PLC1 (Reparado)

“AÑO DE LA CONSOLIDACION DEL MAR DE GRAU”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE
PRODUCCION O SERVICIOS EN LA EMPRESA
PROYETO : MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÒN DEL

SISTEMA DE CONTROL Y POSICIONAMIENTO
DE UNA FAJA TRANSPORTADORA CON PLC
EMPRESA : DESTILERIA LA CARAVEDO S.R.L
PARTICIPANTE : LEGUA GAMONAL MIGUEL ANGEL
CARRERA : ELECTRICISTA INDUSTRIAL
INSTRUCTOR : CAYO RAMIREZ JESUS GUILLERMO
MONITOR : RAMIREZ CHANGA HENRRY ROLANDO
GRUPO : 41EEIDE602
C.F.P : SENATI-ICA
ICA-PERÚ
2016
1
DEDICATORIA
Quiero dedicarle este trabajo a dios

que me ha dado la vida y fortaleza para
terminar este proyecto de investigación,
a mis padres por estar ahí cuando más
lo necesitaba; en especial a mi madre
por su ayuda y comprensión en los
momentos más difíciles.
2
AGRADECIMIENTOS
A dios todo poderoso, por ser nuestro
creador y el motor de nuestras vidas,
por no haber dejado que me rinda en
ningún momento e iluminarnos para
salir adelante, porque todo lo que tengo
lo recibimos es el regalo que él me ha
dado, mis padres que jamás dejaron de
apoyarme, al senati y sus instructores
que me brindaron sus enseñanzas
gracias.
3
PRESENTACION
A la lo largo de este documento verán el camino decidido tomar para la

elaboración de una banda transportadora automatizada de llenado y transporte
de cajas. El número de elementos que pasen por la banda se contaran y
demostrará el total de elementos que han pasado. Para efectos de control de
calidad, se extraerá un elemento de los que pasan por la banda. Este elemento
se extraerá cuando hayan pasado por esta n+1 elementos con anterioridad.
4
Contenido
DEDICATORIA ________________________________________________ 2
AGRADECIMIENTOS ___________________________________________ 3
PRESENTACION _______________________________________________ 4
PLANIFICACION DEL PROYECTO DE INNOVACION _________________ 8
PRESENTACION DEL ESTUDIANTE _______________________________ 9
PARTICIPANTE: _______________________________________________ 9
DATOS PERSONALES __________________________________________ 9
DATOS ACADEMICOS __________________________________________ 9
I. CAPITULO _______________________________________________ 10
1. DENOMINACION DEL PROYECTO DE INNOVACION _____________ 10
1.1. NOMBRE DEL PROYECTO : _______________________________________ 10
1.2. EMPRESA : ______________________________________________________ 10
1.3. ÁREA DE TRABAJO : _____________________________________________ 10
1.4. UBICACIÓN DE LA EMPRESA : ____________________________________ 10
1.5. PLANO DE LA EMPRESA _________________________________________ 11
1.5.1. PLANO DEL TALLER DE LA EMPRESA _______________________________ 11
2. FECHA DE REALIZACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN: ____ 12
3. UBICACIÓN DE LA PLANTA A REALIZARCE EL PROYECTO: _____ 13
4. ANTECEDENTES: _________________________________________ 14
5. SITUACIÓN ENCONTRADA DÓNDE NACE EL PROYECTO: _______ 15
6. OBJETIVOS: _____________________________________________ 16
6.1. OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO: ____________________________ 16
6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL PROYECTO: _______________________ 16
7. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACION ______________ 17
II. CAPITULO _______________________________________________ 18
1. EL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) __________ 18
1.1. VENTAJAS DE LOS PLC __________________________________________ 19
1.2. MENOR COSTO __________________________________________________ 19
1.3. MENOR ESPACIO ________________________________________________ 20
1.4. CONFIABILIDAD __________________________________________________ 20
1.5. VERSATILIDAD ___________________________________________________ 20
1.6. POCO MANTENIMIENTO __________________________________________ 20
1.7. FACIL INSTALACION _____________________________________________ 21
1.8. COMPATIBILIDAD CON DISPOSITIVOS SENSORES Y ACTUADORES 21
5
1.9. INTEGRACION EN REDES INDUSTRIALES _________________________ 21
1.10. DETECCION DE FALLAS __________________________________________ 21
1.11. FACIL PROGRAMACION __________________________________________ 21
1.12. MENOR CONSUMO DE ENERGIA __________________________________ 22
2. DISPOSITIVOS Y APARATOS EN UNSISTEMA DE CONTROL _____ 22
2.1. SENSORES ______________________________________________________ 22
2.2. CONTROLADOR ________________________________________________ 23
2.3. ACTUADORES __________________________________________________ 23
3. SISTEMAS DE CONTROL CON PLC __________________________ 24
4. TIPOS O MARCAS DE PLC EN LA INDUSTRIA DE LA
AUTOMATIZACION ____________________________________________ 24
4.1. SIEMENS: ________________________________________________________ 25
4.1.1. VENTAJAS: _________________________________________________________ 25
4.1.2. DESVENTAJAS: _____________________________________________________ 26
4.2. VIPA: ____________________________________________________________ 26
4.2.1. VENTAJAS: _________________________________________________________ 26
4.2.2. DESVENTAJAS: _____________________________________________________ 26
4.3. ALLEN BRADLEY: ________________________________________________ 26
4.3.1. VENTAJAS: _________________________________________________________ 27
4.3.2. DESVENTAJAS: _____________________________________________________ 28
4.4. SCHNEIDER ELECTRIC ___________________________________________ 28
4.4.1. HARDWARE DEL PLC SCHNEIDER ___________________________________ 28
4.4.2. SOFTWARE DEL PLC SCHNEIDER ___________________________________ 29
5. VARIADOR DE VELOCIDAD _________________________________________ 33
5.1. PRESENTACION _______________________________________________________ 33
5.2. VENTAJAS ____________________________________________________________ 33
5.3. BENEFICIOS ___________________________________________________________ 34
5.4. APLICACIONES ________________________________________________________ 34
III. CAPITULO _____________________________________________ 35
1. OPERACIÓN CON EL SoMachine ____________________________________ 35
1.1. ARRANQUE DIRECTO ___________________________________________ 35
1.1.1. ELABORAR DIAGRAMA LADDER ____________________________________ 36
1.1.2. PROCESO DE EJECUCION ___________________________________________ 36
1.1.3. ELABORAR DIAGRA EN EL SOFTWARE ______________________________ 37
1.1.4. INICIAR PROCESO DE EJECUCIÓN __________________________________ 37
1.2. ARRANQUE INVERSION DE GIRO _________________________________ 42
1.3. ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO ______________________________ 50
6
IV. CAPITULO _____________________________________________ 58
1. PROGRMACION EN EL SoMachine ___________________________________ 58
1.1. INICIAR PROCESO DE EJECUCIÓN _____________________________________ 58
1.2. VER PROCESO EJECUTADO ___________________________________________ 64
V. CAPITULO _______________________________________________ 65
1. MATERIALES Y PROSUPUESTOS ____________________________________ 65
1.1. MATERIALES DEL PROYECTO _________________________________________ 65
1.2. COSTOS Y PROSUPUESTOS ___________________________________________ 68
2. TIEMPO EMPLEADO PARA LA REALIZACION DEL PROYECTO ________ 69
3. RETORNO DE LA INVERSION: _______________________________________ 70
4. RETORNO DE LA INVERSION n MESES _____________________________ 71
5. CONCLUIONES _____________________________________________________ 72
6. WEBGRAFIA _______________________________________________________ 73
7
PLANIFICACION DEL PROYECTO DE INNOVACION
ELABORACION JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
SEMANA S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Coordinación con X X
el Monitor
Buscar X X X X X
información y
elaboración del
trabajo.
Presentación del X X X
trabajo de
Innovación.
Compra de X X X
materiales y
elaboración del
proyecto
Presentación del X X
proyecto.
Mejoras X
Presentación
Final.
8
PRESENTACION DEL ESTUDIANTE
PARTICIPANTE:
DATOS PERSONALES
NOMBRE : MIGUEL ANGEL
APELLIDOS : LEGUA GAMONAL
EDAD : 22 Años
DNI : 72004609
CELULAR : 956178850
E-MAIL : leguagamonalmiguelangel@gmail.com
DIRECCION : 28 de julio – Pariña Chico
DEPARTAMENTO : ICA
PROVINCIA : ICA
DISTRITO : LOS AQUIJES
DATOS ACADEMICOS
ESPECIALIDAD : ELECTRICISTA INDUSTRIAL
ID : 659791
INGRESO : 2014 I
SEMESTRE : VI SEMESTRE
PROGRAMA : APRENDIZAJE DUAL
C.F.P : ICA
ZONAL : ICA - AYACUCHO
9
I. CAPITULO
1. DENOMINACION DEL PROYECTO DE INNOVACION

1.1. NOMBRE DEL PROYECTO :
MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÒN DEL SISTEMA DE CONTROL Y

POSICIONAMIENTO DE UNA FAJA TRANSPORTADORA CON PLC
1.2. EMPRESA :
DESTILERIA LA CARAVEDO S.R.L
1.3. ÁREA DE TRABAJO :
MANTENIMIENTO ELECTROMECÀNICO
1.4. UBICACIÓN DE LA EMPRESA :
La empresa “DESTILERIA LA CARAVEDO S.R.L “se ubica en el

departamento de ICA, provincia de ICA y distrito de Salas Guadalupe,
Panamericana km 241.
10
1.5. PLANO DE LA EMPRESA
1.5.1. PLANO DEL TALLER DE LA EMPRESA
11
2. FECHA DE REALIZACIÓN DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN:
La ejecución del proyecto se llevó a cabo desde el 14 de NOVIEMBRE del 2016

hasta el 20 de NOVIEMBRE del 2016 fecha de presentación del proyecto.
EL proyecto de innovación se comenzó a realizar, en búsqueda de la mejora de

los procesos en las empresas al buscar un antecedente en el cual apliqué los
conocimientos que obtuve en la formación de mi carrera como técnico Electricista
Industrial.
El proyecto tiene como finalidad dar solución a los problemas dados en la

empresa donde laboro actualmente.
12
3. UBICACIÓN DE LA PLANTA A REALIZARCE EL
PROYECTO:
13
4. ANTECEDENTES:
En la empresa constantemente se presentan el problema del traslado de las

botellas y cajas de pisco en las líneas de producción, se hace de forma personal
o manual, donde el trabajador u operario tiene que trasladar dichas cajas y
botellas indistintamente del proceso de producción y empacado de los productos
vitivinícolas, como consecuencia de estos trabajos manuales trae consigo
pérdidas de tiempo e oras hombre de trabajo en una producción.
La automatización industrial es uno de los más grandes desarrollos en la

industria y una de las áreas de trabajo más importantes, por ende, nuestro deber
como técnicos es crear soluciones eficientes y viables a los problemas que se
presenten o procesos que se quieran mejorar. La situación problema a
desarrollar es diseñar una banda transportadora automática de llenado de
botellas y transportes de cajas.
La situación problema a desarrollar es diseñar una banda transportadora

automática, que debe contar la cantidad de elementos que pasen y que mediante
un sistema actuador extraiga de la línea de producción el n+1(botellas en
transporte de la línea de producción), los elementos indicados previamente para
una inspección de calidad, luego de extraído el elemento, el contador debe
reiniciarse nuevamente extrayendo nuevamente el n+1 elemento.
14
5. SITUACIÓN ENCONTRADA DÓNDE NACE EL PROYECTO:
La situación y el objetivo donde nace mi proyecto se originan, debido que en la

empresa donde laboro el llenado de las botellas y transportado del producto se
trabajó de forma manual, es decir que unos personales de trabajo están ahí
constantemente
Se encontró varios factores sin sistemas de mejoramiento en la empresa donde

laboro, y hemos realizado un proyecto de MEJORAMIENTO Y
AUTOMATIZACIÒN DEL SISTEMA DE CONTROL Y POSICIONAMIENTO DE
UNA FAJA TRANSPORTADORA CON PLC.
15
6. OBJETIVOS:
El principal objetivo es mejorar los estándares de productividad durante el

llenado automático de envases para finalmente ser transportado a la zona de
almacenamiento.
Debido a que el sistema no consta de un controlador de nivel al momento del

llenado del envase con el líquido correspondiente, se ha tomado como referencia
el llenado mediante un tiempo definido de 2 segundos, tiempo en el cual se
obtendrá el llenado correspondiente de cada envase.
6.1. OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO:
 Implementar un sistema digital para el control de una banda

transportadora
6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL PROYECTO:
 Adquirir destreza en la elaboración de circuitos con implementación de

circuitos electrónicos.
 Ambientarse en una posible situación de trabajo en el futuro.
 Garantizar la recuperación de la inversión en corto tiempo.
16
7. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACION
Se realizará MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÒN DEL SISTEMA DE
CONTROL Y POSICIONAMIENTO DE UNA FAJA TRANSPORTADORA CON

PLC donde contará con 4 procesos:
El primer proceso será el llenado de las botellas, que se dará cuando el sensor
capacitivo mande señal para el llenado del proceso Nº 1
El proceso Nº2 consiste en colocar las tapas de las botellas, esto se dará en
determinado tiempo programado.
El proceso Nº3 realizara el sellado y quemado de las tapas de las botellas que
irán pasando sucesivamente, igual que las anteriores se dará en un tiempo
determinando.
El último proceso Nº4 realizara el colocado en unas cajas y transportado de las

botellas ya llenadas.
PROCESO_1
PROCESO_2
PROCESO_3
PROCESO_4
17
II. CAPITULO
1. EL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)
El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable y se

define como. un equipo electrónico inteligente diseñado en base a
microprocesadores que consta de unidades o módulos que cumplen funciones
específicas, tales como, una unidad central de procesamiento que se encarga
de casi todo el control del sistema, módulos que permiten recibir información de
todos los sensores y comandar todos los actuadores del sistema además es
posible agregarle otro módulo inteligente para funciones de pre- procesamiento
y comunicación.
El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos,

neumáticos e hidráulicos de control discreto y analógico.Las múltiples funciones
que pueden asumir estos equipos en el control, se debe a la diversidad de
operaciones a nivel discreto y analógico con que dispone para realizar los
programas lógicos sin la necesidad de contar con equipos adicionales.
Es importante resaltar, el bajo costo que representa comparado con la

adquisición de una serie de equipos que pueden hasta cierto grado realizar
estas funciones, tales como: relés auxiliares, temporizadores, contadores,
algún tipo de controladores, etc.
A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional

se suma la capacidad que tiene para integrarse con otros equipos a través de
redes de comunicación. Esta posibilidad cada día toma mayor aceptación en la
industria, por lo que significa comunicarse con otros equipos por un costo
adicional razonable.
18
Son éstas las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisión
cuando se requiere automatizar un sistema, sin duda hoy en día el PLC
representa una buena alternativa para la automatización.
1.1. VENTAJAS DE LOS PLC
Son muchas las ventajas que resaltan a simple vista el empleo de los PLC
p a r a automatizar sistemas, desde aplicaciones básicas hasta sistemas muy
complejos. Actualmente, su uso es tan difundido que ya no se requiere mucho
análisis para decidir que técnica emplear, si la lógica cableada en base a relés
o la lógica programada en base al PLC. Sin embargo, a continuación, se
fundamenta cada una de estas ventajas, con el propósito que se reconozca
mejor el panorama.
1.2. MENOR COSTO
Las razones que justifican una mayor economía a la alternativa del uso
del PLC, especialmente en aplicaciones complejas, se da porque
prescinde del uso de dispositivos electromecánicos y electrónicos tales
como: relés auxiliares, temporizadores, algunos controladores, contadores,
etc., ya que estos dispositivos simplemente deben ser programados en el PLC
sin realizar una inversión adicional. El costo que implica invertir en los equipos
19
anteriormente señalados, es muy superior al costo del PLC. Además de otras
ventajas con que cuenta y no son cuantificadas.
1.3. MENOR ESPACIO
Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC, es

mucho más compacto que si se contralara con dispositivos convencionales
(relés, temporizados, contadores, controladores, etc.) esto se debe a que el
PLC está en capacidad de asumir todas las funciones de control. La diferencia
de espacio se hace muy notable, cuando por medios convencionales se
cuenta con varios tableros de control.
1.4. CONFIABILIDAD
La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones constructivas es

insignificante, exceptuando errores humanos que puedan surgir en algunas
partes vulnerables (módulos de salida). Esto se debe como consecuencia que
el fabricante realiza un riguroso control de calidad llegando al cliente un
equipo en las mejores condiciones; además, dado que sus componentes son
de estado sólido con pocas partes mecánicas móviles hacen que el equipo
tenga una elevada confiabilidad.
1.5. VERSATILIDAD
La versatilidad de estos equipos radica, en que es posible realizar grandes
modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático con sólo
realizar un nuevo programa y mínimos cambios de cableado. Además, es
importante resaltar, que el tiempo empleado en realizar modificaciones
comparado con la técnica por lógica cableada es significante.
1.6. POCO MANTENIMIENTO
Estos equipos por su constitución de ser bastante compactos respecto a la

cantidad de trabajo que pueden realizar, y además, porque cuenta con muy
pocos componentes electromecánicos no requiere un mantenimiento
20
periódico, sino lo necesario para mantenerlo limpio y con sus terminales
ajustados a los bornes y puesta a tierra.
1.7. FACIL INSTALACION
Debido a que el cableado de los dispositivos tanto de entradas como de

salidas se realiza de la misma forma y de la manera más simple, además
que no es necesario mucho cableado, su instalación resulta sumamente
sencilla en comparación a la lógica convencional que si se requiere de
conocimientos técnicos avanzados.
1.8. COMPATIBILIDAD CON DISPOSITIVOS SENSORES Y

ACTUADORES
Actualmente las normas e s t a b l e c e n que los sistemas y equipos sean

diseñados bajo un modelo abierto, de tal manera que para el caso de los
PLC éstos pueden fácilmente conectarse con cualquier equipo sin importar
la marca ni procedencia. Hoy en día, casi todas las marcas de PLC s están
diseñadas bajo este modelo.
1.9. INTEGRACION EN REDES INDUSTRIALES
El avance acelerado de las comunicaciones ha conllevado a que estos

equipos tengan capacidad de comunicarse en los niveles técnicos y
administrativos de la planta.
1.10. DETECCION DE FALLAS
La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de leds

indicadores de diagnóstico tales como: estado de la CPU, batería,
terminales de E/S, etc.
1.11. FACIL PROGRAMACION
Programar los PLC resulta fácil, por la sencilla razón que no es necesario
conocimientos avanzados en el manejo de PC solamente es suficiente
21
conceptos básicos, por otro lado, existen diversas representaciones de
programación donde fácilmente el usuario se adapta a la representación que
mejor se familiariza. Sus instrucciones y comandos son trasparentes y
entendibles, requiriendo poco tiempo para lograr ser un experto.
1.12. MENOR CONSUMO DE ENERGIA
Como es de conocimiento cualquier equipo electromecánico y electrónico

requiere un consumo de energía para su funcionamiento, siendo dicho
consumo representativo cuando se tiene una gran cantidad de ellos, sin
embargo, el consumo del PLC es muy inferior, que en el tiempo se traduce en
un ahorro sustancial.
2. DISPOSITIVOS Y APARATOS EN UNSISTEMA DE

CONTROL
En un sistema de control que puede ser de máquinas o de procesos, se

tienen básicamente los siguientes aparatos o dispositivos de control:
2.1. SENSORES
Llamados también detectores o captadores son los dispositivos que se
encargan de medir o detectar una variable o parámetro, físico o químico,
desde la máquina o proceso controlado.
pueden ser:
• Discretos (o digitales), aquellos cuya salida sólo tienen dos estados.

Por ejemplo:
Pulsadores, finales de carrera, termostato, presostato, etc.
• Analógicos, aquellos cuya salida toma diferentes valores de salida

para diferentes valores de la variable de entrada. Por ejemplo:
termocupla, RTD, etc.
22
2.2. CONTROLADOR
Aparato que ejecuta las acciones de control, frecuentemente recibe información

desde los sensores, compara el valor real de la variable medida con el valor
deseado (set point) y en base a las posibles diferencias entre ellas se genera
una señal correctiva que se emite hacia los actuadores para corregir dicho error.
2.3. ACTUADORES
Son los dispositivos que funcionan como interfaces, ubicados entre el

controlador y los órganos de trabajo. Mediante el uso de los actuadores, los
controladores pueden manejar cargas que requieran elevada potencia para
funcionar.Por ejemplo, un motor trifásico de KW.
Pueden ser:
• Discretos. Por ejemplo: contactor,

electroválvulas, etc.
• Analógicos. Por ejemplo:

válvulas de control
23
3. SISTEMAS DE CONTROL CON PLC
En este sistema de control, que es similar al anterior, se observa que el

bloque de lógica de relés ha sido reemplazado por un PLC. EI PLC desarrolla
las mismas o más funciones que los controladores tradicionales. En lugar de
relés, se tiene un PLC en el panel de control, y la lógica de control se consigue
desarrollando un programa para el PLC. En vez de una lógica cableada se
tiene una lógica programada, la cual otorga a estos sistemas una gran
flexibilidad, pues las modificaciones al circuito de control implican sólo
modificaciones al programa.
4. TIPOS O MARCAS DE PLC EN LA INDUSTRIA DE LA

AUTOMATIZACION
La orientación comercial, hoy en día, amplía los criterios de selección de un PLC,
nuevas estrategias de marketing y desarrollo tecnológico han evolucionado el
giro de este negocio. La siguiente lista muestra las diferentes marcas de PLC,
más comerciales en el Perú:
 Siemens
 Vipa
 Allen Bradley
 Schneider Electric
 -etc.
24
4.1. SIEMENS:
Debido a su versatilidad de sus lenguajes de programación (KOP, FUP,

AWL); es muy fácil programarlo en procesos complejos como: Trenes de
Laminación, Trenes de papel, de plásticos, de tela; en donde intervienen
gran cantidad de motores con encoders o resolvers y sensores, aplicando
control de torque, de velocidad y otros dependiendo del proceso.
En general, para cualquier proceso, debido a sus diversos desarrollos
tecnológicos.
4.1.1. VENTAJAS:
 Es una marca alemana de gran confiabilidad, presenta gran robustez

frente a condiciones no óptimas (polvo, humedad, armónicos, picos de
voltaje, fluctuaciones de la red,etc.). En un próximo Slideshare veremos
el tema de las protecciones eléctricas para un Mantenimiento de Clase
Mundial.
 Tiene un Lenguaje de programación muy versátil, que le permite una
mayor funcionalidad de su software de programación: STEP 7, en el cual
se puede programar al PLC en diferentes lenguajes: KOP (Ladder), FUP
(Diagrama de Funciones), AWL (Lista de Instrucciones), GRAPH
(Lenguaje Gráfico secuencial).
 Mejor interacción con sus protocolos de comunicación propietarios:
Profibus y Profinet. Hoy en día el protocolo Profibus es muy usado en la
comunicación de variadores de frecuencia de las diferentes marcas que
han adaptado este protocolo.
 Estratégicamente hablando, Siemens es una marca tan conocida que lo
enseñan en las diferentes universidades e institutos como UNI, TECSUP,
SENATI,etc. Así que su programación es asequible a ingenieros y
técnicos juniors y la empresa se ahorrará en capacitaciones básicas.
 Esta marca tiene una representación en Perú, lo cual permite mantener
stocks de sus módulos, CPU, cables Profibus, conexiones, etc.
25
4.1.2. DESVENTAJAS:
 Su alta confiabilidad lo hace costoso, más aún si se trata de una

tecnología SIL1 o SIL2.
 Su software STEP 7, tiene un tiempo lento de refresh en pantalla del
programa del PLC, lo cual para algunos ingenieros y técnicos es algo
molestoso, al momento de resolver problemas.
4.2. VIPA:
4.2.1. VENTAJAS:
 Es una marca alemana, es un clon de la marca Siemens.

 Mejor desarrollo tecnológico, este PLC usa un procesador de mayor
velocidad que el de Siemens lo cual lo hace favorable para una mayor
frecuencia de muestreo del PI- System y SCADA, sin saturar el PLC.
Además ha desarrollado módulos especializados para el Procesamiento
Digital de Imágenes (DSP) para procesamiento de señales de sensores
de cámara CCD o CMOS, entre otros.
 Es 100% compatible con el desarrollo de Siemens, es decir se programa
con su mismo software STEP 7, por lo tanto posee todas las ventajas de
la funcionalidad de Siemens.
 Menor costo que Siemens.
4.2.2. DESVENTAJAS:
 No tiene una alta difusión en el mercado industrial y su representante en

Perú no maneja stocks de todas las familias de sus equipos.
 Su software STEP 7, tiene un tiempo lento de refresh en pantalla del
programa del PLC, lo cual para algunos ingenieros y técnicos es algo
molestoso, al momento de resolver problemas.
4.3. ALLEN BRADLEY:
 Su desarrollo en la tecnología SIL que aplica un grado de redundancia en

sus componentes electrónicos, que le permiten seguir trabajando ante
falla de una de sus partes, lo cual le da extrema confiabilidad, según el
grado SIL; se aplica en procesos críticos sean explosivos, inflamables,
26
corrosivos o tóxicos, donde la seguridad es primordial. Por eso, es muy
usado en el rubro Oil & Gas.
 En general para todo tipo de proceso simple.
4.3.1. VENTAJAS:
 Es una marca confiable y de buen desempeño, cuyo principal mercado es

Oil & Gas, debido a su bajo coste en la tecnología SIL1, SIL2 y hasta SIL3.
 Bajo coste a comparación de Siemens.
 Su lenguaje de programación es simple (Ladder y Bloques funcionales).
Su software de programación: RSLogix tiene una interfaz muy buena y
muy intuitiva.
 Mejor interacción con sus protocolos de comunicación propietarios:
DeviceNet. Hoy en día el protocolo DeviceNet es usado en la
comunicación de variadores de frecuencia de las diferentes marcas que
han adaptado este protocolo.
 Estratégicamente hablando, Allen Bradley es una marca tan conocida que
lo enseñan en las diferentes universidades e institutos como PUCP,
TECSUP, SENATI,etc. Así que su programación es asequible a
ingenieros y técnicos juniors y la empresa se ahorrará en capacitaciones
básicas.
 Su software SCADA propietario RSView, ofrece funcionalidades muy
compatibles con Visual Basic y Base de Datos SQL Server. Pero estos
PLC también son posibles monitorearlos con otros SCADAs como
Intouch, etc.
 Esta marca tiene una representación en Perú, lo cual permite mantener
stocks de sus módulos, CPU, cables ControlNet, conexiones, etc.
 Esta marca ha adoptado sus estrategias comerciales para el ingreso al
mercado industrial, con la metodología: Solution Provider, que son
empresas de ingeniería y/o consultoría de su representada Allen Bradley,
que realizan venta de repuestos y proyectos de automatización con la
forma: “llave en mano” u otra que estime conveniente.
 Ha abarcado una amplia gama de aplicaciones, desde las simples hasta
las complejas, con sus desarrollos tecnológicos: Flex I/O, MicroLogix,
ControlLogix.
27
4.3.2. DESVENTAJAS:
 No tiene clones, así que una vez realizado el proyecto con este PLC, no
hay posibilidad de migración de marca, así que el incremento del precio
dependerá del fabricante.
4.4. SCHNEIDER ELECTRIC
4.4.1. HARDWARE DEL PLC SCHNEIDER
Arquitecturas listas para usar y bloques de funciones
Las arquitecturas testeadas, validadas y documentadas (TVDA) simplemente

son una de las formas en que podemos ayudarle a reducir el tiempo dedicado al
diseño.
Independientemente del nivel de complejidad de las máquinas, los bloques de

función de aplicación (AFB) hacen que el diseño sea más rápido y sencillo.
28
4.4.2. SOFTWARE DEL PLC SCHNEIDER
4.4.2.1. INTRODUCCION AL SoMachine
La plataforma MachineStruxure es una solución completa para la automatización

de maquinaria, que proporciona controladores escalables y flexibles,
arquitecturas listas para usar, soluciones de ingeniería eficientes, así como
servicios de personalización y asistencia técnica.
Gracias a la nueva gama ‘NEXT Generation’ de controladores lógicos Modicon

TM, MachineStruxure proporciona un control de máquina escalable y flexible.
Conectividad Ethernet, un puerto USB para la programación y servidor web
incorporado.
29
4.4.2.2. CARACTERISTICA DEL SoMachine
4.4.2.2.1. LENGUAJE DE PROGRAMACION

SoMachine incluye, como estándar, los 6 lenguajes I EC (International
Electrotechnical Commission) que indican la normativa IEC 61131-3.
Dependiendo de las necesidades de programación, la aplicación puede estar
programada las diferentes POU con cualquiera de estos 6 lenguajes.
Diagrama de funciones (Function Block Diagram, FBD) Grafcet (Sequential
Functional Chart,SFC)
Texto estructurado (Structured Text, ST)
Listado de instrucciones (Instruction List, IL) Diagrama de contactos (Ladder, LD)
4.4.2.2.2. PROGRAMACION
 Creación de Bloques de función (FBs) por el usuario. Creación de

Funciones por el usuario.
 Creación de estructura de datos (DUT’s). Cambios On-line.
 Ventanas de supervisión de variables.
 Monitorización Graficas de variables (trace).
 Puntos de interrupción, ejecución instrucción por instrucción. Simulación.
 Ventanas de visualización.
30
4.4.2.3. PROGRAMACION DEL SoMachine
 SoMachine® es el software de programación universal para las máquinas

automatizadas por controladores MachineStruxure. Su navegación
simple, que requiere únicamente unos pocos clics, proporciona un
proceso de ingeniería más eficiente.
 Para reducir la complejidad ofrecemos SoMachine Basic, una herramienta

de ingeniería simplificada para el nuevo controlador Modicon M221
 La programación, visualización y puesta en marcha se manejan

íntegramente a través de una única herramienta intuitiva, disponible para
descargar de forma gratuita
 No requiere ninguna formación específica
31
4.4.2.4. VENTANA DEL PROGRAMA DEL SoMachine:
32
5. VARIADOR DE VELOCIDAD
5.1. PRESENTACION
Funciones avanzadas para incrementar la productividad (PID integrado,
velocidades preseleccionadas, etc…)
 Fácil comunicación con cualquier componente de nuestra máquina

mediante el protocolo de comunicación Modbus integrado
 Pequeño tamaño, sobretodo en términos de profundidad del equipo, como
la versión montada con radiador.
5.2. VENTAJAS
Ahorra tiempo en cableado.
 Fácil acceso a todos los cables de potencia y panel de control.

 Ángulos de acceso para el apriete de tornillos cómodo.
 Sólo necesitamos un único tamaño de destornillador para todas las
conexiones.
Ahorra tiempo en programación
 Un botón de navegación para un fácil acceso a menús: configura los

parámetros de tu aplicación con unos pocos clicks.
 Una estructura de menú de 3 niveles
 Modo referencia: En modo local ( botones On/Off) y para el ajuste de la
velocidad, todo a través del display
 Modo monitorización: Para mostrar parámetros ( o crear tu propio menú)
 Modo configuración: Para configurar tus aplicaciones
Ahorra tiempo en la puesta en marcha
 El variador puede ser configurado antes de la recepción ( a través del

distribuidor), durante el almacenamiento o durante la instalación una vez
que se ha dado tensión.
 No necesita ningún ajuste y hay una guía rápida de puesta en marcha.
 Fácil de programar: trabaja en la lengua que tú elijas y descarga
gratuitamente el software SoMove desde www.schneider-electric.com
33
 La opción Bluetooth para descargar o acceder los parámetros via PC o a
través del teléfono móvil para un uso más fácil.
5.3. BENEFICIOS
 Pequeño en dimensiones grande en prestaciones

 Variadores de velocidad para máquinas compactas con motor asíncrono
trifásico 220 V
 0.18 a 0.75 kW, 120 V monofásica
 0.18 a 2.2 kW, 220 V trifásica
 0.18 a 4 kW, 220 V trifásica
5.4. APLICACIONES
 Máquinas industriales simples

 Manutención (pequeños transportadores, etc.)
 Envase y embalaje (etiquetadoras, pequeñas máquinas de embolsado)
 Aplicaciones de bombeo (bombas de succión, bombas centrífugas,
bombas de recirculación, etc.)
 Máquinas equipadas con ventilador (extractores de aire o humo,
máquinas de creación de papel film, hornos, etc..
Variadores de velocidad para motores asíncronos trifásicos, desde 0.18 hasta 15

kW - 600 V como tensión de alimentación máxima
34
III. CAPITULO
1. OPERACIÓN CON EL SoMachine
1.1. ARRANQUE DIRECTO
35
1.1.1. ELABORAR DIAGRAMA LADDER
Se elabora el diagrama Ladder para un arranque directo y el diagrama Ladder
para el inversor de giro de un motor trifásico.
1.1.2. PROCESO DE EJECUCION

Elaborar diagrama Ladder para el arranque directo de un motor trifásico.
% I 0.0 Relé térmico
% I 0.1 Pulsador de Parada
% I 0.2 Pulsador de Marcha
% Q 0.0 bobina del Contacto o Motor
% Q 0.1 Lámpara Indicadora de Encendido
% Q 0.4 Lámpara de Emergencia
36
1.1.3. ELABORAR DIAGRA EN EL SOFTWARE
Se ingresa el diagrama Ladder del arranque directo de un motor trifásico al
programa SoMachine
1.1.4. INICIAR PROCESO DE EJECUCIÓN

Abrir el Programa o software SoMachine Basic
Clic en Crear Nuevo Proyecto
37
Se abrira una ventana donde seleccionaremos nuestro PLC a trabajar
Seleccionamoe el PLC a trabajar que sera un TM221
38
Luego aparecera nuestro PLC. Schneider TM221 , para luego seleccionar sus
entradas analogicas
Selecionamos las entradas analogicas correspondientes
39
Luego aparecera la pantala de trabajo donde realizaremos nuestro arranque
directo
Realizamos nuestro arranque directo
40
Simulamos nuestro arranque directo en el software
Verificamos nuestro circuito simulando en el software somachine basic
41
1.2. ARRANQUE INVERSION DE GIRO
42
Se elabora el diagrama Ladder para un arranque directo y el diagrama Ladder
para el inversor de giro de un motor trifásico.

Elaborar diagrama Ladder para el arranque inversión de giro de un motor
trifásico.
% I 0.0 Relé térmico
% I 0.1 Pulsador de Parada
% I 0.2 Pulsador de Marcha Derecha
% I 0.3 Pulsador de Marcha Izquierda
% Q 0.0 bobina Giro Derecha
% Q 0.1 Lámpara Indicadora de Giro Derecha
% Q 0.2 bobina Giro Izquierda
% Q 0.3 Lámpara Indicadora de Giro Izquierda
43

programa SoMachine

44
45
entradas analogicas
46
directo
Realizamos nuestro arranque con inversion de Giro
47
Simulamos nuestro arranque con inversion de giro en el software
Iniciamos dando starp al Giro Derecho en el software
48
Iniciamos dando starp al Giro Izquierdo en el software
Simulamos una falla en el circuito para que actué el relé térmico
49
1.3. ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO
50
Se elabora el diagrama Ladder para un arranque estrella triangulo de un motor
trifásico.

Elaborar diagrama Ladder para el arranque estrella triangulo de un motor
trifásico.
% I 0.0 Relé térmico % Q 0.2 bobina Estrella
% I 0.1 Pulsador de Parada % Q 0.3 Lámpara Indicadora de bobina

Estrella
% I 0.2 Pulsador de Marcha
% Q 0.4 bobina Triangulo
% Q 0.0 bobina Principal
% Q 0.5 Lámpara Indicadora de Bobina
% Q 0.1 Lámpara Indicadora de bobina
Triangulo
Principal
51
programa SoMachine

52
53
entradas analogicas
54
directo
Realizamos nuestro Arranque estrella triangulo
55
Simulamos nuestro Arranque estrelal triangulo en el software
Pulsamos starp y vemos como se activa las bobinas Principal y Estrella
56
Luego de un tiemo determinado la bobina Principal se mantiene y la bobina
Estrela se desactiva para que se active la bobina Triangulo
57
IV. CAPITULO
1. PROGRMACION EN EL SoMachine
1.1. INICIAR PROCESO DE EJECUCIÓN
Una vez ya en el SoMachine Basic Clic en Crear nuevo proyecto
58
59
entradas analogicas
60
Luego aparecera la pantala de trabajo donde realizaremos nuestro PROYECTO

AUTOMATIZADO
61
Ejecutamos nuestro proyecto automatizado
62
63
1.2. VER PROCESO EJECUTADO
64
V. CAPITULO
1. MATERIALES Y PROSUPUESTOS
1.1. MATERIALES DEL PROYECTO
65
66
67
1.2. COSTOS Y PROSUPUESTOS
COTIZACION
Nº DE COTIZACION
CO N15-0978
DATOS DEL CLIENTE

Destilería la Caravedo
R.U.C 20524386241
ICA - GUADALUPE
PROYECTO FECHA DE EMISION FORMATO DE PAGO VENDEDOR

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL 18/09/2016 100% ADELANTO I.R.L
items DESCRIPPCION CANTIDAD PRESIO UNITARIO PRESIO TOTAL
TM221CE40R PLC schneider Electric 110 a 240 vac 1 1 625.00 1 625.00
ATV312HU55M3 Variador de Velocidad Altivar 312 1 3 140.00 3 140.00
XT132B1FAL2 SENSOR CAPACITIVO 24 a 240 vac 4 783.1 3 132.4
XUXDARCTT16T SENSOR FOTOELECTRICO 1 322.9 322.9
IEC132M Motor Electrico Trifasico 220v- 7.5hp 2 2 120.00 4 240.00
XB4BA31 Pulsador starp o de Marcha 1 48.1 48.1
XB4BA42 Pulsador stop o de Parada 1 48.1 48.1
XB4BS8442 Pulsador de Parada de Emergencia 1 99.3 99.3

los precios de venta no incluye I.G.V TOTAL S/ 12 655.8
Costo de la Instalación: S/ 6.000
68
2. TIEMPO EMPLEADO PARA LA REALIZACION DEL
PROYECTO
DIA DESCRIPCION DE LA OPERACION
1 Reunir los materiales y equipos a utilizar para el

proyecto a realizar.
Realizamos la instalación y armado, colocación de los

2
equipos a utilizar en el lugar donde realizaremos el
proyecto de innovación (área de bodega y almacén de
la empresa destilería la Caravedo).
Instalación de un motor controlado por un variador de

3
velocidad para la faja transportadora
Instalación de un PLC Schneider TM221
Realización de pruebas del variador de velocidad con

4
el PLC Schneider
Programación y puesta en marcha del PLC Schneider

5
69
3. RETORNO DE LA INVERSION:
RETORNO DE LA INVERSION GASTOS
COSTO DE LA AUTOMATIZACION S/.12 655.8
COSTO DE LA INSTALACION S/.6 000
COSTOS DE TERCEROS S/.2 500
TOTAL S/.21 155.8
PAGOS OPERARIOS GASTOS MENSUAL GASTO ANUAL
PERSONAL DEL
AREA SIN
AUTOMATIZACION 4 S/. 850.00 S/. 40.800
PAGOS OPERARIOS GASTOS MENSUAL GASTO ANUAL
PERSONAL DEL
AREA CON
AUTOMATIZACION 1 S/. 1800 S/. 21.600
70
4. RETORNO DE LA INVERSION n MESES
RETORNO DE LA INVERSION
R. INVERSION INVERSION S/.20.790.7
BENEFICIO S/.1.800
RETORNO DE INVERSION n MESES
EL RETORNO DE LA INVERSION SE DARA APROXIMADAMENTE EN SOLO

11.75 MESES CON EL AHORRO DEL PERSONAL U OPERARIO DE LA
EMPRESA DE TRABAJO.
71
5. CONCLUIONES
Con este proyecto de MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÒN DEL SISTEMA

DE CONTROL Y POSICIONAMIENTO DE UNA FAJA TRANSPORTADORA
CON PLC traerá consigo muchos beneficios económicos como de operación
entre ellos destacan:
 Reducción del personal de trabajo en el área de bodega
 Mejoramiento en la calidad del producto
 Ahora de tiempo y aumento de la productividad
 El beneficio más importante optimizar y conservar los recursos naturales

y preservación del medio ambiente
72
6. WEBGRAFIA
 http://www.schneider-electric.com/en/product-range/62128-
logic-controller---modicon-m221/
 http://www.schneider-
electric.com.pe/documents/local/lista_de_precios_2015/Indice-
General.pdf
 http://www.schneider-electric.es/es/product-category/2900-
variadores-de-velocidad-y-arrancadores/
 http://www.schneider-
electric.com.pe/documents/local/lista_de_precios_2015/06_co
ntroladores_programables_y_terminales_de_dialogo.pdf
 http://www.directindustry.es/prod/schneider-electric-
automation-and-control/product-23470-404292.html
 https://es.wikipedia.org/wiki/PLC
73

PLC1 (Reparado)

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“AÑO DE LA CONSOLIDACION DEL MAR DE GRAU”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

PROYETO : MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÒN DEL

EMPRESA : DESTILERIA LA CARAVEDO S.R.L

PARTICIPANTE : LEGUA GAMONAL MIGUEL ANGEL

CARRERA : ELECTRICISTA INDUSTRIAL

INSTRUCTOR : CAYO RAMIREZ JESUS GUILLERMO

MONITOR : RAMIREZ CHANGA HENRRY ROLANDO

Quiero dedicarle este trabajo a dios

A la lo largo de este documento verán el camino decidido tomar para la

ELABORACION JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

NOMBRE : MIGUEL ANGEL

APELLIDOS : LEGUA GAMONAL

DIRECCION : 28 de julio – Pariña Chico

DISTRITO : LOS AQUIJES

ESPECIALIDAD : ELECTRICISTA INDUSTRIAL

PROGRAMA : APRENDIZAJE DUAL

ZONAL : ICA - AYACUCHO

1. DENOMINACION DEL PROYECTO DE INNOVACION

MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÒN DEL SISTEMA DE CONTROL Y

DESTILERIA LA CARAVEDO S.R.L

1.3. ÁREA DE TRABAJO :

1.4. UBICACIÓN DE LA EMPRESA :

La empresa “DESTILERIA LA CARAVEDO S.R.L “se ubica en el

La ejecución del proyecto se llevó a cabo desde el 14 de NOVIEMBRE del 2016

EL proyecto de innovación se comenzó a realizar, en búsqueda de la mejora de

El proyecto tiene como finalidad dar solución a los problemas dados en la

En la empresa constantemente se presentan el problema del traslado de las

La automatización industrial es uno de los más grandes desarrollos en la

La situación problema a desarrollar es diseñar una banda transportadora

La situación y el objetivo donde nace mi proyecto se originan, debido que en la

Se encontró varios factores sin sistemas de mejoramiento en la empresa donde

El principal objetivo es mejorar los estándares de productividad durante el

Debido a que el sistema no consta de un controlador de nivel al momento del

6.1. OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO:

 Implementar un sistema digital para el control de una banda

6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL PROYECTO:

 Adquirir destreza en la elaboración de circuitos con implementación de

 Ambientarse en una posible situación de trabajo en el futuro.

 Garantizar la recuperación de la inversión en corto tiempo.

Se realizará MEJORAMIENTO Y AUTOMATIZACIÒN DEL SISTEMA DE

CONTROL Y POSICIONAMIENTO DE UNA FAJA TRANSPORTADORA CON

El último proceso Nº4 realizara el colocado en unas cajas y transportado de las

1. EL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable y se

El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos,

Es importante resaltar, el bajo costo que representa comparado con la

A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional

1.1. VENTAJAS DE LOS PLC

1.2. MENOR COSTO

1.3. MENOR ESPACIO

Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC, es

La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones constructivas es

1.6. POCO MANTENIMIENTO

Estos equipos por su constitución de ser bastante compactos respecto a la

1.7. FACIL INSTALACION

Debido a que el cableado de los dispositivos tanto de entradas como de

1.8. COMPATIBILIDAD CON DISPOSITIVOS SENSORES Y

Actualmente las normas e s t a b l e c e n que los sistemas y equipos sean

1.9. INTEGRACION EN REDES INDUSTRIALES

El avance acelerado de las comunicaciones ha conllevado a que estos

1.10. DETECCION DE FALLAS

La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de leds

1.11. FACIL PROGRAMACION