DISTRIBUCIÓN FÍSICA,

ALMACENES, PRODUCCIÓN
Curso 4 – Parte 1 - IICASU
05 de abril de 2018
Temas
 Concepto
 Contexto
 Estrategias de distribución,
 Sociedades estratégicas,
 Centros de distribución,
 Cross docking.
Concepto
Concepto
 Es el traslado o movimiento físico de mercaderías o
bienes terminados. Desde el fabricantes hasta los
clientes y consumidores.
 Esta actividad involucra el uso de recursos e
infraestructura para poder llevarla a cabo.
Además de una planificación, coordinación y control
adecuados, entre los componentes de la cadena de
suministro.
Contexto
Contexto - De la Logística a la
Cadena de Suministro
Puntos de
Aprovisionamiento Producción Distribución Física demanda

FLUJO DE
INFORMACIÓN

Transfer Transfer Transfer Transfer

Proveedor Fábricas Distribución Detallista Cliente

Logística
inversa
Contexto -Canales de Distribución
 De la fábrica hasta:
 El consumidor final directamente (puerta a puerta)
 El consumidor vía el servico postal o de mensajería
 El mayorista o grupo integrado de mayoristas.
 El detallista, grupo integrado de detallistas o un broker.
 El centro de distribución del fabricante o Centro Cross-docking o
la instalación de un operador Logístico.
 Para la transferencia o transporte de los productos por
estos canales puede utilizarse una flota propia (de la
empresa), una flota tercerizada o mixta.
 En algunos casos es posible que el mayorista, el detallista,
el broker o el consumidor se acerquen a recoger el producto
a la fábrica con un transporte propio o tercerizado.
Estrategias de distribución
Estrategias de Distribución
 Responsabilidad ¿Quién realiza la distribución?
 La empresa asume toda la distribución.
 Se terceriza al 100% o se acuerda con sus compradores que asuman la
distribución.
 La empresa asume una parte de la distribución y el resto lo terceriza o
establece acuerdos.
Estrategias de Distribución
 Centralización vs. Descentralización
 En un red Centralizada, las decisiones se toman desde una Locación central
para todo el sistema
 El objetivo es minimizar el Costo Total bajo un Nivel de Servicio
requerido. Los ahorros o utilidades deben ser asignadas en toda la
red bajo un esquema contractual.
 La Centralización consigue la Optimización Global del Sistema.
 La Centralización requiere la integración de los sistemas de
información.
Estrategias de Distribución
 Almacenaje: estrategia clásica en donde los Almacenes
mantienen el stock de productos y se distribuye a los clientes.
Aquí tenemos a los almacenes de planta y centros de
distribución (CD)
 Envío Directo: del proveedor al comercializador sin pasar por
los almacenes de distribución.
 “Cross Docking”: Los items son distribuidos continuamente
desde los proveedores hasta los clientes, através de centros de
transferencia de mercadería en tránsito.
Envío Directo
 Los items son enviados directamente del proveedor al
Comercializador
 Ventajas
 Los tiempos de entrega se reducen
 El Proveedor evita los costos de operar un centro de distribución.
 Desventajas
 Los Costos de Transporte se incrementan
 No se obtienen economías de escala por “Risk Pooling” (Seguro de
Riesgo Compartido)
“Cross Docking”
 Son centros de “coordinación” de inventarios en lugar de
instalaciones de almacenamiento.
 Los productos llegan al establecimiento desde los proveedores y
se transfieren a los vehículos que sirven a los comercializadores.
Los items pasan muy poco tiempo en espera.
 Ventajas
 Los tiempos de entrega se reducen
 Los costos de inventario se reducen
Almacén o CD vs. “Cross Docking”
“Cross Docking”
“Cross Docking”
 Los componentes de la cadena de suminitro deben estar integrados
mediante sistemas de información avanzados para asegurar que
las transferencias se realicen dentro de las “ventanas de tiempo”
requeridas.
 Se requiere un sistema de transporte rápido y eficiente.
 Los pronósticos son críticos.
 La estrategia es efectiva para sistemas de distribución
grandes donde se justifica el uso de camiones llenos (FTL).
“Cross Docking”
PLATAFORMAS CROSSDOCKING
Transporte en camiones con pequeños envíos

1 F1

F2
PD
2
F3
3
D

Costo 1 = F1+F2+F3 PD: Punto de destino

“Cross Docking”
Envíos usando plataforma de consolidación(PC)

1
f1

f2 f4
2 PC PD

f3 Costo 2 = f1+f2+f3+F4
3
D

Opción 1 - Opción 2

F1+F2+F3-( f1+f2+f3+F4)> CO
CO: Costo Operativo
• Otro beneficio adicional es que el punto de destino tiene que
atender un menor número de unidades de transporte.
“Cross Docking”
Se aplican en el caso de tener muchos puntos de destino y un solo punto de envió

1
F1
F2
PE 2

F3
3
D

f1 1
F4
f2
PE PC 2

f3
F1+F2+F3-(f1+f2+f3+F4)>CO 3
“Cross Docking”
PD
1 1 Orientadas a facilitar
PE el flujo de materiales
en la cadena de
2 2 suministros

3 3

Requisitos:
PD Sistema de
PE 1 comunicación
1
Alta coordinación
 Manejo de
2 herramientas tecnológicas
2 PC . P.e. códigos de barra,
RFID
Compartir pallets
3 3
Estrategias de Distribución

LTL: Less than a truckload

TL o FTL: Full truckload
Dos Filosofías de Administración de la
Cadena
Forzar el producto a través de la cadena
Variación absorbida por altos niveles de stock PUSH

Planta CD Retail Cliente Final

Variación absorbida por mayor grado de

integración
PULL

Escuchar al cliente y responder a los cambios en la demanda

Cadena de Suministro “Push”
 Decisiones basadas en Pronósticos de Largo Plazo
 Órdenes colocadas por Comercializadores
 Velocidad de respuesta lenta a cambios del mercado .
Se corre el riesgo de:
 Desabastecimientos
 Obsolescencia de inventarios
Cadena de Suministro “Push”

• Inventarios excesivos por la necesidad de mantener Stocks

de seguridad.

Órdenes

Demanda
Fabricante Producto Comercializador
Externa
Cadena de Suministro “Pull”
 La producción es dirigida por la demanda real del cliente en
lugar de un pronóstico.
 La Cadena de Suministro utiliza sistemas de información
sofisticados para transferir información (ejem. Point Of Sales -
POS)
 Tiempos de entrega se reducen
 Los Inventarios se reducen
 Se reduce la variabilidad “upstream”
 Se mejora la utilización de recursos y se reducen los costos
Cadena de Suministro “Pull”
• No es práctica cuando los tiempos de entrega son muy
largos.
• Se puede utilizar un Mix “Push” - “Pull” a lo largo de la
Cadena.
– Ensamble Pospuesto

Información

Producto Demanda
Fabricante Comercializador Externa
Cadena de Suministro “Pull”

Frontera
PUSH-
PULL

Estrategia PUSH Estrategia PULL

Materia Cliente
Prima Final

Llegada del pedido

del cliente
Sociedades
estratégicas
Sociedades Estratégicas
 Operadores logísticos (Third Party Logistics- 3PL)
 Sociedades proveedor - comercializador (Retailer Supplier
Partnership- RSP)
 Integración de distribuidores (Distributor Integration-DI)
Operadores Logísticos (3PL)
 Ventajas
 Permite el enfoque en las competencias clave: con el aumento de la
complejidad de las operaciones es difícil tener expertos en todas las
facetas del negocio.
 Permiten el acceso a nuevos clientes
 Permite Flexibilidad al Negocio
 Tecnología
 Distribución
 Servicios
 Mano de Obra
Operadores Logísticos (3PL)
 Desventajas
 Pérdida de Control
 Pérdida de Contacto con el Cliente
 Pérdida de Competencia Clave
Operadores Logísticos (3PL)
 Requerimientos
 Conocer la propia estructura de costos: ABC Costing
 Competencias del Tercero:
 Orientación al Cliente
 Confiabilidad
 Flexibilidad
 Costo
 Especialización del Tercero:
 Transporte,
 Almacenaje, etc
 Infraestructura del Tercero
Sociedades Comercializador -
Proveedor (RSP Retail –Supplier Partnership)
 Los tipos de Relación se deben analizar en todo el espectro
posible, desde compartir la información, hasta un esquema de
Consignación.
 QR - Quick Response
 ECR - Efficient Customer Response – Continuous
Replenishment
 VMI - Vendor Managed Inventory
Quick Response (QR)
 Los Proveedores reciben datos de los POS de los
Comercializadores y utilizan la información para sincronizar sus
planes de producción e inventarios con las ventas reales.
 El Comercializador todavía elabora órdenes individuales, pero la
información de los POS es utilizada para mejorar los Pronósticos y
el Planeamiento.
Quick Response (QR)
 Busca la eliminación de ineficiencias en toda la cadena de
suministro utilizando Tecnología de Información como EDI
(Electronic Data Interchange), código de barras, RFID, etc,
 Promueve acuerdos entre fabricantes y distribuidores para
rentabilizar al máximo los recursos y ofrecer mejor respuesta
posible al consumidor.
Quick Response (QR)
 Incorpora información en tiempo real de los puntos de venta y
modelos predictivos de consumo.
 Utiliza la respuesta del mercado que se convierte en principio
guía para determinar la estrategia comercial óptima.
 Asegura entrega en cantidades adecuadas, en el lugar y
oportunidad adecuadas, al menor costo.
Quick Response (QR)
 Ventajas : Distribuidor
 Eliminar desabastecimientos
 Reducir el stock de seguridad
 Aumentar la rotación del producto
 Recibir un mejor servicio
 Ventajas : Fabricante
 Programar producción
 Planificar necesidades de materiales a un costo mínimo de stock
 Reducir plazos de fabricación y entrega
 Proveer servicio más esmerado
Efficient Consumer Response
(ECR)
 Los Proveedores reciben datos de los POS de los
Comercializadores y utilizan la información para preparar
embarques en intervalos de tiempo específicos para mantener
niveles predeterminados de inventario.
 A nivel avanzado los inventarios son reducidos gradualmente de
acuerdo con el Nivel de Servicio.
 La determinación de los niveles de inventario puede ser simple
o estar basada en complejos modelos que se ajustan de
acuerdo con las variaciones de la demanda.
Efficient Consumer Response
(ECR)
 Versión del QR implementada por Supermercados donde
Productores, Distribuidores y Cadenas trabajan en conjunto
bajo un esquema de “Reposición Continua” para ofrecer
productos a los consumidores
 Eliminación de Redes Logísticas Paralelas
 Compartir Centros de Distribución
 Compartir flujos de Transporte
 Cross-Docking
 Reducción del número de niveles de la red
 Potenciar entregas directas/semidirectas a las tiendas
 Reducción del manipuleo
Efficient Consumer Response
(ECR)
 Reducción de desabastecimientos
 Mayor confiabilidad de pronósticos
 Reducción de stocks en tienda, Centros de Distribución y
Plantas
 Mayor confiabilidad y visibilidad a futuro de las necesidades de
reaprovisionamiento y producción sincronizadas con la demanda
 Reducción de Costos de Transporte
 Programación adelantada mejora la ocupación de los vehículos
Efficient Consumer Response
(ECR)
 Reducción de costos de gestión de pedidos
 Estabilidad de Planes Productivos
 Optimización de unidades de embalaje y manipulación
 Aplicación de Recomendaciones AECOC - RAL
 Reducción de errores en gestión administrativa
 Generación automática de pedidos
Vendor Managed Inventory
 Los Proveedores deciden el nivel apropiado de inventarios
para sus productos (dentro de límites previamente
acordados), y las políticas adecuadas para mantenerlos.
 En las etapas iniciales, las sugerencias del Proveedor deben ser
aprobadas por los Comercializadores, pero el objetivo del
Sistema VMI es la eliminación de la supervisión de las órdenes
por parte de estos.
Sociedades Proveedor -
Comercializador: Requisitos
 Sistemas de Información avanzados:
 EDI (Electronic Data Interchange)
 Códigos de Barra y Scanners
 Software de planeamiento, inventarios y producción integrados.
 Liderazgo de la Alta Gerencia
 Compartir información confidencial
 Cambio de Roles funcionales
 Nivel de Confianza entre las partes
 Confidencialidad
 Confiabilidad
Propiedad del Inventario
 Originalmente, la propiedad del Inventario pasaba al
comercializador en cuanto recibía los items
 Actualmente, en los esquemas de consignación el proveedor
mantiene la propiedad de los inventarios hasta que se venden.
 El Proveedor tiene el incentivo de optimizar el nivel de
inventarios en toda la Cadena.
 El Comercializador define niveles de servicio objetivos.
Ventajas
 El Beneficio para el comercializador es obvio:
 Menores costos de inventario
 ¿Cuál es el beneficio para el proveedor?:
 En algunos casos no hay alternativa
 Reducción de costos optimizando coordinación entre Producción y
Distribución, inclusive para varios Comercializadores
 Mejores pronósticos conducen a planes de producción alineados, stocks
de seguridad reducidos y niveles de servicio incrementados
 Dependiendo del poder de negociación entre las partes se
pueden compartir los ahorros totales en la Cadena de
Suministro.
Desventajas
 Los Sistemas de Información avanzados requieren alta
inversión.
 Desarrollar la confianza entre las partes puede ser
Problemático.
 El proveedor tiene mayor responsabilidad sobre la Cadena de
Suministro, lo que puede inducirle a aumentar sus costos de
personal.
 Las condiciones de Pago del Comercializador pueden cambiar.
Integración de Distribuidores
 Los Distribuidores deben ser considerados como Socios.
 Los distribuidores poseen información valiosa de las
necesidades y deseos de los Consumidores.
 Los modelos de negocio se encuentran bajo intensa presión a
medida que los requerimientos de servicio se hacen más
exigentes.
 La Tecnología de información permite compartir las
capacidades de los miembros de la red de Distribuidores.
Integración de Distribuidores
 Inventarios:
 Pool de inventarios compartido por toda la red de Distribución
 Comparte información de stocks en toda la red
 Requiere sistemas de información avanzados y sistema logístico
integrado eficiente
 Servicio al Cliente
 Pool de servicios técnicos especializados
 Definición de “Centros de Excelencia”
Centros de distribución
Centro de distribución

Es un espacio físico en donde se reciben, almacenan y

despachan mercaderías. El centro de distribución (CD), recibe
las órdenes o pedidos, verifica existencias, establece un
programa de despacho o ruteo y gestiona una flota de
transporte, emite una factura y otros documentos, además de
recibir dinero provenientes de las actividades comerciales de
la organización a la que pertenece.
Centros de Distribución Procesos Order to Cash
Centro de distribución -Almacenamiento
Funciones y procesos
Almacenamiento en bloque
Desembalaje En estantería (Pallets, carga ligera)
Inspección Método de ubicación fija
Tablas de muestreo Ubicación aleatoria o caótica (código ubicación)
Clasificación
2.- Almacenamiento
Control calidad
(Storage/ warehousing)

3.- Preparación de
1.- Recepción pedidos (Picking)
(Receiving)

5.- Inspección y Control de Stocks

4.- Expedición
(Inspection & QC)
(Shipping)
Pedido
Periódicos Nota de salida Etiquetado
Selectivos Guía remisión Rotulado
Totales Factura, Boleta Ensamblaje
Estado conservación Entrega transportista
Peso, volumen
Centros de Distribución
 FIFO - FIRST IN FIRST OUT
 Primero que entra Primero que sale
 Lugares de control: Fábricas, CD’s, Almacén y
estantería Clientes / Hogares
 Trazabilidad / Calidad: Seguimiento y Control
 LIFO - LAST IN FIRST OUT
 Último que entra Primero que sale
 Lugares de control: Exportaciones y Envíos a zonas
alejadas por tiempo de transporte
Centro de Distribución
LAY - OUT
 Cómo y Dónde ubicar los productos en nuestros
almacenes de distribución
 Productividad Operacional:
 Almacén caótico
 Velocidad entrada/salida
 Disminuir desplazamientos según rotación de productos
 Areas de picking : pallets, cajas, fracciones
 Número de referencias SKUs definen diseño
 Uso de Código de Barras y Radiofrecuencia
Centro de Distribución
Distribución de planta de las distintas zonas de almacén, lo cual debe planificarse
para lograr la facilitación del flujo de materiales.
Consideraciones a tener en cuenta:
• Características del producto: Peso y Volumen
• Unidades de manipulación
• Adaptarse a las necesidades de la empresa
• Estantería de almacenamiento y equipos de manipulación
• Previsiones de crecimiento Distribución en Línea Recta

Distribución en U

R Almacenaje P D

Recepción Despacho
• Flexibilidad en uso
Preparación • Mejor utilización de equipos de manipulación
Almacenaje • Mejor clasificación de productos ABC
de pedidos
• Ampliaciones en tres direcciones
• Mejora seguridad
Centro de Distribución

Mayor que 1: Cerca de la recepción

Menor que 1: Ceca de la

expedición

Igual a 1: Zona intermedia

POPULARIDAD
Sacado de Tompkins, Cap. 7 pág. 427-428
Centro de Distribución

https://youtu.be/rJOWB_6IEkk
Centro de Distribución
SHELF - LIFE
 Tiempo de vida en el cual se garantiza las propiedades
específicas del producto
 El propósito de esto es:
 Garantizar inocuidad
 Cumplir con requisitos legales
 Garantizar calidad
 Riesgos considerados:
 Riesgos microbiológicos aumentan
 Valores nutricionales no garantizados
 Propiedades del producto no corresponden
Centro de Distribución
PLAZOS DE GARANTIA / SHELF LIFE
 Fecha de Vencimiento o Expiración
 Considera que después de este periodo los
Productos no tendrán los atributos de calidad
originales, por lo tanto no es comerciable
 Consumir antes de…..
 Fecha de Duración Mínima
 A pesar de haber expirado el periodo de garantía de
calidad el producto puede ser satisfactorio
 Consumir preferentemente antes de……
Centro de Distribución
CALIDAD PRODUCTO
 Disminución Calidad proporcional a
 Manipulación
 Condiciones de Almacenamiento
 Tiempo
 De acuerdo al tipo de producto
 Vidrio
 Envases Flexibles
 Latas
 Cajas
OBJETIVO – CONSUMIR / VENDER A LA BREVEDAD
Centro de Distribución
TRANSPORTE
 Paletizado, en Furgones cerrados, sin manipuleo pago por
tonelada, contrato de servicio ( Transfer. )
 Camiones
 Publicidad
 Furgones cerrados, ( Reparto )
 Entregas Centralizadas
 Publicidad
Centro de Distribución
GASTOS
 Fijos: No se modifican en función al volumen de ventas
 Personal
 Depósitos, Alquileres, Aseo, Vigilancia
 Se modifican con Productividad
 Variables: Se modifican en función a volumen de ventas
 Facturación
 Transporte desde la Fábrica a CD’s y Clientes
 Transporte de CD’s a Clientes
 Reclamos, Rechazos y Devoluciones
 Se mejoran con Creatividad
¿Porqué tener inventario?
¿Porqué tener inventario?
 Razones a favor
 Mejorar el nivel de servicio al cliente
 Reducir costos (economías de escala)
 Absorber fluctuaciones
 Tampón entre dos operaciones o desacoplar dos sistemas
 Razones en contra
 Crea trabajo y procesos adicionales
 Costos de administración
 Deterioro de la calidad del producto
 Inversión en capital de trabajo
 Oculta ineficiencias y no induce proceso de mejoramiento
Control de existencias
 Gerenciando stocks
 Estadística de Permanencias
 Control de Vencimientos Control
 Capital de Trabajo Control de
 Liberaciones Control Materiales
 Segregación de Promociones
 Control FIFO
Tiempo de Vida: Condiciones de
Almacenamiento y Transporte
 Factores que disminuyen el tiempo de vida del producto
 La temperatura, principal agente de deterioro. La Humedad relativa
excesiva.
 Deficiencia o problemas de fabricación, debidamente comprobados.
 El Manipuleo deficiente o excesivo.
 Transporte deficiente de losproductos.
 Infestación o contaminación del producto.
Tiempo de Vida: Condiciones de
Almacenamiento y Transporte
 Almacene las cajas en ambientes
secos, bodegas cubiertas y bien
ventilada
 Siempre use pallets
 Si la humedad del ambiente es mayor
a 90%, las cajas pierden mas del
70% de su resistencia
Control de inventario
 Control de inventarios: Al realizar un control frecuente de
inventarios podemos detectar y resolver diferencias
ocasionadas por errores en la recepción o despacho de
mercadería
 Consideraciones:
 Revisión de producto (estado, vencimiento, etc.)
 Orden y limpieza
 Control de Inventarios
 Acciones correctivas inmediatas
Almacenamiento de productos
 Se debe respetar las
especificaciones técnicas de
resistencia para el apilamiento
libre de los productos de esta
manera evitaremos accidentes y
pérdida de la mercadería.

WITRON
https://youtu.be/bn5jjVKhFUs
Seguridad
 Las instalaciones deben contar con equipos y
procedimientos para lucha contra incendios y un plan
de contingencias.
 Las instalaciones de almacenaje deben ser lo
suficientemente seguras para prevenir robos, malos
manejos, etc.
 Se debe tener un sistema para el control de stocks, así
como las primeras entradas, primeras salidas (FIFO)
 Las instalaciones para el almacenaje se deben
mantener limpias y ordenadas, no sólo en el interior
sino también en los alrededores.
Fumigación según cronograma y
previa inspección
 Aspersión: efectiva especialmente
contra insectos rastreros con un efecto
residual que previene de futuros
ataques después de la aplicación.
Utilice siempre piretrinas (Ciflutrina,
Cipermetrina, etc).
 Nebulización: efectivo contra insectos
voladores. Elimina específicamente
la población existente en el
momento de la aplicación.
Cross docking
Cross docking

Es un espacio físico en donde se reciben, transfieren y cargan

mercaderías. El Cross docking puede estar integrado dentro de
un CD. De igual forma se reciben y consolidan las órdenes o
pedidos, en este caso los inventarios están en constante
movimiento (descarga, carga, selección o tránsito), para esto se
requiere de una plataforma informática y comunicacional de
manera de asegurar la coordinación necesaria en tiempo,
calidad y cantidad y rentabilidad y un sistema de manejo de
materiales eficiente. Puede incluir también la gestión del
transporte y la gestión administrativa para la emisión, control y
liquidación de documentos.
Cross docking

https://youtu.be/P57D4F0yFNA https://youtu.be/IvaeDWG6GyQ
Cross docking automatizado 2:05 min Cross docking clásico 0:41min
Cross docking
Beneficios:
 Reducción del costo de personal, no es necesario los procesos de colecta y
almacenamiento.
 Reducción del tiempo de despacho
 Reducción del espacio dedicado al almacenamiento

Tipos de Cross Docking

 De fabricación, para la materia prima o los componentes de un producto,
organizándolos según las órdenes de fabricación.
 De distribución, recepción de diferentes productos los cuales son agrupados
finalmente de acuerdo al pedido de cada cliente (O/C).
 De transporte, transferencia de carga o transbordos de productos de una
unidad de transporte a otra.
 De intercambio de mercadería, entre artículos similares que pertenecen a
distintas empresas. pe. Canje de cilindros de gas.
Cross docking

Productos adecuados para el uso de Cross docking

 Productos perecibles que requieren distribuirse rápidamente.
 Productos de alta calidad que no requieran verificación en la recepción.
 Productos pre marcados ó etiquetados , identificados (código de barras,
RFID), y listos para la venta al cliente.
 Productos promocionales.
 Productos minoristas básicos con demanda constante y baja variación.
 Productos de pre empacados y pre etiquetados, pertenecientes a
órdenes de clientes, y que provienen de otra planta o almacén.
Riesgo asociado al uso del Cross Docking
 Riesgo de pérdida del control de inventarios. Si los bienes no se
contabilizan adecuadamente, se presentarán inconguencias con las
facturas de los proveedores y los clientes.
Autor Gary Marion, Logistics and Supply Chain Expert.