TRANSPORTE POR TUBERÍA

1.- INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivo y Definiciones

Presentar los aspectos más relevantes para el diseño, construcción, operación,

mantenimiento y seguridad de las instalaciones destinadas al transporte por
tubería.

Oleoducto es aquella tubería utilizada para el transporte de combustibles

líquidos, incluido el gas licuado, con excepción de las tuberías destinadas al
transporte interno de combustibles líquidos dentro de las instalaciones de
refinerías y de plantas de distribución.

Gasoducto es aquella tubería destina al transporte de gas natural desde una o

más fuentes de suministro a uno o más puntos de distribución o a uno o más
clientes de un volumen importante de gas.

1.2.-PRODUCTOS QUE SE TRANSPORTAN

Por Oleoductos:

a) Petróleo Crudo.
b) Petróleos Combustibles N° 5 y N° 6.
c) Petróleo Diesel.
d) Kerosene Doméstico.
e) Kerosene de Aviación.
f) Gasolinas sin plomo 93 NOR , 95 NOR y 97 NOR.
g) Gas Licuado de Petróleo. Propano y Butano.

Por Gasoductos:

Gas Natural
1.3.- SISTEMA DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

Normativas Aplicables:

DS 160.- Reglamento de Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción, Refinación,

Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos.

ASME B31.4 Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous
Anmonia and Alcohols.

Clasificación de los Combustibles Líquidos que incluye el GLP

El Decreto Nº 160, que entró en vigencia el año 2009, define a los combustibles
líquidos como mezclas de hidrocarburos, en estado líquido, a temperatura de 37,8
ºC (100 ºF) y presión máxima absoluta de 275kPa o 2,8 kg/cm2 (39,8 psi), utilizados
para generar energía por medio de la combustión o para otros fines industriales.

Los clasifican según su punto de inflamación en las siguientes categorías:

CLASE I (A y B) : Con Punto de Inflamación < 22,8 ºC.

Clase I (C): Son los con punto de inflamación menor a 37,8 ºC (100 ºF), o sea
inflamables a temperatura ambiente.
Ejemplos: Gasolinas y petróleo crudo.

CLASE II: Son los que tienen punto de inflamación igual o mayor que 37,8 ºC y
menor a 60 ºC (140 ºF).
Ejemplos: Kerosene, petróleo diesel y petróleo combustible N° 5.

CLASE III: Son los con punto de inflamación entre 60 ºC y 93 ºC (200 ºF).
Ejemplo: Petróleo combustible N° 6.

CLASE III B: Son los con punto de inflamación superior a 93 ºC (200 ºF)
Ejemplo el Biodiesel.

Principales Características de los Combustibles Líquidos

Las características de mayor incidencia para efectos del transporte por tubería de los
combustibles líquidos más usados son:

a) Gravedad Específica.
141,5
b) Gravedad API. API   131,5
(Grav.Específica60 F )
c) Densidad.
d) Viscosidad.
e) Presión de Vapor.
f) Punto de Inflamación.
A continuación, se indican para algunos productos, sus principales características
obtenidas de datos estadísticos de refinerías.

Propano Gasol.97 Kerosene Ker. Av Diesel A1

Grav. Esp. 0.51 0.77 0.81 0.81 0.84
Máx 0.84 / Mín 0.775 Máx 0,85 / Min 0,83

Grav. API 145 51.2 43.2 43.6 36

Máx51 / Mín 37 Máx 38,9 / Mín 34,9

Viscos. Cin. 0.27 0.72 1.35 1.35 2.89

CSt a 40°C Máx 5,5 / Mín 1,9

Punto de Temp. Amb. Temp. Amb. 46 °C 45 62 °C

Inflamación ( 114°F) (143.6 °F)

Mín. 38°C Mín.38 °C Mín.52°C

(100°F) (125°F)

Sistema de Operación de oleoductos

La operación de un sistema de transporte por tuberías de combustibles líquidos

consiste en mover:

a) El petróleo crudo desde los yacimientos hacia las plantas de almacenaje de éstos
y desde éstas a las refinerías de petróleo o a terminales marítimos para ser
despachados por buque tanque a terminales de refinerías.

b) Los productos líquidos refinados del petróleo, entre los que se incluye el gas
licuado, desde los almacenamientos de productos terminados de refinerías, de
terminales marítimos ó de plantas de almacenaje a las plantas de almacenaje
para su distribución hacia el consumidor final.

Las instalaciones de oleoductos consisten en tuberías de acero que normalmente

van enterradas, a aproximadamente un metro de profundidad, que disponen de
estaciones de bombeo para mover los crudos o productos hasta un terminal de
distribución a las plantas de los destinatarios.

Un sistema de transporte por oleoducto puede disponer de estanques de almacenaje

o bien no tenerlos. En todos caso cuentan con estanques menores para manejo
operacional.

Los productos refinados se transportan secuencialmente, uno a continuación de otro,

empujándose unos a otros. En la zona de contacto de un producto con el que le
sigue, se forma una mezcla de ambos combustibles denominada interface, la que
puede devolverse a refinería para su reproceso ó entregarse con uno de los
productos que la formaron.

El transporte de combustibles desde un buque tanque a un terminal marítimo, ya

sea de crudo, productos líquidos refinados o de gas licuado, consiste en bajar el
producto a un terminal de almacenaje en tierra por tubería submarina, si el buque
no se conecta directamente a éste. Dicha tubería submarina es de acero y está
apoyada en el fondo del mar con un tubo flexible en su extremo, el que se iza desde
el buque para conectarse a su manifold de cubierta. El buque también podría
conectarse a la tubería submarina a través de una boya.

Esquema General de Transporte de Combustibles Líquidos y Gas Licuado

de Petróleo.

OLEODUCTO DE
CRUDO
CRUDO

REFINERIA DE COMBUSTIBLES
PETROLEO IMPORTADOS

FASE IA

OLEODUCTO CAMION TANQUE CARRO TANQUE BARCO TANQUE COMBUSTIBLES

FERROVIAL LIQUIDOS Y GAS LICUADO

PLANTAS DE ABASTECIMIENTO DE CL. Y GLP.

COMBU STIBLE LIQ UIDO

GAS LICUADO

FASE IB CAMION TANQUE CAMION TANQUE

ESTACIONES PLANTAS GLP

DE SERVICIOS

ENVASADO

FASE II
DISTRIBUCION
Consumidor
Esquema de instalaciones de oleoductos

Esquema de Central de Bombeo.-

DE : MUESTRERA
- REFINERIA
- PLANTA ALMACENAJE
- TERMINAL MARITIMO A: SUMIDERO
- CAMPOS DE PETROLO

DENSIMETRO MEDIDOR
FILTROS
VALVULA
DE CONTROL

A: OLEODUCTO
BOMBAS EN SERIE
TRAMPA
- REGISTRO GRAVEDAD ESPECIFICA
- REGISTRO PRESION DE SUCCION Y DESCARGA CENTRAL OLEODUCTO
- PRESION DIFERENCIAL FILTROS
- REGISTRO DE FLUJO
SALA -- PRESIONES MANIFOLD
ESTADO OPERATIVO Y CONTROL DE BOMBAS
CONTROL- INDICADORES DE VOLTAJE Y AMPERAJE BOMBAS
- OPERACION VALVULA DE CONTROL
- REGISTRO MEDIDOR
- PANEL DE ALARMA
- SISTEMAS DE COMUNICASIONES Y DATOS DE SCADA

4.- SISTEMA DE GAS NATURAL

Normativas Aplicables.-

DS Nº 254 Aprueba Reglamento de Seguridad para el Transporte y Distribución

del Gas Natural

ASME B 31.8 Gas Transmision and Distribution Piping Systems.

Naturaleza del Gas Natural.

El Gas Natural se extrae del subsuelo haciendo excavaciones profundas,

normalmente se ha obtenido desde pozos de petróleo.

El flujo de un pozo de petróleo contiene normalmente petróleo, agua y gas. El

almacenamiento de los hidrocarburos en el fondo de un pozo o en su yacimiento se
estratifica en zonas de agua, petróleo y gas, tal como se observa en la figura N° 1
YACIMIENTO que se muestra más adelante. Este flujo llega a la superficie,
impulsado ya sea en forma natural por la presión de fondo del pozo o por “gas lift”,
que se introduce al pozo en forma artificial.
Los hidrocarburos se encuentran atrapados en los yacimientos en una formación
generalmente de arenisca, denominada arenisca productora. Funciona como una
esponja que tiene atrapado los fluidos en sus espacios internos. Esta rodeada de
una formación impermeable dentro de la roca madre, que es la que limita un
yacimiento y permite mantener los hidrocarburos atrapados.

Los pozos están construidos con una serie de tubos dispuestos en forma de casing,
en la parte superior se instala un conjunto de válvulas (Árbol de Pascua) con un
elemento estrangulador (choke) que permite controlar la presión y la producción. Se
trata de evitar el arrastre de agua y de arenisca.

En la figura N° 5 se muestra diagrama general del proceso de obtención del gas

natural desde su salida del pozo.

En una primera etapa se extraen hidrocarburos del pozo, que fluyen hasta una
central de proceso. Los hidrocarburos llegan con la presión del pozo y dependiendo
de la presión se incorporan a las etapas de alta, media o baja presión. Entendiéndose
por baja presión desde 50 a 150 psi, media desde 200 a 400 psi y alta sobre 500
psi.

El gas rico, que contiene componentes como los indicados en informe cromatográfico
que se adjunta, es enviado desde los yacimientos a una planta para ser procesado.

El transporte se realiza a través de gasoductos. En el trayecto se instalan “drips” los

que separaran gas de líquidos, ubicándose en los puntos más bajos. El liquido se
produce por la condensación de los componentes más pesados del gas.

Planta de Proceso o de Tratamiento de gas en esta se pretende poder separar

los componentes más pesados, obteniendo a veces etano, propano, butano y
gasolina natural.

También se realiza :
- La separación de material particulado
- Secado. Deshidratación con agentes absorbentes.
- Desulfurado. Retiro de sulfuros, CO2 y N2

Después de procesado el gas puede ser utilizarlo como consumo de plantas

industriales y petroquímicas, plantas termoeléctricas, consumo domiciliario y otros
como combustible alternativo de motores. También se reinyecta gas residual para
utilizarlo en procesos y como “gas lift”.

Transporte se utiliza :

- Gasoducto. Tubería de acero. Acero API 5LX-56 o más

Diámetro usualmente de 20” a 36”
Presión usualmente entre 40 a 99 bares.
 - Estación Compresora. Compresores Recíprocos o Centrífugos.
Accionados por motores de combustión interna o turbinas a gas.
Cada 80 a 129 km.

City Gate.- Es el lugar donde termina el transporte, pudiendo desde este punto
enviarse a una red de distribución como entregarse a otro gasoducto. Las
principales operaciones que se efectúan en un City Gate son:

1.- Limpieza del Gas Natural. Utiliza filtros.

2.- Medición. Se mide por transferencia de custodia del G.N.

Por la responsabilidad de las cantidades manejadas.
Se utilizan medidores placa orificio, turbina o de otro tipo.

3.- Regulación. Se procede a regular la presión aguas abajo con equipos

reguladores de presión.

4.- Calentamiento. Como la descompresión produce enfriamiento, se

puede producir hielo o licuefacción de alguno de los componentes. Por
lo que se usan calefactores a gas para evitar estos efectos.

5.- Odorización. Se odoriza por motivos de seguridad.

Almacenamiento y Fuentes alternativas.

Su objetivo es poder mantener un flujo más parejo en el tiempo y disponer de gas

por motivos de fallas, roturas y de respaldo de seguridad.

Almacenaje.- Se usan pozos, cavernas subterráneas para estado

gaseoso. Para estado liquido, como LNG, hay que contar con equipos de
licuefacción y estanques criogénicos, La reducción de volumen puede ser
de 600: 1
Esta misma forma de manejo (LNG) se usa para su transporte marítmo o
terrestre por camiones.

Fuentes Alternativas.- Plantas de mezcla Propano-Aire.

Distribución.

El sistema de distribución consiste en redes que operan a distintas presiones.

Red Primaria: Tubería de acero de diámetro entre 6” y 20”, operan a presiones de
28 a 38 bares. Excepcionalmente se hace entrega a grandes clientes.

Red Secundaria: Tubería de 4” a 12” de acero o polietileno. Funcionan a presiones

entre 6 a 10 bares. Se hace entrega a clentes industriales y zonas residenciales.

Red Terciaria: Son redes de menor diámetro que trabajan hasta 4 bares, desde 1
o menos bares de presión. Están construidas en tubería de polietileno, nylon o de
acero.

Empalme.- Punto de conexión con usuario consumidor final.

Elementos: Medidor y Regulador de Presión

2.- HIDRÁULICA
2.1.- Conceptos de Mecánica de Fluidos.

Fluidos: Son sustancias capaces de fluir y que adoptan la forma del recipiente
que los contiene. Se clasifican en:

Líquidos: Son prácticamente incompresibles y ocupan el volumen del

recipiente que los contiene, pudiendo dejar una superficie
libre.

Gases: Son compresibles y se expanden en todo el espacio disponible.

Los Fluidos también se clasifican como Newtonianos, que son los que mantienen
xvzuna relación constante entre la fuerza de corte y su resistencia al corte, No
Newtonianos en que esta relación no es lineal y Plásticos que requieren una fuerza
inicial para iniciar su corte.

Presión

Presión: Es la fuerza por unidad de área. En los fluidos se transmite en todas

dirección y en la misma intensidad.

Presión Manométrica: Es aquella que está referida a la presión atmosférica,

pudiendo estar sobre o bajo ésta.

La diferencia de presión entre dos puntos en un liquido, esta dada por:

P = p2 - p1 =  x (h2 - h1)
Donde =  = Peso específico

Altura de Presión: Es la altura de una columna de fluido que produce cierta

presión en su punto inferior.

Presión
H (metros col. fluido) 
Peso Específico

2.2 Flujo de Fluidos

Flujo es la cantidad de fluido que se mueve por unidad de tiempo.

Tipos de Flujo: Existen varias clasificaciones, entre las cuales tenemos las
siguientes:

- Uniforme y No Uniforme
Uniforme es aquel en que la magnitud y dirección de la
velocidad no cambia de un punto a otro en el fluido.

- Laminar y Turbulento
Laminar es aquel en que las partículas se mueven en capas
paralelas, a distintos niveles de velocidad, no siendo la misma
en capas adyacentes.

Turbulento es cuando las partículas se mueven en forma

desordenada en diversas direcciones, no siendo posible
establecer el movimiento de cada una.

- Estable y Variable
Es aquel en que la velocidad en un punto no cambia con el
tiempo.

Velocidad Crítica: Es aquella bajo la cual toda turbulencia es contrarrestada por

la viscosidad del fluido.

Número de Reynolds

N° Re es la relación entre las fuerzas de inercia a la de viscosidad, se expresa así:

V x d x densidad Vxd
N Re  
Viscosidad absoluta Viscosidad Cinemática
Donde:
V = Velocidad del fluido (m/s)
d = Diámetro interior de la tubería (m)
Viscosidad cinemática =  (m2/s). Conversión: 1 cSt x 10-6 da en (m2/s)
En el límite superior del flujo laminar el N°Re es de alrededor de 2000. Entre 2000
y 4000 se denomina zona crítica.

Cuando el N°Re supera los 4000 se tiene flujo turbulento pleno, punto desde donde
normalmente funcionan todos los oleoductos.

Ecuación de Continuidad

d1 x A1 x V1 = d2 x A2 x V2 = Constante

Para fluidos incompresibles (líquidos), densidades son iguales, d1 = d2

A1 x V1 = A2 x V2 = Constante

Ecuación de Bernoulli

La energía total contenida en un fluido es igual a la suma de la siguientes alturas o

presiones.

V2P
H   z  Constante (sin perdidas)
 2g
lo que es lo mismo:

p1 V12 p 2 V22
  z1    z 2  h (perdidas 1  2)
 2g  2g

Rugosidad interior de la Tubería

Es aquella medida del tamaño medio de las proyecciones rugosas en la pared interior
de la tubería y tiene las dimensiones de una longitud. Se denomina por k.
Rugosidad Relativa: Es la relación entre la rugosidad, k, y el diámetro interior
de la tubería, d.

A modo de referencia, se puede tener k/d = 0,00017 para acero comercial. Hay
oleoductos con 0,00004.

2.3 .- Pérdida de Carga

Perdida de carga es la perdida de energía que se producen debido al roce del fluido
en su movimiento al interior de la tubería y a las turbulencias que se producen
cuando éste pasa por una singularidad, estrangulamiento, reducción, válvula, etc.

Fórmula de Darcy-Weisbach.

Una de las formas de calcular las perdidas por roce es usando la fórmula de Darcy-
Weisbach,

L V2
Pr  f x x
D 2g

Donde:

f = factor de fricción V = velocidad

L = Longitud de Tubería g = aceleración de gravedad
d = Diámetro interior

Fórmula de Hazen-Williams

0.148 d 2,63 (hf) 0,54 C

Q
(grav. espec) 0,54

Donde:

Q = Flujo en BPD ( barriles por día)

d = Diámetro interior en pulgadas.
hf = Pérdida de carga en psi/milla.
C = Factor de Hazen Williams.

Equivalencia : 1 m3/hora = 150.97 BPD ( Aprox. 151 BPD)

Esta fórmula se desarrolló para transporte de agua, por lo que da buen resultado
en fluidos livianos como la gasolina, no así en diesel.
El valor de C depende de la viscosidad y de la rugosidad de la tubería.

Valores de C: Entre 150 a 160 para líneas bien mantenidas interiormente. Si la

tubería tiene corrosión interior o está sucia, el valor de C puede estar entre 140 y
100. Por lo que es un indicador del estado interno del tubo.

Fórmulas para determinar el Factor de Fricción en Tuberías

-Flujo Laminar

Para el caso de flujo laminar el factor de fricción se calcula usando la fórmula

siguiente:
64
f
Re
-Flujo Turbulento

Para flujo turbulento hay varios métodos para calcular el factor de fricción, siendo
las más usuales las que se indican a continuación:

Fórmula de Colebrook-White

La mayoría de los oleoductos operan entre turbulencia suave y completa,

denominada zona de transición. Para estos casos puede utilizarse la fórmula de
Colebrook-White.

1  k 2,51 
 2 log   
f  3,7 d NRe f 
Donde:
d = Diámetro interior.
k = Rugosidad de la tubería
f = Factor de fricción de Darcy Weisbach = fdw

Esta fórmula tiene una exactitud de ± 5% para Nº de Reynolds entre 2x103 y 1x107.

Gráfico de Moody

En 1944 Moody para facilitar el cálculo de los factores de fricción correspondiente a

la fórmula de Colebrook-White, en relación al Nº de Reynolds y a la rugosidad
relativa de la tubería, k/d.
Formula de CHEN
Debido a que la fórmula de Colebrook-White no puede ordenarse para despejar el
valor de f, requiere de un trabajo iterativo para obtenerlo o bien aplicar el diagrama
de Moody. Por lo que se desarrollaron otras fórmulas, entre ellas la de Chen en
1979.

1  kd 5,0452 
 4 log   log A4 
f  3,7065 NRe 
1,1098
k
  0 ,8981
 
A4   
d 7,149
 
Donde:
2,8257  N  Re 

f = factor de fricción de Fanning = fF

d = Diámetro interior.
k = Rugosidad de la tubería.
Factor de fricción de Darcy-Weisbach = fdw = 4 fF

Comparando los resultados de la fórmula de Colebrook-White con los obtenidos por

la de Chen se ha concluido que con esta última se obtienen valores totalmente
satisfactorios y precisos para todos los rangos de Nº de Reynolds. La desviación
porcentual promedio resultó ser de no más del 0,14 %.

El gráfico de Moody, derivado de la fórmula de Colebrook y White, da los

valores del factor de fricción fdw más adecuados en función del Número de
Reynolds y de la rugosidad de la tubería y por esta razón son muy usados en la
práctica

Gas Natural:

Factor de Compresibilidad Z
 Cuando las condiciones físicas se apartan del gas ideal, la ecuación de estado
se modifica por el factor de compresibilidad Z, quedando así:

pV=ZnRT

siendo : p = Presión Absoluta

V = Volumen
n = Número de moles
R = Constante universal de los gases
T = Temperatura absoluta en °R

El factor de compresibilidad Z se determina con la temperatura seudo-

reducida y la presión seudo-reducida y se ingresa al gráfico del factor de
compresibilidad para gas natural.

Tr = t / Temp crítico

Pr = p / Pres. crítica

Para el metano Presión crítica = 667,8 psia

Temperatura crítica = -116.63 °F

Fórmulas Utilizadas para determinar Caudal.-

Fórmulas que son comúnmente usadas en gasoductos:

a) Panhandle A
b) Panhandle B
c) Weymouth

3.-BOMBAS
Tipos de Bombas

Las bombas se clasifican básicamente en :

A. De Desplazamiento Positivo:
 Recíprocas.
 Rotatorias.

B. Cinéticas:
 Centrífugas.

Las recíprocas pueden ser de:

 Acción directa sobre pistón.

 Con Volante y pistón.

Las rotatorias pueden ser de:

 Leva y pistón.
 Engranajes.
 Lobular.
 Tornillo.

Las centrífugas tienen varias clasificaciones según:

a) Flujo: - Flujo Radial.

- Flujo Mixto.
- Flujo Axial.

b) Número de Etapas: - Una Etapa.

- Multietapas.

c) Posición: - Horizontal.
- Vertical.

d) Succión: - Una Succión.

- Doble Succión.

e) Sentido Rotación: - Sentido Reloj y Contra Reloj.

(Desde Motor)

Curva Característica de las Bombas Centrífugas

La curva característica de Caudal por Altura de descarga muestra lo siguiente:

 Capacidad de descarga (Q-H).
 Curva de Potencia.
 Curva Eficiencia.
 NPSH Requerido.
 Velocidad Específica Ns.

Los curvas normalmente están confeccionadas para bombear agua, por lo que hay
que hacer la corrección según el producto a bombear, corrigiendo la curva según la
viscosidad del fluido de acuerdo al nomograma del Hydraulic Institute.
Se obtienen coeficientes C , C yC , para distintos flujos.
Ver Figura 5-18 del capitulo 5 o ejemplo en Cameron Hydraulic Data Pag 4-45.-

Potencia
La potencia que se entrega al eje de la bomba es la potencia al freno, denominada
BHP.
Q H (g.esp)
BHP  (HP)
3960 Eficiencia

La potencia hidráulica es la que se entrega al líquido.

Q H (g.esp)
HP  (HP)
3960

Donde:

Q = Caudal en galones por minuto (g.p.m.). Equiv.: 1 g.p.m = 0,06308 litros/s

H = Altura de descarga en (pies).
g. esp. = gravedad específica. Para agua a 15 °C = 1
Eficiencia ( Ej Si es 80% = 0,80)

En unidades métricas:

Q H  
BHP  (CV)
75 Eficiencia
Q = Caudal (m3/seg)
H = Altura de elevación en metros
= gamma = g = Peso específico. Para agua a 15 °C = 1000 ( Kg/m3)
= densidad = Para agua a 15 °C = 101,94 Kg-s2 /m4
g = aceleración de gravedad = 9,81 m/s2
Eficiencia ( Ej Si es 80% = 0,80)
1 CV = 0.9863 HP

Configuración de varias bombas en Estaciones de Bombeo

Las Centrales y Estaciones de Bombeo cuentan normalmente con un grupo de

bombas, las que se combinan para operar en la modalidad serie, paralelo o serie
paralelo. Lo que puede deberse a que fueron instaladas en distintas épocas por
motivos de mayor demanda y a la flexibilidad operativa que se necesite. También,
por disponer de una unidad de respaldo cuando podría ser crítica la falla de una
bomba.

A continuación se muestra Esquema de configuración de bombas en Serie y

Paralelo:

Curva característica resultante de 2 bombas en serie:

Curva característica resultante de 2 bombas en paralelo:

Presión Mínima de Succión

La presión de succión es muy importante puesto que bajo cierto límite puede causar
daños en la bomba por cavitación, la que consiste en una rápida formación y estallido
de burbujas de vapor del líquido al interior de la bomba.

La cavitación puede causar los siguientes problemas:

 Ruidos que pueden convertirse en peligrosas vibraciones.

 Erosión y picado de superficies metálicas.
 Deterioro del rendimiento de la bomba.

La presión mínima requerida para evitar los problemas señalados, la entrega el

fabricante como resultado de pruebas que efectúa a su fabricación cuando se
determina la curva característica de ella, se denomina NPSHR, y corresponde al
punto en que empieza a cavitar, por lo que siempre hay que estar sobre dicho punto,
denominándose NPSH disponible.

NPSHd  ha  hvp  hst  hfr

Donde:
ha = Altura de Presión absoluta de suministro
hvp = Altura debida a Presión de vapor a la temperatura de bombeo.
hst = Altura por diferencia de cota de succión. Este valor es negativo
cuando hay elevación del líquido desde punto inferior.
hfr = Pérdidas de fricción en la succión y otras perdidas singulares.
Para evitar la cavitación debe cumplirse que:

NPSHd > NPSHR

El NPSH requerido, NPSHR, lo entrega el fabricante y es cuando hay plena
cavitación, por lo que se recomienda tener un margen entre el NPSHD y el NPSHR
de al menos 3 pies o 1 metro.

Leyes de Semejanza

Condiciones de Semejanza.-

a) Condición Cinemática. Q
----------- = Constante
n D3
b) Condición Dinámica. H D4
--------- = Constante
Q2

H
-------- = Constante
n 2 D2

La siguiente expresión refunde a las condiciones de semejanza cinemática y

dinámica y se denomina Número Específico de Revoluciones o Velocidad Específica,
donde no influye el tamaño de la bomba.

n x Q1 2
ns 
 H3 4
ns = Velocidad específica, propias del diseño del rodete.
n = Velocidad de rotación del rodete (rpm).
Q = Flujo (m3/ s).
H = altura de elevación en metros

La velocidad específica es la que corresponde al punto de mayor eficiencia.

Se define como velocidad específica al número de revoluciones por minuto a la cual

deberá girar el eje de la bomba centrífuga que impulsa un caudal de Q=
1 m3/s a una altura de H = 1 m, calculada para el punto de máximo rendimiento. Y
sirve para identificar la familia de bombas semejantes que funcionan en el punto de
máximo rendimiento.

El funcionamiento de las bombas centrífugas está definida para cada tipo según sus
características geométricas de su rodete, quedando determinado su funcionamiento
para cualquier otra bomba del mismo tipo, basándose en las reglas de semejanza.

Utilizando las leyes de semejanza en bombas centrífugas radiales, se puede calcular

en forma aproximada el caudal, altura de descarga y potencia por cambios menores
en el diámetro de los rodetes y de la velocidad.

Para cambios del diámetro solamente:

3
D 
2
D D 
Q2  Q1 2 H 2  H1  2  BHP1  BHP2  2 
D1  D1   D1 

Para cambios de velocidad solamente:

2 3
n n  n 
Q2  Q1 2 H 2  H1  2  BHP2  BHP1  2 
n1  n1   n1 

Para cambios de diámetro y de velocidad:

2
D n D n 
Q 2  Q1 2 2 H2  H1  2 2 
D1n1  D1n1 
3
D n 
BHP2  BHP1  2 2 
 D1n1 

Bombas para Oleoductos

Las bombas más comúnmente usadas en oleoductos son las centrífugas y las de
desplazamiento positivo. Estas últimas se usan normalmente en fluidos de mayor
viscosidad, como es el caso de los petróleos combustibles.

Las centrífugas tienen varias ventajas que las hace más atractivas para su uso y que
las destacan de las demás, y que son:

 Amplio rango y facilidad de operación.

 Flexibilidad para adaptarse al servicio.
 Producen un flujo suave.
 Bien instaladas y operadas no tienen mayor vibración.
 No requieren estar bajo techo.
 Requieren fundaciones menores y menor espacio.
 Son de menor costo y simplicidad de equipo.
 Menores costos de mantenimiento.

Las más usadas son las centrífugas de flujo radial y las mixtas. Se usan de una o
varias etapas de impulsores, instalados en un solo eje.

Las bombas centrífugas son general mente de alta velocidad, para alto volumen y
generalmente funcionan conectadas a motores eléctricos asincrónicos. En ciertos
casos la motobomba se instala con un variador de frecuencia o a un variador de
velocidad que permite reducir la corriente a la partida y suavidad en la puesta en
marcha, además, de permitir adaptarse a un punto óptimo de funcionamiento.

Disposición de bombas a lo largo del oleoducto

Cuando las necesidades del servicio son variables, puede ser más ventajoso instalar
varias bombas en paralelo de menor tamaño que no una sola de tamaño grande. Si
se dispone de una sola bomba al bajar la demanda habría que estrangular la
descarga con la consiguiente perdida de energía e ineficiencia, lo que se evita si se
distribuye el flujo en más de una bomba. Igualmente, puede usarse varias en serie
cuando deba suministrarse mayor transporte.

Para que sea satisfactorio trabajar en paralelo, lo adecuado es disponer de bombas

idénticas, manteniendo balanceada la configuración. Si la altura de descarga es
mayor en una de ellas, se produce una mayor contrapresión contra la otra, por lo
que tiende a bajar su punto de operación, funcionado en un punto menos eficiente.
Para evitar esto hay que tener en cuenta el estado de las bombas por su desgaste
y baja de la eficiencia con el tiempo.
Es conveniente definir desde un inicio la disposición inicial y futura, a largo plazo, de
las bombas además de su selección en lo posible para toda la vida útil de éstas.
Considerando lo siguiente:

1. Proyección del transporte en el tiempo, para todo el periodo de evaluación.

2. Tipo de productos a mover.
3. Estacionalidad de la demanda y flexibilidad operativa.
4. Forma de la curva característica de cada bomba, la resultante y la de eficiencia.
Hay que analizar si las curvas son más bien planas o pronunciadas, de modo de
operar en todo el rango más eficiente.
5. Rango de operación considerando la curva del sistema.
6. Ubicación de la estación de bombeo y altura de descarga requerida.
7. Flexibilidad para operar a menor flujo, por caída de una bomba.
8. Potencia requerida.
9. Consistencia con la operación del resto del oleoducto.
10. Inversión y costos operacionales.
6.- ASPECTOS COMUNES DE OLEODUCTOS Y GASODUCTOS

6.1.- Trazado del oleoducto o gasoducto

La ruta ideal para un oleoducto y un gasoducto es la línea recta entre origen y

destino, sin embargo es conveniente por motivos de seguridad, ambientales o
económicos evitar pasar por algunos sectores, considerando principalmente lo
siguiente:

 Densidad poblacional y crecimiento urbanístico. Plan Regulador.

 Impacto ambiental.
 Tipo y uso de suelos:
- Inestable.
- Rocoso.
- Erosionable.
 Cruces de cursos de agua. Para cruce de ríos hay que hacer un estudio hidrológico
de socavación del lecho en máxima crecida, usualmente la centenaria. Es preciso
elegir el lugar más adecuado de cruce y la oportunidad. El cruce de ríos es de
alto costo y supera en varias veces el tendido normal en campo traviesa. En la
actualidad se puede utilizar perforadora direccional.
 Cruce por zona cerca de pozos de captación de aguas.
 La proximidad a otras instalaciones, tales como líneas eléctricas y otros ductos.
 El tendido paralelo a líneas eléctricas de alta tensión puede inducir corrientes en
la tubería, que hay que considerar para su protección a la corrosión. En el caso
de otras tuberías, hay que hacer un análisis de la existencia de corrientes
inducidas y vagabundas en el sector para evitar la corrosión.
 Cruce de líneas férreas y caminos.
 Zonas de resguardo nacional, sitios arqueológicos e históricos, parques
nacionales, reservas indígenas, etc.
 Corredores naturales existentes para tendidos lineales.
 Accesibilidad para la construcción y mantenimiento.

Un perfil topográfico, es muy útil para visualizar el paso por quebradas, pendientes
pronunciadas, ubicación de válvulas, puntos altos y bajos.

Cartas de Tendido del Oleoducto, Planchetas.

El trazado elegido se dibuja en láminas, comúnmente llamadas planchetas, que

muestran el lugar por donde va tendida la tubería y su entorno, la servidumbre,
propietarios, longitud, perfil de altura del trazado, tubería utilizada, válvulas,
caminos, plantaciones, edificaciones, cursos de agua, etc.
Otro plano que es de suma importancia para el desarrollo de un proyecto como para
su operación posterior es el que corresponde al perfil longitudinal de la tubería.
Tiene especial utilidad en caso de accidente en oleoductos ya que permite realizar
una buena estimación de un posible derrame en caso de rotura franca y de las
válvulas a operar.

6.2 Servidumbres y Permisos de Paso

Para la instalación de la tubería es necesario constituir la servidumbre y obtener los

permisos de paso que permitan, en una franja usualmente de 10 m de ancho,
realizar la construcción, mantención y operación del ducto. En el caso de predios
de particulares se establece servidumbre, que grava el predio por la instalación y
mantenimiento de la tubería y de la faja en que esta se encuentra. El contrato de
servidumbre que se suscribe entre un operador y un propietario establece las
distintas restricciones a que el predio está afecto y que están orientadas a la
seguridad de la tubería. La servidumbre se obtiene a favor de un predio sirviente
que es el que da origen al transporte y usualmente se acuerda en términos
indefinidos para los oleoductos.

Algunas de las restricciones típicas que afectan al predio son:

 Permiso de acceso a los operadores del ducto.

 Sólo se permite plantaciones superficiales, no se aceptan árboles.
 No se permite hacer construcciones sobre la servidumbre.
 El propietario debe avisar al operador por cualquier movimiento de tierra de
alguna profundidad con arado profundo.
 A su vez el operador debe comunicar anualmente por escrito y en forma
presencial la ubicación del tubo, su profundidad y cualquier otro aspecto de
importancia, además de hacer presente al propietario o usuario sus restricciones.

Los permisos de paso se obtienen para bienes nacionales, instalaciones fiscales

(recintos militares) o de uso público (caminos) en que no está autorizado otorgar
servidumbre.

En la actualidad Enap es la única empresa que puede obligar a un propietario

particular a constituir servidumbre, pagando un monto según lo establezca una
comisión que evalúa los perjuicios.

En el caso de los oleoductos, las empresas privadas deben negociar con los
propietarios para obtener la servidumbre y pagar de acuerdo a los resultados de
ésta, no existiendo obligatoriedad del propietario para otorgarla. Siendo por esto
que la constitución de la servidumbre es uno de los costos de inversión más
relevantes y de mayor incertidumbre. Es por eso que previo a una construcción es
conveniente tener la servidumbre constituida, pese a que durante la ejecución de
un proyecto se producen cambios durante la construcción.
En el caso de los gasoductos, se establece una concesión por uso de la franja en
que va instalado. Las concesiones pueden ser por un periodo de 20 años.

6.3 Franja de Protección

No obstante la servidumbre que se constituya el DS N° 160 para las instalaciones

de oleoductos establece el ancho de la Franja de Protección, la que está destinada
a cautelar la seguridad y funcionamiento de las instalaciones. Su ancho se indica en
el siguiente cuadro:

Diámetro Nominal de la Tubería Ancho de Franja

(mm) (pulgadas) (metros)
Hasta 150 hasta 4” 4
151 a 400 6 a 14” 6
401 a 600 16” 8
601 y más más de 24” 10

Para un tubo, su eje debe quedar al medio de la franja.

Para varios tuberías, el ancho de franja correspondiente al tubo mayor se considera

desde los tubos externos.

6.4 Estudio de Impacto ambiental

6.4.1 Ley y Reglamento

La Ley N°19.300 establece las Bases Generales del Medio Ambiente y el Decreto
N°30 del MINSEGEPRES establece el Reglamento del Sistema de Evaluación de
Impacto Ambiental. Este último fue reemplazado por el DS N°95/01 del 07/12/2002.

El Reglamento establece las disposiciones por las cuales se regirá el Sistema de

Evaluación de Impacto Ambiental y la Participación de la Comunidad, de
conformidad con la Ley N°19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente.

6.4.2 Etapas para aprobación Ambiental de un Proyecto

A) Presentación del Estudio de Impacto Ambiental del Proyecto a la

Autoridad

Estudio de Impacto Ambiental. Es encargado por el Titular del proyecto y

realizado por Experto Precalificado.

 El Estudio de Impacto Ambiental contempla básicamente lo siguiente:

- Objetivos e Inversión del Proyecto.

- Localización.
- Componentes, Obras y Actividades para su Ejecución.
- Actividades Asociadas a Operación y Mantenimiento.
- Abandono.
- Residuos y Emisiones Generadas por el Proyecto.
* Sólidos, Líquidos y Otros.
* De Prueba Hidráulica.
* Ruido.
- Medidas de Mitigación y Reparación.

B) Consulta de Participación Ciudadana

C) Observaciones Hechas por la Autoridad

Análisis del Riesgo para población.

Medidas:

 De Mitigación.
 - Geología, Geomorfología y Suelos.
* Por Despeje, Nivelación, Excavación y Suelos.
* Para controlar la Erosión.
- Hidrología, Hidrogeología y Biótica Acuática.
- Vegetación.
- Fauna Nativa y Terrestre.
- Socioeconómicas.
- Infraestructura.
* Vial y Ferrovial.
* Regadíos y Canales.
 De Reparación.
- Geología, Geomorfología y Suelos.
- Hidrología e Hidrogeología.
- Vegetación y Flora.
- Infraestructura.
 De compensación por extracción de flora ( 1 a 10).
 Otras Medidas propuestas por el Titular.
 Medidas de Prevención de Riesgos Ambientales y Control de Accidentes.
- Riesgo de Incendio.
- Manejo de Combustibles y materiales peligrosos.
- Prevención de Accidentes en Construcción.
- Riesgos Potenciales relacionados con Operaciones.
- Riesgos y Medidas Preventivas (Cuadro).
 Plan de Control de Emergencias.
- Tipos de Emergencia.
- Tipificación de Derrames.
- Funciones en la Atención de una Emergencia.
- Organización.
- Procedimientos Administrativos.
- Contratistas.
- Acciones frente a casos de emergencias.

D) Seguimiento de la Evolución de Variables Ambientales y Control de

las Medidas Establecidas

Implementar Auditoría Ambiental Independiente del Proyecto. Para esto

CONAMA establecerá una Contraparte Técnica.

La Auditoría propondrá un Plan de Trabajo y coordinará sus actividades con el

Titular del Proyecto y la Contraparte Técnica.
6.5 Tubería

6.5.1 Diseño

Las normativas internacionales como la chilena establecen fórmulas para determinar

el diámetro de las tuberías, sobre la base de la máxima presión de operación
admisible.

Una tubería con una presión interior queda sometida a distintos esfuerzos.

1. Esfuerzo tangencial:

Fórmula de Barlow

PxD
St 
2x t

2. Esfuerzo longitudinal:

PxD
Sl 
4xt
Para el caso de oleoductos, tubería enterrada, basta con considerar el esfuerzo
tangencial y comparar con las características del acero elegido.

La norma chilena D 160, para Combustibles líquidos y Gas licuado de Petróleo,

establece lo siguiente:

Pi x D Pi x D
t ó t
2xS 20 x S

Donde:

Pi = Presión interna en psi ó bar.

D = Diámetro Exterior en pulgadas ó mm.
t = espesor de la tubería en pulgadas ó mm.
S = Esfuerzo admisible = F x E x YP en psi ó Mpa.
YP = mínimo punto de fluencia del acero, en psi ó Mpa.
F = Factor de diseño.
E =Factor de soldadura longitudinal. Normalmente es = 1,0.

6.5.2 Factor de Diseño de la Tubería

La norma B31.4 establece que el factor de diseño F es = 0,72, tanto para productos
limpios como para gas licuado, salvo en algunos casos señalados en la norma.

En el caso DS N°90 para un oleoducto que transporte Gas Licuado de Petróleo se

establece una clasificación de áreas según la proximidad a edificios y otras
características que se indican a continuación y que determinan el factor de diseño.

Estas son, para cualquier tramo de oleoducto de 1609 metros por un ancho de 402
metros se establece que es:

Clase 1: Hasta 10 edificios, corresponde a terrenos agrícolas.

Clase 2: Más de 10 y menos de 46 edificios, corresponde a áreas industriales,

límites de ciudades y otras similares.

Clase 3: Con 46 ó más edificios, son áreas suburbanas, supermercados,

residenciales o industriales.

Clase 4: Corresponde a la Clase 3 donde prevalece edificios de más de 4 pisos,

tránsito intenso, servicios públicos subterráneos.
Cuando en las Clase 1 ó 2 existen concentraciones de 20 ó más personas en lugares
de reunión, eventos, edificios departamentos ó áreas de reunión, se aplicará las
exigencias de la Clase 3.

En estos casos se tiene que:

Clase F
1 0,72
2 0,60
3 0,50
4 0,40

Periódicamente el operador del oleoducto debe revisar el cumplimiento de esta

normativa y hacer los cambios a su costo para cumplir con la norma.

Para el caso del Gas Natural, la norma B 31. 8 establece un factor de derratéo por
temperatura, T.

Donde el esfuerzo admisible esta dado por: S = F * E * YP * T

Temperatura ° F Factor T
250 o menos 1.000
300 0.967
350 0.933
400 0.900
450 0.867

6.5.3 Distancia de la Tubería a Edificaciones

El DS N°90 establece mediante una fórmula la distancia mínima a edificios.

 D2 D   P 
d   11 x   1,4 
 32000 100   32 
 
Donde:
d = distancia en m.
D = Diámetro en mm.
P = presión en bar.

Mínima distancia podría ser de 3 m si se elige como espesor de a lo menos 11,91

mm.
Protección de la tubería al impacto. Bajo ciertas condiciones del nivel de riesgo o
cambios del entorno puede considerarse un mejoramiento de la protección de la
tubería a impactos, ya sea colocando un recubrimiento de concreto o bin colocando
una losa de concreto a cierta distancia sobre la tubería u otra alternativa. Incluso
se podría dar una mayor profundidad a la tubería en el sector.

Para los Gasoductos las distancias Mínimas a edificios se establecen según

diámetro, presión y espesor de la tubería y están indicadas en el Reglamento DS
N° 280

6.5.4 Norma de Fabricación de Tubería

Las propiedades de los aceros que se utilizan están establecidos en la Norma API
5LX. En la tabla siguiente se indican las características de algunos aceros:

Norma Límite Fluencia

Grado
API (psi)
5 LX X-42 42000
5 LX X-46 46000
5 LX X-52 52000
5 LX X-56 56000
5 LX X-60 60000
5 LX X-65 65000
5 LX X-70 70000
5 LX X-90 90000

Para usar los aceros de mayor grado hay que considerar que, si bien se reducen
costos por menor tonelaje requerido, hay más dificultades para su soldadura, por lo
que hay que precalentar la zona a soldar y/o hacer un recocido a modo de aliviar
tensiones remanentes. Para reducir estos efectos los aceros se fabrican menos
frágiles.

Los espesores de los aceros consideran, tanto para cañerías con costura como sin
costura de +15% y de –12%, en diámetros menores o iguales a 18”. En mayores
diámetros estas son +17,5% y –10%. Tolerancias que hay que tener en cuenta
para el cálculo del espesor de diseño.

Los tipos de tubos m{as utilizados son los fabricados con soldadura resistencia
eléctrica, ERW. Se usan, en ciertos casos, los tubos sin costura (Seamless), sin
embargo tienen una mayor costo.

6.6 Revestimientos
Generalidades.-

El revestimiento de las tuberías enterradas esta orientado a protegerlas contra la

corrosión y contra elementos externos menores que puedan dañarla a ésta como a
al revestimiento mismo durante y después de su instalación.

Como el revestimiento por si solo no puede asegurar un completo aislamiento, la

protección se complementa con el sistema de protección catódica.

Una mejor protección se logra con una capa, de alto coeficiente dieléctrico, que aislé
la tubería del terreno, que resista al envejecimiento y no absorba agua.

Tipos de Revestimientos.-

Los tipos de revestimiento de tubería más usuales son:

A) Esmalte Brea de Hulla o Asfáltica:

Consiste en aplicar sobre la tubería brea de hulla o asfáltica, previa limpieza de la
tubería y aplicación de una pintura imprimante. Se aplica con una fibra de vidrio
y un fieltro.

El espesor de la brea va de 3 a 6 mm en caso de revestimiento doble, dependiendo

de las condiciones de protección requeridas. Se aplica normalmente en terreno,
ya sea con maquinaria embreadora como a mano en casos de trabajos menores.

Este sistema ha sido históricamente el más usado por mucho tiempo, dado su
muy buena calidad de protección, incluso en condiciones muy adversas como en
zonas frecuentemente bajo agua. Existen instalaciones que datan de muchos
años con revestimiento en buen estado.

B) Polietileno Tricapa:
Este tipo de revestimiento consiste en proteger a la tubería con una capa delgada
de pintura epóxica y sobre ésta se coloca una tricapa de polietileno.

Su uso hoy en día se ha generalizado por razones de costo, calidad y condiciones

ambientales, se coloca en planta, lo que asegura la posibilidad de contar con una
buena limpieza y condiciones de aplicación adecuadas en forma estable,
especialmente humedad y temperatura.

Tiene la particularidad que es muy flexible y permite hacer curvas en terreno con
cañería revestida. Por otra parte la tubería se puede importar ya revestida, lo
que la protege durante su viaje, muchas veces de más de una semana por vía
marítima.
 C) Pintura Epóxica. Es una pintura de alta resistencia al impacto.

Algunas propiedades importantes de los revestimientos

1.- Flexibilidad: Se requiere para resistir curvado en terreno, cuando se reviste

en planta, así como para su adecuación a la forma del terreno.

2. Resistencia a la Abrasión (Dureza): El revestimiento debe tener la propiedad

de resistir su manejo en el proceso de transporte de la tubería hasta su bajada a
la zanja, así como resistir la abrasión por el relleno de la zanja.

3. Resistencia al Impacto: Se requiere para todo su manejo, especialmente en

la etapa de relleno de zanja. Se efectúan pruebas de impacto incluso a varias
temperaturas.

4. Resistencia a Efectos Ambientales y Climáticos: Cuando se dispone con

mucha anticipación de la tubería esta puede quedar expuesta a cambios
significativos de temperatura, así como al efecto de rayos ultravioleta
degradándolo. Por lo que se hacen pruebas donde se compara con otro sin estos
efectos.

5. Adhesión: Cualidad que es esencial para tener un resultado satisfactorio, si no

es así puede penetrar humedad entre el tubo y su revestimiento, produciéndose
una pila de corrosión. Para su aplicación hay que no solo eliminar la humedad y
la suciedad si no que también las sales solubles. Por lo que deben contar con un
enlace muy fuerte al desprendimiento, especialmente al que puede llegar a
producirse por efecto del sistema de protección catódica.

6. Resistencia Química: Un revestimiento adecuado debe poder resistir

productos químicos como hidrocarburos, ácidos o agentes biológicos.

7. Resistencia Eléctrica: Un revestimiento debe tener una alta capacidad

dieléctrica para asegurara alta resistencia al paso de corriente eléctrica, no
debiendo sufrir cambios con el paso del tiempo ni a la exposición al agua.

No obstante los revestimientos no están soportando en forma continua altos

voltajes, deben tener una alta capacidad de aislación eléctrica. Por lo que se
someten a fuertes voltajes de prueba, 15000 V, durante su inspección. Durante
su vida útil normalmente están expuestos a diferencias de potencial menores de
1 a 3 Volts por corriente impresa del sistema de protección catódica.

8. Resistencia a la Penetración: El revestimiento debe tener una buena

capacidad a resistir cargas concentradas desde el transporte, almacenaje y
cuando se encuentre en la zanja por esfuerzos a que es sometida por el terreno.
9. Resistencia al Impacto: Esta propiedad es muy importante para resistir a los
daños mecánicos durante la instalación y relleno de la zanja. Se mide por el golpe
de un peso al caer sobre el revestimiento hasta dañarlo.

10. Compatibilidad: Los revestimientos que se usen para revestir uniones o para
reparaciones deben ser compatibles con el revestimiento contiguo.

6.7 Válvulas

Ubicación de las Válvulas.-

Según lo establecido en en DS N 160 y el N° 254 deben colocarse válvulas en:

-Las conexiones de carga y descarga de las bombas y compresores, a objeto

de permitir su aislamiento para realizar su mantención.

-En las conexiones de entrada y salida de los estanques intermedios y del

oleoducto o gasoducto principal con uno secundario.

-En ambos lados de un curso de agua o lago, cuyo ancho sea igual o superior
a 50 metros, medido desde los puntos de su máximo nivel histórico.

-En aquellos lugares que determine un estudio de seguridad destinado a

disminuir los riesgos que se puedan generar en el evento de una rupturay el
consecuente derrame del producto.

Siempre deben instalarse en lugares accesibles para su operación, En los

oleoductos que transporten gas licuado deben instalarse válvulas de bloqueo a
control remoto o de retención en aquellos lugares y a las distancias que
determinen los estudios de seguridad respectivos, los que deberán tener
especial consideración de las zonas residenciales, industriales y comerciales.
En todo caso, las válvulas de bloqueo no podrán espaciarse más de 12
kilómetros.

Clasificación.-

Las válvulas pueden clasificarse en :

 Según su sentido de paso.

- De Corte
- De Retención (Sólo flujo en una dirección)

Según el elemento de cierre:

- De Compuerta - Compuerta Simple

- Compuerta Expandible
- De Bola
- De Cono

Según su diámetro de paso:

- Paso Completo
- Paso Reducido

Además de las anteriores existen las válvulas automáticas de control, las que
normalmente están instaladas en las estaciones y terminales.

Las válvulas que se instalan en la línea, denominadas válvulas de bloqueo, son

aquellas que son operables externamente, y su objetivo es el de aislar tramos de la
línea principal cuando es necesario por motivos de rotura o de mantención.

Su ubicación depende de la clasificación del área, como se muestra en la tabla

siguiente:

ANSI B 31.4 ANSI B 31.8

Clase 1 12 km 32 km
Clase 2 12 Km 24 km
Clase 3 12 km 16 km
Clase 4 12 km 8 km

Las válvulas más usadas en líneas de oleoductos y gasoductos son indistintamente

del tipo compuerta o de bola, no existe una preferencia por una u otra y el operador
debe elegir según sus particularidades de diseño, sus necesidades operacionales y
de su mantenimiento.

Las válvulas de línea deben responder a las siguientes funciones básicas,

consistentes en:
Seccionamiento del tubo en tramos menores que pueden ser aislados, lo que es de
conveniencia para disminuir un derrame por rotura de la línea y poder reparar en un
menor tiempo y en forma segura.

Cuando existen ramales las válvulas deben ser capaces de dirigir el producto
aislando el tubo del resto.

Deben ser capaces de proveer de un correcto direccionamiento por algún proceso

hacia una trampa de conejo, por mantención o por aislamiento de una estación
intermedia.

Las válvulas de línea deben permitir el paso de conejos, debiendo ser del tipo paso
completo (Thru Conduit o Full Bore).

Los aspectos más relevantes para su selección son:

o Características Operacionales.
o Función.
o Ubicación.
o Tipo de Fluido y opciones de materiales.
o Disponibilidad de espacio.
o Mantenimiento.
o Capacidad de reparación y recambio.
o Seguridad del entorno.
o Uniformidad de válvulas y repuestos.
o Capacidad de entrega, servicio y costo.

La mayoría de las válvulas de compuerta como de bola se especifican con asientos

de contacto blandos. Tienen 2 asientos y son de doble sello y purga (Double Block
and Bleed).

Las de bola si hay baja presión y si falla el primer sello, el sello aguas abajo tiende
a irse hacia atrás y termina produciéndose una pérdida. Por lo que algunas cuentan
con un sello dual. El cuerpo debe tener una relief.

En el caso de las de compuerta, no ocurre lo mismo por la fuerza al contar con una
presión sobre mayor área.

En cuanto al espacio y altura requerida es menor en las de bola, las de compuerta

son más en todo sentido.

Las de compuerta tienen el problema por acumulación de suciedad en la parte baja

de su cavidad.
En línea es conveniente su reparación in–situ, esto es sólo posible con capacidad de
acceso desde la parte superior. Lo que es más simple en caso de las de compuerta.

En el caso de compuerta hay de compuerta partida con expansión, las que aseguran
estanqueidad, si bien son bastante mas costosas.

En los casos de terminales de distribución, dan un buen resultado las de bola o de

cono, no requiriéndose paso de conejo. En estas previo a su giro se despegan de
sus asientos y una vez completado su cuarto de vuelta se ajustan nuevamente, no
produciéndose desgaste y cerrando en forma muy segura.

Cuadro de Características de sellado entre válvulas de compuerta y de bola.

FACTOR Compuerta Bola

Sellado X
Operación Infrecuente X
Exposición a falla X
Aislamiento en Caliente X
Velocidad X
Reparabilidad X
Costo X
Espacio Limitado X
Operación Hidráulica X

X = Mejor Opción.
Referencia: Mouhitpur
6.8 Trampas de Conejo

Los “conejos” o “chanchos” (pigs) son herramientas que se usan por varios motivos,
que son:

 Para la limpieza interior de la tubería, mejorando su eficiencia y calidad.

 Para detectar problemas geométricas.
 Para sacar agua después de pruebas.
 Para desplazar productos.
 Para separar embarques de distintos productos.
 Para la inspección interna de la tubería.

La ubicación de las trampas depende de la calidad de los conejos, la calidad de

construcción y de fabricación de la tubería además de las características de los
conejos que pasarán. El paso de conejo requiere que las curvas del tramo no sean
de un radio menor a 20 diámetros.

Una trampa de conejo esta confeccionada por de un tubo de 1 a 2 pulgadas de

mayor diámetro que la tubería ubicada en los extremos de lanzamiento y recepción,
donde el conejo que atrapado y el producto se desvía para entrar como para salir
por válvulas de corte rápido.

Las trampas se diseñan para atrapar el conejo de mayor longitud, que generalmente
son los de inspección interna.

En los oleoductos no se pasa conejo con Gas Licuado ni con gasolina, ya afecta
copas de gomas. De preferencia se pasa con Petróleo Diesel o Kerosene.
7.- SISTEMAS DE MEDICIÓN

La medición de los productos que ingresan y que se entregan a y desde un

oleoducto o gaseoducto deben ser medidos por varios motivos, que son:

a) Por la responsabilidad del operador de recibir un producto y de su

posterior devolución o entrega a un consignatario. Especialmente tratándose
de productos de alto valor comercial.

b) Por la transferencia de propiedad (custody transfer) del producto.

c) Por control operacional del proceso de transporte.

d) Por seguridad, para detectar una rotura o bien para cuantificar una
pérdida.

Medición por Altura de Estanque.

Esta es la forma tradicional de medir las cantidades recibidas como entregadas,

que como sabemos, consiste en tomar la altura de los estanques de entrega y de
recepción, antes del proceso de transporte como después, con la diferencia de
estas cantidades se obtiene tanto la cantidad de producto que entró como la que
entregó el oleoducto.

Los estanques deben estar calibrados y se corrige los volúmenes por

temperatura, para comparar las cifras recibidas como entregadas a una misma
temperatura de 60 °F ó 15 °C.

Este sistema de medición no requiere de una gran inversión para su

implementación.

Crudos y Productos Líquidos. En el caso de los productos líquidos consiste en

tomar la altura de producto con una huincha y una plomada la que topa en una
placa base de medición. Se descuenta la cantidad de agua que puede existir en
el fondo. Otra forma es medir la altura entre la placa de referencia en el techo
con la del nivel del líquido (ullage).
El sistema tiene una buena exactitud. En el caso de estanques de mayor
diámetro la diferencia el error puede ser mayor, ya que 0,5 cm de error de
apreciación de altura de la huincha significa varios metros cúbicos.

La precisión de este sistema es de 0,5.%.

Gas Licuado. En este caso hay varias formas de medir los estanques
tradicionales de medición y que son:

a) Por Roto Gage

b) Por Sonda
c) Por Tubo Nivel

Todos miden la altura del nivel del líquido.

En el gas licuado hay que considerar el volumen de gas que se encuentra en el
estanque, el que se cuantifica haciendo la conversión a líquido y se agrega al
volumen de líquido medido por altura.

La precisión de este sistema es baja, inferior al de líquidos. Su exactitud puede

estar del orden del 2%.

El sistema por diferencia de altura de estanque esta sujeto a las condiciones en

que el operador realiza la medición, puede tener que realizar la medición con
condiciones climáticas adversas siendo difícil la lectura de los instrumentos, o
puede pasar que al medir Petróleo Combustible pierda precisión la lectura de la
temperatura.

Por otra parte debe considerarse que los estanques sufren deformaciones que no
es fácil corregir y que su calibración requiere un mayor tiempo y costo para
realizarla, no siendo de conveniencia hacerla frecuentemente.

El instrumental debe controlarse frecuentemente.

Medidores en Líneas

Los medidores se clasifican según sus principios físicos de funcionamiento. Dentro

de la clasificación hay de desplazamiento positivo y los inferenciales. Los
primeros miden volumen directamente y los inferenciales miden otros parámetros
como velocidad, diferencias de presión, frecuencia u otros, los que posteriormente
se relacionan con el caudal desplazado. A continuación se indican algunos tipos:
 Desplazamiento Positivo.
Pistones rotativos
Diafragma

Diferencial de presión.
Placas Orificios
Venturi

Velocidad.
Turbinas

Másicos.
Coriolis
Radio isótopos ó nucleares.

Las mediciones para efectos de transferencia de custodia se convierten

a la cantidad equivalente a temperatura de 15ºC o bien a 60ºF.

Precisión: Es la desviación presentada por el valor reportado por el medidor

con respecto al valor real.

Repetibilidad: Es la habilidad que tiene el equipo de medición para reportar

el mismo valor de caudal para idéntico valor de caudal real

Rangoabilidad: es el rango de flujo en que la curva de respuesta del medidor

no se desvía de los límites especificados.

Medidores de Pistones Rotativos.

Son adecuados para controlar cantidades importantes de producto, muy usados

en gas natural y usos industriales. Son de amplia rangeabilidad, dan precisión
aceptable desde un 5% al 100% de su capacidad máxima.

Los medidores de desplazamiento positivo miden el flujo volumétrico,

separando continuamente el flujo en segmentos volumétricos discretos, para
contarlos. Existen varios diseños de estos medidores, que en general cuentan
con:
- La Carcaza Exterior
- Elemento Interno de Medición
 - Sistema Motriz de los Accesorios.

Uno de ellos es el Medidor de Alabes Giratorios.

Otro tipo es el de Pistones en forma de 8, situados al interior del cuerpo del

medidor. Por acción del gas los pistones giran y en su rotación arrastran un
volumen fijo de gas desde la entrada hasta la salida. Un manguito magnético es
el encargado de comunicar este giro al exterior del cuerpo donde se encuentra
el totalizador del consumo.

El volumen desplazado por el elemento de medición es afectado por:

a) La Temperatura, que puede producir una expansión del volumen

de la cámara de medición o cambio de las holguras por dilatación
diferentes de los componentes metálicos.

b) Por cambio importante de la Presión de Operación, puede causar

una dilatación de carcaza, en los de carcaza simple.

c) Por la Viscosidad, si se produce adherencia a las paredes

interiores de la cámara de medición, reduciendo el volumen de
desplazamiento.

d) Por depósitos ( parafina) que afectan el tamaño del volumen

desplazado.

En estos medidores hay que tener en cuenta que se producen pérdidas por
fricción en los mecanismos y que existen espación libres debidos a las
tolerancias de fabricación con el resultado de tener el factor del medidor
distinto para dos medidores idénticos.

Medidores de Turbina

Son medidores de tipo inferencial, cuyo funcionamiento está basado en la

medida de la velocidad del producto en su paso a través de una turbina que la
hace girar. La velocidad de rotación de la turbina es proporcional, en cierto
rango, al flujo del producto.
Las turbinas son capaces de medir grandes caudales y mantienen su precisión
entre 20% y el 100% del caudal máximo.

Especificaciones de Rendimiento.

Las características de rendimiento de un medidor de turbina de más usual

referencia son la Repetibilidad y la Precisión de Linealidad.

Linealidad: Es la máxima desviación ( + y - ) de la curva de respuesta de un

medidor de un factor de medidor promedio entre un flujo mínimo establecido
y el flujo máximo.

Factor de Medidor: Es la relación entre el volúmen real y el indicado por el

medidor.

La forma de medir la rotación de la turbina es mediante señales de pulsos

electrónicos generadas con su rotación.

La instalación de una turbina requiere de un conjunto de elementos, cuyo inicio

parte con una reducción concéntrica enflanchada a una tubería de un largo de
10 diámetros. Dentro de ésta van colocados unos tubos de menor diámetro
denominados enderezadores de vena. El medidor se instala al extremo de este
tubo y, en el otro extremo del medidor va otro tubo de al menos 5 diámetros de
largo que finalmente va conectado con una reducción inversa que vuelve al
diámetro de la tubería inicial.

En el Cuadro siguiente se indican algunas características típicas de los

medidores de turbina.
1- Miden Volumen
2- Tamaños Normales 4” a 20”
3.- Rangeabilidad Media
4- Exactitud Liquidos */- 0,1 a 0,25 %
5.- Linealidad +/- 15 %
6 - Repetibilidad +/-0,005 %

Referencia : Smith Turbine Meters.

Medidores Másicos

La masa es una unidad física que no altera su valor con los cambios de temperatura,
densidad y viscosidad es decir es una unidad primaria.

El sistema de medidor de flujo másico consiste en un tubo sensor, un transmisor de

señal de proceso y una unidad procesadora llamada computador de flujo.

El sensor son unos tubos en forma de U, conectados a un manifold de entrada y salida.

El flujo de la linea es dividido en los 2 tubos mediante un divisor spliter.

Los tubos son forzados a vibrar a una determinada frecuencia y amplitud, que bajo
condiciones de flujo cero y con cierta masa se produce una frecuencia natural del medidor,
lo que se logra mediante una bobina instalada en el centro de éstos.

Al fluir por los tubos el producto, se produce en el fluido una aceleración transversal a la
dirección del flujo, resultando una fuerza de Coriolis. La que causa un desplazamiento
en la vibración de los tubos, dejándolos ligeramente fuera de fase. La masa circulante
queda determinada por el desplazamiento de la frecuencia.

Como el volumen de los tubos es constante, se puede determinar la densidad del

producto, incluso con flujo detenido.

La velocidad de flujo másico se calcula entre la razón, cantidad de masa circulante

en el tubo y el tiempo tomado en recorrer un largo definido, que corresponde al
tramo entre la entrada y la salida.

Esta frecuencia producida en los tubos es sensada y acondicionada a una señal

eléctrica, por el equipo transmisor de señal.

Con estos equipos existe la capacidad de medir las siguientes variables:

-Temperatura
-Flujo Másico
-Densidad
-Flujo Volumétrico
 -Masa total
-Volumen total

El computador de flujo es un equipo especialmente diseñado para aplicaciones

específicas de manejo de producto petroquímicos tales como petróleo crudo,
productos refinados y gases como butano y Propano.

Este computador está diseñado para efectuar la corrección de volumen y densidad

a 60º F.

Al final de un proceso imprime un Reporte de Embarque.

Esta tecnología tiene un alto costo, por lo que no se fabrican en grandes diámetros,
normalmente hasta diámetros de 6”. Tiene limitaciones en fluidos abrasivos y con
muchos sólidos en suspensión, tampoco mide fluidos bifásicos o gases a muy baja
presión.

Tienen la ventaja que pueden ser instalados en espacios reducidos al

no requerir distancias mínimas a codos, válvulas, reduciendo costos
por instalación.

En el cuadro siguiente se señalan las características típicas de los medidores

de Flujo Másico.
1.- Mide Masa y Densidad
2.- Rangeabilidad Alta (80 : 1)
3.- Exactitud Liquidos +/- 0,1 a 0,2 %
Gases +/- 0.5%
4.-Exactitud en Densidad +/-0.0005 gr/cc
5- Repetibilidad +/-0,05 %
6- Tamaños Hasta 6” a 8”.

Referencias : Smith Turbine Meters y Micro Motion Mass Meters.

Calibración y Proving.

Todos los sistemas de medición necesitan ser chequeados para confirmar su

adecuado funcionamiento. La calibración requiere ser revisada por
instrumentos patrones.

El chequeo o proving es aquel que se realiza contra un sistema patrón con flujo
y en condiciones de proceso.
La calibración es la que se realiza en laboratorio con diferentes niveles de flujo,
densidades, temperaturas y en condiciones controladas. Determinándose los
factores de calibración inherentes de diseño y construcción del medidor de
flujo, se verifica también su exactitud sobre un rango de operación.

El proving es diferente de la calibración. Este es realizado en su instalación, con

algunas condiciones controladas.

El proving se realiza cuando se trata de Transferencia de Custodia (Custody

Transfer), para controlar las cantidades recibidas y entregadas, como también
para asegurar que el balance de las líneas es el correcto y no hay perdidas.

De un proving se obtiene:

Factor de Corrección = Valor del Probador / Lectura

medidor

Puede ser necesario realizar un Proving cuando:

-Se pone en servicio el medidor.

-Por acuerdos entre comprador y vendedor
-Cuando exista duda de sus resultados medidos
-Cuando se ha sacado el medidor de la línea y se reinstala.
-Cuando se hacen cambios en sensores o transmisores.
-Cuando se ajusta a cero.
-Cuando cambien los condiciones de flujo.

Según la forma y equipos con que se realice un proving puede ser del tipo:

- Gravimétricos con balanzas

- Volumétricos con estanques
- Con Prover de Desplazamiento (Uni y Bidireccional )
- Medidores master volumétricos o gravimétricos.

Los provers o probadores más utilizados en oleoductos son los de

Desplazamiento , que funcionan al desplazar una cantidad conocida de líquido,
el que se hace forzando un desplazador por una sección calibrada de tubería.
Como pasa el mismo flujo por el medidor y por el probador, se determina el
factor del medidor inmediatamente y bajo las mismas condiciones operativas.

En los probadores Unidireccionales el desplazador viaja en un solo sentido a

través del tramo de medición, en cambio en los Bidireccionales viaja en ambos
sentidos al invertir el flujo que pasa por el prover. La detección de paso del
desplazador es con unos interruptores detectores instalados al inicio y término
de la sección de medición. Los bidireccionales son mucho más facil de adaptar
para su traslado en camión, sistema portátil.

Los elementos Desplazadores son los que recorren la sección calibrada de

medición, consisten en una esferas de un material elastómero, que normalmente
es hueca y se rellena con líquido a cierta presión.

Los probadores Bidireccionales cuentan con una válvula de desviación de 4 vías

que permite invertir el flujo dentro del probador.

La figura siguiente muestra un prover unidireccional

Croquis de Prover TDW (ver Presentación en PP)

Opera del siguiente modo: El fluido pasa simultáneamente por la turbina a

calibrar (1) y a través del prover. Para hace una corrida probadora una esfera
(2) es colocada en la cámara de lanzamiento y entra en el flujo para la prueba.
Cuando ésta contacta al prrimer detector, un dispositivo contador electrónico
empieza a registrar la salida del medidor de turbina. Cuando la esfera contacta
el segundo detector, el contador electrónico se detiene. Las corridas se realizan
repiten hasta lograr cierta tolerancia.

Se comparan los volúmenes registrados por la turbina con el conocido del

prover. La medición registrada por la turbina se divide por el volumen del
prover y se obtiene el Factor de la turbina para ese fluido y a las condiciones de
prueba.
8.- CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS Y GASODUCTOS

Etapas de la Construcción

Las etapas en que se des arrolla la construcción de un oleoducto o gasoducto,

después de constituida la servidumbre, son las siguientes:

8.1 Preparación de la Servidumbre

Demarcación, Despeje de la Servidumbre y Nivelación del Terreno

En esta etapa se debe dejar preparada la franja para que puedan transitar las
maquinas tiende tubos, curvadoras, retroexcavadoras, máquinas soldadoras y
vehículos en general. Es un trabajo que se realiza principalmente con rooter y
bulldozer. Si es necesario en zonas rocosas hay que dinamitar para abrir paso.

8.2 Alineamiento de la tubería

Consiste en dejar la tubería a lo largo de la franja en condiciones para soldadura.

En la actualidad es normal adquirir la tubería revestida, antes se disponía de
maquinaría para su revestimiento sobre la zanja.

8.3 Soldadura

La soldadura entre cada tira, es de tipo al arco con aporte de material. Se realiza
en 2 frentes, el primero va efectuando el cordón de raíz. En este primer paso la
tubería es sostenida con tiende tubos y se usan alineadores (externo y/o interno)
para facilitar el correcto posicionamiento entre cada tira. Trabajan 2 soldadores,
uno por cada lado. La segunda etapa va haciendo los 2 ó 3 cordones siguientes. El
proceso de soldadura, según se especifique, puede también realizarse en 3 frentes,
el primero ejecuta el cordón de raíz, un segundo que lo refuerza con otro cordón y
finalmente un tercer frente que realiza los últimos 2 ó 3 cordones.

Pueden utilizarse máquinas de soldadura automática, lo que es más común en

tubería de mayor diámetro. Todos los soldadores deben estar certificados por un
organismo externo previo a su trabajo. Se hace finalmente una inspección
radiográfica de todas las uniones soldadas.
8.4 Excavación de la Zanja

La preparación de la zanja y el proceso de colocación de la tubería en ella es uno de

los aspectos más importantes para la mantención de la integridad de la tubería.

El método de excavación de la zanja se establece según el tipo de suelo. En caso

de terrenos blandos sin rocas y donde predomina las planicies la forma más rápida
y económica es mediante zanjadora. Su velocidad es de alrededor de 100 m/hora.

En otros casos se utiliza la retroexcavadora. En suelos rocosos se usa explosivo si

es necesario. El fondo de la zanja se rellena con una material fino libre de piedras
y elementos filosos para que la tubería y su revestimiento no se dañen, quedando
ésta apoyada en forma pareja.

La zanja debe ser lo suficientemente ancha para asegurarse que a la tubería no se

le dañará el revestimiento en su bajada. La profundidad de la tubería depende del
tipo de suelo, del sector en que se instalará el tubo y si se transporta ó no gas
licuado. El DS N°90 establece las siguientes profundidades mínimas en metros,
medido del terreno a la clave de la tubería. Las cifras entre paréntesis son si no se
transporta gas licuado.

Zona Normal En
Roca
Zona industrial, comercial o residencial. 1,20 (0,60)
(0,90)
Cruce de ríos 1,20 (0,45)
(1,20)
Cruce de aguas cuyo nivel máximo es superior 1,20 (0,45)
a 30 m. (1,20)
Drenajes públicos 1,20 (0,60)
(0,90)
Cruces ferroviarios bajo rieles 1,40 -------
(1,40)
Cruces de camiones bajo rodado 1,20 --------
(1,20)
Otras áreas 0,90 (0,45)
(0,75)
8.5 Revestimiento de la Tubería

Proceso de Revestimiento de la Tubería con Brea de Hulla

Efectuar una limpieza nivel arenado comercial, SSPC-SP6.

Pintado con imprimante (primer), que es fabricado en base a la misma brea. El tubo
debe estar limpio y seco.

Aplicación en caliente (230ºC a 250ºC) de una o más capas de brea. Debe existir
un control riguroso de la temperatura. El espesor puede ser de 3 a 6 mm,
dependiendo del nivel de protección requerido.

La brea se aplica conjuntamente con una fibra de vidrio, la que se va enrollando con
traslapo, y su objetivo es mejorar la resistencia mecánica del revestimiento.
Se coloca un fieltro, el que al que se va enrollando sobre la tubería con un traslapo
de aproximadamente 13mm. Se instala simultáneamente con la brea y la fibra de
vidrio.
Finalmente puede colocarse un papel (kraft) impregnado en el mismo tipo de brea
para su protección.
Se puede instalar una o más capas de fieltro. Para su aplicación la cañería debe
estar a una temperatura adecuada, usualmente no inferior a 7ºC ni a más de 50ºC.

Revestimiento con Polietileno Tricapa

Este procedimiento se aplica en plantas revestidoras. Incluso es normal importar la

tubería ya revestida. Requiere una limpieza con arenado al menos comercial,
posteriormente la aplicación de pintura Epóxica y finalmente la colocación de
polietileno.

Revestimiento de Uniones

La zona de uniones entre cada tira, previa limpieza a metal blanco se reviste con
mantas termocontraíbles. En este proceso no deben quedar burbujas de aire ni
producirse vacíos para evitar futuras corrosiones. La tubería debe calentarse para
evitar que quede humedad. Para protección final se coloca revestimiento tricapa
con traslapo con el de la tubería.

En ciertos casos también es posible utilizar Esmalte de Alquitrán de Hulla, previo

arenado comercial.

Inspección del Revestimiento

La inspección del revestimiento se ejecuta por la Inspección Técnica de la Obra y
comprende la inspección de cada etapa, en realizar pruebas de adherencia, de
aislación eléctrica mediante el Holiday Detector o Spy, la que se realiza en la
totalidad de la tubería revestida. La tensión de prueba es de 12500 a 15000 volts
en caso de mantas termocontraibles y revestimiento tricapa, y de 14000 volts en
caso de Brea de Hulla (Coal Tar Enamel).

8.6 Bajada de la Tubería a la Zanja

El proceso de bajada de la tubería a la zanja se efectúa una vez la Inspección Técnica
ha inspeccionado y aprobado todo el revestimiento. La tubería debe calzar en la
zanja sin que se fuerce y sin que se dañe el revestimiento.

8.7 Instalación de Válvulas

La norma establece la instalación de válvulas de corte o bloqueo al menos cada 12
kilómetros y válvulas de retención. Así también, establece que se instalen a ambos
lados de un curso de agua cuyo ancho sea de 50 metros o más.

Por otra parte también según lo establezca un estudio de seguridad para aquellos
lugares en que haya que disminuir los riesgos frente a una eventual rotura.

Las válvulas deben instalarse siempre en sitios accesibles de tal forma que permitan
su operación según un estudio de seguridad para evitar posibles daños y acciones
de terceros. Es normal instalarlas en cámaras de válvulas, construidas en hormigón
armado, bajo una tapa con cierre de seguridad. Esto permite que no se inunden y
las que tienen instrumentación queden debidamente protegidas.

En caso de oleoductos que transporten gas licuado deben instalarse válvulas a

control remoto o de retención según lo establezca un estudio de seguridad.

Previo a la instalación de las válvulas, éstas deben ser probadas hidráulicamente.

8.8 Cruces Especiales

Se entiende por cruces especiales todos aquellos que no corresponde a obras a

campo traviesa, tales como cruces de caminos, líneas férreas y cursos de agua.
Estas obras son realizadas en forma independiente para evitar demorar el avance
lineal de la construcción. Se procede a empalmarlas una vez queden totalmente
terminadas. Efectuándose una prueba hidráulica especial para cada caso.

Se usa, según sea de conveniencia, la perforación direccional, que puede alcanzar

largos del orden de 1 kilómetro. Como también la perforación recta bajo caminos
en que se instala un casing o camisa protectora, método muy utilizado para pasar
bajo caminos de alto tránsito. En todo caso se evalúa contra la alternativa de
trabajar a tajo abierto, método más usado en nuestro país.
También, se usa para pasar bajo carreteras un encajonado de concreto armado que
permita la inspección visual y una pronta reparación.

8.9 Prueba Hidrostática

La prueba hidrostática consiste en someter a la tubería a una presión interior con

agua de 1,25 veces la presión de diseño. Esta prueba es por 4 horas, en caso que
no esté totalmente visible la tubería debe prolongarse a 8 horas a una presión de
1,1 veces la presión máxima de operación.

8.10 Tapado o relleno de la zanja

El relleno deberá proveer un apoyo continuo y firme a la tubería en toda su

extensión.

No dañar la tubería ni su revestimiento, por lo que el material debe ser fini y exento
de piedras, escombros o material orgánico.

Se coloca a unos 30 cm de la superficie una franja plástica de advertencia, señalando

PELIGRO OLEODUCTO NO EXCAVAR, FONO NNNNNNN.

Se debe ir efectuando una compactación paulatina según se especifique. En caminos

se debe compactar según las exigencias de la dirección de Vialidad.

8.11 Limpieza y restauración de la servidumbre

A los contratistas se les exige que dejen limpio el lugar de trabajo, la servidumbre y
su entorno en que se haya intervenido, en condiciones similares a las originales.
Debiendo quedar a satisfacción de la empresa operadora del ducto, de los
propietarios y organismos involucrados.

Deben reponerse cercos, matrices de agua y alcantarillados, obras de arte,

desagües, canales, etc, dejando en las condiciones originales o superior.

Finalmente, debe dejarse la servidumbre con la demarcación establecida de

advertencia de la existencia de tubería de transporte de combustible en que señala
la empresa, advertencia de no excavar, teléfono y cualquier otra señal para evitar
accidente.

El tren de obras que van instalando la línea avanza a un ritmo de 1 a 2 kilómetros

por día, velocidad que puede variar según el tipo de terreno.

Hay equipos que están dedicados a ejecutar las obras especiales, como cruces de
cursos de agua, instalación de válvulas, cruces de caminos y otras que se realizan a
una velocidad menor. Una vez ejecutadas se van conectando a la tubería principal
ya tendida.
9 MANTENIMIENTO

9.1 De la Servidumbre y Línea

9.1.1.-Relaciones con Propietarios de predios

Una de las actividades más importantes para la seguridad del oleoducto es la que se realiza
con el contacto con los propietarios de los predios por donde éste pasa. Para eso se mantiene
una permanente actividad comunicacional con ellos, de modo de mostrarles el sector donde
pasa la tubería, su profundidad, su demarcación y las restricciones establecidas en el contrato
de servidumbre, así como consultar por futuras actividades que éste vaya a efectuar sobre el
ducto, del mismo modo se le informa de las actividades que se realicen próximamente en el
oleoducto. Información esta última que se formaliza posteriormente y previo a las obras que
se ejecuten.

De acuerdo a lo establecido en el DS N° 160 debe informarse al propietario o usuario de los

predios por escrito y una vez al año de las restricciones que tiene la servidumbre. Lo que se
efectúa con una visita a terreno.

9.1.2.-Patrullaje de la Servidumbre

El patrullaje de la línea es otra actividad de seguridad y que consiste en recorrer la franja

de servidumbre permanentemente, en caso de productos líquidos debe pasarse por un mismo
lugar cada 14 días y si se transporta gas licuado cada semana.

Con esta actividad se ve si se están realizando actividades, especialmente de movimiento de

tierra sobre la faja de la servidumbre o en la zona que pueda llegar a ser una amenaza para la
integridad de la línea.

Esta actividad se ha estado realizando en el país hasta hace un tiempo por medio de patrullas
que recorren a pie toda la servidumbre. Posteriormente se ha ido modificando según la
presencia de gas licuado en la línea.

Últimamente se esta haciendo con un patrullaje aéreo, lo que es muy usual en otros paises
que poseen una gran cantidad de oleoductos y gasoductos. Este se combina con el patrullaje
terrestre especialmente en zonas en que no es posible hacer vuelos, como es el caso de zonas
próximas a aeropuertos.

Lo importante de esta actividad es poder detectar a tiempo algún peligro y hacer las gestiones
para asegurar que no se producirá un daño en la tubería ni se afectará la franja de protección.
Las estadísticas internacionales sobre accidentes en oleoductos y gasoductos indican por
lejos que la mayor parte de éstos se deben a acciones de terceros.
9.1.3.-Despeje

Hay varios motivos por los cuales se mantiene despejada y visible la servidumbre y que son:

Para el transito para realizar la mantención, patrullaje y otras actividades

como ir a accionar válvulas y control de protección catódica. Así como para
atender emergencias.

Por otra parte se establece en los contratos de servidumbre sólo plantas

superficiales y no se acepta la plantación de árboles ni plantas de raíces
profundas que puedan dañar el revestimiento.

Por otro lado y por seguridad la servidumbre debe ser claramente identificable
para lo cual se deja ésta bien diferenciada de su entorno al estar despejada,
independiente de la demarcación que exista.

Estos trabajos incluyen el cuidado de la plantación realizada no solo por el

usuario del predio sino que también se requiere para el cuidado del medio
ambiente y que sustente el suelo. Además de las obras realizadas para evitar
erosiones del terreno, como drenes laterales o las llamadas “espinas de
pescado”.

Este proceso se realiza con personal equipado con herramientas menores.

9.1.4.-Reparación de Erosiones.

Dentro de las actividades que periódicamente se realizan son las de

mantener la sustentación de la tubería, manteniéndola enterrada. Esta por lo
normal queda en algunos puntos al descubierto después del invierno,
especialmente en zonas cercanas a la ribera de los cursos de agua. En puntos
como estos y dependiendo de la situación se pueden hacer las siguientes
acciones o combinaciones de éstas.:

- Relleno de la erosión
- Profundizar la tubería y rellenar
- Colocar una protección de la ribera con roca o con
gaviones.
- Cambiar la ubicación del tubo a una zona más segura.
 - Hacer canales de drenaje en el sector para dirigir las
aguas y evitar se repita el problema.

En general y a no ser que exista un peligro inminente de rotura, estas acciones

se pueden programar para su ejecución oportuna y sin interrumpir el transporte,
en todo caso su ejecución debiera realizarse antes de la próxima temporada
invernal o de deshielos.

9.1.5.-Control de Profundidad.
Este control es una actividad periódica que se realiza para evitar que por
cambios en los niveles del terreno el ducto vaya quedando a menor profundidad
que la establecida y requerida por la norma. Este trabajo se hace especialmente
en sectores de cruces de caminos, cursos de agua y terrenos en que se haya
efectuado trabajos de movimiento de tierra.

9.1.6.-Señalización-Tipos.

Otra actividad permanente es la de cuidar la señalización de la existencia de la

tubería a modo de evitar su rotura por trabajos que realicen terceros. La
señalización, que consiste en hitos de advertencia del tipo “Precaución No
Excavar”, debe ser reconocida por los propietarios y usuarios de los predios y
debe ser ínter visible. Su letrero de advertencia lleva el teléfono de la empresa.
Es conveniente que para el caso de una inspección o patrullaje aéreo los hitos
se fabriquen con una placa superior que permita su visión desde altura.

Además de los hitos se deben instalar letreros de que identifiquen un área de

oleoductos, muy utilizados en sectores en que la tubería va por costado de
caminos rurales.
9.2 Equipos Especiales de Mantenimiento

Perforadora

Stopple machine o Taponeadora.

Abrazadera partida.

Weld+End.

Clock Spring.

Plidco Smith Clamp.

9.3 Trabajos Especiales en las Lineas

Reparaciones de la Tubería Parches

Cambios de Tramos
Cruce de cursos de agua
Construcción de By Pass
Profundización

9.4 De Equipos, Elementos, Instrumentos y Sistemas.

Válvulas

Motobombas
- Sellos Mecánicos.
- Ejes e Impulsores.

Equipos de Medición
Manómetros y Presostatos
Medidores de Temperatura
Densímetro

Equipos de Control
Válvulas de Control

Sistemas
Medidores
 Comunicaciones
Computacionales

9.5 Integridad de Oleoductos y Gasoductos

Sistema Control Corrosión

Periodicidad – Temporada - Terminales de Prueba.

Rectificadores.
Gráfico de Potenciales.

Reparaciones del Revestimiento

Inspección Interna de la Tubería

Consiste en:
Métodos de Inspección
Tipos de Conejos.
Resultados.
Frecuencia de Paso.
10 SEGURIDAD Y PLAN DE CONTROL DE EMERGENCIAS

10.1.- Normativa Aplicable

Para los Oleoductos rige el Decreto Supremo Nº 160: “Reglamento de

Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción y
Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento
de Combustibles Líquidos” del Ministerio de Economía Fomento y
Reconstrucción. Entre los combustibles líquidos se incluye el Gas Licuado de
Petróleo.

Para los Gasoductos rige el Decreto Supremo Nº280 ”Reglamento de

Seguridad para el Transporte y Distribución de Gas de Red” del Ministerio
de Economía Fomento y Reconstrucción.

En ambos casos la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, SEC,

será la encargada de fiscalizar el oportuno y correcto cumplimiento de estos
Reglamentos.

Los Reglamentos tienen como objetivo fijar los requisitos mínimos de

seguridad que deben cumplir las instalaciones las instalaciones, como los que
deben observarse en las operaciones, con el fin de resguardar a las personas y
los bienes, y preservar el medio ambiente.

A falta de normas técnicas aplicables nacionales se debe cumplir con las normas
extranjeras aceptadas internacionalmente, como las API, ANSI/ASME,
Reglamento DOT, HSE, NACE, NEMA u otra.

En caso de los Combustibles Líquidos se utiliza la Norma ANSI/ASME B31.4

y su equivalente para el Gas Natural es la ASME/ANSI B 31.8.

10.2.-Reglamento Interno de Seguridad (RIS).

El Reglamento Interno de Seguridad con que debe contar toda instalación que
almacene, refine, transporte y expenda al público Combustibles Líquidos debe
regular, entre otras, las siguientes materias tales como Organigramas,
Supervisión, Comités Paritarios de Higiene y Seguridad, Análisis Seguro del
Trabajo (AST) o Procedimiento de Trabajo Seguro (PST), Instrucciones de
Prevención de Riesgos en el manejo de combustibles, Programas de seguridad,
higiene industrial y contra incendio, Plan de Control de Emergencia,
Investigación de accidentes, etc.
Los Programas de Seguridad son el conjunto oredenado de actividades
sistemáticas destinadas a evitar disminuir los riesgos de accidentes,
enfermedades profesionales y daños a las instalaciones.

Los Programas deben indicar, metas y objetivos, naturaleza, cantidad y

frecuencia de las actividades; la evaluación parcial y total de su cumplimiento;
así como los recursos para lograr las metas.

El Plan de Emergencia debe “contemplar una organización de excepción y

procedimientos operativos normalizados, que permitan actuar en forma
sistemática, minimizando las improvisaciones en el manejo de las posibles
emergencias que puedan presentarse. La persona encargada de dirigir las
acciones durante la emergencia debe tener una formación técnica, poseer
un buen conocimiento de las instalaciones y operaciones, y de las posibles
emergencias que puedan ocurrir en la empresa”

10.3.-Plan de Control de Emergencias

Como principales objetivos de un Plan de Control de Emergencia se tienen los

siguientes:
- Disponer de una pauta general de acción frente a emergencias, que
cuente con la flexibilidad para adecuar las acciones según cada caso.
- Crear una efectiva y rápida respuesta a situaciones anormales de riesgos
que se produzcan en los oleoductos y gasoductos, que por sus
características constituyan crisis a solucionar con urgencia para reducir o
evitar daños a las personas , instalaciones y medio ambiente.
- Identificar las medidas necesarias a tomar para contener los efectos de la
emergencia.
- Asegurar que un procedimiento claro y conocido por todos los
participantes se está implementando, que sea identificables por las
autoridades, servicios externos de emergencia y operadores de las
instalaciones.
- Asegurar una pronta y apropiada restauración de los daños a los afectados
después de resulta la emergencia.
- Disponer de una organización que pueda atender una situación de
emergencia en cualquier momento y lugar.
- Dar una respuesta rápida para normalizar el servicio de las instalaciones
afectadas, evitando en lo posible desabastecimiento de combustible.
-
Todo el plan de emergencia debe ser ampliamente difundido en la empresa
y de conocimiento de los participantes y su rol en el plan en coordinación
con los otros actores, así como el de terceros.

10.4.-Funciones Principales:

1.- Toma de conocimiento de la Emergencia declarada o eventual y

Activación del Plan. En esta función debe tenerse claro quienes pueden
activar el Plan y si no están ubicables las personas que lo reemplazan.

2.-.Función Comunicacional con las Autoridades. Comprende todas las

acciones comunicacionales con la SEC, CONAMA, SESMA y
Municipalidades.

3-Función del Comité de Crisis. Este Comité normalmente lo preside el

Gerente General de la empresa y tiene como propósito tomar un claro
conocimiento del problema, establecer acciones específicas de alto nivel,
dirigir y establecer las comunicaciones y coordinación con las máximas
autoridades Gubernamentales, con las Empresas afectadas y las
comunicaciones oficiales hacia los Medios. Toma decisiones de alto nivel
para responder a las políticas de Seguridad de la compañía.

4.-Control de la Seguridad. Son las tendientes a disminuir situaciones de

riesgos, accidentes y evitar pérdidas que puedan significar lesiones o daños
a las personas, a la empresa como a propiedades circundantes al siniestro.

5.-Control de Derrames y Saneamiento o Remediación. Corresponde a

todas las acciones orientadas a evitar o minimizar la contaminación de
terrenos, aguas y cursos de agua y atmósfera con los combustibles, además
de las medidas de recuperación del combustibles. Esta función puede
prolongarse más allá de la duración de la emergencia como tal y la empresa
debe designar, si no existe, la persona responsable de la remediación,
normalmente es la Gerencia de Operaciones.
6.-Funciones de coordinación con Carabineros, Bomberos y Servicios de
Inteligencia si corresponde.

7.-Función de Reparación de Líneas y/o Equipos. Su propósito es reponer

la condición operativa de las instalaciones.

8.-Manejo y transporte de combustible derramado y coordinación con

las empresas propietarias del combustible.

9.-Funciones Logísticas de apoyo a los grupos de trabajo.

10.-Funciones Legales.

11.-Función de apoyo tecnológico.

12.- Función Comunicacional con los Medios Informativos.

 6.- OPERACIÓN DE OLEODUCTOS
6.1 Normativa Aplicables

Decreto Supremo Nº 160, Ministerio de Economía Fomento y

Reconstrucción

Los oleoductos nacionales deben cumplir con la normativa chilena de

seguridad, que está establecida en el Decreto N° 160 del Ministerio de
Economía, Fomento y Reconstrucción, que “Aprueba Reglamento de
Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción y
Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento
de Combustibles Líquidos”.

Este reglamento fija los requisitos mínimos de seguridad que deben

cumplir las instalaciones de combustibles líquidos derivados del petróleo,
incluyendo el Gas licuado de Petróleo, como también las operaciones que
se realicen con dichos combustibles, con el fin de resguardar a las personas
y los bienes, y preservar el medio ambiente.

La seguridad efectiva se obtendrá con el adecuado diseño, construcción,

operación, inspección y mantención de las instalaciones y equipos, labores
que deberán realizarse de acuerdo a las prácticas de ingeniería y
conformidad con las normas técnicas nacionales y a falta de éstas, a las
normas, códigos, especificaciones, publicaciones, prescripciones y
recomendaciones técnicas extranjeras, aceptados por la Superintendencia
de Electricidad y Combustibles (SEC), como por ejemplo las norma API,
DOT, ANSI, ASME, NACE y NFPA.

En el caso de oleoductos una de las normas que generalizadamente se

aplica es la ASME B 31.4 de los Estados Unidos de N.A., así como las
del American Petroleum Institute (API).

La ASME B31.4 es la establecida para “Liquid Transportation System for

Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia, and
Alcohols”

Corresponde a la Superintendencia de Electricidad y Combustibles la

fiscalización del cumplimiento del Reglamento DS.90.
6.2 Prácticas Comúnmente Aplicadas.

A continuación se mencionan algunas prácticas de la industria que se han ido

aplicando por motivos de seguridad, de perfeccionamiento técnico, de cuidado
de las instalaciones, de las relaciones con terceros y cuidado del medio
ambiente

- Servidumbre. Se considera para el caso de oleoductos de diámetro

mediano anchos de servidumbre de 10 metros, lo que permite disponer de
un espacio adecuado para realizar la construcción, en ciertos situaciones
incluso para esta etapa se dispone de mayor ancho.

- Tubería. La más comúnmente usada es la con costura longitudinal

fabricada bajo norma API 5 L-X42 hasta X56, en casos muy particulares
de mayor diámetro se usa de mayor grado.

- Profundidad. La tubería se deja en ciertos sectores a mayor profundidad

que la mínima, para que en futuros trabajos de movimiento de tierra, por
cultivos o nivelaciones, no quede esta expuesta a riesgo.

- Espesor de la tubería.

- En oleoductos no se deja mayor espesor por corrosión, si debe existir un

adecuado sistema anticorrosión y se dimensiona generalmente en la forma
más pareja, incluso aunque existan sectores que van a estar siempre a una
muy baja presión. Esto además facilita el manejo de los stocks de la tubería
durante la construcción.

- Por otra parte, con la mejor proyección de transporte se deja instalada la

tubería adecuada para soportar mayores presiones por otras Estaciones de
Bombeo adicionales, adelantando así inversiones.

- En sectores en que se visualiza posible acercamiento de lugares

habitados, con cambios futuros de Clase, se opta por colocar una
tubería de mayor espesor. Esto evita tener que realizar costosos trabajos a
futuro con paralizaciones operativas.
 - Cantidad de bombas, se opta por disponer de flexibilidad para
funcionar a distintos flujos, colocando más de una bomba, especialmente
en la Estación de Bombeo de cabecera. Esto permite además disponer de
una bomba de respaldo en épocas en que todavía no se necesita usar la
plena capacidad de transporte.

Lo que permite operar en forma más eficiente, a menor flujo distribuido

para evitar mayor perdida de carga. Se debe hacer un adecuado análisis
para que, en épocas de periodos de meses de invierno, no exista un mayor
costo por demanda máxima de potencia eléctrica. Por lo que hay que
elegir y negociar adecuadamente la modalidad tarifaría eléctrica.

6.3 Logística de Transporte

6.3.1 Generalidades.

El transporte de los combustibles líquidos por oleoductos se realiza desde los

lugares de Extracción de Crudos o Pozos, las Refinerías de Petróleo, los
Terminales Marítimos y Plantas de Almacenaje en general, hacia las refinerías,
plantas de distribución o terminales marítimos.

6.3.2 Planificación.

El proceso de planificación puede realizarse estableciendo, para un cierto

periodo de corto a mediano plazo que puede ser anual, las cantidades que cada
usuario necesita mover por el oleoducto y por tipo de producto (cantidad
nominada) y especificando las cantidades para cada sub-periodo, como puede
ser para cada mes. Con los requerimientos mensuales totales y las capacidades
de transporte el operador del oleoducto puede planificar y verificar si es posible
efectuarlo o, si no siéndolo, es todavía posible adecuando sus instalaciones para
ese efecto.

Por último, de quedar sin posibilidad de mover alguna cantidad, es conveniente

disponer de antemano de una fórmula para priorizar los productos a transportar
por cada usuario.
Por otra parte los embarcadores o usuarios debieran cumplir con la cantidad
nominada dentro de cierto rango, fórmula take or pay.

Otra modalidad es estableciendo mensualmente las cantidades a mover para

cada usuario. El operador debe en todo caso hacer una estimación de la
demanda para disponer de las capacidades de transporte, la que se realiza
consultando a embarcadores, distribuidores y según expectativas del mercado.
Normalmente y en largo plazo se ha visto que el crecimiento sigue al PIB, a no
ser que se visualicen sustitutos energéticos, como es el caso de cambios en la
tendencia del Gas Licuado y Petroleos Combustibles por Gas Natural.

6.3.3 Programación

La programación del transporte puede basarse en el suministro, en que se

especifican éstos y las oportunidades de entrega son calculados. La fecha del
envío se calcula matemáticamente y depende de cuando ingresó al oleoducto y
el flujo esperado de éste. Indudablemente la fecha se ve afectada por las
capacidades disponibles de almacenaje en destino de cada producto,
normalmente se evita embarcar un producto si no hay espacio para su entrega
en destino, ya que podría quedar la línea bloqueada al no producirse el espacio
esperado de almacenamiento.

Otra modalidad es la inversa de la anterior, en que se transporta las cantidades

requeridas en destino según requerimientos de distribuidores.

La modalidad más frecuente es la combinación de ambas y la que permite

disponibilidad de producto por reservas realizadas por los proveedores y por
los almacenajes de las plantas de las compañías distribuidoras, especialmente
esta se da en caso de transporte de varios combustibles por una misma tubería.

La conveniencia de aplicar cualquiera de estas formas es según la que se adecue

mejor a las partes, proveedores, distribuidores y operadores del oleoducto.

Desde el punto de vista del producto a entregar en destino, hay oleoductos en

que al usuario no necesariamente se le entrega el producto que el ingresó al
oleoducto, sino que se le entrega producto equivalente del mismo tipo.

Independiente de la forma que se adopte, los usuarios van ajustando sus

cantidades día a día, con los consecuentes cambios de volúmenes y flujos. Una
forma utilizada en los oleoductos en la zona central de Chile es con una
programación a fines del mes anterior, donde se programa hasta el día 10 del
mes, y una programación alrededor del séptimo día del mes donde se programa
hasta final de mes.

En otros oleoductos, se realizan programas para períodos de 10 días.

La programación se realiza por ciclos de transporte o bombeo, donde los

productos van en una secuencia técnica, en que quedan en contacto productos
con gravedad específica similar. El kerosene de aviación va usualmente entre
diesel.

La secuencia de productos empleada en el país es:

Gasolinas
Kerosene
Diesel
Kerosene de Aviación
Diesel
Kerosene
Gasolinas
Cuando se transporta Gas Licuado de Petróleo, éste va entre gasolinas.

En casos muy especiales en que no es posible mover kerosene, se envía diesel

después de la gasolina.

6.4 Funciones Operacionales

6.4.1 Centro de Despacho o Despacho Central.

La necesidad de contar con un control centralizado de las operaciones de
bombeo se debe al hecho que hay varias instalaciones a gran distancia entre
ellas, trabajando en serie sobre una misma linea, que hace indispensable una
coordinación muy estrecha para realizarla en forma segura y eficiente.

Para lograr estos objetivos todas las instalaciones de bombeo puntos de entrega
y almacenajes de la línea, así como válvulas de línea están conectadas por una
red de comunicaciones. De esta forma el Despacho Central se encuentra con la
información completa del estado de sus instalaciones como de sus parámetros
operativos.

El Despacho Central es capaz de poner en marcha o bien ordenar al operador

local la puesta en marcha de las bombas o bien su detención, así debe ser capaz
de regular la operación según las condiciones necesarias para cumplir con el
programa de transporte

La información y control de la operaciones del Despacho se realiza a través de

un Sistema SCADA.

6.4.2 Actividades del Despacho Central:

1.-Recepción y Revisión del Programa de Transporte

2.-Planificación del las configuración de bombeo para la ejecución

oportuna del programa.

3.- Coordinación con las Estaciones y Terminales en la puesta en

operación, detención y cambios operacionales del oleoducto.

4.-Ordena a los operadores o pone en servicio las unidades de bombeo

de cada Estación. Considerando la optimización de la energía.

5.-Controla los parámetros operativos del oleoducto, tales como

flujos y presiones de línea, presiones de succión y descarga.

6.-Realiza el seguimiento de los embarques o batch tracking.

 7.-Regula u ordena la regulación de válvulas de control.

8.- Lleva un balance de recepción y entregas, de presiones en la linea,

para detectar roturas.

9.-Toma acciones en caso de emergencias, deteniendo el bombeo,

cerrando válvulas en forma remota u ordena su cierre a operadores.
Es la persona que activa el Plan de Control de Emergencia.

10.- En caso de oleoducto detenido el Despachador Central debe

controlar el comportamiento de presiones, de modo de detectar
eventuales filtraciones

11.- Bajo las órdenes del Despachador operan todos los operadores
de las Estaciones de Bombeo y Terminales, por lo que es el
responsable directo del seguro y correcto funcionamiento del
oleoducto.

6.4.3 Control Básico de Operaciones.

Dentro de las medidas y acciones de control básico para lograr una operación
segura, se debe poder realizar lo siguiente:

1.-Control de partida parada de los motores de las unidades de

bombeo.

2.-Control de válvulas de línea y su posicionamiento.

3.-Alarmas por condiciones anormales.

4.-Protecciones por detención por emergencia, que eviten daños a

las instalaciones, (ESD).

6.4.4 Secuencia típica de puesta en marcha:

1.-Posicionamiento de válvulas.
Descarga cerrada.
Control abierta 100%
 Succión abierta 100%

2.- Hacer partir motobomba y lograr velocidad de régimen.

3.-Abrir Válvula de descarga gradualmente.

4.-Ajustar flujo con válvula de control.

La secuencia de procesos debe estar controlados por tiempo, de modo que si no

se cumple con la etapa del proceso después un lapso, cortándose el proceso y
se activan las alarmas.

La misma secuencia de partida debe seguirse en un proceso de detención. Esto

significa que para una detención normal o de emergencia hay que reposicionar
las válvulas a su estado inicial.

Los interruptores de corte y las alarmas deben proteger las instalaciones. Por lo
que deben instalarse al menos sensores de presión y de temperatura en puntos
convenientes a controlar.

6.4.5 Análisis del comportamiento hidráulico de un oleoducto.

Grafico de Gradiente Hidráulica.-

En éste se muestra la altura de presión para cada punto del oleoducto, lo que
dependerá de la altura de descarga, perdida de carga, producto y altura de
elevación de un punto.

Este gráfico es muy útil para determinar la ubicación de las estaciones de

bombeo.

Permite identificar fácilmente los puntos de control alto y bajos en distintas

modalidades operativas y así poder dimensionar adecuadamente la tubería,
ubicar las válvulas de la línea como así también cuantificar eventuales derrames
y acciones a tomar frente a roturas.

6.4.6 Ejemplo de Cambios Operacionales en Oleoducto.

A continuación mostraremos, con un ejemplo, los cambios operacionales que

se presentan en las condiciones operativas en un oleoducto que cuenta con 3
estaciones de bombeo y un Terminal
Para simplicidad supondremos que la altura de descarga de las bombas se
mantiene constante a los distintos flujos y no existen diferencias de cota en
todo el oleoducto.

(1) Aumento en la presión de entrega, por estrangulamiento de válvula

en D, es decir aumenta la contra presión, sube de D1 a D’1.
Resultado el flujo baja y la presión sube principalmente en la estación
C, que está antes del terminal

(2) Estación C deja de funcionar.

Flujo baja.
Perdida de presión baja por fricción
Presión en C aumenta.

(3) Cae bombeo en Estación B.

Presión de succión en C caerá, con un mayor efecto en Estación
siguiente, C

(4) El producto se cambia por uno más viscoso, en sector AB.

La perdida de presión va a ser mayor en tramo AB. Todas las presiones

tenderán a bajar.

(5) La contrapresión en el Terminal D baja.

Aumenta el flujo y la caida de presión se hace más pronunciada y la caida de
presión baja mayormente en la Estación cercana al Terminal.