INTRODUCCIÓN:

Un túnel se presenta con frecuencia como una solución alternativa de otras a cielo abierto.
Chile, nuestro país tiene una accidentada orografía a causa de grandes sistemas montañosos,
esto ha dado origen a construcciones de túneles de carretera de razonables longitudes para
poder enlazar en forma más expedita ciudades o lugares de importancia y facilitar los
transportes más diversos. Además dado al notable crecimiento en la última década de la
actividad económica de nuestro país ha sido necesario estudiar nuevas alternativas de transito
a las ya existentes (túneles paralelos), mejorando así los niveles de servicios de nuestros
caminos.

Para seleccionar la mejor alternativa o solución es necesario proceder sistemáticamente;

primero un estudio previo, que permita recomendar una solución (a veces varias) y el año
óptimo de su puesta en servicio. Luego viene la etapa de anteproyecto de la o las soluciones
recomendadas y por último el proyecto de la obra completa. A continuación se indican las
fases que se deben considerar al construir un túnel:
 El objetivo de la obra subterránea

 La geometría del Proyecto: trazado y sección tipo

 La geología y geotecnia del macizo

 El sistema Constructivo

 La estructura resistente: el Cálculo

 Las instalaciones para la explotación

1.-TIPOS DE ROCA:

Rocas Igneas: Son las que provienen del Magma Ígneo, que es una masa de roca fundida,
formada de silicatos, gases y vapor de agua, y que se ubica en la zona más externa del manto
y en la zona inferior de la corteza terrestre.

Rocas Extrusivas o Lavas: Si salen a la superficie de la tierra en estado de fusión, y luego

se enfrían rápidamente. Ejemplo: Bansalto, Andesita,Oesidiana.

Rocas Intrusivas: Si no alcanzan a llegar a la superficie de la tierra y se quedan en cavernas

subterráneas. Ejemplo: Uranito, Diorita, Diabasa.

Rocas hipabisales: Son aquellas que se forman en condiciones intermedias entre las
intrusivas y las extructivas.

Rocas sedimentarias:
 Sedimentaria clásicas: (Clasto = partícula). Provienen de rocas desintegradas
arrastradas por ríos y depositadas en capas que son sometidas durante un
considerable período de tiempo a elevadas temperaturas y presiones.Ejemplos:
Areniscas, conglomerados, Brechas.
 Sedimentarias químicas: Provienen del transporte de partes duras de
organismos marinos mezclados con arena y arcillas, este transporte es provocado
por las corrientes costeras. Ejemplos: Caliza, Dolomita, Sal, yeso.

 Sedimentarias orgánicas: Están formadas por restos orgánicos. Ejemplos:

Carbón, Diatomita.

Rocas metamórficas: Provienen de un largo proceso de reclistarización de otras rocas, que

se produce a altas temperaturas (entre 100 y 600 grados C) y altas presiones (miles de
atmósferas), con un aumento de densidad. Las rocas metamórficas son rocas ígneas o
sedimentarias que se han transformado mineralogíca y estructuralmente por un proceso que
se llama Metamorfismo.

1.1.- Tipos de metamorfismos:

Metamorfismo de contacto: Se trata del metamorfismo inducido en las rocas por su cercanía
a rocas ígneas intrusivas. Los cambios son mayores al acercarse al contacto, se habla de
Aureola de contacto.

Metamorfismo regional: Se presenta en áreas extensas (miles de Km.2). Se estima que se

debe a concentraciones periódicas de calor, ubicadas en profundidad, que suministraron la
energía para causar este metamorfismo.

1.1.1.- Clasificación de las rocas metamórficas:

 Rocas Foliadas: (Foliación: estructura en láminas por agregación de cristales en
capas). La foliación más o menos plana en la roca, se debe a la Esquistocidad, que
es una estructura paralela de origen metamórfico. Ejemplos: pizarras, con
esquistocidad plana perfecta, esquistos, (metamorfismo regional de
conglomerados y areniscas).

 Rocas no Foliadas: Al no ser Esquistosas, tienen como uniforme. Ejemplos:

granulitas, corneanas, mármol.

2.- EL PROBLEMA DE LA EXCAVACION EN ROCA: Los medios necesarios para realizar

una excavación varían con la naturaleza del terreno, que desde este punto de vista, se
pueden clasificar en:
 Terrenos sueltos

 Terrenos flojos

 Terrenos duros

 Terrenos de tránsito

 Roca blanda

 Roca dura

 Roca muy dura

I Arenas, gravas, limos, tierra vegetal, arcillas medias con

Suelos sueltos a humedad media, escombros de roca.
semicompactos
 Se usa maquinaria de media a baja potencia: topadores
frontales, excavadora universal.

Arcillas duras, arcilla esquistosa, marga (roca blanda

calizo-arcillosa), masa de roca altamente fisurada o
estratificada, roca blanda y roca fragmentada por el uso
de explosivos.

II Terrenos que necesitan disgregación con un

Suelos compactos a escarificador o arado. Se usa maquinaria de media a
roca blanda alta potencia (más de 80hp)

Roca caliza, pizarra, conglomerados y rocas

medianamente estratificadas, rocas muy alteradas y
minerales blandos.

III Se usan máquinas de más de 140 hp, siempre se

Roca de dureza necesitará disgregación mediante explosivos de baja
media potencia o escarificadores pesados.

Rocas calizas duras o silíceas, rocas ígneas y

metamórficas y masas de rocas poco alteradas, cuarcita
y minerales de baja densidad

IV Sólo pueden ser excavados por máquinas especiales

Roca dura para cada caso, se usan explosivos de media potencia.

Rocas ígneas no alteradas como granito, diorita,

diabasa, rocas metamórficas duras, minerales densos.

V Se necesitan máquinas especialmente diseñadas y el

Roca muy dura uso de explosivos de alta potencia.

3.- CARACTERISTICAS Y PELIGROS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE ROCA.

Caliza: Fácil de excavar; consumo reducido de explosivos y barrenos. Pueden encontrarse

cavernas, a veces de grandes dimensiones, y manantiales de agua importantes. No suelen
hallarse gases peligrosos.

Arenisca: Fácil de excavar; consumo de explosivos normalmente menor que en la caliza;

mayor consumo de barrenos. No suele presentar discontinuidades ni se encuentran grandes
manantiales de agua.

Pizarras: De excavación fácil; según su naturaleza y de la inclinación de los estratos, suele

encontrarse poco agua, aunque a veces se presentan manantiales importantes cuando la
capa freática está sobre la excavación. Las pizarras pueden ir asociadas al yeso y al carbón;
en el caso del segundo, puede existir el metano, gas explosivo muy peligroso; puede hallarse
también el hidrógeno sulfurado, mortal, aunque en pequeñas cantidades.
 Rocas graníticas: Generalmente fáciles de excavar; no se necesita entibar y el revestimiento
preciso es, normalmente, pequeño; el consumo medio de los explosivos es más del doble que
en la arenisca normal; el de barrenos, depende de la naturaleza de la roca, que varía entre
límites muy amplios; aunque, normalmente, las condiciones de esta roca son favorables, de
vez en cuando pueden encontrarse manantiales de agua con grandes caudales.

Rocas volcánicas: Las rocas volcánicas son costosas de barrenar y precisan importante
consumo de explosivos; suelen encontrarse estratos de tobas descompuestas que dan lugar a
grandes manantiales, como también gases peligrosos, tóxicos o explosivos.

3.1.- EL COSTO DE LA EXCAVACIÓN EN ROCA: El coste de la excavación en roca varía

ampliamente con sus características, la diferencia de metros lineales de barreno precisos para
excavar un metro cúbico es muy grande , de unos tipos de rocas a otras; puede ser más de el
doble cuando la roca parte mal; como el rendimiento por hora de la perforación también varía
ampliamente de 0.5 a 5 m. Lineales, y el consumo de explosivos también es muy distinto, se
comprende que la variación del coste de la excavación en roca pueda oscilar grandemente,
según el tipo de roca, e incluso, dentro de la misma clase, entre que parta bien o mal,
característica que depende de el número o situación de los planos de rotura. Al fijar el precio
de una excavación en roca, hay que proceder, por tanto, con la máxima prudencia, y previo un
reconocimiento cuidadoso del terreno.

Excavación con explosivos: Durante muchos años ha sido el método más empleado para
excavar túneles en roca de dureza media o alta, hasta el punto de que se conoció también
como Método Convencional de Excavación de Avance de Túneles. La excavación se hace en
base a explosivos, su uso adecuado, en cuanto a calidad, cantidad y manejo es muy
importante para el éxito de la tronadura y seguridad del personal, generalmente se usa
dinamita. La excavación mediante explosivo se compone de las siguientes operaciones:
 Perforación

 Carga de explosivo

 Disparo de la carga

 Saneo de los hastiales y bóveda

 Carga y transporte de escombro

 Replanteo de la nueva tronadura

Excavaciones mecánicas con Máquina: Se consideran en este grupo las excavaciones que
se avanzan con maquinas rozadoras; con excavadoras, generalmente hidráulica - brazo con
martillo pesado o con cuchara, sea de tipo frontal o retro-; con tractores y cargadoras
(destrozas) e, incluso, con herramientas de mano, generalmente hidráulicas o eléctricas.

Excavación mecánica con máquinas integrales no presurizadas: Esta excavación se

realiza a sección completa empleando las máquinas integrales de primera generación o no
presurizadas. Otro rasgo común es que, en general, la sección de excavación es circular.

Excavación mecánica con máquinas integrales presurizadas: La baja competencia del

terreno suele asociarse a casos de alta inestabilidad y presencia de niveles freáticos a cota
superior a la del túnel la primera solución aplicada a los escudos mecanizados abiertos para
trabajar en estas condiciones fue la presurización total del Túnel.
 5.- SECCION TRANSVERSAL DE UN TUNEL:

La figura muestra un esquema de la sección transversal de un túnel.

 Calzada bidireccional con pistas de 4m c/u.

 Veredas peatonales de 0,85 m. a cada lado.

 Canaletas de drenaje de filtraciones y derrame de líquidos.

 Gálibo útil vertical mínimo de 5m., en todas las pistas de circulación vehicular.

 Pendiente longitudinal mínima, la que permita un adecuado drenaje.

 Zonas de aparcamiento en túneles de más de 1.000 m.

5.1.- Túneles de pequeña sección: La sección transversal de un túnel de pequeña sección

puede ser alrededor de 4 m2. Esta área proporciona espacio para poder instalar la tubería de
ventilación y el uso de equipos pequeños de excavación.

Túneles de sección 4 a 6 m²: En este tipo de sección normalmente se puede utilizar

perforadoras manuales neumáticas con empujadores. Atlas Copco fábrica tres máquinas para
diferentes características de rocas:
 Puma BBC 16 W. Esta perforadora es muy eficaz para la perforación frontal en todo
tipo de roca. Esta diseñada con un control centralizado tanto para la perforación
como para controlar la fuerza de avance del empujador.
 Leopardo BBC 34 W. Perforadora para trabajar en todo tipo de roca, con un sistema
de rotación apropiado para taladros largos. Esta diseñada con un control
centralizado tanto para la perforación como para controlar la fuerza de avance del
empujador.

 Pantera BBC 94 W. Perforadora semi pesada para trabajar en todo tipo de roca, con
un sistema de rotación apropiado para taladros largos. Esta diseñada con un
control centralizado tanto para la perforación como para controlar la fuerza de
avance del empujador.

Para perforaciones de gran tamaño de barrenos paralelos, las perforaciones grandes se

escarian a 64 ó 76 mm.

El diagrama de perforación para un túnel tan pequeño comprende perforaciones de corte y

contorno y el número de perforaciones puede ser del orden de 26 + 1 perforación de
escariado, si la periferia es cargada con explosivo amortiguado o liviano. Si la periferia no es
cargada con explosivos amortiguados, el número de perforaciones es de 21 +

1.

Diagrama de perforación.

Explosivos apropiados: Dinamita encartuchada o emulsión en tiros de corte y destoza.

Explosivo amortiguado o liviano con un diámetro de 17mm en tiros de contorno, o 40 a 80
gramos por metro en cordón detonante. (detonadores no eléctricos tipo NONEL)

Tuneles de seccion 6 - 20 m²: Cuando aumenta la sección transversal de una galería es

posible usar un equipo de perforación más eficiente. Atlas Copco provee tres poderosos
equipos de perforación para túneles pequeños:
 Rocket Boomer H 104-38 COP 1238, de un brazo, equipo pequeño para áreas de
túneles de 6 a 20 m².

 Boomer H 281-38 COP 1238, de un brazo, equipo de alta capacidad para áreas de
túneles de 6 a 31 m².

 Boomer H 282-38 COP 1238, de dos brazos, equipo de alta capacidad para áreas
de túneles de 8 a 45 m².

El equipo puede ser suministro para el traslado por vía férrea o sobre carretera, con ruedas de
goma.
El diagrama de perforación para un corte de barreno paralelo. Se sugiere que el diámetro del
barreno sea de 48 mm. y la profundidad de perforación 3,30 m usando una barra con hilo R32
con una longitud de 3,66 m. El diámetro de la perforación del escariador se sugiere que sea
de 76 mm.

Secuencia de disparo: El diagrama de perforación en un área de túnel de 16,2 m². El número

de perforaciones puede ser del orden 45 + 1 perforación de escariado si las paredes y el techo
son cargadas con explosivo amortiguado o liviano. Para voladuras normales sin contorno
amortiguado, el número de perforaciones es de 37 + 1perforación de escariado.
 Explosivos apropiados: Dinamita, emulsión o explosivos acuosos encartuchados. Para
trabajos de cargio más eficientes, se puede usar ANFO o emulsión bombeable.

5.3.-Túneles de mediana sección: Los túneles de sección entre 20 a 60 m2 son

comúnmente empleados en la construcción de plantas hidroeléctricas, construcción de
caminos, ferrocarriles minería cavernas o depósitos subterráneos, etc.
 Atlas Copco provee una amplia gama de equipos de perforación para el desarrollo
de túneles de mediana sección.

 Rocket Boomer 282, equipo de perforación electro hidráulico con dos brazos
paralelos para secciones de túneles de 8 - 45 m².

 Rocket Boomer M2, equipo de perforación electro hidráulico de alta potencia con
dos brazos paralelos para secciones túneles hasta de 45m².

 Rocket Boomer L2, equipo de perforación electro hidráulico de alta potencia para
áreas de túneles hasta de 90 m².

 Diagrama de perforación y secuencia de disparo.

El diámetro sugerido para los barrenos escariados es de 89 mm con dos barrenos en el

cuele.

El área del túnel es de 59 m² y el número de barrenos a tronar es de 82 tiros. Explosivos

apropiados: ANFO o explosivos de emulsión bombeables del tipo SSE (Explosivos Sensibles
en el Sitio) en el cuele y tiros de destroza. Las paredes y techo deben volarse cuidadosamente
a fin de evitar un exceso de rotura (sobre excavación).
Los explosivos apropiados son cargas de tubos de 17 mm o cordón detonar de 40-80 gr. /m.
Con equipo de perforación de alta eficiencia, la carga de la voladura también debe ser
eficiente para disminuir el tiempo del ciclo de trabajo. Los explosivos SSE poseen la ventaja
de que no son explosivos hasta que sean bombeados dentro del barreno. La concentración de
la carga se puede cambiar durante el cargio del barreno de manera que no se requiere ningún
explosivo especial para las perforaciones del contorno. Para un trabajo de carga eficiente con
el camión de carga de SSE, la plataforma de servicio del equipo de perforación se puede usar
junto con el equipo de carga del camión de SSE.

Explosivos apropiados: ANFO o explosivos de emulsión bombeables del tipo SSE

(Explosivos Sensibles en el Sitio) en el cuele u tiros de destroza. Las paredes y techo deben
volarse cuidadosamente a fin de evitar una rotura excesiva (sobre excavación). Los explosivos
apropiados son cargas de tubos de 17 mm o cordón de detonación de 40 - 80 gr. /m. Con
equipo de perforación de alta eficiencia, la carga de la voladura también debe ser eficiente a
fin de disminuir el tiempo del ciclo de trabajo. Los explosivos SSE poseen la ventaja de no ser
explosivos hasta que se bombeen dentro del barreno.

La concentración de la carga se puede cambiar durante el cargio del barreno de manera que
no se requiere ningún explosivo especial en los barrenos del contorno. Para un trabajo de
carga eficiente con el camión de carga SSE, la plataforma de servicio del equipo de
perforación se puede usar junto con el equipo de carga del camión SSE.

5.4.-Túneles de gran sección: Los túneles gran sección sobre 60m2 son comúnmente
empleados para la construcción de caminos, líneas férreas, plantas hidroeléctricas, galerías
de avance cavernas de almacenamiento subterráneo etc. La cobertura mayor que es posible
perforar en sección completa es de 168 m², pero normalmente a ningún túnel de dicho tamaño
se le vuela la sección completa debido a otros factores que limitan el área práctica, uno de los
factores a considerar es el número de períodos de los sistemas de iniciación existentes. Los
sistemas eléctricos normalmente poseen 12 periodos mientras que los sistemas con cargas de
tubos o cordón detonante alcanzan a 25. La sección práctica de un túnel de tamaño grande es
alrededor de 100 m².

Los métodos de perforaciones y voladuras para túneles de gran sección son iguales a los
métodos para túneles de mediana sección.

En secciones transversales mayores, es práctico efectuar más de una voladura para llegar a
la sección total. Si el túnel es demasiado ancho para una perforación y voladura de sección
completa, la sección transversal se puede dividir en un túnel piloto y barreno lateral al ancho
deseado.

Si el túnel es alto, se puede volar primero una galería piloto y después un banco horizontal y
banqueo vertical hasta que se obtenga la altura deseada. La razón del banqueo horizontal
después de la galería es que normalmente no hay espacio para que el equipo pueda perforar
en la galería. En el banqueo horizontal se puede usar el mismo equipo usado para perforar la
galería.
Aunque es posible perforar túneles hasta de 168 m² de sección completa, las limitaciones en
los sistemas de iniciación hacen que sea más práctico dividir la sección transversal en una
galería y banco horizontal. En el ejemplo siguiente un túnel con una altura de 15 m y 12 m se
divide en una galería de 7,5 m de altura y un banco horizontal con una altura de 4,5 m.

Galería.

Explosivos apropiados: ANFO o explosivos de emulsión bombeables del tipo SSE

(Explosivos Sensible en el Sitio) en el cuele y tiros de destroza. Las paredes y el techo deben
volarse cuidadosamente a fin de evitar roturas excesivas (sobre excavación). Los explosivos
adecuados son cargas de tubos de 17 mm o cordón detonante de 40 - 80 gr. /m.

Secuencia de disparo: El mismo tipo de explosivos y sistemas de iniciación se recomiendan

para el banqueo horizontal. Para instalar estaciones de energía hidroeléctrica y cavernas para
el almacenamiento de aceite, etc.
 El banqueo vertical se puede aplicar cuando existe suficiente altura para el equipo de
perforación. El diagrama de perforación para los bancos verticales depende del diámetro de
los barrenos. En el banqueo vertical los barrenos de mayor tamaño se pueden usar para
economizar la operación. Como en otras operaciones, se deben usar explosivos eficaces en
función de los costos como ANFO y SSE (Emulsiones Sensitivas al Terreno). Preferentemente
se debe usar un sistema de tubos de impacto no eléctrico.

El túnel piloto se puede colocar en cualquier lugar de la sección del túnel pero tal vez sea
práctico colocarlo lo más bajo posible a fin de que la excavación hacia el túnel piloto sea lo
más fácil posible.

6.-PERFORACION O BARRENADO: Existen diferentes equipos y accesorios para realizar un

barrenado o perforación en roca, las que de acuerdo con la forma en que se desarrollan su
trabajo, se dividen en máquinas rotativas y de percusión.

Maquinas Rotativas: Realizan la perforación por medio de una herramienta cortante giratoria
en forma de corona, que puede estar revestida de materiales en movimiento granallas. El
efecto cortante es determinado por la velocidad de rotación, el poder abrasivo de la corona, la
presión ejercida por el mecanismo de avance y el peso de varillaje y de herramientas. La
naturaleza de la roca, además de los factores señalados determina la velocidad de avance.

Maquinas de Percusión: Las máquinas de percusión realizan su trabajo por medio de una
herramienta cortante o trepano que golpea sobre el fondo de la perforación; los bordes agudos
de la herramienta cortan la roca y el mecanismo de rotación de la maquina hace girar la broca
a una nueva posición por cada golpe. Los factores que fundamentalmente determinan la
velocidad de avance son: el número de golpes por minuto y la naturaleza de la roca.

Perforadoras de Percusión:
 “Jacklegs”: Debido a su facilidad para barrenar en cualquier posición, esta
máquina fue la más utilizada en las galerías de Ralco y Pangue. Además es liviana,
fácil de manejar y basta con un solo operario para realizar barreno.
 “Guagua”: Es una máquina liviana equipada con mangos, para trabajar con ella a
pulso. Debido a su poco peso y pequeño tamaño, es muy apropiada para barrenar
en lugares estrechos. Este tipo de perforadora es de uso general en trabajos de
superficie y en el interior de túneles.

6.1.- Barrenos: La forma más corriente de empleo de explosivos en cámara cerrada es el

barreno. En la roca a remover se practican una serie de agujeros de diámetro y profundidad
variable, bien a mano o bien con medios mecánicos (martillos perforadores); la carga de
explosivos se coloca en el fondo del orificio, con una altura tal que en la parte superior quede
espacio suficiente para cerrar la salida de la manera más perfecta posible, rellenando con
material escogido, bien comprimido, para evitar que los gases encuentren en el orificio del
barreno la línea de menor resistencia, en cuyo caso se perdería una parte importante de la
eficacia de la explosión; cerrar herméticamente es fundamental para el rendimiento de la
explosión. La longitud del cierre no debe ser menor de 200 mm. para 100 grs. de carga, y 50
mm. Más para cada 100 grs. más de explosivos, con un máximo práctico de 50 mm.; el cierre
puede hacerse con arena fina o arcilla ligeramente húmeda, terminando con yeso o cemento
rápido. Cuando el cierre no está bien hecho, sale por él, en pura pérdida, parte de la fuerza de
la explosión; entonces se dice que el barreno ha dado "bocazo". Los barrenos que por
cualquier causa no hubieren hecho explosión después de haberles dado fuego, no deberán de
ninguna manera vaciarse, se volarán con nuevos barrenos colocados, como mínimo, a 25 cm.
de distancia.

Las dimensiones convenientes de los barrenos, diámetro y longitud, dependen de la

naturaleza de la roca y de la forma de llevar el trabajo; en el rendimiento interviene, además,
un factor importante: la disposición relativa y separación de los orificios. El diámetro de los
agujeros varía, normalmente, de 30 a 90 mm., habiéndose llegado en canteras hasta 100
mm.; la longitud depende del tipo de trabajo a realizar y de la separación. En trabajos
especiales de cantera se llega a barrenos de mayor diámetro, hasta 200 mm., empleándose
para ello sondas rotativas a gran velocidad de corona de diamante; en trabajos de excavación
estos diámetros excepcionales no son recomendables, pues precisan fuertes cargas y se
producen escombros de gran volumen, que es imprescindible cuartear para poderlas cargar al
medio de transporte; la reducción de piedras de gran tamaño a uno conveniente para su
carga, el "taqueo", es trabajo enojoso y caro, que retrasa el transporte de escombros y
complica la explotación normal del tajo. La determinación del diámetro, longitud del terreno,
separación entre éstos, su disposición relativa y carga de explosivo son factores todos ellos
que influyen decisivamente en la economía de la explotación; al tratar de los diferentes
trabajos que interesan, se dan datos de orientación; pero hay que tener presente, que solo
una cuidadosa experimentación, al comenzar la explotación, asegurará la solución correcta.

Perforación de barrenos: La perforación de barrenos puede hacerse a mano o

mecánicamente.

Perforación a mano: Para la perforación a mano se utilizan de acero fundido o de hierro con
la punta de acero, su sección es generalmente, octogonal, de punta afilada con diferentes
formas, según la naturaleza de la roca; cuando es muy dura, se emplea la forma c), mientras
que, para rocas de mediana dureza, se emplea la b); el ángulo varía de 60º a 90º; el
rendimiento óptimo para cada clase de roca, se obtiene con un ángulo determinado, que es
conveniente fijar experimentalmente antes de empezar los trabajos.

Para ejecutar el agujero de un barreno, se empieza por preparar en la roca una superficie
plana, normal a la dirección en que se ha de practicar; el agujero se inicia con golpes de barra,
teniendo cuidado de hacer girar esta a cada golpe; cuanto más pequeño sea el ángulo que se
haga girar la barra, más perfecto será el agujero practicado. Cuando la roca en la cual se
ejecuta el barreno está seca, la operación se ayuda echando agua en el agujero, con lo cual
se hace más fácil la maniobra y se evita el excesivo calentamiento de la barra. Es muy
importante que el agujero sea circular, bien derecho, el acero de las barrenas debe ser duro y
presentar una gran resistencia al choque; se emplean para las puntas de las barras aceros
especiales al cromo, manganeso o wolfram.

Perforación mecánica: Cuando la obra a realizar es importante, la perforación a mano

resulta lenta y costosa; por ello resulta, salvo raras excepciones, económicamente
recomendable recurrir a la perforación mecánica; su rapidez es, por lo menos, tres veces la de
perforación a mano; el agujero resulta más regular y su coste es menor; se pueden alcanzar 5
o 6 mt. de profundidad con un diámetro hasta de 90 mm.

Los sistemas de perforación están fundados en dos principios distintos:

1.- Sistema de percusión a).- De percusión directa

b).- De martillo

2.- Sistema de rotación a).- Presión débil y gran número de revoluciones

b).- Presión fuerte y rotación lenta

En relación con el sistema motor, las perforadoras pueden ser:

a).-Neumáticas

b) Hidráulicas

c).-Eléctricas

Las perforadoras corrientemente empleadas en la construcción de túneles son neumáticas de

percusión; requieren una presión de aire de aire de 5 a 8 atmósferas; y el aire comprimido se
produce en compresores, generalmente móviles.

Las perforadoras hidráulicas se utilizan principalmente en excavación de galerías de avance

de los túneles con roca de gran dureza; trabajan con una presión de aire de 25 a 100
atmósferas.
 Las perforadoras eléctricas pueden ser de percusión o de rotación; son más económicas que
las anteriores, pero hasta ahora solo son utilizables, para roca de pequeña dureza.

Perforadoras neumáticas: Para poder realizar la labor completa tienen que ejecutar los
siguientes movimientos:
 Un movimiento, de ida y de vuelta del émbolo al cual va unida la barra.

 Un movimiento de rotación de la barrena.

 Un movimiento de avance de la perforadora, en su conjunto, para seguir el avance

del agujero.

 Un movimiento de retirada de la barrena en el agujero.

7.- CARGA Y TRONADURA:

Explosivo; Es una mezcla de sustancias químicas que cuya rápida descomposición debido a
la combustión, produce un gran volumen de gas, a gran temperatura. Los explosivos pueden
emplearse colocando la carga en un espacio perfectamente cerrado; al provocarse la
explosión, la fuerza expansiva del gas origina una fuerte presión que, venciendo la elasticidad,
cohesión y peso de la roca, la quebranta y separa del resto. En esta forma se utilizan los
explosivos de cualquier tipo, rápidos o lentos.

Los explosivos más usados en obras civiles son la pólvora, la dinamita, las mezclas a base de
nitrato de amonio, petróleo y las emulsiones gelatinosas, las características principales son la
densidad, que determina la cantidad de energía en el barreno, velocidad de detonación
determinando la potencia y por ultimo, la sensibilidad del explosivo a los efectos térmicos y
mecánicos.

La clasificación de los explosivos comerciales es la siguiente:

 Explosivos lentos (pólvora negra).

 Explosivos violentos (dinamitas).

 Explosivos de gran seguridad.

 Materiales para tronaduras (mecha y detonadores).

1.-Explosivos lentos (pólvora negra): Es una mezcla de carbón, azufre y nitrato de potasio o
de sodio, en las siguientes proporciones de peso:
 62% nitrato de potasio o sodio.

 20 % azufre.

 18 % carbón vegetal.

La pólvora negra se fabrica, principalmente, en dos formas. Granular y en cartuchos. La

pólvora granular se envasa en tarros de fierros, aproximadamente de 20 Kg.

La pólvora en cartuchos es una pólvora aprensada en cilindros los que tienen una perforación
para pasar las mechas o fulminantes de encendido. La pólvora es inflamable a 300 º C.

2.- Explosivos violentos (dinamita): Puede presentarse en diversas composiciones, cuyas

características son variables, en general, puede decirse que la dinamita esta formada por
nitroglicerina absorbida en alguna sustancia porosa inerte ( mezcla de nitrato de sodio con
pulpa de maderas y otros ), que adquiere la consistencia de una pasta. La dinamita absorbe
humedad, lo que la hace menos sensible y de menor rendimiento en el trabajo.

Tipos de dinamitas:

Dinamita común o dinamita estable, a base de nitroglicerina: Este tipo contiene solamente
nitroglicerina como explosivo violento. El porcentaje de nitroglicerina varía entre 15-60% en
peso. Produce gases nocivos, por lo que debe manejarse cuidadosamente, no debe usarse en
lugares cerrados, se usa especialmente para trabajos bajo agua.

Dinamita extra o dinamita amónica: La dinamita amónica es una dinamita estable de

nitroglicerina, a la que se ha agregado nitrato de amonio.

La potencia varia entre un 20-60%, produce gases nocivos en menor cantidad que la dinamita
común, no resiste la humedad. Puede usarse en túneles con buena ventilación y rocas de
dureza media fulminantes.

Gelatina explosiva: Es un producto parecido a la goma, formado por una mezcla de algodón
impregnado en ácido nítrico y nitroglicerina liquida. Es uno de los explosivos más poderosos y
violentos que se conocen.

Dinamita gelatinosa: Se obtiene disolviendo pólvora en nitroglicerina su potencia puede

variar, es denso y tiene características plásticas, se puede taquear bien dentro de los barrenos
con lo que se obtiene una gran velocidad de explosión, es resistente al agua casi no produce
gases nocivos, usa en rocas duras y túneles.

Dinamita gelatinosa amoniacal o Amón gelatina: Este explosivo ha sustituido la parte de

nitroglicerina por nitrato de amonio, para hacerlo menos inflamable, es in congelable, muy
potente y produce gases poco nocivos, resistente al agua, y más barata que las anteriores.

7.1.-Materiales para tronadura: En las operaciones de carguío y tronadura se utilizan otros

elementos aparte de explosivos, como son: mechas o guías, detonadores y cebos.

7.1.1.- MECHAS:

Mechas o guías para minas: Están constituidas por núcleo central o reguero de pólvora,
cubierta por una o varias capas de tejido de algodón o cáñamo y de sustancias
impermeabilizantes. El objeto de la mecha es llevar el fuego de una manera uniforme y
continua, al detonador o a la carga explosiva. Las capas exteriores de la mecha evitan que
chispas o llamas del exterior enciendan la pólvora del núcleo, por esto, el encendido de la
mecha debe iniciarse por un extremo.

Mecha o cordón detonante: Posee un núcleo de tetanitrato de pentocritrito o trilita, dentro de

una envoltura impermeable, reforzada por cubiertas que la protegen. La velocidad de
detonación es muy alta, 6000 m/s aproximadamente; tiene muy buena resistencia a la tensión
es liviana y flexible, razón por la cual es fácil manejar y conectar.

8.1.2.-DETONADORES:

Fulminantes Corrientes: Consisten en una cápsula de cobre de mas o menos 6 a 12 mm de

diámetro por 30 a 60 mm de longitud, que se llenan aproximadamente, hasta la mitad, con una
 mezcla explosiva a base de fulminante de mercurio, pentrita, tetrilo, dejando un espacio vacío
para fijar la punta de la mecha.

Los fulminantes son los explosivos más sensibles al calor, fricción y golpes, por lo cual deben
manejarse con mucho cuidado.

Fulminantes o Estopines Eléctricos: Son iguales que los descritos anteriormente, pero
dotados de un sistema para hacerlos explotar por medio de la corriente eléctrica. Dentro de la
cápsula del fulminante hay dos conductores de corriente, que llevan unidos los extremos
interiores por un puente de alambre de platino muy fino, o de otro metal de gran resistencia,
que al hacer pasar una corriente eléctrica se pone incandescente. Este puente esta colocado
sobre el fulminato y se cubre con algodón - pólvora o fulminato de mercurio en polvo. El
espacio que queda libre esta cerrado con un tarugo, enseguida va colocado un material
impermeable, finalmente un aglutinante, a base de azufre, el que se mantiene adherido en su
sitio por las corrugaciones de la cápsula. Los conductores de cobre aislados que sobresalen
de la cápsula, son de una longitud que varía de unos centímetros hasta unos 75 metros.

Tipos de estopines eléctricos:

Instantáneos: Todos los fulminantes se inician al mismo tiempo.

Milisegundos: Estos estopines son de retardo y tienen diferencias entre números de serie,
que va de los 25 milisegundos a los 750 milisegundos, de acuerdo con la procedencia de la
fabricación.

Ordinarios de tiempo: Los retardos entre números de las series son aproximadamente del
orden del medio segundo y vienen numerados como 0, 1, 2, 3, 4, 5,6.

Las normas nacionales prohíben el uso de estopines de distinto tipo en una serie.

7.1.3 CEBOS O PRIMARIAS: Estos cebos o primarias se utilizan para detonar explosivos de
gran seguridad que necesiten una gran velocidad de detonación.

8.- ENTIBACIÓN: Se entiende como entibación al conjunto de elementos que se colocan

durante la ejecución de un túnel, cuando las condiciones de la roca lo requiere, y cuya
finalidad es doble:
 Proteger con seguridad suficiente al personal

 Asegurar la estabilidad de la excavación, respetando la forma y dimensiones

exigidas en el proyecto.

El diseño debe ser hecho en forma racional, es decir, debe proyectarse el tipo de
sostenimiento que efectivamente se requiere para cada caso y en la cantidad realmente
necesaria. Si se sigue este camino, el diseño resulta ser además, económico y seguro.

La importancia del sostenimiento es decisiva pues de el depende la estabilidad del túnel. El

revestimiento solo se aplica normalmente, bastante tiempo después que la roca ha alcanzado
un equilibrio final, salvo en los casos donde se coloca por razones de tipo hidráulico o estático.

Forma de actuar de una entibación: Según su comportamiento estructural pueden ser:

 Rígida: Cuando es prácticamente indeformable, es decir, no permite
desplazamiento de la roca.
 Flexible: Cuando permite deformaciones controlada de la roca.

Según la presión que puede ejercer o recibir se distinguen dos formas de actuar de
una entibación puede ejercer una presión de estabilización contra la roca si se aplica durante
la fase de la descompresión; limita las deformaciones permitiendo la redistribución de
tensiones y posibilita a la roca poder resistir por si misma las presiones del cerro al no perder
totalmente sus propiedades mecánicas.

Puede recibir una presión de descompresión o de soporte, la presión la ejerce la roca

totalmente suelta que al haber perdido sus propiedades mecánicas, ya no es capaz de
transmitir esfuerzo y sólo actúa libremente por su propio peso. Esta pérdida se debe por una
parte, a un paro hecho sin ningún cuidado, que deja a la roca excesivamente agrietada.

Cuando la galería de avance se realiza en roca consistente puede limitarse a “cabezales”

apoyados en cajas expresamente realizadas en las paredes de la galería; el cabezal debe
quedar exactamente encajado en ellas; entra oblicuamente y luego se va forzando hasta
ponerlo normal al eje; si hay huelgos en algún sentido, se retaca el cabezal con cuñas de
madera que lo fijen.

Cuando el terreno produzca empujes de gran importancia, puede resultar preciso unir los pies
derechos, en su base, por rollizos transversales estampidores, que eviten que, por los
empujes horizontales, puedan moverse los asientos de aquellos.

La distancia entre los cuadros, normalmente de 1 m. A 1,50 m., puede ser menor si la
naturaleza del terreno así lo exige; los rollizos serán de diámetro variable entre 25 y 30 cm.
Cuando la cohesión del terreno es pequeña, la excavación se forra con tablas, cuyo espesor
varía de 1 a 3 pulgadas (2,5 a 7´5 cm) .Cuando la presión del terreno sea muy grande, se
puede recurrir a reforzar los cuadros, añadiendo otros nuevos interiormente o bien a colocar
puntales o tornapuntas. El último sistema tiene el inconveniente que las nuevas piezas
reducen el espacio libre ya por sí pequeño, cuando el terreno es muy incoherente, es preciso
forrar no solo las paredes y el techo si no también el fondo y el frente; en algunos casos la
incoherencia del terreno obliga a que el revestido de las tablas vaya por delante de la
excavación; para ello las tablas se van hinchando en el terreno por delante de aquella, se
levantan las tablas de forro el frente y las longitudinales se hincan a golpes de mazo en una
pequeña longitud que luego se excava en toda la sección o bien solo en una pequeña zona.

8.2.- Mecanismo de las maquinas perforadoras para entibaciones:

Componentes fundamentales: Los componentes fundamentales de las perforadoras son:

El cilindro, el émbolo o pistón, las válvulas de paso para el aire y el agua, el mecanismo de
rotación, el tubo de inyección de agua o bombilla, las conexiones para aire comprimido y
agua, con sus respectivas llaves de paso.

Otros componentes importantes son: la bocina, que sirve para sostener el culatín de las
brocas y transmitir el movimiento giratorio, el freno u orquilla provista de resortes para la
retención de la broca, los tirantes, que mantienen unidos las partes que componen la carcaza
de la máquina.

Funcionamiento: El aire comprimido a la presión de 80 a 90 libras por pulgada cuadrada,

origina un movimiento de percusión y otro de rotación. El movimiento de percusión es el que
produce el avance, y el de rotación tiene por objeto cambiar la posición de la cabeza para
cortar mejor la roca y darle la forma a la perforación.

Los movimientos y golpes se transmiten a la broca o barra, en cuyo extremo va colocada la

cabeza, que es la herramienta que corta la roca. El agua entra por el cabezal de la máquina
continúa por la bombilla, sigue por el orificio central de la broca, y es inyectada al frente de la
perforación, a través del orificio de la cabeza misma. La arena resultante es acarreada fuera
del hoyo por el agua y el aire comprimido.

Normalmente es necesario entibar la excavación; solamente en terrenos muy consistentes es

posible reducirla o suprimirla a un mínimo cuando el túnel tenga una profundidad pequeña y
por la consistencia del terreno no sea precisa la entibación, hay que procurar que el
revestimiento vaya inmediatamente después de la excavación, pues no hay que olvidar cuanto
se dijo a cerca del comportamiento del terreno: una excavación que se mantiene
perfectamente sin entibar recién ejecutada, puede derrumbarse al cabo de un cierto tiempo,
aunque sea parcialmente, con grave peligro para el personal y con grave trastorno económico.

Con objeto de lograr la máxima economía en el volumen del material, mano de obra y rapidez
en las operaciones de montaje y desmontaje, la forma de entibar los túneles debe estar
inspirada en los siguientes principios: a) Todos los elementos de la estructura deben trabajar a
compresión, evitando disposiciones que produzcan flexiones; b) La longitud de las diferentes
piezas debe reducirse con puntales, para evitar la flexión; c) Las juntas de unión deben ser
sencillas, para evitar gastos inútiles en su ejecución y en la mano de obra de montaje y
desmontaje; d) La disposición general de la estructura debe permitir la fácil extracción de los
escombros y ejecución de la fábrica del revestimiento; e) Se deberá disponer la entibación de
manera que pueda ser fácilmente reforzada sin modificar la disposición general; debe
preverse al proyectarla donde y como debe ser colocada la madera de refuerzo, si se
necesitase con objeto de que no estorbe el trabajo; f) No ha de ser posible cambiar, si fuese
necesario, los distintos elementos de la entibación produciendo el menor trastorno en el
conjunto; g) Con el objeto de que el material de la entibación no sea sometido a trabajo
excesivo, se debe llevar la obra de revestimiento lo más cerca posible de la excavación; se
obtendrá de este modo no solamente una economía en el volumen total de la madera a
emplear, si no también en sus dimensiones.

El material corrientemente usado es la madera. Como las cargas a que la entibación esta
sometida alcanzan, a veces, valores enormes ( 200 toneladas por metro cuadrado y aún
superiores), las escuadrías que es posible dar al material no pueden ser las precisas para que
los coeficientes de seguridad alcanzan los valores corrientes de 3 y 4, pues resultaría carísimo
y no quedaría en la excavación espacio para que los trabajos se desenvolviesen; como los
coeficientes de seguridad que se adoptan son muy bajos, hay que observar constantemente la
entibación y sustituir, antes de su rotura, aquellas piezas que empiecen a averiarse. Las
maderas corrientemente empleadas son el pino y el abeto.

8.3.- Sistemas de excavación: La excavación de un túnel en terreno consistente se realiza

efectuando primero una pequeña galería denominada galería de avance, que posteriormente
se ensancha hasta alcanzar la sección total del túnel; el ensanche de la galería de avance se
llama “destroza “.

Las dimensiones de la galería deben ser estrictamente precisas para que un hombre pueda
trabajar: 2,5 a 3,5 m. de ancho por 2 a 3 m. de alto. La galería de avance va adelantada en
relación a la excavación de la sección total, unos 15 o 20 m. La situación de la galería de
avance en relación con la sección total del túnel y el orden en que se realice el
ensanchamiento depende de la naturaleza del terreno; en todo caso habrá que tener presente:
a) La rapidez de la excavación y carga de los productos obtenidos; b) Posibilidad de fácil
evacuación de los productos de la excavación; a este fin se ha de tenerse en cuenta que la
entibación que se proyecte no estorbe la colocación de las vías y el movimiento en ellas de las
vagonetas encargadas del transporte; c) Que el revestimiento de la excavación pueda
realizarse con la mayor rapidez y facilidad.

Los explosivos rápidos se pueden también utilizar colocándolos, sencillamente, al lado de la

roca que se trata de desintegrar; al producirse la explosión, la fuerza viva de la masa de aire y
gas, la onda explosiva, produce el efecto deseado; este procedimiento se utiliza
especialmente en la desintegración de trozos de roca, previamente extraídos por el sistema de
cámara cerrada, pero que son de tamaño excesivo para su carga o manipulación.

9.- APERNADO EN ROCA: Luego que la “Us Bureau of Mines”, diera a conocer las bondades
que presentan los pernos de anclaje, se ha intensificado cada vez más la utilización e
investigación de la técnica del apernado de roca como medio de entregar su estabilidad a las
excavaciones subterráneas.

El éxito que logre este sistema de soporte radica principalmente en reducir los movimientos de
la roca que rodea la abertura pese a ser un elemento activo del sistema de soporte.

El apernado de roca puede actuar de diferentes formas sobre el comportamiento del terreno
circundante a la cavidad, en primer lugar representa un electo que aumenta la resistencia del
deslizamiento entre bloques. Además, se ha propuesto que el apernado puede representarse
como un aumento de cohesión del terreno que rodea la excavación.

El apernado basa gran parte de su eficiencia al hecho que puede colocarse rápidamente junto
a la frente. La selección apropiada del sistema de anclaje se realiza considerando las
condiciones de excavación y la vida útil del túnel.

Mediante la colocación sistemática del anclaje se consigue el valor más significativo del
apernado. De esta forma es posible aproximarse a una estructura de roca reforzada continua
y de propiedades homogéneas, la que tendrá mayores probabilidades de éxito, como sistema
de fortificación. Inicialmente se pensaba que el apernado servía para anclar los bloques de
roca suelta a la roca más sólida que se encuentra detrás de ellos. Pero su empleo para este
propósito es limitado, más aún los pernos ubicados en forma desordenada y puntual puede
comprometer la estabilidad general del túnel.´

Principio sobre apernado de roca: Cuando efectuamos una excavación subterránea se

produce una redistribución de las solicitaciones preexistentes, esto es, se altera el equilibrio
inicial. Alrededor de la cavidad se produce, concentraciones de presiones que en la mayoría
de los casos provocan la ruptura y el desprendimiento de la roca. La función del soporte es
controlar los cambios de las solicitaciones y limitar los movimientos de la roca.

El principio fundamental del apernado de roca es mantener el equilibrio original, modificando

estructuralmente la roca para hacerla auto soportante. El empleo de pernos de anclaje para el
soporte de una cavidad se puede clasificar en cuatro grupos, de acuerdo a su forma de actuar.
El perno actúa soportando bloques inestables individuales, en este caso, el perno debe resistir
el peso de la roca, suspendida con coeficientes de seguridad 3, de esta manera se aseguran
las estimaciones de cargas erróneas y se previenen los anclajes imperfectos.

Los pernos de roca consolidan las distintas capas o estratos de roca, impidiendo el
deslizamiento entre ellas, formando vigas más resistentes que las placas individuales.

Además, de las propiedades resistentes y la calidad del terreno interesan el efecto del tiempo,
el nivel de tensiones originales, el comportamiento mecánico y las posibilidades de
meteorización del terreno o de alteración de las propiedades de los pernos al momento de
revestir.

Los materiales que se emplean en el revestimiento han de poderse colocar con facilidad, pues
no hay que olvidar las condiciones difíciles de trabajo en la construcción de túneles: se
dispone de poco espacio, la luz es mala y, frecuentemente hay agua. Los revestimientos han
de ser consistentes, inalterables a la acción de agentes atmosféricos, impermeables al agua y
capaces de resistir la acción de los gases que el tráfico produzca.

Novedad
EQUIPOS DE PERFORACION DTH
La idea de aprovechar al máximo los efectos básicos en la perforación de roca
como son la rotación y la percusión llevaron a los creadores de la perforación
“Down the hole” a diseñar una perforadora que pueda introducirse en el taladro
con objeto de trasladar al fondo del taladro la energía desplegada por cada golpe
generado por el pistón de la perforadora.

El sistema DHT fue desarrollado para vencer algunos de los problemas asociados
con la rectitud de taladro sufrida por perforadoras top hammer. Tubos guía rígidos
con gran diámetro externo, fueron desarrollados para mantener la serie de
perforación en un curso de línea recta, y mejorar flujo. Con un DTH hammer una
serie de tubos ofrecen más grande rigidez, y corren cerrando las paredes del
taladro, resultando en una considerable menor desviación que enserie de
perforación top hammer.

Lo mencionado anteriormente logró de manera inusitado aumentar los

rendimientos habituales de perforación alcanzados, especialmente en rocas duras.

Historia
Las perforadoras “Down the hole” inicialmente se aplicaron en perforación de
taladros de voladura en canteras y minas a tajo abierto, especialmente en aquellas
donde la perforación rotativa era de alto costo operativo. En esta primera etapa los
taladros no alcanzaron más de 30 pies de longitud. Posteriormente en perforación
de pozos para agua se lograron alcanzar fácilmente longitudes de 120 pies,
constituyendo entonces un gran suceso. Sin embargo, innovaciones
implementadas con éxito en las perforadoras rotativas relegaron a las perforadoras
Down the hole a aplicaciones en rocas duras. Asimismo, algunas pérdidas de la
perforadora por atascamiento en los taladros, llevaron a los fabricantes a modificar
los diseños originales con el fin de asegurar larecuperación del equipo.

Al presente se ha optimizado la operación de la perforadora y se le utiliza tanto en

labores de superficie como en labores subterráneas.

Aplicaciones en minería subterránea

La aplicación del sistema DTH de perforación en minería subterránea ha tenido un
gran desarrollo y merece destacarse, pues ha incidido notoriamente en el
mejoramiento de tradicionales métodos de minado, así como en aumentar la
rapidez de ejecución de labores auxiliares que demanda una operación
subterránea.

Furukawa DCR20
Equipo de perforación ideal para banqueo y precorte. Robusto, duradero y de fácil
mantenimiento, excelente productividad con bajo consumo de combustible. Cuenta
con IMS, sistema que monitorea el estado del equipo y ayuda tanto al operador
como al mecánico en la solución de problemas, reduciendo el tiempo de
reparación. Cabina hermética ROPS/FOPS, confortables mandos de control con
joystick y asiento ergonómico para la comodidad del operador.

DR560 Sandvik
Con un compresor potente de alta presión logra el máximo rendimiento en
condiciones extremas. Es una perforadora construida y diseñada para aplicaciones
mineras, larga vida útil y facilidad de mantenimiento, especialmente recomendada
para grandes alturas.

La perforadora DR560 está montada sobre orugas, con sistema de avance

montado en mástil, el cual perfora con un martillo neumático DTH en un rango de
4 a 8 pulg, con un diámetro de pozo de 4 ½ pulg a 8 ½ pulg, hasta una
profundidad de 42.7 m.

Su performance mejorada permite una buena potencia para martillos desde 4

hasta 8 pulg, obteniendo un bajo costo por metro perforado. Cuenta con una
cabina oscilante y rotable que otorga visibilidad superior y una mayor seguridad,
otorgándole un posicionamiento fácil y preciso.

Posee una estructura reforzada que le da una alta resistencia. Es maniobrable y

estable con un mantenimiento fácil y predecible. Está equipado para perforación
DTH en aplicaciones mineras con presiones operativas de hasta 34.5 bar (500 psi).

Aplicaciones en superficie
Sabemos que las primeras aplicaciones del sistema down the hole fue en la
explotación de canteras mediante la perforación de taladros de voladura,
posteriormente en esta misma aplicación se mejoraron los rendimientos de
perforación en las minas de tajo abierto.

Es preferible la aplicación de perforadoras con este sistema (DTH) en la

perforación de rocas duras y abrasivas. Los diámetros de taladros más comunes
que se pueden encontrar varían entre 4” y 8”; sin embargo se está introduciendo
con éxito, perforadoras para aplicaciones de hasta 3” de diámetro.
Comparativamente al sistema DTH, el rotativo pese al gran desarrollo alcanzado,
no ha logrado alcanzar las velocidades de penetración que el DTH ha alcanzado en
rocas duras. Existe una extraordinaria diferencia de velocidades de penetración en
la aplicación del sistema rotativo, que van desde los 225 m/H (11pies/min) en
terrenos bastantes suaves a velocidades tan pobres de 7m/h en rocas muy duras.

En el sistema DTH la diferencia de velocidades de penetración entre las rocas más

suaves y más duras no son muy significativas. Estas velocidades alcanzan entre
15m/H hasta 45m/H dependiendo de la presión de aire de operación y lógicamente
del caudal de aire suministrado.

Dada la fácil instalación de las perforadoras DTH en actuales unidades rotativas

montadas sobre orugas o neumáticos, muchos usuarios tienen ambas opciones y
utilizan cada tipo de perforación de acuerdo a la calidad del terreno que desean
perforar, con el objeto de alcanzar siempre record constantes de penetración.

Similar apreciación podemos dar para el caso de los Track Drills, aunque en este
caso los diámetros de taladro preferidos varían de 3” a 5”.Las velocidades de
penetración del sistema DTH comparadas a las obtenidas por las perforadoras roto
percutivas montadas en las unidades Track Drill no lograron equipararse. Las
perforadoras roto percutivas mantendrán supremacía y más aún las perforadoras
hidráulicas. Sin embargo debe de considerarse que lo anteriormente establecido es
solo para longitudes de perforación no mayores a 15m. La aplicación en canteras y
en minas a tajo abierto será siempre ventajosa para perforadoras DTH, porque
genera menores costos operativos al otorgar menores índices de vida de barrenos
y brocas y por la facilidad en su mantenimiento.

FlexiROC D55 de Atlas Copco

Los equipos de perforación de superficie se usan para la perforación de barrenos
de voladura en la construcción, canteras y minería de superficie, y cubren un
rango de diámetros de barreno de 23-203 mm. Atlas copco ofrece la gama más
amplia de equipos de perforación de superficie del mercado, clasificada en cuatro
principales series de productos: los equipos de perforación hidráulicos más
avanzados y automatizados de la serie SmartROC, la versátil serie FlexiROC, la
robusta serie PowerROC y finalmente los equipos de perforación neumáticos de la
serie AirROC.
El FlexiROC D55 es un carro para martillo en fondo versátil y eficiente que permite
aumentar la producción y reducir los costos. Gracias a su flexibilidad y a su
capacidad de perforación, resulta perfecto para la perforación de barrenos para
voladura en canteras o para operaciones mineras. La precisa perforación con
martillo en fondo y avance mediante cilindro mejora la voladura, y el bajo régimen
del motor significa mayor vida útil del mismo, menor consumo de combustible y un
bajo coste del ciclo de vida. El diseño fiable mantiene el equipo donde debe estar:
en la cantera.

Schramm T450BH
El Schramm T450BH montado en oruga es un equipo de perforación compacto,
multipropósito y de peso liviano para la exploración minera, canteras y minería a
cielo abierto. Diseñado para ser transportado fácilmente, el equipo mide solo 8 ft
(2.43 m) de ancho y cuenta con una cabina completamente aislada para cualquier
clima, opción de manejo automático de tubería, y maneja tuberías de perforación
de hasta 25 ft (7.6 m), además de tener una gran variedad de accesorios
adicionales disponibles.

El equipo de perforación está adaptado de forma ideal para martillo de fondo

(DTH) y perforación rotativa en orificios de 6 a 1/2 pulg (165 mm) de diámetro. El
T450WS está disponible en configuración de montaje en camión.

Hanjin Power 6000 SC DB

Con su cabezal correspondiente, ésta máquina tiene una capacidad de perforación
tricónica desde 10 pulg hasta 45 m; en perforación DTH, de 12 pulg a 45 m, y es
en este tipo de perforación donde se utilizan los martillos DTH.

Incorpora un compresor de aire de 900 CFM, de 21 bar y 25 bar. Con el compresor

puede perforar 4 pulg, 5 pulg, 6 pulg, 10 pulg para perforado con explosión con
DTH; además cuenta con un colector integrado de polvo seco y su cabina está
integrada con los controles, entre ellos el joystick, aire acondicionado y
sintonizador de radio. Está diseñado para perforar de 102 mm a 300 mm de
diámetro, y es fácil en cargar y descargar en el transportador.
Novedad
Equipos de perforación DTH
El vertiginoso avance tecnológico aplicado a la minería ha permitido que se usen
sofisticados métodos para perforar la roca; uno de ellos es con martillo dentro del
pozo (DTH por sus siglas en inglés), mediante el cual se obtiene una perforación
eficaz que ahorra tiempos y costos en la operación.
Actualmente el mercado ofrece una amplia gama de equipos a través de los cuales
se mejoran los niveles de rendimiento y productividad. Controlar la dilución con
circulación inversa, mejorar el ratio de explotación y perforar voladuras de
producción se han convertido en grandes desafíos que son superados con
eficiencia por los equipos de perforación DTH.

ROC L8 Atlas Copco

La gama de carros de perforación de Atlas Copco continúa aumentando la
productividad. El ROC L8 ha sido mejorado para potenciar su rendimiento y
versatilidad, y dispone de mayor capacidad y flexibilidad que los modelos
anteriores.

Ahora ya puede perforar voladuras de producción, mejorar el ratio de explotación

con banqueo doble y precorte, y controlar la dilución con circulación inversa (CI);
todo ello con un único carro de perforación. El ROC L8resulta ideal para la mayoría
de aplicaciones de minería de superficie y explotaciones de canteras, como la
perforación de barrenos de producción, de precorte y de corte, así como de
levante. Gracias a su flexibilidad es adecuado para perforar agujeros de desagüe
para la despresurización del talud.

Como es ligero y de reducidas dimensiones, el ROC L8 es fácil de transportar de

obra en obra, de banco en banco, además de su gran versatilidad que le
proporciona ventajas exclusivas.

Este equipo ofrece las siguientes prestaciones: agujeros de voladura rectos y

precisos para una fragmentación controlada, una ratio de explotación mejorada
mediante el banqueo doble y el precorte, reducción de la extracción de residuos
aumentando el ángulo de inclinación del talud y una flexibilidad que supera la de
los carros para canteras y minería convencionales. También presenta una
deslizadera con sistema de cilindro hidráulico con perfil de aluminio de larga
duración, y protecciones contra el desgaste de acero inoxidable intercambiables y
a presión. Además cuenta con un sistema carrusel de manejo de tubos con
capacidad de perforación profunda y selección manual de los tubos de perforación.

La flexibilidad del giro de la deslizadera ROC L8 permite inclinaciones de hasta 30°

a derecha e izquierda, y de 40° hacia adelante. Su gama de cabezales rotativos
son para un uso óptimo de los martillos de perforación en fondo de 4 a 6 pulg.

Tiene una cabina ROPS y FOPS de visibilidad total, con amortiguación de ruidos y
vibraciones. La puerta con suspensión abatible en su totalidad proporciona un
acceso completo a todos los puntos de servicio.

El nuevo ROC L8 trabaja hasta a 30 bares de presión y viene con dos tubos de
perforación de longitudes diferentes; una deslizadera larga para los tubos de
perforación de 6 m y una corta para los tubos de perforación de 5m, con capacidad
de barreno al pie del frente de arranque. La velocidad de penetración del nuevo
ROC L8 es mayor que la de sus predecesores, y su capacidad de perforación ha
aumentado gracias a una presión de trabajo mayor y a un sistema exclusivo de
alimentación del cilindro. El nuevo sistema de manejo de los tubos y el perfil de
aluminio alberga tubos de perforación de hasta 140 mm (5 ½ pulg) de diámetro.

DR560 Sandvik
Con un compresor potente de alta presión logra el máximo rendimiento en
condiciones extremas. Es una perforadora construida y diseñada para aplicaciones
mineras, larga vida útil y facilidad de mantenimiento, especialmente recomendada
para grandes alturas.

La perforadora DR560 está montada sobre orugas, con sistema de avance

montado en mástil, el cual perfora con un martillo neumático DTH en un rango de
4 a 8 pulg, con un diámetro de pozo de 4 ½ pulg a 8 ½ pulg, hasta una
profundidad de 42.7 m.

Su performance mejorada permite una buena potencia para martillos desde 4

hasta 8 pulg, obteniendo un bajo costo por metro perforado. Cuenta con una
cabina oscilante y rotable que otorga visibilidad superior y una mayor seguridad,
otorgándole un posicionamiento fácil y preciso.

Posee una estructura reforzada que le da una alta resistencia. Es maniobrable y

estable con un mantenimiento fácil y predecible. Está equipado para perforación
DTH en aplicaciones mineras con presiones operativas de hasta 34.5 bar (500 psi).

Schramm T130XD
La Schramm T130XD lleva en su historial la gran hazaña de haber formado parte
de los equipos que permitieron el rescate de los mineros atrapados en Chile. Es un
equipo de perforación para trabajo pesado, montado en remolque y con grúa
pesada. El T130XD hace uso de los últimos conceptos en diseño y tecnología de
mástiles. Su estructura telescópica permite un amplio desplazamiento del cabezal
y altura de trabajo, para permitir el uso de revestimientos de III Rango, y aún así
es corto en longitud cuando está en posición de desplazamiento.

Con una altura frontal de menos de 6 ft, el T130XD le llevará al sitio de trabajo
cuando las vías de acceso requieran de una máquina compacta. La gran capacidad
de izado hace de esta máquina la elección perfecta para aplicaciones en petróleo y
gas superficiales, drenaje de metano en yacimientos de carbón y pozos acuíferos
profundos.

Schramm T450BH
El Schramm T450BH montado en oruga es un equipo de perforación compacto,
multipropósito y de peso liviano para la exploración minera, canteras y minería a
cielo abierto. Diseñado para ser transportado fácilmente, el equipo mide solo 8 ft
(2.43 m) de ancho y cuenta con una cabina completamente aislada para cualquier
clima, opción de manejo automático de tubería, y maneja tuberías de perforación
de hasta 25 ft (7.6 m), además de tener una gran variedad de accesorios
adicionales disponibles.

El equipo de perforación está adaptado de forma ideal para martillo de fondo

(DTH) y perforación rotativa en orificios de 6 a 1/2 pulg (165 mm) de diámetro. El
T450WS está disponible en configuración de montaje en camión.

Schramm T685WS
El T685WS montado en el remolque oruga de perforación Schramm está concebido
específicamente para satisfacer las exigentes necesidades de la minería a cielo
abierto y de los proyectos de minería en terrenos difíciles. La cubierta opcional
montada sobre orugas con inclinación de 30° y la cuchilla de retroexcavadora
permiten a este equipo de perforación alistar su propia plataforma de perforación,
minimizando la preparación del sitio y el impacto ambiental.

El equipo de perforación está equipado con un mástil deslizante a un ángulo de

45° y un equipo de perforación de tubo dual y circulación inversa, así como
diferentes accesorios opcionales adicionales. El equipo de perforación está
 adaptado de forma ideal para perforar orificios de diámetro grande y para la
perforación de exploración profunda.

Hanjin Power 6000 SC DB

Con su cabezal correspondiente, ésta máquina tiene una capacidad de perforación
tricónica desde 10 pulg hasta 45 m; en perforación DTH, de 12 pulg a 45 m, y es
en este tipo de perforación donde se utilizan los martillos DTH.

Incorpora un compresor de aire de 900 CFM, de 21 bar y 25 bar. Con el compresor

puede perforar 4 pulg, 5 pulg, 6 pulg, 10 pulg para perforado con explosión con
DTH; además cuenta con un colector integrado de polvo seco y su cabina está
integrada con los controles, entre ellos el joystick, aire acondicionado y
sintonizador de radio. Está diseñado para perforar de 102 mm a 300 mm de
diámetro, y es fácil en cargar y descargar en el transportador.

Equipos de carguío a cielo abierto o a rajo abierto

Pala de cable

La pala de cable es uno de los equipos más utilizados en faenas mineras a cielo abierto debido a la
productividad que puede alcanzar en las operaciones de carga, respondiendo a la tendencia de las
empresas mineras de mover una mayor cantidad de material (mineral y estéril).

En general, las palas de cable son equipos de gran envergadura, que alcanzan elevadas
producciones, con costos unitarios bajos y una alta disponibilidad mecánica.
Características de las palas de cable

En minería, la clasificación de los equipos de carguío se basa principalmente en la capacidad del

balde, que se expresa en yardas o m3. En la actualidad, la capacidad del balde puede sobrepasar
las 60 yardas. Existen dos tipos de palas de cable:
 Las palas que cargan sobre otros equipos (camiones), que son las más utilizadas.
Palas que descargan directamente sobre el lugar de depósito.
Ventajas de las palas de cable
 Las características más significativas de las palas de cable son las siguientes:
Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su accionamiento es eléctrico.
La excavación se realiza mediante la combinación de dos movimientos: elevación y empuje.
Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar en cualquier tipo de material.
Permiten el arranque directo de materiales compactos, aunque en muchos casos se
acondiciona el material a la carga mediante tronadura.
Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño ampliamente probado, con buena disponibilidad
 yutilización efectiva.
Pueden remontar pendientes reducidas, pero no es aconsejable que operen inclinadas
debido a posibles problemas en el sistema de giro de la máquina.
Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
Proporcionan una buena mezcla en dirección vertical, durante la carga, debido a la manera
de excavar, ya que la forma de movimiento de la pala hacia el material es, primero,
horizontal, penetrando la pila de material tronado, y segundo, subiendo el balde en forma
casi vertical hasta lograr llenarlo.
Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya que operan sin
desplazarse sobre él.
Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la operación, además de
condiciones de alta seguridad.
Tienen una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas de operación.
Limitaciones de las palas de cable
 No son adecuadas para cargas selectivas de material.
Presentan una reducida capacidad de excavación (menos que las orugas).
Requieren de un equipo auxiliar que constantemente mejore la pila de material por cargar.
Generalmente son tractores sobre orugas (bulldozer) o ruedas.
Requieren operadores altamente calificados.
Pueden dificultar las labores, puesto que las mantenciones se realizan en la misma faena
minera.
Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de gran escala y duración.
Descripción general del equipo

Las palas de cable tienen tres secciones principales que se encuentran interrelacionadas:
 Infraestructura
Las palas de cable tienen una infraestructura montada sobre dos carros de orugas, lo que
les permite posicionarse adecuadamente en los lugares de trabajo, y trasladarse a baja
velocidad. En este conjunto va instalado el mecanismo de traslación y dirección, aunque en
algunos equipos el motor correspondiente vaya montado en la plataforma superior. Todo el
equipamiento eléctrico va por la infraestructura.
 Superestructura
Sobre la infraestructura se instala la superestructura giratoria, que consiste en una
plataforma capaz de girar en 360 grados en ambos sentidos. La superestructura está
cubierta por un habitáculo cerrado y presurizado, que impide la entrada de polvo en los
sistemas de accionamiento y control, tanto de la función de carga como de la de giro
montadas sobre ella.

 En la parte delantera del habitáculo se ubica el equipo frontal de excavación y la

cabina del operador. En la trasera está el contrapeso.
 Estructuras de operación
La operación de carga de una pala de cable se realiza mediante la combinación de dos
funciones ejecutadas por dos mecanismos distintos:
 Mecanismo de elevación, que trabaja mediante el cable de elevación, que se enrolla en su
correspondiente tambor.
Mecanismo de empuje / retroceso, que se realiza por medio de un mecanismo piñón y
cremallera instalado en la pluma o también mediante cables y un tambor montados en la
superestructura, todos accionados por motores eléctricos.
La descarga se realiza una vez que la superestructura ha girado hasta situarse sobre la
unidad de transporte (camión). En ese momento, un motor eléctrico ubicado en la pluma
acciona, mediante un cable, el cerrojo de la compuerta para descargar el material.
Sistemas y mecanismos de funcionamiento
Sistema eléctrico
 Alimentación
La alimentación a las palas de cable, en alta tensión, se realiza desde la red trifásica de
distribución de la explotación. La tensión de dicha red (15 a 45 kV) es muy superior a la
utilizada normalmente por las excavadoras (3,3 a 7,2 kV), por lo que se necesita una
transformación intermedia que se hace mediante una subestación, normalmente móvil y
situada en la propia faena minera. El cable flexible que llega a la máquina por la parte trasera
conduce la corriente a la superestructura giratoria, donde se encuentra la mayoría de los
mecanismos y todos los sistemas de mando y control.
 Accionamiento eléctrico
Cuando la electricidad se introdujo como fuente de energía por razones de rendimiento y
costo, su empleo se hizo en corriente continua. La utilización de motores de corriente
continua, en vez de alterna, se hizo porque el par de salida por amperio consumido es
máximo y su doble alimentación suministraba control y flexibilidad lo suficientemente
buenos. La relación entre par (intensidad) y velocidad (tensión) de estos motores los hacía
ideales para esta aplicación.
 Superestructura giratoria
En la plataforma de la superestructura van instalados todos los sistemas de mando y
control eléctrico de los distintos mecanismos. En su parte delantera están implantados los
apoyos de la pluma, el soporte y estructura principal del equipo de excavación y del
bastidor en "A", que mantiene a la pluma en posición mediante los cables de suspensión.

Como estos apoyos son flexibles y la pluma puede ser elevada, para casos de una elevación
descontrolada o de la aplicación de excesivo empuje existe un interruptor "fin de carrera"
que impide que la pluma caiga sobre la máquina.
Mecanismo de elevación

La elevación del balde de la pala se hace siempre mediante cables, por lo que el mecanismo
está compuesto por uno o dos motores eléctricos y una transmisión por engranajes que
llegan hasta el tambor de enrollamiento, controlando el balde de buena forma.

El mecanismo de elevación lleva un freno de zapata, accionado por un muelle, que permite
mantener el balde elevado durante los desplazamientos de la máquina. El freno se quita
neumáticamente para trabajar desde la cabina del operador mediante el control eléctrico.
Mecanismos de empuje y retroceso del balde

Existen diferentes mecanismos para accionar el empuje del balde.

Las palas marca Bucyrus transmiten al brazo los movimientos de empuje y retroceso en la
excavación mediante cables. El mecanismo que los acciona va situado en el centro del lado
delantero de la superestructura.

Otro sistema consiste en un mecanismo de piñón y cremallera, accionado por un motor

eléctrico o hidráulico. Todo el conjunto va montado al aire sobre la pluma, cerca de la
guiadera, por lo que aumenta la inercia en el giro de la máquina.
Mecanismo de giro

Permite el giro en 360 grados, en cualquiera de los dos sentidos, de toda la superestructura
respecto de la infraestructura apoyada sobre el suelo. El movimiento parte de uno o más
motores, situados verticalmente en la plataforma superior. La transmisión se realiza por
medio de engranajes rectos, cuyo último eje atraviesa la superestructura.
Mecanismo de traslación y dirección

Si bien para los equipos pequeños el mismo motor de elevación sirve para hacer la
traslación, los diseños modernos instalan motores independientes de traslación en la parte
trasera de la infraestructura. Un motor único, con transmisión independiente para cada
oruga, frenos y embragues de mandíbulas o discos, suministra las direcciones deseadas.
Infraestructura y bastidores de oruga

Consiste en una robusta estructura que soporta toda la máquina, montada en dos
bastidores de orugas sobre los que la pala realiza los desplazamientos.

Sobre ella gira la superestructura encargada de ejecutar la carga y descarga del balde,
estando el eje de giro o pivote central alojado en el centro de la infraestructura. Para ello,
ésta lleva en su parte superior la corona dentada de giro y la pista inferior del círculo de
rodillos.
Sistema neumático

El aire comprimido que acciona los frenos y embragues se produce en un grupo moto-
compresor situado dentro de la cabina presurizada de la plataforma giratoria. El motor es de
corriente alterna a baja tensión.
Cables de accionamiento

Los cables de empuje y retroceso son independientes, pero poseen un tambor de

enrollamiento en común, pues forman un conjunto accionado por el mismo motor.

El ajuste o tensado del sistema se realiza sobre el de retroceso, mediante un mecanismo en

el brazo, una vez que el de empuje ha sido convenientemente fijado. Ambos cables son del
mismo diámetro y tienen longitudes distintas.

La sustitución de los cables de accionamiento es un factor importante en la mantención del

equipo, por lo que se deben establecer frecuencias de reemplazo, ya sea por horas
trabajadas o toneladas cargadas. No obstante, si por simple observación se ve en mal
estado, deben tomarse las medidas pertinentes.
Balde

El balde se sitúa en el extremo del brazo y está unido a él mediante pernos que permiten
facilitar su reemplazo o modificar la inclinación.
Montado sobre un brazo (empuje/retroceso), el balde es elevado por los cables amarrados a
él, que pasan por las poleas situadas en el extremo de la pluma.
 Respecto del brazo, éste transmite la fuerza de empuje necesaria para penetrar en el
material por cargar, para lo que se desliza en una guiadera pivotante, permitiendo realizar
cortes completos con distintos perfiles de excavación.

Por lo general, los baldes son robustos y pesados de acuerdo con las exigencias del
trabajo. Los aceros de alta resistencia utilizados poseen pesos específicos de 1.500 kg/m3.

La geometría de diseño de baldes de los diferentes fabricantes puede variar

significativamente, por lo que es muy importante considerar los siguientes cinco
parámetros:
 Ángulo de ataque
Ángulo de excavación
Anchura de balde
Altura del balde
Profundidad del balde
Pala hidráulica

La pala hidráulica es una máquina que se utiliza tanto en faenas de explotaciones mineras
como en obras civiles. Los equipos más pequeños se usan para la apertura de zanjas,
demolición de estructuras, etcétera.

Características generales de las palas hidráulicas

Existen dos tipos de palas hidráulicas: las palas frontales y las retros. La diferencia entre
éstas se refiere al sentido de movimiento de los baldes y a la geometría de los equipos,
distinguiéndose, por lo tanto, en la acción de carga.

Pala con carga frontal. Pala con carga retro.

Las palas hidráulicas que se utilizan en minería tienen las siguientes

características:
 Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la capacidad de los
baldes.
Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión diésel, con
velocidades de desplazamiento de 2,4 km/h.
Excelente posicionamiento de las máquinas gracias al accionamiento independiente de las
orugas.
Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar la operación
continuada en pendientes de 60%.
Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden lograr ciclos de
carga pequeños.
 Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga directa de materiales
compactos.
Versatilidad para orientar el balde en el frente de la excavación, por lo que son muy
adecuadas para la explotación selectiva.
Exigen poco espacio para operar, constituyendo el equipo ideal en la excavación en zanjas
o espacios estrechos.
Presentan menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto de una pala de
cables.
Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su uso resulta muy atractivo en
faenas medianas y pequeñas.
Componentes principales y funcionamiento

Chasis y tren de rodaje

El chasis tiene como misión transmitir las cargas de la superestructura al tren de rodaje.
Los chasis para trenes de rodaje de orugas están constituidos por una estructura en forma
de H que aloja en la parte central la corona de giro y va apoyada y anclada en los carros de
oruga. El sistema de orugas está formado por los siguientes componentes:
 Cadenas de tejas ensambladas por bulones y casquillos sellados.
Tensores de cadena.
Rodillos guía.
Ruedas guía.
Rueda motriz.
El sistema de traslación mediante tren de rodaje responde a tres funciones: otorgar una
plataforma de trabajo estable: soportar los movimientos de la máquina, permitiendo hacerla
girar durante la traslación, y aportar, al conjunto del equipo, movilidad y capacidad para
remontar pendientes.

El sistema de chasis de orugas presenta las siguientes ventajas en

relación con el chasis neumático:
 Mayor tracción sobre el suelo.
Menor presión sobre el terreno.
Mayor estabilidad.
Menor radio de giro.
Superestructura
 Es el conjunto formado por dos vigas cajón y una serie de módulos adosados, que deben
absorber los esfuerzos transmitidos por el equipo de trabajo en la excavación y la
aceleración producida por el giro. La superestructura está unida al chasis mediante la
corona de giro, que es el elemento de la pala que permite la rotación de
la superestructura respecto del chasis inferior, que permanece fijo sobre
el suelo.
Accionamiento

Las palas de carga utilizan sistemas eléctricos o hidráulicos. Si bien los

primeros ofrecen un menor costo de mantención, menor nivel de ruido y
mayor disponibilidad mecánica, las palas pierden movilidad al necesitar
de un cable.

Respecto del sistema hidráulico, los elementos más importantes del

circuito son el depósito, las bombas, los distribuidores y receptores,
motores o cilindros.
Cabina

Si bien la cabina tiene una influencia indirecta en el rendimiento de las excavadoras, su

funcionamiento es de gran importancia, por lo que deben ser funcionales y confortables.

La posición de la cabina suele estar en el lado izquierdo de la máquina, ya que desde allí el
operador tiene mayor facilidad para posicionar rápidamente el camión, al contactarse
visualmente ambos operadores (el de la pala y el del camión).
Una cabina está constituida por los siguientes elementos básicos:
 Dos palancas de mando, una de brazo y balde, otra de pluma y mecanismo de giro.
Palanca de traslación.
Consola que proporciona una información completa sobre la situación de la máquina.
Aislamiento de la cabina contra el ruido y vibraciones.
Asiento anatómico.

Equipo de trabajo

El equipo de trabajo está constituido por diferentes elementos, dependiendo de si la forma

de descarga es frontal o de retroexcavadora:
 En sistemas frontales: El equipo de trabajo lo constituye la pluma y el brazo con
el balde en su extremo. La fuerza de penetración se consigue mediante uno o dos cilindros
 hidráulicos del brazo, y la fuerza de excavación por medio de otros dos cilindros en el balde.
El movimiento vertical se realiza gracias al accionamiento hidráulico de la pluma.
 En sistema de retroexcavadora: El equipo de trabajo lo compone la pluma, el
brazo y el balde, articulados entre sí y accionados mediante sistemas hidráulicos.
Baldes

El diseño y forma del balde influyen en el grado de llenado del mismo y, por lo tanto, en la
producción horaria del equipo. Los parámetros por tener en cuenta en el diseño del balde
son:
 Relación ancho / volumen del balde.
Distancia entre la punta de los dientes y la articulación.
Ángulos de vuelco y apertura.
Peso del balde.
Cargadores frontales

Los cargadores frontales son equipos capacitados para realizar labores de carga de
camiones, vagones o tolvas; carga y transporte para distancias cortas, ya sea a un
chancador o al stock pile, y constituye una máquina auxiliar y/o de empuje en labores de
limpieza o preparación de rampas.
Características generales

Los cargadores frontales se pueden distinguir y clasificar según la capacidad de carga del
balde, como se indica en la siguiente tabla:

Capacidad de carga Clasificación

< 4 m3 Pequeños

4 - 8 m3 Medianos

> 8 m3 Grandes

En las faenas de minería a cielo abierto se utilizan principalmente los equipos medianos,
asociados a camiones, de acuerdo con combinaciones bien definidas del binomio cargador-
camión.
Ventajas
 El uso de los cargadores frontales representa importantes ventajas en el desarrollo
de las faenas en la minería, ya que tienen:
Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo que les permite realizar la labor de
carga y transporte en distancias cortas.
Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 y 6 metros.
Capacidad para trabajar en pendientes.
Un ancho de balde que permite trabajar grandes bloques de roca.
Posibilidad de obtener mezclas de diferentes sectores debido a su gran movilidad.
Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no precisándose máquinas
 auxiliares.
Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas)
Facilidad de reventa.
Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
Una mantención sencilla respecto de otros sistemas de carguío.
Menor requerimiento de práctica y experiencia del personal que usará los equipos
Desventajas
 Requieren una pila o material tronado más esponjado respecto de otros sistemas
de carguío. Esto implica una consideración importante en la tronadura, especialmente en lo
referente a la secuencia de encendido.
Para igual capacidad de balde tienen menor productividad que una pala.
Requieren de un amplio espacio para maniobrar, ya que necesitan desplazarse durante el
proceso de carga.
Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos.
Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento considerable del costo de
neumáticos.
Necesitan alturas de banco reducidas para operar con seguridad.
Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las palas.
Componentes principales
Chasis
En general, el chasis está formado por dos semichasis unidos por una articulación doble
con eje vertical. En el semichasis delantero, y de forma más o menos triangular, va anclado
todo el equipo de trabajo. El semichasis trasero tiene forma de caja y debe soportar, además
del eje y su diferencial, el peso del motor y de la transmisión. También, generalmente,
soporta el peso de la cabina y mandos del operador.

Ambos están construidos de aceros de alta resistencia, especialmente diseñados para

soportar esfuerzos de carácter continuado, tanto de torsión como de flexión.

Mediante la acción de los vástagos de dos cilindros hidráulicos, uno a cada lado, la
articulación permite giros a izquierda y derecha, con ángulos de entre 35 y 45 grados, lo que
aumenta la maniobrabilidad de la máquina.

Cabina
La cabina está colocada sobre la articulación y puede formar parte tanto del cuerpo trasero
como del cuerpo delantero del equipo. La ubicación de la cabina presenta ventajas, las que
se señalan en la siguiente tabla:

Ubicación Ventajas
 Mejor visión para el operador
Parte
Aislamiento de ruidos y vibraciones del motor
delantera

Mayor confortabilidad debido a los giros más pequeños en la

parte trasera.
Parte
Mayor seguridad en la operación.
trasera
Neumáticos
Se estima que entre 10% y 20% de los costos de mantención de los cargadores frontales
corresponde a los neumáticos, por lo que éstos representan uno de los factores clave por
considerar en una buena operación de estos equipos. Los cargadores frontales utilizan los
siguientes tipos de neumáticos:
 Lonas sesgadas
Radiales
Beadless
Baldes
En relación con el balde, éstos se diseñan con un ancho un poco mayor al de la máquina, de
forma que al introducirlos en las pilas (carga) no se produzcan daños en los neumáticos.

Estas dimensiones hacen que los baldes tengan una estructura más débil que la de las
palas de cable y/o hidráulicas. Como además es necesario maximizar la carga útil, se deben
construir con el menor peso posible. Por este motivo, las fuerzas de arranque de estos
equipos son mucho menores que en las palas.

Los baldes se clasifican de acuerdo con el material que deben transportar y para el cual se
han diseñado. Se distinguen baldes de material ligero, baldes de uso general y baldes de
roca.

Los dos primeros son baldes de forma recta, en cambio el de roca tiene forma de "V" y se le
han incorporado dientes para mejorar la penetración.

Sistemas de transmisión
Los cargadores frontales usan motores diésel como fuente de energía primaria, utilizando
dos tipos de transmisión: mecánica o eléctrica.

Mecánica La transmisión mecánica está constituida por tres mecanismos de regulación:

 Mecanismo de regulación de la velocidad del motor, que a su vez acciona un
convertidor de par convencional.
Mecanismo de regulación por modulación de potencia, situado entre el motor y el
convertidor de par. La velocidad del motor y la bomba hidráulica permanecen constantes.
Mecanismo de regulación variable, con varios convertidores de par. Los convertidores de
par regulan la velocidad de traslación, manteniendo la velocidad de motor en un régimen
 constante. Este mecanismo cuenta con los siguientes elementos:
Convertidor de par, cuya finalidad es disponer de un órgano que multiplique el par,
disminuya el número de revoluciones y brinde un número de relaciones de cambio,
normalmente de 3 a 4,8.
Caja de cambios, que suele ser del tipo "power-shift" o servo transmisión con control
simple, disponiendo de varias velocidades hacia adelante y hacia atrás.
Árboles de transmisión, que transmiten el movimiento a los dos ejes, consiguiéndose así
la tracción a las cuatro ruedas.

Diferenciales, ejes y mandos finales.

Eléctrica. La transmisión eléctrica está constituida por los siguientes elementos:

 Motor que gira a velocidad constante, acoplado a un generador de corriente alterna

y a una caja reductora a la que van conectadas las bombas del circuito hidráulico de
elevación y dirección.
Rectificador de corriente
Motores de tracción de corriente continua en cada rueda
Sopladores de refrigeración de motores, circuito hidráulico, generador, filtros de aire,
frenos, etcétera.
Ejes planetarios en cada rueda
Frenos de disco accionados neumáticamente
Sistema hidráulico
El circuito hidráulico de los cargadores frontales acciona los cilindros de elevación y
articulación.

La bomba que acciona los cilindros de la articulación debe producir la presión de aceite
suficiente para controlar el balde, incluso cuando el motor de la máquina funciona a bajo
régimen. Igualmente, cuando se produce la excavación y carga, y el motor se encuentra a
régimen máximo, debe existir un exceso en la capacidad del circuito de la articulación para
aumentar la del circuito de carga.
Equipo de trabajo
El equipo de trabajo está constituido por el mecanismo de elevación, volteo y la cuchara.
Los brazos de elevación son de acero de alta resistencia, están unidos por un puente central
que garantiza solidez de conjunto, y son accionados por cilindros hidráulicos para subirlos
y bajarlos.

En el mecanismo de volteo existen dos configuraciones. La más utilizada es la que se

conoce como "cinemática en Z", que multiplica fuerza y velocidad de volteo gracias a su
mejor geometría. El mecanismo es accionado por uno o dos cilindros hidráulicos, según el
modelo.

Desarrollo

Carguío y Transporte Explotación Cielo AbiertoLos equipos de carguío pueden separarse en (1)
unidades discretas de carguío -palas, cargadores frontales, retroexcavadoras- y (2) máquinas de
flujo continuo, como es elcaso de dragas

permiten remover la sobrecarga en minas de carbón y luego ir extrayendolos mantos de carbón de

manera selectiva y las excavadores de balde que realizan unaoperación continua de extracción de
material y que se utilizan principalmente en minería dematerial blando o remoción de sobrecarga
no consolidada

En minería a cielo abierto, uno de los equipos de carguío más utilizado son la

Palas

-eléctrica o hidráulica- ya que son de bajo costo por unidad de producción (costo unitario),pueden
manejar grandes volúmenes de material, son flexibles debido a que cada modelopuede
combinarse con varios modelos de camiones. Asimismo, requieren de grandesvolúmenes de
material volado porque tienen poca movilidad para trabajar en varias frentesal mismo tiempo.Los

Cargadores Frontales
 son la alternativa al uso de palas eléctricas o hidráulicas.Una de las mayores ventajas son su
movilidad y la posibilidad de manejar grandesvolúmenes de material (los cucharones más grandes
superan las 40 yd3).

Estos equiposdeben maniobrar para descargar en el camión y para acceder a la frente de trabajo,
adiferencia de las palas con base fija, que rotan en torno a la misma. Los cargadores
permitenmayor flexibilidad en la producción pues pueden desplazarse con relativa facilidad y
rapidezde una frente de trabajo a otra, utilizan combustible por lo que el costo unitario es
mayorque una pala. Se utilizan en mediana y gran minería, tanto para minerales industriales
comometálicoEn relación a la selección de equipos de transporte en minería a cielo abierto, el
másutilizado es el uso de

camiones

, los cuales pueden desplazarse libremente por cualquiercamino. Los camiones mineros están
especialmente diseñados para su utilización en mineríay pueden acarrear sobre 350 toneladas de
material en cada ciclo, lo que genera un bajocosto de operación.

Otra consideración importante es bajo costo de capital, versatilidad en elincremento o decremento

de la flota, autonomía y mejor match factor con los equipos decarguío.
Carguío y Transporte Explotación Subterránea
Revisados diferentes tipos de faenas subterráneas, no existe una que tenga unsistema de carguío y
transporte idéntico a otra. Esto es debido a que el sistema escogidoresponde a criterios
particulares de cada mina, como la geometría del yacimientomineralizado, el tipo y calidad del
macizo rocoso, la profundización de las labores, cantidadde material a extraer, criterio de costos,
entre otros.La mayoría de los casos revisados, utilizan un sistema de acarreo de mineralesdiscreto
mediante camiones de bajo perfil, trenes o por el mismo LHD que acarrean elmineral distancias
largas hasta un chancador o hasta el punto de vaciado para camiones,mermando el rendimiento de
estos equipos. La correa transportadora es una alternativa paratransportar minerales de forma
continua, pero requiere de un chancador previo debido a larestricción sobre el tamaño máximo
tratable.Es así que en

Mina Henderson

, el sistema de carguío y transporte está compuesto por lossiguientes componentes: LHD de 8,7
(yd3); Piques de traspaso con diámetro de 2,1 (m);Camiones de bajo perfil de 72 toneladas; Correa
transportadora de 24 (km),aproximadamente. En tanto, en la faena de cobre/oro

Mina Northparkes

E26 Lift2, loscomponentes del sistema de carguío y transporte son: Flota de 6 equipos LHD
eléctricos, concapacidad de balde de 7,8 (yd3); Correa transportadora; Skip, para la extracción del
minerala superficie. En la mina

El Teniente

, el método de explotación es el Panel Caving, tipoHundimiento Avanzado al Límite. En este caso se

operan equipos LHD semiautomáticos de13 yd3 que descargan a un buzón con parrilla y martillo
picador que alimenta de mineralmediante Plate Feeder a un chancador de mandíbula. Luego a
través de correas

transportadoras de 48”, el mineral es envi

ado al pique OP-17 Hw, para ser posteriormentetransportado a Planta Colón por medio del FFCC
Ten 8.Por lo tanto, el equipo de mayor interés que pueden realizar en una sola operación elcarguío
y transporte del material es el Load Haul Dump (LHD), que es una pala de bajo perfilpara minería
subterránea, que tiene autonomía para realizar eficientemente traslados dehasta 300 metros de
material, con rendimientos decrecientes en función de la distanciarecorrida. Tienen la
particularidad de poseer un balde (o cuchara, de ahí que también sedenominen scoops) de gran
tamaño, el cual puede ser elevado para cargar un equipo detransporte, tal como un camión de
bajo perfil o un camión convencional. Poseen una granversatilidad y por ende son equipos de alta
productividad a un bajo costo operacional.Finalmente, se tendrá que elegir un camión compatible
con el sistema de carguío quese utilizara. Los camiones pueden ser convencionales, articulados o
de bajo perfil. Noobstante, el
camión de bajo perfil

está diseñado para operar en labores subterráneas, deallí que en su diseño se privilegia su poca
altura en comparación a camiones de la mismacapacidad de carga vistos anteriormente.
Conclusiones

Los sistemas de transporte y carguío son el más flexible método de gran escala demovimiento de
material usado en el mundo. Estos sistemas están sujetos a un númeromínimo de restricciones,
pero ello no significa que sean los más económicos para toda clasede operaciones mineras. La
eficiencia y el costo de efectividad de camiones es sensible adiversos elementos, pero cada uno de
ellos afecta los costos en un menor grado. Lainadecuada combinación de varios factores, aunque
ello parezca insignificante, puederesultar costosa en un sistema de transporte y carguío.En minería
subterránea, factores como la profundización de los yacimientos, laaparición de rocas más
competentes y por ende con una fragmentación más gruesa, ladisminución de la ley del mineral
(ej. pórfidos de cobre en profundidad) y un aumentoprogresivo de los costos asociados a la
extracción del mineral, han gatillado la necesidad deestudiar alternativas que permitan aumentar
la productividad del sistema, con el fin demantener o mejorar la rentabilidad del negocio minero. Y
en este sentido, la evolución delsistema de manejo de materiales en la minería subterránea ha sido
adoptada para manejarla presión asociada a los equipos capaces de manejar granulometría más
gruesa.De esta forma, aparecen los LHD (load-haul-dump), que basados en el concepto deCargar-
Transportar y Descargar surgen como la solución más efectiva para compatibilizar laterna
Rendimiento-Capacidad-Maniobrabilidad. Esta estaba limitada principalmente a lanecesidad de
minimizar el desarrollo de infraestructura y por ende el costo que implicaconstruir accesos a
labores subterráneas. Si bien los equipos LHD pueden realizar labores decarguío y transporte
(equipos mixtos), el estado del arte muestra que no se debe exigirdistancias de transporte sobre
los 300 metros. Esto debido a que mermaría la vida útil de loscomponentes mecánicos del equipo,
puesto que no fueron diseñados para transportargrandes distancias. Además, disminuiría la
productividad del equipo, ya que ésta está enfunción de la distancia de acarreo. Luego, mientras
menor sea la distancia de acarreo, menorserá el tiempo de ciclo de la pala, y por ende se esperaría
una mayor productividad. Lacapacidad de carga está sujeta al tamaño del balde, y éste a la vez, del
tamaño del equipoLHD.

Bibliografía

Planificación y operación de un sistema de carguío y transportehttp://www.editec.clTecnología

Minerahttp://www.tecnologiaminera.comSistemas de Carguío y
Transportehttp://www.codelcoeduca.

Operaciones Unitarias:
Carguío y Transporte
Joseph Alberto 17 abril, 2012 Diseño y Operaciones de Minas a Cielo
Abierto,Recursos Didácticos 3 comentarios
 Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra
el carguío y transporte de material, debido a que es el proceso con
mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto grado de
mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y constituye un
proceso de operación prácticamente continuo y lento.
El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y
transportarlo adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede
resumir en la siguiente secuencia:
 Preparación de la zona de trabajo,
 Posicionamiento de equipos,
 Retirar el material volado desde la frente de trabajo (Carguío),
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio,
botaderos, etc.),
 Descarga del material,
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se
requiere su retorno).
Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material
requerido de la frente.

Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más

influyente en los costos de operación (45% al 65% del costo mina), por
lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de operación apto
para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto
en la parte física (material, equipos, mantención, disponibilidad,
insumos, etc.), como en la parte humana (operadores, mantenedores,
jefes de turno, etc.).
El proceso productivo de carguío y transporte se puede esquematizar
de la siguiente forma:
¿CUÁNDO SE LLEVA A CABO?
Una vez que el material ha sido volado y que se ha revisado el área
verificando que la operación será segura (tiros quedados, colpas muy
grandes, derrumbes, etc.), se procede a preparar la zona de carguío
(sello), para lo cual se requerirá (si es necesario) de equipos de apoyo
como bulldozers, wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de
riego, que dejen expedito el sector para la operación de los equipos de
carguío y transporte. Cumplido con esto se posiciona el equipo de
carguío con su correspondiente flota de equipos de transporte para
iniciar la operación.

En minas de tajo abierto la preparación del sello no constituye una

operación unitaria para el ciclo de carguío y transporte, ya que por lo
general es más de una la zona a cargar y mientras los equipos de
carguío y transporte operan en un sector, los equipos de apoyo están
preparando otro.
¿QUÉ SE HACE?
Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado
(volado) desde la frente de operación por el equipo de carguío, para
luego ser depositado en el equipo de transporte, lo cual se logra
posicionando el equipo (cargador frontal o pala) frente al material
cargado, en un área donde tanto el equipo de carguío como los equipos
de transportes puedan operar sin problemas. El equipo de carguío
penetra el material volado con su balde, llenándolo y desplazándolo
hacia el punto de descarga, donde el balde es vaciado sobre la tolva del
equipo de transporte (o recipiente). Esto se repite hasta que el equipo
de transporte alcance su llenado operacional y sea reemplazado por otro
equipo de transporte para continuar cíclicamente hasta agotar el
material de la frente de trabajo.

Los equipos de transporte trasladarán el material a su destino parcial o

final, ya sea a botaderos (estéril), acopios de mineral con baja ley,
acopios de lixiviación, acopios de mineral de alta ley, chancado, etc.,
donde procederán a descargar el material y retornar a la operación
(carguío, reserva o mantención).

¿CON QUÉ SE HACE?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del
proceso, es decir dependiendo de la continuidad del proceso y los
equipos involucrados. Para el carguío se cuenta con variados equipos
como Cargadores frontales, Palas hidráulicas de excavación frontal o
retro excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., para el caso
del transporte se cuenta con equipos como Camiones convencionales
(carreteros), Camiones articulados, Camiones fuera de carretera,
Ferrocarriles, Correas transportadoras, Mototraillas (auto cargadoras),
etc.

La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de

la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos
exigidos). (Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros para la Explotación
de un Tajo Abierto).
¿CUÁL ES EL COSTO DE CARGAR Y TRANSPORTAR?
En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características
de la explotación, los equipos, la operación y el mercado, se pueden
obtener costos de operación que fluctúan entre un 45 a un 65% del
costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o
menores dependiendo de las condiciones de operación en la faena. El
carguío oscila entre un 10 y un 20% del costo y el transporte entre un 35
y un 45%.

En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos

involucrados respecto a las otras operaciones unitarias, son mucho
mayores ya que un camión de 240 Ton cortas cuesta más de US$
2.000.000, un cargador frontal adecuado para este camión tiene un
valor similar y una pala hidráulica para este tipo de camiones tiene un
valor superior a los US$ 5.000.000. Existen otros equipos de carguío y
transporte de menores capacidades, lo cual se verá reflejado en un valor
menor. Debemos notar que la capacidad de los equipos incide
directamente en el rendimiento de éstos.
ESQUEMA PARTICULAR PROVEEDORES –
ENTRADAS – CARGUÍO Y TRANSPORTE –
SALIDAS – CLIENTES.

ALGUNAS RELACIONES ESPECÍFICAS ENTRE

PROVEEDORES Y CLIENTES PARA EL PROCESO
PRODUCTIVO DE CARGUÍO Y TRANSPORTE.
PERFORACIÓN:
La perforación de una malla determinada influirá fuertemente en el
buen desarrollo del proceso de carguío y transporte, ya que la
granulometría esperada del material dependerá del diseño de la malla
(relacionado a la vez con las propiedades físicas de la roca a perforar).
Una buena malla de perforación, así como una buena perforación (tiros
bien perforados según las especificaciones técnicas) garantizará
primeramente la buena operación del equipo de carguío (factores de
llenado adecuados, frecuencia de aparición de colpas menor, menor
desgaste de los baldes, menor sometimiento a sobre esfuerzos de los
equipos por choques o arranque de material, etc.), y garantizará una
mejor operación del transporte (menor daño por impactos de colpas en
la tolva, mejores factores de llenado, mejor descarga de materiales,
etc.).
Como cliente, la perforación requerirá que las zonas abandonadas por el
carguío queden expeditas, para continuar después las actividades de
perforación, es decir que sus accesos y superficies a perforar en el
futuro cumplan con los mínimos requerimientos para que los equipos de
perforación puedan realizar sus actividades.

VOLADURA:
Similar importancia tiene el buen resultado de la voladura, ya que la
granulometría también dependerá de los factores de carga aplicados (u
obtenidos) en los distintos sectores a volar, podríamos pensar que
mientras mayor sea el factor de carga, menor será la granulometría y
más fácil se haría la operación de carguío, lo cual no es necesariamente
cierto, ya que existe otro factor importante en el resultado de
la voladura que es la proyección del material (ola de material volado),
la cual se incrementa con el factor de carga. Para cada tipo de equipo de
carguío existe una proyección de material adecuada (para los
cargadores la ola deberá ser de poca altura y de mayor extensión, para
palas cable lo ideal es una ola alta y de poca extensión). El rendimiento
de los equipos de carguío mejorará según la geometría de la ola de
material a cargar, lo cual significará menores actividades de preparación
de la zona de carguío y con ello iniciar la operación en un menor tiempo.
Como cliente, la voladura requerirá que el material volado
anteriormente efectivamente haya sido retirado, de modo de garantizar
que la cara libre sea la adecuada (sin material que amortigüe
la voladura y baje su efectividad, además de necesitar acceso expedito
para cargar los pozos.
PARÁMETROS GEOMÉTRICOS Y GEOMECÁNICOS:
Si por razones geomecánicas deberá variar el ángulo de talud,
necesariamente variarán los perfiles de transporte en la operación, por
ende los costos. La posibilidad de construir bancos dobles o de mayor
altura también influirá en la operación del carguío (equipos y costos), el
ancho de caminos y accesos, pendientes y otros parámetros influirán en
la operación y el rendimiento de los equipos.

Como cliente, algunos parámetros dependerán de la operación

de carguío y transporte, diseño de rampas, accesos, pendientes, etc.
CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL:
La geología del yacimiento influirá en lo que es selectividad del material
en el carguío, es muy diferente operar en un yacimiento con vetas de
alta ley o con mayores exigencias de selectividad, que operar en un
yacimiento masivo. La dureza y abrasividad del material influirá en los
costos por el desgaste de los aceros de los equipos. La densidad del
material también hará variar los costos y la capacidad de los equipos.

SERVICIOS MINA:
Fundamental resulta que los equipos de servicios mina actúen
conforme a las necesidades de la operación, por ejemplo un camino bien
mantenido sin mucho polvo en suspensión permitirá desarrollar mejores
maniobras a los equipos de carguío y transporte, por lo tanto
mejorará su rendimiento, además de disminuir el desgaste de
neumáticos de los camiones (baja el costo), la adecuada preparación de
la zona de carguío permitirá una maniobrabilidad óptima de los equipos
y garantizará la buena operación mecánica de ellos (menor probabilidad
de daños en los equipos).
SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE:
En estas operaciones por lo general se producen algunos problemas
como el levantamiento de polvo en la carga, descarga y transporte de
los materiales, lo cual puede significar una disminución de los
rendimientos en los equipos al disminuir la visibilidad y con el
consiguiente riesgo que implica no disponer de una buena visibilidad.
CHANCADO:
El cliente directo de la mina es el proceso del mineral, ya que el
producto final debe pasar por otras etapas de producción, en este caso
podemos mencionar al chancado como primer paso para el restos del
proceso de depuración del producto final. El chancado viene a ser un
cliente de la operación global de la mina, principalmente por la
granulometría con que llega el mineral, ya que una buena granulometría
evitará problemas de reducción de tamaño previamente al chancado. La
selectividad con que se realice la operación de carguío influirá en la ley
con que llegue el mineral a planta y en el aprovechamiento de los
recursos energéticos y de proceso (no resulta conveniente esperar en
planta leyes determinadas y recibir menores, gastando energía e
insumos en procesar material estéril).
Como proveedor el chancado entregará información a la operación mina
acerca de las características del material que está recibiendo y de las
necesidades reales de dicho material.

BOTADEROS:
Fundamentalmente la operación y ubicación de botaderos necesita un
tratamiento adecuado, la mina entregará el material a ser depositado en
ellos y se encargará de su mantención (con equipos y personal), la tasa
de crecimiento en volumen de dichos botaderos dependerá de la
apropiada mantención, lo cual influirá en el transporte, ya que si
agotamos nuestros botaderos cercanos antes de tiempo inevitablemente
introduciremos un incremento en el costo de transporte (la ubicación
influirá en los costos de transporte) y generará una baja en el
rendimiento de la flota de carguío y transporte.

Aplicación geomecánica en la
perforación y voladura
16 agosto, 2012 por Seguridad Minera 0 Comentarios
En frentes de avance por perforación y voladura, el corte, cuele o arranquen,
constituyen el éxito de la voladura. El siguiente artículo recoge las experiencias en
las minas Antapite y La Maruja.

El corte en sí es un prisma vacío de sección acorde al esquema

y profundidad según la longitud perforada; este volumen sirve como cara libre
al resto de los taladros, hasta obtener la sección final de excavación deseada.

El presente trabajo propone la aplicación practicada inicialmente en el 2002 en la

mina Antapite de INMINSUR (solamente el corte o arranque) y posteriormente
(2005) en la mina La Maruja de Mineros Nacionales en Colombia, sección
completa del frente. El esquema del corte alcancía consiste en la realización de un
taladro central de gran diámetro (64mm) y dos taladros de menos diámetro
(38mm) opuestos diametralmente en el mismo eje. Estos taladros tienen como
condición estar ubicados en dirección paralela a la mayor tensión principal
presente en el macizo rocoso; la distancia de separación entre taladros de
arranque depende del tipo y calidad de la roca.

Actualmente se usan diversos tipos de corte o arranque, siendo los más

comunes; el corte quemado con cuatro, cinco, seis y nueve taladros,
incluidos los taladros de alivio y los de corte cilíndrico con sus variantes.

En un macizo rocoso se manifiestan tres esfuerzos principales y es vital

identificar la tensión principal mayor del macizo rocoso en la excavación
subterránea (galerías, cruceros, túneles, etc) para ubicar el eje de los taladros del
corte o arranque.

Al respecto, se han ideado técnicas de identificación para determinar la dirección

de la tensión principal mayor mediante procedimientos sencillos y prácticos, que
se exponen a continuación:

1. El trabajo de una prensa mecánica, ejerciendo presión sobre una masa

(madera).

2. De la observación de las fisuras de los taladros como resultado de la

volcadura.
La práctica de esta técnica de voladura en las excavaciones subterráneas y su
posible aplicación en tajos abiertos minimizarán el consumo de barrenos, el
desgaste de la máquina perforadora, el tiempo de perforación, el consumo de
explosivos, de aire comprimido y de agua industrial; y
consecuentemente,conllevará una menor emisión de gases al medio ambiente
producidos por los explosivos, incrementando a la vez la productividad, la
reducción de costos, la mejora continua y la eficiencia de las operaciones mineras.

El paso inicial de la voladura de frentes de avance tiene como principio la

generación de una cavidad libre, usando taladros que conforman el esquema
del corte o arranque destinado a crear una segunda cara libre de otra sección más
grande para facilitar la rotura del resto de los taladros en dirección hacia dicha
cavidad.

Es así como en muchas excavaciones subterráneas se practica una serie de

modelos de cortes en función al tipo de roca, dureza, porosidad, alteración y otros.
Los esquemas de cortes más usados son: el corte paralelo y corte cilíndrico.

Esquemas de corte y mecánica de fracturamiento

Frecuentemente los esquemas de corte usados son el corte paralelo y el
corte cilíndrico. Estos esquemas se usan en roca homogénea y competente,
pero no siempre dan el resultado esperado, ya que errores en la perforación,
profundidad perforada, distribución del explosivo o secuencia del encendido,
producirán la mala formación de la cavidad, produciéndose la
sinterización (aglomeración, congelamiento).

La secuencia de voladura de la sección completa comprende tres fases: en la

primera, son detonados dos simultáneamente los taladros de arranque creando la
cavidad, con suficiente capacidad para acoger los detritus producidos por la
voladura de los taladros de ayuda cercanos y faciliten la expulsión del material de
arranque; en la segunda parte, los taladros de ayuda rompen por colapso hacia el
eje del orificio a lo largo de toda la longitud perforada y por último salen los
taladros de la periferia (alzas cuadradores y arrastres del piso).

Paralelamente, al detonar explosivos en el taladro, se producen intensas ondas de

tracción produciendo los cortes (estrías) a la roca. Las rocas son trituradas,
pulverizadas y desalojadas. A la vez, fuera de esa zona de transición, las
tensiones de tracción generan grietas radiales alrededor de todo el taladro
denominado fisuramiento radial; algunas de estas fisuras son de mayor longitud y
otras de menor longitud.

Corte paralelo
Los cortes en paralelo, como su nombre lo indica, se efectúan con taladros
paralelos entre sí y paralelos al eje de la excavación; el principio se orienta a la
apertura de un orifico (corte). El corte es realizado con barrenos de igual diámetro,
perforados cercanamente entre sí, utilizando diferentes esquemas de ubicación de
los taladros. Los más comunes son de cuatro, cinco, seis, nueve y más taladros
paralelos, formando contornos superficiales geométricos como: el triángulo, el
cuadrado, el rombo, etc. En la fase del carguío para la voladura, algunos
taladros no contendrán cargan explosiva, de modo que sus espacios vacíos
actúan como caras libres (taladros de alivio).

Corte cilíndrico
El corte cilíndrico es similar a la distribución de taladros con el corte paralelo. La
diferencia es que en el esquema se incluyen uno o más taladros centrales
vacíos de mayor diámetro comparados con el resto de los taladros
adyacentes, de menor diámetro, donde son cargados con carga explosiva,
facilitando la creación de la cavidad. Normalmente proporciona mayor avance
que el corte quemado por tener menor efecto de sinterización. El burden (distancia
entre puntos centros) entre el taladro vacío de gran diámetro y el más próximo
cargado se estima con la siguiente relación:

B = 1.5 a 1.7 x diámetro del taladro mayor

Corte alcancía
El corte alcancía es parecido al corte cilíndrico. Este corte consta de un taladro
central de gran diámetro (64 mm) y solamente dos taladros de alivio de
menor diámetro (38 mm) opuestos diametralmente, donde se carga el
explosivo. El mayor efecto rompedor se logra cuando el eje de los tres taladros se
ubica en la dirección paralela de la tensión principal mayor del macizo rocoso. Por
ejemplo, el burden estimado en la mina La Maruja, se encuentra mediante
la siguiente relacion:

B = O x D1
Siendo:
B = Distancia de ejes entre taladros mayor y menor
O = Variable que depende de la práctica
D1 = Diámetro del taladro mayor

Usando las diferentes variables y en base a la relación de burden calculamos la

piedra, que es la distancia tangencial entre el taladro de mayor diámetro y el de
menos diámetro. Para ubicar el eje donde se perforará el esquema del corte
alcancía, se identificará primero la dirección de la tensión principal mayor del
macizo rocoso y luego se procederá a examinar esta tensión fundamentada por
los efectos producidos e interpretados con ejemplos prácticos de campo.

Determinación de la tensión principal mayor

Los macizos rocosos se encuentran sometidos a tres tensiones principales
representadas por: la tensión vertical y las tensiones horizontales. Al realizar
cavación cualquiera, las tensiones presentes se redistribuyen en sus
inmediaciones y la excavación soporta a la tnsion vertical y a una de las tensiones
horizontales. Para identificar la dirección de la tensión principal mayor, se procede
de la siguiente manera:

– Trabajo de la prensa mecánica

Teniendo un sólido como la madera, que previamente ha sido horadada de forma
cilíndrica en la parte central (analogía con los taladros), es presionada por una
prensa mecánica que jerce una presión unidireccional (analogíade las
tensiones del macizo rocoso).

En ese estado, si aplicamos un objeto cortante (efecto cortante de la voladura) en

dirección perpendicular a la presión ejercida, veremos que solamente cortará
una pequeña longitud; en cambio, si presionamos el objeto cortante
(serrucho) en el sentido de la presión ejercida por la prensa, el corte se
desarrollará sin dificultad.

– Mediante la observación del resultado de los taladros disparados.

Si observamos el frente de la excavación, notaremos que alrededor de los taladros
disparados quedarán fisuras visibles, producto del campo de los esfuerzos de
corte producidos por la explosión, destacándose unas fisuras de mayo longitud
con respecto a las otras estrías; y si unimos los extremos de estas fisuras,
veremos que se forma una elipse.

En base a esta observación concluimos que las estrías de mayor longitud se

desarrollaron con el sentido del eje mayor de la elipse coincidente con la
dirección de la tensión principal mayor presente del macizo rocoso y el eje
menor de la elipse coincide con la dirección de la tensión principal menor
presente en el macizo rocoso.

artesanal y de pequeña escala?

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La minería artesanal y de pequeña escala (MAPE) se refiere a las actividades informales llevadas a
cabo utilizando poca tecnología y maquinaria. Se estima que más de 100 millones de personas
realizan estas actividades, especialmente en países en vías de desarrollo.[1] En algunas zonas se
generan conflictos debido a que la MAPE se practica en las proximidades de las minas de gran
escala.

Minería artesanal y minería de pequeña escala (MAPE)

El término minería artesanal y de pequeña escala (MAPE) se refiere, en términos generales, a la
minería practicada por individuos, grupos o comunidades, usualmente de manera informal (ilegal) y
en países en vías de desarrollo.[1] La situación legal, características específicas y definiciones
locales de las MAPE varían país a país, por lo que no existe una única definición de la MAPE.

Debido a la falta de una definición estándar de la MAPE es difícil estimar su magnitud y la cantidad
de personas que trabaja en este sector, ya sea de manera permanente o estacional.[1] Tampoco
existen estadísticas oficiales al respecto. En 1999 un estudio reportó 13 millones de personas
trabajando directamente en la MAPE y entre 80 y 100 millones de personas cuyos medios de
subsistencia se encontraban vinculados a esta actividad. [1, p.11] Debido al aumento del precio del
oro y de otros minerales actualmente habrían al menos 25 millones de mineros artesanales y entre
150 y 170 millones de personas cuyos medios de subsistencia se encuentran relacionados a la
MAPE.[2, p.9]

Las razones que motivan a las personas a prácticar la MAPE son diversas. Mientras algunas
personas se ven atraídas por esta industria, otras son excluidas de las actividades que venían
realizando. Por ejemplo, en África el aumento de la MAPE se encuentra relacionado a la menor
viabilidad de la agricultura, siendo la MAPE una fuente complementaria de ingresos.[3] Otros
factores incluyen la pobreza, crisis económicas, desastres naturales y conflictos.[2] Entre los
factores ‘de atracción’ que motivan a las personas a entrar en este sector se encuentra la
posibilidad de ganar bastante dinero (‘fiebre de oro’).[2]

Aspectos centrales de la minería artesanal y de pequeña escala (MAPE)

Ante la ausencia de una definición universalmente aceptada, la minería artesanal y de pequeña
escala (MAPE) es usualmente caracterizada por los siguientes aspectos: [1]
  El uso mínimo de maquinaria y tecnología. La MAPE utiliza técnicas simples que requieren
de un mayor esfuerzo físico de las personas;

 La explotación de recursos naturales sin contar con los títulos de minería correspondientes
(concesiones, reclamos) ni un contrato válido con el titular de la concesión;

 La baja productividad debido al uso de técnicas ineficientes y a que usualmente se realiza

en pequeñas parcelas y en terrenos de superficie o creados por aluvión de materiales. Con
el objeto de aumentar sus hallazgos, la MAPE usualmente repite sus procesos de
explotación sobre las mismas áreas;

 La falta de medidas de seguridad, de atención de salud y de protección del ambiente;

 La práctica estacional (por ejemplo en momentos de poca actividad agrícola) o temporal

(en respuesta al aumento del precio de los minerales); y

 La inseguridad económica.

Oportunidades de la MAPE
La MAPE puede contribuir al desarrollo de los países al brindar empleo, aumentar el poder
adquisitivo de las personas, estimular el crecimiento económico y reducir la migración a las
ciudades.[4] Sin embargo, este sector también puede crear retos sociales, ambientales y
financieros que limiten el desarrollo.

Riesgos sociales y ambientales relacionados a la MAPE

La minería artesanal puede afectar negativamente a las comunidades y no brindarles ningún
beneficio, ni durante ni después de las operaciones.[1] La MAPE puede propiciar un flujo de
trabajadores y crear conflictos con otros mineros, con las comunidades y con poblaciones
indígenas.[1] Usualmente la MAPE no cuenta con adecuadas condiciones de sanidad y de atención
de salud, por lo que generalmente su presencia aumenta las enfermedades transmisibles, el
alcoholismo y el consumo de drogas.[1] Además, los niños también son involucrados en las
actividades de la MAPE, lo que genera mayores problemas de salud, tanto físicos como
psicológicos.[4]

La falta de formalidad (ilegalidad) de la MAPE también afecta la seguridad de los trabajadores. Los
peligros en los lugares de trabajo incluyen la falta de capacitación, el uso indebido de químicos, el
uso de equipos obsoletos, la falta de equipo de seguridad, la poca ventilación de los lugares de
procesamiento, entre otros.[1] La MAPE puede ser bastante peligrosa. Sólo en las minas chinas de
carbón mueren 6,000 trabajadores al año.[1, p.32]

Las comunidades que realizan MAPE pueden también verse afectadas por la degradación del
ambiente. La MAPE puede contaminar los ríos por el uso del mercurio, la construcción de represas,
la acumulación de sedimentos, las malas condiciones sanitarias y los deshechos arrojados en los
ríos.[1] El cierre inadecuado de minas y la falta de reclamación puede además resultar en drenaje
ácido de roca. El monitoreo y cumplimiento de las regulaciones ambientales es obstaculizado por la
informalidad, la ubicación remota donde operan las MAPE y la falta de recursos de la
administración pública.[1]
La MAPE presenta también retos para los gobiernos. Los mineros involucrados en la MAPE
comercian oro y minerales de manera informal y no pagan impuestos ni regalías, lo que limita la
capacidad de los gobiernos de brindar servicios y hacer efectivo el cumplimiento de las leyes.[4] La
MAPE limita a la minería formal (legal) y puede también financiar actos de corrupción y grupos
guerrilleros.[1]

La relación de la MAPE con la minería formal y de gran escala

Las actividades de la MAPE usualmente se realizan cerca o dentro de las concesiones que tiene la
minería de gran escala (MGE).[1] La MAPE puede darse en minas abandonadas o en deshechos
mineros.[4] Las relaciones entre la MAPE y la MGE son cada vez más fuertes en la medida en que
ambos sectores se están expandiendo. Estas relaciones pueden ir de la confrontación violenta al
apoyo mutuo.[4]

Riesgos para las operaciones mineras

Las presencia de la MAPE puede crear riesgos para la MGE. Cuando la MAPE se desarrolla en
lugares donde hay concesiones formales puede crear riesgos en la seguridad y salud para los
empleados de la MGE.[4] El aumento de las medidas de seguridad puede ser necesario para
proteger a los empleados y la maquinaria de la MGE. El conflicto entre empleados de la MGE y de
la MAPE puede ocasionar la suspensión de las actividades mineras.[4] El conflicto entre la MGE y
la MAPE ha creado controversia y tensión en algunos lugares (por ejemplo en Tanzania), lo que ha
originado percepciones negativas sobre la minería internacional, percepciones caracterizadas por
la alta conflictividad que existe en algunos países.[5]

La MAPE puede también afectar la reputación de la MGE y poner en riesgo el apoyo que éstas
brindan a las comunidades. La MAPE causa muchísimo más daño al medio ambiente que la MGE,
pues deja abandonados los pozos y contamina de manera permanente la tierra, el agua y los ríos.
[1] Además, las actividades de la MAPE se encuentran asociadas a actividades ilegales como el
trabajo infantil y el abuso de derechos humanos; situaciones que a pesar de no producirse en la
MGE son utilizados por la prensa y grupos de interés con el objeto de dañar la reputación de las
empresas transnacionales.[4]

La respuesta de la MGE a las operaciones de la MAPE varía dependiendo de la situación y

naturaleza de la interacción, pero cada vez es más frecuente disminuir las situaciones de riesgo
mediante procesos de diálogo y consultas.[4] Este tipo de relaciones puede también proporcionar
beneficios a las operaciones de la MGE debido a la reducción de los riesgos asociados a la MAPE.
Asimismo, la MAPE puede ayudar en los procesos de exploración; y su inclusión en los planes de
cierre de minas puede ayudar a garantizar un efecto positivo posterior.[4] Una buena relación entre
la MGE y la MAPE puede formar parte de las estrategias de Responsabilidad Social Empresarial de
la MGE, con el objeto de garantizar un impacto positivo y sostenible al momento del cierre de la
mina.[4]
Marco legal de la MAPE
No existe un marco legal internacional respecto a la MAPE.[4] Así, el marco legal que regula la
interacción entre la MGE y la MAPE puede variar significativamente de país a país.[4] Sin embargo,
algunos tratados, iniciativas internacionales y códigos mineros son relevates para entender la
actividad de la MAPE y su interacción con la MGE; entre ellos: [4]

 Los 10 Principios del Consejo Internacional de Minería y Metales [ICMM] ;

 El Proceso Kimberly para frenar el flujo de diamantes utilizados para financiar guerras
contra gobiernos legítimos.
 La Iniciativa para la Información Mundial (Global Reporting Initiative)
 La Convención 182, sobre las Peores Formas de Trabajo Infantil de la Organización
Internacional del Trabajo (OIT).
- See more at: http://www.miningfacts.org/Comunidades/Que-es-la-mineria-artesanal-y-de-
pequena-escala/#sthash.ChTvSjI3.dpuf