Informe N° 001- 2018 – UNAP - FICA – EPIC

PROYECTO : CONCURSO DE ROTURA DE PROBETAS CON MATERIALES

RECICLABLES
SOLICITA : VII FOREIC – MOQUEGUA 2018
ASUNTO : Informe concerniente al diseño de mezcla con materiales reciclables,
además de información y cálculo de los ensayos correspondientes a los
componentes de la mezcla.
FECHA : 09 de abril de 2018
______________________________________________________________________
TITULO
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO DE f’c=280 kg/cm2 CON
MATERIALES RECICLABLES

Es grato dirigirnos a la comisión organizadora del evento “VII FOREIC” Moquegua 2018, y
dirigirles un cordial saludo; a su vez de remitir el informe correspondiente al diseño de mezclas
con agregados reciclables para su respectiva revisión y calificación, ya que somos participes del
concurso “ROTURA DE PROBETAS” que se llevara a cabo en el evento magno; somos el segundo
equipo participe, en este concurso, de la Universidad Nacional del Altiplano. El equipo lo
conformamos:

MAMANI QUISPE, ROY ALEXIS RENZO

PARISUAÑA INCAHUANACO, BRAYAN LEINER

BARRIONUEVO CONDORI, ERICK ANTHONY

CAUNA TINTAYA, JOSE HELMAN

Sin más que añadir, nos despedimos de ustedes y esperamos verlos pronto en el foro.
I. INTRODUCCIÓN

El concreto es, hoy en día, el material más usado en el sector de la construcción de la

construcción alrededor de todo el mundo; esto se atribuye principalmente a su propiedad
de ser adaptable a casi cualquier tipo de molde, a su elevada resistencia a la compresión,
además que resiste una gran cantidad de condiciones extremas por ser de alta durabilidad
y se puede producir en cualquier parte del mundo ya que sus materias primas existen
alrededor de todo el globo terrestre.
El uso cada vez mayor del concreto conlleva una depredación de las materias primas que
los constituyen, con lo cual se atenta contra el medio ambiente y actualmente se buscan
alternativas de dosificación del concreto que permitan usar materiales reciclables que nos
permiten reducir el impacto ambiental causado, sin afectar al desarrollo inherente de la
construcción en cualquier territorio. Entre estos existen diversas alternativas, tales como:
las tiras de llantas usadas, plástico, agregados reciclados (restos de demolición), vidrio
molido, etc.
En el presente diseño se opto por el Vidrio molido, debido a que investigacio nes
anteriores indican que este componente no afecta mucha la resistencia a la compresión (e
incluso puede aumentarla), disminuye el precio de producción y mejora otras propiedades
importantes que desarrolla el concreto, además que en nuestro medio abundan botellas de
vidrio y ventanas en desuso que pueden convertirse en un potencial material de
construcción, contribuyendo así a reducir la explotación de canteras y la contaminac ió n
del medio ambiente.
Además, es claro, que en nuestro país se tiene un déficit de capacidad de reciclaje, por lo
cual es común ver residuos sólidos y otro tipo de deshechos en zonas no adecuadas y no
tratarlas como se debe, se puede tomar como ejemplo el caso de Juliaca, en donde se
forman montículos de basura en lugares poblados, incluso cerca de centros educativos y
hospitales; parte de estos residuos sólidos lo constituye el vidrio, que, por un
desconocimiento de su reciclaje y otros factores, se deshecha. Es por todo ello que el
presente informe se presenta como una propuesta de desarrollo sostenible que contribuya
con el bienestar de las personas y la vida del planeta que habitamos.

II. OBJETIVOS

II.1. OBJETIVOS GENERALES

➢ Estudiar la influencia de la adición de vidrio sobre la resistencia mecánica del
concreto.
➢ Determinar la combinación más práctica, ecológica, económica, cumpliendo los
requerimientos según condiciones de uso en los sistemas constructivos, para un
concreto que alcance una resistencia a la compresión f’c= 280MPa (aprox. 280
kg/cm2)
➢ Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los materiales que son usados en
el diseño (cemento, agregado fino, agregado grueso, vidrio).
II.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
➢ Determinar el peso específico del cemento.
➢ Realizar el análisis granulométrico del agregado grueso y fino.
➢ Realizar el análisis granulométrico vidrio molido.
➢ Determinar el módulo de finesa del agregado grueso y fino.
➢ Determinar el porcentaje de finos del agregado grueso y fino.
➢ Determinar el contenido de humedad del agregado grueso y fino.
➢ Determinar el peso unitario volumétrico en estado suelto y compactado del
agregado grueso y fino.
➢ Calcular el peso específico de masa, en el estado SSS y aparente, del agregado
grueso y fino.
➢ Determinar el grado de absorción.
➢ Determinar el grado de abrasión del agregado grueso
➢ Confeccionar una mezcla, con las dosificaciones diseñadas, y extraer probetas de
dichas mezclas.

III. BASE NORMATIVA Y TÉCNICA DE LOS ENSAYOS DE

LABORATORIO
Base normativa por NTP, ASTM, MTC, especificaciones técnicas generales,
especificaciones técnicas especiales, etc.

IV. CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO

DE LAS MEZCLAS
En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto
tan económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado
fresco (mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado
endurecido (la resistencia a la compresión y durabilidad, etc. Antes de dosificar una
mezcla se debe tener conocimiento de la siguiente información:
❖ Los materiales.
❖ El elemento a vaciar, tamaño y forma.
❖ Resistencia a la compresión requerida.
❖ Condiciones ambientales durante el vaciado.
❖ Condiciones a la que estará expuesto el concreto.
V. MATERIAL

❖ Se adquirió una bolsa de cemento, “cemento portland puzolánico frontera IP-ultra

fuerte” el cual se obtuvo en una ferretería de la ciudad de Puno dentro del mercado
“Bellavista”, siendo un cemento comercial y conocido reúne las condiciones
necesarias para ser usado en el diseño.
❖ Se reciclaron varias botellas, para poder aprovechar el vidrio que servirá como
material, para la elaboración de la probeta.
❖ Concernientemente el agregado de cantera rio Cutimbo - Laraqueri, ubicado en el
margen de la carretera Puno-Moquegua y por los ensayos granulométricos realizados
de los agregados grueso y agregados finos estos materiales reúnen las condiciones
para ser utilizados en los diseños de mezcla del concreto y son de calidad dura y
limpia y tiene como característica física el canto rodado.
❖ Geología: con la relación a su composición física estos agregados son depositados
aluvio- fluviales de grava y arenas con escasa cantidad de guijarros y otras sustancias
que pueda perjudicar al diseño de mezclas de concreto.

VI. ENSAYOS DE LABORATORIO

ENSAYO N⁰ 01
DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO
(FRASCO DE LE CHATELIER)
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ MTC E 610-2000:
➢ ASTM C-188
➢ AASHTO T.133
2. OBJETIVO
Determinar el Peso Específico del cemento hidráulico. Su utilidad principal esta
relacionada con el diseño y control de mezclas.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Por definición, el peso específico del cemento hidráulico es la relación entre el peso de
una porción de cemente entre el volumen que esta –porción- ocupa, sin incluir los
espacios vacíos que se formen (volumen aparente).
El valor del peso específico del cemento hidráulico es vital a la hora de realizar la
dosificación de una mezcla, ya que algunas de las investigaciones experimenta les
anteriores plasmadas en tablas, requieren de este valor.
Este valor, se encuentra en la ficha técnica del cemento empleado, esto se refiere a la
“marca” o a la empresa que lo produce; sin embargo, se realiza este ensayo con fines de
comprobar este valor y aprender a realizar el ensayo.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
➢ Cemento Portland puzolánico tipo IP “Frontera” (64 g aproximadamente)
➢ Kerosene libre de agua o Nafta con una densidad mayor que 0.73g/ml a 23±2⁰C.
➢ Frasco Le Chatelier.
➢ Balanza de 0.01 g de precisión.
➢ Baño termorregulador ± 0,1 ºC: Que mantenga la temperatura constante y próxima
a la temperatura ambiente.
➢ Termómetro de 0.1 C de precisión.
➢ Embudos: 1 de largo vástago para largo para líquidos y el otro de vástago corto
para el cemento.
5. MUESTRA
La muestra no requiere preparación, se procesará tal como se recibe.
Si la determinación del peso específico se requiere sobre una muestra sometida
previamente al ensayo de la pérdida al fuego, debe ponérsela primero en ignición como
se indica en el procedimiento descrito en la norma.
6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
6.1.Llenar el frasco con cualquiera de los líquidos especificados (kerosene o nafta) hasta
un punto situado entre las marcas 0 ml y 1 ml, secar el interior del frasco por encima
del nivel líquido, si es necesario.
6.2.Sumergir el frasco en el baño de agua como indica 6.4, agregar cemento Portland,
aproximada mente 64 g, en pequeñas cantidades, a la misma temperatura que el
líquido, procurando evitar salpicaduras y observando que el cemento no se adhiera a
las paredes del frasco por encima del líquido. Puede usarse un vibrador para acelerar
la adición del cemento dentro del frasco y evitar que éste se atasque en el cuello.
Después de agregar todo el cemento, debe colocarse el tapón en el frasco y hacerse
girar en posición inclinada o en círculo horizontal poco a poco, hasta que no
asciendan burbujas a la superficie del líquido, para sacarle el aire. Si se ha añadido
una cantidad apropiada de cemento, el nivel del líquido debe estar en su posición
final en cualquier punto en la serie superior de graduaciones.
6.3.Debe hacerse la lectura final una vez que el frasco se haya sumergido en el baño de
agua, de acuerdo con el numeral 6.4.
6.4.Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura ambiente durante un
tiempo suficiente, antes de hacer cualquiera de las lecturas, para evitar variaciones
mayores de 0,2 ºC en la temperatura del líquido dentro del frasco. Todas las lecturas
se deben comprobar hasta obtener un valor constante para asegurarse de que los
contenidos del frasco han alcanzado la temperatura del baño de agua.
7. CÁLCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido desplazado
por el peso de cemento usado en el ensayo. La densidad debe calcularse como sigue:
 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑔)
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑚𝑙)

8. PRECISIÓN Y DISPERSIÓN

➢ Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador, sobre una misma
muestra, no diferirán en más de 0,03 g/ml.
➢ Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios distintos, sobre una misma
muestra, no diferirán en más de 0,10 g/ml.

Figura 1. Frasco de Le Chatelier

9. RESULTADOS
Masa del cemento utilizado: 64 g
Volumen inicial del líquido: Vi = 0.60 ml
Volumen final del líquido : Vf = 23.07 ml
Temperatura : T = 22.8 ⁰C
Cálculos:
Determinación de la densidad del cemento:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝛿𝑐𝑒𝑚 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜
64
𝛿𝑐𝑒𝑚 =
23.07 − 0.60

𝛿𝑐𝑒𝑚 = 2.85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3

Finalmente tenemos que la densidad del cemento Portland puzolánico tipo IP

"Frontera " es de 𝟐. 𝟖𝟓 𝒈𝒓/𝒄𝒎𝟑, lo cual nos indica que la ficha técnica del
cemento nos da un dato real de densidad.
 ENSAYO N⁰ 02
MUESTREO DE AGREGADOS
1. REFERENCIA NORMATIVA
➢ ASTM D75
2. OBJETIVOS
➢ Ubicar la cantera para la extracción de agregados.
➢ Determinar el agregado que será usado en el concreto.
➢ Control de las operaciones en el sitio de uso.
3. PROCEDIMIENTO
3.1.El agregado grueso o grava de la cantera rio Cutimbo – Laraqueri la misma que está
conformado por los granos de calidad dura ya sea en un estado normal o natural para
su utilización se deberá zarandear el agregado fino.
3.2.Separar el agregado con tamaño superior al tamaño máximo requerido con el tamiz
en dimensión correspondiente al tamaño máximo requerido y descartarlo (ejemplo: si
el tamaño máximo requerido es ¾ usar el tamiz ¾).
3.3.El agregado neto obtenido en el paso anterior, dividirá en dos fracciones mediante el
tamiz N° 4, el material retenido en el tamiz N° 4 es el agregado grueso el material que
pasa por el tamiz N° 4 es el agregado fino. Almacenarlos por separado.
Aceptación o rechazo de los materiales.
TAMAÑO DE MUESTRAS
Masa de la
Tamaño del agregado industria de
campo, [kg]
agregado fino
2.36mm 10
4.75mm 10
agregado grueso
9.5mm 10
12,5mm 15
19,0mm 25
25,0mm 50
37,5mm 75
50mm 100
63mm 125
75mm 150
90mm 175
 ENSAYO N⁰ 03
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y
GRUESO
1. REFERENCIA NORMATIVA
➢ ASTM C 33 – 90
➢ ASTM C-125
2. OBJETIVOS:
➢ Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribuc ió n
de los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un material, por
medio de tamices de abertura cuadrada progresivamente decreciente.
➢ Determinar si la granulometría obtenida en el ensayo está dentro del rango de
granulometría (huso granulométrico), requerido por la norma o especificac ió n
pertinente y decidir su aceptación, corrección o rechazo.
3. GENERALIDADES:
Este método se usa principalmente para determinar la granulometría de los materia les
propuestos que serán utilizados como agregados. Los resultados se emplean para
determinar el cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones que son
aplicables y para suministrar los datos necesarios para la producción de diferentes
agregados y mezclas que contengan agregados.
4. ESPECIFICACIONES:
El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites siguientes:

Porcentaje
Malla
que pasa
9.5 mm 3/8” 100
4.75 mm No. 4 95 a 100
2.36 mm No. 8 80 a 100
1.18 mm No. 16 50 a 85
600 μm No. 30 25 a 60
300 μm No. 50 10 a 30
150 μm No. 100 2 a 10

Módulo de fineza
❖ El módulo de finura del agregado fino, es el índice aproximado que nos describe en
forma rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se tiene en las partícula s
que lo constituyen.
❖ El módulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en las
mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el total entre
cien.

El agregado grueso deberá estar graduado de acuerdo a los siguientes límites

El tamaño máximo
El Reglamento Nacional de Construcción prescribe que el tamaño máximo del agregado
no debe ser mayor de:
❖ 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado;
❖ 1/3 del peralte de la losa;
❖ 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las varillas o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de varillas, cables o ductos de pres fuerzo.
5. INSTRUMENTOS
➢ Balanza con sensibilidad de 0.1% del peso de la muestra a ensayar.
➢ Serie de Tamices seleccionados (en este caso ASTM y NTP). Si se va a realizar
por separado serie para agregado grueso y serie para agregado grueso y serie para
agregado fino:
✓ Serie de tamices, para agregado fino: No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200, tapa y
fondo
✓ Serie de tamices para agregado grueso: 2”, 1 ½”, 1”, 3/4”,1/2”,3/8”, 4,tapa
➢ Bandejas.
 ➢ Cucharon.
➢ Cacerolas.
➢ Cepillo.
6. MUESTRA
❖ Las muestras siempre se tomarán por el procedimiento de “cuarteo”
❖ La muestra debe ser una fracción única derivado del cuarteo pertinente.
❖ Cantidades de muestra mínimas para el ensayo granulométrico:
✓ Agregado fino; después del secado 300gr
✓ Agregado grueso: después de secado, según el siguiente cuadro:
peso mínimo de la
Máximo tamaño
muestra del
nominal
ensayo (kg)
3/8" 1
1/2" 2
3/4" 5
1" 10
1 1/2" 15
2" 20
2 1/2" 35

7. PROCEDIMIENTO

➢ Pesar el total de la muestra y anotar su peso

➢ Tamizar; será manual:
✓ Preliminarmente se puede tamizar con los tamices en pila
✓ Luego tamizar en cada tamiz individualmente, con el siguie nte
procedimiento:
✓ Aplicar giro rotatorio como también de arriba hacia abajo a razón de 150
golpes por minuto.
✓ El tiempo aproximado tamizado en cada tamiz puede ser aproximado de
un minuto.
✓ Pesar y anotar los pesos retenidos en cada tamiz.
➢ Determinar la perdida de agregado durante el proceso de tamizado: comparando
el peso original de la muestra con el acumulado de las fracciones resultantes.
8. REPORTE DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

PESO DEL AGREGADO FINO = 1500gr

PESO PORCENTAJE
ABERTURA RETENIDO PORCENTAJE RET.
TAMICES mm gr PARCIAL ACUMULADO
N°4 9.5 0.11 0.01 0.01
N°8 4.75 310.75 20.72 20.73
N°16 2.36 376.1 25.08 45.81
N°30 1.18 342.58 22.85 68.66
N°50 600 μm 286.4 19.10 87.75
N°100 300 μm 104.48 6.97 94.72
N°200 150 μm 58.49 3.90 98.62
BASE 20.66 1.38 100
1499.57

𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝐄𝒁𝑨
(𝑷𝑶𝑹𝑪𝑬𝑵𝑻𝑨𝑱𝑬 𝑹𝑬𝑻. 𝑨𝑪𝑼𝑴𝑼𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑨𝑴𝑰𝑪𝑬𝑺 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑭𝑬𝑹𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨)
=
100

𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝑬𝒁𝑨
= ( 0.00733544 + 20.7299426 + 45.8104657 + 68.6556813
+ 87.7544896 + 94.7218203)/100

𝒎. 𝒇. = 𝟑. 𝟏𝟕

PESO DEL AGREGADO GRUESO = 10Kgr

PESO PORCENTAJE
ABERTURA PORCENTAJE
TAMICES RETENIDO RET.
mm PARCIAL
kg ACUMULADO
¾” 19mm 3.875 38.75 38.75
½” 12.7mm 4.305 43.05 81.8
3/8” 9.53mm 1.105 11.05 92.85
N°4 4.75 mm 0.48 4.8 97.65
BASE 0.235 2.35 100
10

𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝑬𝒁𝑨
(𝑷𝑶𝑹𝑪𝑬𝑵𝑻𝑨𝑱𝑬 𝑹𝑬𝑻. 𝑨𝑪𝑼𝑴𝑼𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑨𝑴𝑰𝑪𝑬𝑺 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑭𝑬𝑹𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨)
=
100

𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝑬𝒁𝑨 = ( 38.75 + 81.8 + 92.85 + 97.65 + 5 ∗ 100)/100

𝒎. 𝒇. = 𝟕. 𝟑
9. CONCLUSIONES

➢ Al realizar el ensayo de forma correcta, obtuvimos datos que nos permite

determinar el módulo de fineza del agregado fino y grueso.
➢ Al realizar los cálculos pertinentes se determinó que el agregado fino cumple con
los parámetros establecidos por la NTP.
 ENSAYO N⁰ 03
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL VIDRIO MOLIDO

1. OBJETIVOS:
➢ Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribuc ió n
de los tamaños de las partículas del vidrio chancado, por medio de tamices de
abertura cuadrada progresivamente decreciente.
➢ Determinar si la granulometría obtenida en el ensayo está dentro del rango de
granulometría (huso granulométrico), requerido por la norma o especificac ió n
pertinente y decidir su aceptación, corrección o rechazo.
➢ Asemejar las propiedades físicas de las partículas del vidrio molido, a las partículas
del agregado fino tomando como referencia la NTP (ASTM C 33 – 90).
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
El vidrio es un material de apariencia dura, frágil y generalmente transparente, aunque se
comporta como un sólido, es un fluido de muy alta viscosidad. Está compuesto por una
mezcla de óxidos metálicos, siendo su componente principal el óxido de sílice, conocido
como silicio (SiO 4 ).
Si bien el silicio es el principal componente de vidrio, dependiendo de la finalidad de éste,
se le añaden distintas proporciones de otros componentes.
2.1.Propiedades físicas del vidrio.
Dependiendo de la composición, algunos vidrios funden a temperaturas muy bajas, como
500°C, mientras que otros necesitan 1650°C, aunque por lo general, al presentar un
elevado contenido de sílice, la temperatura final de fusión es más cercana a este último
valor.
En cuanto a resistencia mecánica, presenta normalmente una resistencia a la tracción entre
3.000 y 5.500N/cm2 , aunque puede llegar a sobrepasar los 70.000 N/cm2 si el vidrio ha
recibido un tratamiento especial.
El vidrio es un mal conductor de calor y electricidad, por lo que resulta práctico vidrio
son elaborados con fines específicos.
2.2.Reciclaje y reutilización de vidrio
Los envases de vidrio se pueden reutilizar, siguiendo un circuito distinto al de los envases
de un solo uso. Hay dos tipos de envases de vidrios: los retornables y los no retornables,
ambos resistencia del vidrio. En el proceso de fabricación del vidrio se utiliza más
cantidad de material del necesario, para dotarles de mayor resistencia y poder hacer más
rotaciones, antes de que finalice su ciclo de vida y puedan ser reciclados.
El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de veces que
puede ser reprocesado. Al reciclarlo no se pierden las propiedades del material y se ahorra
una cantidad de energía de alrededor del 30% con respecto al proceso de fabricación de
vidrio nuevo.
2.2.1. Ventajas del reciclado del vidrio
❖ La fusión de los materiales se consigue a temperaturas más bajas, lo que se traduce
en un ahorro de energía con respecto a la fabricació n de vidrio nuevo.
❖ Se ahorran alrededor de 1200kg de materias primas por cada tonelada de vidrio
usado.
❖ Ahorro de energía al no tener que extraer materias primas.
❖ Disminuye el número de residuos urbanos que van a vertedero y por tanto
❖ costos asociados de recolección, disposición y tratamiento.
2.2.2. El vidrio en el hormigón – Revisión del estado del arte
El polvo de vidrio de un tamaño menor o igual a 45m puede considerarse como un
material puzolánico, de acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C618, que
establece las propiedades físicas y químicas para estos materiales. Por otro lado, el efecto
puzolánico de la adición del cristal molido al hormigón, se hace evidente a edades más
altas de los elementos, de 28 y 91 días, alcanzando valores máximos para resistencias a
la compresión, a la tracción y al corte a la edad de 91 días, obteniéndose buenos resultados
con un porcentaje de adición de vidrio de un 10%. Si bien la trabajabilidad de la mezcla
de hormigón disminuye a medida que aumenta el porcentaje en peso de vidrio agregado,
pérdida que se puede medir en la disminución del asentamiento del cono.
Cabe mencionar que hasta el momento se ha demostrado que el hormigón con agregado
de vidrio de desecho, presenta buenas respuestas frente a ambientes a temperaturas hasta
los 150ºC aproximadamente, incrementos de temperatura por sobre este valor tienen
efectos negativos en la resistencia mecánica de este material (Terro, 2005).
La posibilidad de combinar distintos colores por su potencial estético, pensando
principalmente en el valor arquitectónico y decorativo que puede tomar el concreto, añade
otro beneficio al potencial uso del vidrio como un agregado en la preparación de
hormigones en general.
3. INSTRUMENTOS
➢ Comba.
➢ Recipiente grueso-metálico.
➢ Balanza con sensibilidad de 0.1% del peso de la muestra a ensayar.
➢ Serie de tamices, para agregado fino: No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200, tapa y fondo
➢ Bandejas.
➢ Cucharon.
➢ Cacerolas.
➢ Cepillo.
4. PROCEDIMIENTO

➢ Se procedió a lavar el vidrio para que no quede restos que puedan afectar las
propiedades del concreto.
➢ Se secó el vidrio para evitar la humedad.
➢ Se procedió a la molienda del vidrio en las instalaciones del laboratorio de
construcciones de la EPIC-UNAP de forma manual con las respectivas medidas de
seguridad.
➢ El procedimiento para el ensayo granulometría de vidrio molido se repitió de la
misma forma que la granulometría de agregados fino.

PESO DEL VIDRIO MOLIDO = 1500gr

PESO PORCENTAJE
ABERTURA RETENIDO PORCENTAJE RET.
TAMICES mm gr PARCIAL ACUMULADO
N°4 9.5 0 0 0
N°8 4.75 318.5 21.23 21.23
N°16 2.36 308.2 20.54 41.77
N°30 1.18 383.3 25.55 67.32
N°50 600 μm 355.9 23.72 91.05
N°100 300 μm 109.6 7.31 98.35
N°200 150 μm 19.4 1.29 99.65
BASE 5.3 0.35 100
1500.2

𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝐄𝒁𝑨
(𝑷𝑶𝑹𝑪𝑬𝑵𝑻𝑨𝑱𝑬 𝑹𝑬𝑻. 𝑨𝑪𝑼𝑴𝑼𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑨𝑴𝑰𝑪𝑬𝑺 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑭𝑬𝑹𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨)
=
100

𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝑬𝒁𝑨 = ( 0 + 21.23 + 41.77 + 67.32 + 91.05 + 98.35)/100

𝒎. 𝒇. = 𝟑. 𝟏𝟖

5. CONCLUSIONES
➢ La granulometría del vidrio se estableció de acuerdo a las normas ASTM para
agregado fino en concreto, dando una distribución de partículas adecuadas.
➢ Las propiedades del vidrio son semejantes a la del agregado fino, por lo tanto, la
sustitución de este por el agregado fino es factible.
 ENSAYO N⁰ 04
PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ ASTM C – 29
2. OBJETIVO
➢ Determinar la densidad de la masa (peso unitario) ASTM C – 29. De los agregados
para concreto, con el fin de utilizarlos en la selección de proporciones para mezclas
de concreto.
➢ Calcular el peso específico y absorción de una cierta muestra de agregado (fino y
grueso) para saber si cumple los requerimientos para la elaboración del diseño de
mezcla.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
El peso específico es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación
entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende
directamente de las características del grano de agregado. Como generalmente las
partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no saturables, dependiendo de
su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente saturados o totalmente llenos
de agua se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde idéntico número
de tipos de peso específico, descritos en las Normas Técnicas Peruanas 400.021 y
400.022; la que más interesa en el campo de la tecnología del concreto y específicame nte
en el diseño de mezclas es la peso específico aparente que se define como la relación que
existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las partículas de ese material
incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la cantidad
de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los poros
interiores de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa de
concreto y además porque el agua se aloja dentro de los poros saturables.
El valor del peso específico de la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El
procedimiento para determinarla está se encuentra en la NTP 400.021 para los agregados
gruesos y la NTP 400.022 para los agregados finos. Existen tres tipos de peso específico
las cuales están basadas en la relación entre la masa (en el aire) y el volumen del materia l;
a saber:
✓ Peso Específico de masa: Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
✓ Peso Específico Aparente: La relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los
vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de
gas a una temperatura establecida.
✓ Peso Específico de Masa Saturada con Superficie Seca (SSS): La relación entre la
masa en el aire de un volumen dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro
de los poros saturables, (después de la inmersión en agua durante aproximadame nte
24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las partículas, comparado con la masa de
un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
El peso específico aparente es la característica usada generalmente para el cálculo
del volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el
concreto de cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras mezclas que son
proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen absoluto. El peso específico
aparente es también usado en el cálculo de los vacíos en el agregado en la NTP. El
peso específico aparente (SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha
satisfecho su absorción. Inversamente, el peso específico nominal (seco al horno) se
usa para cálculos cuando el agregado está seco o se asume que está seco. El peso
específico nominal concierne al peso específico relativo del material sólido sin
incluir los poros saturables de las partículas constituyentes.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
➢ Balanzas
✓ Para el agregado fino: Legible al 0.1 gr y una precisión de 0.1 gr o 0.1% de la
carga de prueba, para cualquier punto que en el rango de uso, el que sea mayor.
✓ Para el agregado grueso: Legible y precisa a 0.5 gr o 0.1% de la carga de prueba
para cualquier punto en el rango de uso, el que sea mayor.
➢ Tamiz N°4 y N°100
➢ Molde
➢ Pisón metálico
➢ Horno: De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ±
5ºC (230 ± 9ºF)
➢ Probeta
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1.Se procede a cuartear la muestra y coger de una sola diagonal nuestras muestras.
5.2.Esa muestra seleccionada se zarandea con la malla Nº04 y lo retenido (según la norma
ASTM) corresponde al agregado grueso, para el agregado fino se utiliza el Nº100, así
para obtener el adecuado en ambos casos que se utilizará para el ensayo.
5.3.Ahora tomamos una muestra, el cual se procede a lavarla hasta que el agua alcance
una transparencia (lo que indica que se elimina la suciedad contenida) y luego se deja
sumergida en agua durante 24 horas.
5.4.Apisonar la muestra con 25 golpes de afuera hacia adentro hasta que quede saturada
superficialmente seca (SSS), para el caso del agregado fino, para el agregado grueso
se procederá a secar con una franela cada partícula.
5.5.Pesar tres muestras de 500gr. cada una en una balanza, el agregado fino; y pesar tres
muestras de 3000gr. cada una, de agregado grueso.
5.6.Vaciar la muestra de 500g en una probeta que contenga 500 ml de agua para luego
medir el volumen de la masa saturado superficialmente seco.
5.7.Eliminar el agua de la muestra para luego someterlo al horno por 24 horas a una
temperatura de 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF) para obtener una masa completamente seca, el
cual será pesado posteriormente.
5.8.La muestra del agregado grueso que quede saturada superficialmente seca (SSS), se
hecha a la cesta de alambre, se toma el peso de la muestra sumergida.
5.9.La muestra sumergida se somete al horno por 24 horas a una temperatura de 110 ±
5ºC (230 ± 9ºF) para obtener una masa completamente seca, el cual será pesado
posteriormente.

ENSAYO N⁰ 05
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ MTC E 206 – 2000
➢ NTP 400.017
2. OBJETIVOS
➢ Determinar el porcentaje de absorción de agua en el agregado fino.
➢ Determinar el porcentaje de absorción de agua en el agregado grueso.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al agua
en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como
"seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo
para remover toda el agua no combinada.
Se denomina humedad al agua que impregna un cuerpo o al vapor presente en la
atmósfera. La estructura interna de las partículas de un agregado está conformada por
materia sólida y por poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones
de humedad en que se puede encontrar un agregado serán:
❖ Seco: Ningún poro con agua.
❖ Húmedo no saturado: Algunos poros permeables con agua.
❖ Saturado y superficialmente seco (S.S.S.): Todos los poros permeables llenos de
agua y el material seco en la superficie.
❖ Húmedo sobresaturado: Todos los poros permeables contienen agua y además el
material tiene agua en la superficie (agua libre).
Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o
aportar agua a la mezcla. De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando está
húmedo, la humedad superficial mantiene separadas las partículas produciendo el
aumento de volumen conocido como "hinchamiento o expansión del agregado fino".
La expansión varía con la humedad y con la granulometría, las arenas finas se expanden
más que las gruesas para una humedad dada; la expansión es baja para humedades bajas
cercanas a 0% o humedades altas mayores al 15% y el hinchamiento es alto algunas veces
hasta un 40% para humedades intermedias entre 4% y 8%.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
Material empleado: 1200gr de agregado fino, 3000gr de agregado grueso.
4.1.Agregado grueso:
➢ Balanza
➢ Canasta de alambre
➢ Tanque de agua
➢ Tamices
➢ Horno
4.2.Agregado Fino:
➢ Horno
➢ Balanza
➢ Picnómetro
➢ Molde y compactador
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Colocar las muestras en bandejas, una para árido fino y otra para árido grueso, luego
dejarlas secar en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC, hasta conseguir una masa
constante, dejarlas que se enfríe hasta una temperatura que sea confortable para su
manipulación (aproximadamente 50 ºC), luego cubrirlas con agua, ya sea por inmers ió n
o por adición de agua, hasta alcanzar al menos 6% de humedad en el árido fino y dejar
que repose por 24 h ± 4 h.
5.1. Procedimiento para agregado grueso
5.1.1. Retirar la muestra de ensayo del agua, colocarla sobre un paño absorbente y con el
mismo frotarla hasta que sea eliminada toda lámina visible de agua. Secar las
partículas grandes individualmente.
5.1.2. Pesamos en la balanza la masa de la muestra de ensayo en condición saturada con
una aproximación de 0,5 g o 0,05%.
5.1.3. Después, inmediatamente colocar la muestra de ensayo saturada superficialme nte
seca (SSS) en la canasta de alambre y pesar su masa aparente en agua a 23 ºC ± 2
ºC. Remover todo el aire atrapado antes de determinar la masa mediante la agitación
del recipiente mientras se lo sumerge en el tanque de agua.
5.1.4. Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC, hasta conseguir
una masa constante. Enfriar la muestra al aire, a temperatura ambiente, entre 1 hora
a 3 horas o hasta que el árido se haya enfriado a una temperatura que sea confortable
para el manejo (aproximadamente 50 ºC) y pesar en la balanza su masa.
5.2. Procedimiento para agregado fino
5.2.1. Decantar el exceso de agua, evitando la pérdida de finos, extender la muestra sobre
una superficie plana, no absorbente, expuesta a una corriente suave de aire caliente
y moverla frecuentemente para asegurar un secado homogéneo.
5.2.2. Determinamos la humedad superficial del agregado, sobre una superficie lisa no
absorbente, con el diámetro mayor hacia abajo, colocamos en el molde (cono
truncado) en forma suelta, una porción del árido fino parcialmente seco, hasta
llenarlo y compactamos el árido fino con 25 golpes ligeros del compactador.
5.2.3. Remover el árido fino que ha caído alrededor de la base y levantar el molde
verticalmente. Si la humedad superficial todavía está presente, el árido fino
mantendrá la forma del molde. Cuando el árido fino se desmorona ligeramente, ello
indica que se ha alcanzado la condición de superficie seca.
5.2.4. Llenar parcialmente el picnómetro con agua (23°C), introducir en el picnómetro
500 g ± 10 g de árido fino saturado superficialmente seco y llenar con agua
adicional hasta aproximadamente el 90% de su capacidad.
5.2.5. Luego rodar, invertir y agitar el picnómetro para eliminar las burbujas visibles de
aire.
5.2.6. Después de eliminar todas las burbujas de aire, ajustar la temperatura del
picnómetro y su contenido a 23,0 °C ± 2,0 °C, llevar el nivel de agua en el
picnómetro hasta la marca de calibración.
5.2.7. Pesar en la balanza la masa total del picnómetro, muestra y agua.
5.2.8. Retirar el árido fino del picnómetro, secarlo en el horno a una temperatura de 110
°C ± 5 °C, hasta conseguir una masa constante y enfriarlo a temperatura ambiente
por 1 h ± ½ h y determinar su masa.
5.2.9. Pesar la masa del picnómetro lleno hasta la marca de calibración, con agua a 23,0
°C ± 2,0 °C.
NOTA: Para la determinación de la absorción, utilizar una porción separada de 500 g ±
10 g de árido fino en condición saturada superficialmente seca, secarlo hasta conseguir
una masa constante en el horno a 110 °C ± 5 °C y pesar en la balanza su masa seca.
6. CÁLCULOS
𝐵 −𝐴
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐴
Donde:
A= Masa en aire de la muestra seca en horno
B= Masa en aire de la muestra saturada superficialmente seca (SSS)
6.1.PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
➢ DATOS
S Peso de la muestra de arena superficialmente seca 500.00 g
B Peso del picnómetro + peso del agua 705.43 g
C Peso de la arena superficialmente seca + peso del picnómetro + peso
del agua 1002.76 g
A Peso de la arena secada al horno 478.17 g

➢ RESULTADOS
1 Peso específico aparente (A/(B+S-C)) 2.36 %
2 Porcentaje de absorción: %ABS(S-A)/A 4.57 %

6.2.PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

➢ DATOS
A Peso de la muestra secada al horno 1799.76 g
S Peso de la muestra saturada superficialmente seca 164.14 g
Peso de la canastilla sumergida 1261.50 g
Peso de la canastilla sumergida + muestra sumergida 1097.36 g
C Peso de la muestra saturada superficialmente seca sumergida en agua 1754.76 g

➢ RESULTADOS
1 Peso específico aparente (A/(B+S-C)) 2.50 %
2 Porcentaje de absorción: %ABS(S-A)/A 2.56 %
 ENSAYO N⁰ 06
PESO UNITARIO SECO: SUELTO Y COMPACTADO DE LOS
AGREGADOS
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ NTP 400.017
➢ MTC E203
➢ ASTM C-29
2. OBJETIVO
➢ Determinar el peso unitario seco suelto de los agregados.
➢ Determinar el peso unitario seco compactado de los agregados.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Por definición, el peso unitario seco es la relación entre el peso de una porción agregado
entre el volumen que esta –porción- ocupa, incluyendo los espacios vacíos propios de los
agregados (volumen aparente). Esto último es lo que diferencia el peso unitario del peso
específico.
El valor del peso unitario seco actúa como una constante para cada tipo de agregado,
permitiendo transformar pesos a volúmenes y viceversa, esto es muy útil a la hora de
realizar la dosificación de agregados para una mezcla.
Existen dos valores para el peso unitario seco de un material granular, dependiendo de la
condición en la que el volumen de material (suelto o compactado), por lo que se los
denomina como: Peso Unitario Seco Suelto y Peso Unitario Seco Compactado.
3.1.PESO UNITARIO SECO SUELTO
En este caso, el volumen que se considera es aparente, es decir, se toma el volumen del
material y los vacíos que esté presente. Este concepto es importante cuando se trata de
transporte, manejo y almacenamiento de los agregados, debido a que estos se hacen en
estado suelto.
3.2.PESO UNITARIO SECO COMPACTADO
Para determinar su magnitud, se considera que el material ya ha sido sometido a
compactación y por ende se redujo el volumen de vacíos. Este valor es importante en el
diseño de mezclas, debido a que nos permite determinar el volumen absoluto que ocupara
el agregado en un encofrado, cuando se compacte o consolide.
4. EQUIPOS Y MATERIALES

4.1.PESO UNITARIO SUELTO Y SECO

➢ Cucharón de lámina
➢ Recipiente de volumen conocido
➢ Regla o badilejo
➢ Balanza con capacidad de 20kg y precisión de 5 gr.
➢ Agregado fino y grueso (Aprox. 20 kg de cada uno)
4.2.PESO UNITARIO SECO Y COMPACTADO
➢ Cucharon de lámina
➢ Recipiente de volumen conocido
➢ Plancha de acero (base para el recipiente)
➢ Regla o badilejo
➢ Balanza con capacidad de 20kg y precisión de 5gr.
➢ Varilla de compactar de punta semiesférica
➢ Agregado fino y grueso (Aprox. 20 kg de cada uno)
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1.PESO UNITARIO SUELTO Y SECO
➢ Secar el agregado fino naturalmente (al sol)
➢ Tomar una porción de muestra representativa por cuarteo
➢ Determinar el volumen del recipiente (m3)
➢ Obtener el peso del recipiente (kg)
➢ Con el cucharon, dejar caer el agregado dentro del recipiente, desde una altura de
5cm hasta que se este se llene (evitando el reacomodo del material por movimie ntos
indebidos del recipiente)
➢ Enrasar el agregado con el borde del recipiente, utilizando la regla o varilla (por corte,
sin presionar)
➢ Pesar el recipiente con su contenido de agregado (kg)
➢ Calcular el Peso Unitario Seco y Suelto del agregado fino y grueso
➢ Repetir la operación tres veces, hallar el promedio de los valores
5.2.PESO UNITARIO SECO Y COMPACTADO
➢ Secar el agregado exponiéndolo al sol
➢ Tomar una muestra representativa por cuarteo de aproximadamente 20 kg
➢ Mezclar la muestra
➢ Determinar el volumen del recipiente (m3)
➢ Pesar el recipiente de volumen conocido vacío (kg)
➢ Con el cucharon dejar caer el agregado dentro del recipiente desde una altura de 5cm
➢ Compactar cuando la capa de agregado tenga 1/3 de la altura del recipiente, usando
la varilla y en 25 golpes
➢ Repetir el llenado la compactación del paso anterior para las dos capas siguiente s de
agregado
➢ En la última capa se debe enrasar el agregado con el borde del recipiente, usando la
regla o badilejo
➢ Pesar el recipiente con su contenido de agregado (kg)
➢ Calcular el Peso Unitario Seco y Compactado del agregado fino y grueso
➢ Repetir el ensayo tres veces, aceptar como resultado el promedio aritmético de los
tres valores obtenidos
6. CÁLCULOS
Para calcular los pesos unitarios secos, se utilizan las siguientes expresiones:
Peso Unitario Seco y Suelto (PUSS)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝐾𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑦 𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑚3)

Peso Unitario Seco y Compactado (PUSC)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝐾𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑦 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑚3)

NOTA: El peso del agregado se calculará de la diferencia entre el peso del recipiente con
el agregado, menos el peso del recipiente vacío.
PESO UNITARIO SECO Y SUELTO DEL AGREGADO FINO
1. Peso del recipiente + agregado fino 11.975 12.195 12.265 Kg
2. Peso del recipiente 4.765 4.765 4.765 Kg
3. Peso del Agregado (2-1) 7.210 7.430 7.500 kg
4. Volumen del recipiente 5429.34 5429.34 5429.34 *10-6 m3
5. Peso Unitario Seco y Suelto A. fino (3/4) 1328 1368 1381 Kg/m3

PESO UNITARIO SECO Y COMPACTADO DEL AGREGADO FINO

1. Peso del recipiente + agregado fino 13.395 13.735 13.830 Kg
2. Peso del recipiente 4.765 4.765 4.765 Kg
3. Peso del Agregado (2-1) 8.630 8.970 9.065 Kg
4. Volumen del recipiente 5429.34 5429.34 5429.34 *10-6 m3
5. P. Unit. Seco y Compactado A. fino (3/4) 1590 1652 1670 Kg/m3

PESO UNITARIO SECO Y SUELTO DEL AGREGADO GRUESO

1. Peso del recipiente + agregado grueso 12.460 12.565 12.550 Kg
2. Peso del recipiente 4.765 4.765 4.765 Kg
3. Peso del Agregado (2-1) 7.695 7.800 7.785 Kg
4. Volumen del recipiente 5429.34 5429.34 5429.34 *10-6 m3
5. Peso Unit. Seco y Suelto A. grueso (3/4) 1466 1486 1483 Kg/m3
 PESO UNITARIO SECO Y COMPACTADO DEL AGREGADO GRUESO
1. Peso del recipiente + agregado grueso 13.400 13.450 13.420 Kg
2. Peso del recipiente 4.765 4.765 4.765 Kg
3. Peso del Agregado (2-1) 8.365 8.685 8.655 Kg
4. Volumen del recipiente 5429.34 5429.34 5429.34 *10-6 m3
5. Peso Unit. Seco y Compactado A. grueso 1590 1600 1594 Kg/m3
(3/4)
7. RESULTADOS
P. Unit. Seco y Suelto P. Unit. Seco y Compactado Unidades
Agregado fino 1359 1637 𝑘𝑔/𝑚 3
Agregado grueso 1478 1595 𝑘𝑔/𝑚 3
 ENSAYO N⁰ 07
CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ ASTM C566
2. OBJETIVO
➢ Determinar el contenido de agua que posee una muestra de agregado con respecto a l
peso seco de la muestra.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Fórmula para determinar el contenido de humedad El contenido de humedad en los
agregados se puede calcular mediante la utilización de la siguiente fórmula:
P= [(W – D) / D] * 10
Donde:
P: es el contenido de humedad
[%] W: es la masa inicial de la muestra [g]
D: es la masa de la muestra seca [g]
También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película superficial de agua
que rodea el agregado; la humedad libre es igual a la diferencia entre la humedad total y
la absorción del agregado, donde la humedad total es aquella que se define como la
cantidad total que posee un agregado. Cuando la humedad libre es positiva se dice que el
agregado está aportando agua a la mezcla, para el diseño de mezclas es importante saber
esta propiedad; y cuando la humedad es negativa se dice que el agregado está quitando
agua a la mezcla.
Esta propiedad está regido por la Norma Técnica Colombiana # 1776 "Determinación del
Contenido de Humedad Total" donde explica el procedimiento a seguir para realizar el
ensayo para determinar dicha propiedad. Este método no se puede aplicar en aquellos
casos en el que el calor pueda alterar al agregado, o donde se requiere una determinac ió n
más refinada de la humedad.
❖ Contenido de agua
Es la cantidad total de agua que contiene la muestra de agregado al momento de efectuar
la determinación de su masa, para dosificar una revoltura, puede estar constituida por la
suma del agua superficial y la absorbida.
❖ Suelo
El suelo es un medio constituido por partículas, tanto minerales como orgánicas, de muy
diversos tamaños, desde las piedras fácilmente apreciables a simple vista hasta las
partículas de arcilla menores de 0,002 mm. Algunas de estas partículas pueden
encontrarse separadas, mientras que otras están unidas entre sí formando agrupaciones
mayores, más o menos duraderas, denominadas agregados. Estos pueden tener distintas
formas y tamaños (micro agregados, grumos, terrones) y están formados por la agregación
de partículas relativamente gruesas (arenas y limos) unidas por materiales cementantes
más finos (arcillas, carbonatos, humus). Entre estas partículas y agregados se encuentra
un sistema de poros formado por huecos, también de muy diversas formas y tamaños,
interconectados en todas las direcciones. Normalmente los poros más pequeños se
encuentran ocupados por agua y los mayores por aire. Esta distribución en el espacio de
la materia sólida y de los espacios vacíos es lo que se conoce como estructura del suelo,
y es la que permite que el suelo funcione como un soporte poroso que proporciona agua,
aire y nutrientes a las raíces de las plantas.
❖ Porosidad y absorción
La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su volume n
total incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen. Todas las rocas
que constituyen los agregados de peso normal son porosas en mayor o menor grado, pero
en algunas poseen un sistema de poros que incluyen numerosos vacíos relativame nte
grandes (visibles al microscopio) que en su mayoría se encuentran interconectados, y que
las hace permeables. 4 Una excesiva porosidad en la roca puede ser un síntoma de
reducida calidad intrínseca, y una roca con esta característica, al ser empleada como
agregado, puede tener efectos indeseables en el concreto por una limitada resistencia
mecánica o su elevada capacidad de absorber agua. La medición de la porosidad de las
rocas suele requerir de procedimientos relativamente complicados; sin embargo, es
posible tener una idea aproximada de la porosidad de los agregados mediante la
determinación de su capacidad para absorber agua en condiciones establecidas. La
absorción se define como el incremento de la masa de un cuerpo sólido poroso, como
resultado de la penetración de un líquido dentro de sus poros permeables. En el caso de
los agregados, la absorción se determina después de un período de inmersión de 24 horas
en agua, conforme con las normas ASTM C-127 y C-128.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
➢ Recipiente: Resistente al calor y de volumen suficiente para contener la muestra.
➢ Cucharon: Deberá de ser de tamaño conveniente.
➢ Balanza: Una balanza con una precisión de 0.1% de carga
➢ Horno: Capaz de mantener una temperatura constante de 110°C
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
❖ Seleccionar una muestra representativa por cuarteo.
❖ Determinar la masa de la muestra de acuerdo a lo indicado en la tabla Nro. 1 con una
aproximación de 0.1%.
❖ Tomar un recipiente anotar su identificación y determinar su peso.
❖ Pesar la muestra húmeda más el recipiente que lo contiene.
❖ Colocar la muestra más la tara en el horno a una temperatura constante de 110°C por
un periodo de 24 horas, una calefacción muy rápida puede causar que algunas
partículas exploten, resultado una pérdida de la misma.
❖ Retirar la muestra del horno y dejarla enfriar hasta que alcance la temperatura
ambiente.
❖ Pesar la muestra seca más el recipiente.
6. CÁLCULOS
✓ Agregado fino
MOLDE NRO. A-14 B-1 A-7
PESO DE LA TARA gr. 31.12 28.59 30.12
PESO DE LA TARA + MUESTRA gr 276.29 286.64 272.92
PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA EN gr 245.17 258.05 242.80
PESO DE LA TARA + M. SECA EN gr 275.39 285.63 271.99
PESO DE LA MUESTRA SECA EN gr 244.27 257.04 241.87
CONTENIDO DE HUMEDAD 0.368 0.393 0.385

✓ Agregado fino
MOLDE NRO. X-1 RM-1 M-01
PESO DE LA TARA gr. 83.45 91.07 82.40
PESO DE LA TARA + MUESTRA gr 898.94 901.59 1053.39
PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA EN gr 815.49 810.52 970.99
PESO DE LA TARA + M. SECA EN gr 881.56 883.82 1034.88
PESO DE LA MUESTRA SECA EN gr 798.11 792.75 952.48
CONTENIDO DE HUMEDAD 2.178 2.242 1.943
 ENSAYO N⁰ 08
ASENTAMIENTO DEL CONCRETO (SLUMP)
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ MTC E 705-2016
➢ NTP 339.035 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo para la medición
del asentamiento del concreto de cemento portland.
➢ AASHTO: T 119M Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement
Concrete.
➢ ASTM: C 143 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.
2. OBJETIVO
➢ Establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto en las
obras y en el laboratorio.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Se define como asentamiento al grado de humedecimiento característico del concreto
fresco y esta es de suma importancia para la colocación del concreto en los moldes y
encofrados, ya que de esta dependerá la facilidad de que se pueda trabajar con el concreto.
La definición que nos brinda el Instituto Americano del Concreto (ACI) nos indica que
esta propiedad determina la capacidad para ser colocado y consolidado adecuadamente.
Este asentamiento (SLUMP) se mide en pulgadas, y una posible interpretación de la
consistencia de la mezcla, en función del SLUMP; se muestra en la siguiente tabla.

Asentamiento (SLUMP) Consistencia

1-2” Seca
3-4” Plástica
>5” Fluida

4. EQUIPOS Y MATERIALES
➢ Molde – Debe ser metálico, inatacable por el concreto, con espesor de lámina no
inferior a 1,14 mm (0,045"). Su forma interior debe ser la superficie lateral de un
tronco de cono de 203 ± 2 mm (8" ± 1/8") de diámetro en la base mayor, 102 ± 2
mm (4" ± 1/8") de diámetro en la base menor y 305 ± 2 mm (12" ± 1/8") de altura.
Las bases deben ser abiertas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje del cono. El
molde debe estar provisto de agarraderas y de dispositivos para sujetarlo con los
pies, como se indica en la Figura 1. La costura de la lámina debe ser esencialme nte
como la indicada en la Figura 1. El interior del molde debe estar libre de
abolladuras, ser liso y sin protuberancias.
➢ Varilla compactadora – Debe ser de hierro liso, cilíndrica, de 16 mm (5/8") de
diámetro y de longitud aproximada de 600 mm (24"); el extremo compactador debe
ser hemisférico con radio de 8 mm (5/16").
➢ Plancha metálica: Cuya superficie sea horizontal, rígida, plana y no absorbente.
5. MUESTRA
La muestra que se utiliza en el ensayo debe ser representativa del concreto, es decir, que
si se trata de un ensayo de laboratorio, se debe preparar la mezcla con la dosificac ió n
diseñada, preferiblemente en una cantidad que nos permita realizar el ensayo de
Resistencia a la compresión luego de culminar con el presente ensayo. Mientras que si se
trata de una obra, se debe tomar una muestra representativa de concreto antes del vaciado.
6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
6.1.Se humedece el molde y se coloca sobre la plancha metálica. Se sujeta firmeme nte
con los pies y se llena con la muestra de concreto en tres capas, cada una de ellas de
un tercio del volumen del molde, aproximadamente. Un tercio del volumen del molde
corresponde, aproximadamente, a una altura de 67 mm; dos tercios del volume n
corresponden a una altura de 155 mm.
6.2.Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformeme nte
sobre su sección transversal. Para la capa del fondo es necesario inclinar ligerame nte
la varilla dando aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro y
avanzando con golpes verticales en forma de espiral, hacia el centro. La capa del
fondo se debe compactar en todo su espesor; las capas intermedia y superior en su
espesor respectivo, de modo que la varilla penetre ligeramente en la capa
inmediatamente inferior.
6.3.Al llenar la capa superior se debe apilar concreto sobre el molde antes de compactar.
Si al hacerlo se asienta por debajo del borde superior, se debe agregar concreto
adicional para que en todo momento haya concreto sobre el molde. Después que la
última capa ha sido compactada se debe alisar a ras la superficie del concreto.
Inmediatamente el molde es retirado, alzándolo cuidadosamente en dirección vertical.
6.4.El concreto del área que rodea la base del cono debe ser removido para prevenir
interferencia con el proceso de asentamiento. El alzado del molde debe hacerse en un
tiempo aproximado de 5 ± 2 segundos, mediante un movimiento uniforme hacia
arriba, sin que se imparta movimiento lateral o de torsión al concreto.
6.5.La operación completa, desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira,
se debe hacer sin interrupción en un tiempo máximo de 2 minutos 30 segundos.
6.6.El ensayo de asentamiento se debe comenzar a más tardar 5 minutos después de
tomada la muestra.
6.7.Inmediatamente después, se mide el asentamiento, determinando la diferencia entre
la altura del molde y la altura medida sobre el centro original de la base superior del
espécimen.
7. CÁLCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido desplazado
por el peso de cemento usado en el ensayo. La densidad debe calcularse como sigue:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑔)

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑚𝑙)
8. PRECISIÓN Y DISPERSIÓN
❖ Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador, sobre una misma
muestra, no diferirán en más de 0,03 g/ml
❖ Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios distintos, sobre una misma
muestra, no diferirán en más de 0,10 g/ml
9. RESULTADOS
En el ensayo realizado se determinó que la cuantificación de la consistencia de la mezcla
diseñada es de 3 − 4".

Figura. Cono de Abrams

 ENSAYO N⁰ 09
COMPRESIÓN EN PROBETAS CILÍNDRICAS DE CONCRETO
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ ASTM C39
➢ NTP 339.034
2. OBJETIVO
➢ El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia a la
compresión de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga aplicada
axialmente.
3. Descripción
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto,
dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura convencional de
concreto reforzado, la forma de expresarla es generalmente en kg/cm2. Las probetas más
pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio, el
diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.
4. Materiales
➢ Cilindro de concreto con medidas que cumplan la norma.
➢ Máquina universal para aplicar carga.
5. Procedimiento
➢ El diámetro se debe medir con un micrómetro 3 veces para poder obtener el promedio
de estos.
➢ Medir la altura 3 veces y trabajar con el promedio.

➢ El cilindro se debe centrar en la máquina de ensayo.

➢ Detener el aumento de carga cuando llegue a su ruptura.

VII. DISEÑO DE MEZCLA

Para el diseño de mezcla se adoptará el método del comité ACI 211, en el cual es necesario
conocer distintas características del cemento y los agregados, dichas características se
abordaron y cuantificaron en los ensayos que se mostraron en el apartado anterior, los
resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla.
CEMENTO
Peso específico cemento 2.85 gr/cm3
Peso unitario suelto cemento 1500 kg/m3
AGREGADO FINO
módulo de fineza 3.32
peso especifico 2.36 gr/cm3
% humedad 2.98
% absorción 0.34
peso unitario suelto 1359 kg/m3
peso unitario compactado 1637 kg/m3
AGREGADO GRUESO
módulo de fineza 7.32
T. M. 3/4.
peso especifico 2.5 gr/cm3
%humedad 2.8
%absorción 1.86
peso unitario suelto 1478 kg/m3
peso unitario compactado 1595 kg/m3

A continuación, se muestran los pasos para obtener la dosificación de la mezcla:

1. Resistencia promedio (f'cr) de diseño.
f'c f'cr
menos de 210 f'c+70
210 a 350 f'c+84
sobre 350 f'c+98

𝑓′𝑐 = 280

𝑓′𝑐𝑟 = 280 + 84

𝑓′𝑐𝑟 = 364 𝑘𝑔 /𝑐𝑚2

2. Asentamiento (slump)
consistencia asentamiento
seca 0" a 2"
plástica 3" a 4"
fluida >=5"
✓ Para nuestro diseño elegimos la consistencia plástica (3" a 4").

3. Cantidad de agua y contenido de aire

𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟐𝟎𝟓 𝒍𝒕𝒔.

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟓 𝒎𝟑 .
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟐 𝒎𝟑 .
4. Relación agua/cemento (a/c)

Interpolando los valores remarcados.

𝟒𝟎𝟎 − 𝟑𝟔𝟒 𝟎. 𝟒𝟑 − 𝒙
=
𝟑𝟔𝟒 − 𝟑𝟓𝟎 𝒙 − 𝟎. 𝟒𝟖
𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟔
𝒂/𝒄 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟔

5. Contenido de cemento en la mezcla.

Se determina a partir de los valores determinados de:
✓ Contenido de agua
✓ Relación a/c
mediante las siguientes expresiones:
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑙𝑡)
✓ 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔) =
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎/𝑐

205
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔) =
0.466
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔) = 439.91𝑘𝑔

𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔)
✓ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑚 3 ) =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔/𝑚3)
439.91𝑘𝑔
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑚 3 ) =
2.85 ∗ 1000 𝑘𝑔/𝑚3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑚3 ) = 0.154 𝑚3
6. Contenido de agregado grueso y fino

Teniendo en cuenta la sucesion de los valores, interpolaremos para nuestro modulo fineza
(3.17).
𝟑. 𝟐 − 𝟑. 𝟏𝟕 𝟎. 𝟓𝟖 − 𝒙
=
𝟑. 𝟏𝟕 − 𝟑 𝒙 − 𝟎. 𝟔
𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟑
𝜷 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟑

❖ Volumen del agregado grueso, según:

✓ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜(𝑘𝑔) = 𝛽 ∗ 𝑃. 𝑈. 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 𝐴𝑔𝑟. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜(𝑘𝑔) = 0.583 ∗ 1595 𝑘𝑔/𝑚3
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒌𝒈) = 𝟗𝟐𝟗. 𝟖𝟖𝟓 𝒌𝒈
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔)
✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑚3 ) = 𝑝 .𝑒. 𝐴𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔/𝑚3)
929.885 𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑚3 ) =
2.5 ∗ 1000 𝑘𝑔/𝑚 3
𝟑)
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝒈. 𝑮𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒎 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟐 𝒎𝟑

❖ Volumen del agregado fino, según la siguiente expresion:

✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝐹𝑖𝑛𝑜 (𝑚3 ) = 1 − (𝑣𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 +
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝐹𝑖𝑛𝑜 (𝑚 ) = 1 − (0.205 𝑚3 + 0.02 𝑚3 + 0.154 𝑚3 + 0.372 𝑚3 )
3
 𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝒈. 𝑭𝒊𝒏𝒐 (𝒎𝟑 ) = 𝟎. 𝟐𝟒𝟗 𝒎𝟑
❖ Peso seco del agregado fino, según la siguiente expresion:
✓ 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) = 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑚3 ) ∗ 𝑝. 𝑒. 𝐴𝑔. 𝐹𝑖𝑛𝑜(𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) = 0.249 𝑚3 ∗ 2.36 ∗ 1000 𝑘𝑔/𝑚3
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝑨𝒈. 𝒇𝒊𝒏𝒐 (𝒌𝒈) = 𝟓𝟖𝟕. 𝟔𝟒 𝒌𝒈

❖ Ajustes por humedad y absorción.

✓ Pesos de agregados húmedos.
%𝑊𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚. 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔 ) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔 ) ∗ (1 +
)
100
𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚. 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔) = 929.885 𝑘𝑔 ∗ (1 +
2.8 )
100
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒉ú𝒎.𝑨𝒈. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 (𝒌𝒈) = 𝟗𝟓𝟓. 𝟗𝟐𝟐 𝒌𝒈
%𝑊𝑓
𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚. 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔 ) = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔 ) ∗ 1+
( )
100

𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚. 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) = 587.64 𝑘𝑔 ∗ (1 + 2.98)

100
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒉ú𝒎. 𝑨𝒈. 𝒇𝒊𝒏𝒐 (𝒌𝒈) = 𝟔𝟎𝟓. 𝟏𝟓𝟐 𝒌𝒈
✓ Cantidad de agua efectiva
Agua efectiva(lts) = agua de diseño − (peso seco ag. grueso ∗
%Wg−%Ag %W −%Af
( ) + peso seco ag. fino ∗ ( f ))
100 100

Agua efectiva(lts)
2.8 − 1.86
= 205 𝑙𝑡𝑠 − (929.885 𝑘𝑔 ∗ ( ) + 587.64 𝑘𝑔
100
2.98 − 0.34
∗( ))
100
𝐀𝐠𝐮𝐚 𝐞𝐟𝐞𝐜𝐭𝐢𝐯𝐚(𝐥𝐭𝐬) = 𝟏𝟖𝟎. 𝟕𝟒𝟓 𝒍𝒕𝒔

❖ Proporciones en peso
Resumen:
✓ Peso del cemento=439.91kg
✓ Peso húmedo Agregado fino=605.152 kg
✓ Peso húmedo Agregado Grueso=955.922 kg
✓ Agua efectiva= 180.745 lts

𝟏: 𝟏. 𝟑𝟖: 𝟐. 𝟏𝟕/𝟎. 𝟒𝟏𝟏

 ❖ Proporciones en volumen.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔)
✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚3 ) = 𝑃.𝑈 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝐴𝑔 . 𝑓𝑖𝑛𝑜(𝑘𝑔)
✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑚3 ) = 𝑃.𝑈 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜(𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔)
✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑚3 ) =
𝑃.𝑈 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔/𝑚3 )
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎(𝑙𝑡𝑠)
✓ 𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑙𝑡𝑠/𝑏𝑙𝑠) = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔)
( )
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 (42.5)

✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚3 ) = 0.2933𝑚3

✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑚3 ) = 0.445𝑚3
✓ 𝑉𝑜𝑙. 𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑚3 ) = 0.647𝑚3
✓ 𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑙𝑡𝑠/𝑏𝑙𝑠) = 17.462 𝑙𝑡𝑠/𝑏𝑙𝑠

𝟏: 𝟏. 𝟓𝟐: 𝟐. 𝟐𝟏/𝟏𝟕. 𝟒𝟔𝟐 𝒍𝒕𝒔/𝒃𝒍𝒔

7. Forma de agregar el vidrio molido

Existe una tendencia, aunque en este caso ligero, a un aumento en la resistencia del
hormigón, al incluir un 10% de vidrio en la mezcla, lo que corrobora estudios anteriores
referentes al tema, al incluir 20% de vidrio en la mezcla el cambio de la resistencia no es
muy notable. Al incluir un porcentaje mayor en la mezcla, se tiende a una disminución de
la resistencia, lo cual se explica en la naturaleza como material frágil del vidrio, en
detrimento de la ductilidad deseada en hormigones.
Si bien, según los resultados obtenidos, no se apreció una variación significativa en la
resistencia a partir de los hormigones patrones, este mismo hecho permite verificar que
la inclusión de vidrio en el hormigón, es completamente factible, desde el punto de vista
de inalterabilidad de las características principales de este material (densidad y
resistencia). (Carlos Catalan A. (2013). Estudio De La Influencia Del Vidrio Molido en Hormigones (Tesis por el
título de ingeniero civil en obras civiles). Universidad Austral de Chile, Valdivia-Chile.)

8. Modificamos las proporciones de peso y volumen incluyendo el vidrio molido.

Incluiremos vidrio molido un 20% del agregado fino.

𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜: 𝑓𝑖𝑛𝑜: 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜: 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜/𝑎𝑔𝑢𝑎

✓ Proporciones en peso

1: 1.104: 0.276: 2.17/0.411

✓ Proporciones en volumen.

1: 1.216: 0.304: 2.21/17.462 𝑙𝑡𝑠/𝑏𝑙𝑠

VIII. ANEXOS
Figura N° 1: Agregado Grueso

Figura N° 2: Cemento Frontera

Figura N° 3: Granulometría de los agregados

Figura N° 4: Peso del cemento (diseño)

 Figura N° 5: Vidrio

Figura N° 6: Vidrio tamizado

 Figura N° 7: Molienda del vidrio

Figura N° 8: Vidrio en su estado original

Figura N° 9: Ensayo del peso unitario suelto/compactado

Figura N° 10: Combinación del agregado con el vidrio

Figura N° 11: Combinación del agregado con el vidrio

 Figura N° 12: Combinación del agregado con el vidrio

Figura N° 13: Tamizado del vidrio

Figura N° 14: Ensayo del Peso unitario suelto del agregado fino
 Figura N° 15: Granulometría del vidrio

Figura N° 14: Ensayo del Peso unitario suelto del agregado grueso