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PARTE 7
METANOL
INTEGRANTES :
Agustín Mamani
MATERIA :
Procesos petroquimicos
PARTE 7
CAPITULO 7. 1 TECNOLOGIA LURGI MEGAMETANOL
HISTORIA
Basado en este tipo de catalizador de metanol a alta presión, Lurgi ha construido seis plantas en
varios países que utilizan gas de síntesis producido a partir de gas natural o regeneración de
vapor de nafta ligera o por oxidación parcial de aceite residual pesado, la capacidad total
asciende a 181,000 toneladas métricas por año (MTA).
Con el fin de mejorar la economía del proceso, en la década de 1960, Lurgi inició el desarrollo
de un proceso que permite el procesamiento de metanol a bajas presiones y temperaturas. El
trabajo de desarrollo en el centro de investigación y desarrollo (I + D) de Lurgi se centró en un
catalizador adecuado. Las primeras pruebas de LP con metanol se realizaron en 1969. Dado que
Lurgi no es un fabricante de catalizadores, comenzó a cooperar con Süd-Chemie AG en 1970
para la fabricación del catalizador.
En el mismo año, Lurgi construyó una unidad de demostración semicomercial con un 100 -
reactor de metanol en tubo. El diseño y la tecnología del reactor de metanol se basaron en un
reactor refrigerado por agua, ya probado en servicio en la síntesis Fisher-Tropsch de Lurgi. En la
demostración, se llevaron a cabo investigaciones exhaustivas y experimentales para
virtualmente todos los tipos son, independientemente de su origen, es decir, producidos por la
reformación con vapor de gas natural o la oxidación parcial por nafta de aceites residuales
pesados. La influencia de los componentes dañinos en el catalizador de metanol también se
investigó en profundidad en la unidad de demostración.
Los resultados operativos de la unidad de demostración convencieron tanto a los clientes de
Lurgi que los primeros tres con los tramos para las plantas del proceso de metanol Lurgi LP se
firmaron en ese mismo año, lo que representa una capacidad total de más de 300,000 MTA.
Dado que cada una de estas plantas se basó en una materia prima diferente, un residuo pesado
de una refinería, gas natural, rango de alimentación desde gas natural a nafta, Lurgi pudo probar
que la nueva tecnología de LP Metanol Procesos puede hacer frente a todas esas materias
primas.
Hoy en día, Lurgi tiene catalizadores altamente activos y estables disponibles para variar las
condiciones del proceso a fin de suprimir en gran medida la formación de subproductos. La
economía del proceso también se ha mejorado continuamente con respecto a los equipos, los
requisitos de materia prima y la capacidad. Lurgi hasta ahora ha construido (o está
construyendo) 41 plantas de proceso de metanol LP con una capacidad total de 20. Millones de
MTA.
Esto representa alrededor de un tercio de la capacidad instalada mundial. Hay grandes reservas
de gas natural y gas asociado al petróleo en áreas remotas a un costo bajo y de mesa. Combinar
materias primas de bajo costo con una gran tecnología de síntesis de un solo tren será la
estrategia de las próximas décadas para lograr una notable reducción de costos de producción.
Lurgi ha desarrollado su tecnología MegaMethanol® sobre la base de las tecnologías de Syngas
disponibles en la década de 1990, es decir, reconfiguración de vapor convencional y reformado
combinado junto con un nuevo concepto de síntesis.
El proceso MegaMethanol de Lurgi es una tecnología avanzada para convertir gas natural en
metanol a bajo costo en grandes cantidades. Permite la construcción de plantas de un solo tren
altamente eficientes de al menos el doble de capacidad que las construidas hasta la fecha. Esto
allana el camino para nuevas industrias de transformación que pueden usar metanol como
materia prima competitiva.
TECNOLOGÍA DE MEGAMETANOL
La tecnología MegaMethanol de Lurgi se ha desarrollado para plantas de metanol de escala
mundial con capacidades mayores a 1 MMTA. Para lograr dicha capacidad en un solo tren, se
necesita un diseño de proceso especial, que incorpore tecnología avanzada pero probada y
confiable, eficiencia energética optimizada en función de los costos, bajo impacto ambiental y
bajo costo de inversión.
Las principales características del proceso para lograr estos objetivos son:
Desulfuración.
Pre-reformación (opcional)
Saturación
Regeneración autotérmica o combinada pura.
Síntesis de metanol
Destilación de metanol
Desulfuración
La actividad del catalizador se ve seriamente afectada incluso por restos de venenos del
catalizador en la materia prima del gas. Entre otros, los compuestos de azufre en particular
reducen considerablemente la actividad del catalizador. Con el fin de proteger a los catalizadores
de re-síntesis y de síntesis del envenenamiento por azufre, el material de alimentación debe ser
desulfurado. La desulfuración opera a aproximadamente 350 a 380 ° C en el reactor de
desulfuración. La materia prima se dirige a través de lechos de óxido de zinc, donde el sulfuro
de hidrógeno se adsorbe de acuerdo con la siguiente ecuación:
Saturación
Pre-reformación (opcional)
Metanización:
Reestructuración Autotérmica
Comparado con sus competidores, Lurgi tiene la mayor cantidad de referencias y experiencia
para esta tecnología de reconstrucción. Este proceso se ha implementado en las plantas de Lurgi
desde la década de 1950.
Re-formación combinada
El formador de vapor tubular es el elemento más caro de una planta de metanol cuando se utiliza
la regeneración combinada.
El Lurgi Reformador más grande implementado hasta el momento contiene 720 tubos. El Lurgi
Reformador es un re-exprimidor superior, y como tal, exhibe todas las ventajas de este diseño
típico:
Por lo tanto, Lurgi combinó los dos procesos en de tal manera que solo la cantidad de gas natural
se en ruta a través del formador de vapor que se requiere para generar una síntesis final como
con el número estequiométrico deseado de aproximadamente 2,05. Por lo tanto, la demanda
de gas de síntesis de tonelada de metanol se reduce en aproximadamente un 25 por ciento en
comparación con la formación de e-metano de vapor. Dependiendo de la composición del gas
natural, solo alrededor del 30 por ciento de los hidrocarbonos se convierten en el renovador de
metano de vapor y, por lo tanto, el reformador de metano de vapor en la regeneración
combinada es solo una cuarta parte del tamaño de un re-formador n el proceso convencional
de reconformación de metano de vapor. Esto significa ahorros y energía considerables. Debido
a la presión más alta en la sección de reformación, la energía de compresión se reduce, y la
compresión a presión de síntesis es posible en una etapa única.
Sección de enfriamiento de gas reconfigurada. El gas reformado que sale de la base del ATR a
aproximadamente 950 a 1050 ° C representa una fuente considerable de calor con un potencial
de recuperación de energía. Directamente a la salida del ATR, el gas ingresa a la caldera de calor
residual para generar vapor saturado de alta presión. La caldera de calor residual es un enfriador
dispuesto horizontalmente con una placa de tubo fija. Está conectado al tambor del equipo de
alta presión por elevadores y bajantes usando un sistema de circulación natural. El gas
reformado que sale de la caldera de calor residual se enfría en el precalentado de gas natural
mientras se precalienta simultáneamente el gas natural. El gas reformado que sale del
precalentado de gas natural se dirige al calentador de agua de circulación, donde se precalienta
el agua circulante para el saturador. Se realiza un enfriamiento adicional en la sección de
destilación donde el calor de gas reformado se utiliza para tareas de rehervidor. Enfriamiento
final a syngas la temperatura de succión del compresor se alcanza en el enfriador final. Durante
el proceso de enfriamiento, la temperatura del gas cae por debajo del punto de rocío del agua.
La separación de los condensados del proceso se logra posteriormente y el gas saturado
reformado se dirige a la unidad de síntesis de metanol.
Síntesis de metanol
Estas reacciones son altamente exotérmicas, y el calor de reacción debe eliminarse rápidamente
de su origen.
Esto se logra de manera más efectiva en los reactores de metanol Lurgi descritos a continuación.
La conversión eficiente en la unidad de síntesis de metanol es esencial para la producción de
metanol de bajo costo. Además, el uso óptimo del calor de reacción ofrece ventajas de costo y
ahorro de energía para la planta.
El Reactor de metanol refrigerado por agua Lurgi (WCR) es básicamente una carcasa vertical. y
un intercambiador de calor tubular con láminas de tubo fijo. El catalizador se acomoda en tubos
y descansa sobre un lecho de material inerte. La mezcla de agua y vapor generada por el calor
de reacción se extrae por debajo de la lámina superior del tubo. El control de presión de vapor
permite un control exacto de la temperatura de reacción. El reactor cuasi-isotérmico logra
rendimientos muy altos en relaciones de reciclaje y minimiza la producción de subproductos. Se
ha logrado una mejora significativa en la tecnología de síntesis al combinar el WCR con un
Reactor refrigerado por gas aguas abajo (GCR). La llamada síntesis de convertidor combinada se
muestra en la figura 7.1.5. La excelente transferencia de calor en la WCR permite que este
reactor funcione con una alta concentración de componentes de reacción en el gas de entrada.
Este gas altamente concentrado resulta de una tasa de reciclaje drásticamente reducida. Bajo
estas condiciones, se logra un rendimiento de metanol muy alto en la RGC. La salida de la WCR
que contiene metanol se alimenta al GCR aguas abajo. En el GCR, la reacción se lleva a cabo a
temperaturas continuamente reducidas a lo largo de la ruta de reacción óptima. El perfil de
temperatura óptimo se consigue mediante precalentamiento en contracorriente en el gas de
entrada a la WCR. La última generación de catalizadores de metanol permite seleccionar una
temperatura de salida del GCR de aproximadamente 220 ° C.
Dado que la conversión económica del gas de síntesis a metanol no puede lograrse en un solo
pase de reactor, los gases sin reaccionar se circulan en un bucle, aumentando así la tasa de
conversión. La figura 7.1.6 muestra un diagrama típico de la síntesis con sección de destilación.
El gas de reciclado y el gas de síntesis se mezclan y se precalientan en el calentador de
compensación enfriando el gas de salida del reactor. El gas de reciclaje precalentado y el gas de
síntesis se dirigen al GCR. En el lado del GCR, el gas de entrada del reactor se calienta
adicionalmente a la temperatura de entrada de la WCR (aproximadamente 240 C).
FIGURA 7.1.5 Síntesis convertida combinada
El agua de la caldera del tambor de vapor entra en el lado de la carcasa del reactor en la parte
inferior a través de un distribuidor y se eleva hasta la salida en la parte superior debido a un
efecto de termosifón. La mezcla de agua y vapor que sale del lado de la carcasa del reactor se
separa en el tambor de vapor.
El vapor saturado de presión media (MP) se descarga del tambor de vapor a través de una válvula
de control de presión y el agua vuelve al reactor. El control de presión en la salida del tambor de
vapor controla la presión en el lado de la carcasa del reactor y por lo tanto el punto de ebullición
del agua, que a su vez controla la temperatura de reacción.
El gas "preconvertido" se dirige al lado de la carcasa del GCR, que es lleno de catalizador, y la
conversión final a metanol se logra a temperaturas continuamente reducidas a lo largo de la
ruta de reacción óptima. El calor de reacción se usa para precalentar el gas de entrada del
reactor dentro de los tubos.
Aparte del metanol y el vapor de agua, el gas de salida del reactor contiene CO y CO2 inertes no
reaccionados como CH4 y N2 y algunas partes por millón de subproductos de reacción. Este gas
debe enfriarse desde la temperatura de salida del reactor hasta aproximadamente 4 ° C para así
condensar y separar CH3 OH y H2O de los gases. El gas caliente se dirige al precalentado MP-
BFW, donde el calor liberado se usa para precalentar el agua de alimentación de la caldera MP
o el tambor de vapor.
La corriente de gas se usa adicionalmente para precalentar el gas de reciclado y el gas de síntesis
al reactor en el calentador de compensación. Finalmente, el gas se enfría en el enfriador de aire
de síntesis y el enfriador final mediante agua de refrigeración. El metanol crudo contiene,
además de metanol y agua, gases disueltos y subproductos de reacción.
FIGURA 7.1.6 Sección de síntesis de metanol con destilación
La separación del metanol crudo de los gases que no han reaccionado tiene lugar en el separador
de metanol. El metanol crudo deja el recipiente en un control de nivel para la destilación, donde
el metanol puro se destila del agua y otras impurezas. La mayor parte del gas se recicla a los
reactores de síntesis a través de un compresor de gas de reciclaje para lograr una conversión
general alta. Se extrae una pequeña porción del control de presión como gas de purga para
evitar la acumulación excesiva de inertes en el circuito.
La mayor parte del gas de purga se dirige a la unidad de recuperación de hidrógeno, donde se
recupera el hidrógeno. El producto de hidrógeno se mezcla con el gas de síntesis, mientras que
el gas restante se recicla como gas combustible. Durante el arranque y el apagado, el gas de
purga se conecta a la llamarada. Se usa una pequeña cantidad de gas de purga para la
hidrogenación del gas natural para la desulfuración.
Alta capacidad de un solo tren. El diseño de dos plantas ha confirmado que se pueden
construir plantas de un solo tren con capacidades de 5000 MTD y superiores.
Destilación de metanol
El metanol crudo producido en la unidad de síntesis de metanol contiene agua, gases disueltos
y una cantidad de subproductos no deseados pero inevitables que tienen puntos de ebullición
más bajos o más altos que el metanol. El propósito de la unidad de destilación es eliminar esas
impurezas para lograr la especificación de pureza de metanol deseada se muestra una
destilación de metanol de tres columnas. En la Fig. 7.1.7
Desgasificación
Eliminación de subproductos de bajo punto de ebullición.
Eliminación de subproductos de alto punto de ebullición.
Los gases disueltos son expulsados del metanol crudo simplemente por destellando a baja
presión en el recipiente de gas de expansión. La eliminación de los extremos ligeros y los gases
disueltos restantes se llevaron a cabo en una columna de extremos ligeros. Finalmente, el
metanol se separa de los extremos pesados en una sección de destilación de metanol puro que
consiste en una o dos columnas. La división de la columna de refinación en dos columnas
permite capacidades de tren único muy altas. La pureza del metanol no se ve afectada, mientras
que la capacidad de un solo tren, el consumo de vapor y el costo de inversión dependen del
concepto de destilación.
La primera columna de metanol puro funciona a presión elevada y la segunda columna a presión
atmosférica. Los vapores superiores de la columna presurizada calientan el sumidero de la
columna atmosférica. Por lo tanto, se ahorra aproximadamente el 40 por ciento del vapor de
calentamiento y, a su vez, aproximadamente el 40 por ciento de la capacidad de enfriamiento.
La división de la columna de refinación en dos permite capacidades de tren único muy altas.
Met
anol
pur
o