCIAS
La elección de las tolerancias de fabricación consiste en pronunciarse
sobre los siguientes antecedentes:
1.— Entre los sistemas de “eje normal” y de “orificio normal”.

2.— Entre las calidades de ajuste.
3.— Entre los diferentes tipos de ajuste.
ELECCION DEL SISTEMA

Los dos sistemas, de “eje normal” y de “orificio normal” - presentan
según los casos, ventajas unos sobre otros; pero no es posible
preconizarlas de una manera general. Las circunstancias que debe tener
presente el constructor para discernir sobre el sistema que más conviene
adoptar, son:
1.— Costo de fabricación.

2.— Costo de utilaje y calibrador.
3.— Condiciones de montaje.
En el sistema de “orificio normal” las diferencias de cotas

correspondientes a diferentes ajustes recaen sobre el eje. Si varios
órganos de una misma máquina (orificios) deben ajustar distintamente
sobre un mismo eje, éste deberá presentar zonas de diferentes
diámetros, difíciles de realizar en condiciones económicas
Si, por el contrario, se emplea el sistema de “eje normal” el eje tendrá un

mismo diámetro en toda su extensión y las diferencias de ajuste serán
obtenidas por diferentes diámetros en los orificios correspondientes.
ELECCION DEL TIPO DE PRECISION

Construir con precisión no consiste en elegir para todas las piezas
tolerancias estrechas correspondientes a una calidad de ajuste de alta
precisión, sino en armonizar las tolerancias, juegos y aprietes con la
función que le corresponde cumplir a la pieza dentro del mecanismo. Una
precisión inútilmente grande significa un costo inútilmente elevado.
Imponer para la ejecución de un orificio una tolerancia de algunos
centésimos de milímetros, significa que este orificio debe ser escariado (o
rectificado a la milésima interiormente) después de taladrado. Exigir un
roscado de tornillo muy preciso implica exigir una verificación especial en
la construcción del husillo patrón del torno, en cambio, aumentar las
tolerancias de un tornillo significa la posibilidad de efectuar el trabajo con
terraja.
Estas consideraciones deben ser tomadas en cuenta al elegir la calidad de

ajuste, prevaleciendo en todo caso la que se refiere al funcionamiento de
las piezas. De una manera general, puede decirse que la calidad “precisa”
es la más frecuentemente empleada en la construcción de máquinas
eléctricas, de motores a combustión, bombas, compresores y máquinas
herramientas, para todas las partes accionadas mecánicamente. También
se emplea mucho en los ajustes inmovibles o fijos que, por razones de
montaje, exigen tolerancias relativamente estrechas.

Estos ajustes se efectúan según la calidad “perfecta” solamente cuando
se exigen condiciones muy se veras de intercambiabilidad. Por lo demás,
los ajustes fijos no están previstos en las calidades inferiores “ordinarias”
y “basta”. La calidad “ordinaria” será adoptada de una manera general
para los ajustes de mecanismos accionados a mano, para los árboles de
transmisión y sus cojinetes o descansos, para los anillos de seguro,
acoplamiento, vástagos de llaves, etc. La calidad “basta” se adoptará para
mecanismos de funcionamiento muy rudo y más bien para hacer posible
la condición de intercambiabilidad. Las calidades “ordinaria” y “basta”
contienen únicamente los ajustes móviles. La inmovilidad para estas
calidades de ajustes, se obtendrán por medio de accesorios de fijación
con chavetas, tornillos de apriete, anillos de seguro, etc.
ELECCION DEL TIPO DE AJUSTE
Conociéndose ya el sistema y la calidad del ajuste de las piezas,

corresponde elegir su tipo o naturaleza, que dependerá del
funcionamiento de ellas y también de las condiciones de montaje y
desmontaje posibles. A título de ejemplo, consideremos estas condiciones
para los diversos tipos de ajustes agrupados en la calidad “precisa” que
se presta más que las otras calidades por contener el mayor número de
tipos de ajustes.
AJUSTE SOLIDARIZADO (APRENSADO)
Es el ajuste fijo de mayor aprieto y su empleo es restringido. Conviene

para piezas que deben quedar unidas tan fuertemente como para no
consultarse posibilidad remota alguna de separación.
La unión de las piezas macho y hembra podrá efectuarse solamente a

gran presión por medio de prensa o bien, sin presión pero con alteración
de la temperatura de una de las piezas, ya sea calentando la pieza
hembra o enfriando la pieza macho hasta compensar con la dilatación o
contracción térmica, la diferencia de medida entre ambas piezas.
Para este tipo de ajuste, la función que expresa el valor de una unidad de
precisión no es la misma fórmula general ya conocida, sino la siguiente:
1 UP = 52√D
O sea, que el valor de 1 UP varía según la raíz cuadrada de la cota

nominal D y no según su raíz cúbica como en la expresión general. En lo
que se refiere al procedimiento que consiste en producir una diferencia de
temperatura entre las piezas por unir, para aclarar la diferencia de
medidas entre ellas y evitar la aplicación de cierta presión para efectuar
el encaje, es oportuno observar que al igualarse las temperaturas de las
piezas después de unidas, se producirán fatigas en ellas, cuyos valores
serán bastante considerables para los diámetros pequeños y menores
para los diámetros grandes. Por otra parte, la diferencia de temperatura
necesaria será mayor para los tamaños pequeños que para los grandes.
Así, por ejemplo, para una pieza de acero cuya cota nominal es 8 mm. la
diferencia de temperatura necesaria será de unos 180°, en cambio para

ELECCION DE LAS TOLERANCIAS
La elección de las tolerancias de fabricación consiste en pronunciarse
sobre los siguientes antecedentes:
1.— Entre los sistemas de “eje normal” y de “orificio normal”.

2.— Entre las calidades de ajuste.
3.— Entre los diferentes tipos de ajuste.
ELECCION DEL SISTEMA

Los dos sistemas, de “eje normal” y de “orificio normal” - presentan
según los casos, ventajas unos sobre otros; pero no es posible
preconizarlas de una manera general. Las circunstancias que debe tener
presente el constructor para discernir sobre el sistema que más conviene
adoptar, son:
1.— Costo de fabricación.

2.— Costo de utilaje y calibrador.
3.— Condiciones de montaje.
En el sistema de “orificio normal” las diferencias de cotas

correspondientes a diferentes ajustes recaen sobre el eje. Si varios
órganos de una misma máquina (orificios) deben ajustar distintamente
sobre un mismo eje, éste deberá presentar zonas de diferentes
diámetros, difíciles de realizar en condiciones económicas
Si, por el contrario, se emplea el sistema de “eje normal” el eje tendrá un

mismo diámetro en toda su extensión y las diferencias de ajuste serán
obtenidas por diferentes diámetros en los orificios correspondientes.
ELECCION DEL TIPO DE PRECISION

Construir con precisión no consiste en elegir para todas las piezas
tolerancias estrechas correspondientes a una calidad de ajuste de alta
precisión, sino en armonizar las tolerancias, juegos y aprietes con la
función que le corresponde cumplir a la pieza dentro del mecanismo. Una
precisión inútilmente grande significa un costo inútilmente elevado.
Imponer para la ejecución de un orificio una tolerancia de algunos
centésimos de milímetros, significa que este orificio debe ser escariado (o
rectificado a la milésima interiormente) después de taladrado. Exigir un
roscado de tornillo muy preciso implica exigir una verificación especial en
la construcción del husillo patrón del torno, en cambio, aumentar las
tolerancias de un tornillo significa la posibilidad de efectuar el trabajo con
terraja.
Estas consideraciones deben ser tomadas en cuenta al elegir la calidad de

ajuste, prevaleciendo en todo caso la que se refiere al funcionamiento de
las piezas. De una manera general, puede decirse que la calidad “precisa”
es la más frecuentemente empleada en la construcción de máquinas
eléctricas, de motores a combustión, bombas, compresores y máquinas
herramientas, para todas las partes accionadas mecánicamente. También
se emplea mucho en los ajustes inmovibles o fijos que, por razones de
montaje, exigen tolerancias relativamente estrechas.

El comportamiento de los
equipos de medición y
ensayos pueden cambiar
con pasar del tiempo gracias
a la influencia ambiental, es
decir, el desgaste natural, la
sobrecarga o por un uso
inapropiado. La exactitud de
la medida dada por un
equipo necesita ser
comprobado de vez en
cuando.
Para poder realizar esto, el valor de una cantidad medida por el equipo se
comparará con el valor de la misma cantidad proporcionada por un patrón de
medida. Este procedimiento se reconoce como calibración. Por ejemplo un
tornillo micrométrico puede calibrarse por un conjunto de bloques calibradores
estándar, y para calibrar un instrumento de peso se utiliza un conjunto de pesos
estándar. La comparación con patrones revela si la exactitud del equipo de
medida está dentro de las tolerancias especificadas por el fabricante o dentro de
los márgenes de error prescrito.
Usted puede utilizar los resultados de la calibración, que demuestra la desviación

respecto al patrón que representa el valor correcto, para corregir sus lecturas de
medida o para diseñar una curva de corrección. Por las razones anteriormente
mencionadas, deberá repetir la calibración de su equipo de vez en cuando. El
espacio existente entre dos calibraciones se denomina intervalo de calibración;
cada una de las calibraciones que se realizan después de la primera se denomina
recalibración.
La trazabilidad se define como la capacidad de relacionar los resultados de las

mediciones individuales a estándares nacionales o internacionales a través de
una cadena ininterrumpida de comparaciones.
En términos más amplios, una medición se dice que es trazable a un

determinado estándar, dentro de un cierto límite de incertidumbre, con un
determinado factor de cobertura, si se puede comprobar científicamente que
una comparación directa con ese estándar, produciría un resultado que caiga
dentro de este límite de incertidumbre con un intervalo de confianza
determinado por dicho factor de cobertura.
La idea fundamental detrás de la trazabilidad es poder asegurar que somos

capaces de realizar una medición con un determinado grado de precisión, y
esto es así dado que nuestros patrones están calibrados con patrones más
precisos, que están calibrados con patrones más precisos ... y así siguiendo
hasta llegar a los laboratorios primarios, en donde se realizan las unidades
fundamentales del Sistema Internacional de unidades.

Máximo 45,000 0,007 45,007 Agujero: 45,007 Agujero: 44,982
K7 Agujero
Minimo 45,000 -0,018 44,982 Eje: 44,980 Eje: 44,991
45
Máximo 45,000 -0,009 44,991 Holgura 0,027 Iterferencia 0,009
g6 Eje
Minimo 45,000 -0,020 44,980
Máximo 25,000 0 25,000 Agujero: 25,000 Agujero: 24,979

M7 Agujero
Minimo 25,000 -0,021 24,979 Eje: 24,996 Eje: 25,009
25
Máximo 25,000 0,009 25,009 Holgura 0,004 Iterferencia 0,030
j6 Eje
Minimo 25,000 -0,004 24,996
Máximo 30,000 0,025 30,025 Agujero: 30,025 Agujero: 30,009

F7 Agujero
Minimo 30,000 0,009 30,009 Eje: 30,020 Eje: 30,041
30
Máximo 30,000 0,041 30,041 Holgura 0,005 Iterferencia 0,032
m6 Eje
Minimo 30,000 0,020 30,020
Máximo 18,000 -0,011 17,989 Agujero: 17,989 Agujero: 17,971

P7 Agujero
Minimo 18,000 -0,029 17,971 Eje: 18,012 Eje: 18,023
18
Máximo 18,000 0,023 18,023 Holgura -0,023 Iterferencia 0,052
n6 Eje
Minimo 18,000 0,012 18,012

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Superintendencia de Reparaciones - 2007

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Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página: 10

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Los errores absolutos de cada lectura serían:

Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página: 11

El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura

Error relativo = error absoluto

Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencional-mente

Error relativo = valor leído - valor convencionalmente verdadero

Con frecuencia, el error relativo se expresa en porcentaje multiplicándolo por cien.

En el ejemplo anterior los errores relativos serán:

El error relativo proporciona mejor información para cuantificar el error, ya que un

Clasificación de errores en cuanto a su origen

Errores por el instrumento o equipo de medici6n

Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página: 12

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

Errores del operador o por el método de medición

Error por el uso de instrumentos no calibrados

Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página: 13

Error por instrumento inadecuado

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Metrologia - Superintendencia de Reparaciones - 2007 página: 14