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Tutorial 1

ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DE UN PROCESO: OBJETIVOS Y ACCIONES

Motivación

El problema básico en el control de la calidad de un proceso es el de establecer un estado de control sobre éste. Es decir, eliminar las causas especiales de variación y, luego, mantener ese estado de control en el curso del tiempo. Esto se ilustra en la figura 1. De no menor importancia es el problema de ajustar el proceso al punto en el cual casi la totalidad del producto cumple con las especificaciones. El segundo problema, ilustrado en la figura 2 es el objetivo el análisis de capacidad. Es decir, una vez que se ha establecido un estado de control, entonces se desvía la atención hacia la pregunta, ¿Cumple el producto con las especificaciones y si no es así, se puede ajustar el proceso a un grado en que sea posible lograrlo?

Concepto

2 Histogramas de distribución del producto Proceso bajo control, y capaz (variación de causas comunes
2
Histogramas de
distribución del
producto
Proceso bajo control, y
capaz (variación de
causas comunes
reducida)
Límite
1
Superior de
Especificació
Límite Inferior de
Especificación
Tiempo

Tamaño

Proceso bajo control, pero no capaz (variación de causas comúnes excesiva)

Resumen

Las acciones que producen un cambio o ajuste en un proceso, que están dirigidas a eliminar causas comunes, a menudo son el resultado de algún estudio de la capacidad. La comparación de los límites de tolerancia natural con los límites de las especificaciones y del intervalo de tolerancia

natural con el intervalo de las especificaciones puede dar lugar a cualquiera de las siguientes posibilidades de acción.

1. Ninguna Acción.- Si los límites de tolerancia natural quedan bien dentro de los límites de especificaciones, por lo general, no se requiere ninguna acción. A menudo, en estos casos, se puede hacer menos riguroso el control

2. Acción para ajustar el centrado.- Cuando el intervalo de tolerancia natural es más o menos el mismo que el de las especificaciones, quizá un ajuste sencillo en el “centrado” del proceso será todo lo que se necesite para que las casi totalidad del producto quede dentro de las especificaciones.

3. Acción para reducir la variabilidad. Suele ser la acción más compleja. La acción puede incluir el trabajo poco complicado de poner diferentes flujos de trabajo, por separado, bajo control a un cierto valor. En otros casos se puede requerir un complejo análisis de las fuentes de variación, que dará por resultado cambios en los métodos herramientas, materiales o equipos.

4. Acciones para cambiar las especificaciones.- Es una decisión principalmente para diseñadores y proyectistas, [pero esto no significa que el resto de las áreas la deba pasar por alto]. El hecho de que las especificaciones estén por escrito, no significa que sean intocables; pero por otra parte, el personal de producción y de control de calidad no puede simplemente hace caso omiso de ellas, sin correr el riesgo de ocasionar problemas graves. [siempre habrá que considerar las implicancias en el marco contractual para llevar adelante cambios]. Pero existe un límite a la cantidad de tiempo e inversión que se destinarán a los tipos de análisis y ajustes descritos en la acción 3 antes de que los grupos de diseño tengan conocimiento del problema. En algunos casos, las especificaciones se pueden establecer más exigentes de lo necesario. En otros casos, algunos ligeros cambios en el diseño pueden ser menos costos o más viables que los cambios en la maquinaria o las herramientas. En ocasiones, puede ser factible rediseñar por completo la unidad del producto según lo permita la capacidad productiva del fabricante. Sale de sobra decir que hay importantes compensaciones económicas entre las acciones 3 y 4 que requieren coordinación muy estrecha y buenas comunicaciones entre las funciones de diseño (proyecto), manufactura [producción] y control de calidad. Finalmente como anécdota se puede mencionar que esta la acción 4 fue una de las principales fuerzas que dieron origen al concepto de los Círculos de Calidad en Japón.

Conclusiones

Objetivo del análisis de capacidad de un proceso: Cumple el producto con las especificaciones y si no, ¿se puede ajustar el proceso para lograrlo?

Acciones de control: No hacer nada, Centrar, Reducir Variabilidad y Cambiar Especificaciones.

Ninguna Acción: Proceso dentro de límites.

Ajustar Centrado: Modificaciones ligeras son necesarias.

Reducir Variabilidad: Acción más compleja sobre el proceso; puede ocasionar cambios en los recursos.

Cambiar Especificaciones: Recurso posterior a la reducción de variabilidad, podría ser más económico cambiar especificaciones o modificar ligeramente el diseño que cambiar recursos.

Bibliografía

E.L Grant 6 R.S. Leavenworth (1996), Control Estadístico de Calidad, segunda Edición, 2da Edición de la traducción de la 6ta edición Inglesa. McGraw Hill, México.