Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO
6
7
INTRODUCCION
Hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar equipo roto tan pronto
como se pueda sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados. En
consecuencia, un buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en
la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir
los riesgos de paradas imprevistas.
Con lo ocurrido en la primera Guerra Mundial y la implantación de la producción en
serie, establecieron programas mínimos de producción y en consecuencia sintieron la
necesidad de crear equipos que pudiesen efectuar reparaciones en el menor tiempo
posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era de
ejecución del mantenimiento, hoy conocida como Correctiva. Con lo ocurrido en la
primera Guerra Mundial y la implantación de la producción en serie, establecieron
programas mínimos de producción y en consecuencia sintieron la necesidad de crear
equipos que pudiesen efectuar reparaciones en el menor tiempo posible. Así surgió un
órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era de ejecución del
mantenimiento, hoy conocida como Correctiva. En este tiempo la organización del
mantenimiento se daba a través de la dirección de la industria y en línea recta
jerárquica, luego operaciones y seguidamente mantenimiento
Sin duda un elemento crucial de cualquier estrategia de confiabilidad es la
planificación y programación de las actividades de mantenimiento. Generalmente
cuando se emplea una herramienta de confiabilidad se hace con el objetivo de
generar estrategias que contengan planes de optimización y mejoras de la
productividad, sin embargo, en muchas organizaciones suele existir una brecha muy
grande entre estos planes y la obtención de resultados efectivos, impidiendo el
avance desde un ambiente reactivo a uno proactivo. La siguiente entrega se enfoca
en describir la aplicación correcta de un Modelo de Planificación y Programación de
Mantenimiento y de cómo la brecha entre los planes generados en la estrategia y los
resultados ofrecidos por las herramientas de confiabilidad se estrechan aplicando
principios simple de gerencia del trabajo.
8
4.1. Planificación y programación
a. Planificación.
PLANEACIÓN
En el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual sede terminan
y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el
trabajo. El proceso de planeación comprende todas las funciones relacionadas con la
preparación de la orden de trabajo, lista de materiales, la requisición de compras, los
planos y dibujos necesarios, la hoja de planeación de la mano de obra, los estándares
de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de
trabajo.
Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo.
Se trata de la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo
asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a
utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y
sustitución de piezas.
DIVISIÓN DE LA PLANEACIÓN
Puede dividirse en 3 niveles y son:
1. PLANEACIÓN A LARGO PLAZO (período de 5 años o más)
2. PLANEACIÓN A MEDIANO PLAZO (planes a 1 mes y hasta 1 año)
3. PLANEACIÓN A CORTO PLAZO (planes diarios y semanales)
Revisión y aprobación de los requerimientos. Una vez que una solicitud de trabajo se
crea, la información está disponible en el Sistema Computarizado de Gestión de
Mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingle). Los planificadores consultan este sistema
sobre una base diaria para identificar las nuevas solicitudes de trabajo. Las solicitudes de
trabajo, serán ordenados por prioridad y tipo de trabajo para determinar la disposición
correcta y generar una orden de trabajo (ODT).
Análisis, recolección de datos, alcance, y estimaciones. Después de revisar las
requisiciones de trabajo, el planificador analiza y discute las solicitudes con las
personasinteresadas y debidamente informadas, como los supervisores de
operaciones, mantenimiento, técnicos, especialistas, inspectores o ingenieros de
confiabilidad. Una revisión en el campo del trabajo se llevará a cabo. El objetivo es
asegurarse de que el alcance del trabajoy la razón para hacerlo estén claros y que el
planificador obtengainformación que pueda ayudar a desarrollar el plan de trabajo y las
estimaciones de dotación de recursos.
Creación de una Orden de Trabajo. Solo después de haber completados todos los
pasos anteriores se procede a la generación o creación de una orden de trabajo, la cual
inmediatamente toma el estatus de "Planificada".
Las órdenes de trabajo es el documento más importante en todo este proceso, deben
contener como mínimo la siguiente información:
1. Los detalles del trabajo que se cubrirá por la orden de trabajo
2. El tipo de orden de trabajo (Mantenimiento preventivo, correcto, servicio, proyecto, etc.)
3. El número o código del equipo a intervenir y su ubicación
4. Las horas estimadas a ser utilizadas por el personal que ejecutara el trabajo.
Igualmente debe contener espacio para los datos de cierre de la orden de trabajo:
1. El tiempo de inicio y tiempo de culminación del trabajo.
2. Los comentarios del personal de mantenimiento sobre los trabajos realizados.
3. Cualquier recomendación de cambios en el procedimiento o en la estrategia de
ejecución.
4. Los materiales y repuestos adicionalmente utilizados, ya vengan del almacén o no.
Ventajas y desventajas
Recordemos que el mantenimiento existe porque los equipos fallan. Si los equipos no
experimentaran fallas, no habría razón ni necesidad alguna de organizar ni de realizar
labores de mantenimiento.
La falla es una alteración que impide al objeto de la falla cumplir la función para la cual
fue creado. De esta definición se desprende que la falla puede ser propia del objeto
(intrínseca), o puede ser inducida o provocada por algún elemento o factor de su
entorno (extrínseca).
Se puede interpretar como la probabilidad de fallar que el elemento tiene por unidad de
tiempo. Por lo general, se expresa en fallas por unidad de tiempo inversa (1/horas).
A los fines del estudio de las fallas de un componente o equipo, no se toman en cuenta
las averías de origen externo o resultantes de acciones de carácter doloso o intencional
(sabotaje u otras acciones delictuosas).
Las prioridades de acción se determinan en función de los riesgos, los cuales
dependen a su vez de la probabilidad de ocurrencia de las fallas y de la gravedad de
sus efectos.
Una falla puede evolucionar en forma gradual (por degradación del material) y
determinar una pérdida progresiva del rendimiento, o puede ocurrir de forma repentina
y completa (falla catastrófica) que impide de manera absoluta que el equipo preste la
función o el servicio para el cual fue creado.
Por efecto del desgaste normal y de los desajustes que sufren las máquinas durante su
funcionamiento, un equipo pierde gradualmente sus características iniciales,
reduciéndose paulatinamente su rendimiento.
Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una ley de
degradación desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar registros
de los tiempos de operación y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es posible
realizar un estudio que permita conocer la ley de degradación a la cual se encuentra
sometida la máquina.
Nótese que a lo largo de los períodos de funcionamiento sin fallas (Top1 y Top2) el
equipo puede sufrir una falla por degradación no controlada o una falla catastrófica. Se
procederá entonces a evaluar la magnitud de la falla y efectuar inmediatamente la
reparación, o diferir la corrección de la misma hasta la siguiente parada preventiva
programada. Una vez restaurado el equipo, se le somete nuevamente al programa de
mantenimiento preventivo estipulado.
Cuando los equipos se encuentran bajo un régimen continuo de vigilancia, por medio
de sistemas de monitoreo, además del límite de rendimiento admisible, visto en el caso
del mantenimiento preventivo directo, existe también un limite virtual, determinado por
el nivel que hace disparar la señal de alarma, antes de que se alcance el punto de
rendimiento mínimo admisible.
La señal de alarma indica que han sido detectados algunos signos de anomalía que
pudieran desembocar en una avería, en caso de no ser tratados convenientemente. El
margen de tiempo disponible para intervenir o planificar la parada preventiva, se
encuentra ahora ampliado gracias a esa indicación temprana de posible alteración del
sistema.
PROGRAMACIÓN
Es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna
una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa confiable
debe tomar en consideración los siguientes aspectos:
Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado crítico del
trabajo.
Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta (si no,
la orden de trabajo no debe programarse).
DIAGRAMA DE GANTT
PERT Y CPM
DIAGRAMA DE GANTT
Se trata por una táctica idead por Henry L. Gantt, en la época de la Primera Guerra
Mundial, siendo su principal característica de que le trabajo se planea y que se ejecuta,
se muestran conjuntamente señalándose la relación que guardan entre ellos en
relación al tiempo. Para ello es necesario conocer previamente toda cada una de las
actividades, el tiempo que se invierte en realizarla, las relaciones de precedencia, etc.
Existen varios tipos de gráficos y son:
1. GRÁFICOS DE REGISTRO DE MÁQUINAS:
Sirve para indicar la utilización de las máquinas o equipos y las razones por la
cual están inactivas.
3. GRÁFICO DE DISTRIBUCIÓN:
Se emplea para ayudar a la planificación del trabajo, para usar en la mejor
forma las máquinas o equipos y mano de obra disponible.
4. GRÁFICO DE PROCESO:
Sirve para planificar cualquier trabajo o proyecto en cualquier escala, indica el
proceso que se está llevando a cabo en la ejecución de un programa.
VENTAJAS
1. Permite el fácil entendimiento de las actividades planeadas, debido a que son
fáciles de construir.2. Es muy útil como instrumento de Planificación y Control.
DESVENTAJAS
1. Para poderlo usar es necesario que el tiempo de duración de las actividades
que conforman el proyecto sea conocidas.
2. No garantiza que la planificación sea óptima.
3. No es dinámico.
20
4.2. ¿Cómo crear un programa de mantenimiento?
21
Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando
el disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el
plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones,
etc.
Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento
las distintas acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada
del Equipo o máquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un
poco los más alejados ( por ejemplo, si establece el fabricante la comprobación
de presión de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros
cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x
4 semanas = 28 días).
Si no disponen de un Software de Mantenimiento ( ver empresas ) con un
mínimo conocimiento de ordenadores pueden crearse aplicaciones simples
pero efectivas con programas como Access ( bases de datos) y Excel ( Hoja de
Cálculo
), que nos permitirán tener una ficha del equipo, con sus incidencias, paradas,
averías, soluciones, repuestos usados, etc. Cuantos más datos recojan y
guarden, más exacto podrán ser su Programa de Mantenimiento.
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO