AUMENTO DE LOS BENEFICIOS DE Cu-Mo FLOTACIÓN

 Publicado el 11 de junio de 2017

 1. Recibo de ganancia en flotación

1.1. Flotación separada de partículas finas y gruesas

Durante molienda de partículas, su tamaño no es semejante y está entre –200 μm y 0 μm.

Grandes perdidas de cobre en flotación resultan por las partículas ultrafinas –20(-30)+0 μm y las
partículas gruesas +100(+150) μm como resultado. Elaborando minerales de Cu-Mo, relave
contiene 20-40% de clase de –20+0 μm, mas perdidas de metal con este clase de tamaño es igual a
60-70% de la pérdida general.

Muchos trabajos están dedicados a investigación de flotación separada de partículas finas y

partículas de grandeza. Flotación separada de partículas finas permite recibir resultados buenos.
En Las Americas igual existen adeptos de la flotación separada de partículas gruesas y partículas
finas.

1.2. Existen muchos modos de flotación de partículas finas

Yo hice muchas investigaciones en área de flotación de partículas finas y ultrafinas. Yo constituyé,

que en flotación de partículas finas es necesaria la presencia de micro burbujas. Es posible crear
micro burbujas por descomposición electrolítica de agua, creación del vacio, ultrasonido, por
abastecimiento de pulpa por tangente con creación del efecto del tubo de Venturi y
otros métodos. No es importante, que método fue usado para crea micro burbujas. Presencia de
micro burbujas permite realizar flotación de partículas finas sin separación previa de pulpa a
las fracciones fina y gruesa. Además, en general, micro burbujas aparecen en superficie de
partículas hidrofóbicas. Secreción de micro burbujas en el superficie de mineral es más posible
termodinamicamente, que su secreción en el volumen de agua (el cálculo está en mi libro). Lo más
importante es que con presencia de micro burbujas se alcanza una proporción óptima entre
burbujas y partículas, que permite a partícula fijarse en burbuja. Para máquina de flotación de tipo
mecánico esta proporción es Rburbuja:Rparticula≈10, donde Rburbuja≈0,6-0,8 mm,
Rparticula≈0,07 mm (70 μm).

1.3. Problema semejante se observa durante flotación en columna

Durante flotación en columna, el tamaño de burbujas es más grande que durante flotación en una
máquina mecánica de flotación. Generalmente, columnas se usan para separación de
concentrados de cobre y molibdeno, por eso tamaño de partículas es más fino. De este modo, la
proporción entre partículas y burbujas durante flotación en columna es Rburbuja:Rparticula es
igual a 20-50; donde Rburbuja≈2,0-4,0 mm, Rparticula≈0,07 mm. No es sorprendente que hasta
partículas más grandes no pueden fijarse en burbujas tan grandes. Teóricamente, para una mejor
fluencia de flotación en columna, tamaño de partículas debe ser aproximadamente 0,2-0,4 мм.
También velocidad de subida de burbujas grandes al superficie es mayor, mas superficie de
burbujas grandes se deforma, que provoca caída de partículas. Las perdidas de cobre y molibdeno
son resultados de flotación en columna. Estas perdidas son más sensibles, porque en columna se
separan los productos más ricos.

1.4. Un gran problema de flotación en columna es la caída de partículas de molibdenita desde

estrato espumoso

Bajada de perdidas de molibdenita en resultado de caída de sus partículas desde estrato

espumoso en columna. Existen varias resoluciones de este problema.

Por ejemplo, elección de mejores reactivos. En todo el mundo se paga mucha atención al
problema de selección de los espumantes. Por ejemplo, existen trabajos, que muestran que para
flotación de partículas finas el reagente más efectivo es MIBC, cuando para flotación de partículas
gruesas otros rspumantes es el mejor. Por su puesto, está de acuerdo con las tendencias
generales: usar el reactivo más fuerte en flotación colectiva, y el más debil en selección. Sin
embargo, como señalan investigaciones numerosos de flotación de mineral Cu-Mo, la extracción
de mineral es mucho más alta con uso de otros espumantes, que con el uso de
MIBC. Probablemente es posible de compositar una mezcla de espumantes para aumentar la
eficacia de separación de cobre y molibdeno. Pero esta mezcla debe ser producto de un
fundamento sientífico, y no el de mezcla simple de 1:1, 1:1:1.

Otra resolución es el uso de celdas para recibir tres o cuatro productos en vez de dos: concentrado,
subproducto, relaves. El producto industrial se elabora por una esquema distinta y separada.
Generalmente, producto industrial es un producto con propiedades muy particulares de flotación,
que son diversos de propiedades de concentrado y relaves, son otros minerales (conjuntos de
minerales).
Se ocurre otra solución si imaginar los procesos que pasan en la pulpa e imaginar el mecanismo de
caída de partículas. En inicio de flotación, el superficie de partículas es relativamente límpia.
Después, los reactivos empiezan a sorberse en el superficie, formando una capa fina
monomolecular. Después, se aumente la cantidad de reactivos en el superficie de mineral,
formando películas, que se exfolian en seguida. El superficie de partículas de calcopirita se oxida
muy fuerte al término de flotación, en el superficie se forman películas óxidas. En resultado,
partículas de calcopirita pierden su actividad flotativa.

Además, partículas finas de calcopirita se pegan al molibdenita, porque tienen cargas distintas de
superficie. Carga de molibdenita es (+0,21 V), y de calcopirita es (+0,16 V). A mayor diferencia
potencial corresponde mayor capacidad de las partículas pegarse a las otras. Por eso partículas de
calcopirita se pegan al superficie de molibdenita.

Generalmente, partículas de calcopirita tienen forma redondeada, son partículas finas y ultrafinas,
porque se tienden a remolienda. Partículas de molibdenita tienen forma de laminas según su
naturaleza. Fuerza de atracción molecular entre partículas con forma diferente es mayor que
entre partículas de misma forma (ejemplos de cálculo están en mi libro y publicaciones). Por eso
es más probable que partículas redondas de calcopirita se pegarán a partículas planas de
molibdenita, y es menos probable que partículas redondas de calcopirita se pegarán una a otra.

¿Por qué partículas finas adheridas de calcopirita son perniciosos? Partículas finas y ultrafinas de
calcopirita pasivan superficie de molibdenita e imposibilitan su adherencia v burbuja. En resultado
burbuja se pega a partículas finas de calcopirita. Otra propiedad es que en flotación selectiva en
columna, agregamos colectores solo para flotación de molibdenita. Así, burbuja se pega a lamina
de molibdenita a través de capa intermedia de calcopirita. Este contacto no es firme, por eso
partículas de molibdenita se caen.
De esa manera, en resultado de fuerzas moleculares y eléctricos, partículas de calcopirita se pegan
fuertemente a partículas de molibdenita e imposibilizan su flotación. Separarlos uno de otro es
muy difícil. Es un problema complejo, hay que cambiar la carga de superficie de minerales.

Las soluciones posibles de este problema son:

1) Limpieza de superficie en interacción de una coacción externa (ultrasonido, electroímpulso, etc.)

o limpieza de superficie de partículas con los reactivos.

2) Flotación separada de partículas finas y de las gruesas.

3) Uso de reactivos para coerción de flotación de partículas finas.

4) Mejorar liberación los particulas durante en el molienda.

5) Disminución de velocidad de subida de burbujas a superficie.

6) Elaboración de pulpa por el método de electrocatodo.

1.5. Bajada de oxidación de superficie de partículas de calcopirita

Como se ha dicho antes, el superficie de partículas de calcopirita se oxida fuertemente y pierde

capacidad de pegarse e burbuja al término de flotación. Es imposible restaurar
la actividad flotativa de superficie de calcopirita ni con acondicionado largo, ni tampoco con uso
de reactivos de flotación. Por eso existen perdidas grandes de cobre que se elimina con relaves de
flotación.

Los soluciones posibles son:

1) Molienda de mineral, cuando se “desnuda” el superficie reciente de mineral durante molienda
por etapas y flotación.

2) Uso de las ondas distintas (electro ondas, ultrasonido) para limpieza de superficie de minerales.

3) Flotación con extracción de cabeza de cobre.

1.6. Aumento de volumen de mineral elaborado

Aumento de volumen de mineral elaborado es posible por aumento de velocidad de flotación.

Es posible aumentar velocidad de flotación, seleccionando reactivos, determinado tiempo óptimo

de acondicionamiento e influencia electro-mecánica.

2. Uso de la mezcla de los reactivos

2.1. Uso de los reactivos más baratos

Hoy, algunas plantas deciden reemplazar los reactivos caros. A otros, más baratos o no
tradicionales. Pero no existen reactivos baratos, que pueden completamente reemplazar al
xantato, ditiofosfato, mercaptano. Mi planteamiento consiste de creación de mezclas de reactivos
buenos para subir extracción. El consumo de reactivos baratos puede ser mucho más alto, cuando
calidad de concentrados podría bajarse. Además, uso de algunos reactivos puede dañar muy
fuerte a la ecología. Yo pondría mucho atención a este punto. Mas que gasto de reactivos es,
generalmente, no más de 3%.

2.2. Uso de mezcla de los reactivos para aumentar extracción de cobre y molibdeno

Muchos colectores, mezclandolos, permiten aumentar extracción de cobre y molibdeno al

concentrado, creando el efecto sinergético. Allí, surtido moderno de reactivos contiene mezclas,
que no someten pirita a flotación. Mezcla de los espumantes no lleva el efecto sinergético, pero
permite hacer una espuma de calidad necesaria.

2.3. Orden de abastecimiento de reactivos

Orden de abastecimiento de reactivos a la pulpa tiene una grande importancia.

Por ejemplo, para la sulfurización de superficie de mineral, hay que agregar Na2S antes del
xantato. Igual es necesario un tiempo para realización de la reacción. En algunas plantas lo olvidan,
y agregan los dos juntos. Gasto excesivo es el resultado. Y es solo un único ejemplo de
abastecimiento incorrecto de reactivos, entre muchos otros.

2.4. Acondicionamiento de la pulpa antes de flotación

Duración de acondicionamiento de la pulpa con reactivos es individual para cada mineral. Y eso
que acondicionamiento de la pulpa con aire da resultados buenos en algunas plantas. En este caso
existen muchas particularidades para cada tipo de mineral, y hay que pagar atención a ellos
(tiempo acondicionamiento, etc).

3. Problemas en flotación del arsénico

Problema de extracción del arsénico de concentrado puede ser resuelta. No se puede versar este
problema como casos particulares:

3.1. Separación de arsenopirita (FeAsS) y pirita (FeS2).

3.2. Separación de enargita (Cu3AsS4) y calcopirita (CuFeS2).

3.3. Separación de tennantita (Cu12As4S13).

Existe un problema: extracción de incrustación nociva (As) de concentrado. Este problema existe
en elaboración de minerales, que contienen Pb, Cu, Mo, Sb, Ni, Cd, Au, Sn, Co, Zn, Bi, Te, Ag,
pirita, pirrotina y otros. Hay que ver este problema como un proceso independiente
llamado «Resolución de problema de flotación de minerales, que contienen arsénico». Hay que
ver este proceso como «Flotación de arsénico” (en analogía con “Flotación de cobre”, “Flotación
de molibdeno”). Así, problema de flotación del arsénico se ve en una manera muy particular.Sin
dudas, problema de flotación del arsénico es muy complicada para todos clases de minerales. Se
basa en que hay que separar minerales sulfuros. Para los todos se utilizan colectores iguales. Lo
difícil es encontrar reactivos-modificadores selectivos (activadores, depresores y otros). Existen
reactivos, que están capaces de oprimir selectivamente algunos minerales, y en mismo tiempo
activar superficie de los otros.

En planeta existen patentes para algunos minerales, los reactivos nuevos para extracción
del arsénico de mineral. Primeramente hay que hacer una tabla, analizar patentes conocidos en
flotación de minerales que contienen arsénico, y probarlos con mineral chileno. No se puede
olvidar que minerales de diferentes yacimientos se flotan en forma diferente, aunque tienen
denominación y formula iguales. Por eso reactivos, usados con suerte en una planta, pueden no
dar efecto esperado en otra planta. También los reactivos y extractos (por ejemplo, aceite de pino
o extracto de corteza de roble), hechos en distintas partes del mundo, tienen sus
características distintas.

Mis observaciones demostraron, que en flotación de algunos minerales, primeramente se flotan

las partículas finas, pero concentración del cobre en este concentrado es miserable.
Además, flotación de arsenopirita durante primeros minutos es más probable
termodinamicamente (hacienda de disolubilidad). Por eso, cambio de esquema puede incluir
extracción de arsenopirita en la parte inicial del proceso, en la primera celda en conjunto con
lamas. Esta hipótesis necesita investigaciones más detalladas y atentos.

4. Mejora de tecnología según pruebas selectivas de cada celda

Hemos llevado a cabo un extenso trabajo sobre cinética y dinámica de flotación en laboratorio
con muchos tipos de minerales y escorias, y también en plantas. Además, hemos
desarrollado métodos únicos de cálculo para identificar debilidades en el funcionamiento del
equipo. Y no importa donde se encuentra la planta - en Chile, Australia, EE.UU, Canadá o en
otra zona. Es suficiente solo analizar los datos de pruebas selectivas de cada celda.

Es posible identificar:

1) Si hay flotación de minerales en primeros minutos, o en primeros

minutos se flotan partículas viscosas finas y partículas de ganga;

2) Si hay suficiente cantidad de celdas, o flotación continua intensamente pero ya no

hay celdas para flotación;

3) Si hay aireación suficiente o excesiva en cada celda;

4) Si es necesario más acondicionamiento, y en qué punto del proceso;

5) Calidad de funcionamiento de cada máquina de flotación y su defectos (en caso de que haya);

6) Calidad de configuración de una cascada de máquinas de flotación.

Nuestras metodologías permitieron recibir una ganancia sensible en las plantas activas hoy.

5. Cambio de dirección de los flujos

En base de investigaciones de flotación en laboratorios y en general en mundo, es posible de
cambiar algunos eslabones de la cadena, y eses cambios no son totales (reconstrucción de
planta), sino que solo redirección de los flujos.

Es un dato conocido que en momentos iniciales se someten a flotación partículas más activas,
como partículas libres de cobre de sulfuro, por ejemplo, calcopirita. Frecuentemente,
concentración de cobre en la primera celda corresponde a la concentración de producto ya
determinado. Por eso se puede redireccionarlo como el producto ya hecho. En las siguientes
celdas las concrescencias de calcopirita y pirita, igual que los óxidos de cobre, se extraen al
producto espumoso. Eses productos tienen otros características de flotación, y es posible hacer
su flotación siguiendo una esquema distinta. En fase final de flotación se extraen partículas
ultrafinas y lamas, cuya flotación es recomendada para realizarla en una esquema separada. En
esquema moderna de flotación, todos eses productos que tienen características de flotación
distintas, se mezclan, formando problemas, descritos anteriormente, e igual perdidas de metal con
relaves.

6. Cálculo de esquemas y descubrimiento de debilidades de esquema

Cálculo de esquemas permite descubrir, que equipo funciona sobrecargado, y que equipo da
menos trabajo de lo necesario. Este es un método bueno para descubrir debilidades de esquema.
Siempre hay que recordar que proyecto fue calculado para elaboración de un tipo de
mineral, pero durante explotación, características y calidades de mineral están en cambio, y este
dato pide correcciones de esquema.

7. Ganar ahorro por condiciones climáticas buenas

7.1. Superfluidad de recintos y calefacción

Australia, Sudáfrica, Chile, Peru y México están en zonas climáticas calientes, que son favorables
para realización de procesos tecnológicos y no necesitan construcción de edificios. En latitudes
árticas, polares, subpolares y zonas adyacentes, mayor gasto es la construcción de edificios
gigantes con calefacción. La planta, los almacenes de mineral y concentrado y los
espesadores deben ser calentados. Imagine, ¡cuanta energía hay que gastar para calentar un
edificio de área equivalente a área de varias canchas de fútbol, con temperatura de entorno de -
40°С y más baja!

7.2. Secado de concentrados y mineral en condiciones naturales

En condiciones climáticas frías se usa solo sacado artificial, concentrados se secan en enormes
y potentes secadoras de gas. Secado es el proceso que consume más energía en las plantas. En
Chile, Australia, Sudáfrica y en México usan sacado natural con buen éxito.

7.3. Lixiviación de todo el año

En Siberia, lixiviación terrestre (superficial) de mineral es posible solo estacionamente acerca de 2-
4 meses en año por clima muy fría. En Las Americas, lixiviación de mineral se hace durante todo el
año.

Así, ya es imposible de recibir ganancia adicional para minería en esta área de ahorro de energía.
Ya hay una ganancia para empresas mineras. Y esta ganancia es muy relevante. En las plantas de
zonas de Australia, Sudáfrica, Peru, Chile y de México existe un gran ahorro de energía, materiales,
fuerza y recursos solo por condiciones climáticas favorables.

8. Recibir economía en área de molienda

8.1. Uso de SAG, uso de molienda gruesa

Molienda tiene el segundo lugar de consumo de energía, después del sacado artificial. En Las
Americas, gastos de molienda constituyen 50-65 %. Frecuentemente, en Las Americas hacen
flotación de partículas de tamaño de 150 μm (o 100 μm). En países con minerales más dificultosos
para separar (Eurasiática), la flotación colectiva de sulfuros se hace con partículas de tamaño de
74 μm, y la flotación selectiva se realiza con partículas de tamaño de 44 μm.

Entonces, Las Americas tienen un gran ahorro en consumo de energía durante molienda por el uso
de mineral bien separable. Además, gastos por bolas en Las Americas se disminuyen por el uso de
SAG.

8.2. Uso de molienda por etapas y flotación

Es posible de lograr un ahorro sensible por uso de molienda por etapas y flotación. Uso de esta
tecnología permite destacar el concentrado en forma de partículas grandes durante inicio del
proceso, disminuir remolienda del producto. Es una concepción moderna de desarrollo de
esquemas de enriquecimiento, que determina el principio “no moler nada de que sobra”.
Lo más racional es considerar molienda por etapas y flotación en etapa de proyecto y construcción
de una planta nueva, que elabora mineral. Cambio de esquema existente es difícil, porque hay que
reconstruir toda la planta, o construir la nueva.

Hay que distinguir la molienda por etapas, cuando en inicio del proceso hacen la primera etapa de
molienda gruesa y flotación, para separar 80-90 % de relaves. Esta esquema tiene un mérito – la
parte principal de los relaves se separan en el inicio del proceso, y la planta no tiene un gasto
adicional para molienda de los. Sin embargo, existe un demérito grande – estes relaves son
molidos gruesomiente y contienen incrustraciónes del componente útil, los concrescentes no
destapados – son perdidas esenciales.

9. Elaboración conjunta de materia prima

Es posible recibir ganancias adicionales extrayendo oro, platino, otros metales raros que siempre
contiene mineral sulfuro aparte de molibdeno y cobre. Por ejemplo, en relaves de flotación
de cobre se queda casi siempre hasta 0,3 gpt y más de oro. Este tesis sobreentiende uso de
concentración gravitacional aparte de flotación. En algunas plantas chilenas hay módulo de
espirales и canaletas instalados. Son equipos bastante baratos y eficaces. Mayor extracción de oro
se alcanza con uso de flotación, concentración gravitacional y lixiviación en conjunto.

10. Uso de los equipos modernos

En Las Americas se utilizan los equipos modernos y fiables de las marcas conocidos.

Por lo tanto, reemplazando eses equipos no alcanzamos a ningún resultado económico positivo.

11. Reciclaje de los relaves, escoria después de fundición en hornos

Según experiencia, muchas escorias tienen capacidad buena de flotación por tecnologías
tradicionales. Así hay que determinar concentración gravitacional para extracción de oro y cobre
en forma de metal.

© Ph.D. Natalia Petrovskaya

28 septiembre 2014