A Influencia Da Sequencia de Mistura Dos Aditivos Nas Propriedades Das Argamassas Estabilizadas

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
ENGENHARIA CIVIL
Luciano Vargas Vaz
A INFLUÊNCIA DA SEQUÊNCIA DE MISTURA DOS ADITIVOS NAS

PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ESTABILIZADAS
Santa Maria, RS, Brasil

2017
Luciano Vargas Vaz

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

curso de Engenharia Civil, da Universidade
Federal de Santa Maria (UFSM, RS), como
requisito parcial para obtenção do titulo de
Engenheiro Civil.
Orientador: Profª Ms. Juliana Pippi Antoniazzi
Santa Maria, RS, Brasil

2017
Luciano Vargas Vaz

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

curso de Engenharia Civil, da Universidade
Federal de Santa Maria (UFSM, RS), como
requisito parcial para obtenção do titulo de
Engenheiro Civil.
Aprovado em 19 de julho de 2017
Juliana Pippi Antoniazzi, Ms. (UFSM)

(Presidente/Orientador)
Sabrina Elicker Hagemann, Ms. (IFSul)
André Lubeck, Dr. (UFSM)
Santa Maria, RS, Brasil.

2017
AGRADECIMENTOS
Gostaria de começar a agradecer a minha família pelo apoio e compreensão

nas dificuldades e ausências durante todo o meu processo de formação, em
especial aos meus pais, Roni e Giselda, que nunca mediram esforços para os meus
estudos e por absolutamente tudo o que fizeram e fazem por mim.
À minha orientadora, Profª. Juliana Pippi Atoniazzi pelo incentivo à pesquisa,

disposição e contribuição na avaliação desse trabalho e a empresa Bennter pelo
fornecimento do material utilizado nessa pesquisa.
A todos os meus amigos que fizeram parte da minha trajetória acadêmica, em

especial ao Fabrício, Mariana e Matheus, pela amizade e companheirismo durante
todos esses anos de convivência. Obrigado por me inspirarem sempre.
A todos àqueles que fizeram e fazem parte da minha vida e que são
essenciais para eu ser, a cada dia um ser humano melhor.
Enfim, à Universidade Federal de Santa Maria, ao Laboratório de Materiais de

Construção Civil disponibilizado por ela e ao corpo docente do curso de Engenharia
Civil pela valiosa contribuição na minha formação acadêmica.
RESUMO

AUTOR: Luciano Vargas Vaz

ORIENTADORA: Profª. Ms. Juliana Pippi Antoniazzi
O emprego de argamassas estabilizadas no Brasil vem ganhando espaço nos

últimos anos. Isso se deve a diversas vantagens proporcionadas por esse material,
refletindo econômica e ambientalmente na indústria da construção civil. Entretanto,
no Brasil, são poucos os estudos que avaliaram os aspectos técnicos da argamassa
estabilizada, não há nem mesmo normas que regem sua produção e utilização. A
maioria das pesquisas que abordam este material, produzidas no país, são sobre
suas vantagens no processo de produtividade da obra. Logo, esse trabalho teve
como objetivo analisar a influência de diferentes sequências de mistura de
argamassa estabilizada utilizando o mesmo traço, variando apenas o teor dos
aditivos. Para cada sequência de mistura foi analisado no estado fresco, em distintos
períodos de estabilização (0h e 24 h), o índice de consistência, densidade de massa
e teor de ar incorporado da argamassa. Foram moldados corpos de provas de
4x4x16 para avaliar as propriedades da argamassa no estado endurecido após 28
dias. Foram realizados os ensaios de coeficiente de capilaridade, resistência à
tração e compressão e a densidade de massa. De um modo geral, a sequência de
mistura dos aditivos na produção de argamassa teve pequena influência nas
propriedades analisadas, foram notadas pequenas alterações em uma das
sequências de mistura testadas.
Palavras-chave: Argamassa estabilizada, sequência de mistura, aditivos.

ABSTRACT
THE INFLUENCE OF MIXING SEQUENCE OF CHEMICAL ADMIXTURES IN THE

PROPERTIES OF READY-TO-USE MORTARS
AUTHOR: Luciano Vargas Vaz

ADVISOR: Profª. Ms. Juliana Pippi Antoniazzi
The use of ready-to-use mortars is increasing in the last few years in Brazil. This
phenomenon is happening due to the several advantages provided by this material,
bringing economic and environmental consequences to the construction industry.
However, the technical aspects of ready-to-use mortars has been a topic little studied
in Brazil. There is not yet a standard specification for the use and production of this
material. The majority of researches about the ready-to-use mortars, developed in
Brazil, are about its advantages in the productivity work. Therefore, the present study
sought analyze and produce different sequencing the introduction of the components
for ready-to-use mortars, using the same aggregate/binder/water ratio, just changing
the dosage of admixtures. For each mixing sequence was evaluated some
parameters in fresh states in different set times (0h and 24h) and in hardenes state.
Prisms test were molded to evaluate the properties of the mortar in the hardened
state after 28 days. In general, the mixing sequence of the admixtures in the mortar
production had a little influence on the properties analyzed, small changes in the
properties were noted in one of the tested mixing sequences.
Keywords: ready-to-use mortars, sequence of mixing, chemical admixtures.

LISTA DE IMAGENS
Figura 1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da

argamassa com aditivo incorporador de ar............................................. 21
Figura 2 – Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência
à tração .................................................................................................. 22
Figura 3 – Fatores que influenciam a aderência da argamassa .............................. 29
Figura 4 – Fluxograma geral do programa experimental ......................................... 35
Figura 5 – Frasco volumétrico de Le Chatelier ........................................................ 37
Figura 6 – Ensaio de determinação de finura .......................................................... 38
Figura 7 – Aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer ............................................ 39
Figura 8 – Aparelho de Vicat com agulha de Vicat.................................................. 40
Figura 9 – Comparação visual da limpidez da água durante o ensaio da
determinação do material pulverulento ................................................... 41
Figura 10 – Frasco de Chapman ............................................................................. 42
Figura 11 – Fluxograma das sequências de mistura analisadas ............................. 46
Figura 12 – Argamassadeira e materiais utilizados para o preparo das
argamassas ensaiadas......................................................................... 49
Figura 13 – Armazenamento das argamassas ensaiadas em laboratório ............... 50
Figura 14 – Homogeneização da argamassa depois de um período de
24 h após o seu preparo....................................................................... 50
Figura 15 – Ensaio de determinação da densidade de massa ................................ 51
Figura 16 – Ensaio de determinação do índice de consistência.............................. 53
Figura 17 – Moldagem dos copos de prova ............................................................ 54
Figura 18 – Determinação da absorção de água por capilaridade e
coeficiente de capilaridade ................................................................... 55
Figura 19 – Determinação das dimensões do corpo-de-prova ................................ 56
Figura 20 – Aparelho utilizado para a determinação da resistência a
tração na flexão .................................................................................... 57
Figura 21 – Dispositivo de carga para ensaio de resistência a compressão ........... 58
Figura 22 – Curva granulométrica do agregado miúdo utilizado na pesquisa ......... 60
Figura 23 – Comparação das densidades de massa das argamassas
testadas .................................................................................................. 64
Figura 24 – Comparação dos teores de ar incorporado das argamassas
testadas .................................................................................................. 65
Figura 25 – Resultado do ensaio de índice de consistência.................................... 67
Figura 26 – Coeficiente de capilaridade das argamassas estudadas ..................... 70
Figura 27 – Comparação entre densidade de massa no estado fresco

e endurecido ......................................................................................... 73
Figura 28 – Resultados da determinação da resistência à tração na
flexão e à compressão ......................................................................... 75
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Composição dos cimentos Portland ...................................................... 17

Tabela 2 – Classificação da argamassa quanto à consistência .............................. 25
Tabela 3 – Propriedades relacionadas com a trabalhabilidade ............................... 26
Tabela 4 – Classificação da argamassa quanto à densidade de massa ................. 27
Tabela 5 – Classificação das argamassas quanto à resistência à
tração na flexão ..................................................................................... 30
Tabela 6 – Classificação das argamassas quanto à resistência à compressão ...... 31
Tabela 7 – Camadas de revestimento ..................................................................... 32
Tabela 8 – Dados técnicos do aditivo incorporador de ar........................................ 43
Tabela 9 – Dados técnicos do aditivo estabilizador de hidratação .......................... 44
Tabela 10 – Dosagem dos aditivos utilizados na produção de argamassa ............. 47
Tabela 11 – Traço empregado na produção das argamassas ................................ 47
Tabela 12 – Resultados da caracterização do cimento Portland............................. 59
Tabela 13 – Distribuição granulométrica do agregado miúdo utilizado na
pesquisa............................................................................................... 60
Tabela 14 – Resultados da caracterização do agregado miúdo .............................. 61
Tabela 15 – Resultados dos ensaios de densidade de massa e teor de ar
incorporado da mistura 1 ...................................................................... 62
Tabela 16 – Resultados dos ensaios de densidade de massa e teor de
ar da mistura 2 .................................................................................... 63
Tabela 17 – Índice de consistência das argamassas da mistura 1 ......................... 66
Tabela 18 – Índice de consistência das argamassas da mistura 2 ......................... 67
Tabela 19 – Coeficiente de capilaridade da mistura 1 ............................................. 69
Tabela 20 – Coeficiente de capilaridade da mistura 2 ............................................. 69
Tabela 21 – Densidade de massa aparente dos corpos-de-prova ensaiados...........72
Tabela 22 – Comparação entre densidade de massa no estado
fresco e endurecido ............................................................................. 73
Tabela 23 – Resultados dos ensaios de resistência a tração na
flexão e à compressão ......................................................................... 74
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland

ABNT Associação Brasileira de Normas e Técnicas
AEH Aditivo estabilizador de hidratação
AIA Aditivo incorporador de ar
AM Amostra
BT Boletim técnico
cm Centímetro(s)
cm³ Centímetro(s) cúbicos(s)
CP Corpo de prova
DMC Dimensão máxima característica
g Grama(s)
g/cm³ Grama(s) por centímetro cúbico
h hora(s)
Kg Quilograma(s)
Kg/m³ Quilograma(s) por metro cúbico
LMCC Laboratório de Materiais de Construção Civil
MF Módulo de finura
mm milímetro(s)
MPa Megapascal(s)
N Newton(s)
NBR Norma Brasileira
NM Norma MERCOSUL
s segundo(s)
UFSM Universidade Federal de Santa Maria
μm micrômetro
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................... 11
1.1 JUSTIFICATIVA .................................................................................. 12
1.2 OBJETIVOS ........................................................................................ 12
1.2.1 Objetivo específico........................................................................................... 12
2 REFERENCIAL TEÓRICO ........................................................................ 13
2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA ........................................................... 13
2.2 COMPOSIÇÃO.................................................................................... 15
2.2.1 Aglomerante .................................................................................................... 16
2.2.2 Agregado miúdo .............................................................................................. 18
2.2.3 Água ................................................................................................................ 19
2.2.4 Aditivos............................................................................................................ 20
2.3 PROPRIEDADE DAS ARGAMASSAS ................................................ 24
2.3.1 Propriedades das argamassas no estado fresco ................................................ 24
2.3.2 Propriedades no estado endurecido ................................................................. 28
2.4 APLICAÇÕES DAS ARGAMASSAS ESTABILIZADAS ...................... 31
2.4.1 Argamassa de assentamento............................................................................ 32
2.4.2 Argamassa de revestimento ............................................................................. 32
2.5 VANTAGENS E DESVANTAGENS .................................................... 33
2.6 SEQUÊNCIA DE MISTURA ................................................................ 34
3 METODOLOGIA ........................................................................................ 35
3.1 ETAPA 1: CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS .............................. 36
3.1.1 Aglomerante .................................................................................................... 36
3.1.2 Agregado ......................................................................................................... 40
3.1.3 Aditivo incorporador de ar (AIA)....................................................................... 42
3.1.4 Aditivo estabilizador de hidratação (AEH)......................................................... 43
3.1.5 Água ................................................................................................................ 44
3.2 ETAPA 2 – PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ESTABILIZADAS
..............................................................................................................45
3.2.1 Preparo da argamassa...................................................................................... 48
3.2.2 Avaliação das propriedades no estado fresco ................................................... 49
3.2.3 Preparação dos Corpos-de-prova ..................................................................... 53
3.2.4 Avaliação das propriedades no estado endurecido ........................................... 54
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................. 59
4.1 ETAPA 1: CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS ............................ 59
4.1.1 Aglomerante ................................................................................................. 59
4.1.2 Agregado ...................................................................................................... 59
4.2 ETAPA 2: PROPRIEDADE DAS ARGAMASSAS ESTABILIZADAS 61
4.2.1 Avaliação das propriedades no estado fresco ...................................... 61
4.2.1.1 Densidade de massa e teor de ar incorporado .......................................... 61
4.2.1.2 Índice de consistência................................................................................... 66
4.2.2 Avaliação das propriedades no estado endurecido ............................. 68
4.2.2.1 Absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade ........... 68
4.2.2.2 Densidade de massa aparente .................................................................... 71
4.2.2.3 Resistência à tração na flexão e à compressão ......................................... 74
5 CONCLUSÃO ............................................................................................ 77
REFERÊNCIAS...........................................................................................81
APÊNDICE A – RESULTADO E ANÁLISE ESTATÍSTICA DOS ENSAIOS
DE DENSIDADE DE MASSA E TEOR DE AR INCORPORADO 85
APÊNDICE B – RESULTADO E ANÁLISE ESTATÍSTICA DO ENSAIO
DE ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA 87
APÊNDICE C – RESULTADO E ANÁLISE ESTATÍSTICA DO ENSAIO
DE COEFICIENTE DE CAPILARIDADE (C) 89
APÊNDICE D – RESULTADO E ANÁLISE ESTATÍSTICA DO ENSAIO
DE DENSIDADE DE MASSA APARENTE 91
APÊNDICE E – RESULTADO E ANÁLISE ESTATÍSTICA DO ENSAIO
DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO E À COMPRESSÃO 92
11
1 INTRODUÇÃO
Desde o começo da civilização têm-se indícios da utilização de argamassa

nas habitações e monumentos arquitetônicos. Entretanto, foi durante o império
romano que o desenvolvimento desse sistema construtivo ocorreu a partir da mistura
de cinzas vulcânicas (pozolana) com material inerte, originando, assim, às primeiras
argamassas pozolânicas (PAULO, 2006).
Objetivando suprir as demandas os anseios do setor da construção civil,
apareceram, na década de 50, as argamassas industrializadas - mistura de
componentes secos, dosada em planta industrial, adicionando água apenas no
canteiro de obra. Posteriormente, após o desenvolvimento de aditivos, na década de
70, surgiram as argamassas estabilizadas – argamassa pronta para utilização
produzida totalmente em central, capaz de preservar suas propriedades de uso por
mais tempo (MATOS, 2013).
O emprego de argamassa estabilizada tem aumentado gradativamente em
busca de maior produtividade e qualidade na indústria de construção civil, além de
vantagens econômicas e ambientais. Contudo, é fundamental informação e
assessoramento nas obras para a exploração de todos os benefícios desse material.
No Brasil, devido à crise econômica vivenciada no país, os gestores vêm
procurando novos processos e tecnologias para reduzir os impactos nos custos dos
empreendimentos, como é o caso da utilização da argamassa estabilizada, que é
usada, basicamente, para revestimento e assento de blocos estruturais nas
edificações.
A utilização das argamassas estabilizadas em obras trazem algumas
vantagens como: aumento da produtividade da equipe, redução de perdas de
material, limpeza da obra, maior controle tecnológico, entre outros (SANTOS 2012).
Vale ressaltar que a maioria das publicações sobre argamassa estabilizada
trata a respeito das suas vantagens no processo produtivo das obras, e são poucos
os trabalhos que se aprofundam em aspectos técnicos de avaliação do material, de
estudos de dosagem e sequência de mistura. Do outro lado, os fornecedores de
argamassa estabilizada não divulgam qualquer informação técnica sobre o produto,
afirmando apenas que ele atende às normas vigentes.
12
Desse modo, é imprescindível o estudo e análise desse produto, que passa a

ter um importante papel dentro do setor de construção civil.
1.1 JUSTIFICATIVA
Diante do crescente uso de argamassa estabilizada pela indústria de

construção civil no Brasil, faz-se importante a análise do momento mais apropriado
para a aplicação dos aditivos às misturas, visto que, são eles os principais
modificadores das propriedades das argamassas. Por ser relativamente nova no
mercado, a argamassa estabilizada ainda não possui normas e bibliografias
específicas no país, exceto as disponibilizadas pelos fabricantes.
1.2 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo avaliar as propriedades das argamassas

estabilizadas produzidas com diferentes sequências de mistura e teores dos aditivos
estabilizador de hidratação (AEH) e incorporador de ar (AIA).
1.2.1 Objetivo específico
- Analisar a influência da sequência de aplicação dos aditivos

incorporador de ar e estabilizador de hidratação nas propriedades do
estado fresco e endurecido da argamassa;
- Verificar as propriedades da argamassa no estado fresco em

diferentes períodos de estabilização;
- Avaliar o comportamento das argamassas empregando diferentes

teores de aditivos incorporador de ar e estabilizador de hidratação.
13
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA
Com o objetivo de padronizar e atender às exigências do mercado da

construção civil, de acordo com Silva (2007), começou na década de 50 a
industrialização da argamassa. Porém foi durante a década de 70, na Alemanha,
que foi desenvolvida uma argamassa industrializada com adição de aditivos capaz
de preservar suas propriedades de uso por até 72 horas (CASALI, 2011). Essa
tecnologia só foi introduzida no Brasil na metade da década de 80. Segundo
Pagnussat et al (2012), a aplicação da argamassa estabilizada nos canteiros de
obras brasileiros ainda é pequena e restrita a mercados regionais específicos. Para
Martin Neto e Djanikian (1999), esse tipo de argamassa vem ganhando o mercado
consumidor visto que são produzidas em larga escala em usinas, com materiais
classificados e de qualidade, acompanhamento de assistência técnica e controle
tecnológico, podendo ser utilizada para assentamento de alvenaria de vedação,
assim como em revestimentos (rebocos internos e externos, emboços) regularização
de pisos, sacadas entre outros (SANTOS, 2012).
Conforme Nunes (2010), a argamassa estabilizada é uma mistura dosada em
usina, úmida, estabilizada, pronta para ser utilizada e, dependendo da sua
composição, pode permanecer trabalhável de 36 a 72 horas. Segundo Matos (2013),
a constituição das argamassas estabilizadas é similar às das argamassas
industrializadas ou preparadas in loco, porem são adicionados aditivos
incorporadores de ar ao invés de cal visando uma melhor trabalhabilidade das
misturas. Porém, a grande diferença entre esses tipos de argamassa é a utilização
de aditivos estabilizadores de hidratação.
Aditivos são “produtos adicionados durante o processo de preparação do
concreto, em quantidade não maior que 5% da massa de material cimentício, com o
objetivo de modificar propriedades do concreto no estado fresco e/ou no estado
endurecido” (NBR 11768:2011).
O principal efeito dos aditivos incorporadores de ar é a melhora da
plasticidade da mistura. Isso acontece devido ao efeito de rolamento de esferas,
onde as bolhas de ar incorporadas na argamassa agem como agregado fino de
baixo atrito (MACIOSKI, 2014).
14
Carasek (2007) define plasticidade como sendo a capacidade da argamassa

de conservar-se deformada após a retirada de tensão de deformação.
Os aditivos estabilizadores, segundo Benini et al (2007), controlam a reação
de hidratação do cimento, com o intuito de retardar o tempo de inicio de pega.
Assim, são capazes de conservar as propriedades da argamassa no estado fresco,
como a trabalhabilidade, massa específica e teor de ar incorporado, por mais tempo.
Trabalhabilidade é “a propriedade das argamassas no estado fresco que
determina a facilidade com que elas podem ser misturadas, transportadas,
aplicadas, consolidadas e acabadas, em uma condição homogênea” (CARASEK,
2007, p.875).
O teor de ar incorporado é a parcela de ar existente em um determinado
volume de argamassa (BAÍA e SABBATINI, 2008). De acordo com Baía (2000), à
medida que o teor de ar incorporado aumenta ocorre uma redução da massa
específica relativa, dado que a massa específica é a relação entre a massa e o
volume da mistura.
Apesar dos benefícios adquiridos pela argamassa devido ao uso de aditivos,
segundo Romano (2013), estes também podem trazem pontos negativos para a
pasta, como por exemplo, estar mais vulnerável à ação de agentes agressivos e
umidade devido a maior porosidade da argamassa causada pelo uso de
incorporadores de ar. Os estabilizadores de hidratação são capazes de aumentar a
exsudação da água e a retração plástica de acordo com Neville (2013), e segundo
Couto (2011), podem reduzir a resistência da argamassa se aplicado em grandes
quantidades.
Calçada e Pereira (2012) analisaram em sua pesquisa, que as propriedades
relacionadas à trabalhabilidade das argamassas estabilizadas são modificadas
quando armazenadas. Os pesquisadores Mann Neto, Andrade e Soto (2010)
verificaram uma redução no teor de ar incorporado e um aumento da massa
específica da argamassa estabilizada devido à perda de umidade e aumento do
número de sólidos ao longo de 72 horas.
Devido à perda de água da argamassa estabilizada quando armazenada de
um dia para outro, é recomendado pelos fabricantes que as caixas contendo a
massa sejam alisadas e em seguida cobertas por uma película de água de até dois
centímetros. Essa película deve ser eliminada e a argamassa misturada antes de
15
sua utilização (Em: <http://www.bennter.com.br/aplicacao-e-uso-argamassas-

estabilizadas-prontas-express/>. Acesso em: 15 maio 2017.). Porém, após analisar
cinco lotes com e sem lâmina de água em Curitiba, Casali et al. (2011) constataram
que não ocorre a melhora de todas as propriedades da argamassa com a aplicação
da mesma, por isso não há garantia sobre a real importância da recomendação dos
fabricantes.
No seu estado endurecido, as propriedades da argamassa contribuem para
um bom desempenho da mesma. De acordo com Baía e Sabbatine (2008),
capacidade de absorver deformações, aderência, permeabilidade, resistência
mecânica e durabilidade, são algumas de suas propriedades.
Por serem dosadas e misturadas em central, a produção de argamassa é feita
com alto controle tecnológico, o que concede a este produto um maior padrão
qualidade. Para que mantenha suas propriedades, o transporte da massa, da usina
até o local da obra, é feito com caminhões betoneira, de forma semelhante ao
concreto usinado. Ao chegar a seu destino final, é armazenada em recipientes com
tampa devidamente preparados, onde não seja exposta ao sol e ao vento para que
não ocorra a perda prematura de umidade, de acordo com as recomendações dos
fabricantes.
No Brasil, são poucos os estudos que avaliaram os aspectos técnicos da
argamassa estabilizada, não há nem mesmo normas que regem sua produção e
utilização. A maioria das pesquisas que abordam este material, produzidas no país,
são sobre suas vantagens no processo de produtividade da obra.
2.2 COMPOSIÇÃO
Segundo a ABNT NBR 13281:2005 argamassa é uma mistura homogênea

composta de aglomerante(s) inorgânico(s), agregado(s) miúdo(s) e água, contendo
ou não aditivos ou adições com propriedades de aderência e endurecimento,
podendo ser dosada em obra ou em instalações próprias (argamassa
industrializada). Mais especificamente, conforme Matos (2013), as argamassas
estabilizadas têm composição semelhante às industrializadas, porém sem a adição
de cal, que é substituída por aditivos incorporadores de ar que conferem efeitos
16
equivalentes de plasticidade para a massa. Além disso, normalmente são utilizados

aditivos retardadores de pega que garantem um maior tempo de uso da argamassa.
2.2.1 Aglomerante
Devido às suas propriedades aglomerantes, o cimento Portland é o principal

composto das argamassas, proporcionando a aglutinação entre os grãos do
agregado, resistência, permeabilidade e durabilidade conferida à mistura (BAUER,
1995).
Segundo a ABNT NBR 5732:1991 o cimento Portland comum é um
aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se
adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de
sulfato de cálcio. De acordo com o Boletim Técnico BT-106 (ABCP, 2002), o cimento
Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que
ganha resistência em reação com a água. Depois de endurecido, mesmo sendo
novamente submetido à ação da água, não se decompõe.
Ainda segundo o mesmo Boletim Técnico, o cimento Portland é composto de
clínquer (calcário) e de adições, sendo clínquer o principal composto, estando
presente em todos os tipos de cimento Portland disponíveis no mercado, enquanto
as adições variam de acordo com o tipo de cimento. Clínquer tem como matérias-
primas o calcário e a argila e as adições podem ser gesso, escórias de alto-forno,
matérias pozolânicos e matérias carbonáticos.
Os principais tipos de cimento Portland utilizados pela construção civil
brasileira são:
 cimento Portland Comum
 cimento Portland composto
 cimento Portland de alto-forno
 cimento Portland pozolânico
A Tabela 1 apresenta a composição dos tipos de cimento citados acima:
17
Tabela 1 – Composição dos cimentos Portland.
Composição (% em massa)
Escória
Tipo de Material Material
granulada Norma
cimento Sigla Clinquer pozolâ- carboná- Brasileira
de alto-
Portland + gesso nico tico
forno
(sigla Z) (sigla F)
(sigla E)
CP I 100 - - -
NBR
Comum
5732
CP I -S 99-95 - 1-5 -
CP II-E 94-56 6-34 - 0-10
NBR
Composto CP II-Z 94-76 - 6-14 0-10
11578
CP II-F 94-90 - - 6-10
NBR
CP III 65-25
Alto-Forno 35-70 0-5 5735
NBR
CP IV 85-45
Pozolânico 15-50 0-5 5735
Fonte: Boletim Técnico BT-106 (ABCP 2002)
Atualmente no Brasil, segundo o Boletim Técnico BT-106 (ABCP, 2002), os

cimentos compostos são os mais encontrados no mercado, respondendo por cerca
de 75% da produção industrial brasileira.
Quando os grãos de cimento, ou algum dos seus constituintes, entram em
contato com a água, ocorre um processo químico chamado de hidratação. Os
elementos obtidos dessa reação química causam mudanças físico-químicas na
pasta, as quais implicarão na pega e no endurecimento da mesma (SOUZA, 2007).
De acordo com a mesma autora, os principais produtos da hidratação do
cimento são o gel de C-S-H (silicato de cálcio hidratado) e o hidróxido de cálcio,
ambos provenientes dos silicatos, além de etringita e monosulfato gerados em
menor quantidade, originados dos aluminatos.
O principal responsável pela resistência mecânica das argamassas é sem
duvida o cimento Portland. Contudo, para Posser (2004), o aumento do consumo
desse material em argamassas pode reduzir a capacidade de deformação, aumentar
a retração térmica e por secagem levando a uma redução da durabilidade do
produto devido ao surgimento de fissuras. No entanto, baixo consumo de cimento é
capaz de reduzir a resistência à abrasão, tornando a argamassa pulverulenta.
18
2.2.2 Agregado miúdo
De acordo com Verçosa (1991; apud DUBAJ, 2000), o agregado é

constituído por grãos minerais estáveis em relação à água e aos aglomerantes,
sendo a areia natural o material mais utilizado como agregado miúdo nas
argamassas.
Esse material normalmente é extraído de depósitos sedimentares formados
nos leitos de alguns rios através de dragas de sucção. Também podem ser
retirados de depósitos aluvionares formados em fundos de vales por meio de
escavação mecânica ou desmonte (BAUER, 2000).
Conforme sua origem são classificados como naturais ou artificiais.
Agregados naturais são aqueles obtidos através da exploração de jazidas, com
grãos de formato arredondados, efeito de múltiplas colisões e abrasão. Agregados
artificiais são obtidos através de processos industriais, como a britagem de rochas,
formado de grãos com formas distintas devido ao processo de trituração e
composição da rocha mãe. Depois de extraído ou produzido, esse material é
peneirado e classificado de acordo com a sua composição granulométrica. A NBR
7211 (ABNT, 2005) especifica como agregado miúdo as areias cujos grãos passam
pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com
abertura de malha de 150 μm.
A adição de areia proporciona à mistura vantagens em suas propriedades
como: trabalhabilidade, resistência e durabilidade quando comparadas à pasta de
cimento pura (ARAUJO, 2005).
Segundo Tusset (2010) os agregados desempenham uma função econômica
na produção de argamassa por serem materiais mais baratos e, além disso, para
Pinto (1986) a utilização de agregado miúdo com uma variação granulométrica bem
distribuída proporciona uma argamassa com menor compressibilidade e maior
resistência, pois os grãos de menor diâmetro permitem preenchem por completo os
vazios deixados entre os grãos de maior diâmetro, ocorrendo assim uma redução
do consumo de aglomerantes.
O agregado miúdo influência as propriedades da argamassa no seu estado
fresco devido a sua composição granulométrica não participando das reações
químicas do endurecimento, assim como o formato do grão interfere na
19
trabalhabilidade e na retenção de água no estado fresco; no estado endurecido

influencia nas resistências mecânicas, na capacidade de deformação e na
permeabilidade (CARNEIRO e CINCOTTO).
Tristão (2005) verificou em seus estudos que quanto mais arredondados,
esféricos e menos rugosos os grãos são, menor a quantidade de pasta das
argamassas, implicando em menor consumo de aglomerantes e de água na
produção de argamassa.
Os agregados devem ser livres de substâncias prejudicais às reações e ao
endurecimento da pasta. Nas areias é comum serem encontradas partículas de
argila e silte (material pulverulento), húmus (impurezas orgânicas), torrões de argila,
sais, etc. Nas areias artificiais o elevado teor de material pulverulento reduz a
aderência da pasta de cimento e exige maior adição de água (Silva, 1991).
2.2.3 Água
Para Tusset (2010) a água apresenta funções fundamentais na mistura de

argamassa como dar trabalhabilidade a mistura e hidratar o aglomerante usado
promovendo as reações químicas necessárias para a coesão e endurecimento da
pasta. A quantidade de água necessária depende diretamente da granulometria do
agregado utilizado na mistura.
A quantidade de água utilizada para a mistura adquirir a trabalhabilidade
adequada deve ser maior do que a necessária para as reações de hidratação do
aglomerante devido à perda de água por evaporação e por sucção do substrato
(POSSER, 2004). Entretanto, Bauer (1995) afirma que os maiores problemas
relacionados à água são devidos ao seu emprego em excesso, visto que ocorre a
diminuição da resistência mecânica.
Vale ressaltar que a qualidade da água deve ser observada tanto quanto a
sua quantidade. A água deve ser potável, sem a presença de sair e matérias
orgânicos, pois essas substâncias causam alterações nas reações químicas da
argamassa, podendo apresentar patologias no futuro. Segundo Ambrozewicz (2012),
a água utilizada para amassamento dos aglomerantes não deve conter impurezas e
deve estar dentro dos parâmetros recomendados pelas normas técnicas, assim
garantindo a homogeneidade da pasta.
20
2.2.4 Aditivos
Aditivos são “produtos que adicionados em pequena quantidade a concretos

de cimento Portland modificam algumas de suas propriedades no sentido de melhor
adequá-las a determinadas condições” (NBR 11768:2011).
Os principais aditivos utilizados em argamassas estabilizadas são os
incorporadores de ar e os estabilizadores de hidratação.
2.2.4.1 Aditivo Incorporador de ar (AIA)
Para Bauer (2005), os aditivos incorporadores de ar (AIA) são materiais

orgânicos que quando adicionados às argamassas produzem uma quantidade
controlada de bolhas de ar microscópicas, uniformemente dispersas. Ainda de
acordo com o autor, esse aditivo é usado no intuito de melhorar a trabalhabilidade
das argamassas, principalmente aquelas onde não foi utilizada cal em sua mistura.
O ar incorporado altera a suspensão cimentícia no estado fresco e no endurecido.
Bauer (2005) ainda enumera algumas propriedades que são melhoradas pelo uso
do aditivo, como:
 Redução de deformação;
 Redução da retração;
 Redução da exsudação;
 Redução da massa específica;
A incorporação de ar causado pelo uso de aditivos promove grande alteração
na trabalhabilidade, a argamassa passa de um aspecto seco para um aspecto
plástico (BAUER, 2005), como pode ser visto na Figura 1, onde se tem uma
argamassa com 20% de cimento (Figura 1a) e uma argamassa com o mesmo
proporcionamento, apenas com o acréscimo de 0,05% de AIA, em relação à massa
de cimento.
21
Figura 1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da

argamassa com aditivo incorporador de ar.
(a) Argamassa sem aditivo incorporador de (b) Argamassa com aditivo incorporador de ar.Fonte:
Bauer (2005).
Essa mudança no aspecto da massa é originada por um efeito de rolamento

de esferas. As minúsculas bolhas esféricas funcionam como agregado fino de baixo
atrito e elasticidade considerável. Além de permitir a redução de agregado fino na
mistura, a aplicação e o acabamento da argamassa são facilitados devido a essas
discretas bolhas de ar. (PAILLERE, 2011).
Segundo Araújo (2004) as bolhas de ar incorporado interrompem os capilares
da matriz cimento, resultando em uma rede de capilares mais fechadas, fazendo
com que a absorção capilar seja baixa. Porém, para Romano (2013) o aditivo,
quando usado em demasia, pode aumentar a porosidade da argamassa, facilitando
a percolação de umidade, assim como diminuir sua resistência.
Em sua pesquisa Alves (2002) verificou uma redução de até 55% no valor de
resistência de aderência à tração devido a um aumento do teor de ar na argamassa
(Figura 2). Essa possível redução foi atrelada à diminuição da superfície de contato
entre argamassa e substrato e pelo aumento da porosidade na massa.
22
Figura 2 – Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração.
Fonte: Alves (2002).
Araújo (2005) em seu estudo avaliou algumas propriedades da argamassa

com quatro diferentes porcentagens de AIA (1,5%, 3,0%, 4,5% e 6,0%) em relação
ao peso do cimento. Foi observado pelo autor que, no estado fresco, a quantidade
de ar incorporado não teve alteração significativa com o aumento do teor de aditivo.
Entretanto, no estado endurecido foi observado o aumento do teor de aditivo
provoca uma diminuição significativa da resistência à tração e a compressão.
Conforme Mehta e Monteiro (1994), um excesso do aditivo, além de causar
perda de resistência, pode provocar um retardamento excessivo na hidratação do
cimento.
2.2.4.2 Aditivo estabilizador de hidratação (AEH)
De acordo com Salvador (2011) os aditivos estabilizantes de hidratação

(AEH) são classificados como tipo D ou retardador de pega de longa extensão
(superior a 4 horas) pela a ASTM C494 (2016). Já para a norma brasileira NBR
11768, esses aditivos são classificados como aditivos retardadores quando
utilizados em teores reduzidos.
23
Segundo Souza (2007) os aditivos retardadores de pega prolongam o tempo

de pega do concreto ou argamassa, atrasando a dissolução dos cátions e ânions
presentes no cimento.
O objetivo dos aditivos estabilizadores de hidratação é expandir o tempo de
pega do produto para que o desenvolvimento de todo o processo de transporte,
entrega para clientes e aplicação seja possível, mantendo a pasta em seu estado
fluído durante todo o período pré-determinado (FIORAVANTE, 2014).
Tais aditivos controlam a hidratação do C 3S, retardando a pega e mantendo o
abatimento. Porém quando utilizados em altas quantidades, a inibição da hidratação
pode ser muito prolongada ou pode ocorrer a pega instantânea da pasta devido a
ativação excessiva do C3S (HERTMANN, 2011 apud MATOS, 2013).
Para Weidmann (2007, apud SALVADOR, 2011) o período de estabilização é
determinado pelo teor de AEH utilizado em relação ao peso do cimento da
argamassa ou concreto, podendo chegar a 72 horas. Já o teor de aditivo, para
Benini (2005 apud MATOS, 2013), é determinado pelas características dos materiais
e idade da mistura, pela reatividade do aglomerante, pela temperatura e pelo tempo
desejado de estabilização.
A pesquisa conduzida por Paolini e Khurana (1998) verificou que a adição do
estabilizador em concretos não afetou de forma negativa as suas propriedades
fundamentais, tanto no estado fresco quanto no endurecido, nem nos parâmetros
relacionados à durabilidade. Borger (1994) indicou que a resistência à compressão
de concretos estabilizados é tão boa ou melhor que as misturas de referência.
Em seu estudo, Piovesan (2016) analisou a influência do aditivo estabilizador
de hidratação em algumas propriedades nos estados fresco e endurecido de
argamassas de revestimento. O autor utilizou dois traços, em proporção em volume,
de 1:2:6 e 1:2:10 e teores de aditivo diferentes com o intuito de estabilizar as
misturas por 24 e 48h. No estado fresco, o aditivo proporcionou a redução de vazios,
um aumento na densidade de massa e uma perda na consistência de até 12cm. No
estado endurecido, o aditivo melhorou os índices absortivos de água e aumentou as
resistências em 39,2% à tração e 34% à compressão. As argamassas de traço 1:2:6
se tornaram mais viáveis à aplicação do que as de traço 1:2:10, pois apresentaram
melhores desempenhos em todas as propriedades estudadas da argamassa. Tanto
na estabilização por 24h como por 48h.
24
2.3 PROPRIEDADE DAS ARGAMASSAS
Trabalhabilidade, retração, aderência, permeabilidade à água, resistência

mecânica e a capacidade de absorver deformações são, para Carasek (2007),
algumas das propriedades elementares das argamassas. Baía e Sabbatini (2008)
comentam que é possível prever o comportamento da argamassa através do
entendimento de suas propriedades e dos fatores que as influenciam. Ainda,
segundo os autores, as propriedades das argamassas são divididas entre estado
fresco e estado endurecido.
2.3.1 Propriedades das argamassas no estado fresco
2.3.1.1 Trabalhabilidade e consistência
A definição de trabalhabilidade, segundo Carasek (2007) é a propriedade da

argamassa no estado fresco que assegura as condições adequadas de execução
sem perder sua homogeneidade.
Baia e Sabbatine (2008) consideram a argamassa trabalhável quando atende
os seguintes requistos:
 Deixar penetrar facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluída;
 Manter-se coesa ao ser transportada, mas não aderir à colher ao ser
lançada;
 Distribuir-se facilmente e preencher todas as reentrâncias da base;
 Não endurecer rapidamente quando aplicada.
De acordo com Carasek (2007), o único meio disponível em obra para ajustar
a trabalhabilidade da argamassa é acrescentando água à mistura, dado que os
outros componentes têm suas proporções pré-estabelecidas. Essa correção refere-
se à consistência da mistura, que pode ser classificada como mostra a Tabela 2.
25
Tabela 2 – Classificação da argamassa quanto à consistência.
A pasta aglomerante
somente preenche os vazios
Argamassa entre os agregados,
seca deixando-os ainda em
contato. Existe o atrito entre
as partículas que resulta em
uma massa áspera.
Uma fina camada de pasta

aglomerante “molha” a
Argamassa
superfície dos agregados,
Plástica dando uma boa adesão
entre eles com uma
CONSISTÊNCIA
estrutura pseudo sólida.
As partículas de agregado
estão imersas no interior da
pasta aglomerante, sem
coesão interna e com
tendência de depositar-se
por gravidade (segregação).
Argamassa Os grãos de areia não
Fluida oferecem nenhuma
resistência ao deslizamento,
mas a argamassa é tão
líquida que se espalha sobre
a base, sem permitira
execução adequada do
trabalho.
Fonte: Carasek (2007).
Para Carasek (2010) a consistência é a capacidade de deformação da

argamassa frente à ação de cargas que lhe são impostas. Para uma boa
consistência, as características e o proporcionamento dos materiais utilizados na
fabricação da argamassa devem ser cuidados (BAIA e SABATTINI, 2008). Essa
propriedade está intimamente ligada com a trabalhabilidade do material, e seu índice
é determinado através de ensaio descrito na NBR 13276 (ABNT, 2016).
26
Além da consistência, outras propriedades estão relacionadas com a

trabalhabilidade, apresentadas na Tabela 3.
Tabela 3 – Propriedades relacionadas com a trabalhabilidade.
Propriedades Definição
É a propriedade pela qual a

Plasticidade argamassa tende a conservar-se
deformada após a retirada das
tensões de deformação.
Refere-se às forças físicas de
atração existentes entre as
Coesão
partículas sólidas da argamassa e
as ligações químicas d pasta
aglomerante.
É a tendência de separação da
água (pasta) da argamassa, de
modo que a água sobe e os
Exsudação
agregados descem pelo efeito da
gravidade. Argamassas de
consistência fluida apresentam
maior tendência à exsudação.
Adesão inicial União inicial da argamassa no
estado fresco ao substrato.
2.3.1.2 Densidade de massa e teor de ar incorporado:
Densidade de massa é a relação entre a massa do material e o seu volume,

variando conforme o teor de ar incorporado e a dimensão dos agregados
constituintes na mistura (CARASEK, 2007).
Carasek (2010) classifica as argamassas em três categorias de acordo com a
sua densidade de massa, mostrado na Tabela 4:
27
Tabela 4 – Classificação da argamassa quanto à densidade de massa.
Densidade de Principais
Argamassa massa A agregados Usos/observações
(g/cm³) empregados
Vermiculita,
Isolamento térmico
Leve perlita, argila
< 1,40 e acústico
expandida
Areia de rio
Aplicações
(quartzo) e
Normal 2,30 ≤ A ≤ 1,40 convencionais
calcário britado
Blindagem de
Barita (sulfato
Pesada > 2,30 radiação
de bário)
Teor de ar incorporado é a quantidade de ar retido em um certo volume de

argamassa (BAÍA e SABBATINI, 2008).
Segundo Bauer (2005), argamassas com maiores porcentagens de ar
incorporado resultam em argamassas mais leves e com maior trabalhabilidade. Para
Baia e Sabattini (2008) argamassas com boa trabalhabilidade apresentam menor
massa específica e maior teor de ar.
É recomendado confeccionar argamassas com no máximo de 20% de teor de
ar incorporado, pois argamassas com percentuais entre 20 e 25% têm uma redução
perceptível em suas resistências quando endurecidas (BENINGFIELD, 19988)
As propriedades citadas acima são estabelecidas através de métodos
especificados pela NBR 13278 (ABNT, 2005) – Argamassas para assentamento e
revestimento de paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e teor de
ar incorporado.
2.3.1.3 Retenção de água
A retenção de água é a propriedade da argamassa de conservar a água de

amassamento, evitando sua perda por evaporação ou sucção da base e permitindo
que ocorra a hidratação adequada do cimento assim como o ganho de resistência
(BAÍA E SABBATINI, 2008).
28
Segundo Carasek, (2007), essa propriedade afeta tanto as propriedades no

estado fresco quanto no endurecido. Depois da massa endurecida, as substâncias
do aglomerante reagem com a água retida, permitindo a ocorrência das reações
químicas necessárias para o de endurecimento do cimento. Propriedades no estado
endurecido como, aderência, resistência mecânica e durabilidade podem ser
afetadas caso a quantidade de água retida na massa não for adequada.
O procedimento de ensaio para definir a retenção de água está descrito na
NBR 13277 (ABNT, 2005). É um importante fator devido à rápida perda de água da
argamassa quando aplicada em dias quentes.
2.3.2 Propriedades no estado endurecido
2.3.2.1 Permeabilidade e porosidade
Permeabilidade está relacionada com a percolação de água pela argamassa,

sendo esse, um material poroso, o qual permite a passagem de água tanto no
estado líquido quanto no estado de vapor. A argamassa de revestimento deve
impedir o deslocamento de água, garantindo a estanqueidade da estrutura, contudo
deve ser permeável ao vapor d’água. (BAÍA E SABBATINI, 2008).
Segundo Bauer (2005) essa passagem da água pode ocorrer por
capilaridade, infiltração ou por difusão, e está relacionada com a granulometria das
areias, características e proporcionamento dos materiais componentes da
argamassa. Para Quarcioni (2009), a composição do material, o processo de cura
adotado, o modo e local de aplicação definem a porosidade da argamassa. De
acordo com o autor, a porosidade afeta a durabilidade, provoca expansão e
fissuração da argamassa e ainda promove o crescimento de fungos.
A permeabilidade de um material é elevada quando seus poros estão
interligados entre si. Entretanto, quando os capilares forem descontínuos, a
permeabilidade é reduzida, mesmo em argamassas com alta porosidade
(NAKAKURA, 2003).
Flores-Colen (2009) define capilaridade como a capacidade que um material
tem de absorver água de forma natural, que é mensurada através da quantidade de
29
água infiltrada por área de material poroso. O ensaio para definir o coeficiente de
capilaridade é normatizado pela NBR 15259 (ABNT, 2005).
2.3.2.2 Aderência
A aderência é a propriedade da argamassa de conservar-se fixa ao substrato

através da resistência e do surgimento de tensões normais e tangenciais na
interface do substrato (BAÍA e SABBATINI, 2008).
Carasek (1996 apud HERMANN; ROCHA, 2013) afirma que esse fenômeno
mecânico ocorre devido à penetração da pasta aglomerante ou da própria
argamassa nos poros ou entre as rugosidades da base de aplicação. As ligações
secundárias do tipo Van der Waals também contribuem para a aderência.
A aderência, de acordo com Baía e Sabbatini (2008), é consequência de
algumas propriedades do revestimento apresentadas no estado fresco, como o
procedimento de execução e das características da base (Figura 3). Caso, o
substrato que receberá a argamassa tiver porosidade, rugosidade e absorção de
água reduzida, pode-se adicionar aditivos adesivos à mistura a fim de melhorar o
seu desempenho (SANTOS, 2008).
Figura 3 – Fatores que influenciam a aderência da argamassa.

30
Para Carasek (2007), essa propriedade é fundamental no estado endurecido,

pois sem ela a argamassa não atenderá as suas funções básicas, sendo essa uma
da poucas propriedades que possui critério de desempenho normatizado no Brasil.
A medição é realizada por meio de ensaio de arrancamento por tração,
descritos na NBR 15258 (ABNT, 2005).
2.3.2.3 Resistência mecânica
Segundo Baía e Sabbatini (2008) a resistência mecânica das argamassa é a

capacidade de suportar as tensões de tração, compressão ou cisalhamento em que
o material pode estar sujeito. Para atingir um bom desempenho, essa propriedade
depende da natureza dos agregados e aglomerantes e da técnica de execução. Os
autores ainda citam que o aumento da resistência mecânica é inversamente
proporcional à relação água/cimento da argamassa.
As argamassas podem ser classificadas quanto à com a resistência à tração
na flexão de acordo com a Tabela 5 abaixo, presente na NBR 13281 (ABNT, 2005)
Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Requistos.
Tabela 5 – Classificação das argamassas quanto à resistência à tração na flexão.
Resistência à tração
Classe Método de ensaio
na flexão MPa
R1 ≤ 1,5
R2 1,0 a 2,0
R3 1,5 a 2,7
ABNT NBR 13279
R4 2,0 a 3,5
R5 2,7 a 4,5
R6 > 3,5
Fonte: ABNT NBR 13281 (2005).
A resistência à tração na flexão é mensurada a partir do valor da carga

aplicada em Newton, para a ruptura do corpo de prova, pelo ensaio descrito na NBR
13279 (ABNT, 2005).
A NBR 13281 (ABNT, 2005) também classifica as argamassas quanto à
resistência de compressão, como mostra a Tabela 6.
31
Tabela 6 – Classificação das argamassas quanto à resistência à compressão.
Resistência à
Classe Método de ensaio
compressão MPa
P1 ≤ 2,0
P2 1,5 a 3,0
P3 2,5 a 4,5 ABNT NBR 13279
P4 4,0 a 6,5
P5 5,5 a 9,0
P6 > 8,0
Fonte: ABNT NBR 13281 (2005).
A NBR 13279 (ABNT, 2005) descreve o ensaio para a determinação da

resistência à compressão, onde é utilizado as metades dos corpos-de-prova
rompidos no ensaio de resistência a tração.
2.3.2.4 Durabilidade
Conforme Recena (2007), durabilidade é a capacidade do material em manter

sua estabilidade química e física ao longo de sua vida útil em condições normais de
exposição a um determinado ambiente, refletindo a qualidade e o desempenho da
argamassa ao longo do tempo. Para que isso aconteça, o material deve ser
submetido apenas às solicitações e condições de agressividade do meio ambiente
consideradas em projeto.
Outra condição que deve ser levada em conta, ainda segundo o autor, é a
presença e ação da umidade e sais solúveis, principalmente para argamassa de
revestimento, posto que a água e estes sais solúveis absorvidos por capilaridade
destroem a argamassa.
2.4 PRINCIPAIS APLICAÇÕES DAS ARGAMASSAS ESTABILIZADAS
As argamassas estabilizadas vêm sendo utilizadas em diversas aplicações

dentro da indústria de construção civil, no entanto são aplicadas principalmente
como argamassa de assentamento e revestimento.
32
2.4.1 Argamassa de assentamento
É a argamassa utilizada para o assentamento de tijolos ou blocos na elevação

de paredes e muros. Segundo Carasek (2010), as principais funções esperadas das
juntas de argamassa na alvenaria são: unir as unidades de alvenaria formando um
elemento único contribuindo na resistência aos esforços laterais, absorver as
deformações naturais (térmicas e retração por secagem), distribuir uniformemente as
cargas atuantes do elemento construído, impedir a percolação de água pelas juntas.
Para desempenhar essas funções, o atendimento de algumas propriedades da
argamassa é fundamental como: trabalhabilidade, consistência e plasticidade
adequadas, aderência e resistência mecânica (CARASEK, 2010).
2.4.2 Argamassa de revestimento
Argamassas de revestimento são aquelas utilizadas para acabamentos de

paredes e tetos, normalmente recebendo acabamentos cerâmicos, laminados ou
pintura.
Para Carasek (2010) o revestimento de argamassa pode ser feito em uma
única camada ou pode ser divido em três camadas (Tabela 7) com características e
funções específicas.
Tabela 7 – Camadas de revestimento.
Camadas Características
Camada de preparo de base, com
finalidade de uniformizar a superfície
Chapisco
quanto à absorção e melhor a
aderência do revestimento.
Camada de revestimento executada
para cobrir e regularizar a base,
Emboço propiciando uma superfície que
permita receber outra camada.
Revestimento de um único tipo de
argamassa aplicado à base, sobre o
Reboco
qual é aplicada uma camada
decorativa.

33
2.5 VANTAGENS E DESVANTAGENS
Segundo Matos (2013) e Santos (2012), a utilização das argamassas

estabilizadas em obras traz as seguintes vantagens:
 Aumento da produtividade da equipe: evita eventuais paradas na frente de

trabalho para aguardar a confecção da argamassa;
 Redução de perdas de material: evita o descarte de argamassa não utilizada
durante a jornada de trabalho.
 Limpeza da obra: reduz os resíduos provenientes da confecção de
argamassas em obra (embalagens de cimento, cal e aditivos,...);
 Maior controle tecnológico: devido ao fato da argamassa ser proporcionada
em central, reduzindo a responsabilidade da dosagem em obra;
 Melhora a logística dentro do canteiro de obra: material descarregando perto
das frentes de trabalho reduzindo o transporte dentro da obra, não é
necessário local de armazenamento dos materiais constituintes da
argamassa;
 Redução da demanda de mão de obra, uma vez que não é necessária a
produção nem o transporte de argamassa em obra;
 Maior precisão no custo do material;
Ainda segundo o autor, o uso desse tipo de argamassa traz algumas

desvantagens, tais como:
 Falta de material durante a jornada de trabalho, é necessário um

planejamento rigoroso da quantidade diária de argamassa a ser utilizada;
 Em dias muito úmidos, o tempo da argamassa pode ser retardado mais
do que o desejado;
 Em casos de problemas de dosagem a argamassa pode ter uma perda de
trabalhabilidade;
34
Além de Matos (2013), Bauer et al. (2015), enfatiza que o revestimento de

argamassa estabilizada diminui a insalubridade do manuseio de cimento e cal em pó
na obra.
2.6 SEQUÊNCIA DE MISTURA
Misturar é um procedimento que tem como objetivo a redução ou eliminação

de heterogeneidades, em um material composto por meio de ação mecânica,
podendo também uniformizar a temperatura ou aumentar o rendimento de um
processo. (ANTUNES et al., 2005).
Para França et al. (2016), a mistura é a etapa fundamental no preparo de
suspensões cimentícias como argamassas e concretos, pois uma adequada
homogeneização é o ponto de partida para a consolidação e o desenvolvimento
microestrutural do revestimento, tendo impacto nas propriedades tanto no estado
fresco quanto no estado endurecido.
Segundo Antunes et al. (2005), a sequência de mistura, ou seja, a ordem em
que cada material é colocado no equipamento que fará a mistura, é um aspecto
pouco abordado, na maioria dos casos, onde é estudado, esta associada a utilização
de argamassa com cal ou com agregados muito absorventes.
A NBR 16541 (ABNT, 2016) define as condições de preparo de argamassa
em laboratório.
Contudo, não é especificado por norma em qual momento os aditivos são
introduzidos na mistura. Visto isso, faz-se necessário uma análise para verificar em
qual etapa de mistura os aditivos devem ser adicionados à massa para promover um
maior desempenho das propriedades da argamassa requeridas no estado fresco e
endurecido.
35
3 METODOLOGIA
Neste capitulo serão descritos os métodos de ensaios adotados, assim como

os materiais empregados na pesquisa. Para alcançar os objetivos propostos neste
trabalho, o processo experimental (Figura 4) foi dividido de duas etapas, conforme
exposto no fluxograma. A primeira etapa consiste na caracterização dos materiais
utilizados durante o processo experimental, conforme as normas brasileiras. A
segunda etapa foi a produção de argamassa estabilizada em laboratório com
diferentes sequências (sequência 1, 2, 3 e 4) de mistura dos aditivos e diferentes
teores (mistura 1 e 2), além da realização de ensaios a fim de avaliar algumas
propriedades das argamassas produzidas, tanto no estado fresco quanto no estado
endurecido.
Figura 4 – Fluxograma geral do programa experimental.
ETAPA 1
ETAPA 2
Fonte: Autor.
36
Conforme ilustra o fluxograma da Figura 4, a primeira etapa traz uma

caracterização dos materiais utilizados. Desta forma, obteve-se a massa específica,
a finura, a consistência e o tempo de pega do aglomerante; já para o agregado
miúdo foram obtidas a granulometria, a massa específica, a massa unitária e o teor
de material pulverulento, sendo todos estes ensaios realizados no Laboratório de
Materiais de Construção Civil – LMCC da UFSM. As características dos aditivos
empregados foram fornecidas pelo fabricante.
A segunda etapa engloba o preparo das argamassas e a análise de suas
propriedades em duas misturas de mesmo traço, porém com diferentes teores de
aditivos, produzidas com quatro sequências distintas de mistura, variando o
momento de aplicação dos dois aditivos empregados.
Para cada sequência de mistura foram ensaiados no estado fresco a
densidade de massa, o teor de ar incorporado e o índice de consistência, as quais
foram avaliadas logo após a mistura e decorridas 24 horas. No estado endurecido
foram verificadas a densidade de massa aparente, o coeficiente de capilaridade, a
resistência à tração na flexão e à compressão.
3.1 ETAPA 1: CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS
Nesta etapa são apresentados os ensaios e resultados de caracterização dos

materiais empregados na pesquisa, sendo eles, aglomerante, cimento, aditivo
incorporador de ar e aditivo estabilizador de hidratação.
3.1.1 Aglomerante
O aglomerante utilizado na pesquisa foi o cimento CPII-F 40, sendo esse um

cimento Portland composto com adição de filer calcário entre 6 e 10%, desenvolvido
para atender concreteiras e consumidores industriais. De acordo com os fabricantes,
destaca-se pelo maior grau de finura, o que proporciona maiores resistência iniciais
e finais muito superiores. É indicado para argamassas de revestimento e
assentamento, argamassa estabilizada, concreto de alto desempenho, concreto
estrutural (lajes, vigas e pilares) e concreto magro. A escolha desse tipo de cimento
37
está vinculada ao fato de se tratar do mesmo material empregado por empresa

fabricante de argamassa na região.
O cimento foi caracterizado através de sua massa específica, finura,
consistência e tempo de pega. Os resultados encontrados a partir dos ensaios
descritos são apresentados no capítulo 4.
3.1.1.1 Massa específica (ρ)
Massa Específica é, segundo a norma NBR NM 23 (ABNT, 2000), a massa da

unidade de volume do material, isso é, a relação entre a massa do aglomerante e o
seu volume.
A norma citada prescreve o método para a determinação da massa específica
do cimento Portland por meio do frasco de vidro graduado, composto por dois
bulbos, chamado de frasco volumétrico de Le Chatelier, conforme a Figura 5, no
qual o volume do material é medido através do deslocamento de um líquido.
Figura 5 – Frasco volumétrico de Le Chatelier.
Fonte: NBR NM 23 (ABNT, 2001

38
3.1.1.2 Finura (F)
A determinação da finura por meio da peneira 75μm (nº 200) é descrita na

NBR 11579 (2012). O ensaio consiste em pesar o material retido de uma amostra de
50 gramas de cimento na peneira citada, através de um peneiramento especificado
na norma (Figura 6). Com esse resultado é possível calcular o índice de finura do
cimento, em porcentagem.
Figura 6 – Ensaio de determinação de finura.
(a) Peneira 75μm. (b) Material retido na peneira. (c) Material passante pela peneira Fonte: Autor.
3.1.1.3 Consistência
Segundo a norma NBR NM 43 (ABNT, 2002), uma pasta de consistência

normal é aquela na qual a sonda Tetmajer penetra uma distância de (6 ± 1) mm da
placa base. O ensaio para a determinação da consistência utiliza o aparelho de Vicat
com sonda de Tetmajer, mostrado na Figura 7.
A massa de cimento que atingiu o resultado esperado para ser considerada
como tendo consistência normal foi com 500g de cimento e 145 g de água. O
39
resultado é expresso em porcentagem, da água necessária à obtenção da

consistência normal da pasta de cimento testada em laboratório.
Todos os passos do ensaio assim como a preparação da pasta de cimento
foram feitos de acordo com a NBR NM 43 (ABNT, 2002).
Figura 7 – Aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer.
Fonte: Internet¹
3.1.1.4 Tempo de início de pega
A norma NBR NM 65 (ABNT, 2003) rege o ensaio da determinação do tempo

de pega. De acordo com ela, tempo de início de pega é o intervalo de tempo
transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de
Vicat penetra na pasta até uma distância de (4 ± 1) mm da placa da base. Esse
ensaio utiliza o aparelho de Vicat com agulha de Vicat (Figura 8).
Foi preparada, de acordo com o procedimento indicado na norma, uma massa
de cimento com 500g de cimento e 145 g de água utilizada no procedimento de
ensaio. Após varias leituras serem feitas, o tempo em que a distância entre a agulha
e a placa base atingiu (4 ±1) foi atingido.
40
Figura 8 – Aparelho de Vicat com agulha de Vicat.
Fonte: Autor.
3.1.2 Agregado
O agregado miúdo utilizado nessa pesquisa foi areia fina, proveniente de cava
na localidade de Viamão/RS, fornecida pela empresa fabricante de argamassa da
região. O agregado foi caracterizado de acordo com sua composição
granulométrica, dimensão máxima característica, teor de material pulverulento,
massa específica e massa unitária. Os resultados encontrados a partir dos ensaios
descritos são apresentados no capítulo 4
3.1.2.1 Granulometria e dimensão máxima característica
A avaliação da granulometria do material seguiu os requisitos previstos na

NBR NM 248 (ABNT, 2003).
41
A dimensão máxima característica (DMC) do agregado corresponde à

abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira que tenha porcentagem retida
acumulada menor ou igual que 5% em massa.
O módulo de finura (MF) do agregado é a soma das porcentagens retidas
acumuladas em massa das peneiras da série normal, dividido por 100.
3.1.2.2 Teor de material pulverulento
Esse ensaio tem como objetivo determinar o material fino que passa através
da peneira 75 μm, usando água para a operação de lavagem do agregado miúdo
fazendo com que as partículas de argila e outros materiais se dispersem e
atravessem a peneira indicada. A perda de massa resultante do tratamento com
água é calculada em porcentagem de massa da amostra original.
O ensaio foi realizado de acordo com a norma vigente NBR NM 46 (ABNT,
2003). Foi adotada uma amostra de 300g de areia fina no ensaio. Na Figura 9 pode-
se fazer uma comparação da visual da limpidez entre a água, antes e depois da
lavagem.
Figura 9 – Comparação visual da limpidez da água durante o ensaio da

determinação do material pulverulento.
Fonte: Autor.
3.1.2.3 Massa específica

42
A determinação da massa específica foi feita por meio do frasco de Chapman

(Figura 10) tendo seu ensaio descrito pela norma NBR 9776 (ABNT, 2003). De
acordo com a norma, massa específica é a relação entre a massa do agregado seco
e o seu volume, incluindo os poros impermeáveis.
Figura 10 – Frasco de Chapman.
Fonte: NBR 9776 (ABNT, 2003)
3.1.2.4 Massa unitária
Massa unitária é a relação entre a massa do agregado lançado no recipiente

de acordo com a norma NBR NM 45 (ABNT, 2006) e o volume desse recipiente.
A amostragem do material, a escolha do recipiente, assim como todo o
procedimento do ensaio, seguiu a norma referenciada.
3.1.3 Aditivo incorporador de ar (AIA)
O aditivo incorporador de ar usado na pesquisa foi o Centripor 411 BR. É um

aditivo comercializado na forma líquida, podendo ser empregado em central
dosadora ou adicionado diretamente no caminhão betoneira. As características
técnicas fornecidas pelo fabricante são apresentadas na Tabela 8:
43
Tabela 8 – Dados técnicos do aditivo incorporador de ar.
Característica Especificação Unidade
Nome Centripor 411 BR -
Lauril éter sulfato de

Substância 50 – 70%
sódio (C-10/ C-16)
Densidade 0,98 – 1,20 g/cm³
Dosagem 0,1 – 0,5 % (do peso do cimento)
Cor Amarelo Visual
PH 7,00 – 9,00 -
Solubilidade Solúvel em água -
Fonte: Fabricante do aditivo. (Dados de 17/01/2013).
Esse aditivo é utilizado em argamassas estabilizadas de reboco e

assentamento de alvenaria, argamassas leves estabilizadas e em camadas de
regularização e enchimento.
3.1.4 Aditivo estabilizador de hidratação (AEH)
O aditivo estabilizante de hidratação utilizado durante o estudo foi o Centripor

Retard 255. É um aditivo líquido, desenvolvido para fabricação de argamassas
dosadas em central que necessitem de tempo determinado no estado fresco. Suas
características técnicas fornecidas pelo fabricante estão apresentadas na Tabela 9.
44
Tabela 9 – Dados técnicos do aditivo estabilizador de hidratação.
Característica Especificação Unidade
Nome Centripor Retard 255 -
Substância Não informada -
Densidade 1,15 – 1,19 g/cm³
Dosagem 0,2 – 1,5 % (do peso do cimento)
Cor Marrom Claro Visual
PH 5,0 – 7,0 -
Solubilidade Solúvel em água -
Fonte: Fabricante do aditivo. (Dados de 03/10/2011).
Sua área de aplicação é em argamassas estabilizadas de reboco e

assentamento de alvenaria, argamassas leves estabilizadas e camadas de
regularização e enchimento.
De acordo com o fabricante suas propriedades são:
 Sistema de argamassa estabilizada em conjunto com o Centripor
411 BR;
 Permite o ajuste do tempo de estabilização da argamassa fresca
usinada;
 Período normal de estabilização entre 36 a 48 horas;
3.1.5 Água
Utilizou-se água potável, proveniente de rede de abastecimento da cidade de

Santa Maria/RS.
45
3.2 ETAPA 2 – PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ESTABILIZADAS
A fim de avaliar a influência da sequência de mistura dos aditivos nas

propriedades das argamassas estabilizadas foram testadas duas misturas distintas
de argamassa, com mesmo traço, porém variando os teores de aditivos. Cada
argamassa foi submetida a quatro diferentes sequências de mistura (Figura 11), aqui
denominadas A, B, C e D. Foram analisados no estado fresco, em distintos períodos
de estabilização (0 hora e 24 horas), o índice de consistência, densidade de massa
e teor de ar incorporado da argamassa. Também foram moldados corpos de provas
de 4x4x16 para avaliar as propriedades da argamassa no estado endurecido após
28 dias. Foram realizados os ensaios de coeficiente de capilaridade, resistência à
tração e compressão e a densidade de massa.
As sequências de mistura adotadas foram:
 Sequência A: os aditivos (AEH e AIA) são misturados no inicio do
processo de mistura, juntamente com a água, seguidos de cimento e
areia.
 Sequência B: os aditivos são misturados no final do processo de
mistura, após a adição de água, cimento e areia.
 Sequência C: o AEH é misturado juntamente com a água no inicio do
processo de mistura e o AIA é adicionado ao final.
 Sequência D: o AIA é misturado com a água no inicio do processo de
mistura e o AEH no fim, após o cimento e a areia.
46
Figura 11 – Fluxograma das sequências de mistura analisadas.
Fonte: Autor.
Ao total, foram analisadas oito misturas de argamassas, utilizando como base

o mesmo traço, na proporção cimento/agregado de 1:6,5 e relação de água/cimento
de 1,0. Esse traço foi adotado de acordo com o utilizado na indústria de argamassa
estabilizada.
Os teores de aditivos analisados foram embasados nos valores das faixas de
dosagens recomendas pelos fabricantes dos aditivos. Buscou-se trabalhar com valor
47
intermediário e com valor máximo da faixa recomendada. Os valores escolhidos são

mostrados na Tabela 10:
Tabela 10 – Dosagem dos aditivos utilizados na produção de argamassa.
Dosagem indicada Teores empregados

pelo fabricante % Dosagem
Dosagem média
(da massa de máxima % (da
% (da massa de
concreto) massa de
concreto)
concreto)
AIA 0,1 a 0,5 0,3 0,5
AEH 0,2 a 1,5 0,85 1,5
Fonte: Autor.
A Tabela 11 mostra o traço empregado em massa, assim como os teores dos

aditivos.
Tabela 11 - Traço empregado na produção das argamassas.
Cimento Aditivos
Areia (g) Água (g) AIA (g) AEH (g)
(g) totais (g)
Mistura 1,2 3,4
1 400 2600 400 4,6
(0,3%) (0,5 %)
Mistura 2 6
2 400 2600 400 8
(0,85 %) (1,5%)
Fonte: Autor.
Assim, foram avaliadas as seguintes misturas:

1) mistura 1 com sequência de mistura A (1A);
2) mistura 1 com sequência de mistura B (1B);
3) mistura 1 com sequência de mistura C (1C);
4) mistura 1 com sequência de mistura D (1D);
5) mistura 2 com sequência de mistura A (2A);
6) mistura 2 com sequência de mistura B (2B);
7) mistura 2 com sequência de mistura C (2C);
48
8) mistura 2 com sequência de mistura D (2D).
3.2.1 Preparo da argamassa
As argamassas foram produzidas em argamassadeira, da marca EMIC, com

capacidade de 5 litros com movimento planetário (Figura 12). O procedimento de
preparo foi adotado conforme a NBR 7215 (ABNT, 1996), adaptada para o uso de
aditivos. Os materiais utilizados na produção da argamassa foram pesados em
balança com resolução de 0,1 g (Figura 12(c)). A seguir são apresentados os passos
do preparo da argamassa feito em laboratório:
 Inicialmente foi colocada toda a água (e o(s) aditivo(s), dependendo da
sequência) na cuba já úmida, misturando em velocidade baixa por 20
segundos;
 Após, foi adicionado o cimento, com o equipamento desligado.
Misturou-se, então, por 30 segundos em velocidade baixa;
 Sem desligar a argamassadeira, a areia foi colocada de forma gradual
ao longo de 30 s. Em seguida, a velocidade foi alterada para alta e
misturou-se por mais 30 s.
 Desligou-se o equipamento por 90 s para a raspagem da lateral da
cuba e pá, para a retirada do material que ficou aderido às paredes da
cuba e à pá. Esse processo tem duração de 15 s. (Nesse momento é
acrescentado o aditivo, quando for o caso, de acordo com a sequência
de mistura).
 Por fim, em velocidade alta, misturou-se a massa por mais 60 s.
49
Figura 12 – Argamassadeira e materiais utilizados para o preparo das argamassas

ensaiadas.
(a) (b)
(c)
(a) Vista frontal do equipamento. (b) Equipamento montado (c) Materiais pesados para o preparo da
argamassa. Fonte: Autor.
3.2.2 Avaliação das propriedades no estado fresco

50
No estado fresco, as argamassas foram analisadas em 0 h e 24 h após o seu

preparo a fim de avaliar o comportamento das argamassas em diferentes períodos
de estabilização.
As argamassas, primeiramente foram ensaiadas logo após serem preparadas,
então, foram armazenadas em recipientes fechados (Figura 13) e ensaiadas
novamente após 24 h. No entanto, antes de repetir os ensaios 24 h depois, a
argamassa foi homogeneizada manualmente com auxilio de uma espátula por 20 s
(Figura 14).
Figura 13 – Armazenamento das argamassas ensaiadas em laboratório.
(a) (b)
(a) Detalhe da argamassa depois de 24 h armazenada. Nota-se um pouco de água exsudada na

parte superior da amostra. (b) Recipientes fechados contendo argamassa. Fonte: Autor.
Figura 14 – Homogeneização da argamassa depois de um período de 24 h após o

seu preparo.
Fonte: Autor.
51
3.2.2.1 Densidade de massa e teor de ar incorporado
O ensaio da determinação da densidade de massa foi executado conforme a

NBR 13278 (ABNT, 2005). No ensaio empregou-se um recipiente cilíndrico indicado
pela norma de volume igual a 400 cm³ e massa igual a 857,21 g.
Introduziu-se suavemente a argamassa no recipiente escolhido, com auxilio
de uma espátula em três camadas. Em cada camada foram aplicados 20 golpes,
que correspondem à entrada e saída da espátula na posição vertical. Após a
execução e golpeamento de cada camada, foram efetuadas três quedas do
recipiente com uma altura aproximadamente de 3 cm. Então o recipiente foi rasado e
pesado em uma balança com resolução de 0,1g.
As argamassas foram ensaiadas logo após o fim de preparo das mesmas,
conforme descrito no item 4.2.1. Foram realizadas três medições para cada
argamassa.
A Figura 15 ilustra algumas etapas do procedimento de ensaio de densidade.
Figura 15 – Ensaio de determinação da densidade de massa.
(a) (b) (c)
(a) Aplicação dos golpes de acordo com a norma (b) Argamassa no interior do recipiente cilíndrico (c)
Pesagem da amostra. Fonte: Autor.
O teor de ar incorporado é determinado a partir do resultado da densidade de

massa, apresentado também pela NBR 13278 (ABNT, 2005).
52
3.2.2.2 Índice de consistência
O ensaio de consistência da argamassa é dado pela NBR 13276 (ABNT,

2016), com aparelhagem conforme a NBR 7215 (ABNT, 1997).
Após o ensaio de densidade de massa, foi determinado do índice de
consistência, conforme indicação da norma.
Com o tampo da mesa para índice de consistência e o molde tronco-cônico
limpos e ligeiramente úmidos deu-se início ao ensaio. Preencheu-se o tronco-cônico,
situado no centro da mesa de abatimento, em três camadas de alturas semelhantes,
golpeadas respectivamente com 15, 10 e 5 vezes com o soquete metálico. Fez-se o
rasamento da argamassa que excedeu o tronco-cônico com uma régua metálica.
Depois disso, acionou-se a manivela da mesa de índice de consistência a fim de
gerar 30 golpes em 30 segundos, de maneira uniforme. O abatimento da argamassa
foi verificado por meio de três medidas diametrais feitas com um paquímetro, onde o
índice de consistência da argamassa corresponde à média dos três valores obtidos.
O ensaio foi realizado no tempo 0h e 24h após o preparo das argamassas,
repetindo três vezes o procedimento descrito para cada uma das argamassas
ensaiadas. A Figura 16 mostra algumas etapas do procedimento.
53
Figura 16 – Ensaio de determinação do índice de consistência.
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
(a) molde tronco de cone no centro da mesa de abatimento (b) argamassa ensaiada no tempo 0h (c)
abatimento da argamassa ensaiada em (b) (d) medição do diâmetro de abatimento (e) argamassa
ensaiada no tempo 24h (f) abatimento da argamassa ensaiada em (e). Fonte: Autor.
3.2.3 Preparação dos Corpos-de-prova
Após a determinação das propriedades da argamassa no estado fresco,

foram moldados seis corpos de prova de 16X4X4 cm de acordo com a NBR 13279
(ABNT, 2005) para cada uma das argamassas analisadas. Toda a superfície dos
moldes foi untada com uma fina camada de óleo. A moldagem foi feita em duas
camadas e foram aplicados 30 quedas através da mesa de adensamento em cada
camada. A Figura 17 mostra o processo da moldagem dos CPs.
54
Figura 17 – Moldagem dos copos de prova.
(a) (b)
(a) Molde sobre a mesa de adensamento. (b) Corpos de prova moldados. Fonte: Autor
Após a moldagem, os moldes foram colocados sobre uma superfície

horizontal rígida, livre de vibrações e armazenado em local protegido de intempéries.
Devido ao uso de aditivo estabilizador de hidratação, os corpos-de-prova da
mistura 1 foram desmoldados depois de 8 dias de suas moldagens, e os corpos-de-
prova moldados com as argamassas de mistura 2 desmoldados após 15 dias. De
acordo com a norma NBR 13279 (ABNT, 2005) que rege o ensaio da determinação
da resistência à tração na flexão e à compressão, recomenda que os corpos-de-
prova sejam retirados dos moldes em (48 ± 24) horas.
3.2.4 Avaliação das propriedades no estado endurecido
No estado endurecido, os corpos de prova foram ensaiados aos 28 ± 1 dias

após a sua moldagem.
55
3.2.4.1 Absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade
O ensaio para a determinação da absorção de água por capilaridade e

coeficiente de capilaridade, de acordo com a NBR 15259 (ABNT, 2005).
Os corpos-de-prova ensaiados tiveram suas bases lixadas com lixa grossa e limpas
com pincel. Foi determinado a massa, em gramas, de cada corpo-de-prova. Os CPs
foram posicionados com a face lixada sobre os suportes no recipiente ensaiado, com
nível d’agua a (5 ± 1) mm acima da face em contato com a água, como mostra a
Figura 18. A determinação da massa de cada CP foi feita as 10 min e aos 90 min.
Figura 18 – Determinação da absorção de água por capilaridade e coeficiente de

capilaridade.
Fonte: Autor.
3.2.4.2 Densidade de massa aparente
Para a determinação da densidade da massa aparente foram medidas, com

auxílio de um paquímetro, a altura, a largura e o comprimento dos corpos-de-prova
ensaiados, além da determinação a massa em gramas (Figura 19). A densidade de
massa aparente é determinada através da divisão da massa pelo o volume dos CP
multiplicada por mil. O resultado é expresso em quilograma por metro cúbico. O
ensaio é regido pela NBR 13280 (ABNT, 2005).
56
Figura 19 –Determinação das dimensões do corpo-de-prova.
Fonte: Autor.
3.2.4.3 Resistência à tração na flexão e à compressão
A determinação da resistência à tração na flexão e à compressão de

argamassas para assentamento e revestimentos de paredes e tetos é descrita pela
NBR 13279 (ABNT, 2005).
Para verificar a resistência a tração na flexão, o corpo-de-prova foi
posicionado nos dispositivos de apoio do equipamento de ensaio, da marca
SOLOTEST, de maneira que a fase rasada não ficasse em cotato com os
dispositivos de carga nem com os de apoio, como mostrado na Figura 19. Para esse
ensaio foram rompidos três corpos-de-prova. O aparelho utilizado para a realização
desse ensaio é mostrado na Figura 20.
57
Figura 20 – Aparelho utilizado para a determinação da resistência a tração na flexão.
Fonte: Autor.
Para a determinação da resistência à compressão são utilizadas as duas

metades dos corpos-de-prova utilizados no ensaio de tração na flexão. Essas
metades são posicionadas, uma de cada vez, no dispositivo de apoio do
equipamento de ensaio, da marca AMSLER, indicado na norma com o mesmo
cuidado do posicionamento do ensaio anterior. Foi aplicada uma carga de 500± 50
N/s até a ruptura do CP. A resistência foi calculada a partir da equação descrita na
norma. A Figura 21 apresenta o dispositivo de carga utilizado para a determinação
da resistência a compressão.
58
Figura 21 – Dispositivo de carga para ensaio de resistência a compressão.
(a) (b)
(a) Dispositivo de carga posicionado no equipamento de ensaio (b) dispositivo de carga. Fonte: Autor.
59
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capitulo serão apresentados e discutidos os resultados encontrados

com a realização dos ensaios descritos em itens anteriores.
4.1 ETAPA 1: CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS
4.1.1 Aglomerante
Na Tabela 12 são apresentados os resultados da caracterização do

aglomerante utilizado durante a pesquisa, o cimento Portland. Os ensaios de
caracterização foram realizados de acordo com as normas vigentes, indicadas
também na Tabela 12.
Tabela 12 – Resultados da caracterização do cimento Portland.
Resultado
Propriedade Unidade Método usado
encontrado
Massa específica NBR NM 23
3,09 g/cm³
(ρ) (ABNT, 2000)
NBR 11579
Finura (F) 0,38 %
(ABNT, 2012)
NBR NM 43
Consistência 29 %
(ABNT, 2002)
Tempo de início NBR NM 65
5 h e 33 min -
de pega (ABNT, 2003)
Fonte: Autor.
4.1.2 Agregado
A partir da avaliação granulométrica do agregado miúdo de acordo com a

NBR NM 248 (ABNT, 2003), foram obtidos os seguintes resultados apresentados na
Tabela 13:
Tabela 13 – Distribuição granulométrica do agregado miúdo utilizado na pesquisa.

60
Amostra 1 Amostra 2 Médias

Peneira #
(mm) Massa % Massa % % % retida
retida (g) retida retida (g) retida retida acumulada
9,50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00%

4,80 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00%
2,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00%
1,20 0,34 0,07% 0,26 0,05% 0,06% 0,06%
0,60 22,66 4,55% 17,77 3,56% 4,05% 4,11%
0,30 205,14 41,16% 222,64 44,58% 42,87% 46,99%
0,15 255,55 51,28% 242,45 48,55% 49,91% 96,90%
Fundo 14,65 2,94% 16,29 3,26% 3,10% 100,00%
Fonte: Autor.
A Figura 22 mostra a curva obtida na caracterização da areia a ser utilizada

no trabalho.
Figura 22 – Curva granulométrica do agregado miúdo utilizado na pesquisa.
100,000%
90,000% Porcentagem de material retido
80,000%
70,000%
acumulado
60,000%
50,000%
40,000%
30,000%
20,000%
10,000%
,000%
Fundo 0,15 0,30 0,60 1,20 2,40 4,80 9,50
Peneiras # (mm)
Material analisado
Fonte: Autor.
61
Os resultados dos demais ensaios de caracterização realizados com o

agregado miúdo são apresentados na Tabela 14.
Tabela 14 – Resultados da caracterização do agregado miúdo.
Resultado
Propriedade Unidade Método usado
encontrado
Dimensão máxima NBR NM 248

1,20 mm
característica (DMC) (ABNT, 2003)
NBR NM 248
Módulo de finura (MF) 1,48 -
(ABNT, 2003)
Teor de material NBR NM 46
2,13 %
pulverulento (ABNT, 2003)
NBR 9776 (ABNT,
Massa específica (γ) 2,67 g/cm³
2003)
NBR NM 45
Massa unitária (ρ) 1,63 g/cm³
(ABNT, 2006)
Fonte: Autor.
4.2 ETAPA 2: PROPRIEDADE DAS ARGAMASSAS ESTABILIZADAS
4.2.1 Avaliação das propriedades no estado fresco
De modo geral, durante o preparo das argamassas verificou-se que o

emprego dos aditivos, principalmente o aditivo incorporador de ar, melhoraram a
trabalhabilidade e textura das argamassas, facilitando o seu manuseio durante os
ensaios e na moldagem dos corpos-de-prova.
As propriedades avaliadas no estado fresco foram: densidade de massa, teor
de ar incorporado e índice de consistência.
4.2.1.1 Densidade de massa e teor de ar incorporado

62
No ensaio regido pela norma NBR 13278 (ABNT,2005), foi determinado a

densidade de massa e o teor de ar incorporado nos tempos 0 h e 24 h após o
preparo das argamassas. Foram realizadas três amostragens para cada mistura. Os
resultados gerais podem ser conferidos no APÊNDICE A. A análise das médias dos
resultados obtidos a partir das amostras da mistura 1 são apresentados na Tabela
15 e os da mistura 2 na Tabela 16.
Tabela 15 – Resultados dos ensaios de densidade de massa e teor de ar

incorporado da mistura 1.
Densidade de massa Teor de ar incorporado

(Kg/m³) (%)
Argamassa 0H 24H DIF (%) 0H 24H DIF (%)
1A 1604 1676 4,5 29 26 -10,3
1B 1606 1678 4,5 29 26 -10,3
1C 1618 1689 4,4 28 25 -10,7
1D 1597 1696 6,2 29 25 -13,8
Média 1606 1685 4,9 29 26 -11,3
Variância 76,3 88,9 - 0,3 0,3 -
Desvio padrão 8,7 9,4 - 0,5 0,6 -
Coef. de variação
0,54 0,56 - 1,74 2,26 -
(%)
Fonte: Autor
63
Tabela 16 – Resultados dos ensaios de densidade de massa e teor de ar da mistura

2.
Densidade de massa Teor de ar incorporado

(Kg/m³) (%)
Argamassa 0H 24H DIF (%) 0H 24H DIF (%)
2A 1598 1608 0,63 29 29 0,0
2B 1634 1637 0,18 28 27 -3,6
2C 1663 1670 0,42 26 26 0,0
2D 1590 1608 1,13 30 29 -3,3

Média 1621 1631 0,59 28 28 0,0
Variância 1140,9 871,6 - 2,9 2,3 -
Desvio padrão 33,78 29,52 - 1,71 1,50 -
Coef. de variação
2,08 1,81 - 6,05 5,41 -
(%)
Fonte: Autor
De acordo com a Tabela 5 da NBR 13281/2005 – Argamassa para

assentamento e revestimento de paredes e tetos, as argamassas experimentadas se
enquadram na classe D3 (1400 a 1800 kg/m³).
A norma atual não classifica as argamassas quanto ao teor de ar incorporado.
Porém, em sua versão de 2001 há uma indicação de classes quanto a esse
requisito. Nessa caso, as argamassas ensaiadas nesse trabalho pertencem à
classe C (>18%). Isso é um indicativo de alto teor de ar incorporado na massa
devido ao aditivo incorporador de ar utilizado nas misturas.
Com base nos dados analisados, pode-se observar que a sequência de
mistura dos aditivos não teve grande impacto na densidade de massa. A média de
densidade de massa das argamassas da mistura 1 teve coeficiente de variação de
0,54% e 0,56%, para a medição feita no tempo 0 hora e 24 horas respectivamente.
Um coeficiente de variação abaixo de 5% foi considerado de baixa dispersão. O
mesmo ocorreu para a mistura 2, com coeficiente de variação de 2,08% e 1,81%
para 0 hora e 24 horas respectivamente.
64
A sequência de mistura dos aditivos também não alterou significativamente o

teor de ar incorporado da mistura 1, assim como na densidade de massa, os
coeficientes de variação ficaram abaixo de 5%. Porém na mistura 2, a sequência de
mistura teve sim uma pequena influência, já que o coeficiente de variação em 0
hora resultou em 6,05%, e 5,41 % para 24 horas. É possível perceber que a
argamassa 2C teve um menor teor de ar incorporado se comparado com as demais
argamassas com o mesmo teor de aditivos.
Outro fator que pode ser notado é que os teores de aditivos utilizados na
mistura 1 (0,3% AIA + 0,85% AEH), e na mistura 2 (0,5% AIA + 1,5% AEH), também
não alteraram significativamente o teor de ar incorporado final, sendo obtidos, em
média para todas as sequências testadas, os valores de 29% e 28% de ar
incorporado, respectivamente. O que pode-se observar é que, para a mistura 2, com
maiores teores de aditivos, a perda de ar incorporado em 24 horas de estabilização
foi praticamente nula, enquanto para as misturas 1 obteve-se em média 11,3% de
perda.
Na Figura 23 e na Figura 24 são comparadas as densidades de massa e
teores de ar incorporado, respectivamente, das argamassas testadas.
Figura 23 – Comparação das densidades de massa das argamassas testadas.
1720
1700
Densidade de massa (Kg/m³)
1680
1660
1640
1620
1600
1580
1560
1540
1520
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D
Densidade de massa 0h Argamassas
Densidade de massa 24h
Fonte: Autor.
65
Para Carasek (2007), argamassas com densidade de massa entre 1650 à

1800 Kg/m³ são classificadas como ideais, já argamassas com densidade de massa
inferior a 1650 kg/m³, teriam teor de ar muito elevado, o que pode causar variações
negativas em outras propriedades. Todas as argamassas ensaiadas, exceto a 2C,
ficaram abaixo desse limite inferior nas medições em 0 horas. Contudo, ao final de
24 horas, elas ficaram dentro intervalo citado pela autora, exceto a argamassa 2D.
A densidade de massa das argamassas preparadas com teores máximos de
aditivos (0,5% de AIA e 1,5% de AEH) teve pequena variação se comparada com as
argamassas preparadas com teores médios de aditivos (0,3% de AIA e 0,85% de
AEH). Em sua pesquisa, Gava et al. (2015) verificou que não há aumento
considerável da densidade de massa com o uso do AIA com teor superior a 0,2%.
O ganho de densidade de massa após 24 horas do preparo da argamassa
pode ser atrelado à perda de ar incorporado da mistura ao longo do tempo.
Figura 24 – Comparação dos teores de ar incorporado das argamassas testadas.
31
30
29 Teor de ar incorporado (%)
28
27
26
25
24
23
22
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D
Argamassa
Teor de ar incorporado 0h
Teor de ar incorporado 24h
Fonte: Autor.
No geral as argamassas tiveram uma queda no teor de ar incorporado de
11,3%, na mistura 1, e na mistura 2 mantiveram o teor de ar incorporado médio
66
constante. Uma das explicações para esse fenômeno poderia ser a instabilidade das
bolhas de ar incorporado na massa. A redução do teor de ar incorporado pode
implicar na perda de trabalhabilidade das argamassas, dificultando o seu manuseio.
4.2.1.2 Índice de consistência
O ensaio de índice de consistência foi realizado seguindo a norma NBR

13276 (ABNT, 2016), a fim de verificar o comportamento do material quanto à sua
estabilidade. A norma propõe que o índice de consistência ideal para argamassas
sem aditivos seja de 260 ±5mm.
O ensaio foi realizado três vezes para cada amostra com três leituras cada, os
resultados gerais podem ser conferidos no Apêndice B.
As leituras, apresentadas na Tabela 17 e Tabela 18, são referentes às
aberturas expressas em milímetros das médias das argamassas ensaiadas no
tempo 0 hora e 24 horas, respectivamente. A Figura 25 mostra esses resultados de
modo gráfico.
Tabela 17 – Índice de consistência das argamassas da mistura 1.
Índice de consistência (mm)

Argamassa 0H 24H DIF.(%)
1A 276 194 -29,7

1B 260 175 -32,7
1C 266 180 -32,3
1D 272 192 -29,4
Média 269 186 -30,9
Variância 49,00 84,92 -
Desvio padrão 7,00 9,22 -
Coeficiente de variação
2,60 4,95 -
(%)
Fonte: Autor.
67
Tabela 18 – Índice de consistência das argamassas da mistura 2.
Índice de consistência (mm)
Argamassa 0H 24H DIF.(%)
2A 275 221 -19,64

2B 270 215 -20,37
2C 275 230 -16,36
2D 277 224 -19,13
Média 274 223 -18,61
Variância 8,92 39,00 -
Desvio padrão 2,99 6,24 -
Coeficiente de variação
1,09 2,80 -
(%)
Fonte: Autor.
Figura 25 – Resultado do ensaio de índice de consistência.
300
250 Índice de consistência (mm)
200
150
100
50
0
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D
Índice de consistencia 0h Argamassas
Índice de consistencia 24h
Fonte: Autor.
68
Através dos resultados é possível perceber que as argamassas da mistura 1

apresentam uma queda no índice de consistência média após 24 horas de
estabilização, 30,9 % nas argamassas da mistura 1 e de 18,61% na mistura 2,
conforme esperado devido a perda de trabalhabilidade das argamassas ao longo do
tempo. Desta forma, fica perceptível que os aditivos em teores aumentados
conservam melhor as propriedades das argamassas ai longo do período de
estabilização. As argamassas se mantiveram em condições boas de trabalhabilidade
devido ao aditivo estabilizador de hidratação.
Ainda é possível perceber que as argamassas da mistura 2, as quais
possuem índices de consistência bastante próximos das obtidas nas misturas 1 em
0 horas, apresentaram decorridas 24 horas índices de consistência em média 20%
superiores. É provável que esse fato seja devido ao teor máximo de aditivos
aplicados nas misturas da argamassa 2, o que faz com que as mesmas
permaneçam trabalháveis por mais tempo.
A sequência de mistura dos aditivos não teve influência significativa quanto ao
índice de consistência, já que todas as misturas das argamassas analisadas entre
elas apresentam pequena variação no índice de consistência. As argamassas da
mistura 1 e mistura 2 apresentaram, nesta ordem, coeficientes de variação de 2,60%
e 1,09%, nas medições feitas logo após seu preparo, e 4,95% e 2,80% nas leituras
após 24 horas.
4.2.2 Avaliação das propriedades no estado endurecido
4.2.2.1 Absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade
O ensaio de absorção de água por capilaridade foi realizado conforme a NBR

15259 (ABNT, 2005). Foram ensaiados três corpos de prova para cada sequência
de mistura estudada. Os resultados gerais obtidos durante o ensaio estão no
APÊNDICE C. Na Tabela 19, Tabela 20 e na Figura 26 são mostrados e analisados
os resultados médios da mistura 1 e 2 obtidos através do ensaio.
69
Tabela 19 – Coeficiente de capilaridade da mistura 1.
Coef. de
Absorção aos 10 Absorção aos 90
Argamassa capilaridade
min. (g/cm²) min. (g/cm²)
(g/dm².min1/2)
1A 0,01 0,03 0,02
1B 0,06 0,11 0,05
1C 0,04 0,09 0,05
1D 0,05 0,09 0,04
Média 0,04 0,08 0,04
Variância 0,00 0,00 0,00

Desvio
0,02 0,03 0,01
padrão
Coef. de
54,01 43,30 35,4
variação (%)
Fonte: Autor.
Tabela 20 – Coeficiente de capilaridade da mistura 2.
Coef. de
Absorção aos 10 Absorção aos 90
Argamassa capilaridade
min. (g/cm²) min. (g/cm²)
(g/dm².min1/2)
2A 0,14 0,34 0,2
2B 0,13 0,27 0,14
2C 0,29 0,58 0,29
2D 0,15 0,26 0,11
Média 0,18 0,36 0,19
Variância 0,01 0,02 0,01
Desvio
0,08 0,15 0,08
padrão
Coef. de
42,50 41,19 42,9
variação (%)
Fonte: Autor.
70
Figura 26 – Coeficiente de capilaridade das argamassas estudadas.
0,35
0,3
Coeficiente de capilaridade
0,25
(g/dm².min¹²)
0,2
0,15
0,1
0,05
0
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D
Argamassas
Coeficiente de capilaridade aos 10 min
Fonte: Autor.
Conforme a norma NBR 13281 (ABNT, 2005), as argamassas podem ser

classificadas de acordo com o seu coeficiente de capilaridade. As misturas 1A, 1B,
1C e 1D foram classificadas como C1 (≤1,5), as 2A e 2B como C3 (2-4), a 2C como
C4 (3-7) e a 2D como C2 (1-2,5).
Os resultados apresentados mostram que as argamassas da mistura 1 (1A,
1B, 1C e 1D), com teores médio de aditivos, resultaram em um argamassa de baixa
absorção de água, com um coeficiente de absorção médio de 0,04 g/dm2.min1/2. Já
as argamassas com teores máximos de aditivos (2A, 2B, 2C e 2D) tiveram uma
absorção por capilaridade maior, com um coeficiente de capilaridade médio igual a
0,19 provavelmente por serem mais porosas devido ao ar incorporado na massa.
Segundo Araújo (2004) as bolhas de ar incorporado interrompem os capilares
da matriz cimento, resultando em uma rede de capilares mais fechadas, fazendo
com que a absorção capilar seja baixa. Porém, para Romano (2013) o aditivo,
quando usado em demasia, pode aumentar a porosidade da argamassa, facilitando
a percolação de umidade.
71
Foi obtido um coeficiente de variação alto para as amostras testadas das

misturas 1 e 2. Isso significa que as sequências de mistura dos aditivos tiverem um
impacto quanto à capilaridade das argamassas.
Na mistura 1 foi obtido um coeficiente de variação médio de 35,4%. As
sequências de mistura que obtiveram um coeficiente de capilaridade maior foram as
B e C, ambos de 0,05 g/dm².min1/2.
Na mistura 2, o coeficiente de variação calculado foi de 42,9%. A sequência
de mistura com um maior coeficiente de capilaridade foi a C, com um valor de 0,29
g/dm².min1/2.
Segundo Bauer (2005), a porosidade afeta a durabilidade, provoca expansão
e fissuração da argamassa e ainda promove o crescimento de fungos, logo, as
argamassas com sequência de mistura 1B, 1C e 2C são as mais prejudicadas.
4.2.2.2 Densidade de massa aparente
A densidade de massa aparente foi determinada a partir do ensaio descrito na

norma NBR 13280 (ABNT, 2005). A densidade de massa aparente é calculada
através da divisão da massa pelo volume do corpo-de-prova. Foram ensaiados três
corpos-de-prova de cada argamassa testada.
Os resultados gerais do ensaio podem ser conferidos no APÊNDICE D. Na
Tabela 21 são apresentados os resultados médios.
72
Tabela 21 – Densidade de massa aparente dos corpos-de-prova ensaiados.
Densidade de massa aparente (Kg/m³)

1A 1786 2A 1701
1B 1802 2B 1637
1C 1796 2C 1718
1D 1792 2D 1616
Média 1794 Média 1668
Variância 45,33 Variância 2418,00
Desvio Padrão 6,73 Desvio Padrão 49,17

Coef. de variação Coef. de variação
0,38 2,95
(%) (%)
Fonte: Autor
A norma NBR 13281 (ABNT, 2005), classifica em seis classes a densidade de

massa aparente no estado endurecido (Tabela 2 da norma citada). Os corpos-de-
prova das argamassas 1A, 1B, 1C, 1D, 2A, foram classificados como M5 (1600 a
2000 kg/m³), e os das argamassas 2B, 2C e 2D foram classificados como M4 (1400-
1800 kg/m³).
O coeficiente de variação das amostras foi muito pequeno, tanto na mistura 1
quanto na mistura dois, ambos com coeficiente menor que 5%, o que significa baixa
dispersão dos resultados comparando com a média. Portanto não foi notada
nenhuma influência da sequência de mistura dos aditivos quanto à densidade de
massa.
Na Figura 27 e na Tabela 22, pode-se notar que a densidade de massa
aparente no estado endurecido teve um aumento em relação à massa aparente no
estado fresco. Uma das explicações para esse fenômeno poderia ser o colapso de
parte das bolhas incorporadas de ar devido a sua instabilidade, resultando numa
diminuição do volume dos corpos-de-prova.
73
Também se percebe que as argamassas preparadas com a mistura 2, isto é,

com os teores máximos de aditivos mantiveram uma densidade de massa menor do
que as feitas com a mistura 1.
Tabela 22 – Comparação entre densidade de massa no estado fresco e endurecido.
Densidade de massa Densidade de massa

no estado fresco no estado endurecido DIF. (%)
(Kg/m³) (Kg/m³)
1A 1676 1786 6,56
1B 1678 1802 7,39
1C 1689 1796 6,34
1D 1696 1792 5,66
2A 1608 1701 5,78
2B 1637 1637 0,00
2C 1670 1718 2,87
2D 1608 1616 0,50
Fonte: Autor.
Figura 27 – Comparação entre densidade de massa no estado fresco e endurecido.
1850
Densidade de massa (Kg/m³)
1800
1750
1700
1650
1600
1550
1500
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D
Argamassas
Densidade de massa no estado fresco 24h Densidade de massa no estado endurecido
Fonte: Autor.
74
4.2.2.3 Resistência à tração na flexão e à compressão
O ensaio para a determinação da resistência à tração e à compressão foi

realizado de acordo com a NBR 13279 (ABNT, 2005). Foram rompidos, ao meio, três
CPs no ensaio de resistência à tração para cada sequência de mistura testada, e
com as metades desses prismas foi feito o ensaio de compressão. Os resultado de
todos os CPS rompidos podem ser conferidos no APÊNDICE E. Os resultados
apresentados na Tabela 23 e na Figura 28 são os estudos estatísticos das médias
das amostras testadas.
Tabela 23 – Resultados dos ensaios de resistência a tração na flexão e à

compressão.
Resit. à Resit. à
Resist, à Resist, à
Sequência tração na Sequência tração na
compressão compressão
de mistura flexão de mistura flexão
(MPa) (MPa)
(MPa) (MPa)
1A 3,25 10,14 2A 1,74 3,59
1B 3,40 9,41 2B 1,66 4,79
1C 3,21 8,68 2C 1,77 3,53
1D 3,73 8,19 2D 1,80 4,54
Média 3,40 9,11 Média 1,74 4,11
Variância 0,06 0,73 Variância 0,004 0,42
Desvio Desvio
0,24 0,86 0,060 0,65
Padrão Padrão
Coef. de Coef. de
variação 6,93 9,40 variação 3,4 15,7
(%) (%)
Fonte: Autor.
75
Figura 28 – Resultados da determinação da resistência à tração na flexão e à

compressão.
12,00
10,00
Resisttência em MPa
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
1A 1B 1C 1D 2A 2B 2C 2D
Resistência à tração na flexão Argamassa
(MPa)
Resistência à compressão
(MPa)
Fonte: Autor
As argamassas podem ser classificadas quanto a resistência a tração e a

compressão, segundo a NBR 13281 (ABNT,2005). Quanto a compressão, segundo
a Tabela 2 da norma, as argamassas 1A e 2B pertencem a classe P6 (> 8 MPa), a
1C e 1D como P5 (5,5 a 9,0 MPa), a 2A e 2C foram classificadas como P3 (2,5 a 4,5
MPa) e 2B e 2D como classe P4 (4,0 a 6,5 MPa). Quanto a tração na flexão, de
acordo com a Tabela 3 da norma, as argamassas 1A, 1B, 1C e 1D podem ser
classificadas como R4 (2,7 a 4,5 MPa) e as argamassas 2A, 2B, 2C e 2D como
classe R2 (1,0 a 2,0 MPa).
As resistências mecânicas dos corpos-de-prova das argamassas produzidas
com teores máximos de aditivos (0,5 de AIA e 1,5 de AEH) foram menores do que
aquelas em que foram utilizados teores médios de aditivos (0,3 de AIA e 0,85 de
AEH). Segundo Metha e Monteiro (1994), assim como Araujo (2005) e Romano
(2013), a aplicação de aditivo incorporador de ar em excesso pode prejudicar a
resistência das argamassas.
A sequência de mistura teve uma pequena influência na resistência das
argamassas ensaiadas. Na mistura 1, o coeficiente de variação da resistência á
76
flexão foi de 6,93%, e de 9,40% para resistência a compressão. A argamassa com

menor resistência à tração foi a C, com 3,21 MPa. Já quanto à resistência à
compressão, a mais baixa encontrada foi com a sequência de mistura D, com 8,19
MPa. Na mistura 2, o coeficiente de variação obtido das amostras foi de 3,4% para a
resistência à tração e de 15,7% para a resistência à compressão. Analisando esses
valores, a sequência de mistura influenciou apenas na resistência à compressão,
afetando principalmente a sequência de mistura C, que resultou em um valor de 3,53
MPa.
Contudo, é possível perceber que a influência da sequência de mistura foi
muito pequena em relação à resistência mecânica.
77
5 CONCLUSÃO
O objetivo principal dessa pesquisa era analisar a sequência de mistura e sua

influência nas propriedades da argamassa estabilizada. Com os resultados obtidos
na segunda etapa desse trabalho foi possível concluir que a sequência de mistura
influenciou apenas em algumas propriedades da argamassa estabilizada aqui
estudadas.
As propriedades da argamassa no estado fresco ensaiadas nesse trabalho
(densidade de massa, teor de ar incorporado e índice de consistência), não sofreram
influência significativa das sequências de mistura testadas, como mostrado no
capitulo anterior.
No estado endurecido, duas das propriedades da argamassa testadas foram
afetadas pela sequência de mistura, a capilaridade e a resistência mecânica.
De acordo com os resultados obtidos para o coeficiente de capilaridade,
pode-se concluir que a sequência de mistura C, onde o AEH é incorporado
juntamente com a água no inicio do processo de mistura e o AIA no fim, teve um
desempenho menor em relação às outras sequências de mistura estudadas.
Em relação à resistência mecânica das argamassas, pode-se constatar que a
sequência de mistura mais prejudicada foi, novamente, a mistura C, visto que essa
sequência obteve resultados menores de resistência a tração na mistura 1 e de
resistência a compressão na mistura 2, quando comparadas com as outras
sequências estudadas
Não foi percebida a influência da sequência de mistura na densidade de
massa aparente, visto que, os coeficientes de variação das amostras ficaram abaixo
de 5%.
De um modo geral, a sequência de mistura dos aditivos na produção de
argamassa não teve uma grande influência nas propriedades analisadas nesse
trabalho, porém algumas alterações das propriedades citadas acima foram notadas
quando utilizado a sequência de mistura C, que prejudicou o desempenho da
argamassa quanto à resistência mecânica e capilaridade. Logo essa sequência de
mistura seria a menos indicada para a produção de argamassa estabilizada.
Quanto a análise das propriedades em diferentes períodos de estabilização
(0h e 24h), revelou que a densidade de massa da mistura 1 sofreu uma maior
78
variação (4,9%) entre suas amostras do que da mistura 2 (0,59%). Assim como o
teor de ar incorporado, que teve uma redução média perceptível (11,3%) depois de
24 horas de estabilização na mistura 1 e se manteve estável na mistura 2. Outra
propriedade analisada nesses mesmos períodos de estabilização foi o índice de
consistência, que também teve um melhor desempenho na mistura 2 após 24 horas
de estabilização, pois proporcionou uma maior abertura na mesa de adensamento
que a mistura 1 para o mesmo período, indicando assim, que mistura 2 manteve
uma melhor trabalhabilidade quando comparada com as amostras da mistura 1.
Pode-se perceber então que as argamassas com teor máximo de aditivos
conservaram suas propriedades no estado fresco por mais tempo do que as
argamassas produzidas com teor médio de aditivos.
Em relação ao comportamento das argamassas com diferentes teores de
aditivos incorporador de ar e estabilizador de hidratação foi constatado que o
aumento do teor desses aditivos não causou muita influência na densidade de
massa e teor de ar incorporado das argamassas, influenciando no índice de
consistência como mencionado acima.
No estado endurecido das argamassas pode-se perceber que as misturas 1,
com teores médio de aditivos, resultaram em argamassas de baixo coeficiente
capilar, já as argamassas da mistura 2, com teores máximos de aditivos, obtiveram
um coeficiente de capilaridade um pouco maior. Esse resultado, provavelmente seja
devido a uma maior rede de capilares interligados em razão das características das
bolhas de ar incorporado, sendo que o teor de ar incorporado médio em 24 horas de
estabilização na mistura 2 (29%) foi levemente maior do que o da mistura 1 (26%).
A densidade de massa aparente no estado endurecido foi maior para as
argamassas ensaiadas do que à obtida no estado fresco, contrariamente ao que se
espera pela perda de uma parcela de água durante o processo de endurecimento.
Esse fenômeno poderia estar ocorrendo devido à instabilidade de parte das bolhas
de ar incorporado na massa.
A resistência das argamassas foi a propriedade mais influenciada com o
aumento do teor dos aditivos utilizados nas misturas. A resistência à tração teve
uma redução média de 48,7%, e resistência à compressão, uma redução média de
54,8% da carga suportada.com a utilização dos teores máximos nas misturas.
79
Logo, os resultados encontrados para o comportamento das argamassas com

a variação do teor dos aditivos estudados vão ao encontro das pesquisas feitas por
Romano (2013), Araujo (2005) e Metha e Monteiro (1994).
Sendo assim, confirma-se o propósito que esse trabalho estava disposto a
apresentar sobre as argamassas estabilizadas, sendo esse um material complexo
que ainda precisa ser muito estudado, para que seja normatizado, assegurando uma
qualidade satisfatória para a indústria da engenharia civil.
Como o trabalho analisou os dois aditivos junto nas misturas e apenas duas
variações de teores, não se pôde determinar a real influência dessas substâncias no
desempenho das argamassas estabilizadas. Com isso, como sugestão para
trabalhos futuros, seria interessante estudar os efeitos de cada aditivo sozinho na
argamassa assim como a sua influência na sequência de mistura, variando os teores
em 0,1% até seu teor máximo.
80
REFERÊNCIAS
1- Disponivel em: http://www.solotest.com.br/novo/upload/foto/1111001.jpg.

Acesso em: 26/06/2017 22:41.
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A Influencia Da Sequencia de Mistura Dos Aditivos Nas Propriedades Das Argamassas Estabilizadas

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

Luciano Vargas Vaz

A INFLUÊNCIA DA SEQUÊNCIA DE MISTURA DOS ADITIVOS NAS

Santa Maria, RS, Brasil

A INFLUÊNCIA DA SEQUÊNCIA DE MISTURA DOS ADITIVOS NAS

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Orientador: Profª Ms. Juliana Pippi Antoniazzi

Santa Maria, RS, Brasil

A INFLUÊNCIA DA SEQUÊNCIA DE MISTURA DOS ADITIVOS NAS

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Aprovado em 19 de julho de 2017

Juliana Pippi Antoniazzi, Ms. (UFSM)

Sabrina Elicker Hagemann, Ms. (IFSul)

André Lubeck, Dr. (UFSM)

Santa Maria, RS, Brasil.

Gostaria de começar a agradecer a minha família pelo apoio e compreensão

À minha orientadora, Profª. Juliana Pippi Atoniazzi pelo incentivo à pesquisa,

A todos os meus amigos que fizeram parte da minha trajetória acadêmica, em

Enfim, à Universidade Federal de Santa Maria, ao Laboratório de Materiais de

A INFLUÊNCIA DA SEQUÊNCIA DE MISTURA DOS ADITIVOS NAS

AUTOR: Luciano Vargas Vaz

O emprego de argamassas estabilizadas no Brasil vem ganhando espaço nos

Palavras-chave: Argamassa estabilizada, sequência de mistura, aditivos.

THE INFLUENCE OF MIXING SEQUENCE OF CHEMICAL ADMIXTURES IN THE

AUTHOR: Luciano Vargas Vaz

Keywords: ready-to-use mortars, sequence of mixing, chemical admixtures.

Figura 1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da

Figura 27 – Comparação entre densidade de massa no estado fresco

Tabela 1 – Composição dos cimentos Portland ...................................................... 17

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland

Desde o começo da civilização têm-se indícios da utilização de argamassa

Desse modo, é imprescindível o estudo e análise desse produto, que passa a

Diante do crescente uso de argamassa estabilizada pela indústria de

Este trabalho tem como objetivo avaliar as propriedades das argamassas

1.2.1 Objetivo específico

- Analisar a influência da sequência de aplicação dos aditivos

- Verificar as propriedades da argamassa no estado fresco em

- Avaliar o comportamento das argamassas empregando diferentes

2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA

Com o objetivo de padronizar e atender às exigências do mercado da

Carasek (2007) define plasticidade como sendo a capacidade da argamassa

sua utilização (Em: <http://www.bennter.com.br/aplicacao-e-uso-argamassas-

Segundo a ABNT NBR 13281:2005 argamassa é uma mistura homogênea

equivalentes de plasticidade para a massa. Além disso, normalmente são utilizados

Devido às suas propriedades aglomerantes, o cimento Portland é o principal

Tabela 1 – Composição dos cimentos Portland.

Fonte: Boletim Técnico BT-106 (ABCP 2002)

Atualmente no Brasil, segundo o Boletim Técnico BT-106 (ABCP, 2002), os

2.2.2 Agregado miúdo

De acordo com Verçosa (1991; apud DUBAJ, 2000), o agregado é

trabalhabilidade e na retenção de água no estado fresco; no estado endurecido

Para Tusset (2010) a água apresenta funções fundamentais na mistura de

Aditivos são “produtos que adicionados em pequena quantidade a concretos

2.2.4.1 Aditivo Incorporador de ar (AIA)

Para Bauer (2005), os aditivos incorporadores de ar (AIA) são materiais

Figura 1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da

Essa mudança no aspecto da massa é originada por um efeito de rolamento

Figura 2 – Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração.

Fonte: Alves (2002).

Araújo (2005) em seu estudo avaliou algumas propriedades da argamassa

2.2.4.2 Aditivo estabilizador de hidratação (AEH)

De acordo com Salvador (2011) os aditivos estabilizantes de hidratação

Segundo Souza (2007) os aditivos retardadores de pega prolongam o tempo

2.3 PROPRIEDADE DAS ARGAMASSAS