Merancang artificial lift : Optimalisasi

produksi minyak
Ketika melakukan produksi pada reservoir, pastilah tekanan pada reservoir akan turun mengikuti suatu aturan
decline tertentu. Akibatnya kemampuan reservoir untuk mendorong fluida ke dalam lubang bor akan menjadi
berkurang. Jika ini didiamkan lebih lama maka kebutuhan tekanan untuk mendapatkan laju produksi yang
diharapkan akan semakin dibutuhkan. Akhirnya kita perlu adanya suatu metoda artificial lift yang tujuannya
adalah membantu proses produksi minyak ke permukaan.

Satu satunya cara untuk dapat mempertahankan inflow tetap tinggi serta menurunkan pressure drop pada
sumur adalah dengan menjaga tekanan atau dengan melakukan recovery. Namun praktiknya dalam sumur
yang diterapkan metoda atificial lift kita hanya bermain pada outflow saja.

Untuk dapat mengetahui performance dari reservoir, kita mengenal tentang IPR dimana diperoleh hubungan
Pwf dengan Q. Pada reservoir yang distimulasikan oleh artificial lift, metode perhitungan IPR sama saja dengan
metoda perhitungan sumur tanpa arlif.

Analisis pada outflow biasanya sedikit berubah. Karena biasanya artificial lift diletakkan tak jauh dari wellbore.
Semua tergantung dari karakteristik sistem produksinya. Bila semakin jauh dari wellbore maka analisis outflow
bisa jauh berbeda. Menentukan perbedaan outflow tersebut sangat tergantung kepada metoda artificial lift apa
yang kita pilih.

Empat metoda yang biasa digunakan dalam artificial lift adalah Sucker Rod or beam pumping, gas lift,
Submersible Pumping, dan hydraulic pumping.

Gas Lift

Proses injeksi gas ke dalam sumur adalah dengan mengalirkan gas ke dalam tubing melalui gas lift valve pada
kedalaman tertentu sehingga meningkatkan GLR pada fluida hingga mengalir ke permukaan. Hal ini sangat
membantu Pwf yang semakin berkurang karena dengan peningkatan GLR tentu pressure drop selama di tubing
akan semakin berkurang. Kedalaman dari gas lift valve sangat bergantung dari tekanan gas injeksi yang
tersedia. Semakin dalam valvenya maka semakin besar tekanan injeksi yang diinginkan. Dan juga, semakin
dalam valvenya maka kebutuhan injeksi gas akan semakin sedikit karena semakin dalam semakin mendekati
bottomhole pressure. Untuk lebih jelas bisa dilihat gambar dibawah ini. Kita masih butuh valve yang lain dalam
proses unloading yaitu proses “mematikan” sumur sementara. Hanya saja nanti kita bicarakan mengenai hal
ini.
 Pada gambar disamping kita dapat
melihat ada 2 variabel terpenting dalam mendesign gas lift yaitu mengatur ukuran tubing dan tekanan
wellhead. Semuanya berhubungan dengan kedalaman dari valve dan jumlah gas yang diinjeksikan.

Sebagai contoh seperti ini, sejumlah gas diinjeksikan dari permukaan. Seperti apa yang terlihat di gambar di
samping, semakin dalam maka semakin tinggi tekanan di dalam tubing yang akan diinjeksikan. Paling tidak
tekanan di dalam annulus di kedalaman injeksi tersebut harus lebih besar dari tekanan tubingnya agar gas bisa
mengalir. Ya kira kira 50 sampai 150 psi perbedaannya. Intinya semakin dalam lokasi gas injeksi maka semakin
besar tekanan annulus yang dibutuhkan.

Kita perlu melakukan perhitungan terhadap berapa jumlah gas optimum yang diinjeksikan. Karena dengan
demikian kita bisa mendapatkan jumlah maksimal liquid yang terproduksikan. Untuk dapat menentukan
jumlah gas yang optimum tersebut kita perlu gunakan nodal analysis.

A. Well Performance

Cara perhitungan node analysis hampir sama dengan kuliah di teknik produksi. Pemilihan node tergantung
dari parameter apa yang mau dianalisa. Jika kita meninjau jumlah gas yang diinjeksikan maka akan lebih
mudah jika memilih valve gas sebagai node.

Kondisi Inflow :
Pr -ΔPres – ΔPloss ( dibawah valve) = Pv

Kondisi Outflow :

Pwh – ΔPloss ( di atas valve)= Pv

Tentunya pada kondisi ini tekanan pada wellhead adalah konstan.

Plot Pv Vs Ql (laju liquid) akan menghasilkan dua perpotongan yang merupakan produksi optimal. Perubahan
GLR tidak akan merubah profile dari Inflow.
Namun apabila masalah kedalaman dari gas valve adalah variabel yang juga kita rubah, maka memilih node
pada Pwf adalah pilihan yang paling tepat karena dengan demikian kita hanya merubah Outflow
performancenya saja.

Jika ternyata flowline pada sumur ini begitu panjang maka tekanan pada wellhead tidak akan konstan.
Kenapa? Karena semakin panjang pipa akan memperbesar friction loss. Akibatnya kita butuh tambahan gas
yang jumlahnya tidak sedikit. Kalau saja ternyata melebihi laju gas optimum maka laju liquid akan berkurang.

Untuk mengatasi ini, kita pilih node pada reservoir. Oleh karena itu maka

Inflow

Pr – ΔPres = Pwf

Outflow

Psep +ΔPflowline +ΔP (tubing diatas valve) + ΔP (tubing dibawah valve) = Pwf

Dengan memilih reservor sebagai node inflow tidak dipengaruhi oleh perubahan GLR. Perubahan GLR hanya
akan mempengaruhi profil dari outflow. Sehingga pada akhirnya nanti kita akan mendapatkan grafik outflow
untuk berbagai GLR.

GLR yang berasal dari formasi harus dihitung terlebih dahulu untuk menentukan ΔP (dibawah valve).
Kemudian total dari GLR harus dihitung untuk memperoleh nilai ΔP ( di atas valve). Karena GLR terlalu
banyak maka pressure drop di atas valve akan jauh berkurang.

Perpotongan antara inflow dan outflow pada kurva

disamping akan menghasilkan laju produksi liquid optimum berdasarkan satu jenis GLRnya. Selanjutnya
volume gas yang dibutuhkan dapat ditentukan. Ini didapat dari grafik Laju liquid vs Laju gas yang diinjeksikan.

Setelah postingan Mengenal Alat Pancing (Fishing Tool), dan setelah beberapa hari tidak ada aktifitas Kang
astrajingga akhirnya bisa online juga mmmm...sempat istirahat untuk beberapa hari, baiklah mari kita lanjutkan.
Postingan kali ini saya akan membahas mengenai Workover Acidizing and Fracturing, silahkan anda simak
postingan dibawah ini.
Workover sangat diperlukan karena berbagai alasan :

 Perbaikan pada sumur-sumur untuk meningkatkan produksi.

 Mengurangi produksi Air atau Gas yang berlebihan.
 Memperbaiki kerusakan peralatan produksi.

Workover juga dilakukan pada sumur-sumur yang dikatagorikan tidak mempunyai persoalan tertentu.

 Untuk mendapatkan produksi tambahan dengan cara recompletion atau multi completion.
 Tujuan evaluasi.

Analisa dan Alasan Dilakukan Perawatan Sumur

Sumur-sumur rewel, Dalam katagori ini sumur rewel dapat dibagi sebagai berikut :

 Produksi yang sangat kecil.

 Produksi air yang sangat berlebihan
 Produksi Gas yang sangat berlebihan.
 Kerusakan mekanis.

Alasan Utama yang menyebabkan suatu sumur tidak lagi dapat berproduksi adalah :

 Tekanan Reservoir yang sangat rendah.

 Formation damage/kerusakan disekitar lubang bor.
 Permeabilitas yang rendah.
 Pemasangan alat yang tidak tepat.
 Artificialift yang tidak cukup.
 Hambatan-hambatan didalam lubang sumur.

Produksi Air dapat disebabkan oleh :

 Reservoir itu sendiri (coning atau fingering).

 Penyebab lain seperti kebocoran casing, Penyemenan yang kurang sempurna, atau komunikasi yang timbul
dalam completion itu sendiri.

Produksi air menyebabkan biaya operasi yang lebih tinggi terutama dalam hal pengangkatan, pemisahaan dan
pembuangannya. Cloning dan fingering dapat diperkecil bila produksi total dikurangi.

Produksi gas dalam suatu sumur minyak dapat dihasilkan dari :

 Gas yang terlarut dalam minyak.

 Gas bebas, yaitu dari gas cap atau dari satu lapisan gas tertentu diatasnya.

Termasuk kerusakan mekanis adalah :

 Penyemenan kurang sempurna

 Kebocoran pada selubung (Casing)
 Komunikasi dalam lubang bor pada multiple completion
 Peralatan rusak : Kebocoran tubing atau packer, Kerusakan Casing, Kerusakan artificialift terpasang.
  Sumur-sumur yang masih berproduksi baik.
 Overasi Workover

- Membunuh Sumur. Cara membunuh sumur contoh dilapangan :

 Lepaskan tekanan dari sumur

 Pompakan 10-20 bbls air formasi kedalam sumur
 Isi sumur dengan minyak dari lapangan tersebut
 Sirkulasi dengan air garam dari lapangan
 Sirkulasi dengan lumpur

- Blow Out Preventer

- Fluida Workover

Fluida workover biasanya dikatagorikan sebagai berikut :

 Fluida yang diproduksikan (Minyak atau air formasi)

 Air Garam
  Air Segar
 Lumpur Pemboran (bentonite gels)
 Air assin dengan gels
 Emulsi air
 Emulsi Minyak
 Diesel
 Foam

Pemilihan Fluida workover didasarkan atas pertimbangan seperti :

 Kemudahaan untuk didapat (availability)

 Biaya
 Kerusakan Formasi
 Stabilitas
 Kemudahaan untuk memperberat dan biayanya
 Tekanan Formasi
 Tujuan Workover
 Lokasi Sumur

Jenis-jenis kerja ulang

 Contoh kerja ulang yang dilakukan bila "Produksi sangat kecil" adalah :

- Stimulasi
- Fracturing
- Penggantian peralatan yang kurang tepat

 Contoh kerja ulang karena "Produksi air atau gas yang sangat berlebihan" adalah :

- Penyemenan ulang (block squeeze)

- Menutup salah satu lapisan yang dicurigai sebagai air/gas

 Contoh kerja ulang yang dilakukan karena kerusakan mekanis adalah :

- Mengganti peralatan produksi yang rusak

- Pengontrolan pasir (Gravel pack, sand consolidation)
- Memperbaiki kerusakan pada salah satu string bila ada multiple completion

 Contoh kerja ulang untuk meningkatkan produksi adalah :

- Pembukaan lapisan baru

- Stimulasi
- Fracturing

Pengasaman (Acidizing)

Ada tiga cara yang dipakai dalam pengasaman :

 Matrik Acidizing, Tujuan : untuk mendapatkan penetrasi yang uniform secara radial pada formasi
 Acid Fracturing, kemampuan asam memakan (etched) permukaan rekahan batuan dan meningkatkan
konduktivitas fluida pada rekahan.
 Acid Washing, menghilangkan endapan yang dapat larut dalam asam atau untuk membuka saluran-saluran
pada lubang perforasi.
Larutan Asam Yang Umum Digunakan
 Density vs Konsentrasi Asam HCLI Pada Air Murni

Asam konvensional dapat digolongkan sebagai :

Asam Mineral

 Asam Hydro chlorida

 Asam hydro chloride-florida
Asam Organik

 Asam formic
 Asam asetat

Asam Tepung

 Asam sulfamic dan Asam chloriacetic

Campuran Asam Hybrid

 Asam Acetic-hydrochloric
 Asam formic-hydrochloric

Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Reaksi Pengasaman

 Tekanan
 Konsentrasi alam
 Temperatur
 Tipe Asam
 Keseimbangan Kimia
 Perbandingan luas permukaan dengan volume asam
 Karakteristik formasi

Pemilihan Cara Pengasaman

Pengasaman Matrik, digunakan untuk tujuan berikut :

 Menghilangkan formation damage baik pada lime stone atau sandstone

 Untuk mendapatkan kenaikan produktivitas sebesar 1 - 1/2 pada formasi yang tidak ada damage

Fracturing dengan asam dipilih dalam hal :

  Formasi sangat dalam dan keras sehingga penggunaan propping agents tidak cukup untuk menahan fracture
tetap terbuka.
 Konduktivitas fracture yang ada ditingkatkan
 Membuat suatu daerah dengan permeabilitas yang kontras dengan cara memakan permukaan fracture yang
ada

Bahan-bahan Kimia Tambahan untuk Asam (additives)

 Inhibitors : Pencegahan korosi paa pipa

 Surfactant : Membuat batuan tetap suka akan air
 Complexing Agents : Bila ada unsur besi dalam formasi
 Gelling Agents : Mempunyai dua tujuan dalam pengasaman, yaitu :

- Mengurangi Friksi

- Memperlambat reaksi asam

 Diverting Agents : Membuat pengasaman terdistribusi lebih merata dengan cara menutup sementara zona
yang lebih permabel
 Pengasaman batuan pasir (sandstone) Pengasaman pada batuan pasir dari limestone terletak pada sifat-sifat
batuan pasir
 Sifat-sifat asam hydrochlorida-Hydrofluorida (HCl-HF)

Disebut mud acid karena kemampuannya untuk melarutkan partikel lumpur pemboran

 Salah satu yang ditimbulkan oleh asam ini adalah pori-pori batuan dapat tersumbat karena endapan hasil
reaksi HF dengan pasir (SiO2)
 Tetapi endapan ini terjadi bila ada sentuhan dengan air garam.

Treatment dengan Asam HCl-HF

 Preflush, Sebagai bahan preflush yang dipakai adalah hydrochlorida yang berfungsi ganda.
 Mud Acid, Berfungsi untuk membersihkan dan bisanya adalah campuran (3% HF, 12% HCl) dengan
kandungan inhibitor yang cukup dan surfactant.
 After Flush, Terdiri dari diesel yang mengandung 10% mutual solvent (EGMBE, ethylene glycol monobutyl
ether)

Mutual solvent membuat permukaan formasi tetap Water wet.

Feacturing dengan asam, Suatu rekahan (crach) atau fracture terbentuk dalam formasi, selanjutnya asam dipompakan
untuk memakai dinding rekahan dan membentuk aliran yang tetap terbuka waktu sumur berproduksi.

Desain Fracturing, Prosedur berikut disarankan untuk mendesain suatu fracturing :

 Kumpulkan semua data yang diperlukan oleh perusahaan jasa untuk membuat suatu program komputer untuk
desain.
 Tentukan fluida apa yang akan dipakai sebagai pemula (pad)
 Suatu program untuk memperkirakan rate injeksi diperlukan
 Pilih dan tentukan volume pemula untuk mendapatkan fracture yang cukup panjang. Volume yang semakin
besar adalah semakin baik.
 Gunakan kira-kira 50 ga asam/ft vertikal untuk tiap 25 - 50 ft panjang fracture

Hydraulically Fracturing
Gas Fracturing

Proppant
Nah bagaimana dengan pembahasan diatas, mudah-mudahan apa yang telah Kang astrajinggga posting dapat
bermanfaat bagi siapa saja yang membutuhkannya dan sebaliknya kritikan dan saran sangat saya butuhkan, silahkan
anda isi buku tamu di samping kanan Blog ini.

A. Primary Recovery Pada tahap ini, minyak mentah akan masuk ke dalam sumur produksi dengan mengandalkan
tekanan reservoir saja. Primary recovery dibedakan menjadi: 1. Natural flow production Tekanan reservoir masih
mampu mendorong fluida (campuran minyak mentah dan zat pengotor lain) untuk masuk ke sumur produksi dan
terus ke permukaan. 2. Artificial lift production Tekanan reservoir hanya mampu mendorong minyak mentah sampai
ke sumur produksi. Transportasi minyak ke permukaan membutuhkan alat bantu (artificial lift), seperti beam pumping
unit, electrical submersible pump (ESP), gas lift, dan hydraulic lift. Make Google view image button visible again:
https://goo.gl/DYGbub

Make Google view image button visible again: https://goo.gl/DYGbub