CONTROL DE LA CONTAMINACION AMBIENTAL

CONTROL DE LA CONTAMINACION ATMOSFERICA

Esta tarea solo es posible en la medida en que sean detectados los efectos de la
contaminación atmosférica, aunque no siempre es posible identificar los efectos y más aun
correlacionarlos. Por ejemplo los óxidos de nitrógeno e hidrocarburos, no se identificaron como
contaminantes primaros hasta que se comprendió que eran los precursores del ozono y del smog
fotoquímico.

En su momento los combustibles de los autos tenían plomo, que fue eliminado, en tanto que
los óxidos de nitrógeno fueron reducidos al modificarse los motores, pero no anulados, ya que para
ello habría que modificar el medio de transporte y utilizar otro tipo de energía (eléctrica, hidrogeno).
No obstante, la emisión de los vehículos puede reducirse sensiblemente, a partir del uso de
convertidores catalíticos e inyección de aire.

Los métodos de identificación evolucionaron, desde sencillas técnicas sensoriales (olor y

sabor), a técnicas que permiten cuantificar y medir la calidad del aire. A medida que las técnicas de
identificación y medición mejoraron, se detecto que en muchos casos, las emisiones de fuentes de
contaminantes debidas a industrias eran superadas por las domesticas, comerciales, agrícolas y
relacionadas con el transporte. La existencia de la contaminación del aire y la necesidad de una
legislación para proteger la salud y el bienestar de la población en general, son fenómenos
modernos.

En las aplicaciones industriales se puede utilizar lavadores de gases para eliminar

contaminantes de gases y quizá para inducirlos a reaccionar químicamente para formar sustancias
más estables susceptibles de recolección, almacenamiento y nuevo uso.

Se utiliza la dispersión planificada para controlar la calidad del aire cuando las emisiones no
son controlables por medio de otras técnicas. Las emisiones desde chimeneas altas tienen más
tiempo para dispersarse en la atmosfera antes de alcanzar el suelo, donde afectan a los seres
humanos, los materiales y la vegetación. Primero hay que encontrar dispositivos para el control de la
contaminación del aire y luego de como alternativa menos deseable en los procesos de dispersión.

Calculo de Emisiones

Se utilizan cuatro métodos para cuantificar la magnitud de las emisiones de contaminantes del aire:
1- Medición Directa, 2- El enfoque de balance de masa, 3- Modelado de proceso y 4- Modelado por
factor de emisión.

Donde existen condiciones seguras, se pueden utilizar muestreos de emisión móviles. Estos
dispositivos, operados manualmente, pueden ser llevados hasta la cima de una chimenea. Una línea
de muestreo de aire es extendida hacia la corriente de emisión y las emisiones son medidas con un
colector portátil.

Las emisiones son la cantidad de contaminante que una fuente pone en el aire, usualmente
durante una cantidad fija de tiempo; por lo tanto, las tasas de emisión se expresan como masa por
tiempo. Las unidades de tasa de emisión típicas dependen de la fuente, el contaminante y el
problema de interés, pero las unidades comunes son g/s, kg/día y toneladas/año. En algunos
lugares, toneladas/día y lb/h puede que aún se utilicen. Las tasas de emisión pueden ser altamente
1
variables. Las emisiones de la misma fuente pueden variar con el tiempo, y las emisiones de fuentes
similares pueden ser muy diferentes. También, la composición de los contaminantes en la emisión
del aire puede cambiar dramáticamente con las condiciones de operación.

MEDICIÓN DIRECTA

En La medición directa de emisiones, el muestreo ocurre en la corriente de aire de descarga

de la pila. Además de ser un lugar difícil para obtener dichas muestras, el medioambiente en estas
corrientes de aire puede ser extremo con respecto a la temperatura, humedad y velocidad de
descarga. Esto requiere equipo especializado y caro. Los sensores en dicho equipo son específicos
para la instalación de la fuente y los contaminantes emitidos. Típicamente, el equipo de monitoreo de
emisión está integrado en las operaciones de la instalación, con los sensores permanentemente
montados en la pila. Tal arreglo permite el monitoreo continuo de emisiones (CEM). Los sistemas
CEM son requeridos para algunas fuentes, incluyendo los incineradores de desperdicios. Otras
instalaciones pueden instalar sistemas CEM para facilitar la adquisición de datos, por ejemplo, de
pilas extremadamente altas en plantas generadoras a base de carbón. Donde existen condiciones
seguras, se pueden utilizar muestrarios de pila móviles. Estos dispositivos, operados manualmente,
pueden ser llevados hasta la cima de chimenea. Una línea de muestreo de aire es extendida hacia la
corriente de aire de la emisión, y las emisiones son medidas con un detector portátil.

ENFOQUE DE BALANCE DE MASA

El enfoque del balance de masa se puede utilizar para determinar indirectamente la tasa de
emisión de algunas fuentes. En su forma más básica, esta medición indirecta es una herramienta de
contabilización simple pero útil para el rastreo de contaminantes. También puede ser la manera más
fácil para identificar la existencia de emisiones fugitivas o accidentales.

MODELADO DE PROCESO

Los modelados de proceso intentan describir las emisiones como funciones matemáticas o
información de proceso relevante. En general, los modelados de proceso tratan de incorporar la física
y la química de un proceso que crea los contaminantes específicos. La producción típica son tasas
de emisión de contaminantes específicos. Un ejemplo de un modelado de proceso comúnmente
utilizado es el MOBILE6 de la EPA (EPA, 2003).

MODELADO POR FACTOR DE EMISIÓN

El modelado por factor de emisión se relaciona con la contaminación del aire liberada por una
actividad de fuente hacia la magnitud de esa actividad. La proporcionalidad entre las emisiones y la
actividad se llama factor de emisión. Los factores de emisión son los mejores estimados de los
valores más parecidos basados en las revisiones de literatura de mediciones de procesos de emisión
de calidad aceptable. Estos factores están expresados como la masa de contaminantes emitidas por
peso de unidad, volumen, distancia o duración de la actividad de fuente. Entonces estas mediciones
se utilizan para crear los factores de emisión, los cuales pueden ser implementados en los
modelados por factor de emisión para predecir las emisiones parecidas de una nueva actividad de
fuente. En la mayoría de los casos, los factores de emisión se asumen generalmente como
representativos de los promedios de largo plazo para las emisiones de instalaciones en la categoría
de fuente. Como se sugirió por esta metodología, los factores de emisión son específicos para cada
actividad de fuente.

2
Tecnologías de control de emisiones gaseosas

Diversas tecnologías están disponibles para tratar emisiones de contaminantes peligrosos del
aire peligroso y de indicadores de contaminación del aire.

OXIDANTES TÉRMICOS

Los oxidantes térmicos incluyen dispositivos que utilizan aire y combustible auxiliar para
producir una región de alta temperatura en la que los contaminantes se oxidan. Las unidades de
oxidantes térmicos modernas son descendentes de incineradores, dispositivos basados en principios
similares pero abandonados debido a un mal historial de desempeño y una mala percepción pública.
Los oxidantes térmicos son una de las tecnologías más reguladas y caras. Los controles avanzados,
el monitoreo continuo de energías y los requerimientos extensivos de combustibles hacen que los
costos de operación sean altos. El proceso de permisos es especialmente difícil, con frecuencia
debido a cuestiones públicas. El diseño y operación de oxidantes térmicos se basa en las tres T
(temperatura, tiempo y turbulencia).

La conversión completa de un VOC a dióxido de carbono y vapor de agua en un oxidante

térmico se logra oxidando el VOC en un gas de invernadero (CO2). Este ejemplo sugiere cómo las
actividades de ingeniería verde que previenen el uso o producción de VOCs pueden tener una
recuperación de la inversión social y ambiental mucho más amplia. Estas actividades no sólo
reducen el uso y las emisiones de químicos peligrosos, también reducen la demanda del agua,
materiales y energía que se utilizan para tratar estos químicos, así como las emisiones de gas de
invernadero asociadas con el proceso de tratamiento (de la oxidación del VOC y el uso de energía
para lograr altas temperaturas en la zona de combustión). Otra preocupación es si los contaminantes
distintos al dióxido de carbono se producen de menos de 100% de combustión eficaz. También, los
óxidos nitrosos (NOx) siempre se producen en un proceso de combustión, y el dióxido de azufre
(SO2) y el ácido clorhídrico (HCl) se producen con frecuencia si los VOCs contienen respectivamente
azufre o cloro.

ABSORCIÓN

En el control de la contaminación de aire, la absorción es el proceso físico en el que el

contaminante del aire deja la fase de gas y se disuelve en la fase líquida. De muchas maneras, esta
tecnología es idéntica a los depuradores de aire que se utilizan en el tratamiento de aguas, excepto
que las torres de absorción transfieren un contaminante del aire hacia el agua, mientras que los
depuradores de aire transfieren contaminantes del agua hacia el aire. Muchos contaminantes pueden
ser controlados efectivamente con torres de absorción; el amonio, el ácido clorhídrico, el ácido
hidrofluórico y el dióxido de azufre son algunos de los contaminantes comunes con las velocidades
de transferencia adecuadas. La mayoría de las unidades de absorción, arregladas como torres o
columnas, se activan con flujos en contracorriente. El agua limpia se usa como el líquido absorbente
en la mayoría de las implementaciones y se introduce en la parte superior de la torre a través de un
sistema de irrigadores. La corriente de aire a ser tratada entra en la parte inferior. A medida que el
agua cae a través de la torre, el contaminante de aire se absorbe hacia las gotas de agua. Debido al
costo, la opción para el líquido del lavador es el agua. Esto puede limitar la flexibilidad de diseño y
operación. Una aplicación en donde esto se vuelve especialmente problemático es el tratamiento de
emisiones de dióxido de azufre para un control de las plantas de energía a carbón. El agua por sí
sola no es suficiente como líquido lavador para un control de emisiones adecuado. Para que la
transferencia de SO2 hacia el líquido lavador sea más fácil, se añaden químicos al agua, usualmente
en un tanque de almacenamiento antes de la introducción al lavador. Las dos opciones de aditivos
químicos disponibles son piedra caliza (CaCO3) y cal (Ca(OH)2).

3
 La piedra caliza es más abundante y menos cara, pero la cal resulta en mejores eficiencias de
tratamiento. Advierta que el agua del lavador en este sistema contendrá dióxido de azufre disuelto y
el aditivo químico (piedra caliza o cal). Al dejar el lavador, esta agua residual típicamente se envía a
un tanque de retención para experimentar una de las siguientes reacciones químicas:

Aditivo de caliza: SO2 + CaCO3 +1/2 O2 → CaSO4(s) + CO2

Aditivo de cal: SO2 + Ca(OH)2 1/2 O2 → CaSO4(s + H2O

El sulfato de calcio (CaSO4) se precipita fuera del agua en el tanque de retención. La

formación de CaSO4 puede producir desoxidación sustancial y requerir una cara limpieza de un
tanque de retención sucio. Sin embargo, un beneficio puede ser visto si los sólidos resultantes no son
considerados como desperdicio. El sulfato de calcio es mejor conocido por su nombre común, yeso.
Las plantas de energía han celebrado muchos contratos recíprocos para dar este material a
fabricantes de productos a base de yeso, como los paneles de yeso. El yeso también puede
incorporarse en tierras de agricultura como una enmienda benéfica a la tierra. Sin embargo, es
supremo asegurar que no se contienen químicos peligrosos en los sólidos.

BIOFILTROS

Un biofiltro, es esencialmente un reactor lleno de un medio de soporte biológico (piedra de

lava, medios plásticos, mezclas de aserrín y composta). La corriente de aire contaminada se
introduce en la base de la unidad.

En los Biofiltros utilizados para tratar olores y VOCs, el aire contaminado es pasado a través de un
medio de soporte biológico para hacer que el contaminante entre en contacto con los
microorganismos que ahí residen. Se añade agua intermitentemente para mantener la humedad
necesaria para los microorganismos. El aire entonces pasa a través del espacio poroso entre los
medios, llevando al contaminante a hacer contacto con los microorganismos adjuntos. El medio de
soporte humedecido también permite que el contaminante se transfiera hacia la fase de agua, en
donde está más fácilmente disponible para los microbios.

Tecnologías de control de emisiones de partículas

Diversas tecnologías están disponibles para tratar emisiones de partículas a la atmósfera:

ciclones, lavadores, colectores de bolsa filtrante y precipitadores electroestáticos.

CICLON

Es una tecnología simple de bajo costo para eliminar las partículas más grandes de una
corriente de aire. La tecnología se llama así debido a la fuerza centrífuga generada en el dispositivo,
utilizada para separar las partículas de la corriente de aire.

El aire contaminado se introduce en el ciclón tangencialmente a su área transversal circular. Esto

crea un camino de remolino dentro del ciclón. Debido a que las partículas tienen una densidad
mucho mayor a la del aire, las partículas impactan las paredes internas del ciclón, acumulándose
hasta el punto en donde simplemente se deslizan hacia abajo de la unidad hacia la tolva cónica, en
donde pueden ser recolectadas y transportadas. La efectividad a la que esta fuerza centrífuga resulta
en el impacto de las partículas en la pared del ciclón está directamente relacionada con el tamaño de
las partículas. Las partículas más grandes tienen una masa más grande y por lo tanto una mayor
fuerza centrífuga y mayores tasas de impacto.
4
 Un sistema, llamado multiciclón, posiciona numerosos ciclones más pequeños en paralelos.
El flujo del aire es dividido equitativamente entre estos ciclones, y debido a su tamaño más pequeño,
cada uno genera mucha fuerza centrífuga más alta. Para apreciar esto, refléjelo en el movimiento de
su cuerpo mientras maneja rápidamente alrededor de una gran curva comparada con una curva
cerrada. Un lado malo de este arreglo es el costo asociado con el incremento en número de
unidades. Otra cuestión es la mayor caída de presión a través de un pequeño ciclón, lo cual requiere
mayores costos de ventiladores para mover el aire a través del sistema.

LAVADORES

Similar a la tecnología de absorción para control de emisiones gaseosas, los lavadores

húmedos también pueden usarse para recolectar partículas de las corrientes de aire. Estos sistemas
trabajan impactando las partículas en el agua. Las tres tecnologías de lavadores clave utilizadas para
el control de emisiones de partículas son la cámara de rocío, el lavador de lecho empacado y el
lavador Venturi. Una cámara de rocío consiste de una torre con gotas de agua rociadas a través de
boquillas mezclándose con la corriente de aire. Estas cámaras pueden diseñarse para flujos
contracorriente, con la corriente o a través de la corriente. Esta tecnología es la más simple pero
también la menos efectiva. En un lavador de lecho empacado las partículas impactan una película
líquida encontrada en el medio de empaque y luego son drenadas. Un reto de operación es el evitar
el atascamiento del lecho empacado. Un lavador Venturi emplea un Venturi (un ducto con un área
transversal que se reduce y luego se incrementa) para incrementar la velocidad del flujo de aire.
Cerca del punto de la mínima sección transversal, llamada la hoyela, se inyectan gotas de agua,
resultando en el impactamiento más efectivo de las partículas en las gotas de agua. Estas partículas
combinadas (más grandes) son típicamente recolectadas en un ciclón.

COLECTOR DE BOLSA FILTRANTE

La tecnología de control de emisiones de partículas de colector de bolsa filtrante utiliza la

filtración para remover partículas de la corriente de aire.

Estos dispositivos obtienen su nombre debido a la presencia de muchas bolsas de tela dentro de una
caja. Las bolsas trabajan como bolsas de aspiradoras. El aire es arrojado hacia la estructura del
colector de bolsa filtrante y luego separado equitativamente dentro de las bolsas. Las partículas son
atrapadas en el exterior del filtro de tela, mientras que el aire fácilmente pasa a través del filtro. La
eficiencia de recolección mejora mientras más partículas sean atrapadas dentro de las bolsas. La
formación de esta torta de polvo proporciona una capa de filtro adicional. Cuando están bien
diseñadas y operadas, los colectores de bolsa filtrante ofrecen cerca de 100% de eficiencia en
eliminación de partículas. Con la selección apropiada de tela para la bolsa, los colectores de bolsa
filtrante pueden controlar un amplio rango de tamaños de partículas, 1 a 100 μm en diámetro.
Diversos pasos importantes de diseño están involucrados en diseñar y operar un colector de bolsa
filtrante: seleccionar la tela de la bolsa, calcular el área de superficie requerida para la bolsa,
determinar el número de compartimientos dentro del colector de bolsa filtrante, calcular los tiempos
de operación y limpieza, elegir el mejor método de limpieza y optimizar la velocidad del filtro. La
selección del material de la bolsa depende del tamaño y composición de las partículas; la
temperatura de la corriente de aire, la tasa de flujo y la composición y las propiedades para captura y
liberación de partículas. Muchas telas de bolsas están disponibles, incluyendo el algodón, el nylon, la
lana y la fibra de vidrio. Las bolsas menos caras típicamente tienen un umbral de temperatura más
bajo y con menos resistencia química. En algún punto las bolsas se llenarán de partículas. Esto
usualmente se detecta al monitorear la caída de presión a través del colector de bolsa filtrante.
Conforme se llenan las bolsas, se requiere más poder de ventilación para arrojar el aire a través del
colector de bolsa filtrante. El colector de bolsa filtrante debe limpiarse en este punto. Para que la
5
unidad total no se tenga que apagar, la mayoría de los colectores de bolsa filtrante están
subdivididos en unos cuantos compartimientos. Cada compartimiento contiene muchas bolsas y tiene
ciclos a través de un ciclo de operación y limpieza fuera de fase con las otras unidades. De esta
manera, un compartimiento puede ser llevado fuera de línea para su limpieza mientras todos los
otros están en operación.

El número de compartimientos se determina al examinar la tasa total de flujo de aire a ser

tratado, la caída de presión permisible (las bolsas se pueden romper si la caída de presión se hace
muy grande).

Los colectores de bolsa filtrante tienen altas eficiencias de eliminación aún para las pequeñas
partículas y sobre tasas de flujo variables. Los costos de operación son principalmente para el
generador de ventilación, repuestos de bolsas y el trabajo.

Las principales desventajas de una colector de bolsa filtrante son debidas principalmente a las
bolsa. Las corrientes de aire calientes y corrosivas pueden degradar la tela de la bolsa. Hay telas
más tolerantes al calor, pero son más costosas. Las corrientes de aire húmedo minimizan la
efectividad de la bolsa, particularmente en la liberación de partículas durante la fase de limpieza. Los
colectores de bolsa filtrante también requieren una gran área para su instalación, así es que son
difíciles de colocar en locaciones con espacio limitado. Por último, si las partículas o gases en la
corriente de aire son potencialmente inflamables o explosivas, los colectores de bolsa filtrante no son
una buena opción de tratamiento, ya que estos compuestos se pueden acumular dentro de la unidad
creando serias cuestiones de seguridad.

PRECIPITADOR ELECTROESTÁTICO

Con las tecnologías de control de partículas presentadas hasta ahora, las partículas ultrafinas
(aquéllas que miden menos de 1 μm de diámetro) pasarían principalmente sin ser afectadas. Pero
debido a que las partículas muy pequeñas exacerban los problemas de salud, los métodos de control
son especialmente cruciales para este rango de tamaño. La única tecnología efectiva para controlar
las partículas ultrafinas es el precipitador electroestático (ESP).

El ESP trabaja creando un campo de corona el cual imparte una carga a las partículas
opuesta a la de las placas recolectoras. El sistema está diseñado con los siguientes componentes
importantes: 1) un enderezador de flujo interno para minimizar la turbulencia a través de la unidad, 2)
un compartimiento principal con placas recolectoras que cuelgan verticalmente creando canales de
flujo de aire, 3) cables de descarga que cuelgan entre las placas, 4) un mecanismo de limpieza y, 5)
una tolva de recolección de partículas. A medida que la corriente de aire con partículas fluye a través
de los canales de placa, los cables de descarga crean el campo de corona, y las partículas se cargan
conforme pasan a través de ésta. Las placas tienen una carga opuesta, así es que las partículas se
deslizan hacia las superficies de las placas. A medida que las partículas continúan cubriendo las
placas, estas matas de partículas se deslizan hacia fuera de las placas, algunas veces con la ayuda
de vibración mecánica. Las partículas recolectadas se descargan de la tolva y se transportan para su
disposición o su uso secundario.

El diseño del ESP se enfoca en la eficiencia de eliminación de partículas. La velocidad de

deslizamiento efectiva se puede determinar a partir de propiedades de operación continuamente
medidas. El alterar la corriente y el voltaje puede suceder simultáneamente y ofrece el modo más
seguro de mantener una eficiencia de recolección necesaria para cumplir con los límites de
emisiones permitidos. Los costos de electricidad matizan la estrategia para incrementar la energía
muy dramáticamente. Se le debe dar tamaño a diversos componentes del ESP, incluyendo las placas
y la casilla. Las ecuaciones de diseño responden a los siguientes requerimientos de componentes: 1)
6
número de canales de placas dentro del ESP, 2) número de secciones recolectoras junto con la
longitud del ESP, 3) longitud total del precipitador y, 4) área total de placas de recolección. Una
cuestión principal para seleccionar un precipitador electroestático es la demanda eléctrica
significativa para el mantenimiento de la corona.

OXIDANTES TERMICOS

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8
 CICLON

FILTRO DE MANGAS

9
PRECIPITADOR ELECTROSTATICO

10
 CONTROL DE LA CONTAMINACION DE LAS AGUAS

Caracterización de las aguas

Propiedades Físico - Químicas: Temperatura, pH, Alcalinidad, Color, Turbidez, OD, DBO, DQO,
COT, Sólidos Suspendidos, Sólidos Disueltos, Metales, Sulfuros, Nitrógeno amoniacal, Nitritos,
Nitratos, Cloruros, Detergentes, Fenoles, Hidrocarburos.

Color: El color es el resultado de la reflexión de ciertas longitudes de onda de la luz incidente. El

Color puro se debe a las substancias disueltas, se obtiene después de eliminar la turbidez. El Color
aparente se debe a la suma de substancias disueltas más las partículas en suspensión. En las aguas
limpias no contaminadas el color amarillo se debe a substancias húmicas, los colores rojizos se
deben a compuestos ferrosos, las tonalidades negras se deben a la presencia de manganeso.

Turbidez: La turbidez se debe a substancias insolubles en suspensión, coloides, microorganismos Un

agua turbia dificulta el paso de la luz impidiendo la fotosíntesis y disminuyendo el aporte de oxígeno
disuelto. La transparencia de un cuerpo de agua natural es un factor decisivo para su calidad y
productividad.

Conductividad: La conductividad eléctrica es la medida de la capacidad del agua para conducir la

electricidad, e indica la materia ionizable total. Este parámetro depende de la temperatura. La dureza
y conductividad son dos parámetros que están muy relacionados, ya que las sales de calcio y
magnesio son las más abundantes en la naturaleza. La conductividad y la dureza reflejan el grado de
mineralización de las aguas y su productividad potencial.

Sólidos: Sólidos totales (ST) incluyen partículas de suelo insolubles, sedimento, material sólido
orgánico e inorgánico que está suspendido en el agua y que en términos de masa total es la mayor
fuente de contaminación acuática. En muchos ríos la carga de sedimentos ha aumentado
bruscamente a causa de la erosión acelerada de campos de cultivos, deforestación, construcciones y
explotaciones mineras. Los sedimentos originados por los sólidos suspendidos, destruyen los lugares
de alimentación y reproducción de peces y obstruyen y cubren lagos, represas, ríos y bahías.

pH: El pH indica la concentración de iones hidronios en el agua y usado como una medida de la
naturaleza ácida o alcalina de una solución acuosa. pH = 7medio neutro; pH < 7medio ácido pH >
7medio básico.
El pH en el agua natural depende de la concentración de CO2, las aguas con pH entre 6 a 7, 2
permiten el desarrollo de una gran biomasa.
Los valores de pH compatibles con la vida de las especies acuáticas está comprendido entre 5 y 9,
situándose los más favorables entre 6,5 y 8.
En un vertido con pH ácidos, se disuelven los metales pesados, y con pH alcalinos precipitan.

Temperatura: La temperatura del agua determina sus propiedades físicas, químicas y biológicas. La
temperatura es importante en la solubilidad de las sales, y de los gases por lo tanto influye en la
conductividad y en el pH. Una contaminación térmica (vertido de efluentes con temperatura alta) se
detecta por un aumento de más de 3ºC en una zona respecto de las adyacentes.

Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO): Es el Grado de consumo de oxígeno durante la oxidación

de contaminantes en el agua, llevada a cabo por microorganismos. Este parámetro se determina
midiendo la cantidad de oxígeno utilizado por microorganismos durante un período de 5 o 21 días.

Demanda Química de Oxígeno (DQO): consiste en la oxidación química de los contaminantes del
agua por dicromato en ácido sulfúrico. Incluye todo lo que reaccionó sea orgánico o inorgánico.

Carbono orgánico total (COT): Mide la contenido total de carbón de los compuestos orgánicos
(orgánicos fijos, volátiles ya sea naturales o sintéticos) Es la expresión más correcta del contenido
orgánico total.
11
Bacteriológicas: Coliformes, Patógenos, bio-indicadores

Las determinaciones más comunes según la procedencia de un tipo de agua contaminada son:

 Uso doméstico: turbidez, sólidos disueltos, coliformes y compuestos tóxicos (metales y pesticidas).
•Uso industrial: sólidos disueltos y en suspensión.
•Uso riego: sólidos disueltos, metales pesados, sulfatos y coliformes.
•Uso recreacional: turbidez, tóxicos y coliformes.
•Uso conservación de la vida acuática: oxígeno disuelto, pH, compuestos organoclorados, pesticidas
y metales pesados.

Tratamientos de aguas residuales

El tratamiento de aguas residuales consiste en una serie de procesos físicos, químicos y

biológicos que tienen como fin eliminar los contaminantes en el agua efluente del uso humano. El
objetivo del tratamiento es producir agua limpia (o efluente tratado) o reutilizable en el ambiente y un
residuo sólido o fango (también llamado biosólido o lodo) convenientes para su disposición o reuso.
Es muy común llamarlo depuración de aguas residuales para distinguirlo del tratamiento de aguas
potables.

Etapas del proceso

El proceso de tratamiento del agua residual se puede dividir en cuatro etapas: pretratamiento,
primaria, secundaria y terciaria. Algunos autores llaman a las etapas preliminar y primaria unidas
como etapa primaria.

TRATAMIENTO PRELIMINAR: La etapa preliminar debe cumplir dos funciones:

1. Medir y regular el caudal de agua que ingresa a la planta.

2. Extraer los sólidos flotantes grandes y la arena (a veces, también la grasa).

Normalmente las plantas están diseñadas para tratar un volumen de agua constante, lo cual
debe adaptarse a que el agua servida producida por una comunidad no es constante. Hay horas,
generalmente durante el día, en las que el volumen de agua producida es mayor, por lo que deben
instalarse sistemas de regulación de forma que el caudal que ingrese al sistema de tratamiento sea
uniforme.

Asimismo, para que el proceso pueda efectuarse normalmente, es necesario filtrar el agua
para retirar de ella sólidos y grasas. Las estructuras encargadas de esta función son las rejillas,
tamices, trituradores (a veces), desgrasadores y desarenadores. En esta etapa también se puede
realizar la preaireación, cuyas funciones son: a) Eliminar los compuestos volátiles presentes en el
agua servida, que se caracterizan por ser malolientes, y b) Aumentar el contenido de oxígeno del
agua, lo que ayuda a la disminución de la producción de malos olores en las etapas siguientes del
proceso de tratamiento.

TRATAMIENTO PRIMARIO: Tiene como objetivo eliminar los sólidos en suspensión por medio de
un proceso de sedimentación simple por gravedad o asistida por coagulantes y floculantes. Así, para
completar este proceso se pueden agregar compuestos químicos (sales de hierro, aluminio y
polielectrolitos floculantes) con el objeto de precipitar el fósforo, los sólidos en suspensión muy finos
o aquellos en estado de coloide.

Las estructuras encargadas de esta función son los estanques de sedimentación primarios o
clarificadores primarios. Habitualmente están diseñados para suprimir aquellas partículas que tienen

12
tasas de sedimentación de 0,3 a 0,7 mm/s. Asimismo, el período de retención es normalmente corto,
1 a 2 h. Con estos parámetros, la profundidad del estanque fluctúa entre 2 a 5 m.

En esta etapa se elimina por precipitación alrededor del 60 al 70% de los sólidos en
suspensión. En la mayoría de las plantas existen varios sedimentadores primarios y su forma puede
ser circular, cuadrada a rectangular.

TRATAMIENTO SECUNDARIO: Tiene como objetivo eliminar la materia orgánica en disolución y en

estado coloidal mediante un proceso de oxidación de naturaleza biológica seguido de sedimentación.
Este proceso biológico es un proceso natural controlado en el cual participan los microorganismos
presentes en el agua residual, y que se desarrollan en un reactor o cuba de aireación, más los que
se desarrollan, en menor medida en el decantador secundario. Estos microorganismos,
principalmente bacterias, se alimentan de los sólidos en suspensión y estado coloidal produciendo en
su degradación en anhídrido carbónico y agua, originándose una biomasa bacteriana que precipita
en el decantador secundario. Así, el agua queda limpia a cambio de producirse unos fangos para los
que hay que buscar un medio de eliminarlos.

En el decantador secundario, hay un flujo tranquilo de agua, de forma que la biomasa, es

decir, los flóculos bacterianos producidos en el reactor, sedimentan. El sedimento que se produce y
que, como se dijo, está formado fundamentalmente por bacterias, se denomina fango activo.

Los microorganismos del reactor aireado pueden estar en suspensión en el agua (procesos
de crecimiento suspendido o fangos activados), adheridos a un medio de suspensión (procesos de
crecimiento adherido) o distribuidos en un sistema mixto (procesos de crecimiento mixto).

Las estructuras usadas para el tratamiento secundario incluyen filtros de arena intermitentes,
filtros percoladores, contactores biológicos rotatorios, lechos fluidizados, estanques de fangos
activos, lagunas de estabilización u oxidación y sistemas de digestión de fangos.

TRATAMIENTO TERCIARIO: Tiene como objetivo suprimir algunos contaminantes específicos

presentes en el agua residual tales como los fosfatos que provienen del uso de detergentes
domésticos e industriales y cuya descarga en curso de agua favorece la eutrofización, es decir, un
desarrollo incontrolado y acelerado de la vegetación acuática que agota el oxígeno, y mata la fauna
existente en la zona. No todas las plantas tienen esta etapa de desinfección, ya que dependerá de la
composición del agua residual y el destino que se le dará.

Las aguas servidas tratadas normalmente contienen microorganismos patógenos que

sobreviven a las etapas anteriores de tratamiento. Las cantidades de microorganismos van de 10.000
a 100.000 coliformes totales y 1.000 a 10.000 coliformes fecales por 100 ml de agua, como también
se aíslan algunos virus y huevos de parásitos. Por tal razón es necesario proceder a la desinfección
del agua. Esta desinfección es especialmente importante si estas aguas van a ser descargadas a
aguas de uso recreacional, aguas donde se cultivan mariscos o aguas que pudieran usarse como
fuente de agua para consumo humano.

Los métodos de desinfección de las aguas servidas son principalmente la cloración y la

iozonización, pero también se ha usado la bromación y la radiación ultravioleta. El más usado es la
cloración por ser barata, fácilmente disponible y muy efectiva. Sin embargo, como el cloro es tóxico
para la vida acuática el agua tratada con este elemento debe ser sometida a decloración antes de
disponerla a cursos de agua natural. Desde el punto de vista de la salud pública se encuentra
aceptable un agua servida que contiene menos de 1.000 coliformes totales por 100 ml y con una
DBO inferior a 50 mg/L. La estructura que se usa para efectuar la cloración es la cámara de contacto.
Consiste en una serie de canales interconectados por los cuales fluye el agua servida tratada de
manera que ésta esté al menos 20 minutos en contacto con el cloro, tiempo necesario para dar
muerte a los microorganismos patógenos.

13
Tratamiento de los fangos

Los sedimentos que se generan en las etapas primaria y secundaria se denominan fangos.
Estos fangos contienen gran cantidad de agua (99%), microorganismos patógenos y contaminantes
orgánicos e inorgánicos. Se han desarrollado varios métodos para el tratamiento de los fangos e
incluyen: digestión anaerobia, digestión aerobia, compostaje, acondicionamiento químico y
tratamiento físico. El propósito del tratamiento de los fangos es destruir los microbios patógenos y
reducir el porcentaje de humedad.

La digestión anaerobia se realiza en un estanque cerrado llamado digestor y no requiere la

presencia de oxígeno pues es realizada por bacterias que se desarrollan en su ausencia. Para el
óptimo crecimiento de estos microorganismos se requiere una temperatura de 35 ° C. Las bacterias
anaerobias degradan la materia orgánica presente en el agua servida, en una primera fase, a ácido
propiónico, ácido acético y otros compuestos intermedios, para posteriormente dar como producto
final metano (60 - 70 %), anhídrido carbónico (30%) y trazas de amoníaco, nitrógeno, anhídrido
sulfuroso e hidrógeno. El metano y el anhídrido carbónico son inodoros; en cambio, el ácido
propiónico tiene olor a queso rancio y el ácido acético tiene un olor a vinagre. La digestión aerobia se
realiza en un estanque abierto y requiere la presencia de oxígeno y, por tanto, la inyección de aire u
oxígeno. En este caso la digestión de la materia orgánica es efectuada por bacterias aerobias, las
que realizan su actividad a temperatura ambiente. El producto final de esta digestión es anhídrido
carbónico y agua. No se produce metano. Este proceso bien efectuado no produce olores. El
compostaje es la mezcla del fango digerido aeróbicamente con madera o llantas trituradas, con el
objetivo de disminuir su humedad para posteriormente ser dispuesto en un relleno sanitario.

El acondicionamiento químico

Se puede aplicar tanto a los fangos crudos como digeridos e incluye la aplicación de
coagulantes tales como el sulfato de aluminio, el cloruro férrico y los polímeros, los que tienen como
función ayudar a la sedimentación de las materias en suspensión y solución en el fango; la elutriación
o lavado del fango, la cloración y la aplicación de floculante.

El tratamiento físico

Incluye el tratamiento por calor y el congelamiento de los fangos. Una vez concluida la etapa
de digestión microbiana, ya sea aerobia o anaerobia, los fangos aún contienen mucha agua
(alrededor de un 90%) por lo que se requiere deshidratarlos para su disposición final. Para ello se
han diseñado dos métodos principales: secado por aire y secado mecánico.

Deshidratación de los fangos

Se han hecho diversas estructuras para el secado por aire de los fangos. Entre ellas están:
lechos de arena, lechos asistidos de arena, lagunas de fangos, lechos adoquinados y eras de
secado. Para el secado mecánico existen filtros banda, filtros prensa, filtros de vacío y centrífugas.

Los fangos deshidratados deben disponerse en una forma ambientalmente segura. Para ello,
según el caso, pueden llevarse a rellenos sanitarios, ser depositados en terrenos agrícolas y no
agrícolas o incinerados. La aplicación en terrenos agrícolas requiere que el fango no presente
sustancias tóxicas para las plantas, animales y seres humanos. Lo habitual es que sí las contengan
por lo que lo normal es que sean dispuestos en rellenos sanitarios o incinerados.

14
 GESTION DE RESIDUOS SOLIDOS

TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS Y REMEDIACION DE SITIOS CONTAMINADOS

Gestión de Residuos Sólidos

La solución que se ha dado históricamente al problema de los residuos sólidos, ha sido

depositarlos en basurales a cielo abierto o enterrarlos en el suelo, prácticas de eliminación que en la
actualidad dan origen a un importante desaprovechamiento de recursos, ya que los residuos son una
fuente de metales, minerales y energía con potencialidad diversa, materiales que debido a sus
propiedades intrínsecas, a menudo son reutilizables y pueden ser considerados como un recurso en
otro marco. Esta acumulación de residuos provoca un impacto que empieza a ser preocupante ya
que puede originar cambios irreversibles en el medio que nos rodea. Considerando el factor
ambiental, las diversas autoridades ambientales han dictado normas para reducir el efecto de los
vertederos a base de prohibir la apertura de nuevas instalaciones, aplicar un precio alto al vertido de
residuos o establecer cánones o disposiciones que invaliden el vertido (la CEE, por ejemplo, ha dado
origen en el año 1999, a una Directiva relativa al vertido de materia orgánica en depósitos
controlados, para que los estados miembros elaboraran una estrategia nacional que les permitiera
reducir los residuos biodegradables en tres fases: 25 %, 50 % y 75 % respecto de la producción de
1990 y hasta 2016 como último término).

Para decidir si los residuos sólidos representan un recurso no explotado o un volumen de

desperdicios que requiere ser eliminado, debe disponerse de información sobre orígenes,
composición y propiedades de los mismos. Y como la gestión de residuos sólidos tiene las dos
funciones, recuperación de recursos y eliminación de residuos, no hay ninguna solución única para la
aplicación de una tecnología apropiada. En cada situación se deben aplicar los principios de
ingeniería para evaluar las opciones de equipamiento e instalación para realizar la selección de
operaciones y para desarrollar Sistemas de Gestión.

La gestión integral de residuos sólidos puede ser definida como la disciplina asociada al
control de generación, almacenamiento, recolección, transferencia y transporte, procesamiento y
eliminación de residuos sólidos, por medio de aplicación de técnicas, tecnologías y programas de
gestión, y de acuerdo a principios y aspectos ambientales, técnicos, económicos, ingenieriles,
institucionales, estéticos y de la salud, incluyendo todas las funciones administrativas, financieras,
legales, de planificación y de ingeniería involucradas en las soluciones de todos los problemas de los
residuos sólidos.

Gestión Integral de Residuos Sólidos es el término aplicado a todas las actividades asociadas
con la gestión de los residuos dentro de la sociedad y su meta básica es gestionar los residuos de la
sociedad de una forma que sea compatible con las preocupaciones ambientales y la salud pública, y
con los deseos del público respecto a la reutilización y el reciclaje de materiales residuales.

Los elementos jerárquicos de la Gestión Integral de Residuos Sólidos son: Reducción en

origen, reciclaje, transformación de residuos y vertido controlado (métodos ambientalmente seguros
de vertido para el control de los vectores sanitarios, que previenen peligros para la salud pública y
contaminación del aire por incineración incontrolada).

Etapas de la Gestión de Residuos Sólidos:

 Generación
 Identificación
 Clasificación
 Segregación y rotulación
15
  Almacenamiento
 Transporte
 Operación y/o tratamiento y/o disposición final.

Política de Gestión de Residuos Sólidos:

La filosofía en el manejo de residuos desde el punto de vista ambiental puede resumirse

estableciendo la siguiente jerarquía de acciones y principios aplicables a la gestión de los residuos
sólidos:

1 - EVITAR

2 - MINIMIZAR (la cantidad de residuos generada, especialmente los no reciclables)

3 - RECICLAR (optimizar o valorizar un residuo)

4 - TRATAR (valorizar o adecuar un residuo previamente a su eliminación)

5 - DISPONER (eliminar en forma segura los residuos no reciclables)

La generación de residuos sólidos pone de manifiesto la ineficiencia del sistema de

producción, y la gestión de los residuos generados supone un costo que debe ser asumido. Es
evidente que se debe prevenir el colapso de los medios productivos y del propio planeta, no
pudiéndose proseguir con el ritmo de generación actual, debiéndose evitar o reducir su generación, o
en último caso, mitigarla mediante el fomento de la reutilización y del reciclaje.

Desde la década del 70 se observa el desarrollo de la tecnología de minimización de residuos

sólidos industriales, que avanza y se difunde en la década del 80, y que se logra a través de la
optimización de los procesos industriales (mayor eficiencia o modificaciones), del rediseño de
productos, de la sustitución de materias primas y del reciclaje (dentro de la misma planta o fuera de
ella).

Es quizá en el campo de la industria, donde esta estrategia tiene su máxima implantación,

tratándose de introducir toda una serie de cambios, de mayor o menor envergadura, siguiendo las
directrices de lo que se ha dado en llamar la “Química verde”, que en última instancia, persigue evitar
la generación de productos o subproductos tóxicos en origen, mediante la implantación de medidas
oportunas. El conjunto de las mismas es lo que se denomina “Tecnologías Limpias”, que tienen como
objetivos esenciales la minimización de la generación de residuos, del uso de la energía, agua y
materias primas y, como consecuencia, la minimización de la contaminación y del impacto ambiental,
produciendo los mismos productos, o mejores, a través de la aplicación de buenas prácticas
medioambientales. El avance tecnológico, en la gran mayoría de los casos, favorece una mayor
eficiencia productiva, incorporando el concepto de minimización del impacto ambiental, con lo que su
incidencia por tonelada producida será progresivamente menor. El residuo generado por la
producción de una tonelada de acero, pasta de papel o fibra artificial se ha reducido sustancialmente
en los últimos años, como consecuencia de la implantación de sistemas productivos mucho menos
contaminantes denominados limpios (por ejemplo las BAT´s -Best Aviable Technology o Mejores
Tecnologías Disponibles-).

16
Concepto de Minimización de Residuos:

Conjunto de acciones llevadas a cabo para reducir o disminuir la cantidad y toxicidad de

residuos generados a lo largo de la cadena de producción, comercialización y consumo que los crea,
concepto que incluye la reducción de los recursos naturales empleados para la fabricación de un
producto. Puede lograrse implementando Producción Limpia (optimización de diseño y procesos que
consumen menos energía, sustitución de materias primas, insumos y tecnologías, reuso y reciclado
de materiales, estudio del ciclo de vida de productos, cambios en los hábitos de fabricación) y
efectuando Consumo Sostenible (modificando hábitos de consumo, realizando compras selectivas).
Las ventajas, entonces, de la minimización, radican en el ahorro económico asociado a la eliminación
de los residuos generados, el mejor aprovechamiento de los recursos naturales, el mayor
rendimiento de los procesos productivos y la disminución de las presiones legislativas. A modo de
ejemplo, podemos observar la estrategia adoptada por la industria productora de envases y
embalajes, que ha ido reduciendo en porcentajes importantes (por motivos estrictamente
económicos, representados por menores costos de fabricación y más barata distribución, o por
cumplimiento de legislaciones basadas en criterios de tipo medioambiental que buscan reducir el alto
porcentaje que representan los envases y embalajes en los componentes de los residuos sólidos
urbanos) el peso de los mismos y la cantidad de material que integra el elemento contenedor (ya sea
plástico, vidrio o metal), diseñando recipientes con paredes más delgadas con la misma resistencia y
prestaciones, o acudiendo a la búsqueda de nuevos materiales.

Concepto de Valorización de Residuos:

Procedimiento que permite el aprovechamiento de los recursos contenidos en los residuos,

mediante la recuperación de todas aquellas materias primas que puedan volver a emplearse, el
reciclaje mediante las numerosas técnicas existentes (en sus formas físicas, químicas, mecánicas o
biológicas), y la reutilización directa o indirecta, utilizando cualquier tipo de tecnología que permita
volver a emplear el residuo (incluyendo la valorización energética). Responde a la llamada “Regla de
las tres R”. Un ejemplo típico es el del papel reciclado.

La reutilización consiste en introducir los materiales nuevamente en los procesos de

producción y consumo, en lugar de destinar estas sustancias a las corrientes de residuos, para lo
que se requiere de una serie de cambios en las prácticas que tienen lugar dentro de las plantas de
producción, con el fin de transformar estos residuos en materias primas secundarias. El mismo
concepto se aplica al reciclaje, aunque implica, en este caso, separación y tratamiento de materiales.
La diferencia entre el reciclaje y la reutilización, radica en el hecho de que el reciclaje requiere de una
estructura organizativa, económica y tecnológica más compleja, mientras que la reutilización
normalmente puede tener lugar en las mismas plantas productoras, y puede ser realizada por los
mismos generadores de residuos.

Gestión de Residuos Sólidos Peligrosos

Estrategia: Adoptar medidas de tipo preventivo encaminadas a evitar o reducir la generación de

residuos en origen o la de la cantidad de sustancias peligrosas o contaminantes
presentes en ellos y/o recuperar los recursos contenidos en los mismos.

La línea de actuación más interesante es la Minimización de residuos peligrosos, que es el

conjunto de estrategias tendientes a reducir el volumen de los mismos o la toxicidad de los
componentes presentes en dichos residuos, lo que incluye tanto las soluciones orientadas a disminuir
17
la generación en origen como aquellas que pretenden el aprovechamiento de sus valores potenciales
en forma de materiales recuperables o energía, la valorización de los residuos.

Para el Control de los Residuos Peligrosos, se establece la siguiente jerarquía de acciones:

1. Reducción de la generación en origen.

2. Recuperación de los recursos que contienen.
3. Eliminación o reducción de la peligrosidad.
4. Depósito o almacenamiento controlado.

Para Disminuir la cantidad de Residuos Peligrosos generados, se deben sustituir las materias
primas por otras de mayor pureza o susceptibles de una transformación más completa, y modificar
los procesos para conseguir mayores rendimientos de transformación de las materias primas.

Los Residuos Peligrosos deben almacenarse perfectamente segregados y rotulados y los

sitios de almacenamiento de los mismos deben cumplir con los siguientes requisitos:

• Pisos impermeabilizados.
• Sistema de carga y descarga seguros.
• Separación suficiente de líneas municipales o divisorias de predios según riesgo.
• Separación de otras áreas de usos diferentes según riesgo.
• Piso o pavimento impermeable.
• Sistema de recolección y contención de derrames independiente de sistemas pluviales o
cloacales.)
• Protección contra incendios.
• Identificación de riesgos según Res. N° 195/97 de la Secretaría de Transporte de la Nación
para cada tipo de residuo.
• Area cubierta o semicubierta, separada físicamente de zonas destinadas a otros usos.
• Pasajes de 1 m para poder contabilizar y verificar estado de los residuos.
• Podrán almacenarse en estibas.
• Recipientes numerados e identificados.
• Distanciamiento adecuado entre residuos que puedan reaccionar entre sí.
• Recipientes adecuados al riesgo para garantizar integridad y hermeticidad.

METODOLOGIAS DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS

1. ESTABILIZACION Y SOLIDIFICACION (Método fisicoquímico)

Los residuos sólidos concentran una cantidad importante de contaminantes cuya dispersión
en el medio ambiente es muy peligrosa. Para evitar dicha dispersión, se utilizan técnicas de
inertización que se basan en procesos químicos y físicos de solidificación y estabilización mediante el
agregado de aglutinantes y otros agentes.

18
 Las técnicas de estabilización y solidificación proveen relativamente una forma rápida y de
bajo costo para prevenir la dispersión de contaminantes al medio ambiente. Los procesos de
estabilización y solidificación de residuos sólidos son tratamientos fisicoquímicos en los que se tiene
como objetivos la compactación y la disminución de la reactividad de los residuos, reduciendo la
solubilidad y movilidad de los contaminantes para disminuir su propagación en el ambiente,
impidiendo que se dispersen para evitar daños en la salud de las personas y en el medio ambiente.
Esto se logra modificando el estado físico del residuo por un agente estabilizante y convirtiendo el
residuo que contiene el contaminante en un sólido de fácil manipulación. De este modo se evita la
volatilización y la lixiviación de sustancias nocivas para el medio ambiente y la salud (recordemos
que la lixiviación es el proceso por el cual los contaminantes se transfieren de una matriz estabilizada
a un medio líquido como el agua).

Es importante destacar que estos métodos fisicoquímicos no destruyen a los contaminantes

sino que únicamente impiden su liberación dado que en la mayoría de los casos, la estabilización y la
solidificación se utilizan como preparación antes de la disposición de los residuos en rellenos de
seguridad.

Ventajas:

 Permite un confinamiento con menor impacto ambiental potencial.

 Reduce la peligrosidad del residuo.
 Reduce la movilidad migratoria de los contaminantes.
 Amplia disponibilidad de materia prima (de origen natural), bajo costo de materiales y
equipamiento y aumento de la resistencia de los rellenos al formar matrices sólidas de
concreto que previenen potenciales hundimientos o movilidad del terreno, para el caso
de uso de cemento y cal, cuyas tecnologías, reacciones y comportamiento son
perfectamente conocidos y usan además la humedad de los residuos para su
hidratación.
Desventajas:

 Altos costos de algunos insumos fijadores / solidificantes.

 Necesidad de ensayos de laboratorio para que el tratamiento resulte efectivo.
 Es complicada la operación en gran escala.
 Materias primas que pueden presentar impurezas que alteren su calidad, además de
mayor volumen y alta porosidad del residuo estabilizado y solidificado, en los casos de
cementación y uso de cal (el principal inconveniente del cemento es su sensibilidad a la
presencia de ciertos contaminantes que pueden retardar o inhibir la hidratación
adecuada).

2. COMBUSTION - INCINERACION (Método térmico)

La combustión de residuos sólidos peligrosos no es muy diferente de la de combustibles

convencionales, excepto en que los residuos pueden contener muchos compuestos orgánicos
diferentes. Cada compuesto orgánico y cada residuo tienen un poder calorífico medible, que puede
determinarse experimentalmente con una bomba calorimétrica.

Cuando los residuos orgánicos se queman con una cantidad estequiométrica de aire
(oxigeno), los productos de la combustión completa no deberían incluir nada de oxigeno. Esto se
conoce como combustión perfecta, la cual no es posible en los quemadores o incineradoras
comerciales. La combustión perfecta se encuentra entre la combustión con aire en exceso y la
deficiencia de aire (pirólisis). Las incineradoras tiene que usar siempre aire en exceso para conseguir
19
la combustión; sin embargo, pueden realizarla en dos etapas: la primera operando bajo pirólisis y la
segunda con un exceso de aire. El aire en exceso se usa también en las incineradoras para controlar
la temperatura, ya que es capaz de absorber el calor de la reacción de combustión.

Los residuos orgánicos suelen tener poderes caloríficos lo bastante grandes como para
mantener la combustión. En estos sistemas, el combustible auxiliar se necesita solo para la ignición
del residuo. En muchas aplicaciones de la incineración de residuos peligrosos, el poder calorífico del
residuo es bajo, por lo que deben utilizarse combustibles convencionales para llevar al residuo hasta
una temperatura donde pueda producirse la oxidación rápida de su fracción orgánica. Para
proporcionar calor auxiliar en un sistema de incineración puede utilizarse cualquier combustible que
se encuentre disponible comercialmente, como el gas natural (metano), propano (GLP), fuel oíl ligero
o pesado, o posiblemente un residuo combustible tal como una mezcla de disolventes usados.

La combustión de hidrocarburos produce CO2, vapor de agua y posiblemente algo de CO. La

combustión de residuos que contienen azufre produce SO2 y posiblemente SO3. Los residuos
halogenados producen en la reacción de combustión el correspondiente ácido halogenado gaseoso:
HCl, HF y HBr.

Los compuestos de nitrógeno en el combustible presentan una complicación, ya que son

capaces de formar diferentes óxidos de nitrógeno durante la combustión, especialmente cuando
existe exceso de oxígeno. El NO y el NO2 son los óxidos de mayor preocupación. Estos dos
compuestos también se forman a partir de combustibles que no contienen nitrógeno mediante un
proceso llamado fijación de nitrógeno. El nitrógeno del aire utilizado en la combustión se fija en forma
de óxido de nitrógeno durante el proceso. El nitrógeno unido al combustible se transforma más
fácilmente en óxidos de nitrógeno que los formados por fijación.

Los componentes inorgánicos de los residuos que entran a una incineradora no pueden
destruirse, solo oxidarse. La mayoría de los materiales inorgánicos se clasifican desde el punto de
vista químico como metales, y entran en el proceso de combustión como componente de un residuo.
Generalmente, estos metales estarán en el proceso de combustión en forma de los óxidos
correspondientes. Si el metal entra en el proceso en forma de una sal metálica con un punto de
ebullición inferior a la temperatura de la incineradora, podrá vaporizarse y no oxidarse y, por tanto,
estar presente en el gas de combustión. La mayoría de los compuestos metálicos permanecerán en
las cenizas de la incineradora, pero la volatilidad de ciertos metales como el arsénico, antimonio,
cadmio y mercurio pueden ocasionar problemas en el gas de combustión. Los residuos con alto
contenido de metales no son buenos candidatos para la incineración, aunque los metales del gas de
combustión pueden reducirse hasta niveles aceptables para su descarga a la atmosfera, mediante un
apropiado equipo de control de la calidad del aire.

Ventajas de la incineración de residuos peligrosos:

 Posibilidad de tratar una amplia gama de residuos, dependiendo de su poder calorífico.

 Posee carácter de solución final en cuanto a que se consigue la destrucción de los

contaminantes. No obstante, dicha destrucción no conduce a la ausencia total de residuos,
pero esto constituye una característica general de cualquier sistema de tratamiento.
Atendiendo a la consideración de solución final, las posibles alternativas a la incineración se
centran en un reducido grupo de técnicas que también consiguen la destrucción de los
contaminantes orgánicos, pero que presentan importantes limitaciones.

 La gran ventaja de la incineración es que logra una importante disminución del volumen final
de residuos respecto a las cantidades procesadas (del orden del 90% volumen y 70% peso) y
20
 la eliminación o reducción sustancial de la peligrosidad de los mismos, por la combustión de
los componentes orgánicos responsables de dicha peligrosidad. Son posibles muchas
secuencias de reacción según la naturaleza exacta de los residuos y las características de
operación del proceso.

 La importante reducción de volumen de residuo que implica el tratamiento de incineración

conlleva un importante ahorro de los costes de transporte y del espacio requerido para su
disposición final.

 Flexibilidad operativa ya que puede adaptarse en función del tipo de residuo incinerable a
diferentes temperaturas, capacidad o flujo de entrada del residuo, tiempos de operación, etc.

 Es una técnica de valoración energética del residuo cuando la presencia de materia orgánica
es alta.

 Permite un control eficiente de las emisiones de los productos gaseosos a la atmósfera,

minimizando el impacto ambiental.

 Fácil finalización, limitando así riesgos para el generador u operador.

 Área de disposición relativamente pequeña.

 Reducción de los Residuos Peligrosos inmediata con lo cual no se requieren largos periodos
de tiempo de residencia en balsas de tratamiento biológico u otros sistemas de colocación en
tierra.

Inconvenientes técnicos y económicos de la incineración:

 Las altas temperaturas imponen el empleo de materiales adecuados que encarecen el coste
de la instalación y cuyo mantenimiento resulta también caro.

 Cuando el residuo no tiene suficiente poder calorífico por sí mismo o por la presencia
significativa de agua, se requiere un consumo adicional de combustible. En este sentido, no
son incinerables residuos sólidos no combustibles o con presencia de agua por encima de un
valor crítico.

 Ciertos compuestos orgánicos halogenados, debido a su gran estabilidad, tienden a generar

productos de combustión incompleta (aumento Tª de combustión).

 La incineración exige una consideración especial a los gases resultantes del proceso de
combustión para evitar la contaminación atmosférica.

 De la operación de depuración de los gases se derivan una serie de residuos (polvos, lodos y
aguas contaminadas) a los que han de practicarse controles analíticos necesarios para
determinar su consideración o no de residuos peligrosos y establecer la vía de gestión más
adecuada.

Por todo lo anterior, el costo de inversión y explotación de incineración es elevado en términos

comparativos. La inversión de una instalación de incineración puede oscilar entre 36 y 60 millones de
euros; del orden 6 veces mayor que un depósito de seguridad, y muy superior a las de tipo físico-
químico.

3. PIROLISIS (Método térmico)

21
 Este método se basa en la utilización del calor como fuente de transformación de la biomasa.

Existen dos formas distintas de funcionamiento para los sistemas de incineración de

residuos peligrosos: oxidante y pirolítica. Estas formas se aplican solo a la primera etapa de la
combustión, ya que se requiere la oxidación completa de los gases de combustión para hacerlos
aptos para su liberación a la atmósfera.

La incineradora que más frecuentemente funciona en forma pirolítica es la del tipo de

horno de aire controlado de dos cámaras. Aunque existen sistemas de horno rotatorio que
requieren un funcionamiento pirolítico, el funcionamiento para operar bajo pirolisis en la primera
cámara para reducir la velocidad de gas, y por lo tanto, reducir el arrastre de partículas con el
vapor. Los gases de la cámara pirolítica, quemados parcialmente y compuestos por CO y algo
de H2, se calientan y oxidan en la segunda cámara hasta CO2 y vapor de agua. Sin embargo, las
cenizas de muchas de estas unidades suelen tener niveles inaceptables de constituyentes
peligrosos.

4. ESTERILIZACION POR VAPOR

Los agentes transmisibles (como esporas, bacterias y virus) pueden eliminarse a través de la
esterilización, diferente de la desinfección, que únicamente elimina los organismos capaces de
causar enfermedades.

Ventajas:

 Destrucción total de patógenos si se opera a las temperaturas, presiones y tiempos

adecuados.

 No hay necesidad de acondicionar los residuos previamente al proceso.

 Se puede contar con sistemas móviles de esterilización vapor.

 Bajo costo de inversión, operación y mantenimiento.

 Tiene efluentes estériles.

 Fácil operación.

Desventajas:

 Riesgos de quemaduras en caso de mala operación al trabajar con temperatura.

 Requiere de una línea de vapor para que sus costos de operación sean convenientemente
bajos.

 El sistema requiere de un sistema complementario de destrucción de desechos (trituración).

 Luego de ser procesados, los residuos quedan reconocibles por tanto hay el peligro de
reutilización.

5. DIGESTION ANAEROBIA (Método Biológico)

22
 La digestión anaerobia es un proceso biológico en el cual la materia orgánica, en ausencia de
oxígeno, y mediante la acción de un grupo de bacterias especificas, se descompone en productos
gaseosos o “biogás” (CH4, CO2, H2, H2S, etc.), y en digestato, que es una mezcla de productos
minerales (N, P, K, Ca, etc.) y compuestos de difícil degradación.

El biogás contiene un alto porcentaje en metano, CH4 (entre 50-70%), por lo que es
susceptible de un aprovechamiento energético mediante su combustión en motores, en turbinas o en
calderas, bien solo o mezclado con otro combustible.

El proceso controlado de digestión anaerobia es uno de los más idóneos para la reducción de
emisiones de efecto invernadero, el aprovechamiento energético de los residuos orgánicos y el
mantenimiento y mejora del valor fertilizante de los productos tratados.

La digestión anaerobia puede aplicarse, entre otros, a residuos ganaderos, agrícolas, así
como a los residuos de las industrias de transformación de dichos productos. Entre los residuos se
pueden citar purines, estiércol, residuos agrícolas o excedentes de cosechas, etc. Estos residuos se
pueden tratar de forma independiente o juntos, mediante lo que se da en llamar co-digestión. La
digestión anaerobia también es un proceso adecuado para el tratamiento de aguas residuales de alta
carga orgánica, como las producidas en muchas industrias alimentarias.

Los beneficios asociados a la digestión anaerobia son:

 reducción significativa de malos olores.

 Mineralización.
 producción de energía renovable si el gas se aprovecha energéticamente y sustituye a una
fuente de energía fósil.
 reducción de emisiones de gases de efecto invernadero derivadas de la reducción de
emisiones incontroladas de CH4, (que produce un efecto invernadero 20 veces superior al
CO2), y reducción del CO2 ahorrado por sustitución de energía fósil.

La promoción e implantación de sistemas de producción de biogás colectivos (varias granjas),

y de co-digestión (tratamiento conjunto de residuos orgánicos de diferentes orígenes en una zona
geográfica, usualmente agropecuarios e industriales) permite, además, la implantación de sistemas
de gestión integral de residuos orgánicos por zonas geográficas, con beneficios sociales, económico
y ambientales.

La digestión anaerobia es uno de los procesos más idóneos para la reducción de emisiones
de efecto invernadero, el aprovechamiento energético de los residuos orgánicos y el mantenimiento y
mejora del valor fertilizante de los productos tratados. Son sistemas simples y fáciles de gestionar. El
biogás producido puede ser utilizado en la propia instalación para generación de electricidad y/o calor
(co-generacion).Por otro lado, el biodigestor permite tratar conjuntamente varios residuos, reduciendo
problemas de olores. Puede aplicarse, entre otros, a residuos ganaderos, agrícolas, así como a los
residuos de las industrias de transformación de dichos productos.

6. COMPOSTAJE (Método Biológico)

El compostaje es un proceso de transformación de la materia orgánica para obtener compost,

un abono natural. La producción de compost se viene realizando desde tiempos inmemoriales ya que
la naturaleza produce humus espontáneamente. Así, los agricultores de diferentes culturas han
emulado esta forma de producir humus por parte del medio natural descomponiendo restos
orgánicos.

Dado que el proceso de transformación es simple de llevar a cabo, el compostaje resulta ser un
proceso eficiente para reducir la basura diaria de los hogares. Esta contiene un 40% de materia
orgánica, que puede ser reciclada y retornada a la tierra en forma de humus para las plantas y
23
cultivos, por lo que se estima que, de cada 100 Kg de basura orgánica, se obtienen 30 kg de
compost.

Implementando este sistema de transformación de materia, no solo se contribuye a la

reducción de las basuras que se llevan a los vertederos o a las plantas de valorización, sino también
se consigue reducir el consumo de abonos químicos. Por otro lado, cabe también destacar que con
el compostaje doméstico se emiten 5 veces menos gases de efecto invernadero que el compostaje
industrial para tratar la misma cantidad de restos de cocina y jardín.

7. LANDFARMING (Método Biológico)

El proceso de landfarming, también conocido como tratamiento en tierra, consiste en
la aplicación controlada de residuos sobre el suelo, lográndose una degradación biológica y
química de los mismos. Generando productos inocuos para el ambiente o subproductos
estabilizados que no presentan peligro. También el landfarming debe ser considerado como
un proceso de disposición final ya que los productos de la degradación se incorporan al
suelo y al material vegetal presente en el sitio.
La diferencia entre tratamiento en suelo y landfarming estriba en que éste último
implica el desarrollo de técnicas de laboreo del suelo como el agregado de fertilizantes,
arado y riego superficial por las cuales se logra incorporar oxígeno del aire maximizando la
remoción biológica.
Ventajas:

 Es económico con respecto a otras técnicas de biorremediación.

 Es un proceso considerado de bajo nivel tecnológico, que no requiere exigentes
consideraciones de ingeniería, y a la vez permite una fácil manipulación y control de las
variables de diseño y operación.
 Pueden tratarse grandes cantidades de contaminantes
 Tiene bajos impactos ambientales
 Con los actuales avances en el campo de la ingeniería genética, se podrán crear
microorganismos más eficientes y específicos para conseguir la degradación de los
contaminantes
Desventajas:

 Requiere grandes extensiones de terreno para disposición de suelos y no es viable si no

se cuenta con suficiente área.
 Cuando los contaminantes son hidrocarburos livianos la remediación puede ser
acelerada por su volatilización, lo cual generaría problemas con las autoridades
ambientales donde las regulaciones de emisiones atmosféricas son exigentes.
 Cuando la contaminación es profunda los costos de excavación y movimiento de tierras
pueden ser altos
 Los metales pesados que contengan los residuos se acumulan en el suelo. Como
consecuencia un terreno utilizado durante mucho tiempo para recibir residuos de este
tipo no puede utilizarse para la agricultura ni la ganadería posteriormente.
 Limitado a contaminantes biodegradables
 Condiciones que afectan a la degradación biológica de contaminantes (por ejemplo, la
temperatura, la lluvia caída) son en gran parte sin control, lo que aumenta la longitud de
tiempo para completar la rehabilitación
 Comprende riesgos por la exposición a contaminantes

24
TECNOLOGIAS DE REMEDIACION DE SITIOS CONTAMINADOS

El término «tecnología de tratamiento» implica cualquier operación unitaria o serie de

operaciones unitarias que altera la composición de una sustancia peligrosa o contaminante a través
de acciones químicas, físicas o biológicas de manera que reduzcan la toxicidad, movilidad o volumen
del material contaminado (EPA 2001).

Las tecnologías de remediación pueden clasificarse de diferentes maneras, con base en los
siguientes principios: (i) estrategia de remediación; (ii) lugar en que se realiza el proceso de
remediación, y (iii) tipo de tratamiento.

i) Estrategia de remediación:

Son tres estrategias básicas que pueden usarse separadas o en conjunto, para remediar la
mayoría de los sitios contaminados:

 Destrucción o modificación de los contaminantes. Este tipo de tecnologías busca alterar la

estructura química del contaminante.

 Extracción o separación. Los contaminantes se extraen y/o separan del medio contaminado,
aprovechando sus propiedades físicas o químicas (volatilización, solubilidad, carga eléctrica).

 Aislamiento o inmovilización del contaminante. Los contaminantes son estabilizados, solidificados

o contenidos con el uso de métodos físicos o químicos.

ii) Lugar de realización del proceso de remediación:

 Tratamiento IN SITU, que implican la eliminación de los contaminantes sobre el propio terreno, sin
remoción del mismo.

 Tratamiento EX SITU, en los que se produce la movilización y traslado del suelo a instalaciones
de tratamiento o confinación.

iii) Tipo de tratamiento: Esta clasificación se basa en el principio de la tecnología de remediación y se

divide en tres tipos de tratamiento:

 Tratamientos fisicoquímicos: este tipo de tratamientos, utiliza las propiedades físicas y/o químicas
de los contaminantes o del medio contaminado para destruir, separar o contener la contaminación.

 Tratamientos térmicos: utilizan calor para incrementar la volatilización (separación), quemar,

descomponer o fundir (inmovilización) los contaminantes en un suelo.

 Tratamientos biológicos (biorremediación). Utilizan las actividades metabólicas de ciertos

organismos (plantas, hongos, bacterias) para degradar (destrucción), transformar o remover los
contaminantes a productos metabólicos inocuos.

Además de las clasificaciones anteriores, las tecnologías de remediación pueden clasificarse

con base en el tiempo que llevan en el mercado y al grado de desarrollo en el que se encuentran, en
tecnologías tradicionales y en tecnologías innovadoras (EPA 2001):

 Tecnologías tradicionales. Son tecnologías utilizadas comúnmente a gran escala, cuya efectividad
ha sido probada. La información disponible acerca de costos y eficiencia es de fácil acceso.

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 Tecnologías innovadoras: son tecnologías propuestas más recientemente, que pueden
encontrarse en diferentes etapas de desarrollo (investigación, escala piloto o gran escala). Su
limitado número de aplicaciones genera la falta de datos acerca de sus costos y eficiencias. En
general, una tecnología de tratamiento se considera novedosa si su aplicación a gran escala ha
sido limitada.

Ejemplos de tecnologías de remediación:

 Tecnologías de remediación biológica (biorremediación): involucra procesos que incluyen

reacciones de oxido-reducción, procesos de sorción e intercambio iónico, e incluso reacciones de
acomplejamiento y quelación, puede realizarse in situ o ex situ, en condiciones aerobias o
anaerobias, y se han usado con éxito para tratar suelos, lodos y sedimentos contaminados con
hidrocarburos del petróleo (HTP), gasolinas, compuestos orgánicos biodegradables volátiles
(COV), semivolátiles (COS) o no volátiles, solventes no clorados (benceno y tolueno), explosivos
(TNT) y desechos de municiones, clorofenoles (PCP) y nitrofenoles, pesticidas (2,4-D),
insecticidas (lindano, clordano, paratión), conservadores de madera (creosota) e hidrocarburos
aromáticos policíclicos (HAP) y también se ha aplicado efectivamente para tratar desechos con
concentraciones relativamente altas de metales. Las tecnologías in situ son técnicas que buscan
estimular y crear un ambiente favorable para el crecimiento microbiano a partir de los
contaminantes y este objetivo generalmente puede lograrse con el suministro de aire u oxígeno
(bioventeo), nutrientes (bioestimulación), microorganismos (bioaumentación) y/o humedad,
además del control de temperatura y pH (EPA 2001).

 Fitorremediación: es un proceso que utiliza plantas para remover, transferir, estabilizar, concentrar
y/o destruir contaminantes (orgánicos e inorgánicos) en suelos, lodos y sedimentos, y puede
aplicarse tanto in situ como ex situ.

 Biorremediación en fase de lodos (biorreactores) Los biorreactores pueden usarse para tratar
suelos heterogéneos y poco permeables, o cuando es necesario disminuir el tiempo de
tratamiento, ya que es posible combinar controlada y eficientemente, procesos químicos, físicos y
biológicos, que mejoren y aceleren la biodegradación. Es la tecnología más adecuada cuando
existen peligros potenciales de descargas y emisiones. Uno de los reactores más utilizados para
biorremediar suelos es el biorreactor de lodos, en el cual el suelo contaminado se mezcla
constantemente con un líquido, y la degradación se lleva a cabo en la fase acuosa por
microorganismos en suspensión o inmovilizados en la fase sólida. El tratamiento puede realizarse
también en lagunas construidas para este fin o bien en reactores sofisticados con control
automático de mezclado (Alexander 1994). Aplicaciones. Los biorreactores de lodos aerobios, se
utilizan principalmente para tratar HTP, COS no halogenados y COV. Se utilizan también
reactores secuenciales de lodos aerobios/anaerobios para tratar BPC, COS halogenados,
pesticidas y desechos de artillería (Van Deuren et al. 1997).

 Remediación electrocinética (RE): la remediación electrocinética es una tecnología en desarrollo

que aprovecha las propiedades conductivas del suelo, cuyo objetivo es separar y extraer
contaminantes orgánicos e inorgánicos (metales) de suelos, lodos y sedimentos, con el uso de un
campo eléctrico que permite remover las especies cargadas (iones). Pueden tratarse
contaminantes orgánicos polares y metales pesados. Se ha utilizado a nivel piloto para tratar
contaminantes inorgánicos como Pb, Ni, Hg, As, Cu, Zn y Cr; además de orgánicos como BTX.

 Lavado de suelos, extracción por solvente e inundación de suelos: estas tres tecnologías separan
contaminantes orgánicos e inorgánicos del suelo por medio de un líquido de extracción. El fluido
líquido requiere de un tratamiento posterior para remover o destruir los contaminantes. El lavado
de suelos se ha utilizado con éxito para tratar suelos contaminados con hidrocarburos, HAP, PCP,
pesticidas y metales pesados. Por medio de inundación, pueden recuperarse compuestos
inorgánicos (metales), y tratarse COV, COS, gasolinas y pesticidas.
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 Extracción de vapores (EV): también conocida como ventilación del suelo, vaporización y
volatilización, es una tecnología en la que se aplica un vacío al suelo, para inducir un flujo
controlado y continuo de aire, y remover así contaminantes volátiles y semivolátiles del suelo. La
EV usualmente se lleva a cabo in situ. Sin embargo, en algunos casos, puede usarse como una
tecnología ex situ. La EV a menudo es usada para remediar sitios contaminados por derrames o
fugas de COV y algunas gasolinas; puede aplicarse en zonas insaturadas. Además, la EV puede
facilitar e inducir otros procesos de remediación como la biodegradación de contaminantes poco
volátiles.

 Solidificación/estabilización (S/E): es un proceso en el que el suelo contaminado se mezcla con

aditivos para inmovilizar los contaminantes, disminuyendo o eliminando la lixiviación. La
solidificación se refiere a las técnicas que encapsulan (atrapan físicamente) al contaminante
formando un material sólido, y no necesariamente involucra una interacción química entre el
contaminante y los aditivos solidificantes. La estabilización limita la solubilidad o movilidad del
contaminante, generalmente por la adición de materiales, como cemento Portland, cal o
polímeros, que aseguren que los constituyentes peligrosos se mantengan en su forma menos
móvil o tóxica Los procesos de S/E son usualmente utilizados para tratar contaminantes
inorgánicos, como suelos y lodos contaminados con metales.

La selección de una tecnología de remediación para un suelo con características particulares,

contaminado con uno o más contaminantes en particular, básicamente depende de los siguientes
criterios:

1) Características ambientales, geográficas, demográficas, hidrológicas y ecológicas del sitio.

2) Tipo de contaminante (orgánico o inorgánico), concentración y características fisicoquímicas.

3) Propiedades fisicoquímicas y tipo de suelo a tratar.

4) Costo de las posibles tecnologías a aplicar (las tecnologías térmicas son las más costosas del
mercado -600 dólares/tn de suelo tratado-, mientras que dentro de las más económicas se
encuentran las tecnologías de biorremediación aplicadas in situ).

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 ESTABILIZACION / SOLIDIFICACION

Mezclado en pileta con retroexcavadora

Tanque mezclador Tanque mezclador

28
 Planta de Solidificación/Estabilización

Planta de Solidificación/Estabilización

29
Proceso de Solidificación/Estabilización

INCINERACION

30
PIROLISIS

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ESTERILIZACION POR VAPOR

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 COMPOSTAJE

LANDFARMING

Terrenos en los que se utilizó Landfarming

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1. Revestimiento de polietileno de alta densidad
2. Bomba de sumidero para recoger los lixiviados
3. Capa con arena y grava
4. Capa de suelo contaminado a tratar
5. Heno de alfalfa picado para retener la humedad
6. Ruedas en el sistema de tuberías de los rociadores
7. Marco de tuberías, de aluminio o de PVC, con agujeros frecuentes, suficientes para permitir que
el agua, los nutrientes y las bacterias para el tratamiento de la parcela de cultivo de la tierra
8. Manguera flexible de recogida de lixiviados
9. Válvula de derivación que permite que los lixiviados que distribuirá directamente al tanque de
distribución de agua cuando el biorreactor esté lleno o de completar un ciclo de crecimiento
bacteriano
10. Manguera de recirculación
11. Biorreactor
12. Mangueras de suministro de agua dulce
13. Bombas de agua fresca
14. Manguera de agua tratada
15. Tanque de distribución de agua
16. Bomba para distribución de depósito

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