CdMIII 201008

Description et construction des machines :
transmissions mécaniques de puissance.
Pierre Dehombreux Août 2010
Ces notes de cours sont exclusivement destinées aux étudiants et membres du personnel de
l’Université de Mons. Elles ne peuvent donc être ni reproduites, ni diffusées, sous quelque
forme que ce soit, en dehors de ce cercle restreint.
Table des matières
1 Introduction 6
1.1 Transmission de mouvement et de puissance. . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2 Étude théorique d’une transmission entre deux solides. . . . . . . . . . . 8
1.2.1 Rappels de cinématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.2 Mouvement plan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.3 Mouvement spatial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.4 Classification en fonction de la disposition des axes de rotation . . 12
1.2.5 Surfaces conjuguées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3 Classification des transmissions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.4 Schématisation des éléments de transmission . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.5 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2 Engrenages cylindriques à denture droite. 23

2.1 Propriétés géométriques des développantes de cercle . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Étude cinématique d’un engrenage cylindrique à denture droite . . . . . . 25
2.3 Réalisation d’une denture en développante de cercle . . . . . . . . . . . . 27
2.3.1 Cinématique de taillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.2 Crémaillère de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3.3 Denture déportée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3.4 Épaisseur curviligne d’une dent. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4 Engrènement extérieur d’un pignon et d’une roue. . . . . . . . . . . . . . 35
2.4.1 Caractéristiques de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4.2 Conditions géométriques d’engrènement . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.3 Phénoménologie de l’engrènement . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.5 Engrènement intérieur d’un pignon et d’une roue. . . . . . . . . . . . . . 43
2.5.1 Caractéristiques de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.6 Interférences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.6.1 Engrenage extérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1
TABLE DES MATIÈRES 2
2.6.2 Engrenage intérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

2.7 Représentation des engrenages cylindriques . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.8 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3 Engrenages cylindriques hélicoı̈daux 52

3.1 Intérêt des dentures hélicoı̈dales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.2 Génération d’un hélicoı̈de développable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3 Réalisation d’un hélicoı̈de développable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4 Définition normalisée d’une roue dentée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.4.1 Réel et apparent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.4.2 Angles d’inclinaison d’hélice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.4.3 Épaisseur curviligne apparente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.4.4 Nombre virtuel de dents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.5 Engrènement d’un pignon et d’une roue à denture hélicoı̈dale . . . . . . . 63
3.5.1 Possibilité de contact entre deux hélicoı̈des développables . . . . . 63
3.5.2 Possibilité de succession du contact entre deux hélicoı̈des
développables homologues. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.5.3 Possibilité de contact entre deux hélicoı̈des développables homologues. 65
3.5.4 Existence de jeux radiaux en fond de denture. . . . . . . . . . . . 65
3.5.5 Condition de fonctionnement sans jeu. . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.5.6 Continuité d’engrènement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.5.7 Longueur des génératrices en contact . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.6 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4 Fabrication et contrôle des engrenages 69

4.1 Fabrication de roues cylindriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.2 Contrôle de roues cylindriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.3 Classes de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4 Correction de profils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4.1 Modification sur le profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4.2 Correction longitudinale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.5 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5 Engrenages coniques. 77
5.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.1.1 Surfaces primitives. Relations cinématiques . . . . . . . . . . . . . 78
5.2 Engrenages coniques à denture droite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.2.1 Relations géométriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.2.2 Modèle approché de Tredgold . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2.3 Remarques particulières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.3 Engrenages coniques à denture inclinée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.4 Représentation normalisée des engrenages coniques . . . . . . . . . . . . 82
5.5 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6 Engrenages gauches. 86
6.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.2 Engrenages gauches hélicoı̈daux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.3 Engrenages hypoı̈des . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.4 Engrenages à vis sans fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.4.1 Caractéristiques géométriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.5 Représentation normalisée des engrenages gauches . . . . . . . . . . . . . 91
6.6 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7 Efforts générés par les engrenages. 95

7.1 Engrenages parallèles à denture droite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
7.2 Engrenages parallèles à denture hélicoı̈dale . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
7.3 Engrenages coniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.4 Engrenages à vis sans fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7.5 Engrenages gauches hélicoı̈daux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8 Capacité de charge des engrenages. 100

8.1 L’apport de la norme ISO 6336 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.2 Résistance à la pression superficielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
8.2.1 Principe du calcul. Engrenages parallèles à denture droite . . . . . 101
8.2.2 Méthode pratique selon l’I.S.O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.3 Résistance à la rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
8.3.1 Engrenages parallèles à denture droite. Modèle élémentaire. . . . . 114
8.3.2 Modèle de base de l’ISO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
8.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
9 Réducteurs à engrenages. 126

9.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
9.2 Train planétaire plan élémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
9.3 Train planétaire plan à deux étages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
9.4 Particularités constructives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
9.4.1 Condition de coaxialité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
9.4.2 Condition de non-interférence entre satellites . . . . . . . . . . . . 131
9.4.3 Condition de coı̈ncidence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
9.4.4 Isostatisme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
10 Transmissions par courroies. 137

10.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
10.2 Géométrie et cinématique d’une transmission par courroie . . . . . . . . 139
10.3 Comportement dynamique d’un élément de courroie . . . . . . . . . . . . 140
10.3.1 Courroie trapézoı̈dale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
10.4 Tension de la courroie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
10.5 Calcul d’une transmission par courroie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
10.6 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
11 Transmissions par chaı̂nes. 146

11.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
11.2 Règles de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
11.3 Calcul d’une transmission par chaı̂nes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
11.4 Représentation normalisée des transmissions à chaı̂nes . . . . . . . . . . . 150
11.5 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
12 Accouplements. 152
12.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
12.1.1 Classification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
12.1.2 Moments de torsion admissibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
12.2 Accouplements rigides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
12.3 Accouplements mobiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
12.4 Accouplements élastiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
12.5 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
12.6 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
13 Embrayages. 162
13.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
13.2 Embrayages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
13.3 Coupleurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
13.3.1 Coupleurs centrifuges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
13.3.2 Coupleurs électromagnétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
13.3.3 Coupleurs à induction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
13.4 Roue libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
13.5 Limiteurs de couple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
13.6 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
14 Variateurs et boı̂tes de vitesses. 168

14.1 Boı̂tes de de vitesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
14.1.1 Boı̂tes à baladeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
14.1.2 Boı̂tes à engrenages en prise constante . . . . . . . . . . . . . . . 168
14.1.3 Boı̂tes de vitesses automatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
14.2 Variateurs de vitesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
14.3 Lexique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
15 Figures. 178
15.1 Réducteur marin à deux étages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
15.2 Winch à deux vitesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Chapitre 1
Introduction
Le mouvement dort au milieu d’une roue qui tourne

Jean Cocteau.
1.1 Transmission de mouvement et de puissance.

Dès l’Antiquité, l’homme a voulu utiliser la puissance animale ou hydraulique pour
mécaniser des opérations agricoles d’irrigation ou de minoterie. La civilisation grecque
nous a légué la plupart des dispositifs élémentaires de transmission de mouvement
et de puissance : engrenages à chevilles et à lanterne, came profilée, principe de la
démultiplication par train de roues dentées, vis d’Archimède utilisée comme mécanisme
élévateur ou comme élément de transmission dans les premiers engrenages à vis et roue
tangente...
Le Moyen Âge voit une diversification des fonctions des moulins à eau : l’énergie hy-
draulique est utilisée pour l’actionnement des marteaux de forge, puis des souffleries qui
vont permettre le développement de la métallurgie à partir du XIVème siècle. Le XVème
siècle voit la découverte du système bielle-manivelle. La Renaissance introduit la machine
dans tous les domaines, même si elle relève encore souvent de l’utopie : machine auto-
mobile de Francesco di Giorgio (cf. fig. 1.1), machines à voler de Leonardo da Vinci. La
révolution technique anglaise du XVIIIème siècle marque le triomphe du machinisme : la
machine-outil va faire son apparition. Les moyens de transport vont se développer dès le
début du XIXème (locomotive de Trevithick (1803), différentiel de Pecqueur (1828), bicy-
lette à chaı̂ne de Meyer (1869), moteur automobile à combustion interne de Benz (1886)
...) ; le XXème siècle verra l’essor de l’électricité industrielle et l’industrie automobile et
aéronautique, nécessitant l’amélioration des transmissions existantes pour des puissances
et des vitesses toujours plus importantes...
De tous temps, la transformation du mouvement et la transmission de la puissance
mécanique ont été directement considérées comme les fonctions essentielles d’une ma-
chine.
Toute machine possède au moins un élément menant par lequel entre de l’énergie
mécanique et au moins un élément mené. On réserve le terme de transmission aux disposi-
tifs pour lesquels les mouvements d’entrée et de sortie sont de même nature. Des ouvrages
encyclopédiques ([1], [3]) fournissent d’ingénieux mécanismes permettant de réaliser les
6
CHAPITRE 1. INTRODUCTION 7
Figure 1.1 – L’automobile de Francesco di Giorgio [7]
Figure 1.2 – Châssis d’une Ford Scorpio [9]
transformations cinématiques les plus diverses. L’analyse cinématique et dynamique des

systèmes multicorps, qui fait l’objet d’un enseignement spécialisé à la FPMs, permet de
caractériser le mouvement de mécanismes complexes. Ce cours se limitera essentiellement
à l’étude de la transmission de puissance entre arbres en rotation.
Généralement, l’élément menant (moteur, d’entrée), S1 , et mené (récepteur, de sortie),
S2 , tournent autour d’axes fixes, parallèles, concourants, ou gauches. Ils sont en contact
direct ou possèdent plusieurs éléments intermédiaires.
Le rapport de transmission, i, est défini par le rapport des vitesses de rotation des deux
éléments appariés par la transmission :
ω2/0
i = i02,1 = (1.1)
ω1/0
Selon les applications, on peut rechercher un rapport de transmission fixe (réducteur à

engrenages) ou variable (soit continûment (cames non circulaires) ou par niveaux (boı̂te
de vitesses)). Quelle que soit la solution technologique adoptée, il est difficile de garantir
un rapport de transmission rigoureusement constant, en raison des erreurs de fabrication
et de la déformabilité des éléments mécaniques en présence. La variation relative du
rapport de transmission permet de définir l’erreur de transmission (cf. [8] pour un exemple
d’erreur de transmission dans les entraı̂nements à courroies dentées).
Le rapport d’efforts statiques, iC , est défini par le rapport des efforts transmis à aux
organes d’entrée (couple C1 ) et de sortie (couple C2 ), en négligeant les effets d’inertie :
C2
iC = (1.2)
C1
Une transmission mécanique assurant la transmission de puissance entre la machine mo-

trice et la (les) machine(s) réceptrice(s) peut comporter plusieurs organes et sous-systèmes
fonctionnels, bien représentés dans le cas des transmissions automobiles (cf. fig. 1.2) :
– accouplements, rigides ou élastiques, dont le rapport de transmission est égal ou voisin
de l’unité ;
– arbre de transmission ;
– embrayage, accouplement particulier permettant une transmission intermittente de la
puissance ;
– le système réducteur ou multiplicateur qui transforme la puissance par modification
du couple et de la vitesse peut être basé sur plusieurs principes mécaniques (roues à
friction, engrenages, courroies, chaı̂nes), hydrauliques (hydrostatiques ou hydrodyna-
miques) ou électriques ;
– limiteur d’effort, assurant la sécurité en cas de surcharge.
Le choix de l’organe moteur (à combustion interne, turbine à vapeur ou à gaz, pneuma-
tique, hydraulique, électrique) et de sa commande reste évidemment primordial lors de
la conception de l’ensemble de la machine.
1.2 Étude théorique d’une transmission entre deux

solides.
1.2.1 Rappels de cinématique

Champ de vitesses
Le torseur cinématique (~ωS2 /S1 , ~vOS2 /S1 ) caractérise le mouvement d’un solide S2 en mou-
vement par rapport à un solide S1 . La vitesse d’un point P de S2 par rapport à S1 peut
être déterminée dès que l’on connaı̂t la vitesse d’un autre point de S2 par rapport à S1
et la rotation instantanée ~ωS2 /S1 .
−→
~vPS2 /S1 = ~vOS2 /S1 + ~ωS2 /S1 ∧ OP (1.3)
Contact entre solides
Considérons deux solides S1 et S2 en contact permanent au cours de leur mouvement. La

trajectoire du point de contact P, immatériel, décrit une courbe Γ1 sur S1 et une courbe
Γ2 sur S2 .
La composante de la vitesse de glissement ~vPS2 /S1 est contenue dans le plan tangent.
La composante tangentielle de la rotation instantanée ~ωS2 /S1 est appelée composante de
rotation de roulement ; la composante normale, composante de rotation de pivotement.
1.2.2 Mouvement plan

Base et roulante
Soit un solide S2 en mouvement plan par rapport à S1 . Le centre instantané de rotation

(C.I.R.) I de S2 par rapport à S1 est le point de S2 dont la vitesse par rapport à S1 est
nulle :
~vIS2 /S1 = ~0 (1.4)
Rappelons l’énoncé du théorème de Kennedy : les centres instantanés de rotation de trois

solides considérés deux à deux sont en ligne droite à tout instant.
Dans un mouvement continu, la position de ce point I peut varier. On appellera :
base la courbe γ que décrit I par rapport à S1 , liée à S1 ;
roulante la courbe Γ que décrit I par rapport à S2 , liée à S2 .
Les courbes conjuguées de roulement γ et Γ sont tangentes en I et sont enveloppes l’une
de l’autre durant le mouvement. On peut démontrer que le mouvement de S2 par rapport
à S1 est reproduit lorsque l’on fait rouler sans glisser la roulante Γ sur la base γ.
Transmission positive
Une transmission positive est basée sur l’entraı̂nement par obstacle d’un solide
≪ poussé ≫ par un autre : ce mode de transmission est rencontré dans les mécanismes
à cames ou à dents (roues d’engrenage, pignon et maillon de chaı̂ne). Le contact entre

les solides est sujet au frottement mais celui-ci ne joue aucun rôle fondamental dans la
transmission. La réduction des glissements et frottements est souhaitée pour améliorer le
rendement de la transmission.
L’étude générale d’une transmision positive entre deux cames S1 et S2 est riche d’ensei-
gnements.
Figure 1.3 – Transmission positive.
La transmission a lieu par obstacle : les composantes normales des vitesses sont égales.
ω1 O1 M cos β1 = −ω2 O2 M cos β2 (1.5)
Le rapport de transmission i a pour expression
ω2 O1 M cos β1 O1 T1 O1 I
i= =− =− =− (1.6)
ω1 O2 M cos β2 O2 T2 O2 I
I désigne le centre instantané de rotation, obtenu, en vertu du théorème de Kennedy,

comme l’intersection de la ligne des centres de rotation O1 et O2 et de la droite perpen-
diculaire au point de contact M à la vitesse de glissement ~v2/1 .
L’expression du rendement s’établit comme le produit du rapport des couples et du
rapport de transmission.
On établit facilement, en exprimant l’équilibre de rotation de S2 autour de O2 , que :
C2 = Fn O2 T2 − f Fn T2 M (1.7)
C2 = Fn O2 T2 (1 + f tan β2 ) (1.8)
(β2 est négatif sur la figure 1.3)
De même pour S1 :
C1 = Fn O1 T1 + f Fn T1 M (1.9)
C1 = Fn O1 T1 (1 + f tan β1 ) (1.10)

C2 ω2 1 + f tan β2
η=
= <1 (1.11)
C1 ω1 1 + f tan β1
Transmission non positive
Au contraire de la transmission par obstacle, la transmission non positive exploite l’ap-

parition d’un effort dû au frottement pour permettre la transmission de la puissance. Une
transmission non positive tire son principe de l’existence de frottement : transmissions à
galets, par courroies, ... La transmission non positive n’est plus possible en cas de perte
d’adhérence.
Figure 1.4 – Transmission non positive : existence d’un glissement.
v1 = ω1 R1 (1.12)
v2 = ω2 R2 6 v1 (1.13)
v1 − v2
g= (1.14)
v1
g = 1 ⇒ v2 = 0, ∀v1 (1.15)
ω2 v2 R1 R1
i= =− = − (1 − g) (1.16)
ω1 R2 v1 R2
Comme l’illustre la figure 1.5, la ligne d’action de l’effort normal développé au contact des
deux galets peut se situer en arrière de la ligne des centres : le comportement viscoélastique
des matériaux crée l’apparition d’un bourrelet (l’effet ≪ rouleau à tarte ≫ !) qui rompt la
symétrie du profil de distribution des pressions de contact. L’écart e reste en général très
faible : un vingtième de la largeur du contact cylindrique.
Figure 1.5 – Transmission non positive.
C1 − R1 F − eN = 0 (1.17)
C1 = R1 f N + eN (1.18)

e
C1 = f + R1 N (1.19)
R1
C2 − R2 F + eN = 0 (1.20)
C2 = R2 f N − eN (1.21)

e
C2 = f − R2 N (1.22)
R2
e
R2 f − R2
|iC | = e (1.23)
R1 f + R1
e
f− R2
η = (1 − g) e (1.24)
f+ R1
1.2.3 Mouvement spatial

A un instant déterminé, le mouvement spatial d’un solide S2 par rapport à un autre S1
peut être assimilé à un mouvement hélicoı̈dal instantané d’axe d.
Au cours du mouvement continu, cette droite engendre une surface σ par rapport à S1 ,
liée à S1 et une surface Σ par rapport à S2 , liée à S2 . Les surfaces réglées sont appelées
les axoı̈des du mouvement de S2 /S1 .
1.2.4 Classification en fonction de la disposition des axes de

rotation
Les solides S1 et de S2 ont un mouvement de rotation autour des axes d1 et d2 , fixes par
rapport au bâti S0 . Les axes d1 et d2 peuvent être gauches, sécants ou parallèles.
~ωS2 /S1 = ~ωS2 /S0 − ~ωS1 /S0 (1.25)
Recherchons d, l’axe hélicoı̈dal instantané du mouvement de S2 par rapport à S1 , soit

l’axe central du champ de vitesses de S2 par rapport à S1 , de résultante ~ωS2 /S1 .
L’axe central d d’un torseur est, par définition, le lieu des points I où le moment associé
est parallèle à la résultante. Tout point I de l’axe central d recherché vérifie donc :
~ωS2 /S1 ∧ ~vIS2 /S1 = ~0 (1.26)
ou encore
~vIS2 /S1 = k ~ωS2 /S1 (1.27)
La direction de l’axe central est connue (elle est parallèle à ~ωS2 /S1 ) : le problème de sa
détermination est résolu dès que l’on connaı̂t un de ses points.
Axes concourants
Si les axes de rotation d1 et d2 sont concourants en un point O, l’axe central d passe par
ce point.
O ∈ axe central (1.28)

~vOS2 /S1 = ~0 = 0 ~ωS2 /S1 (1.29)
−→
P ∈ axe central ⇒ OP = k ~ωS2 /S1 (1.30)
−→
~vPS2 /S1 = ~vOS2 /S1 + ~ωS2 /S1 ∧ OP (1.31)
= ~0 (1.32)
Il est parallèle à ~ωS2 /S1 = ~ωS2 /S0 − ~ωS1 /S0 et est dans le plan défini par d1 et d2 .
Si ω2 /ω1 est constant, d est fixe par rapport au bâti fixe S0 et les deux axoı̈des du
mouvement de S2 par rapport à S1 sont deux cônes circulaires.
La vitesse de glissement de S2 par rapport à S1 est nulle en tout point de l’axe central.
Axes non concourants
Désignons par H1 et H2 les pieds de la perpendiculaire commune aux axes d1 et d2 . Ces

points peuvent être définis lorsque les axes d1 et d2 sont gauches (cf. fig. 1.6) ou parallèles.
La définition de l’axe central est réalisée dès que l’on a déterminé un de ses points, sa
direction étant celle de la vitesse de rotation relative ~ωS2 /S1 . Nous allons montrer que
l’axe central coupe la perpendiculaire commune H1 H2 en un point H et localiser ensuite
ce point sur H1 H2 .
S1
H1
ω1/0
H2
S2
ω2/0
Figure 1.6 – Axes gauches.
Remarquons tout d’abord que H1 H2 étant perpendiculaire aux droites d1 et d2 supports

de ~ωS1 /S0 et de ~ωS2 /S0 , nous vérifions la relation :
−−−→
H2 H1 . ~ωS2 /S1 = 0 (1.33)
−−−→
H1 H2 ⊥ ~ω1/0 (1.34)
−−−→
H1 H2 ⊥ ~ω2/0 (1.35)
−−−→
H1 H2 ⊥ ~ω2/1 (1.36)
Soit I un point courant de l’axe central d. En ce point I, la vitesse de glissement, qui

satisfait la relation (1.27), peut être développée comme suit :
−→
~vIS2 /S1 = ~vH1S /S + ω
~ S2 /S1 ∧ H1 I (1.37)
2 1
dans laquelle
~vH1S = ~vH1S − ~vH1S /S (1.38)

2 /S1 2 /S0
| {z1 0}
~0
−−−→
= ~vH2S /S + ~ωS2 /S0 ∧ H2 H1 (1.39)
| {z2 0}
~0
Donc,
−−−→ −→
~vIS2 /S1 = k ~ωS2 /S1 = ~ωS2 /S0 ∧ H2 H1 + ~ωS2 /S1 ∧ H1 I (1.40)
−−−→
En multipliant scalairement l’équation (1.40) par H2 H1 , il subsiste, pour tout point I de
l’axe central :
−−−→ −→
H2 H1 . ~ωS2 /S1 ∧ H1 I = 0 (1.41)
On remarquera que cette dernière équation (1.41) est vérifiée pour un point particulier H
−−→ −−−→
de l’axe central, situé sur la perpendiculaire commune H1 H2 (H1 H = aH1 H2 ). Localisons
à présent ce point H.
~vHS2 /S1 = ~vHS2 /S0 − ~vHS1 /S0 (1.42)

−−→ −−→
= ~ωS2 /S0 ∧ H2 H − ~ωS1 /S0 ∧ H1 H (1.43)
En considérant le produit vectoriel de cette relation par la vitesse de rotation relative

~ωS2 /S1 , compte tenu de l’appartenance de H à l’axe central :
−→ −−→
~0 = ~ωS2 /S1 ∧ ~ωS2 /S0 ∧ − H2 H − ~ωS2 /S1 ∧ ~ωS1 /S0 ∧ H1 H (1.44)
~0 = − ~ωS2 /S1 . ~ωS2 /S0 −
−→ −−→
H2 H + ~ωS2 /S1 . ~ωS1 /S0 H1 H (1.45)
−−→
H1 H ~ωS2 /S1 . ~ωS2 /S0
−−→ = − ~ω (1.46)
HH2 S2 /S1 . ~ωS1 /S0
Si le rapport ω2 /ω1 reste constant, l’axe d reste fixe par rapport à un repère fixe.
Axes parallèles Si les axes de rotation d1 et d2 sont parallèles, l’axe central leur est
parallèle (et coplanaire) de direction ~ωS2 /S1 = ~ωS2 /S0 − ~ωS1 /S0 .
Si le rapport de transmission ω2 /ω1 est constant, la position du point H défini par
l’équation (1.46) est déterminée sur la droite H1 H2 . La droite d est fixe par rapport
au bâti fixe S0 et les deux axoı̈des du mouvement de S2 par rapport à S1 sont deux
cylindres circulaires.
On peut distinguer deux configurations pour les surfaces de viration selon le signe du
rapport (1.46) : s’il est négatif, le rapport de transmission est positif : une des surfaces de
viration est intérieure à l’autre. S’il est positif, les axoı̈des sont extérieures et le rapport
de transmission est négatif.
La vitesse de glissement de S2 par rapport à S1 est nulle en tout point de l’axe central.
Figure 1.7 – Hyperboloı̈des en contact [5]
Axes gauches Les surfaces engendrées par celui-ci relativement à S1 et à S2 sont deux
hyperboloı̈des de révolution.
Un mouvement de rotation peut être transmis entre deux axes gauches au moyen de
deux roues de friction appuyées l’une sur l’autres, taillées en forme d’hyperboloı̈des de
révolution. Les hyperboloı̈des de révolution restent tangents mais les deux surfaces glissent
l’une sur l’autre.
1.2.5 Surfaces conjuguées

Lorsqu’une transmission est assurée par le contact de deux surfaces, celles-ci doivent
rester tangentes durant leur mouvement. Les profils, intersections des surfaces en contact
par des plans perpendiculaires aux axes, doivent rester tangents.
De manière générale, deux surfaces S1 et S2 , tangentes en P (~n désigne leur normale
commune en P), sont conjuguées si :
~vPS2 /S1 .~n = 0 (1.47)
Notons d’emblée que le problème de la définition de surfaces conjuguées dépasse le cadre

(déjà large) des engrenages : il concerne bon nombre de machines volumétriques (com-
presseur Roots, ...). La détermination de la géométrie d’un profil conjugué à une courbe
donnée est un problème qui peut être résolu graphiquement (cf. [6], pages 32 et suivantes).
L’engrènement de roues dentées se base sur la conjugaison de profils :
– en développante de cercle : ils sont de loin les plus couramment utilisés, et seront de
ce fait les seuls à faire l’objet d’une étude détaillée dans ce cours (chapitres 2 à 8) ;
– cycloı̈daux, constitués de portions d’épicycloı̈des et d’hypocycloı̈des (cf. fig. 1.8) ;
– en arc de cercle, comme dans l’engrenage de Wildhaber-Novikov (cf. fig. 1.9) ;
Figure 1.8 – Engrenage cycloı̈dal extérieur [2]
Figure 1.9 – Engrenage de Wildhaber-Novikov [2]

Figure 1.10 – Engrenages : cylindrique à denture droite, cylindrique à denture

hélicoı̈dale, intérieur, à pignon et crémaillère, conique à denture droite, conique à denture
inclinée, gauche hélicoı̈dal, à vis et roue tangente, gauche ([4]).
1.3 Classification des transmissions

De manière formelle, on peut distinguer :
– les transmissions positives : lorsque les efforts sont transmis par obstacle dans la chaı̂ne
cinétostatique, que ce soit directement (cames, engrenages) ou au moyen d’un corps
intermédiaire (mécanismes à barres articulées, chaı̂nes, courroies dentées) ;
– les transmissions non positives : dans le cas contraire, notamment lorsque le
frottement est exploité pour la transmission de la force motrice, directement
(adhérence entre roues) ou indirectement (courroies). Les transmissions hydrauliques
ou électromagnétiques entrent dans cette catégorie.
Cette classification n’est pas dénuée d’intérêt car elle caractérise le comportement
mécanique, synthétisé par le tableau 1.1.
Transmission
positive non positive
Rapport de trans- dépendant uniquement de dépendant de la géométrie
mission la géométrie et du glissement
Rapport d’efforts dépendant de la géométrie dépendant de la
et du frottement, géométrie, du frotte-
indépendant de la charge. ment et de la charge.
Rendement indépendant du couple à dépendant du couple à
transmettre transmettre, nul au pati-
nage
Vitesse de sortie indépendante de la charge diminue à charge crois-
sante, s’annule en cas de
patinage
Comportement en rupture de l’élément, patinage et échauffement,
surcharge détérioration des surfaces détérioration des surfaces
Table 1.1 – Propriétés fondamentales des transmissions.
Quel que soit le type de transmission envisagé, le glissement n’est jamais favorable et doit
être maı̂trisé, en particulier pour minimiser l’usure et éviter le grippage. Pour minimiser
le glissement, il faut veiller à ce que les points de contact par lesquels la transmission de
puissance s’effectue soient situés au voisinage des surfaces axoı̈des.
i Puissance Vitesse maximale Rendement

Type de transmission [kW] N [t/min] v [m/s] η [%]
Roues à friction 1 à 4 150 20000 30 90 à 98
Engrenages cylindriques 1 à 8 30000 100000 120 96 à 99
Engrenages coniques 1 à 6 5000 30000 80 95 à 98
Engrenages à vis 5 à 60 1000 10000 40 50 à 95
Courroies plates 1 à 5 1000 150000 80 96 à 98
Courroies trapézoı̈dales 1 à 8 500 8000 30 92 à 94
Courroies crantées 1 à 8 200 20000 50 95 à 98
Chaı̂nes à rouleaux 1 à 8 1000 8000 20 96 à 98
Chaı̂nes silencieuses 1 à 5 1000 12000 30 96 à 98
Table 1.2 – Possibilités de différentes transmissions (pour un seul étage).

Les transmissions à engrenages sont nettement moins encombrantes que les transmissions
à liens flexibles, comme l’illustrent les comparaisons de quatre transmissions à courroies,
chaı̂nes et engrenages décrites par la figure 1.11 et le tableau 1.3 pour une transmission
de puissance de 50 kW, N1 = 1500 t/min et N2 = 500 t/min.
Figure 1.11 – Comparaison de l’encombrement des transmissions (50 kW, 1500 t/min,
i = 3) [10]
Type de transmission Droues [mm] Largeur B [mm] Entraxe A [mm]

(a) Courroies trapézoı̈dales 190 x 570 101 810
(b) Courroie dentée 198 x 594 63 588
(c) Chaı̂ne Westinghouse 138 x 412 76 297
(d) Engrenage 90 x 270 26 180
Table 1.3 – Comparaison de l’encombrement de transmissions (fig. 1.11).

1.4 Schématisation des éléments de transmission
Désignation Vue de profil Vue de bout
Roues
cylindriques ou
(Transmission
à friction)
Engrenage
parallèle ou
extérieur et
intérieur
Engrenage
conique
Engrenage
à vis sans fin
cylindrique
Transmission
à crémaillère
Figure 1.12 – Représentation symbolique des roues et engrenages.

Désignation Vue de profil Vue de bout
Transmission
par courroie
Type de courroie
plate
trapézoïdale
ronde
crantée
Transmission
par chaîne
Type de chaîne
à maillons
à rouleaux
à dents
Figure 1.13 – Représentation symbolique des transmissions à courroies et à chaı̂nes.
Désignation Représentation Désignation Représentation
Accouplement Accouplement
(général) rigide
Accouplement Accouplement
flexible élastique
Compensateur Joint de
de dilatation Cardan
Limiteur A rupture
de couple de protection
Embrayage Embrayage
à denture
Embrayage Embrayage
à friction centrifuge
Embrayage Coupleur
hydraulique
Frein Roue libre

antidévireur
Figure 1.14 – Représentation symbolique des accouplements, embrayages et freins.

RÉFÉRENCES 22
1.5 Lexique
Français English Nederlands Deutsch

la transmission the power transmission het drijfwerk das Getriebe
la puissance the power het vermogen die Leistung
le mouvement the motion de beweging die Bewegung
le couple (moment de torsion) the torque het wringende moment das Drehmoment
l’ angle de rotation the angular displacement de rotatiehoek der Drehwinkel
la vitesse angulaire the angular velocity de hoeksnelheid die Winkelgeschwindigkeit
l’ accélération angulaire the angular acceleration de koekversnelling die Winkelbeschleunigung
le mouvement alternatif the reciprocating motion de heen- en weergande beweging die hin- und hergehende Bewegung
l’ arbre moteur the driving shaft de aandrijfas die Antriebswelle
l’ arbre récepteur the driven shaft de aangedrevenas die Abtriebswelle
le rapport de transmission the velocity ratio de overbrengingsverhouding die Übersetzung
le rendement the efficiency het rendement der Wirkungsgrad
la transmission à friction the friction gearing de frictieoverbrenging das Reibradgetriebe
la transmission à courroie the belt drive de riemaandrijving der Riementrieb
la transmission à chaı̂ne the chain drive de kettingoverbrenging der Kettentrieb
la transmission à engrenage the (toothed) gearing de tandwieloverbrenging das Zahnradgetriebe
la roue the wheel het wiel das Rad
la jante the rim het loopvlak der Kranz
Table 1.4 – Lexique relatif aux transmissions.
Références
[1] I. Artobolevski : Les mécanismes dans la technique moderne. Mir Moscou, 1975.
[2] I. Artobolevski : Théorie des mécanismes et des machines. Mir Moscou, 1977.
[3] Nicholas P. Chironis : Mechanisms & Mechanical Devices Sourcebook. McGraw-
Hill, 2nd édition, 1996.
[4] Karl-Heinz Decker et Karlheinz Kabus : Maschinenelemente. Gestaltung und
Berechnung. Carl Hanser, 1998.
[5] David B. Dooner et Ali A. Seireg : The Kinematic Geometry of Gearing. A
Concurrent Engineering Approach. John Wiley & Sons, 1st édition, 1995.
[6] Georges Henriot : Engrenages. Conception. Fabrication. Mise en oeuvre. Dunod,
7ème édition, 1999.
[7] Bruno Jacomy : Une histoire des techniques. Seuil, 1990.
[8] Daniel Play : Entraı̂nement par courroies dentées. Définitions. Géométrie., chapitre
BM 5 685, pages 1–15. Techniques de l’ingénieur, 2006.
[9] Jörnsen Reimpell : Fahrwerktechnik : Radhaufhängungen. Vogel, Würzburg, 2
édition, 1988.
[10] Georges Spinnler : Conception des machines. Principes et applications. Volume
3. Dimensionnement. Presses polytechniques et universitaires romandes, Lausanne,
1997.
Chapitre 2
Engrenages cylindriques à denture

droite en développante de cercle.
La persévérance est au courage ce que la roue est au levier ;

c’est le renouvellement perpétuel du point d’appui.
Victor Hugo, Les Travailleurs de la mer.
2.1 Propriétés géométriques des développantes de

cercle
Considérons une droite d en contact en B avec un cercle C de centre O et de rayon Rb .
Faisons rouler d sur C sans glisser. Dans ce mouvement, T est le centre instantané de
rotation du mouvement de d par rapport à C. Le lieu de T par rapport à un repère fixe
n’est autre que le cercle C lui-même, qui s’apparente à la base : nous l’appellerons cercle
de base. Le lieu de T par rapport à la droite d n’est autre que la droite d elle-même, la
roulante.
θ
α
κ
Figure 2.1 – Profil en développante.
23
CHAPITRE 2. ENGRENAGES CYLINDRIQUES À DENTURE DROITE. 24
Une développante d’un cercle C de centre O et de rayon Rb est la trajectoire, par rapport
au cercle fixe C, d’un point U déterminé sur une une droite d qui roule sans glisser sur C
en T.
Si l’on déroule une corde enroulée autour d’un cylindre fixe en la maintenant tendue,
n’importe quel point de celle-ci décrira une trajectoire en développante de cercle.
Propriété 2.1.1 La normale en tout point de la développante de cercle est tangente au

cercle de base.
Propriété 2.1.2 La longueur de la normale abaissée d’un point de la développante de

cercle sur le cercle de base est égale à la longueur de l’arc correspondant mesuré sur le
cercle de base.
Propriété 2.1.3 La longueur de la normale abaissée d’un point de la développante de

cercle sur le cercle de base est égale au rayon de courbure en ce point.
Propriété 2.1.4 La distance normale entre deux développantes de cercle générées à par- devcrcl1
tir d’un même cercle de base est égale à la longueur de l’arc qui sépare leur origine, appelée
pas de base
Figure 2.2 – Pas de base.
Etablissons l’équation du lieu de U, en coordonnées polaires (R, θ).

Pour que le point générateur U passe de B en U, il faut que la tangente au cercle tourne
d’un angle κ, appelé angle de base. Appelons angle de développante l’angle α qui définit
la position angulaire du point T relativement au point U.
θ =κ−α (2.1)
Considérant le triangle OTU rectangle en T :

OT Rb
cos α = ⇒ OU = R = (2.2)
OU cos α
TU
tan α = ⇒ TU = Rb tan α (2.3)
OT
La condition de roulement sans glissement de d sur la circonférence de rayon Rb se traduit

⌢
par l’égalité des longueurs du segment TU et de l’arc TB.
Rb tan α = Rb κ ⇒ κ = tan α (2.4)
L’angle polaire θ peut être exprimé directement en fonction de l’angle de développante à

l’aide de la fonction involute : invol
arcinvol
θ = tan α − α = inv α (involute α) (2.5)
La développante de cercle s’exprime en coordonnées polaires sous la forme :

Rb
R = (2.6)
cos α
θ = inv α (2.7)
2.2 Étude cinématique d’un engrenage cylindrique à

denture droite
Considérons deux développantes de cercle en contact.
Propriété 2.2.1 Deux développantes de cercle en contact sont conjuguées.
En effet, appelons M le point de contact entre deux développantes de cercle générées

respectivement à partir de deux cercles de base de centres respectifs O1 et O2 et de
rayons respectifs Rb1 et Rb2 .
La normale commune au point de contact M est tangente aux deux cercles de base
(propriété 2.1.1) ; elle occupe une position immuable, quelle que soit la position des profils
au cours de leur mouvement. Le lieu du point de contact est appelé la ligne d’action, qui
s’apparente à la tangente commune aux deux cercles de base. Son intersection avec la
ligne des centres O1 O2 , I, est fixe, ce qui prouve l’aptitude des profils en développante
de cercle à assurer un rapport de vitesse constant durant l’engrènement. Le rapport de
transmission (ou de vitesse) est, conformément à l’équation 1.46 :
O1 I Rp1
|i| = = (2.8)
IO2 Rp2
Les rayons Rp1 et Rp1 sont appelés rayons primitifs, et les cercles associés, cercles primi-
tifs.
Figure 2.3 – Développantes de cercle conjuguées.
En appelant angle de pression αp l’angle de développante correspondant au point de

contact I, les rayons primitifs sont reliés aux rayons de base par une relation simple :
Rb1
Rp1 = (2.9)
cos αp
Rb2
Rp2 = (2.10)
cos αp
et donc :
Rp1 Rb1
|i| = = (2.11)
Rp2 Rb2
Le rapport d’engrenage u est l’inverse de la valeur absolue du rapport de transmission i.

(u = 1/|i|).
Propriété 2.2.2 Deux développantes de cercle en contact restent conjuguées si la dis-

tance entre les centres de leurs cercles de base respectifs varie.
Le profil en développante de cercle possède une propriété particulièrement intéressante :

une variation d’entraxe O1 O2 n’entraı̂ne par de modification du rapport de transmission.
Cette insensibilité à l’entraxe est un des facteurs qui fait préférer la développante de
cercle à toute autre forme de profil (cycloı̈dal, ...).
2.3 Réalisation d’une denture en développante de

cercle
2.3.1 Cinématique de taillage

Le problème est de pouvoir matérialiser une développante de cercle au moyen d’un outil
relativement simple à mettre en œuvre. Au cours du mouvement de génération, le profil
de la dent est défini par l’enveloppe de toutes les positions de l’arête tranchante de l’outil.
Nous recherchons donc une courbe génératrice qui puisse envelopper, dans un mouvement
particulier, une développante de cercle. La solution la plus simple a priori est d’adopter,
comme courbe génératrice, un segment de droite matérialisé par l’arête rectiligne d’un
outil de coupe.
Dans l’étude du contact de deux profils en développante de cercle menée à la section
précédente, nous avons mis en évidence que la normale au point de contact s’identifiait
constamment à la ligne de contact, fixe : un profil en développante est conjugué à une
droite inclinée d’un angle αm sur OI. Au cours d’un mouvement où elle reste parallèle à
elle-même, une droite est donc capable d’envelopper le profil en développante de cercle. Il
reste donc à organiser son mouvement de translation pour répondre à la question posée.
Appelons M le point de contact généré par l’outil (le point de contact entre la développante
et la droite génératrice g, perpendiculaire à la ligne d’action d (cette dernière étant
tangente au cercle de base)).
α
α
Figure 2.4 – Génération d’une développante de cercle.
Désignons par p une droite qui dans un mouvement de translation selon x, roule sans
glisser sur le cercle de rayon OI, lié à la roue S1 :
~vIp/S1 = ~0 (2.12)
Solidarisons la droite génératrice g à cette droite p. Elle reste parallèle à elle-même au

cours de son mouvement.
Le point M se meut sur la ligne d’action d : nous allons montrer que nous pouvons lier M
à d, d roulant sans glisser sur le cercle de base de rayon OT. Nous pourrons alors affirmer
que M étant le point d’une droite qui roule sans glisser sur un cercle, M décrit bien une
développante de cercle.
Intéressons-nous à la vitesse du point générateur M par rapport à un repère fixe S0 :
−→
~vMp/S0 = ~vIp/S0 + ~ωp/S0 ∧IM (2.13)
| {z }
=~0
~vMp/S0 = ω1 OI ~uX (2.14)
D’autre part, nous pouvons la décomposer comme suit :
~vMp/S0 = ~vMp/d + ~vMd/S0 (2.15)
La première composante, ~vMp/d = ~vMg/d est perpendiculaire à la ligne d’action d, alors que
la seconde, ~vMd/S0 , est de même direction que la ligne d’action. Le triangle des vitesses
représenté sur la figure 2.4 est rectangle, et on y retrouve l’angle αm . Nous en déduisons :
||~vMd/S0 || = ||~vMp/S0 || cos αm (2.16)

= ω1 OI cos αm (2.17)
= ω1 OT (2.18)
= ||~vTd/S0 || (2.19)
Cette dernière relation étant celle que l’on aurait obtenue en exprimant le roulement dans
glissement de d sur le cercle de base de rayon OT : la thèse est démontrée.
Autrement dit, lorsque p roule sans glisser sur le cercle de rayon Rp = OI, la droite d
roule sans glisser sur le cercle de rayon Rb = OT. On est ainsi ramené à la définition
élémentaire de la développante de cercle, comme le lieu de M lié à d (ou g) dans un repère
lié à la roue.
2.3.2 Crémaillère de référence

Pratiquement, on sera amené à définir une crémaillère de référence dont le tracé de section
est représenté sur la figure 2.5.
La crémaillère de référence évoque le profil d’une crémaillère ”produit” plutôt que celui
de la crémaillère outil qui s’y emboı̂te.
La tête de la crémaillère de référence correspond ainsi au pied de la crémaillère outil qui
donnera forme à la tête de la dent. Le pied de la crémaillère de référence définit la tête
de la crémaillère génératrice qui va définir le pied de dent.
Les flancs de la crémaillère sont inclinés d’un angle valant ±αm sur le plan de référence.
Deux flancs homologues sont espacés d’une distance appelée pas P . Sur une roue dentée,
le pas P est mesuré sur le cercle primitif. Pour une roue dentée qui possède un nombre
entier Z de dents :
Z P = 2πRm (2.20)
L’échelle de la crémaillère de référence est fixée par le module de taillage M :
2Rm P
M = = (2.21)
Z π
π π
Figure 2.5 – Crémaillère de référence.
Au primitif de taillage, l’intervalle libre entre deux dents E (l’entre-dent) est égal à
l’épaisseur de dent S.
Les pays anglo-saxons préfèrent normaliser la valeur du pas diamétral (eng : diametral
pitch) plutôt que celle du module :
25, 4
PD = (2.22)
M
La tableau 2.3.2 fournit la correspondance entre les deux systèmes.
Ha , Hf et Hd sont respectivement appelés saillie, creux et creux au dégagement. H désigne
la hauteur totale.
H = Ha + Hf (2.23)
Hd ≥ Ha (2.24)
La normalisation définit des outils standardisés et reconnaı̂t une valeur préférentielle pour
l’angle αm de 20◦ . Rappelons que sa valeur détermine, par l’équation 2.9, le rapport entre
le rayon du cercle primitif de taillage et le rayon du cercle de base. Ce rapport influence
la morphologie de la dent. La figure 2.6 montre trois dents faisant partie de roues de
même nombre de dents et même module, mais se différenciant par la valeur de l’angle de
pression. Les dents avec fort angle de pression sont plus trapues.
Les valeurs des creux et saillies sont définies en fonction du module M, dont les valeurs
sont prises dans des séries normalisées, précisées dans le tableau 2.3.2.
Remarquons la présence d’un raccordement circulaire du profil générateur avec la ligne
de tête de la crémaillère génératrice (identique à la ligne de pied de la crémaillère de
référence) dont le rayon a une valeur voisine de :
Hf − Hd
ρM = , cote normale (2.25)
(1 − sin αm )
Modules Diametral Pitches

Valeurs principales Valeurs secondaires Valeurs principales Valeurs secondaires
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,125
1,25 20
1,375 18
1,5 16
1,75 14
2 12
2,25
2,5 10
2,75 9
3 8
3,5 7
4 6
4,5 5 1/2
5 5
5,5 4 1/2
6 4
7 3 1/2
8 3
9 2 3/4
10 2 1/2
11 2 1/4
12 2
14 1 3/4
16 1 1/2
18
20 1 1/4
22
25 1
28
32
36
40
45
50
Table 2.1 – Correspondance approximative des modules et des diametral pitches nor-
malisés
Saillie Creux
Denture normale Ha = M Hf = 1, 25M
Denture basse Ha = 0, 8M Hf = M
Table 2.2 – Saillies (addendum) et creux (dedendum)
α α α
Figure 2.6 – Influence de l’angle de pression sur le profil des dentures.
Figure 2.7 – Influence du nombre de dents sur leur profil.
Cette normalisation ne s’applique en pratique que dans la production d’engrenages en

petites ou en moyennes séries. Plusieurs constructeurs s’écartent assez largement de ces
valeurs repères. Dans le secteur automobile, la hauteur des dentures est supérieure à
2,25 M.
Figure 2.8 – Profils typiques pour différents modules.

2.3.3 Denture déportée.

La figure 2.9 présente l’épure de taillage dans un cas où la ligne de référence de la
crémaillère est distant d’une distance X = xM du cercle primitif de taillage, appelée
déport. x est appelé déport réduit 1 . Lorsque le déport est nul, la denture est dite normale.
Lorsque le déport est positif, la crémaillère s’éloigne du pignon.
Figure 2.9 – Épure de taillage pour un déport positif.
Figure 2.10 – Influence du déport sur la forme des dents.
La valeur du déport fixe ainsi la position de la dent par rapport au cercle primitif de
taillage (dont le diamètre est fixé égal à ZM).
Ra = Rm + Ha + xM (2.26)
Rf = Rm − Hf + xM (2.27)
Pour un pignon, la grandeur Ha + xM porte le nom de saillie de taille, Hf − xM, le nom

de saillie de creux. Le déport influe sur la morphologie de la dent. On fixe généralement
conjointement les déports des deux roues d’un même engrenage pour en optimaliser le
fonctionnement (réduction des glissements, ...).
1. Dans ce cours, les variables en lettres minuscules désigneront généralement des grandeurs réduites,
rapportées au module M
On parle d’engrenage D-zéro lorsque la somme des déports des deux roues x1 et x2 est
nulle. Le déport est généralement positif pour le pignon et négatif pour la roue.
La surface de tête de denture est la surface qui raccorde les deux surfaces des flancs
antihomologues des dents à leur sommet. La définition de la surface de tête dépend des
procédés de fabrication des dents. Le cercle de tête, de rayon Ra , peut
– résulter de l’opération de tournage précédant la génération de la denture ;
– résulter de l’opération de génération par crémaillère, comme enveloppe du fond de la
dent de la crémaillère : la dent présentera un arrondi ;
– résulter d’une combinaison des deux cas précédents : le cercle de tête est celui de
l’ébauche mais est chanfreiné par la crémaillère
La crémaillère génère :
– les profils en développante de cercle, appelés flancs ;
– le profil de fond de dent, ou cercle de pied, de rayon Rf ; il est généré par le plat en
sommet de crémaillère ;
– les profils de raccordement entre les flancs et le fond de la dent, selon une courbe qui
s’apparente à une trochoı̈de. Cette courbe est l’enveloppe de la trajectoire du raccor-
dement circulaire du profil rectiligne de la crémaillère génératrice avec sa ligne de tête.
Elle commence au rayon actif de pied de taillage et s’arrête au rayon de pied.
Une trochoı̈de est, selon sa définition la plus générale, une courbe qui est tracée sur un
plan en rotation par un point particulier d’un second, qui, dans le cas particulier qui
nous occupe, est soumis à un mouvement de translation. Chaque point de la crémaillère
génératrice décrit donc une trochoı̈de sur la roue : le profil de la dent est l’enveloppe de
l’ensemble de ces trochoı̈des individuelles.
2.3.4 Épaisseur curviligne d’une dent.

L’épaisseur curviligne d’une dent sera calculée sur la circonférence primitive de taillage ;
nous verrons ensuite comment déterminer sa valeur sur une circonférence de rayon arbi-
traire. Ce calcul est important, car il permettra le tracé des flancs de la denture.
La figure 2.11 présente un profil de dent généré par une crémaillère déportée d’une dis-
tance X, définie par la distance séparant la ligne de référence de la crémaillère de la ligne
primitive de taillage. L’épaisseur curviligne Sm mesurée sur la circonférence primitive de
⌢
taillage est égale à la longueur de l’arc IP.
1 ⌢
Sm = IP (2.28)
2
= IP′ (2.29)
= IQ + QP′ (2.30)
πM
= + X tan αm (2.31)
4
Nous en déduisons les expressions de l’épaisseur curviligne Sm et de l’entre-dent Em d’une
dent sur la circonférence primitive de taillage :
πM
Sm = + 2xM tan αm (2.32)
2
πM
Em = − 2xM tan αm (2.33)
2
Figure 2.11 – Épaisseur curviligne d’une dent sur la circonférence primitive.
Figure 2.12 – Épaisseur curviligne d’une dent sur une circonférence de rayon quelconque.
Considérons la figure 2.12 pour déterminer l’épaisseur curviligne SR d’une dent définie
sur une circonférence de rayon quelconque R :
Nous pouvons écrire la relation entre SR et l’angle au centre qui l’intercepte :
[
SR = 2 R AOE (2.34)
avec :
[ = AOM
AOE \ + MOB \ − EOB [ (2.35)
Sm /2
= + θm − θR (2.36)
Rm
Sm
= + inv αm − inv αR (2.37)
2Rm
d’où, finalement :
Sm
SR = D + inv αm − inv αR (2.38)
Dm
La valeur minimale recommandée pour l’épaisseur d’une dent mesurée au diamètre de tête
est de 0,2 M. Une dent trop fine pourrait se fragiliser et se déformer lors des traitements
thermiques qu’elle va subir pour accroı̂tre ses propriétés mécaniques (dureté, résistance
à la fatigue, ...).
Sa ≥ 0, 2M (2.39)
Exercice 2.3.1 Grandeurs géométriques d’une roue dentée

On demande de comparer les grandeurs caractéristiques (diamètre primitif, diamètre de
base, diamètre de pied, diamètre de tête, épaisseur de tête, épaisseur au diamètre primitif)
et de représenter le profil d’une dent :
a. d’un pignon comportant 25 dents de module 4, avec un coefficient de déport nul ;
b. d’un pignon comportant 25 dents de module 4, avec un coefficient de déport de 0,5.
2.4 Engrènement extérieur d’un pignon et d’une

roue.
2.4.1 Caractéristiques de fonctionnement

Nous avons mis en exergue la possibilité, pour des engrenages dont les profils des dents
s’apparentent à des développantes de cercle, de s’accommoder d’un entraxe de fonction-
nement A différent de l’entraxe de génération Am .
Figure 2.13 – Effet d’une variation d’entraxe.
La figure 2.13 illustre l’effet d’une augmentation d’entraxe. Les circonférences primitives
de fonctionnement sont alors à distinguer des circonférences primitives de taillage, de
même que l’angle de pression de fonctionnement s’écarte de l’angle de pression de taillage.
Ces grandeurs sont reliées par les relations fondamentales :

Rb1 + Rb2
Am = Rm1 + Rm2 = (2.40)
cos αm
Rb1 + Rb2
Ap = Rp1 + Rp2 = (2.41)
cos αp
Introduisons le module de fonctionnement Mp et le pas primitif de fonctionnement Pp

définis par :
2Rp1 2Rp2
Mp = = (2.42)
Z1 Z2
Pp = πMp (2.43)
2.4.2 Conditions géométriques d’engrènement

Possibilité de contact entre deux développantes homologues.
Le contact doit s’établir au-delà des points de rebroussement des profils en développante.
L’entraxe O1 O2 de fonctionnement, A, doit être supérieur à la somme des rayons des
cercles de base.
Z1 + Z2
A > Rb1 + Rb2 = M cos αm (2.44)
2
Possibilité de succession du contact entre deux développantes homologues.
Les pas de base des deux roues doivent être identiques. Cette condition est vérifiée si
la roue et le pignon sont taillés avec des outils présentant les mêmes caractéristiques
(module M et angle de pression αm ).
Existence de jeux radiaux en fond de denture.
L’existence de jeux radiaux en fond de denture s’exprime par une condition de non-
talonnement faisant intervenir les rayons de tête et de pied des deux profils :
Jr1 = A − Ra1 − Rf2 > 0 (0, 2M) (2.45)

Jr2 = A − Ra2 − Rf1 > 0 (0, 2M) (2.46)
D’après la norme DIN 867, le jeu radial est généralement compris entre 0,1 M et 0,3 M
et peut atteindre exceptionnellement 0,4 M. La norme ISO 53 préconise une valeur de
0,25 M [1].
Jeu circonférentiel
La description des conditions de fonctionnement d’un engrenage dont les caractéristiques

du pignon et de la roue sont fixées se résume à la détermination de son entraxe.
On comprend facilement que l’entraxe Ap que l’on aura choisi pour l’engrenage en fonc-
tionnement aura une influence :
– sur sa viabilité (les roues, si elles sont trop rapprochées risquent d’être soumises à des
efforts intolérables ; le jeu radial à fond de denture risque d’être insuffisant, ...)
– sur ses caractéristiques de fonctionnement (que nous détaillerons plus loin : régularité
de l’engrènement, usure, ...).
Un entraxe trop large conduit à un jeu entre dentures excessif, à une rupture intermittente
du contact entre les dentures, ou à un écartement de la roue et du pignon tellement
important qu’aucun contact n’est plus possible.
Un entraxe trop faible conduit à un blocage de la transmission, par interférence forcée de
la roue et du pignon. Cette interférence peut être envisagée dans la direction radiale (jeu
radial à fond de denture négatif) ou dans la direction circonférentielle (la dent du pignon
est forcée à s’engager dans l’entredent de la roue qui s’avère trop étroit).
La longueur de la circonférence de fonctionnement du pignon est égale à 2πRp1 : elle
contient Z1 fois le pas de fonctionnement Pp . La longueur de la circonférence de fonction-
nement de la roue est égale à 2πRp2 : elle contient Z2 fois le même pas de fonctionnement
Pp .
Que doit-on pouvoir observer sur un pas de fonctionnement ? Une épaisseur (curviligne :
le pas de fonctionnement est bien défini comme une fraction de circonférence) de dent du
pignon 1, une épaisseur curviligne de dent de la roue 2 et un éventuel jeu circonférentiel,
que nous noterons J.
Pp = πMp = Sp1 + Sp2 + J (2.47)
Nous développons les expressions des épaisseurs curvilignes Sp1 et Sp2 selon les formules
établies :
Sm i
Spi = 2Rpi + inv αm − inv αp (2.48)
Dm i
dans lesquelles nous remplaçons les épaisseurs curvilignes primitives Smi par leur expres-
sion :
πM
Sm i = + 2xi M tan αm (2.49)
2
et nous exprimons ainsi que :
Sp1 + Sp2 = πMp + Mp 2(x1 + x2 ) tan αm + (Z1 + Z2 )Mp (inv αm − inv αp ) (2.50)
qui conduit à :
J + Mp 2(x1 + x2 ) tan αm + (Z1 + Z2 )Mp (inv αm − inv αp ) = 0 (2.51)
Cette dernière relation permet de déterminer αp en fonction du jeu J au prix de la

résolution d’une équation non-linéaire.
Pratiquement, on déterminera l’angle de pression de fonctionnement αp conduisant à un
jeu circonférentiel nul (J = 0) :
x1 + x2
inv αp = inv αm + 2 tan αm (2.52)
Z1 + Z2
Module Entraxe
mm 50 100 200 400 800
2 0,12 0,15 0,20 – –
3 0,15 0,20 0,25 0,35 –
5 – 0,25 0,30 0,40 –
8 – 0,33 0,40 0,50 0,70
12 – – 0,50 0,60 0,85
Table 2.3 – Valeurs minimales recommandées du jeu entre dents
et qui permet de déterminer l’entraxe de fonctionnement à jeu circonféentiel nul. L’entraxe

de fonctionnement réel sera pratiquement supérieur à cette valeur de manière à garantir
un jeu suffisant. On remarquera que le jeu J est facilement calculable pour un entraxe
donné à l’aide de 2.51.
L’absence totale de jeu (eng : backlash) permet d’assurer la réversibilité du mouvement ;
elle est souhaitée dans les mécanismes de positionnement de machines-outils et de robots.
Le jeu de denture peut donner lieu à des chocs lors de l’inversion de l’effort en cas de
fortes vibrations de torsion.
Elle reste fort difficile à assurer pratiquement, compte tenu des imperfections de
réalisation des dentures. L’existence d’un jeu sur le cercle primitif (ordre de grandeur :
centaine de µm pour les engrenages courants) est nécessaire pour la lubrification qui
doit pouvoir s’effectuer dans toutes les conditions de dilatation thermique. Elle permet
le passage des impuretés solides entre les dents.
Il existe des dispositifs de rattrapage de jeu, surtout lorsque la transmission du mouvement
revêt un caractère fonctionnel (entraı̂nement équatorial d’un télescope, ...). Ceux-ci sont
basés sur l’établissement d’une précontrainte imposée par des ressorts reliant deux demi-
roues disposées côte à côte.
Figure 2.14 – Dispositif de rattrapage de jeu [5]
2.4.3 Phénoménologie de l’engrènement

Phases de l’engrènement
Examinons l’évolution de l’engrènement de deux dents. Les points de contact vont se

situer sur la ligne de contact, tangente aux deux cercles de base et contenant le point I,
point de tangence des deux cercles primitifs du pignon 1 et de la roue 2.
Le premier point de contact entre deux dents données est défini au point A (fig. 2.15),
matérialisé par l’intersection de la ligne d’action et du cercle de tête du pignon 1. Le
point V (fig. 2.16) matérialise le début du contact unique. Le point W matérialise la fin
du contact unique (fig. 2.17) et B, la fin de l’engrènement (fig. 2.18). Le segment AB
définit la longueur de conduite.
Figure 2.15 – Début de l’engrènement en A.
Figure 2.16 – Début du contact unique lors de l’engrènement en V.
La longueur de conduite AB se subdivise en longueur d’approche AI et longueur de retrait

IB. Leur valeur se détermine aisément d’après l’épure d’engrènement présentée à la figure
2.19
AB = AI + IB (2.53)
AB = (AT2 − IT2 ) + (BT1 − IT1 ) (2.54)
q q
2 2 2 2
AB = Ra2 − Rb2 − Rb2 tan αp + Ra1 − Rb1 − Rb1 tan αp (2.55)
Figure 2.17 – Fin du contact unique lors de l’engrènement en W.
Figure 2.18 – Fin du contact lors de l’engrènement en B.
Continuité d’engrènement
La continuité de la transmission du mouvement n’est assurée que si le contact est assuré

en permanence entre la roue et le pignon : lorsque le point de contact entre deux dents
disparaı̂t (cf. fig. 2.18), il est impératif que le contact entre la roue et le pignon soit établi
par ailleurs.
⌢
Ai Bi =A′ i B′ i (2.56)
⌢
A′ B′ AB
φα = = (2.57)
Rb Rb
2π πM
φp = = (2.58)
Zi Rm
φα AB Rm AB AB
ǫα = = = = (2.59)
φp Rb πM πM cos αm Pb
AB Segment de conduite
AI Segment d’approche
IB Segment de retrait
VW Segment de contact unique
Figure 2.19 – Épure d’engrènement.
Cette condition impose que la longueur de conduite soit plus grande que le pas de base.
Le rapport de ces grandeurs définit le rapport de conduite ǫα :
AB
ǫα = (2.60)
Pb
Profil actif. Profil utilisable
La figure 2.20 est l’épure d’engrènement de deux profils conjugués du pignon et de la

roue d’un engrenage. Le contact est limité au point A pour le premier profil, et au point
B pour le second.
Ces points A et B permettent de définit les profils actifs, c’est-à-dire les portions des
profils en développante de cercle effectivement utilisées durant l’engrènement. Le rayon
actif de pied de chacun des profils est le rayon des points A et B, respectivement.
Si nous considérons maintenant l’engrenage particulier composé d’une roue et de l’outil
qui la taille, le point limite d’action Am définit la limite du profil en développante en-
gendré par le profil générateur de l’outil : en-dessous de ce point, il ne peut plus y avoir
de développante. La partie du profil limitée à Am est le profil utilisable. Le profil de rac-
cordement est engendré par la pointe de l’outil. Nous appellerons rayon de dégagement
le rayon qui correspond à ce point Am .
Figure 2.20 – Profil actif.
Glissement spécifique.
L’intérêt de la caractérisation des glissements spécifiques se justifie par l’incidence directe

des vitesses de glissement au point de contact sur la lubrification, l’usure et le rendement.
Figure 2.21 – Vitesse de glissement.
Soit M le point de contact entre le pignon S1 et la roue S2 . Si M n’est pas situé en I, il y

a un glissement inévitable entre les deux roues : ~vMS1 /S2 6= ~0 puisque les vitesses ~vMS1 /S0
et ~vMS2 /S0 ont des directions différentes, comme l’illustre la figure 2.21.
Etablissons quelques relations cinématiques préalables :
~vMS1 /S0 = ~vMS1 /T1 T2 + ~vMT1 T2 /S0 (2.61)
| {z } | {z } | {z }
⊥O1 M ⊥T1 T2 kT1 T2
– La vitesse du point M, appartenant à la ligne d’action, par rapport à S0 , est parallèle

à celle-ci et vaut |ω1 Rb1 | = |ω2 Rb2 |.
– La ligne d’action est perpendiculaire aux profils en développante de cercle. Cette vitesse
relative est tangente aux profils conjugués et est donc orthogonale à la ligne d’action.
Nous appellerons glissement spécifique gs le rapport entre la vitesse de glissement au
contact et la vitesse de roulement d’une des roues Si :
||~vMS2/S1 ||
gsi = (2.62)
||~vMSi/T1 T2 ||
En développant :
−→
~vMS2 /S1 = ~vIS2 /S1 + ~ωS2 /S1 ∧ IM (2.63)
||~vMS2/S1 || = |ωS2 /S1 | . IM (2.64)
−−→
~vM,S1 /T1 T2 = ~vT1 ,S1 /T1 T2 + ~ωS1 /T1 T2 ∧ T1 M (2.65)
||~vM,S1/T1 T2 || = |ωS1 /S0 | . T1 M (2.66)
Dès lors, le glissement spécifique relatif au pignon 1 :
|ω2 − ω1 |IM
gs1 = (2.67)
|ω1 |T1 M
où on notera que :
|ω2 − ω1 | Z1 + Z2
= (2.68)
|ω1 | Z2
augmente proportionnellement à la distance à I. On l’évaluera donc aux points A et B
extrémités du segment de conduite.
On obtient pour la roue 2, mutatis mutandi :
|ω2 − ω1 |IM
gs2 = (2.69)
|ω2 |T2 M
où on notera que :

|ω2 − ω1 | Z1 + Z2
= (2.70)
|ω2 | Z1
2.5 Engrènement intérieur d’un pignon et d’une

roue.
2.5.1 Caractéristiques de fonctionnement

L’engrenage intérieur est composé d’une couronne à denture intérieure et d’un pignon à
denture extérieure, de telle façon que leurs rotations s’effectuent dans le même sens.
La géométrie d’une couronne appelle quelques constatations immédiates :
– le cercle de tête est intérieur au cercle de pied ;
– les dents sont concaves.
Figure 2.22 – Engrenage intérieur. Cercles de base et cercles primitifs.
Les engrenages intérieurs sont d’un usage très répandu, en raison de leur compacité. Leur
fonctionnement présente d’autres avantages sur celui des engrenages extérieurs :
– meilleure résistance à la flexion de la dent de la couronne, qui présente une largeur
importante en pied de dent ;
– réduction des pressions de contact, due à une meilleure conformité du contact entre
deux surfaces dont les courbures sont de signes opposés (le rayon de courbure associé
à un profil convexe (dent pignon) est positif ; le rayon de courbure associé à un profil
concave (dent couronne) est négatif) ;
– meilleure configuration pour le développement d’un film de lubrification ;
– réduction du glissement relatif entre les dents en prise.
L’élément faible d’un engrenage intérieur est ainsi le pignon (si le matériau de celui-ci est
le même que celui de la couronne).
Pour des raisons évidentes d’interférence entre un outil crémaillère et une couronne, l’usi-
nage d’une couronne intérieure s’effectue au moyen d’un outil pignon.
Or, la forme de l’outil pignon (qui s’apparente à celle d’une route dentée extérieure) est
influencée par le nombre de dents et le déport de denture. Pour cette raison, il reste ration-
nel de définir la géométrie de la denture d’une couronne en se référant à une crémaillère
génératrice fictive associée à l’outil pignon.
Comme dans le cas des engrenages extérieurs, le déport sera positif lorsque la ligne de
référence de la crémaillère génératrice (imaginaire) est extérieure au cercle primitif de
taillage.
Á une couronne, on associe facilement une roue à denture extérieure qui s’y emboı̂terait.
La dent de l’une correspondrait à l’entre-dent de l’autre, et vice versa.
Ra2 = Rm2 − Ha + x2 M (2.71)

Rf2 = Rm2 + Hf + x2 M (2.72)
Pour une couronne, on appelle saillie de taille la grandeur Ha2 − x2 M et saillie de creux,
Hf + x2 M
Pour une couronne, les dents et les entre-dents sont mesurés sur le cercle primitif de
taillage par :
πM
Sm2 = − 2x2 M tan αm (2.73)
2
πM
Em2 = + 2x2 M tan αm (2.74)
2
L’entraxe est la différence de deux rayons des cercles primitifs.

L’expression traduisant le fonctionnement sans jeu pour un engrenage intérieur découle
de l’égalité entre l’épaisseur de la dent du pignon S1 et de l’entre-dent de la couronne S2 .
On obtient, tous calculs faits :
x2 − x1
inv αp = inv αm + 2 tan αm (2.75)
Z2 − Z1
Les expressions utiles au calcul des longueurs des segments d’approche IA et de retraite
IB deviennent :
AI = IT2 − AT2 (2.76)

q
2 2
AI = Rb2 tan αp − Ra2 − Rb2 (2.77)
IB = BT1 − IT1 (2.78)
q
2 2
IB = Ra1 − Rb1 − Rb1 tan αp (2.79)
La somme des longueurs AI et IB divisée par le pas de base fournit le rapport de conduite
ǫα .
2.6 Interférences
Les interférences sont des phénomènes qui se produisent soit durant l’opération de
génération soit durant l’engrènement d’un pignon avec une roue, dans des conditions
défavorables telles que certaines parties utiles du profil se trouvent rognées par l’outil, ou
que les profils conjugués du pignon et de la roue tendent à se pénétrer l’un dans l’autre
à certains instants.
2.6.1 Engrenage extérieur

Interférence d’engrènement
Dans un engrenage à développante de cercle, le contact des profils conjugués doit s’effec-
tuer obligatoirement selon la ligne d’action T1 T2 .
Le profil d’une dent est composé d’une partie en développante de cercle suivie d’une
trochoı̈de de raccordement formant le fond de la denture.
Pour que l’engrènement s’effectue correctement, il faut qu’aucun point de contact ne
puisse se situer en dehors de la partie en profil de développante. Sinon, il y a contact
dans la partie en trochoı̈de : il se produit une interférence d’engrènement.
Le cercle de tête d’une roue ne doit pas passer au-delà du point d’interférence T de
la roue conjuguée. Dans le cas où la dent comporte un arrondi au sommet, il convient
évidemment de considérer le cercle de tête correspondant au début de l’arrondi.
Interférence de taillage
L’interférence de taillage désigne l’interférence d’engrènement avec la crémaillère

génératrice.
Considérons le cas du taillage d’une roue à denture extérieure par un outil-crémaillère.
Figure 2.23 – Interférence de taillage.
L’interférence de taillage se produit lorsque le point extrême d’action de l’outil de taillage

G va au-delà du point d’interférence T. La condition de non-interférence se traduit par
IR < IQ :
IR < IQ (2.80)
MZ
M − xM < IT sin αm = sin2 αm (2.81)
2
2(1 − x)
Z > (2.82)
sin2 αm
Pour un déport nul et un outil crémaillère normalisé, il faut un nombre minimum de 17

dents pour éviter l’interférence de taillage.
Interférence avec le profil de raccordement
L’interférence avec le profil de raccordement se produit entre le sommets des dents d’un
organe et la courbe de raccordement de pied de l’organe conjugué.
La condition de non interférence exprime que le rayon du point limite d’action avec
l’organe conjugué est supérieur au rayon du point limite du profil en développante d’un
pignon.
2.6.2 Engrenage intérieur

L’engrenage intérieur peut donner lieu à de nombreuses formes d’interférence qui
contraignent les paramètres de denture (saillie, déport, ...) bien plus que dans le cas
de l’engrenage extérieur.
Interférence géométrique primaire
Figure 2.24 – Interférence géométrique primaire [3]
Considérons l’engrenage intérieur de la figure 2.24. Les deux cercles primitifs sont tangents
en I. La ligne d’action des deux profils conjugués est tangente en T1 et T2 aux deux cercles
de base. Nous supposerons que le profil en développante du pignon s’étend effectivement
jusqu’au point Q1 du cercle de base. Si nous faisons tourner l’engrenage, le point de
contact se déplacera de I vers T1 . Jusqu’en ce dernier point, appelé point d’interférence
du pignon, le contact entre les deux profils en développante s’effectue dans de bonnes
conditions : si par contre, le contact dépasse le point T1 , c’est-à-dire que le rayon de tête
de la couronne est inférieur à 02 T1 , il se produira un phénomène d’interférence : les deux

profils ne sont plus tangents, mais tendent à se pénétrer l’un dans l’autre. Si à la place
du pignon nous considérons un outil circulaire de taillage de la roue, l’interférence aura
comme conséquence d’écorner les dents de cette roue sur toute la partie VW du sommet.
Cette interférence est facile à délimiter : le rayon de tête de la couronne ne doit pas être
inférieur à 02 T1 .
Il faut donc limiter la saillie de la roue.
Interférence géométrique avec le profil de raccordement du pied du pignon
La condition de non interférence précédente est en général satisfaisante dans le cas du

taillage de la roue avec un outil circulaire dont le profil en développante s’étend en général
jusqu’au cercle de base.
Par contre, dans le cas de l’engrènement d’une roue avec un pignon, le profil de raccor-
dement du pignon commence pratiquement à l’extérieur du cercle de base.
Il faut encore limiter la saillie de la roue, ou jouer sur les déports.
Interférence géométrique secondaire
L’engrenage intérieur peut donner lieu à une forme d’interférence géométrique très par-
ticulière, dans le cas où les nombres de dents de la roue et du pignon sont trop voisins.
Pour une denture normale, d’angle de pression de 20◦ , la différence Z2 − Z1 limite est
de 8 dents. Lorsqu’une différence plus faible est nécessaire, il sera possible d’utiliser un
angle de pression plus élevé, soit d’utiliser une denture basse.
Interférence particulière de taillage
Il y a deux façons d’amener un pignon en position d’engrènement avec une roue intérieure :
1. par enfoncement latéral
2. par enfoncement radial, suivant la ligne des centres.
La première méthode est toujours possible. Par contre, lorsque les nombres de dents sont
trop voisins, on ne peut plus effectuer l’enfoncement radial : les dents du pignon viennent
buter contre celles de la roue sans qu’il soit possible de réaliser l’entraxe.
2.7 Représentation des engrenages cylindriques

La représentation conventionnelle des engrenages, définie par la norme ISO 2203, est
simplifiée à l’extrême :
– dans une vue, la roue dentée est assimilée au solide plein qui l’enveloppe par sa surface
de tête : la position du cylindre primitif est précisée par un trait mixte fin (cf. fig. 2.26) ;
on ne représente le profil d’une dent qu’exceptionnellement (cf. fig. 2.29), le cylindre
de pied peut être précisé par un trait continu fin.
– dans une coupe, les dents échappent à la section (aucune hachure) et sont toujours
représentées symétriquement (même si le nombre de dents est impair !)
Figure 2.25 – Interférence particulière de taillage [3].
Figure 2.26 – Représentation d’un engrenage extérieur [4]
Figure 2.27 – Représentation d’un engrenage intérieur [4]

Figure 2.28 – Représentation d’un couple pignon-crémaillère [4]
Figure 2.29 – Représentation d’une roue dentée avec profil de dent [4]
Figure 2.30 – Définition d’une roue dentée [2].

RÉFÉRENCES 51
2.8 Lexique

l’ engrenage cylindrique à denture droite the spur gearing de rechte tandwieloverbrenging das Geradstirnradgetribe
la roue dentée the toothed gear het tandwiel das Zahnrad
le pignon the pinion het kleine drijfwiel das Kleinrad
la couronne the internal (ring) gear het tandwiel met binnenvertanding das Hohlrad
la crémaillère the (gear) rack de tandheugel die Zahnstange
le pignon de la crémaillère the rack pinion het rondsel das Zahnstangenritzel
la dent the tooth de tand der Zahn
le nombre de dents the number of teeth het aantal tanden die Zähnezahl
l’ entraxe the center distance het hartafstand der Achsabstand
le cercle primitif the pitch circle de steekcirkel der Wälzkreis
le cercle de base the base circle de grondcirkel der Grundkreis
la ligne d’action the line of action de ingrijplijn die Eingriffslinie
l’ angle de pression the pressure angle de drukhoek der Eingriffswinkel
le module normal the module de normaalmodulus der Modul
le pas diamétral the diametral pitch de middellijnsteek die Diametralteilung
la largeur de denture the face width de tandbreedte die Zahnbreite
la hauteur de saillie the addendum de kophhogte die Kopfhöhe
le creux de dent the dedendum de voethoogte die Fusshöhe
le déport the addendum modification de profielverschuiving die Profilverschiebung
Table 2.4 – Lexique relatif aux engrenages cylindriques à denture droite.
Références
[1] Karl-Heinz Decker et Karlheinz Kabus : Maschinenelemente. Gestaltung und Be-
rechnung. Carl Hanser, 1998.
[2] Claude Hazard : Dessin industriel. Educalivre, 1993.
[3] Georges Henriot : Manuel pratique des engrenages. Dunod, 1999.
[4] ISO : Technical drawings - conventional representation of gears. Rapport technique,
International Standard Organization, 1973.
[5] Georges Spinnler : Conception des Machines. Principes et Applications. Volume 1.
Statique. Presses polytechniques et universitaires romandes, 1997.
Chapitre 3
Engrenages cylindriques à denture

hélicoı̈dale.
Je n’épouse pas les opinions, excepté celles des livres d’Euclide.

Montesquieu.
3.1 Intérêt des dentures hélicoı̈dales

Dans les engrenages cylindriques à denture droite, le contact entre deux dentures
conjuguées se produit suivant une droite parallèle aux axes des roues, correspondant
à l’intersection des dents par le plan d’engrènement. Si le taillage des engrenages n’a
pas été suffisamment précis (pas inconstant, tracé inexact du profil, ...), si le montage
n’est pas suffisamment soigné (parallélisme des axes non respecté, ...), ces imperfections
peuvent se répercuter notablement sur les conditions de travail de l’engrenage : le contact
peut devenir ponctuel. D’autre part, comme il a été signalé au chapitre 2, le rapport de
conduite des engrenages cylindriques à denture droite est fortement limité, ce qui fait
que dans la large majorité des cas, toute la charge se trouve répartie entre deux paires
de dents tout au plus. Afin de diminuer l’influence des imperfections de fabrication sur le
fonctionnement des engrenages et d’augmenter le rapport de conduite, on peut remplacer
les dentures droites par des dents échelonnées. Leur réalisation se fait comme suit.
Partageons un engrenage à denture droite en parties égales par des plans coupant l’en-
grenage perpendiculairement à son axe. Décalons chacune des tranches d’égale épaisseur
d’un même angle l’une par rapport à l’autre. Nous obtenons une roue échelonnée dont la
figure 3.1 présente un exemple de vue en perspective.
Si l’on met en prise deux roues de la nature décrite, l’engrènement aura lieu simultanément
entre des portions de profils différentes, sur des segments parallèles à l’axe. Les points
où les profils des dents rencontrent le cylindre de base sont tous situés sur une même
hélice Hb . Quant aux points de contact homologues sur les profils, ils sont tous situés sur
une même droite qui est tangente à l’hélice Hb : cette droite se projette dans un plan
perpendiculaire à l’axe de la roue échelonnée selon la tangente au cercle de base.
Les engrenages à dents échelonnées ne sont que très rarement exécutés. On pressent que
des roues à dentures obliques ou hélicoı̈dales, dont la figure 3.2 présente un exemple,
52
CHAPITRE 3. ENGRENAGES CYLINDRIQUES HÉLICOÏDAUX 53
Figure 3.1 – Roue échelonnée [3]
constitueront la matérialisation du cas limite où l’épaisseur des tranches constituant les
roues à dents échelonnées tend vers zéro.
Figure 3.2 – Roue hélicoı̈dale [3]

3.2 Génération d’un hélicoı̈de développable

Considérons un cylindre d’axe x auquel est tangent un plan π suivant la génératrice d.
Un plan γ, perpendiculaire à π et faisant un angle β avec d, est lié invariablement à π.
Les plans π et γ se coupent perpendiculairement le long de la droite s UU’.
U’
s
I’
γ
U0
O I
β
x
U
Figure 3.3 – Génération d’une hélice.
Faisons rouler sans glisser le plan π sur le cylindre suivant l’axe instantané de rotation d.
Ce plan et ce cylindre sont les axoı̈des du mouvement.
La droite s engendre au cours de son mouvement une courbe sur le cylindre qui s’identifie
à une hélice circulaire H. La droite s est le développement sur le plan π d’une hélice
circulaire H d’angle β.
Les positions successives de s sont donc toutes tangentes à cette hélice. Nous définissons
la surface Σ comme étant la surface engendrée par les tangentes successives menées à une
hélice H tracée sur le cylindre : c’est, par définition, une surface d’hélicoı̈de développable
dont l’hélice H est l’arête de rebroussement. La figure 3.4 fournit l’illustration de cet
hélicoı̈de comme ensemble des tangentes à une hélice.
L’enveloppe du plan générateur γ est une surface Σ liée au cylindre. Le plan π qui est
normal à γ suivant la droite s, l’est également suivant la même droite par rapport à la
surface Σ. La surface Σ peut être considérée comme la surface engendrée par la droite s
du plan π lorsque celui-ci roule sans glisser sur le cylindre.
Voyons quelques propriétés de l’hélicoı̈de développable Σ.
I’
U0
O
I
B
Figure 3.4 – Génération d’un hélicoı̈de développable.
Tout plan perpendiculaire à l’axe du cylindre (qui préfigure le pignon) est appelé plan ap-
parent, toutes les caractéristiques géométriques définies dans un plan apparent porteront
l’adjectif ≪ apparent ≫ et leur désignation normalisée sera affectée de l’indice ≪ t ≫. Le
profil apparent Dt est l’intersection de l’hélicoı̈de développable Σ avec un plan apparent.
Tout plan perpendiculaire à la tangente de l’hélice primitive du pignon est appelé plan
normal et leur désignation normalisée sera affectée de l’indice ≪ n ≫.
Puisque la droite s roule sans glisser sur le cylindre, nous pouvons exprimer une relation
⌢
d’égalité entre la longueur du segment UU0 et la longueur de l’hélice U0 B.
⌢
U0 B= U0 U (3.1)
Par ailleurs, la longueur d’un segment d’hélice vérifie :

⌢ 2 ⌢2
U0 B =BI +IU20 (3.2)
En effet, les coordonnées d’un point d’une hélice de pas hélicoı̈dal Pz sont données par :
x = R cos θ (3.3)
y = R sin θ (3.4)
θ
z = Pz (3.5)
2π
La longueur d’une portion d’hélice répond aux équations :

p
ds = dx2 + dy 2 + dz 2 (3.6)

Pz2
ds = R + 2 dθ2
2 2
(3.7)
4π
L’équation 3.7 est équivalente à l’équation 3.2.
Considérant le triangle rectangle UIU0 :
U0 U2 = UI2 + IU20 (3.8)
On déduit des équations 3.1, 3.2, 3.8 que :

⌢
BI= IU (3.9)
L’équation (3.9) traduit le roulement sans glissement de IU sur le cercle. Le profil apparent
est une développante de ce cercle. L’intersection de l’hélicoı̈de développable par un plan
normal à l’axe est un arc de développante du cercle C, section du cylindre sur lequel est
tracée l’hélice de rebroussement.
Figure 3.5 – Génération d’un hélicoı̈de développable [1]
L’hélicoı̈de développable peut être définie de deux manières différentes (cf. fig. 3.5) :
1. Σ est un hélicoı̈de développable engendré par des tangentes à l’hélice ;
2. Σ est un hélicoı̈de développable engendré par un profil en développante de cercle
s’appuyant sur une hélice.
3.3 Réalisation d’un hélicoı̈de développable

Considérons le cylindre primitif de l’un des deux organes d’un engrenage auquel est
tangent un plan π suivant la génératrice d (ou II’), comme représenté sur la figure 3.6.
Figure 3.6 – Génération d’un hélicoı̈de développable : cas général.
Un plan générateur γ est invariablement lié au plan π. Contrairement au cas élémentaire

étudié au paragraphe précédent, le plan γ n’est plus orthogonal au plan π : les intersections
respectives de ces deux plans avec un plan orthogonal à l’axe x du cylindre font un angle
θ = π/2 − αt , mesuré dans un plan apparent. L’intersection des plans π et γ, soit UU’ =
s, fait un angle β avec la direction x.
Le plan π représente le plan primitif de la crémaillère génératrice, et le plan γ représente
le tranchant de l’outil de coupe. Notre propos est de démontrer que la plan γ enveloppe
une surface en hélicoı̈de développable.
Définissons le plan auxiliaire π ′ comme le plan contenant la droite d et perpendiculaire
au plan γ. Remarquons que l’angle apparent entre π et π ′ est défini par αt .
L’intersection des plans π ′ et γ est VV’. VV’ coupe d en Q, et fait un angle βb avec la
génératrice d.
Lorsque le plan π roule sans glisser sur le cylindre primitif, le plan π ′ est entraı̂né par
l’intermédiaire du plan γ. Comme l’inclinaison de ce dernier est fixe, π ′ glisse sur lui-
même.
Si ω est la vitesse angulaire du cylindre primitif et Rm son rayon, la vitesse de translation
de π est égale à ωRm . Le rapport entre la vitesse de translation de π ′ et celle de π est égale
au rapport entre les longueurs des segments IV et IU, soit IV/IU = cos αt . La vitesse de
translation de π ′ est donc égale à ωRm cos αt ; tout se passe comme si le plan π ′ roulait
sans glisser sur le cylindre de rayon Rb = Rm cos αt , coaxial au cylindre primitif.
Nous sommes alors ramenés au problème préliminaire : un plan π ′ roule sans glisser sur
un cylindre de rayon Rb et entraı̂ne un plan γ qui lui est normal et fait un angle βb avec
l’axe. La surface Σ enveloppée par γ est un hélicoı̈de développable dont le cylindre de
rayon Rb est le cylindre de base.
L’angle βb , inclinaison de l’hélice de base par rapport à une génératrice du cylindre de
base, est l’angle d’inclinaison de l’hélice de base de la denture.
La droite UU’ s’enroule sur le cylindre primitif suivant l’hélice primitive de la denture ;
l’angle d’inclinaison de l’hélice primitive de la denture est égale à β.
Déterminons la relation entre les angles βb et β. Examinons la figure 3.6 et déduisons-en
les relations trigonométriques élémentaires :
IU
tan β = (3.10)
IQ
IV
tan βb = (3.11)
IQ
IV
cos αt = (3.12)
IU
Nous en déduisons la relation cherchée :
tan βb = tan β cos αt (3.13)
Considérons la figure 3.7 sur laquelle les plans primitif et générateur sont représentés.
Nous en déduisons :
Figure 3.7 – Plan primitif et plan générateur

XW
tan αn = (3.14)
VW
UW
tan αt = (3.15)
VW
XW
cos β = (3.16)
UW
et, finalement, la relation cherchée :
tan αn = tan αt cos β (3.17)
3.4 Définition normalisée d’une roue dentée.
3.4.1 Réel et apparent

Dans le plan normal, la section droite de la crémaillère de référence a le même profil que
la crémaillère de référence utilisée pour le taillage des pignons à denture droite.
β
α
Figure 3.8 – Profils de crémaillère dans les plans apparent et normal.
Toutes les caractéristiques géométriques définies dans un plan perpendiculaire à l’axe de

la roue porteront l’adjectif ≪ apparent ≫ : leur désignation normalisée sera affectée de
l’indice ≪ t ≫.
Toutes les caractéristiques géométriques définies dans un plan normal à l’hélice primitive
porteront l’adjectif ≪ normal ≫ ou ≪ (primitif) réel ≫ : leur désignation normalisée sera
affectée de l’indice ≪ n ≫.
Figure 3.9 – Crémaillère montée sur machine Maag [2]
Toutes les caractéristiques géométriques définies selon l’axe de la roue porteront l’adjectif
≪ axial ≫ : leur désignation normalisée sera affectée de l’indice ≪ x ≫.
Les dimensions mesurées dans la direction de la trace du plan de référence se corres-

pondent au facteur cos β près :
Pn = Pt cos β (3.18)
Mn = Mt cos β (3.19)
Les dimensions mesurées dans une direction perpendiculaire à la trace du plan de référence
se conservent : la hauteur des dents est la même !
Six pas différents sont utilisés pour la caractérisation des roues cylindriques hélicoı̈dales :
– le pas normal ou pas primitif réel Pn : c’est le pas de la crémaillère de référence ;
– le pas apparent Pt = Pn / cos β
– le pas de base normal ou pas de base réel Pbn = Pn cos αn
– le pas de base apparent Pbt = Pt cos αt = Pbn / cos βb
– le pas hélicoı̈dal Pz qui correspond à celui de l’hélice ;
– le pas axial Px qui correspond à la distance mesurée selon l’axe de la roue entre deux
points homologues.
Figure 3.10 – Éléments réels et apparents.
3.4.2 Angles d’inclinaison d’hélice

A ce stade, il n’est peut-être pas inutile de clarifier la raison de l’existence d’angles
d’inclinaison d’hélice distincts. Toutes les hélices ont le même pas hélicoı̈dal Pz . Si nous
considérons différents cylindres de hauteur égale à Pz et si nous développons ces cylindres
nous mettons en évidence un angle d’hélice lié à chacun d’eux. Nous pouvons donc écrire :
πDb
tan βb = (3.20)
Pz
πDm
tan β = (3.21)
Pz
On peut d’ailleurs tirer de ces deux dernières équations la relation suivante, déjà établie
par ailleurs (cf. (3.13)) :
Db
tan βb = tan β = tan β cos αt (3.22)
Dm
3.4.3 Épaisseur curviligne apparente

Le calcul de l’épaisseur curviligne apparente sur le cercle primitif, Smt s’effectue selon
le même raisonnement que celui utilisé pour les dentures droites. Mutatis mutandis, on
obtient :
1 ⌢
Smt = IP (3.23)
2
= IP′ (3.24)
= IQ + QP′ (3.25)
πMt
= + X tan αt (3.26)
4
πMt
Smt = + 2xM tan αt (3.27)
2
Mn π
= + 2x tan αn (3.28)
cos β 2
Figure 3.11 – Détermination de l’épaisseur curviligne apparente sur le cylindre primitif

de taillage.
Figure 3.12 – Détermination de l’épaisseur curviligne apparente à un rayon quelconque.
Il vient :
[
SRt = 2 R AOE (3.29)
[ = AOM
AOE \+\ MOB − EOB[ (3.30)
Smt /2
= + θmt − θR (3.31)
Rm
Smt
= + inv αmt − inv αR (3.32)
2Rm

Smt
SR = D + inv αmt − inv αR (3.33)
Dm
3.4.4 Nombre virtuel de dents

Coupons le cylindre primitif, de rayon Rm , par un plan normal à l’hélice primitive : nous
obtenons une section elliptique dont les demi-axes valent Rm et Rm / cos β. Au point de
contact présumé en A, le rayon de courbure vaut ρA = Rm / cos2 β.
Nous considérons la répartition de Zv pas normaux sur une circonférence 2πρA ,
équivalente du point de vue du contact.
Figure 3.13 – Détermination d’une roue cylindrique virtuelle.
2πρA 2πRm Z
Zv = = = (3.34)
Pn cos2 β πMt cos β cos3 β
Le nombre virtuel de dents Zv permet d’établir une analogie entre le profil de la denture
dans le plan réel et celui d’une denture droite d’un pignon à Zv dents. Il s’agit évidemment
d’une vue de l’esprit, car Zv n’est pas un nombre entier. En pratique, il est fréquent
d’adapter les formules établies pour les engrenages cylindriques à denture droite à ceux
à denture hélicoı̈dale en substituant Zv à Z. Cette pratique concerne les caractérisation
des contacts et des interférences.
3.5 Engrènement d’un pignon et d’une roue à den-

ture hélicoı̈dale
3.5.1 Possibilité de contact entre deux hélicoı̈des développables

Le plan tangent aux deux cylindres de base est défini par l’angle αpt de pression apparent
de fonctionnement. Les hélicoı̈des développables Σ1 et Σ2 sont engendrés respectivement
par une droite d1 orientée par βb1 et une droite d2 orientée par βb2 .
Pour que Σ1 et Σ2 soient tangents en M, il faut et il suffit que d1 = d2 = d, c’est-à-dire
que
βb1 = βb2 (3.35)
avec une hélice à gauche, l’autre à droite. Le plan tangent aux deux cylindres de base
contient à chaque instant cette droite d de contact entre deux surfaces de dentures
conjuguées : il est appelé plan d’action.
En fonctionnement, les angles de pression de fonctionnement apparents sont évidemment
égaux (voir la figure 3.14) :
αpt1 = αpt2 (3.36)
et de l’équation 3.13, il vient :
β1 = β2 (3.37)
Figure 3.14 – Contact entre deux roues cylindriques hélicoı̈dales.
Pour distinguer une roue à denture hélicoı̈dale ≪ à droite ≫ d’une roue à denture hélicoı̈dale
≪ à gauche ≫, il faut la visualiser avec son axe de rotation vertical. Si, en suivant l’hélice,
on monte vers la droite, c’est une denture ≪ à droite ≫. Rappelons que la même convention
est adoptée pour un filet de vis.
3.5.2 Possibilité de succession du contact entre deux hélicoı̈des

développables homologues.
La succession des contacts est assurée si les pas de base, que l’on mesurera ici dans le
plan normal, sont identiques pour chacune des roues : Pbn1 = Pbn2 .
Pbn1 = πMn1 cos αn1 = Pbn2 = πMn2 cos αn2 (3.38)
La génération est effectuée par un même outil normalisé :
αn1 = αn2 = αn0 (3.39)

Dès lors :
Mn1 = Mn2 = Mn0 (3.40)
3.5.3 Possibilité de contact entre deux hélicoı̈des développables

homologues.
L’entraxe O1 O2 de fonctionnement, A, doit être supérieur à la somme des rayons des
cercles de base.
A > Rb1 + Rb2 (3.41)

> (Rm1 + Rm2 ) cos αmt (3.42)
Mn Z1 + Z2
> cos αmt (3.43)
cos β 2
3.5.4 Existence de jeux radiaux en fond de denture.

L’existence de jeux radiaux en fond de denture de la roue et en fond de denture du pignon
s’exprime par une condition de non-talonnement faisant intervenir les rayons de tête et
de pied des deux profils :
A > Ra1 + Rf2 (3.44)

A > Ra2 + Rf1 (3.45)
3.5.5 Condition de fonctionnement sans jeu.

L’étude se fait dans le plan apparent pour raisonner sur des cercles primitifs qui roulent
sans glisser en I. L’expression de la condition de fonctionnement sans jeu exprime que la
somme des épaisseurs curvilignes des dents en prise mesurées sur la circonférence primitive
de fonctionnement vaut un pas :
Spt1 + Spt2 = Ppt (3.46)
On aboutit à :
jeu,nul x1 + x2
inv αpt = inv αmt + 2 tan αmn (3.47)
Z1 + Z2
Cette relation permet de calculer les caractéristiques de fonctionnement théorique sans
jeu en définissant l’angle de pression apparent de fonctionnement αpt .
jeu,nul Mt
Ajeu,nul
p cos αpt = Am cos αmt avec Am = (Z1 + Z2 ) (3.48)
2
Ajeu,nul
p cos αmt
= (3.49)
Am cos αpt
3.5.6 Continuité d’engrènement

La conduite doit être suffisante pour obtenir un fonctionnement continu et silencieux. La
figure 3.15 montre que dans le cas d’une denture hélicoı̈dale, l’engrènement commence en
A sur le profil situé sur la face avant du pignon 1 et se termine en B” sur la face arrière
de la roue 2.
Figure 3.15 – Engrènement et plan d’engrènement.
Tout se passe comme si la conduite était prolongée d’une longueur B’B” qui correspond
au décalage des deux profils.
Par analogie avec l’engrènement des engrenages cylindriques à denture droite, on peut
définir le rapport total de conduite par :
AH
ǫγ = (3.50)
Pbt
Le rapport de conduite résulte de la somme du rapport de conduite apparent ǫα et du

rapport de recouvrement ǫβ :
ǫγ = ǫα + ǫβ (3.51)
AB
ǫα = (3.52)
Pbt
BH
ǫβ = (3.53)
Pbt
avec BH = B tan βb = B tan β cos αmt (3.54)
B tan β cos αmt B tan β B sin β
ǫβ = = = (3.55)
πMmt cos αmt πMmt πMmn
Pour utiliser avec profit une denture hélicoı̈dale, il convient d’avoir un rapport de recou-
vrement au moins égal à 1 afin de réduire la variation des actions au niveau des dentures.
3.5.7 Longueur des génératrices en contact

La longueur des génératrices en contact, Lγ , est utile à la détermination de la charge
normale unitaire (densité linéique d’effort).
Figure 3.16 – Somme des génératrices de contact.
Sur une largeur de pignon égale au pas axial Px , la somme des longueurs des segments
en contact est une constante qui vaut ǫα Pbt / sin βb .
ǫα Pbt
LPx = (3.56)
sin βb
En première approximation, on prend comme valeur de référence pour Lγ la valeur
moyenne obtenue en considérant que Lγ est proportionnelle à B, soit :
ǫα Pbt B
Lγ ≈ (3.57)
sin βb Px
Bǫα
≈ (3.58)
cos βb
RÉFÉRENCES 68
3.6 Lexique

l’ engrenage cylindrique the helical gearing de tandwieloverbrenging das Schrägstirnradgetribe
à denture hélicoı̈dale met schuinen tanden
l’ engrenage à chevrons the herringbone gear de pijltandwiel das Pfeilzahnrad
l’ angle d’hélice the helix angle de stijghoek der Schrägungswinkel
le pas apparent the transverse pitch de dwarssteek die Stirnteilung
Table 3.1 – Lexique relatif aux engrenages cylindriques à denture hélicoı̈dale.
Références
[1] Michel Aublin, René Boncompain, Michel Boulaton, Daniel Caron, Emile Jeay,
Bernard Lecage et Jacky Réa : Systèmes mécaniques. Théorie et dimensionnement.
Dunod, 1992.
[2] Jacques Dufailly : Etude géométrique des engrenages cylindriques de transmission
de puissance. Ellipses, 1ère édition, 1997.
Chapitre 4
Fabrication et contrôle des roues

cylindriques
Aussi grand que soit un trou, il y a toujours quelque chose autour.

François Cavanna.
4.1 Fabrication de roues cylindriques

Il existe deux méthodes de taillage des roues cylindriques :
– taillage par reproduction : basé sur l’emploi d’une fraise disque (ou fraise de forme)
dont le profil tranchant épouse la forme de l’entredent. La fraise tourne et se déplace
en translation dans la direction de la génératrice latérale de la dent. A chaque passe
de la fraise le long de l’axe de la roue, on obtient un entredent. A chaque passe de la
fraise le long de l’axe de la roue, la fraise revient à sa position initiale, après quoi la
roue à tailler tourne d’un angle 2π/Z.
Figure 4.1 – Taillage par fraise de forme [2]
– taillage par génération, de loin le plus répandu : il consiste à imprimer à l’outil de

coupe et à l’ébauche le mouvement relatif qu’auraient deux engrenages correctement
associés : l’outil de coupe représente une roue dentée, ou une crémaillère. Trois procédés
principaux peuvent être distingués :
– par outil-crémaillère : on reproduit la cinématique de génération décrite dans la partie
théorique : la crémaillère effectue un mouvement de va-et-vient vertical parallèlement
à l’axe de la roue à tailler.
– par fraise mère : le profil de la fraise mère dérive de celui de la crémaillère : un effet,
la section de celle-ci par un plan contenant son axe donne une crémaillère. On obtient
69
CHAPITRE 4. FABRICATION ET CONTRÔLE DES ENGRENAGES 70
le profil de la fraise mère en déplaçant la crémaillère suivant une hélice d’inclinaison

constante dont l’angle ne dépasse pas généralement 5◦ .
Figure 4.2 – Taillage par fraise mère.
Figure 4.3 – Roue taillée et fraise mère[5]
– par outil-pignon : l’outil, qui figure une roue dentée, est animé d’un mouvement de
translation parallèlement à l’axe de l’engrenage à tailler combiné à un mouvement
de rotation avec le même rapport de vitesse qui aurait lieu si l’outil et la roue se
trouvaient en prise. L’opération de taillage n’est pas continue : elle se décompose
en une série d’opérations successives qui consistent dans le mouvement ascendant et
descendant de l’outil, dans la rotation de l’engrenage à tailler. La particularité de ce
procédé est qu’il est le seul qui permette d’obtenir l’engrenage intérieur.
Les procédés par outils-pignons et fraise mère sont rapides et les mieux appropriés pour
la réalisation de pignons de petites ou moyennes dimensions, avec des valeurs de module
allant de 0,5 à 10 mm. Les ébauches peuvent être préforgées.
L’outil crémaillère est essentiellement réservé à la réalisation de pignons de moyennes et
grandes dimensions.
Outre les procédés de taillage, on peut citer ceux de roulage (moletage), de brochage, de
moulage et d’estampage.
Il existe deux méthodes de rectification des roues cylindriques :
– rectification par génération (eng : grinding) ;
– rectification par meule de forme.
Il existe deux opérations de finition :
– le rasage (eng : shaving) ;
– la superfinition (eng : honing).
L’article de Jean Kaleta ([5]) publié dans l’encyclopédie Techniques de l’Ingénieur four-
nit, en une vingtaine de pages, une synthèse des différents procédés de taillage et de
rectification des engrenages. Le taillage des roues cylindriques est approfondi dans [1].
Figure 4.4 – Cinématique de taillage par crémaillère [5]
4.2 Contrôle de roues cylindriques

Les normes I.S.O. 1328 et 10064 définissent le contrôle des flancs de denture et les erreurs
caractéristiques mesurables. Pasquier en fournit une synthèse intéressante ([6]).
Erreurs de division
On distingue :
erreur individuelle de pas circulaire : fpt est la différence algébrique entre le pas
(circulaire) effectivement réalisé et la valeur théorique
erreur accumulée de pas : Fpk sur un secteur de k pas est la différence algébrique
entre la longueur effective et la longueur théorique de ce secteur. C’est bien sûr la
somme algébrique des erreurs individuelles de ces mêmes k pas.
erreur totale de division : Fp est l’amplitude totale du diagramme d’erreur accumulée
Erreurs de profil
L’erreur totale de profil Fα est la distance entre deux profils (développantes de cercle)
qui englobent le profil effectif dans une zone de contrôle (sur une longueur Lα ).
Erreurs d’hélice
L’erreur totale d’helice Fβ est la distance entre deux hélices de référence qui englobent la
trace effective dans la longueur d’évaluation Lβ .
Faux rond de denture
Le faux rond est le double de l’excentricité du cylindre primitif. Il se mesure pratiquement

par l’amplitude totale, pour un tour complet autour de l’axe de référence, de la variation
d’enfoncement d’une pièce de mesure tangente aux profils aux environs de leur point
d’insertion avec le cercle primitif.
Erreur composée radiale
Pour un tour complet de la roue considérée, l’erreur composée radiale F ”i est l’ampli-
tude totale de la variation d’entraxe de l’engrenage parallèle constitué par cette roue et
une roue étalon (d’erreurs négligeables) soumise à un effort radial constant assurant un
engrènement sans jeu de fonctionnement. Elle présente l’avantage de fournir une mesure
rapide et globale de la qualité de l’engrenage.
4.3 Classes de qualité

La normalisation reconnaı̂t douze classes de qualité, numérotées de 1 (engrenages ultra-
précis) à 12 (engrenages grossiers).
Nous fournissons quelques valeurs repères des écarts définis au paragraphe 4.2 pour la qua-
lité 5. Toutes
√ les valeurs pour les autres qualités s’obtiennent par progression géométrique
de raison 2.
p
fpt,[µm] = 0, 30(M[mm] + 0, 40 Dm,[mm] ) + 4 (4.1)
p
Fp,[µm] = 0, 30M[mm] + 1, 25 Dm,[mm] + 7 (4.2)
p
F ”i,[µm] = 3, 20M[mm] + 1, 01 Dm,[mm] + 6, 4 (4.3)
On peut se baser sur les tableaux suivants :

Procédés de Classes de qualité
fabrication obtenues
Découpage, injection 8 à 12
Taillage moyen 6 à 7
Taillage de précision 4 à 6
Rasage 3 à 5
Rectification 2 à 5
Table 4.1 – Classes de qualité obtenues en fonction du procédé de fabrication
4.4 Correction de profils
4.4.1 Modification sur le profil

La figure 4.5 compare les engrènements théorique (roue rigide) et réel (roue déformable) de
deux dentures : la flexion des dents et l’écrasement superficiel tendent à provoquer dans le
Classes de qualité
Applications recommandées
Pignons étalons, diviseurs 2 à 3
Engrenages à grande vitesse 3 à 4
Boı̂tes de vitesses (automobile) 5 à 6
Réducteurs de turbine 5 à 7
Machines-outils, automobiles, camions 5 à 10
Machines textiles et d’imprimerie 6 à 10
Engins de levage 7 à 12
Table 4.2 – Choix des tolérances ISO en fonction du domaine d’utilisation
Vitesses Classes de qualité

circonférentielles recommandées
Jusque 3 m/s 10 à 12
De 2 à 8 m/s 8 à 9
De 6 à 20 m/s 5 à 7
De 15 à 40 m/s 1 à 4
Table 4.3 – Choix des tolérances ISO en fonction des vitesses circonférentielles
Figure 4.5 – Effet de flexion des dents [4]
second cas une pénétration des dents avec comme conséquence directe un choc au début
de l’engrènement. Ce choc est évidemment une source de bruit mais ses répercussions
sont également importantes sur la résistance des dentures : on conçoit que le film d’huile
adhérant à la dent D′1 se trouve détruit par l’intervention brutale de l’arête de sommet
de la dent D′2 .
Pour avoir un début d’engrènement progressif, il convient d’effectuer une légère dépouille
au sommet des dents de l’organe mené. On pourrait évidemment remplacer la dépouille
de tête de l’organe mené par une dépouille de pied de l’organe menant. Il faut évidemment
se garder d’exagérer ces corrections : elles doivent être simplement suffisantes pour com-
RÉFÉRENCES 74
Figure 4.6 – Dépouilles [4]
penser les déformations de flexion et d’écrasement des dents, toujours très faibles. Pour
des pignons de boı̂tes de vitesse autmobiles, la dépouille est de l’ordre de 10 à 15 µm (cf.
[3]).
4.4.2 Correction longitudinale

La figure 4.7(1) schématise les conditions de contact dans un engrenage parallèle à denture
droite idéal : dentures sans erreur, axes absolument parallèles, arbres, paliers et carters
indéformables sous charge. Le contact est établi sur toute la largeur de denture. En
pratique, le parallélisme ne peut être parfait, comme l’indique la figure 4.7(2) : la portée
des dentures tend à s’établir en une extrémité. On diminue la concentration de contrainte
hertzienne au bord des dentures avec des dents dites en bateau. Les bords des dents sont
un peu amincis ; à vide, les dents se touchent au milieu, puis le contact s’établit sur toute
la largeur à forte charge. Les dentures ”bateau” se rencontrent, par exemple, dans les
engrenages très chargés des boı̂tes de vitesses automobiles : le bombé est de l’ordre de 10
à 20 µm.
4.5 Lexique
Références
[1] Claude Bellais : Outils coupants. Taillage des roues cylindriques, chapitre B 7 097.
Techniques de l’Ingénieur. Techniques de l’ingénieur, 1987.
[2] Darle W. Dudley : Gear Handbook. The Design, Manufacture and Application of
Gears. McGraw-Hill, 1st édition, 1962.
RÉFÉRENCES 75
Figure 4.7 – Contact entre dentures [4]
Figure 4.8 – Bombé [4]

RÉFÉRENCES 76

le fraisage the milling het frezen das Fräsen
le taillage the gear cutting het randwielfrezen das Verzahnen
le taillage par reproduction the form-copying method de kopieermethide das Formverfahren
le taillage par génération the form-generating method het afwikkelprocess das Wälzverfahren
le taillage par outil pignon the gear shaping het afwikkelsteken das Wälzstossen
le moletage the gear rolling het tandwielrollen das Zahnradrollen
le brochage the broaching het trekfrezen der Räumen
la rectification the grinding het slijpen das Schleifen
le rasage the shaving het schrapen das Zahnradschaben
le honage ou honing the gear honing het tandwielhonen das Zahnradhonen
le rodage the lapping het lappen das Läppen
la fraise disque the involute side milling cutter de schijffrees der scheibenförmiger Zahnformfräser
la fraise doigt the involute end mill de vingerfrees der Zahnform-Fingerfräser
la fraise vis-mère the gear hobbing cutter de wormfrees der Wälzfräser
l’ outil-pignon the gear shaper cutter het beitelwiel das Schneidrad
Table 4.4 – Lexique relatif aux dispositifs de réglage de vitesse.
[5] Jean Kaleta : Taillage et rectification des engrenages : procédés, chapitre BM 7 155.
Techniques de l’Ingénieur. 1998.
[6] Michel Pasquier : Contrôle des engrenages parallèles, chapitre R 1 290. Techniques
de l’Ingénieur. 2002.
Chapitre 5
Engrenages coniques.
Si les triangles faisaient un dieu, ils lui donneraient trois côtés.

Montesquieu.
5.1 Généralités
Les engrenages à roues coniques sont utilisés pour transmettre un couple entre deux
arbres à axes concourant en un point appelé apex . La valeur de l’angle des axes, Σ, peut
être choisie entre de très larges limites (entre 10 et 180 degrés), mais l’engrenage le plus
répandu est celui où les axes se coupent à angle droit (Σ = 90◦ ) pour constituer un renvoi
d’angle.
Figure 5.1 – Engrenage conique et roues virtuelles [5]
Les surfaces primitives sont assimilées à des troncs de cône de sommet O, roulant sans
glisser l’un sur l’autre.
Le rendement de la transmission peut être excellent (> 98%). Les roues coniques doivent
pouvoir se régler axialement sur les arbres afin que les sommets des cônes primitifs
coı̈ncident exactement avec l’intersection des axes.
77
CHAPITRE 5. ENGRENAGES CONIQUES. 78
Le problème de la définition des dentures à engrenages concourants est plus complexe

que celui relatif aux engrenages parallèles : le profil de référence de la denture n’est
plus défini dans un plan mais sur une sphère. La crémaillère prismatique utilisée pour les
engrenages cylindriques doit être ici remplacée, dans l’étude du mouvement de génération,
par une couronne ou roue plate. En pratique, le profil des dents de la couronne génératrice
s’écarte un tantinet de la développante de cercle sphérique : la ligne d’action n’est plus
rigoureusement rectiligne mais présente la forme d’un huit, ce qui justifie l’appellation de
denture ≪ octoı̈de ≫ pour certaines dentures de pignons coniques.
Figure 5.2 – Engrenage conique en prise avec la couronne sphérique conjuguée [6]
Figure 5.3 – Ligne d’action octoı̈de [6]
Les roues coniques à denture droite sont relativement simples à fabriquer. Les roues co-
niques à denture hélicoı̈dale, à denture spirale ou en arc de cercle impliquent des procédés
de façonnage assez complexes à décrire (consulter [1] pour une première approche). On
retiendra que les machines spécialisées qui permettent leur taillage sont sujettes à de
nombreux réglages, si bien que l’interchangeabilité d’une roue conique avec une autre,
présentant des caractéristiques similaires, est douteuse : on veillera donc à commander le
couple de roues formant l’engrenage conique.
Les roues hypoı̈des présentent certaines similitudes avec les roues coniques. Quelques
informations particulières sont indiquées au chapitre 6.
5.1.1 Surfaces primitives. Relations cinématiques

La particularité de cet engrenage est que les génératrices des dents des deux roues
conjuguées convergent vers le sommet commun S des cônes primitifs de roulement (voir
Figure 5.4 – Roues conique droite (a), conique spirale (b), conique ZEROL (c) et hypoı̈de
(d). [4]
figure 5.1. L’engrenage conique peut être extérieur, à roue plate ou intérieur, selon la va-
leur de l’angle primitif de la roue, δ2 . L’utilisation de l’engrenage conique intérieur reste
exceptionnelle, étant donné la difficulté de la réalisation.
Lors d’un avant-projet, les données de départ disponibles sont le plus souvent le rapport
de transmission i et l’angle des axes Σ.
|ω2 | O1 C sin δm1

|i| = = = (5.1)
|ω1 | O2 C sin δm2
En tenant compte du fait que δm1 + δm2 = Σ, on établit facilement :
|i| sin Σ
tan δm1 = (5.2)
1 + |i| cos Σ
sin Σ
tan δm2 = (5.3)
|i| + cos Σ
5.2 Engrenages coniques à denture droite
5.2.1 Relations géométriques

Il faut bien réaliser qu’une denture conique présente une section variable le long d’une
génératrice : la hauteur de denture varie augmente lorsque l’on s’écarte de l’apex. La figure
5.6 rappelle les principales grandeurs géométriques usuelles. Lors du dessin, on veillera
à ce que les génératrices convergent toutes au sommet primitif S. Lors de la conception
de l’engrenage conique, une des difficultés est de prévoir une possibilité de réglage axial
pour que cette condition de convergence soit satisfaite. La figure 5.5 illustre la localisation
axiale des pignons par les entretoises ou cales d’épaisseur B, C, D et E.
Le diamètre primitif Dm de la roue conique droite est le plus grand diamètre mesuré sur
le cône primitif ; il est, par convention, un multiple du module M :
Dm = ZM (5.4)
Figure 5.5 – Réducteur à deux étages dont le premier couple est un engrenage conique.
[2]
On veillera à ne pas confondre diamètre primitif Dm et génératrice primitive Lm . On

trouve facilement la relation :
Dm
Lm = (5.5)
2 sin δm
La largeur de denture B doit normalement vérifier :
B 6 10M (5.6)
6 Lm /3 (5.7)
Il faut prévoir un dégagement suffisant vers le sommet du cône de chaque roue pour la
sortie des outils.
L’angle de pression de génération αm est de 20◦ (rarement 14,5◦ ). La saillie Ha et le creux
Hf valent, pour un pignon conique standard :
Ha = M (5.8)
Hf = 1, 25M (5.9)
Pour une denture droite Gleason :

Ha1 = 2M − Ha2 (5.10)
0, 460M
Ha2 = 0, 540M + Z2 cos δ1 (5.11)
Z1 cos δ2
Hf = 2, 188M (5.12)
ν
ν
δ
δ
δ
Figure 5.6 – Roue conique.
Le calcul des caractéristiques ≪ moyennes ≫ de fonctionnement (notamment le calcul

des efforts d’engrénement traité au chapitre 7) est généralement effectué au milieu de la
largeur de denture, d’où l’importance pratique de la génératrice moyenne Lmoy .
5.2.2 Modèle approché de Tredgold

On peut, avec un degré d’approximation suffisant, considérer que l’engrènement dans la
zone la plus éloignée de l’apex (où la dimension des dents est la plus importante) s’effectue
dans des conditions similaires à celles rencontrées lors de l’action de deux roues d’axes
parallèles. Pratiquement, on mène par le point de contact arrière entre les deux roues
coniques, le plan perpendiculaire à l’axe instantané de rotation. Les distances mesurées
dans ce plan entre ce point de contact et les points de percée des axes de rotation de
chacune des roues définissent les rayons primitifs Rp1 et Rp2 de l’engrenage cylindrique
équivalent.
Dm1
D1v = (5.13)
cos δ1
Dm2
D2v = (5.14)
cos δ2
Ce qui précède permet de ramener la plupart des problèmes relatifs à un engrenage
conique au cas d’un engrenage parallèle avec denture en développante de cercle. Le nombre
de dents du pignon et de la roue étant respectivement Z1 et Z2 , on peut calculer le nombre
de dents virtuel de la roue équivalente :
Z1
Z1v = (5.15)
cos δ1
Z2
Z2v = (5.16)
cos δ2
De cette façon, l’étude d’un engrenage conique (interférence, continuité d’engrènement,
etc.) peut s’effectuer à l’aide des formules et des graphiques établis pour un engrenage
parallèle, simplement en y remplaçant le nombre de dents Z par Z v .
5.2.3 Remarques particulières

– L’angle δ abaisse la limite d’interférence à l’usinage par rapport à la roue cylindrique
droite ; le nombre minimal de dents d’un pignon conique (déport nul) peut être estimé
à partir de
Zmin = 14 cos δm (5.17)
– Il faut, dès le stade de l’avant-projet de la transmission, prévoir la possibilité d’un
réglage axial, afin de faire coı̈ncider les sommets des cônes primitifs exactement avec
l’intersection des axes. La plus grande précision d’exécution n’aura pas d’effet si l’on
néglige la précision du montage.
– Les dentures des roues coniques droites peuvent être déportées. Pour éviter une modi-
fication de l’angle des axes Σ, il est préférable de prévoir un engrenage de type D-zéro
pour lequel la somme des déports de la roue et du pignon est nulle.
5.3 Engrenages coniques à denture inclinée

D’innombrables variantes existent. Elles sont souvent désignées par les marques déposées
des fabricants des machines-outils qui permettent de tailler ces dentures de géométrie com-
plexe : denture en arc de cercle Gleason, spirale palloı̈de Klingelnberg (type : développante
de cercle), spirale Oerlikon (type : épicycloı̈de), spirale Zerol de Gleason, ...
Pour définir l’angle d’inclinaison βmoy du profil :
– on se réfère au plan primitif d’une roue plate de référence (qui pourrait s’identifier
à une roue génératrice, jouant le même rôle que la crémaillère pour les engrenages
cylindriques) ;
– on considère un point du profil d’une dent situé à mi-largeur de denture ;
– on mène par ce point deux droites définissant l’angle βmoy : la tangente au profil et la
droite issue du centre de la roue.
L’angle d’inclinaison βmoy est évidemment nul pour une denture droite, mais également
pour la denture spirale Zerol de Gleason. Par convention, l’angle βmoy est positif mais
il importe de distinguer les dentures inclinées à droite et dentures inclinées à gauche,
notamment pour prévoir les poussées sur les arbres (cf. chapitre 7). Un valeur standard
de l’angle spiral βmoy est de 35 degrés. La figure 5.7 présente le cas de dentures inclinées
à droite.
Pour une denture spirale Gleason :
Ha1 = 1, 700M − Ha2 (5.18)
0, 390M
Ha2 = 0, 460M + Z2 cos δ1 (5.19)
Z1 cos δ2
Hf = 2, 188M (5.20)
5.4 Représentation normalisée des engrenages co-

niques
La représentation conventionnelle des engrenages, définie par la norme ISO 2203, est fort
simple :
Figure 5.7 – Représentation de la projection des dentures hélicoı̈dale et spirale d’une

roue conique.
Figure 5.8 – Représentation d’un pignon conique [3]
Figure 5.9 – Représentation d’un engrenage conique [3]

Figure 5.10 – Représentation simplifiée d’un engrenage conique (Σ 6= 90◦ ) [3]

RÉFÉRENCES 85
5.5 Lexique

la roue conique the bevel gear het kegelwiel das Kegelrad
la roue conique à denture hélicoı̈dale the skew bevel gear het schuinvertand kegelwiel das Schrägzahn Kegelrad
la roue conique à denture spirale the spiral bevel gear het conische schroefwiel das Kreisbogen Kegelrad
Table 5.1 – Lexique relatif aux engrenages coniques.
Références
[1] Claude Bellais : Outils coupants. Taillage des roues coniques, chapitre B 7 098.
Techniques de l’Ingénieur. Techniques de l’ingénieur, 1987.
[2] FAG. Die Gestaltung von Wälzlagerungen, 1997.
[4] Robert L. Mott : Machine Elements in Mechanical Design. Prentice Hall, 1999.
[5] G. Nicolet et E. Trottet : Eléments de machines. SPES, Lausanne, 1971.
[6] Quality Transmission Components. Handbook of Metric Gears. Product Guide and
Technical Data., December 2000.
Chapitre 6
Engrenages gauches.
Pourquoi faire simple quand on peut faire compliqué ?

Proverbe Shadok.
6.1 Introduction
Pour ce type de transmission, les axoı̈des sont des hyperboloı̈des de révolution. Si on
taille sur ces hyperboloı̈des des dentures ayant un même pas, on obtient un engrenage
à rapport de transmission constant. La partie utilisée des surfaces des hyperboloı̈des
primitifs est étroite, du fait de la largeur de denture est limitée. Pratiquement, elle est
remplacée par des surfaces cylindriques pour les engrenages gauches hélicoı̈daux et par des
surfaces tronconiques pour les engrenages hypoı̈des. Il en résulte que le contact des dents
en prise est ponctuel. Comme le glissement est inévitable dans les engrenages gauches, le
rendement de ces transmissions sera plus faible que dans le cas des engrenages cylindriques
ou coniques.
Enfin, les engrenages à roue et vis sans fin peuvent être considérés comme une variante des
engrenages gauches à cette différence près que le contact entre les dents n’est pas ponctuel
mais linéaire. Cette propriété est obtenue en taillant les dents de la roue par génération
avec une fraise-mère dont les éléments d’engrènement ont les mêmes dimensions que la
vis sans fin qui formera un couple avec la roue. Des rapports de réduction importants (10
à 100) peuvent être facilement obtenus.
6.2 Engrenages gauches hélicoı̈daux

Les figures 6.1 et 6.2 illustrent la configuration d’un engrenage gauche hélicoı̈dal : les
deux roues sont des roues cylindriques à denture hélicoı̈dale, d’inclinaisons primitives β1
et β2 pouvant être différentes.
La figure 6.2 représente une situation où le pignon et la roue engrènent simultanément
avec une crémaillère génératrice commune : ils peuvent de facto engrener ensemble. On
remarque que les dentures du pignon et de la roue sont toutes deux orientées à droite !
On vérifie en effet que, dans cette configuration :
β1 + β2 = Σ (6.1)
86
CHAPITRE 6. ENGRENAGES GAUCHES. 87
Figure 6.1 – Engrenage gauche hélicoı̈dal [3].
Figure 6.2 – Engrenage gauche hélicoı̈dal.
La somme des angles que fait une génératrice de la crémaillère avec chacun des axes de
rotation est égal à l’angle entre les deux axes gauches. On réalise une transmission à angle
droit avec deux roues d’angle d’hélice égal à 45◦ , les deux dentures étant inclinées dans
le même sens.
Dans une configuration où les inclinaisons seraient l’une à droite, l’autre à gauche, on
aurait :
|β1 − β2 | = Σ (6.2)
L’équation 6.2 reproduit bien la contrainte à laquelle doit satisfaire l’engrenage cylin-
drique (Σ = 0) hélicoı̈dal, à savoir l’égalité de β1 et de β2 .
Les dentures conjuguées du pignon et de la roue ayant une même crémaillère génératrice,
celles-ci doivent être caractérisées par le même pas normal et le même module normal.
Le rapport d’engrenage entre les deux arbres est :

Z2 D2 cos β2
u= = (6.3)
Z1 D1 cos β1
Le contact est ponctuel dans l’engrenage gauche hélicoı̈dal : à chaque instant, les deux
dentures conjuguées ne sont en contact qu’en un seul point. Il ne faut donc pas espérer
pouvoir transmettre une charge importante avec un tel engrenage.
6.3 Engrenages hypoı̈des

L’engrenage hypoı̈de est constitué de roues coniques prises en dehors de la gorge des
surfaces axoı̈des hyperboloı̈des. Les angles d’inclinaison du pignon et de la roue sont
différents. Le pignon peut être conçu pour que son angle spiral soit supérieur à celui de
la roue, ce qui permet d’obtenir une dent de pignon plus résistante.
Figure 6.3 – Engrenage gauche hypoı̈de [3].
6.4 Engrenages à vis sans fin
6.4.1 Caractéristiques géométriques

Un engrenage à vis sans fin (ou à vis et roue tangente) est un engrenage gauche caractérisé
par la forme particulière d’une de ses roues qui se présente sous l’aspect d’une vis. Nous
n’évoquerons que le cas le plus fréquent où Σ vaut un angle droit.
Cette disposition des arbres favorise la réalisation de grands rapports de transmission
sous un faible encombrement : des rapports de réduction de l’ordre de quelques centaines
peuvent en effet être atteints en un seul étage. Ils ont de plus la particularité d’offrir
un fonctionnement peu bruyant. Leur rendement est malheureusement sensiblement plus
faible, en raison de la présence de glissement : il faut veiller au choix des matériaux de
la vis et de la roue pour obtenir un couple tribologique à faible coefficient de frottement
(le bronze est un matériau typiquement utilisé pour la roue). L’importance des pertes
énergétiques nécessite d’ailleurs une ventilation du réducteur. Leur prix de revient est
plus élevé (conséquence du recours au bronze, taillage plus délicat à mener) que celui
Figure 6.4 – Transmission arrière d’une voiture : roue hypoı̈de liée à la cage du différentiel
[5].
Figure 6.5 – Engrenage à vis sans fin, d’après [3].
des réducteurs à axes parallèles ou perpendiculaires. Les réducteurs à vis sans fin consti-
tuent une solution acceptable pour des puissances modérées (inférieures à 60 kW) et des
applications où il faut assurer la régularité de marche.
On appelle :
– cylindre de référence : : le cylindre par rapport auquel sont définies les cotes
géométriques du filet ;
– diamètre de référence : le diamètre de la vis, D1 ; on notera que le diamètre de la vis
n’est pas une fonction du nombre de filets (dents) Z1 ;
– pas hélicoı̈dal : Pz , distance mesurée parallèlement à l’axe entre deux points d’une
même hélice ;
– pas axial : Px , distance parallèlement à l’axe entre deux points correspondants de deux
flancs consécutifs (qui peuvent ne pas appartenir à la même hélice, dans le cas d’une
vis à plusieurs filets) ;
– nombre de filets : Z1 , on a Pz = Z1 Px .
– inclinaison du filet : γ, l’angle de pas de référence par rapport à la direction de l’axe ;
Pz
tan γ = (6.4)
πD1
Pour éviter l’interférence, l’inclinaison d’hélice reste inférieur à une valeur limite fonc-
tion de l’angle normal de pression αn , précisée par le tableau 6.1.
Angle de pression Inclinaison maximale

(degrés) d’hélice (degrés)
14,5 15
20 25
25 35
30 45
Table 6.1 – Inclinaisons de filet admissibles pour différents angles de pression.
– inclinaison d’hélice de la roue : β. Lorsque l’angle des axes est droit, l’angle d’hélice
de la roue est égal à l’inclinaison d’hélice de la vis : γ1 = β2 ; les sens d’enroulement
sont les mêmes sur les deux éléments.
Concernant les formes complémentaires au niveau de l’engrenage entre la vis 1 et la roue
2, deux dispositions constructives sont possibles :
1. la vis 1 épouse le contour de la roue 2 : la vis est qualifiée de globique. Grâce à cette
disposition, il y a un plus grand nombre de filets simultanément en prise.
2. la roue 2 épouse le contour de la vis 1 : la vis est qualifiée de tangente
Figure 6.6 – Roue tangente et vis cylindrique (a). Vis globique (b), (c) et (d). [1]
Différentes formes de filet de vis sans fin utilisées pratiquement On distingue :

– Vis ZA à profil axial : pour cet engrenage, la denture de la vis dans la section axiale
présente les flancs rectilignes d’un profil trapézoı̈dal symétrique, défini par l’angle de
pression α0 . Dans la section apparente perpendiculaire à l’axe, le profil de la vis est une
spirale d’Archimède. Ces profils peuvent être obtenus sur un tour, soit par un outil avec
l’arête de forme du profil, soit par un outil pignon à flancs en développante, travaillant
dans le plan axial de la vis.
– Vis ZN à flancs droits dans la section normale : les conditions d’usinage sont plus
favorables que pour le type ZA.
– Vis ZK à flancs bombés engendrés par un outil disque
Figure 6.7 – Différentes formes de filet de vis sans fin [1].
– Vis ZI à flancs en hélicoı̈de développable : dans la section apparente perpendiculaire

à l’axe, le profil du filet est une développante de cercle. C’est pourquoi cette vis peut
être assimilée à une roue hélicoı̈dale à denture normale et à très petit nombre de dents,
où l’inclinaison primitive du filet de vis est choisie entre 50 et 87◦.
La position de la vis dans le carter est choisie en fonction de la vitesse circonférentielle
u1 = D1 ω1 /2 de la vis. Si elle est inférieure à 0,8 m/s, on se contente d’une lubrification
par graisse consistante. Pour u1 ≤ 5 m/s, la vis est placée en dessous de la roue et
au-dessus, dans le cas contraire.
6.5 Représentation normalisée des engrenages

gauches
La représentation des engrenages gauches, définie par la norme ISO 2203, suit les principes
simplificateurs conventionnels (il n’est même pas nécessaire de représenter les contours
cachés !) :
Figure 6.8 – Exemple de réducteur à vis sans fin. [1]
Figure 6.9 – Représentation d’un engrenage hélicoı̈dal gauche selon ISO 2203 [4].
Figure 6.10 – Représentation d’un engrenage hypoı̈de selon ISO 2203 [4].
Figure 6.11 – Représentation d’un engrenage à vis et roue tangente selon ISO 2203 [4].
RÉFÉRENCES 94
6.6 Lexique

la vis sans fin the worm de worm die Schnecke
la vis globique the hour-glass worm de globoı̈dworm die GloboidSchnecke
la longueur filetée the threaded length de wormlengte die Schneckenlänge
la roue à vis tangente the worm wheel de wormwiel das Schneckenrad
Table 6.2 – Lexique relatif aux engrenages gauches.
Références
[1] Horst Haberhauer et Ferdinand Bodenstein : Maschinenelemente. Gestaltung,
Berechnung, Anwendung. Springer, Berlin, 10st édition, 1996. (in German).
[5] Johannes Looman : Zahnradgetriebe. Springer, 1996. prêté Declerq.
Chapitre 7
Efforts générés par les engrenages.
Puisqu’après tant d’efforts ma résistance est vaine,

Je me livre en aveugle au destin qui m’entraı̂ne.
Racine, Andromaque, I, 1.
7.1 Engrenages parallèles à denture droite

L’action de la dent du pignon sur celle de la roue se traduit par un effort de contact F
dirigé selon la normale commune aux profils des dentures, pour autant que l’on néglige la
composante de frottement. Cette force normale F a comme support la ligne d’action et
fait un angle αp avec la tangente commune aux deux cercles primitifs de fonctionnement.
On décompose F en sa composante tangentielle Ft , directement reliée au couple transmis
et sa composante radiale Fr , dirigée vers le centre de chaque roue.
Ft = F cos αp (7.1)
Fr = F sin αp = Ft tan αp (7.2)
Pour chaque roue, la composante radiale est physiquement orientée vers l’axe de rotation.
Nous la définirons donc a priori positive dans cette direction.
L’effort tangentiel et l’effort radial déterminent les efforts appliqués sur les arbres et les
paliers du fait de la transmission de puissance, les poids de la roue et du pignon pouvant
éventuellement être pris en compte.
7.2 Engrenages parallèles à denture hélicoı̈dale

L’effort F appliqué sur une dent est contenu dans le plan normal : on y distingue les
composantes radiale Fr et fléchissante Ff . Cette dernière composante peut être à son tout
décomposée en composante axiale Fx et tangentielle (transversale) Ft . De l’observation
de la figure 7.1, il découle :
Fr = F sin αn (7.3)
Ff = F cos αn (7.4)
Ft = Ff cos β = F cos αn cos β (7.5)
Fx = Ff sin β = F cos αn sin β (7.6)
95
CHAPITRE 7. EFFORTS GÉNÉRÉS PAR LES ENGRENAGES. 96
Figure 7.1 – Composantes des forces transmises dans les engrenages parallèles.
Pratiquement, on déduit Ft de l’équation d’équilibre de rotation de la roue.

Une denture hélicoı̈dale génère une composante axiale qui pose le problème de la sélection
de l’organe devant assurer la liaison rotoı̈de de la transmission.
L’installation sur un même arbre de deux dentures hélicoı̈dales dont les angles d’hélice
sont égaux mais opposés offre un équilibrage parfait, quel que soit le sens de la rotation.
Cette disposition offre encore l’avantage de distribuer la puissance transmise entre les
deux roues. Son application suppose :
– l’exécution symétrique précise des dentures ;
– la construction rigide des arbres et du bâti afin que les plans principaux des roues
restent parallèles durant le fonctionnement ;
– le montage rigoureusement parallèle des arbres.
Figure 7.2 – Engrenages hélicoı̈daux opposés (conception des années 1960).
L’engrenage à chevrons, qui a fait la renommée de Citroën, évite ces problèmes de montage
au prix d’un taillage simultané des deux dentures sur une même ébauche, nécessitant
une machine-outil et un outillage spécialisés. Un pignon à dentures à chevrons est lié
axialement à la roue avec laquelle il est en prise.
7.3 Engrenages coniques

Par convention, les efforts axiaux sont positifs dans la direction apex-pignon. Dans l’avant-
projet d’un engrenage conique, on s’efforcera d’obtenir des efforts axiaux positifs car
ceux-ci tendent à écarter les roues alors que des efforts axiaux négatifs réduisent le jeu
entre dentures et induisent des efforts supplémentaires.
Les efforts radiaux sont positifs lorsqu’ils sont orientés vers l’axe.
Les efforts sont estimés à mi-largeur de denture.
Denture droite L’effort réel F est décomposé, dans un plan normal au cône primitif
d’engrènement, en effort tangentiel Ft et effort normal Fn .
L’effort normal (au cône primitif d’engrènement) Fn peut être décomposé en effort axial Fx
et radial Fr . Observons que pour une denture droite, l’effort tangentiel n’a ni composante
axiale, ni composante radiale.
Figure 7.3 – Composantes des forces transmises dans les engrenages coniques à denture
droite.
Ft = F cos αn (7.7)
Fn = Ft tan αn (7.8)
Fr = Ft tan αn cos δ (7.9)
Fx = Ft tan αn sin δ (7.10)
Dans les cas classiques où δ ≤ 90◦ , les efforts axiaux et radiaux sont toujours positifs.
Denture inclinée L’analyse est plus complexe : il faut prendre en compte le sens d’incli-
naison de la denture spirale ainsi que le sens de rotation. Celui-ci est conventionnellement
défini pour un observateur situé à l’apex.
Les composantes axiale et radiale s’expriment pour le pignon 1 menant et la roue menée 2
par les formules suivantes :

sin δ1
Fx1 = Ft1 tan αn ± tan β cos δ1 (7.11)
cos β

cos δ1
Fr1 = Ft1 tan αn ∓ tan β sin δ1 (7.12)
cos β

sin δ2
Fx2 = Ft1 tan αn ∓ tan β cos δ2 (7.13)
cos β

cos δ2
Fr2 = Ft1 tan αn ± tan β sin δ2 (7.14)
cos β
dans lesquelles on adopte le signe + ou − supérieur si le pignon 1 :

– a une denture à gauche et une rotation dans le sens trigonométrique ;
– a une denture à droite et une rotation dans le sens horlogique ;
et le signe inférieur dans les autres cas.
Lorsque les dentures sont inclinées, les efforts radiaux et axiaux peuvent être négatifs ;
cette disposition doit être évitée autant que possible.
7.4 Engrenages à vis sans fin

La composante tangentielle Ft1 sur la vis, mesurée sur son cylindre primitif, est la seule
composante qui s’oppose à la rotation de la vis ; elle se déduit du couple transmis et
s’identifie à la poussée axiale Fx2 sur la roue. La figure 7.4 illustre la correspondance
entre les efforts appliqués sur la vis et sur la roue.
La force résultante entre la vis et la roue est supposée concentrée au point de concours
de la ligne des centres avec le cylindre de référence de la vis. Comme le régime de lubri-
fication hydrodynamique est rarement atteint et que les effets de glissement ne sont pas
négligeables, il faut prendre en compte la force de frottement qui s’oppose au mouvement.
Fr1 = Fn sin αp (7.15)

Ft1 = Fn (cos αp sin γ1 + f cos γ1 ) (7.16)
Fx1 = Fn (cos αp cos γ1 − f sin γ1 ) (7.17)
Le coefficient de frottement au démarrage se situe entre 0,1 et 0,2 alors qu’à vitesse
constante, il peut chuter jusqu’à 0,02 (vis en acier et roue en bronze, construction soignée).
Figure 7.4 – Composantes des forces transmises dans les engrenages à vis et roue tan-
gente.
7.5 Engrenages gauches hélicoı̈daux

On trouve, comme pour l’engrenage à vis :

Ft1 = Fn (cos αp cos β1 + f sin β1 ) (7.19)
Fx1 = Fn (cos αp sin β1 − f cos β1 ) (7.20)
Ft2 = Fn (cos αp cos β2 − f sin β2 ) (7.22)
Fx2 = Fn (cos αp sin β2 + f cos β2 ) (7.23)
Chapitre 8
Capacité de charge des engrenages.
This part of ISO 6336 is not intended for use by the general engineering public
International Standard ISO 6336-1 :1996(E), p. 1.
8.1 L’apport de la norme ISO 6336

Dans ses recommandations pour la détermination de la capacité de charge des engrenages
cylindriques à dentures droite et hélicoı̈dale, la normalisation internationale ([3], consul-
table au service de génie mécanique) reconnaı̂t deux procédures distinctes, correspondant
chacune à un mode de détérioration de l’engrenage qu’il faut étudier :
1. rupture par sollicitation des dents en flexion
2. apparition de piquage (eng : pitting) par pression superficielle excessive
La rupture d’une dent conduit à la mise hors service presque instantanée de la transmis-
sion et présente un facteur de danger important. L’apparition du piquage est progressive,
détectable par analyse acoustique ou vibratoire : elle ne présente pas de danger majeur
pour des installations faisant l’objet d’une maintenance régulière. D’autres défauts su-
perficiels plus graves peuvent se produire (sous des conditions a priori plus défavorables
que celles qui mènent au piquage), comme le grippage, l’usure abrasive, l’écaillage.
Figure 8.1 – Grippage : présence de sillons dans le sens du glissement.
Dans le dimensionnement d’un engrenage, nous rechercherons donc à ce que le risque de

défaillance par rupture par fatigue volumique soit inférieur à celui lié à l’apparition de
défauts superficiels.
100
CHAPITRE 8. CAPACITÉ DE CHARGE DES ENGRENAGES. 101
Ces critères permettent la détermination d’une capacité de charge par unité de lon-
gueur qui s’exprime en fonction d’un nombre impressionnant de facteurs dépendant de la
géométrie, des matériaux, des conditions d’utilisation (notamment la lubrification) . Ils
ont été validés par de nombreuses études théoriques et expérimentales menées pour des
conditions industrielles normales de définition des engrenages (angles de pression voisins
de 20◦ , angles d’hélice de référence inférieurs à 30◦ , rapports de conduite compris entre 1
et 2,5, ...).
La norme reconnaı̂t quatre méthodes classées par ordre décroissant de complexité :
Méthode A : détermination précise de l’état de contrainte par expérimentation sur
modèle à l’échelle ou par modélisation mathématique fidèle du système de transmis-
sion sollicité ; cette méthode est très rarement appliquée en raison de sa complexité
de mise en œuvre, et donc, de son coût ;
Méthode B : calcul de la contrainte maximale de l’élément de volume le plus sollicité
à partir d’un calcul de structure tridimensionnel.
Méthode C : méthode ≪ simplifiée ≫ permettant de faire une bonne estimation de l’état
de contrainte maximal, moyennant une excellente connaissance du composant et de
ses défauts ;
Méthode D : méthode ≪ simplifiée ≫ permettant de faire une estimation satisfaisante
manuelle de l’état de contrainte maximal, moyennant une bonne connaissance du
composant.
Les autres types d’engrenages sont soumis aux mêmes modes de défaillance et leurs
méthodes de dimensionnement s’inspirent d’une démarche analogue, équivalente à celle
des méthodes C ou D, dans l’état actuel de la technique.
8.2 Résistance à la pression superficielle
8.2.1 Principe du calcul. Engrenages parallèles à denture droite

Deux dents en prise en un point M peuvent être assimilées en première approximation à
deux cylindres de rayons de courbure ρ1 et ρ2 soumis à un effort linéique de rapproche-
ment q.
Rappelons que la largeur 2b de la zone de contact rectangulaire (la longueur est infinie)
est donnée par : r
ρ1 ρ2
b = 2 (e1 + e2 )q (8.1)
ρ1 + ρ2
dans laquelle les écrasements spécifiques ei sont définis par :
1 − νi2
ei = (8.2)
πEi
La valeur de la pression maximale est donnée par :.

v
u
u 1 1
uq +
2q 1t ρ1 ρ2
pmax = = (8.3)
πb π e1 + e2
Pour les profils en développante de cercle, les rayons de courbure ρ1 et ρ2 sont égaux aux
distances T1 M et T2 M mesurées sur la ligne de contact, représentée sur la figure 8.2.
Figure 8.2 – Définition des rayons de courbure associés aux deux dents en prise.
Il vient que : s
r
T1 T2 1 1
pmax = ZE q = ZE q + (8.4)
T1 M T2 M T1 M T2 M
expression faisant intervenir le facteur d’élasticité ZE :
r
1 1
ZE = (8.5)
π e1 + e2
défini par la norme ISO 6336, synthétisant les effets des propriétés élastiques des
matériaux (modules d’Young et des coefficients de Poisson des√ matériaux) des roues
sur la pression de contact. Son ordre de grandeur avoisine 190 N/mm pour les aciers.
Au cours de l’engrènement, la pression de contact varie en fonction de la position du
point M et du nombre de dents en contact. La figure 8.3 représente son évolution. Le
maximum est rencontré à la fin du segment de contact unique (point W).
Il n’est dès lors pas très compliqué de calculer la valeur maximale de la pression de contact.
Le comité ISO n’a pas adopté cette démarche, en privilégiant une approche basée sur
des paramètres d’influence. Il préconise le calcul d’une pression superficielle de référence
au point I qui sera ensuite corrigée et comparée à une valeur pH,lim caractéristique du
comportement du matériau à la fatigue superficielle.
Figure 8.3 – Evolution de la pression de contact en fonction de la localisation du point

de contact sur la ligne d’action.
Pour un point d’engrènement localisé au point I, on écrit successivement :

Fn Fmt
q = = (8.6)
B B cos αm
T1 I = Rb1 tan αp (8.7)
T2 I = Rb2 tan αp (8.8)
Rb2
u = (8.9)
Rb1
Rb1
Rm1 = (8.10)
cos αm
pour aboutir à l’expression :
s
Fm u + 1 2
pmax = ZE (8.11)
Dm1 B u cos2 αm tan αp
8.2.2 Méthode pratique selon l’I.S.O.

Pour la résistance à la pression superficielle, le critère normalisé s’exprime sous la forme :

2 u ZN T,(1,2) ZL ZV ZR ZW ZX 2 1
Ft < pH,lim B Dm,1 (8.12)
u+1 ZE ZH Zǫ Zβ Z(V,W ) KR KA KV KHβ KHα
Le critère 8.12 fait intervenir plusieurs facteurs que nous allons préciser immédiatement
dans la suite. On peut les peut regrouper en familles :
– facteurs liés à la géométrie de l’engrenage : la largeur de denture B, le diamètre primitif
du pignon Dm,1 , le facteur géométrique ZH , le facteur d’inclinaison Zβ , ;
– facteurs liés aux matériaux de l’engrenage : la pression de Hertz admissible pH,lim , le
facteur d’élasticité ZE
– facteurs d’influence des essais de fatigue destinés à caractériser les matériaux :
– facteurs liés à la cinématique d’engrènement : le rapport d’engrenage u, le facteur de

conduite Zǫ , le facteur de contact unique ZV,W ;
– facteurs liés aux conditions de fonctionnement : le facteur d’application KA , le facteur
dynamique KV , ...
Remarquons d’emblée que la force tangentielle admissible sur les dentures est limitée
par le carré de la pression superficielle admissible. Les facteurs ≪ K ≫ corrigent la force
tangentielle. Les facteurs ≪ Z ≫ corrigent la pression de contact et sont soumis à l’élévation
au carré au même titre que celle-ci.
Pression superficielle admissible
Les pressions superficielles admissibles pH,lim fournies par la norme ISO 6336, partie 5,
sont déterminées directement à partir d’essais normalisés réalisés sur des engrenages cy-
lindriques à denture droite répondant à un cahier des charges précis.
La valeur de la contrainte de référence, pH,lim, est la pression superficielle que le matériau
peut supporter, sans détérioration par piqûres, pendant une durée de vie de 2 à 50 Mcycles
de chargement, avec une fiabilité de 99 %. On considère que la durée de vie de 99 % des
échantillons dont la pression superficielle est inférieure à pH,lim ont une durée de vie infinie
vis-à-vis de la détérioration par pitting.
Les figures 8.4 et 8.5 fournissent les ordres de grandeur des pressions superficielles admis-
sibles, en fonction de la dureté superficielle des matériaux.
Aciers de
nitruration,
nitruration
de longue
durée
Aciers de
cémentation,
nitruration
Fontes graphite
de longue
sphéroïdal
durée
Fontes malléables
Fontes grises
Figure 8.4 – Pression superficielle admissibles.

Aciers
alliés
Aciers durcis cémentés,
superficiellement trempés
à la flamme
ou
par induction
Aciers fortement alliés Aciers de

traités et revenus cémentation,
nitruration
de courte
durée
Aciers non alliés
Aciers de construction
Aciers moulés
Figure 8.5 – Pression superficielle admissibles.
Facteur de fiabilité
Certaines applications sont définies avec des fiabilités F différentes de 99%. Des fiabilités
plus faibles peuvent convenir pour certaines applications de mécanique générale, mais
d’autres classées comme sensibles, nécessitent des fiabilités accrues pouvant atteindre
0,9999%.
Le facteur de fiabilité KR peut être déterminé par :
pH,lim,F =0,99
KR =
pH,lim,F
= 0, 6933 − 0, 18 log10 (1 − F ) − 0, 0133 (log10 (1 − F ))2
Facteur de durée
Le facteur de durée ZN T intervient pour des applications dont la durée est limitée. Dans
la majorité des applications industrielles, ce facteur est égal à l’unité.
Facteur lubrifiant
La lubrification de l’engrenage est essentielle, car elle dessert plusieurs fonctions :

– elle prévient l’usure par interposition d’un film de lubrification élasto-hydrodynamique
entre les dentures ;
– elle permet l’évacuation calorifique des pertes de la transmission mécanique ; on retien-

dra que la température du lubrifiant se situe généralement entre 40◦ C et 60◦ C : 80◦ C
est un seuil d’alerte.
– elle protège l’engrenage de la corrosion et de la contamination par des éléments
étrangers (à condition de veiller à la propreté du lubrifiant)
Le facteur de lubrifiant ZL peut être déterminé par les expressions suivantes, faisant
intervenir la viscosité cinématique ν40◦ C , exprimée en m2 /s.
4 (1 − CZL )
ZL = CZL + 2 (8.13)
134 10−6
1, 2 + ν40◦ C
avec :
CZL = 0,83 si pH,lim < 850 MPa (8.14)

pH,lim
CZL = 0,6357 + si 850 ≤ pH,lim < 1200 MPa (8.15)
4,375 109
CZL = 0,91 si pH,lim > 1200 MPa (8.16)
Jusqu’à une vitesse périphérique v = ωRp de 1 m/s, l’application (directe ou par

pulvérisation) d’une pâte contenant des agents lubrifants solides (MoS2 ) peut être en-
visagée. Jusqu’à 2 m/s, un barbotage dans la graisse peut être envisagé. Au-delà, jusque
15 m/s, un barbotage dans un bain d’huile peut suffire : on veillera à ce que la hauteur
du bain de lubrifiant en contact avec la roue se situe entre 1M et 6M. Au-delà de 15 m/s,
il faut impérativement prévoir un circuit de lubrification permettant l’aspersion des den-
tures au travers d’injecteurs (projection directe ou formation d’un brouillard d’huile).
Cette solution, qui nécessite la conception d’un circuit hydraulique, permet de refroidir
l’huile et de veiller à sa non-contamination (filtre).
Il faut encore pouvoir estimer la viscosité du lubrifiant. La norme allemande DIN 51 509
fournit quelques indications, basée sur la pression de Stribeck.
3Ft u + 1
pStri = (8.17)
BDm1 u
En fonction du rapport en cette pression de Stribeck et la vitesse périphérique v, le tableau

8.1 fournit des valeurs repères de viscosité cinématique.
pStri /v [MPa.s/m] 0.01 0.05 0.10 0.5 1 5 10

ν40◦C mm2 /s 47 63 77 150 195 420 570
Table 8.1 – Viscosités d’huiles de lubrification pour les transmissions à engrenages
d’après DIN 51 509
On recommande que le lubrifiant soit enrichi d’agents antiusure ou ≪ extrême pres-

sion ≫ dès que la pression de Stribeck dépasse 7,5 MPa. Des valeurs importante de déport
réduits (|x| > 0, 5) ou de glissements spécifiques (gs > 0.8) nécessitent également des lu-
brifiants avec des additifs antiusure ou ≪ extrême pression ≫ et des dentures à flancs
durcis.
Figure 8.6 – Lubrification par barbotage [2].
Facteur de vitesse
Le facteur de vitesse ZV dépend de la vitesse tangentielle, et de la valeur de la pression

superficielle admissible pH,lim du matériau le moins dur du couple pignon-roue. Il peut
être déterminé par :
2(1 − CZV )
ZV = CZV + q (8.18)
32
0, 8 + v
avec :
CZV = CZL + 0, 02 (8.19)
Il caractérise l’influence de la vitesse tangentielle d’engrènement sur la lubrification

élastohydrodynamique de l’engrenage d’essai normalisé.
Facteur de rugosité
Le facteur de rugosité ZR dépend de la rugosité des flancs de dent, des rayons de courbure
au contact et de la valeur de la pression superficielle de référence pH,lim du matériau le
Figure 8.7 – Lubrification par brouillard d’huile [2].
plus faible des deux roues constituant l’engrenage.

CZR
3
ZR = (8.20)
RZ,10
avec :
CZR = 0, 15 si pH,lim < 850 MPa (8.21)

CZR = 0, 32 − 2 10−10 pH,lim si 850 MPa ≤ pH,lim < 1200 MPa (8.22)
CZR = 0, 08 si pH,lim > 1200 MPa (8.23)
RZ,10 est la rugosité relative moyenne crête à crête du couple de pignons :

s
10
RZ,10 = RZ 3 (8.24)
ρeq,[mm]
avec RZ , la rugosité moyenne crête à crête du couple de pignons :

RZ1 + RZ2
RZ = (8.25)
2
et ρeq , le rayon de courbure équivalent du couple de pignons, exprimé en mètre :
ρ1 ρ2
ρeq = (8.26)
ρ1 + ρ2
(ρ1,2 = Rb,(1,2) tan αt pour une denture extérieure, ρ2 = −Rb2 tan αt pour une denture
intérieure.
Sans précisions particulières provenant de mesures de rugosité, on peut admettre une
valeur repère de 0,5 µm pour la rugosité arithmétique (correspondant à un état après
finition) et RZ = 6Ra (un tableau de correspondance des rugosités RZ et Ra est disponible
dans le formulaire RUGO [1]).
Facteur de rapport de dureté
Le facteur de rapport de dureté ZW tient compte de l’augmentation de résistance super-

ficielle due à l’engrènement d’une roue avec une roue notablement plus dure.
ZW =1, 2 si HB ≤ 130
HB−130
ZW =1, 2 − 1700
si 130 < HB ≤ 470 (8.27)
ZW =1, 0 si HB > 470
Facteur de dimension
Le facteur de dimension ZX prend en compte le fait que statistiquement, plus la structure

est de dimension importante, plus elle contient des défauts métallurgiques, qui sont autant
de sources d’endommagements initiaux. La pression superficielle admissible diminue avec
la taille de la structure.
Dans le document normatif IS0 6336-2, le facteur de dimension ZX est pris égal à 1.
Facteur géométrique
Les grandeurs géométriques de fonctionnement et de génération de l’engrenage permettent

de définir le facteur géométrique ZH .
r
2 cos βb
ZH = 2
(8.28)
cos αmt tan αt
Facteur de conduite
Le facteur de conduite Zǫ prend en compte les rapports de conduite et la longueur de

contact pour les engrenages hélicoı̈daux. Pour les dentures droites :
r
4 − ǫα
Zǫ = si ǫα ≥ 2 (8.29)
3
Zǫ =1 si ǫα < 2
Pour les dentures hélicoı̈dales :

r
1
Zǫ = si ǫβ ≥ 1
r ǫα (8.30)
(4 − ǫα )(1 − ǫβ ) ǫβ
Zǫ = + si ǫβ < 1
3 ǫα
Facteur d’inclinaison
Le facteur d’inclinaison Zβ prend en compte le fait que les rayons de courbure ne sont
pas constants le long de la ligne de contact pour des dentures hélicoı̈dales.
p
Zβ = cos βb (8.31)
Facteur de contact unique
Le facteur de contact unique ZV,W est destiné à obtenir la pression superficielle maximale
aux points V ou W à partir de la pression superficielle de référence en I.
tan αpt
ZV,0 = rq q 2 (8.32)
R2a1 2π Ra2 2π
R2b1
−1− Z1 R2b2
−1− (ǫ
Z2 α
− 1)
tan αpt
ZW,0 = rq q 2 (8.33)
R2a2 2π Ra1 2π
R2b2
−1− Z2 R2b1
−1− (ǫ
Z1 α
− 1)
Pour les dentures droites,

ZV,W = max(ZV,0 , ZW,0 , 1) (8.34)
Pour les dentures hélicoı̈dales :

– si le rapport de recouvrement ǫβ est supérieur ou égal à l’unité :
ZV,W = 1 (8.35)
– si le rapport de recouvrement ǫβ est inférieur à l’unité, il faut tout d’abord calculer
les facteurs ZV,0 et ZW,0 en se basant sur les formules 8.32 et 8.33 correspondant à un
recouvrement nul. :
ZV = max(1, ZV,0 − ǫβ (ZV,0 − 1)) (8.36)
ZW = max(1, ZW,0 − ǫβ (ZW,0 − 1)) (8.37)
ZV,W = max(ZV , ZW ) (8.38)
Facteur d’application
Le facteur d’application KA tient compte des surcharges dynamiques provenant des

sources extérieurs à l’engrenage.
Pour les machines motrices, on distingue les quatre classes suivantes :
1. Fonctionnement uniforme : moteurs électriques, démarrages peu fréquents, faible
couple de démarrage, ... ;
2. Chocs légers : turbines, moteurs hydrauliques, démarrages plus fréquents, ... ;
3. Chocs modérés : moteurs à combustion interne multicylindres, ... ;
4. Chocs importants : moteurs à combustion interne monocylindres...
Pour les machines réceptrices, on distingue les quatre classes suivantes :
1. Fonctionnement uniforme : générateurs, transporteurs continus à bande, à vis, en-
grenages d’avance de machines-outils, ventilateurs, mélangeurs pour matériaux à
densité constante, ... ;
2. Chocs légers : transporteurs discontinus, commandes principales des machines-
outils, engrenages de rotation de grues, ... ;
3. Chocs modérés : extrudeuses, mélangeurs à fonctionnement discontinu, cages de
laminoirs, treuils, pompes à piston monocylindre, ... ;
4. Chocs importants : pelles mécaniques, tamis, broyeurs, machines de sidérurgie, fo-
reuses, presses, ...
Machine
motrice Machine réceptrice
Fonctionnement Chocs Chocs Chocs
uniforme légers moyens importants
Fonctionnement
uniforme 1,00 1,25 1,50 1,75
Chocs
légers 1,10 1,35 1,75 1,85
Chocs
moyens 1,25 1,50 1,75 2,00
Chocs
importants 1,50 1,75 2,00 ¿ 2,25
Table 8.2 – Facteurs d’application
Facteur dynamique
En pratique, la transmission du mouvement par un engrenage n’est pas rigoureusement

homocinétique. Cette variation provient des principaux facteurs suivants :
– défauts de pas et de forme des différents profils consécutifs ; ces défauts proviennent du
mode de génération et des déformations dues au traitement thermique ;
– flexion des dents sous charge ; les effets d’amplification dynamique doivent être pris en
compte ;
– variation d’épaisseur du film d’huile.
Le facteur dynamique KV s’apparente à un coefficient d’amplification dynamique

dépendant des raideurs, inerties et caractéristiques du comportement dynamique.
r
K1 B[mm] vZ1 u2
KV = 1 + + K2 (8.39)
KA Ft 100 1 + u2
Si la charge linéique KA Ft /B est inférieure à 100 N/mm, sa valeur sera supposée égale à
100 N/mm. Les facteurs K1 (exprimé en N/mm) et K2 sont fournis dans la table :
Denture K1 : classes de qualité K2
Qualité 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Toutes
Droite 2,1 3,9 7,5 14,9 26,8 39,1 52,8 76,6 102,6 146,3 0,0193
Hélicoı̈dale 1,9 3,5 6,7 13,3 23,9 34,8 47,0 68,2 91,4 130,3 0,0087
Table 8.3 – Coefficients K1,[N/mm] et K2 utiles au calcul du facteur dynamique
Facteur de distribution de charge longitudinale
Le rôle du facteur de distribution de charge longitudinale KHβ est de prendre en compte

le caractère non uniforme de la répartition de pression le long de la génératrice de contact
d’un couple de dents.
La méthode C est déjà fortement élaborée. La méthode D permet une détermination
du facteur KHβ à partir d’expressions analytiques, différentes selon les matériaux et les
ajustements après montage dans le carter :
1. Engrenages en acier de cémentation, en acier traité dans la masse ou en fonte à
graphite sphéroı̈dal
Pas d’ajustement après montage, rodage
2
B
Classe 5 : KHβ = 1, 135 + 0, 18 + 0, 23 × 10−3B[mm] (8.40)
Dp1
2
B
Classe 6 : KHβ = 1, 15 + 0, 18 + 0, 30 × 10−3 B[mm] (8.41)
Dp1
2
B
Classe 7 : KHβ = 1, 17 + 0, 18 + 0, 47 × 10−3 B[mm] (8.42)
Dp1
2
B
Classe 8 : KHβ = 1, 23 + 0, 18 + 0, 61 × 10−3 B[mm] (8.43)
Dp1
Ajustement après montage, rodage suivant spécifications
2
B
Classe 5 : KHβ = 1, 10 + 0, 18 + 0, 115 × 10−3B[mm] (8.44)
Dp1
2
B
Classe 6 : KHβ = 1, 11 + 0, 18 + 0, 15 × 10−3 B[mm] (8.45)
Dp1
2
B
Classe 7 : KHβ = 1, 12 + 0, 18 + 0, 23 × 10−3 B[mm] (8.46)
Dp1
2
B
Classe 8 : KHβ = 1, 25 + 0, 18 + 0, 31 × 10−3 B[mm] (8.47)
Dp1
2. Engrenages durcis superficiellement

Pas d’ajustement après montage, rodage
2
Classe 5, KHβ ≤ 1, 34 : KHβ = 1,09+0,26 DB
p1
+0,199×10−3 B[mm] (8.48)
2
Classe 5, KHβ > 1, 34 : KHβ = 1,05+0,31 DB
p1
+0,234×10−3 B[mm] (8.49)
2
Classe 6, KHβ ≤ 1, 34 : KHβ = 1,09+0,26 DB
p1
+0,330×10−3 B[mm] (8.50)
2
Classe 6, KHβ > 1, 34 : KHβ = 1,05+0,31 DB
p1
+0,380×10−3 B[mm] (8.51)
Ajustement après montage, rodage suivant spécifications

2
Classe 5, KHβ ≤ 1, 34 : KHβ = 1,05+0,26 DB
p1
+0,110×10−3 B[mm] (8.52)
2
Classe 5, KHβ > 1, 34 : KHβ = 0,99+0,31 DB
p1
+0,120×10−3 B[mm] (8.53)
2
Classe 6, KHβ ≤ 1, 34 : KHβ = 1,05+0,26 DB
p1
+0,160×10−3 B[mm] (8.54)
2
Classe 6, KHβ > 1, 34 : KHβ = 1,05+0,26 DB
p1
+0,160×10−3 B[mm] (8.55)
On tend vers l’égalisation de la charge linéique des engrenages en prenant les mesures
suivantes :
– exécuter les dentures avec une grande précision ;
– veiller au parallélisme des arbres par un positionnement précis des paliers ;
– disposer les pignons et les roues au milieu des portées des paliers ; les pignons en porte-
à-faux sont particulièrement surchargés ;
– construire des bâtis très rigides ;
– donner aux flancs des dentures des formes adaptées (bombé).
Facteur de distribution de charge transversale
Le facteur de distribution de charge transversale KHα prend en compte la répartition

inégale de la charge, dans le plan d’engrènement, sur plusieurs paires de dents simul-
tanément en contact.
La méthode C fournit des valeurs moyennes utilisables dans des conditions standard,
reprises dans le tableau 8.4.
Ft KA /B > 100 N/mm ≤ 100 N/mm

Qualité 6 7 8 9 10 11 12 <6
2
Droite, durcie 1,0 1,0 1,1 1,2 1/Zǫ ≥ 1, 2
Hélicoı̈dale, durcie 1,0 1,1 1,2 1,4 ǫα / cos2 βb ≥ 1, 4
Droite, non durcie 1,0 1,0 1,0 1,1 1,2 1/Zǫ2 ≥ 1, 2
Hélicoı̈dale, non durcie 1,0 1,0 1,1 1,2 1,4 ǫα / cos2 βb ≥ 1, 4
Table 8.4 – Facteur de distribution de charge transversale

Figure 8.8 – Rupture d’une dent par fatigue (faciès strié caractéristique).
8.3 Résistance à la rupture
8.3.1 Engrenages parallèles à denture droite. Modèle

élémentaire.
Comme pour la vérification de la résistance à la fatigue superficielle, les méthodes de
dimensionnement procèdent en deux étapes :
1. définition d’une configuration de référence sujette à un certain nombre d’hypothèses
simplificatrices ;
2. détermination de facteurs de correction permettant de prendre en compte les écarts
entre le modèle et le cas réel étudié.
Figure 8.9 – Sollicitation d’une dent.
La figure 8.9 illustre l’effort F sollicitant une dent pour une position quelconque du
point de contact M, sous l’hypothèse d’un contact linéique rectiligne uniforme. Durant
l’engrènement, le point de contact M parcourt le profil actif de dent.
La dent est soumise à la compression et à la flexion simple. La section critique se situe
très certainement au voisinage du pied de dent.
La résistance au glissement conduit à une inclinaison de la force par rapport à la normale

au contact. L’amplitude de l’effort varie en fonction du nombre de dents en contact (cf.
8.2.1).
Les théories plus ou moins élaborées à la base du dimensionnement à la rupture des roues
dentées vont se distinguer essentiellement par :
– le choix du point d’application de l’effort sur la dent ;
– la définition de la section critique appelée section d’encastrement ;
– la prise en compte du nombre de dents en contact.
Les effets de la résistance au glissement sont presque toujours considérés comme
négligeables.
La première liberté que l’on prend pour évaluer le dimensionnement d’une denture à la
rupture est de postuler qu’une dent d’un pignon peut être assimilée à une poutre au sens
de la Résistance des Matériaux : les dimensions transversales ne sont certainement pas
négligeables par rapport à la dimension longitudinale.
Figure 8.10 – Modèle élémentaire.
Nous établissons un modèle élémentaire sous les hypothèses suivantes :

– il n’a qu’un seul couple de dents en prise ;
– la géométrie de la dent est supposée parfaite ; le contact est linéique rectiligne ; la
répartition des efforts par unité de longueur est uniforme ;
– une dent d’engrenage est assimilée à une poutre encastrée de section constante, définie
géométriquement par une longueur L = 2, 25M, une section rectangulaire constante,
de dimensions B et Sm = πM/2 ;
– l’effort est localisé au sommet de la dent L = 2, 25M ;
– l’angle que fait l’effort avec la section d’encastrement est l’angle de pression ;
– seule la sollicitation de flexion est prise en considération pour l’évaluation de la
contrainte maximale.
La contrainte normale maximale de flexion σf,max a pour expression :
Mf ymax
σf,max = (8.56)
IGzz
dans laquelle
Mf = 2, 25MFt (8.57)
πM
ymax = (8.58)
4

πM 3
B 2
IGzz = (8.59)
12
consuidant finalement à :
Ft
σf,max ≈ 5, 47 (8.60)
BM
Cette contrainte doit être comparée à une contrainte admissible à la rupture par fatigue.
Cette formule est évidemment sujette à de nombreuses hypothèses simplificatrices, mais
elle permet de déterminer une première estimation du module de la roue et est d’un
intérêt pratique évident. La largeur de denture B est généralement comprise entre 8 et
12 fois la taille de module M. En supposant B = 10M, on établit une relation utile
permettant d’estimer (grossièrement) le module adéquat à la transmission d’un couple
C:
Le module peut être déduit de la formule suivante faisant intervenir la contrainte normale
maximale de flexion σf,max : s
1, 094 C
M= 3
(8.61)
Z σf,max
8.3.2 Modèle de base de l’ISO

Pour la résistance à la rupture, le critère s’exprimera sous la forme :
YST YN T,(1,2) YδrelT,(1,2) YRrelT,(1,2) YX 1
Ft < σF,lim,(1,2) BMn (8.62)
KA KV KF β KF α KR YFa YSa Yǫ Yβ
à rapprocher de la relation ≪ simpliste ≫ 8.60.
Ce critère 8.62 fait intervenir plusieurs facteurs correctifs que l’on peut regrouper en
familles :
– facteurs liés à la géométrie de l’engrenage
– facteurs liés aux matériaux de l’engrenage
– facteurs d’influence des essais de fatigue destinés à caractériser les matériaux
– facteurs liés à la cinématique d’engrènement
– facteurs liés aux conditions de fonctionnement
La contrainte réelle effective
KA KV KF β KF α Ft
σF = YFa YSa Yǫ Yβ (8.63)
BMn
doit être comparée à la contrainte limite définie pour l’engrenage réel :

σF,lim
σF,adm = YST YN T YδrelT YRrelT YX (8.64)
s f KR
Pour la méthode C, principalement réservée aux calculs d’avant-projet, l’effort (normal

à la dent) est considéré comme agissant au sommet de la dent. On considère qu’il n’y a
qu’un seul couple de dents en prise.
α γ
Figure 8.11 – Modèle de base de l’ISO.
La section d’encastrement est définie par les points de tangence avec le profil de raccor-
dement de deux droites inclinées à 30◦ par rapport à l’axe de la dent.
Remarquons que l’effort normal est incliné par rapport à l’axe de la dent d’un angle γ
différent de l’angle de pression α. La différence entre les deux angles ; δ provient de la
rotation de la roue.
L’effort tangentiel Ft est déduit du couple à transmettre : Ft = C1 /(Dm1 /2).
On en déduit l’expression de l’effort normal Fn = Ft / cos α. Celui-ci sollicite la dent avec
une composante transversale qui la sollicite en flexion :
Ft cos γ
Fn cos γ = (8.65)
cos α
et une composante axiale qui la sollicite en compression :
Ft sin γ
Fn sin γ = (8.66)
cos α
L’effort de contact est supposé être appliqué au point K, intersection de la ligne

d’engrènement avec l’axe de symétrie de la dent.
On établit aisément les expressions :
– du moment de flexion maximal :
Ft cos γ
Mf = HK (8.67)
cos α
– du moment quadratique de la section d’encastrement I est donné par :

3
BS30
I= (8.68)
12
– de la distance v de l’élément de volume le plus sollicité à la fibre neutre :
S30
v= (8.69)
2
En posant HK = MhK , S30 = Ms30 , on déduit l’expression de la contrainte nominale
selon la méthode I.S.O. C :
Ft 6hK cos γ
σf,nomC = (8.70)
BM s230 cos α
Facteur de forme
Le facteur de forme est le nombre sans dimension :

6hK cos γ
YFa = (8.71)
s230 cos αm
Son calcul s’avère délicat, car il faut tenir de la génération du profil de raccordement, c’est-
à-dire de la géométrie de l’outil (fraise-mère, outil crémaillère ébaucheur, outil crémaillère
finisseur, outil crémaillère avec protubérance) qui s’écarte en pratique de la crémaillère
de référence (l’outil ébaucheur améliore les conditions de coupe de l’outil finisseur, tout
en laissant une surépaisseur d’usinage qui sera éliminée dans l’opération de finition).
La figure 8.12 en fournit un diagramme fournissant le facteur de forme en fonction du
nombre de dents et du déport, pour un outil crémaillère standard. On notera que la
facteur de forme est largement inférieur au coefficient 5,47 obtenu dans l’équation 8.60
relative au modèle élémentaire.
Facteur de concentration de contrainte
Le raccordement provoque une concentration de contrainte : il faut multiplier la contrainte

nominale d’un facteur YS . Son calcul ne peut être mené analytiquement et nécessite
un plan d’expérience numérique. Comme pour le facteur de forme, il doit tenir compte
précisément de la géométrie de l’outil. On combine généralement ces deux facteurs en
seul :
YFS = YFa YS (8.72)
La figure 8.13 fournit un diagramme combinant le facteur de forme et le facteur de

concentration de contrainte, en fonction du nombre de dents et du déport, pour un outil
crémaillère standard. On reste avec des produits pratiquement inférieurs à 5 pour les cas
usuels.
Figure 8.12 – Facteur de forme d’après ISO (crémaillère standard) [3].

Figure 8.13 – Facteur résultant du facteur de forme et du facteur de concentration de

contrainte d’après ISO (crémaillère standard) [3].
Limite d’endurance
La valeur de la contrainte de référence, σF,lim est la contrainte effective la plus élevée, cal-
culée d’après cette norme (méthode B), que peut supporter ce matériau, sans détérioration
par rupture pendant une durée de vie de 3 Mcycles. L’éprouvette d’essai est un engrenage
de référence normalisé, et non une éprouvette soumise à la flexion rotative ou à la traction
uniaxiale. Ces valeurs n’ont donc rien de commun avec les limites d’endurance utilisées
dans le cours général de construction des machines.
Les valeurs sont indiquées pour une fiabilité de 99%.
Pour une durée de vie supérieure à 10 Gcycles, la contrainte de référence sera prise égale
à 0,85 σF,lim .
Les figures 8.14 et 8.15 fournissent les ordres de grandeur des limites d’endurance de
différents matériaux, en fonction de leur dureté superficielle.
Aciers de
nitruration,
nitruration
de longue
durée
σ Aciers de
cémentation,
Fontes graphite nitruration
sphéroïdal de longue
durée
Fontes malléables
Fontes grises
Figure 8.14 – Limites d’endurance.
Facteur de concentration de contrainte de l’engrenage d’essai de référence
De manière purement conventionnelle, la contrainte de référence σF,lim est considérée

comme une contrainte nominale sujette à un facteur de concentration de contrainte YST
égal à deux. La contrainte d’amplitude 0, 85YST σF,lim pourrait être ainsi virtuellement
rapprochée de la limite classique d’endurance conventionnelle du cours σD ...
Aciers
alliés
cémentés,
trempés
Aciers fortement alliés
traités et revenus
Aciers durcis
σ
superficiellement
à la flamme
ou
par induction
Aciers de
Aciers non alliés cémentation,
nitruration
Aciers de construction
de courte
Aciers moulés
durée
Figure 8.15 – Limites d’endurance.
Facteur de durée
Le facteur de durée YN T intervient pour des applications dont la durée est limité. Dans
la majorité des applications industrielles, ce facteur est égal à l’unité.
Facteur de fiabilité
Le facteur de fiabilité KR peut être déterminé par :

2
pH,lim,f =0,99 1 1
KR = = 0, 6933 + 0, 18 log − 0, 0133 log (8.73)
pH,lim,f 1−f 1−f
Facteur de conduite
En accord avec la méthode ≪ C ≫, on adopte un facteur de conduite Yǫ :

– pour les dentures droites :
1 3
Yǫ = + (8.74)
4 4ǫα
– pour les dentures hélicoı̈dales :
1 3 cos2 βb
Yǫ = + (8.75)
4 4ǫα
Facteur d’inclinaison
Le facteur d’inclinaison Yβ prend en compte la position de la ligne de contact sur la dent.

En accord avec la méthode simplifiée ≪ C ≫ (conservative) :
β[deg]
Yβ = 1 + ǫβ (8.76)
120
Dans la majorité des cas, rappelons que :

– 10 < β[deg] < 30
– ǫβ ≥ 1
Facteur relatif d’entaille
Le facteur relatif de sensibilité à l’entaille YδrelT indique combien la contrainte théorique en

pied de dent des engrenages réels dépasse la limite de contrainte admissible du matériau
vis-à-vis de la rupture par fatigue. Il caractérise la sensibilité à l’entaille du matériau.
Une valeur de YδrelT = 1, 15 suffit pour un calcul d’avant-projet.
Facteur relatif d’état de surface
Le facteur relatif d’état de surface YRrelT tient compte de la dépendance de la résistance

du pied de dent par rapport à l’état de surface du fond de dent.
Une valeur unitaire de YRrelT suffit pour un calcul d’avant-projet.
Facteur de dimension
Le facteur de dimension YX tient compte de l’influence de la dimension sur la répartition

probable des points faibles de la structure.
Le facteur de dimension est unitaire pour les modules inférieurs ou égaux à 5 ou, lorsque
l’on effectue un calcul aux sollicitations statiques.
M[mm] 6 5 YX = 1, 0
Aciers, fontes nodulaires, fontes
5 < M[mm] < 30 YX = 1, 03 − 0, 006M[mm]
malléables
30 6 M[mm] YX = 0, 85
Aciers durcis superficiellement, à la M[mm] 6 5 YX = 1, 0
flamme ou par induction, aciers 5 < M[mm] < 25 YX = 1, 05 − 0, 01M[mm]
nitrurés et nitrocarburés 25 6 M[mm] YX = 0, 8
M[mm] 6 5 YX = 1, 0
Fontes grises et fontes nodulaires
5 < M[mm] < 30 YX = 1, 075 − 0, 015M[mm]
ferritiques
25 6 M[mm] YX = 0, 7
Table 8.5 – Facteur de dimension selon ISO 6336 :1996

RÉFÉRENCES 124
Facteur d’application
Le facteur d’application KA suit la même définition que celle proposée pour la résistance
à la rupture par fatigue superficielle.
Facteur dynamique
Le facteur d’application KV suit la même définition que celle proposée pour la résistance
à la rupture par fatigue superficielle.
Facteur de distribution de charge longitudinale
Le facteur de distribution de charge longitudinale KF β pour la rupture s’avère légèrement

plus faible que le facteur de distribution de charge longitudinale KHβ pour la pression
superficielle.
Facteur de distribution de charge transversale
Pour la résistance à la rupture, on admet que l’influence des défauts géométriques de

profil et de pas est la même que pour la pression superficielle : KF α = KHα .
8.4 Conclusions
Les engrenages sont dimensionnés suivant les deux critères :
– la résistance à la pression superficielle
– la résistance à la rupture par fatigue
Les modes de ruine ne sont pas du tout équivalents.
Une contrainte effective en pied de dent mal maı̂trisée conduit à une rupture brutale
de une ou plusieurs dents, rendant instantanément le composant hors service, avec des
conséquences graves sur la sécurité. Aucune manifestation préventive n’apparaı̂t.
Une pression superficielle mal maı̂trisée conduit à une dégradation des surfaces actives par
piqûres. Avec le temps, celles-ci vont croı̂tre en nombre et en taille, jusqu’à l’apparition de
macro-fissures, conduisant à la rupture de la dent. Ce mode de ruine a un côté préventif,
en se manifestant visuellement lorsqu’il est activé. Pour les applications à risque, un
contrôle visuel par endoscopie permettra de prévenir la ruine du composant.
Il faut donc choisir des coefficients de sécurité différents pour les deux modes de ruine :
le coefficient de sécurité sF adopté vis-à-vis de la rupture est largement supérieur à celui
considéré sH pour la pression superficielle. On prendra par exemple sH ≥ 1, 2 et sF = 2sH
Références
[1] Pierre B. Dehombreux : Formulaire de génie mécanique. Mutuelle d’éditions des
étuidants de la Faculté Polytechnique de Mons, 2001.
RÉFÉRENCES 125
[2] D. A. Hofmann, H. K. Kohler et R. G. Munro : Gear Technology Manual. British

Gear Association, Burton upon Trent, Straffordshire, United Kingdom, 1998.
[3] ISO : Calculation of load capacity of spur and helical gears. Rapport technique
6336-1,2,3,5, ISO, 1996.
Chapitre 9
Réducteurs à engrenages.
Notre tête est ronde pour permettre à la pensée de changer de direction.

Francis Picabia.
9.1 Définition
Les engrenages peuvent être associés dans des configurations en série ou en parallèle de
telle manière que l’organe récepteur d’une combinaison soit moteur dans une autre. De
tels arrangements portent le nom de trains d’engrenages (fig. 7.2, fig. 9.1).
Figure 9.1 – Réducteur à trois étages.
Le rapport de transmission réalisable avec un seul couple de roues dentées n’est pas grand.
Or, il arrive souvent en pratique qu’on a à réaliser des rapports de transmissions fort
élevés. A cet effet, on réunit en série plusieurs roues en prise : il s’agit d’une transmission
à plusieurs étages.
On distingue les trains d’engrenages à axes fixes, dont l’étude cinématique découle
systématiquement des règles déduites pour un engrenage élémentaire, des trains d’en-
grenages à axes mobiles, qui méritent une étude particulière.
126
CHAPITRE 9. RÉDUCTEURS À ENGRENAGES. 127
La conception de réducteurs à engrenages à axes mobiles pose le problème de la distri-

bution des efforts dans la chaı̂ne cinématique. Il faut essayer de respecter les principes
d’une construction isostatique.
9.2 Train planétaire plan élémentaire
Figure 9.2 – Engrenage épicycloı̈dal à trois satellites [4].
Un train planétaire plan (ou train épicycloı̈dal) comprend quatre pièces mobiles par rap-
port à un bâti fixe S0 . Trois pièces sont guidées par des liaisons rotoı̈des d’axe fixe :
le solaire S1 , la couronne S3 , le bras porte-satellite S4 . Le satellite 1 S2 est en liaison
rotoı̈de avec le bras S3 . La chaı̂ne cinématique comprend deux degrés de liberté (4 so-
lides contraints par 4 liaisons rotoı̈des et deux équations de conjugaison entre les roues
S1 et S2 d’une part et S2 et S3 , d’autre part. La figure 9.3 illustre deux configurations
cinématiquement équivalentes d’un tel train.
En pratique, on insère entre la couronne et le solaire plusieurs satellites (généralement
trois) de manière à transmettre dans un ensemble compact une puissance élevée. Les
satellites sont disposés sous des angles égaux, de manière à assurer l’équilibre dynamique.
L’analyse cinématique de trains planétaires s’effectue systématiquement selon la méthode
suivante :
1. repérer les roues dont les axes de rotation sont fixes ;
2. exprimer leur vitesse de rotation absolue en fonction des vitesses de rotation rela-
tives par rapport au bras ;
3. adopter le bras comme référence et exprimer les rapports des vitesses relatives
utilisées au point précédent en fonction des nombres de dents des roues ;
4. résoudre le système d’équations (on dispose de suffisamment d’équations pour
déterminer toutes les vitesses de rotation en fonction de deux imposées).
1. Il faut déplorer une certaine confusion dans l’appellation des solides définissant le train planétaire :
selon les auteurs, les planétaires désignent tantôt les satellites, tantôt les roues dont les axes sont fixes !
Figure 9.3 – Trains planétaires à un étage.
Appliquée au train planétaire représenté par la figure 9.3, nous obtenons le développement
suivant :
1. Les roues S1 et S3 ayant un axe fixe et S4 désignant le bras :
ω1/0 = ω1/4 + ω4/0 (9.1)
ω3/0 = ω3/4 + ω4/0 (9.2)
2. Dans la relation qu’a le bras S4 avec les roues S1 et S3 , la roue satellite S2 joue le
rôle d’un pignon intermédiaire :
ω1/4 Z3
=− (9.3)
ω3/4 Z1
3. Nous disposons à ce stade des relations caractérisant la cinématique du train. Ex-
primons l’équation (9.3) de la manière suivante :
ω1/0 − ω4/0 Z3
=− = i41,3 (9.4)
ω3/0 − ω4/0 Z1
ica,b désigne le rapport de transmission entre Sa et Sb , Sc étant bloqué. La relation
9.4 porte le nom de formule de Willis.
4. Plutôt que de bloquer le bras, bloquons la couronne S3 et recherchons le rapport de
transmission entre S1 et S4 , soit i31,4 . Partant de la relation (9.3) :
ω1/4 Z3
= − (9.5)
ω3/4 Z1
ω1/3 + ω3/4 Z3
= − (9.6)
−ω4/3 Z1
ω1/3 Z3
= 1+ = 1 − i41,3 (9.7)
ω4/3 Z1
Le rapport i31,4 est toujours supérieur à l’unité, le fonctionnement en réducteur est
garanti.
5. Connaissant les rapports i31,4 et i41,3 , nous pouvons écrire :
ω1 = i31,4 ω4 + i41,3 ω3 (9.8)

9.3 Train planétaire plan à deux étages

Du train planétaire élémentaire présenté au point précédent (dit de ≪ type A ≫ ), on peut
dériver des trains à deux étages (fig. 9.4) en adoptant un satellite double, c’est-à-dire
constitué de deux roues synchrones à Z2 et Z2′ dents.
Figure 9.4 – Types de trains planétaires.
Caractérisons la cinématique d’un train de ≪ type B ≫. Intéressons-nous aux rapports de

transmission entre l’arbre d’entrée lié à S1 et les composants susceptibles d’être utilisés
comme éléments de sortie du réducteur : S3 et S4 . Le calcul suit la méthodologie explicitée
précédemment.
1. Les éléments à axe fixe sont facilement identifiés : le pignon S1 , la couronne S3 , et

le bras S4 . Dès lors :
ω1/0 = ω1/4 + ω4/0 (9.9)

ω3/0 = ω3/4 + ω4/0 (9.10)
2. Nous devons rechercher le rapport i41,3 = ω1/4 /ω3/4 , que nous appelons raison de
base du train. On établit successivement les relations :
ω1/4 Z2
=− (9.11)
ω2/4 Z1
ω2′ /4 Z3
=+ (9.12)
ω3/4 Z2′
ω1/4 Z2 Z3
=− (9.13)
ω3/4 Z1 Z2′
Le rapport i41,3 est négatif. Quant à i31,4 , il est toujours positif :

Z2 Z3
i31,4 = 1 − i41,3 = 1 + (9.14)
Z1 Z2′
Intéressons-nous à présent à la cinématique d’un train de ≪ type D ≫.
1. Les éléments à axe fixe sont facilement identifiés : S1 et S3 , et le bras S4 . Dès lors :
ω1/0 = ω1/4 + ω4/0 (9.15)
ω3/0 = ω3/4 + ω4/0 (9.16)
2. Nous devons rechercher le rapport ω1/4 /ω3/4 . On établit successivement les rela-
tions :
ω1/4 Z2
=− (9.17)
ω2/4 Z1
ω2′ /4 Z3
=− (9.18)
ω3/4 Z2′
ω1/4 Z2 Z3
=+ (9.19)
ω3/4 Z1 Z2′
Le rapport i41,3 est positif. Quant à i31,4 , il est inférieur à l’unité et peut être positif
ou négatif :
Z2 Z3
i31,4 = 1 − i41,3 = 1 − (9.20)
Z1 Z2′
Remarquons que si i41,3 tend vers l’unité, i31,4 tend vers zéro et i34,1 tend vers l’infini !
Il est ainsi possible d’obtenir des rapports de transmissions très importants.
La figure 9.5 synthétise les rapports de réduction qu’il est possible d’atteindre en bloquant
un élément autre que le bras, en fonction de la raison de base. Les types A et B couvrent
le domaine d’abscisses i41,3 négatives, les types C et D, le domaine des abscisses positives.
9.4 Particularités constructives

Un train planétaire comporte généralement au moins trois satellites, leur nombre dans
certaines applications allant jusqu’à six (réducteurs compacts).
Le choix du nombre de dents de chacune des roues découle du rapport de transmission
que l’on veut réaliser, mais est contraint par un nombre de conditions géométriques
supplémentaires exprimant la possibilité d’engrènement entre les divers éléments.
9.4.1 Condition de coaxialité

Le diamètre primitif de la couronne S3 est égal à celui du solaire S1 , augmenté de deux
diamètres de satellites S2 .
D3 = D1 + 2D2 (9.21)
Ces roues dentées ayant nécessairement un pas (module) identique, il en découle une
relation de contrainte entre leur nombre de dents :
Z3 = Z1 + 2Z2 (9.22)
8
7
i134 i143
6
5
4
3
2
1
0
i
−1
−2
−3
−4
i314
−5
−6
−7 i134 i143
−8
−8 −7 −6 −5 −4 −3 −2 −1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
i413
Figure 9.5 – Rapports de réduction de trains planétaires.
Figure 9.6 – Train épicycloı̈dal à quatre satellites [3].
9.4.2 Condition de non-interférence entre satellites

Représentons les circonférences primitives de deux roues cylindriques à denture droite :
Il faut s’assurer que les n2 satellites répartis dans l’espace annulaire défini par le solaire
et la couronne ne puissent en aucun cas entrer en contact l’un avec l’autre. L’écartement
Figure 9.7 – Non interférence entre satellites.
de leur centre doit être supérieur à deux fois leur rayon de tête.
O2a O2b > 2Ra2 (9.23)

π
2 O1 O2a sin > 2Ra2 (9.24)
n2
π
2 (Rm1 + Rm2 ) sin > 2 (Rm2 + Ha2 ) (9.25)
n2

Z1 + Z2 π Z2 M
2M sin > 2 +M (9.26)
2 n2 2

Z1 + Z2 π Z2
sin > +1 (9.27)
2 n2 2
9.4.3 Condition de coı̈ncidence

Les roues doivent être disposées de telle manière que les n2 satellites puissent engrener
simultanément avec le solaire et la couronne. S’il est toujours possible d’insérer un satellite
entre le solaire et la couronne, une fois que celui-ci est en place, il faut exprimer les
conditions pour que les dents d’un satellite supplémentaire (dont la position du centre
est fixée par le respect d’une disposition symétrique des satellites autour du solaire)
puissent s’insérer simultanément dans les entredents du solaire et du satellite.
Premier raisonnement
⌢ ⌢
Si l’on dispose n2 satellites, les longueurs des arcs primitifs AB et CD que délimitent les
rayons joignant les centres de deux satellites consécutifs au centre du solaire peuvent être
exprimés comme des fractions de la circonférence primitive :
⌢ Z1 P ⌢ Z3 P
AB= et CD= (9.28)
n2 n2
Si Z1 /n2 et Z3 /n2 sont des nombres entiers, les dents et entredents des satellites vont
correspondre parfaitement aux entredents et dents du solaire et de la couronne, comme
l’illustre la figure 9.6.
Figure 9.8 – Coı̈ncidence des satellites avec le solaire et la couronne.
Supposons que Z1 /n2 ne soit pas un nombre entier. Alors qu’au point A, les axes de
symétrie d’une dent du solaire et de l’entredent du premier satellite sont parfaitement
confondus , au point B, l’engrènement entre le solaire et le satellite ne s’effectuera pas
dans les mêmes conditions géométriques d’engrènement ; on observe un ≪ déphasage ≫ qui
devra pouvoir être compensé au point de contact opposé, entre le satellite et la couronne.
⌢ ⌢
Il faut que la somme des arcs AB et CD soit égal à un nombre entier de pas ; il vient la
contrainte entre nombre de dents :
Z1 + Z3
∈N (9.29)
n2
Deuxième raisonnement
Un deuxième raisonnement permet d’aboutir, plus rationnellement, à cette même relation
de contrainte.
– Partons d’une configuration pour laquelle le satellite est correctement monté entre le
solaire et la couronne.
– Fixons la couronne. Faisons tourner le bras d’un angle θ4a : il s’ensuit inévitablement
une rotation du solaire. On impose celle-ci pour que l’engrènement apparent entre le
solaire et le satellite s’effectue un nombre entier k1 de pas plus loin (le solaire garde la
même apparence). Le solaire tourne ainsi d’un angle (k1 /Z1)2π. Que vaut l’angle θ4a
dont a tourné le bras ?
ω1/3 Z1 + Z3 Z1 k1
= ⇒ θ4a = (k1 /Z1 )2π = 2π (9.30)
ω4/3 Z1 Z1 + Z3 Z1 + Z3
– Le solaire a tourné d’un angle acceptable pour le montage ; il faut à présent réajuster la
couronne pour reproduire les conditions d’engrènement analogue à celles de la configu-
ration initiale. On bloque à présent la roue solaire et on fait tourner la couronne pour
situer l’engrènement à un nombre entier k3 de pas de la configuration initiale. Celle-ci
va tourner d’un angle (k3 /Z3 )2π. Que vaut l’angle θ4b dont a tourné le bras après cette
seconde manœuvre ?
ω4/1 −Z3 −Z3 k3
= ⇒ θ4b = (k3 /Z3)2π =− 2π (9.31)
ω3/1 Z1 + Z3 Z1 + Z3 Z1 + Z3
– L’angle dont a tourné le bras après ces deux opérations qui garantissent la possibilité
de montage d’un second satellite dans les mêmes conditions que le premier (on a fait
RÉFÉRENCES 134
progresser le satellite dans le train en ayant rétabli les configurations géométriques

homologues entre le solaire et la couronne) vaut :
2π
θ4 = (k1 − k3 ) (9.32)
Z1 + Z3
Cet angle doit être égal à (2π)/n2 si l’on souhaite disposer n2 satellites symétriquement.
Comme k1 et k3 sont des nombres entiers :
2π 2π Z1 + Z3
(k1 − k3 ) = ⇒ ∈N (9.33)
Z1 + Z3 n2 n2
Pour les types de trains B, C et D définis sur la figure 9.4, Henriot ([1]) indique la relation
générale suivante à respecter : Z3 Z2 − Z1 Z2′ doit être un multiple de ns d, d étant le plus
grand commun diviseur de Z2 et de Z2′ .
9.4.4 Isostatisme
Les engrenages épicycloı̈daux sont hyperstatiques. On limite le déséquilibre des efforts
répartis parallèlement entre les satellites en soignant l’exécution de toutes les pièces (classe
de qualité 5). Pour les appareils rapides et puissants, la meilleure solution consiste à laisser
flotter certains éléments afin de rétablir l’isostatisme, soit en supprimant purement et
simplement le guidage, soit en permettant un débattement radial contraint par un élément
élastique. La figure 9.9 illustre diverses solutions de principe possibles :
– le pignon central (solaire) est flottant : solution simple et économique, mais il faut un
arbre articulé ; n’est suffisant qu’avec trois satellites seulement ;
– la couronne fixe est flottante : solution simple, nécessaire lorsque le nombre de satel-
lites dépasse 4 ; la couronne est montée dans le carter par l’intermédiaire de douilles
élastiques fendues (cf. fig. 9.10 et 9.11) ;
– les satellites sont flottants : solution simple, nécessaire lorsque le nombre de satellites
dépasse 4. Les satellites sont montés sur des moyeux souples (par exemple en caou-
tchouc) ou sur des axes déformables (cf. fig. 9.12).
– le solaire et la couronne sont flottants : cette solution doit être utilisée dans les
réducteurs rapides ;
– le porte-satellite est flottant : cette disposition ne convient que pour les réducteurs
lents et petits, car le porte-satellites est la pièce mobile la plus massive d’un engrenage
planétaire et les forces d’inertie à vitesses élevées sont beaucoup trop grandes ;
– le porte-satellite et le solaire sont flottants.
Références
[3] Quality Transmission Components. Handbook of Metric Gears. Product Guide and
Technical Data., December 2000.
RÉFÉRENCES 135
Figure 9.9 – Solutions de principe pour l’isostatisme des train planétaires.
Figure 9.10 – Montage souple d’une couronne [2].
Figure 9.11 – Montage souple d’une couronne [2].

RÉFÉRENCES 136
Figure 9.12 – Montage souple d’un satellite [2].

Chapitre 10
Transmissions par courroies.
Il est bon d’être ferme par tempérament, et flexible par réflexion.

Vauvenargues, Réflexions et maximes.
Une courroie est un lien flexible destiné à assurer une transmission de puissance indirecte
entre un arbre moteur et un arbre récepteur dont les axes peuvent occuper diverses
positions relatives. La courroie en mouvement transmet l’énergie à partir de la poulie
menante (motrice) vers la poulie menée (réceptrice), grâce au frottement qui s’établit
entre le lien et les poulies. Le tension dite naturelle est produite par la déformation
élastique de la courroie montée sur les poulies. Pour la transmission de grandes puissances,
des dispositifs spéciaux (galets tendeurs, ...) permettent d’imposer et de régler une tension
adéquate.
On distingue :
– les courroies lisses ou striées, plates ou trapézoı̈dales, asynchrones
– les courroies synchrones
selon qu’elles peuvent ou non glisser sur les gorges des poulies. Certaines courroies asyn-
chrones sont crantées pour faciliter l’enroulement et favoriser la ventilation.
La courroie est généralement constituée d’une structure fibreuse résistante à la traction
noyée dans un corps en élastomère moulé. L’élastomère doit être de nature à adhérer
parfaitement aux fils de traction qu’il entoure. Les fibres peuvent être en acier, en polyester
ou en aramide (kevlar). Enroulées hélicoı̈dalement les unes sur les autres, elles forment
des cordons qui encaissent l’essentiel des sollicitations de traction. L’élastomère est revêtu
d’un textile (le plus souvent du nylon) spécialement traité pour le contact entre la courroie
et la poulie.
L’origine de la transmission par lien flexible en Europe remonte au Moyen Age (le rouet
aurait été inventé Inde, entre le Vème et le IXème siècle) : dans la filature, le rouet
remplace la quenouille pour le filage à la main. Les cordes glissent trop sur les axes
en bois : les ingénieurs de la Renaissance vont les remplacer progressivement par des
courroies plates en cuir. Il faut toutefois attendre 1917 pour l’invention de la courroie
trapézoı̈dale par John Gates, et 1946, pour celle de la courroie synchrone.
La figure 10.1 présente différents types de courroies :
137
CHAPITRE 10. TRANSMISSIONS PAR COURROIES. 138
Figure 10.1 – Différents types de courroies [4].
1. à section trapézoı̈dale classique (DIN 2215) (de largeur de maximale B et de hauteur

H), désignées selon leur section par les lettres Z (B = 10 mm, H = 6 mm), A
(B = 13 mm, H = 8 mm), B (B = 17 mm, H = 10 mm), C (B = 22 mm,
H = 12 mm) et D (B = 32 mm, H = 19 mm) ;
2. à section trapézoı̈dale étroite (DIN 7753), dont l’usage est de plus en plus fréquent
vis-à-vis de la catégorie précédente ; elles sont désignées par les lettres SPZ (B =
10 mm, H = 8 mm), SPA (B = 13 mm, H = 10 mm), SPB (B = 16 mm,
H = 13 mm), SPC (B = 22 mm, H = 18 mm) ;
3. à section large (DIN 7719), spécifiquement adaptées aux poulies à gorges
déformables ;
4. à section hexagonale, qui peuvent s’engager dans des poulies sur chacune de leur
deux faces, désignées par HAA, HBB, HCC, HDD ;
5. à brins multiples, lorsque plusieurs courroies sont jumelées et protégées par un
textile commun (AJ, BJ, CJ, DJ) ;
6. à section triangulaire ou ≪ Poly-V ≫ , particulièrement adaptée aux poulies de faible
diamètre.
Les principaux avantages d’une transmission par courroie sont :
– la possibilité d’une variation d’entraxe et de position relative entre les arbres moteur
et récepteur ;
– une relative souplesse dans la transmission : l’élasticité et l’amortissement naturel du
matériau constituant la courroie permettent d’atténuer les irrégularités du couple, vi-
brations et chocs ;
– une fonction de limitation de couple est offerte naturellement par une possibilité de
glissement entre la courroie et la poulie dans le cas de fortes charges transmises ;
– un entretien limité au réglage périodique de la tension initiale : aucune lubrification
n’est nécessaire ; les carters ne sont que des éléments de protection secs ;
– un fonctionnement silencieux ;
– un coût d’achat et d’installation réduit
– un rendement correct (rarement inférieur à 95%, sauf en cas d’erreur de conception ou
de montage)
Les principaux inconvénients d’une transmission par courroie sont :
– l’encombrement plus important que celui des réducteurs à engrenages ;

– la non garantie d’une transmission parfaitement homocinétique et ce, pour trois rai-
sons :
– l’élasticité de la courroie autorise celle-ci à s’allonger selon l’intensité des tensions de
fonctionnement ;
– le contact sans obstacle entre une courroie lisse et la poulie n’exclut pas un glissement
toujours possible lors d’une surcharge ;
– la courroie ”rampe” le long de son contact curviligne avec chacune des deux poulies.
Ce phénomène peut conduite à un glissement systématique pouvant faire varier de
2% le rapport de transmission.
10.2 Géométrie et cinématique d’une transmission

par courroie
A2
A1
θ1 O1 O2
B1
B
2
Figure 10.2 – Transmission à courroie à brins non croisés.
On établit facilement l’expression de la longueur L de la courroie en fonction des rayons R1

et R2 des poulies et de leur entraxe A. Dans la disposition où les poulies sont situées dans
un même plan, les brins étant non croisés, on obtient, en introduisant l’arc d’enroulement
θ1 :
θ1 θ1 R2 − R1
L = 2A sin + R1 θ1 + R2 (2π − θ1 ) avec cos = (10.1)
2 2 A
Le rapport de transmission est facilement déduit de la condition de non glissement au
contact entre la courroie et la poulie, imposant l’égalité des vitesses tangentielles au
contact :
ω2 R1
i= = (10.2)
ω1 R2
Le rapport de transmission i défini par 10.2 ne tient pas compte du glissement fonctionnel
dû à l’élasticité de la courroie. L’existence d’un couple sur chacune des poulies implique
une différence de tension entre les brins de la courroie : l’un est tendu, l’autre est mou.
Un simple équilibre de rotation de la poulie permet d’écrire en effet :
C1
NA − NB = (10.3)
R1
du
A1 brin ten
θ1 O1
brin mo
B1 u
Figure 10.3 – Transmission des efforts.
L’allongement d’un élément de courroie est plus important sur le brin tendu que sur le
brin mou. Cet allongement varie progressivement entre les points A et B, lieux d’entrée et
de sortie de la courroie sur la poulie. Il en résulte une vitesse de glissement fonctionnelle
non nulle : la courroie rampe sur la poulie. Ce phénomène existe sur les deux poulies,
motrice et réceptrice. Lorsqu’il n’est pas négligeable, le rapport de transmission a pour
expression :
ω2 R1
i= = (1 − g) (10.4)
ω1 R2
où g est appelé glissement fonctionnel (valeur typique : 2%).
10.3 Comportement dynamique d’un élément de

courroie
Un élément de courroie de longueur R1 dθ, de masse linéique ρl , tel que représenté sur la
figure 10.4, est soumis à l’action :
– des efforts de tension N ~ (θ) et N
~ (θ + dθ) ;
– à la résultante dF~ des actions de contact de la poulie ;
– des réactions d’inertie −ρl R1 dθ ~aC

N~ (θ) + N(θ
~ + dθ) + dF~ = ρl R1 dθ R1 θ̈~ut + R1 θ̇2~un (10.5)
Projetons l’équation 10.5 selon les directions normale ~n et tangentielle ~t, en introduisant
la relation suivante entre les composantes normale dFn et tangentielle dFt de l’effort dF :
dFt = f dFn (10.6)

(θ)
(θ+ θ) O1
Figure 10.4 – Elément de courroie en équilibre.
exprimant l’absence de glissement de la courroie (f désignant le coefficient de frottement

au contact) :
! ! ! !
sin dθ
2
sin dθ
2
−dF n ρ R
l 1
2 2
ω dθ
N(θ) dθ
+ N(θ + dθ) dθ
+ = (10.7)
− cos 2 cos 2 −f dFn ρl R12 θ̈dθ
Il vient successivement, en régime stationnaire (θ̈ = 0 et θ̇ = ω = constante) :
dθ dθ
N(θ) + N(θ + dθ) − dFn = ρl R12 ω 2 dθ (10.8)
2 2
−N(θ) + N(θ + dθ) − f dFn = 0 (10.9)
Ndθ − dFn = ρl R12 ω 2dθ (10.10)

dN − f dFn = 0 (10.11)
et finalement :
1
dFn = Ndθ − ρl R12 ω 2 dθ = dN (10.12)
f
1
f dθ = dN (10.13)
N − ρl R12 ω 2
En intégrant : Z Z
θ1 NA1
dN
f dθ = (10.14)
0 NB1 N − ρl R12 ω 2
NA1 − ρl vt2
f θ1 = ln (10.15)
NB1 − ρl vt2
NA1 − ρl vt2
= ef θ1 (10.16)
NB1 − ρl vt2
10.3.1 Courroie trapézoı̈dale

Les courroies trapézoı̈dales ont une action de contact bilatérale sur les flancs d’une gorge
définie par l’angle β. Les efforts normaux élémentaires sur chacun des flancs, dFn′ et dFn”
sont identiques et se réduisent en un effort élémentaire normal à la poulie dFn :
β
dFn = 2dFn′ sin (10.17)
2
Figure 10.5 – Efforts sur les flancs d’une courroie trapézoı̈dale.
L’effort tangentiel qui peut être toléré sans glissement est :
dFt = f 2dFn′ (10.18)

dFn
= f (10.19)
sin β2
Le raisonnement qui a été produit pour les courroies plates reste valable pour autant
que l’on substitue au coefficient de frottement f le coefficient de frottement équivalent
f / sin β/2. Pour les courroies trapézoı̈dales normalisées, l’angle β avoisine 40◦ (l’angle β
doit rester suffisamment grand pour éviter le coincement de la courroie dans la gorge
de la poulie) : le coefficient de frottement équivalent est égal à trois fois le coefficient
de frottement réel. Une courroie trapézoı̈dale peut, théoriquement, transmettre un effort
périphérique trois fois plus grand que celui d’une courroie plate. Cet avantage est toutefois
limité par l’usure plus rapide d’une courroie trapézoı̈dale, du fait que la pression unitaire
sur les flancs des gorges de la poulie est beaucoup plus importante que dans le cas d’une
courroie plate.
On comprend donc pourquoi les courroies trapézoı̈dales sont généralement préférées aux
courroies plates, en dehors des cas particuliers suivants :
– sur des poulies de diamètre réduit, où des contraintes de flexion sévères peuvent être
rencontrées ;
– pour des vitesses périphériques importantes (supérieures à 30 m/s).
10.4 Tension de la courroie

L’un des paramètres importants dans la transmission du mouvement par courroie
trapézoı̈dale est la tension initiale de pose de la courroie. Cette tension est celle régnant
dans toute la courroie en l’absence de couple sur les poulies motrice et réceptrice. Une ten-
sion insuffisante peut être la cause d’un glissement provoquant un échauffement exagéré
et la rupture prématurée de la courroie. A l’inverse, un excès de tension réduit la durée
de vie de la courroie et exerce une charge supplémentaire sur les paliers.
On estimera la tension de pose N0 comme :
NA + NB
N0 = (10.20)
2
La tension est généralement réglée au moment de la pose de la courroie :
– par mesure de l’allongement relatif de la courroie (de 0,5 à 1% suivant le type de
courrroie)
– par mesure de la flèche du brin rectiligne sous un effort donné, normal à ce brin et
appliqué en son milieu.
L’allongement irréversible due au vieillissement naturel de la courroie provoque une di-
minution progressive de sa tension de pose, en particulier lors de sa mise en service. Un
réglage à une valeur supérieure de 40% environ à la tension de pose amène, après quelques
heures de fonctionnement, une stabilisation à la valeur souhaitée.
Figure 10.6 – Dispositif de tension.
10.5 Calcul d’une transmission par courroie

La puissance transmissible par courroie dépend :
– du type de courroie (géométrie et matériau) ;
– de la valeur de l’arc d’enroulement ;
– de la longueur de la courroie ;
– des diamètres primitifs des poulies (et du rapport de transmission) ;
Les fabricants de courroies proposent différentes méthodes détaillées de calcul qu’il faut
suivre. Il est vivement conseillé de se procurer un catalogue chez un des nombreux four-
nisseurs.
La figure 10.7 fournit à titre purement indicatif les ordres de grandeur des puissances
transmissibles individuelles pour des courroies trapézoı̈dales pour lesquelles on a précisé,
en mm, la largeur, la hauteur et le diamètre de la plus petite roue.
Figure 10.7 – Ordres de grandeur des puissances transmissibles par courroie

trapézoı̈dale.
On retiendra les étapes classiques de la démarche de projet d’une transmission par cour-
roies, supposant connus la puissance nominale P , la vitesse de rotation de l’arbre d’entrée
N1 , le rapport de réduction i et une estimation de l’entraxe A :
1. estimer la puissance corrigée en multipliant la puissance nominale par un facteur
d’application supérieur ou égal à l’unité, en fonction des conditions de fonctionne-
ment (couple de démarrage de la partie motrice, fréquence des démarrages, nombre
d’heures de fonctionnement par jour, ...) ;
2. choisir une section de courroie à partir d’un diagramme puissance / vitesse de
rotation de l’arbre rapide, tel que celui présenté par la figure10.7. On peut à ce
stade décider du nombre de courroies.
3. choisir le diamètre des poulies dans les séries standard, en s’efforçant d’approcher
au mieux le rapport de réduction i tout en respectant les contraintes d’encombre-
ment ; les diamètres standard de poulie sont rarement inférieurs à 63 mm, pour les
transmissions industrielles ;
4. estimer la vitesse linéaire de la courroie et la comparer aux valeurs limites ;
5. estimer la longueur primitive de la courroie à partir de l’équation 10.1 ; on choisit
une longueur standardisée et on détermine l’entraxe nominal.
6. déterminer la puissance brute par courroie dans les données du fournisseur, prenant
en compte les effets de la longueur, de la vitesse et des arcs d’enroulement ;
7. vérifier ou adapter le nombre de courroies en conséquence.
RÉFÉRENCES 145

la courroie the belt de riem der Riemen
la poulie the pulley de riemschijf die Riemenscheibe
le galet de guidage the guiding idler pulley de leirol die Leitrolle
le galet de tension the tensioner de spanrol die Spannrolle
la courroie plate the flat belt de vlakke riem der Flachriemen
la courroie trapézoı̈dale the V-belt de V-riem der Keilriemen
la courroie crantée the timing belt de getande riem der Zahnriemen
le brin menant the driving side het trekkende part der Lasttrum
le brin mené the slack side het teruggaande part der Leertrum
Table 10.1 – Lexique relatif aux courroies.
10.6 Lexique
Références
[1] Roland Farges : Poulies et courroies de transmission. Données numériques, chapitre
B 5 681. Techniques de l’Ingénieur. Techniques de l’ingénieur, 1988.
[2] Roland Farges : Poulies et courroies de transmission. Entraı̂nement par adhérence,
chapitre B 5 680. Techniques de l’Ingénieur. Techniques de l’ingénieur, 1988.
[3] Roland Farges : Poulies et courroies de transmission. Entraı̂nement synchrone,
chapitre BM 5 683. Techniques de l’Ingénieur. Techniques de l’ingénieur, 1990.
[5] Daniel Play : Entraı̂nement par courroies dentées. Caractéristiques de fonctionne-
ment, chapitre BM 5 686, pages 1–19. Techniques de l’ingénieur, 2006.
[6] Daniel Play : Entraı̂nement par courroies dentées. Définitions. Géométrie., chapitre
BM 5 685, pages 1–15. Techniques de l’ingénieur, 2006.
Chapitre 11
Transmissions par chaı̂nes.
Tu vis mon désespoir, et tu m’as vu depuis

Traı̂ner de mers en mers ma chaı̂ne et mes ennuis.
Racine, Andromaque, I, 1.
11.1 Introduction
Les chaı̂nes, comme les courroies, sont des éléments flexibles qui permettent la transmis-
sion de la puissance entre deux arbres parallèles mais éloignés l’un de l’autre. Puisqu’elles
sont composées de maillons articulés en acier, les chaı̂nes peuvent être soumises à des
conditions d’utilisation plus difficiles (température, chocs, ...) que celles appliquées aux
courroies. Le rapport de transmission ne dépasse pas 7, la vitesse reste modérée car le
bruit devient gênant à haute vitesse. Le plan de la chaı̂ne doit rester vertical, sinon la
flexion latérale due au poids propre use rapidement les maillons. Le rendement est élevé
(96 à 98 %) dans les constructions avec lubrification contrôlée.
On classe les chaı̂nes en deux grandes catégories :
chaı̂nes de transmission : utilisées pour la transmission de puissance. On distingue
principalement :
chaı̂nes à rouleaux : ou chaı̂nes de précision, les plus répandues. Ces chaı̂nes
sont constituées de maillons extérieurs et intérieurs. Les maillons extérieurs
sont formés de deux plaquettes reliées entre elles par deux axes sertis, tandis
que les maillons intérieurs sont formés de deux plaquettes reliées entre elles par
deux douilles serties. Pour faciliter l’engrènement des chaı̂nes sur les pignons,
on place deux rouleaux sur les douilles, avec un ajustement libre mais très
précis. Ils permettent de réduire et d’uniformiser l’usure des dents de pignon.
chaı̂nes silencieuses : ou chaı̂nes à dents renversées ou chaı̂nes Morse. Ces
chaı̂nes sont constituées de plaques en forme de double dent articulées sur
des douilles longues, lesquelles forment les coussinets destinés à recevoir les
axes en acier durci et rectifié.
chaı̂nes de manutention : utilisées principalement pour les convoyeurs à chaı̂nes, elles
comportent des rouleaux qui réduisent leur frottement apparent sous la charge
qu’elles véhiculent.
146
CHAPITRE 11. TRANSMISSIONS PAR CHAÎNES. 147
Figure 11.1 – Chaı̂nes à rouleaux [3].
Figure 11.2 – Chaı̂ne silencieuse [3].
11.2 Règles de conception

Le pas P d’un maillon est l’élément dimensionnel de référence d’une chaı̂ne. La standar-
disation américaine l’a emporté sur l’européenne continentale : les pas sont généralement
exprimés en fractions de pouce. La force transmissible se déduit directement du couple à
transmettre. Pour les vitesses importantes, on la majorera de ρl v 2 .
Pour un entraxe A, qui doit être de l’ordre de 25 à 75 fois la valeur du pas P , le nombre
Z0 de maillons de la chaı̂ne peut être estimé à partir de :
2
2A Z1 + Z2 Z2 − Z1 P
Z0 = + + (11.1)
P 2 2π A
Lorsque la longueur L = Z0 P de la chaı̂ne est déterminée, on calcule la valeur A de

l’entraxe théorique :
 s 
2 2
P Z1 + Z2 Z1 + Z2 2(Z2 − Z1 ) 
A = Z0 − + Z0 − − (11.2)
4 2 2 π2
Cette valeur théorique fournit une limite supérieure qu’il ne faut pas dépasser, car il
faut prévoir une certaine aisance à la chaı̂ne. Une flèche égale à 1 à 3 % de l’entraxe est
généralement tolérée.
Pas P Hauteur H Effort transmissible F Masse linéique ρl

mm mm kN kg/m
6 5 3 0,12
8 7,1 5 0,18
9,525 8,2 9 0,41
12,7 11,8 18 0,70
19,05 16,1 29 1,2
25,4 20,5 60 2,7
31,75 26 95 3,7
63,5 52,9 355 16,3
Table 11.1 – Données caractéristiques d’une chaı̂ne à rouleaux ISO 606
Le nombre de dents du pignon ne devrait pas être inférieur à 17, sauf pour des vitesses
très faibles, inférieures à 100 t/min. A l’engrènement de la chaı̂ne sur le pignon, chaque
maillon pivote autour d’un de ses axes d’un angle γ/2 appelé angle d’articulation. Il faut
réduire cet angle pour atténuer l’usure des articulations et les chocs entre les maillons et
les dents. Le fait que la chaı̂ne se déplace autour du pignon selon un polygone entraı̂ne
une variation de sa vitesse, comme l’illustre la figure : c’est ce que l’on appelle l’effet
polygonal. La variation relative de vitesse est donnée par la relation
1
δv = −1 (11.3)
cos(π/Z)
et vaut 1,7% pour 17 dents.
γ/2
Figure 11.3 – Illustration de l’effet polygonal.
Le rapport de transmission n’excède pas 7. Le nombre de dents de la roue ne devrait pas

être supérieur à 120.

L’angle d’enroulement doit être égal ou supérieur à 120◦ pour assurer une répartition
adéquate des efforts appliqués sur la chaı̂ne.
Une ligne des centres verticale ou inclinée à plus de 45◦ par rapport à l’horizontale est à
éviter, car les effets de la gravité causent des vibrations excessives dans les brins.
Les chaı̂nes doivent être lubrifiées, selon différents procédés illustrés par la figure 11.4.
– Jusqu’une vitesse linéaire de 1 m/s, une lubrification au pinceau ou à la burette suffit.
– En-dessous de 4 m/s, un réservoir muni d’un orifice à section variable permet une
lubrification au ≪ goutte à goutte ≫.
– Jusqu’à 7 m/s, un barbotage peut être envisagé (sur une hauteur d’un demi pas) ;
– Au-delà de 12 m/s, il faut impérativement prévoir un dispositif d’injection d’huile avec
contrôle de température ; le débit, exprimé en litres par minute, est de l’ordre du pas
exprimé en millimètre !
Figure 11.4 – Lubrification des chaı̂nes [1].
11.3 Calcul d’une transmission par chaı̂nes

La procédure de détermination d’une transmission par chaı̂nes est relativement simple à
suivre. On en retiendra les étapes principales, en supposant connus la puissance nominale
P , la vitesse de rotation de l’arbre d’entrée N1 , le rapport de réduction i et une estimation
de l’entraxe A :
1. estimer la puissance corrigée en multipliant la puissance nominale par un facteur
d’application supérieur ou égal à l’unité, en fonction des conditions de fonctionne-
ment (présence d’à-coups, fréquence des démarrages, nombre d’heures de fonction-
nement par jour, ...) ;
2. choisir le nombre de chaı̂nes (rarement supérieur à 3), et le pas, à partir d’un
diagramme puissance / vitesse tel que celui fourni par la figure 11.5 ;
3. choisir les pignons (nombres de dents Z1 > 17 et Z2 ) en s’efforçant d’approcher au
mieux le rapport de réduction i ;
4. estimer la vitesse linéaire de la chaı̂ne et la comparer aux valeurs limites ;
5. déterminer la longueur primitive de la chaı̂ne (Z0 pair) à partir des relations 11.1
et 11.2.
Figure 11.5 – Abaque pour choix de chaı̂nes au standard européen [4].
11.4 Représentation normalisée des transmissions à

chaı̂nes
Sur un plan, il n’est pas d’usage de représenter la chaı̂ne : un trait mixte fin suffit pour
rappeler son existence :
Figure 11.6 – Représentation d’une transmission à chaı̂ne selon ISO 2203.

RÉFÉRENCES 151

la chaı̂ne de transmission the transmission chain de aandrijfketting die Treibkette
la chaı̂ne à rouleaux the roller chain de rollenketting die Rollenkette
la chaı̂ne silencieuse (dentée) the silent (inverted-tooth) chain de tandketting die Zahnkette
la chaı̂ne de traction the hoisting chain de trekketting die Lastkette
la chaı̂ne simple the single-strand chain de eenrijige ketting die Einfachkette
la chaı̂ne double the double-strand chain de duplexketting die Zweifachkette
la chaı̂ne multiple the multiple-strand chain de meervoudige ketting die Mehrfachkette
le maillon the link plate de schakel die Lasche
le pas de chaı̂ne the pitch of chain de kettingsteek die Kettenteilung
le pignon à chaı̂ne the sprocket het kettingwiel das Kettenrad
Table 11.2 – Lexique relatif aux chaı̂nes.
11.5 Lexique
Références
[2] Bernard Kohler et Edgard Sztrygler : Chaı̂nes mécaniques, volume B 5,
Mécanique et Chaleur de Techniques de l’Ingénieur, chapitre B 5 650. 1995.
[3] G. Nicolet et E. Trottet : Eléments de machines. SPES, Lausanne, 1971.
[4] Georges Spinnler : Conception des machines. Principes et applications. Volume 2.
Dynamique. Presses polytechniques et univesitaires romandes, Lausanne, 1997.
Sites internet :
http://www.renold.com
http://www.sedis.fr
http://chain-guide.com/toc.html
Chapitre 12
Accouplements.
Tout mouvement de quelque nature qu’il soit est créateur.

Edgar Poe.
12.1.1 Classification
Un accouplement a pour fonction de relier deux bouts d’arbre et d’assurer de manière
permanente la transmission du mouvement de rotation et du moment de torsion. Il s’agit
d’un élément très important puisqu’il assure l’interface cinétostatique entre machines
motrices et réceptrices. Cet élément connaı̂t un nombre pratiquement indénombrable de
réalisations.
On peut distinguer plusieurs modes d’accouplement :
accouplements rigides : ils solidarisent les deux arbres correctement alignés l’un par
rapport à l’autre ; ils réalisent un assemblage démontable des deux arbres en
présence : accouplements à manchon, à coquilles, à plateaux, ...
accouplements mobiles : la liaison des arbres est effectuée à l’aide d’éléments dont
certains gardent une mobilité cinématique permettant à un alignement moins ri-
goureux, voire un certain débattement latéral ; ils matérialisent des liaisons parti-
culières autour des axes de rotation des arbres accouplés : joint de Cardan, accou-
plement à glissières croisées ou joint d’Oldham, ... Certains accouplements basés
sur l’entraı̂nement par obstacle d’éléments emboı̂tés peuvent être attachés à cette
catégorie : accouplements à dentures, à crabots, ...
accouplements élastiques : les éléments transmettant les couples de torsion sont le
plus souvent des éléments déformables : ressorts métalliques ou éléments en caou-
tchouc ;
La figure 12.1 montre les défauts d’alignement susceptibles d’être rencontrés en pratique.
152
CHAPITRE 12. ACCOUPLEMENTS. 153
Figure 12.1 – Défauts d’alignement [7].
12.1.2 Moments de torsion admissibles

Le choix d’un accouplement à partir de catalogues ou conformément aux normes en
vigueur doit être précédé d’un calcul de couple maximal de torsion, dans les conditions
de fonctionnement les plus sévères. Il est dicté par le la durée de vie, l’encombrement,
l’inertie des masses, la facilité de montage, le coût, les erreurs admissibles de centrage,
les caractéristiques dynamiques (possibilité d’amortissement), ...
Le couple maximal de torsion Mt transmis par un accouplement dépend du rapport
entre la puissance P et la vitesse de rotation ω, des caractéristiques des machines mo-
trice et réceptrice, des conditions de fonctionnement (fréquence des d’enclenchements,
réversibilité, ...), ...
Le couple appliqué réellement appliqué sur l’élément de liaison vaut :
Mt = Mnom S (12.1)
où S est un facteur de sécurité variant habituellement entre 1 et 4.
12.2 Accouplements rigides

Si deux arbres sont alignés correctement, leur liaison peut s’effectuer par un accouplement
rigide. Celui-ci transmettra non seulement les moments de torsion, mais aussi les moments
de flexion et les efforts axiaux produits dans le système. Pour atténuer la transmission
de ces effets parasites, les accouplements rigides seront placés le plus près possible des
paliers des arbres.
Les accouplements rigides ne devraient être utilisés que lorsque les éléments en présence
sont :
– suffisamment rigides pour que les défauts d’alignement puissent être limités et mainte-
nus au cours du temps ;
– suffisamment résistants pour que les efforts générés suite à ces défauts puissent être
acceptés.
Manchon à douille
La réalisation la plus simple est le manchon à douille. Il est composé d’une douille en
acier ou en fonte fixée sur les extrémités des arbres, habituellement par des goupilles
coniques dimensionnées de telle manière qu’elles soient cisaillées dans le cas de surcharges
inadmissibles.
Figure 12.2 – Accouplement à disques [4].
Accouplements à plateaux
Les plateaux viennent directement de forge ou sont rapportés sur les arbres et fixés par
clavettes, par alésage tronconique, etc. La partie mâle de l’emboı̂tement de centrage se
trouve toujours sur le plateau menant.
On peut distinguer les accouplements pour lesquels la transmission du moment de torsion
est assurée par le cisaillement de boulons ajustés de ceux pour lesquels il est repris par
frottement des surfaces frontales grâce au serrage de boulons.
Figure 12.3 – Accouplement par assemblage direct [4].
Manchon à coquilles boulonnées
Le manchon à coquilles boulonnées est composé de deux coquilles serrées par deux rangées
de boulons, placés symétriquement par rapport à son axe, l’entraı̂nement de l’arbre étant
assuré par une clavette.
Pour le calcul, on admet que la pression entre le manchon et l’arbre est répartie uni-
formément et que le coefficient de frottement est constant. On suppose que le moment de
torsion est transmis uniquement par le frottement entre l’arbre et les coquilles (l’effet de
la clavette est négligé).
Figure 12.4 – Accouplement à coquilles boulonnées [4].
12.3 Accouplements mobiles

On ne représente ci-après qu’un choix très limité des exécutions à disposition.
Joints de Cardan.
Le joint universel de Cardan est hétérocinétique : la rotation uniforme de l’arbre primaire

cause la rotation non uniforme de l’arbre secondaire. Le rapport de transmission i du joint
de Cardan varie entre cos α et 1/ cos α.
Figure 12.5 – Joint universel de Cardan [1].
Le double joint de Cardan, ou joint de Hooke (vérifiant une disposition symétrique des
éléments α1 = α2 ), est homocinétique.
Accouplements à glissières croisées.
Accouplements à dents.
En pratique, il est parfois difficile d’assurer aux arbres un alignement suffisamment précis
pour l’utilisation d’un accouplement rigide. D’autre part, l’alignement initial peut être
Figure 12.6 – Réalisation de base d’un joint de Cardan [3].
Figure 12.7 – Joint d’Oldham ou accouplement à glissières croisées [4].
modifié sous l’action des déformations provoquées par les surcharges, la température,
l’affaissement inégal des fondations, etc. Ce se sont autant de cas dans lesquels les accou-
plements rigides ne sont pas applicables, les arbres devant être liés par des accouplements
mobiles ou élastiques.
Les accouplements à dents permettent de reprendre des écarts angulaires et radiaux
ainsi que la dilatation longitudinale des arbres. Ils sont classiquement constitués de deux
manchons à denture intérieure et de deux moyeux à denture extérieure. L’inclinaison des
arbres est possible grâce aux dentures extérieures bombées des moyeux, en liaison mobile
avec les dentures intérieures droites des manchons. Cette disposition permet aux moyeux
de pivoter par rapport aux manchons. Par ailleurs, le jeu entre les dentures permet un
déplacement radial relatif.
Dans ce type d’accouplement, la lubrification revêt une importance primordiale. Elle est
souvent réalisée par barbotage d’huile.
Accouplements à chaı̂ne.
Les accouplements à chaı̂ne sont généralement métalliques. Les pignons dentés sont reliés
par une chaı̂ne double. Pour un même encombrement, ils transmettent une puissance
Figure 12.8 – Accouplement à dents [5].
Figure 12.9 – Accouplement à dents [2].
moindre que les accouplements à dents, mais sont moins coûteux. Ils peuvent inclure un
dispositif limiteur de couple à glissement.
12.4 Accouplements élastiques

Les accouplements élastiques insérés entre les parties motrice et réceptrice d’une instal-
lation doivent remplir les fonctions suivantes :
– compenser les erreurs d’alignement radial et angulaire des arbres ;
– éliminer les poussées axiales dues à la dilatation thermique ;
– réduire les vibrations nuisibles et filtrer les chocs éventuels.
Un accouplement élastique est composé principalement de deux manchons métalliques,
liés par un élément élastique intermédiaire qui détermine les caractéristiques dynamiques
de l’accouplement : la raideur en torsion et l’amortissement modifient en effet le com-
portement dynamique de l’installation. Les éléments élastiques en caoutchouc sont très
Figure 12.10 – Accouplements à chaı̂ne [5].
largement utilisés : ils peuvent subir des déformations importantes et dissiper une grande
quantité d’énergie. Plusieurs types existent selon le type de sollicitation agissant sur
l’élément élastique : effort de compression, de cisaillement, de traction.
Accouplements à grille.
Les accouplements à grille présentent sur les deux moyeux des entailles dans lesquelles
s’insère une grille métallique déformable.
Figure 12.11 – Accouplement Grid-Flex [5].
Accouplements à éléments élastomère.

Figure 12.12 – Accouplement à grille [2].
Figure 12.13 – Accouplements PERIFLEX et SPIROFLEX [6].

12.5 Synthèse
Rapport Couple Désalignement Entraxe Course axiale

Type d’accouplement / encombrement angulaire (degré) mm/mm mm
rigide Très élevé - - -
à dents Très élevé 1,5 0,025 3 à 25
à chaı̂ne Moyen 1,5 0,004 6
à grille Elevé 0,4 0,004 5
universel Faible 20 0,40 0 ou 300 (si arbre télescopique)
élastique à cisaillement Faible 4 0,20 5
élastique à compression Faible 0,2 0,06 1
Table 12.1 – Performances comparées des différents accouplements.
Transmission Transmission Capacité haute Lubrification Coût

Type d’accouplement effort axial flexion vitesse
rigide **** **** *** non réduit
à dents *** **** **** oui moyen
à chaı̂ne *** **** * oui modéré
à grille ** ** ** oui modéré
universel **** **** * oui faible
élastique à cisaillement * * * non faible
élastique à compression * * * non faible
Table 12.2 – Performances comparées des différents accouplements (* : faible à **** :

excellente).
RÉFÉRENCES 161
12.6 Lexique

l’ accouplement the permanent coupling de continu-koppeling die nichtschaltbare Kupplung
l’ accouplement rigide the rigid coupling de vaste koppeling die starre Kupplung
l’ accouplement à manchon the sleeve coupling de koppeling met koppelbus die Hulsenkupplung
l’ accouplement à coquilles the split muff coupling de deelbare koppelingsbus die Schalenkupplung
l’ accouplement à plateaux the flange coupling de flenskoppeling die Flanschenkupplung
l’ accouplement à dents the gear coupling de tandkoppeling die Bogenzahnkupplung
le joint de Cardan the universal joint de kruiskoppeling die Kreuzgelenkkupplung
the Hooke’s coupling
le joint à glissières croisées the Oldham coupling de kruisschijfkoppeling dir Kreuzscheibenkupplung
Table 12.3 – Lexique relatif aux accouplements.
Références
[1] I. Artobolevski : Théorie des mécanismes et des machines. Mir Moscou, 1977.
[3] Francis Esnault : Construction Mécanique. 3. Transmission de Puissance Par Liens
Flexibles. Dunod, Paris, 1ère édition, 1996.
[5] Robert L. Mott : Machine Elements in Mechanical Design. Prentice Hall, 1999.
[7] M. Szwarcman : Eléments de Machines. Technique et Documentation - Lavoisier,
1983.
Chapitre 13
Embrayages.
Ce qui est simple est toujours faux, ce qui ne l’est pas est inutilisable.
Paul Valéry, Les Mauvaises Pensées et Autres.
Les organes permettant de couper la transmission d’effort se classent selon leur mode de
commande :
– les embrayages sont commandés à volonté de l’extérieur, manuellement, par un courant
électrique, pneumatiquement ou hydrauliquement. On peut distinguer :
– les embrayages par obstacle :, par exemple les embrayages à crabots . Ils ne peuvent
s’enclencher qu’à l’arrêt ou lorsque les vitesses des deux arbres sont synchronisées.
– les embrayages à friction : ce type d’embrayage permet de démarrer en douceur un
arbre arrêté en laissant patiner les surfaces de frottement jusqu’à la synchronisation
des vitesses. Le couple maximum transmissible est limité par le patinage.
– les coupleurs sont des embrayages commandés automatiquement par la vitesse de
l’arbre primaire ; ils transmettent un couple dont l’intensité dépend de la vitesse de
l’arbre d’entrée ou de la différence entre la vitesse des deux arbres.
– les roues libres interrompent la transmission de couple lorsque l’élément secondaire est
plus rapide que l’élément menant ;
– les limiteurs de couples sont commandés par l’intensité de l’effort transmis.
13.2 Embrayages
La transmission de couple par embrayage à friction nécessite le serrage des surfaces glis-
santes par des dispositifs mécaniques, hydrauliques, pneumatiques ou électromagnétiques.
Le disque d’embrayage est garni, sur ses deux faces, d’une matière à fort coefficient de frot-
tement et résistant bien à la chaleur. La figure 13.1 illustre un embrayage à diaphragme,
classiquement utilisé en automobile.
La figure de gauche 13.2 représente un embrayage à tambour. Les garnitures consistent
en plusieurs segments (2) entourés d’une corde élastique (3) qui rappelle toujours les
segments contre les disques coniques (4). La partie inférieure de la figure montre l’organe
en position débrayée. Pour embrayer, on pousse la bague de commande (5) vers la droite ;
162
CHAPITRE 13. EMBRAYAGES. 163
Figure 13.1 – Eléments d’un embrayage à diaphragme [2].
Figure 13.2 – Embrayage à tambour. Embrayage électromagnétique [3].
elle agit sur trois leviers tournant autour de (6) qui rapprochent les disques (4) en serrant
les garnitures radialement contre le tambour (1).
La figure de droite 13.2 représente un embrayage à électromagnétique. L’électro-aimant
(1) avec sa bobine (2) est retenu en rotation par ses encoches (9) en prise avec le bâti de
la machine. Le champ magnétique attire la pièce polaire (7) vers la bague d’appui (4) en
comprimant le paquet de disques (5) et (6). Les disques extérieurs sont entraı̂nés par le
moyeu-cloche (8) tandis que les disques intérieurs coulissent dans les rainures du moyeu
(3). L’usure des disques n’affecte pratiquement pas le serrage.
13.3 Coupleurs
On appelle coupleurs des transmetteurs de couple dont l’intensité du couple transmis
dépend de la vitesse de l’arbre d’entrée ou de la différence entre la vitesse des deux
arbres.
13.3.1 Coupleurs centrifuges
Figure 13.3 – Coupleur centrifuge [4].
Les coupleurs centrifuges transmettent un couple dont la valeur dépend de la vitesse de

l’arbre d’entrée. La figure 13.3 illustre un exemple de construction. Des masselottes (2)
sont disposées sur le moyeu d’entraı̂nement (1) et maintenues axialement par des disques
(5). Les garnitures (4) entrourent les masselottes avec lesquelles elles sont liées par un
téton ; des ressorts de traction (3) rapprochent les masselottes du moyeu. A partir d’une
certaine vitesse de rotation du moyeu, la force centrifuge est suffisante pour vaincre les
ressorts et pousser les masselottes contre le tambour arrêté.
13.3.2 Coupleurs électromagnétique
Figure 13.4 – Coupleur électromagnétique [5].
Les coupleurs électromagnétiques (cf. fig. 13.4) consistent principalement en un rotor

menant (1) tournant autour d’un corps polaire magnétique (2) pourvu de pôles saillants.
Une série de bobines (3) excitées par un courant continu amené par des bagues (4) crée
un champ magnétique dans l’entrefer qui permet la transmission du couple sans contact
magnétique ni usure. On peut faire varier le couple transmis en jouant sur le courant
d’excitation.
13.3.3 Coupleurs à induction
Figure 13.5 – Coupleur à induction [5].
Le rotor (3) de ces coupleurs est lisse. Le champ magnétique créé par la bobine annulaire
(5) engendre dans le rotor tournant des courants de Foucault dont le champ magnétique
réagit avec le champ principal pour permettre la transmission du couple. Le moyeu (1)
entraı̂ne le rotor par l’intermédiaire d’une roue percée de canaux qui constituent un
ventilateur centrifuge refroidissant énergiquement le coupleur.
13.4 Roue libre

La roue libre est un accouplement particulier qui permet de transmettre un couple d’un
arbre à un autre dans un sens seulement. L’enclenchement automatique dépend de la
vitesse relative entre les deux arbres.
Il existe en principe deux types de roues libres :
– roue libre à rochet et cliquet : transmission positive dont l’enclenchement ne s’opère
que dans des positions séparées par le pas angulaire des dents ;
– roue libre à corps de blocage : des billes, rouleaux ou cames s’arc-boutent entre un
plateau intérieur et une bague extérieure. La transmission non positive s’enclenche en
toute position.
Les roues libres remplissent essentiellement trois fonctions :
Figure 13.6 – Roue à rochet et cliquet [4].
Figure 13.7 – Roue libre à billes [1].
– antidévireur : organe de sécurité

– accouplement automatique (d’un moteur auxiliaire)
– commande pas à pas : transformation d’une rotation continue en rotation pas à pas
lorsqu’une roue libre sert d’articulation dans un mécanisme à barres.
13.5 Limiteurs de couple

Des efforts excessifs sont susceptibles de briser des pièces et de causer des accidents.
Dans les machines sujettes à surcharge, il convient de limiter les efforts par des dispositifs
idoines.
Il existe divers principes de protection :
– Limiteurs de couple à pièce de rupture : un élément préalablement entaillé pour consti-
tuer une section fragile casse en cas de surcharge. On ne peut malheureusement pas
essayer le mécanisme de protection sans le rompre et le remplacement des goupilles
prend du temps.
– Limiteurs de couple à friction : comme dans un embrayage, des dispositifs sont serrés
par un ressort. Le couple de glissement se règle par un écrou, mais il est imprécis parce
que le coefficient de frottement varie dans de larges limites. Les limiteurs de couple
à friction s’échauffent rapidement s’ils viennent à patiner, c’est pourquoi il faut les
protéger en déclenchant le moteur dès qu’ils commencent à glisser.
– Limiteurs de couple à transmission de force par obstacle : des cliquets ou des billes
sont pressés par un ressort réglable dans les empreintes correspondantes de la pièce
entraı̂née. Si le couple transmis est supérieur au couple de déclenchement, les billes
RÉFÉRENCES 167
sont chassées des empreintes et repoussées contre la force des ressorts en désolidarisant
le plateau et le moyeu.
13.6 Lexique

l’ embrayage the clutch de schakelbare koppeling die schaltbare Kupplung
la roue libre the overrunning clutch de vrijloopkoppeling die Freilaufkupplung
le frein the brake de rem die Bremse
le frein à sabot the block brake de blokrem die Backenbremse
le tambour de frein the brake drum de remtrommel die Bremstrommel
l’ encliquetage the ratchet gearing het palwerk das Klinkenschaltwerk
la roue à rochet the ratchet wheel het palwiel das Sperrad
le cliquet the pawl de pal die Schaltklinke
Table 13.1 – Lexique relatif aux embrayages.
Références
[1] Francis Esnault : Construction Mécanique. 3. Transmission de Puissance Par Liens
Flexibles. Dunod, Paris, 1ère édition, 1996.
[2] H. Mèmeteau : Technologie fonctionnelle de l’automobile. Tome 2. Transmission.
Tenue de route. Freinage. Dunod, 1ère édition, 1983.
[5] Georges Spinnler : Conception des machines. Principes et applications. Volume
3. Dimensionnement. Presses polytechniques et universitaires romandes, Lausanne,
1997.
Chapitre 14
Variateurs et boı̂tes de vitesses.
Vends corbillard occasion :

levier de vitesse bloqué au point mort.
Pierre Dac.
14.1 Boı̂tes de de vitesses
14.1.1 Boı̂tes à baladeurs

Les boı̂tes à baladeurs sont constituées par la juxtaposition de couples d’engrenages avec
un espace axial permettant leur déplacement ; il est difficile de dépasser quatre rapports
à cause de la flexion des arbres. Les baladeurs sont déplacés et maintenus en position par
des fourchettes mues de l’extérieur du carter au moyen de leviers.
Ces boı̂tes, d’une conception primitive, sont conçues pour être endurantes et économiques.
Elles présentent deux limitations majeures :
– le baladeur ne peut accepter d’effort axial. On ne pourra par conséquent utiliser que
des dentures droites qui se révèlement relativement bruyantes ;
– le changement de rapport ne peut s’effectuer qu’à l’arrêt complet, à moins d’équiper
l’installation d’un asservissement placé sur le système de commande du moteur pour
que la vitesse de l’arbre primaire soit amenée à la valeur qu’elle aura après l’engagement
des dentures. C’est alors un système complexe, nécessitant de coordonner plusieurs
opérations en toute sécurité, donc difficile à réaliser et souvent très onéreux.
14.1.2 Boı̂tes à engrenages en prise constante

L’arbre primaire porte tous les pignons moteurs qui entraı̂nent en continu l’ensemble
des pignons récepteurs, lesquels tournent librement sur l’arbre de sortie, appelé arbre
récepteur.
La liaison positive entre le pignon récepteur et l’arbre récepteur se fait par l’intermédiaire
d’un manchon de crabotage, le craboteur. Le craboteur dispose, par rapport à l’arbre
récepteur, d’un seul degré de liberté relatif de déplacement axial. Il tourne donc avec
l’arbre récepteur. Le crabotage entre deux éléments est un cas particulier d’accouplement
avec obstacle.
168
CHAPITRE 14. VARIATEURS ET BOÎTES DE VITESSES. 169
Figure 14.1 – Pignon baladeur [3].
Figure 14.2 – Fourchette solidaire d’un coulisseau [2].
Figure 14.3 – Principe du crabotage [4].
Le pignon récepteur et le craboteur sont munis de dents ou crabots qui assurent la trans-
mission de couple dès qu’elles s’interpénètrent. L’engagement des crabots impose l’égalité
des vitesses du pignon récepteur et du manchon : un synchroniseur a pour rôle d’amener
les éléments à des vitesses de rotation identiques avant de réaliser le crabotage.
Le synchroniseur comprend :
– un moyeu lié à l’arbre ;

– une couronne à denture droite intérieure liée en rotation avec le moyeu et libre en
translation ;
– un dispositif de friction interposé entre la couronne et le pignon à engrener ;
– un pignon fou comportant une denture latérale à crabots.
Figure 14.4 – Synchroniseur à billes Borg-Warner [2].
Figure 14.5 – Synchronisateur à billes Borg-Warner [3].
La figure 14.6 illustre le fonctionnement du synchronisateur Borg-Warner. A partir du

point mort, la bague synchro a, solidaire du moyeu cannelé a’, est mise en contact avec
le pignon à synchroniser A. Le craboteur b en se déplaçant par rapport au moyeu a’,
escamote la bille de verouillage c en comprimant le ressort d. L’effort axial au niveau du
contact conique crée un couple de frottement tendant à égaliser les vitesses de de rotation.
Le craboteur b vient finalement coiffer le pignon à craboter.
Des fourchettes, commandées par des coulisseaux, actionnent les baladeurs ou les syn-
chroniseurs. Les coulisseaux sont manœuvrés successivement par un sélecteur. Les mou-
vements du sélecteur sont conditionnés par la grille des vitesses du véhicule.
La figure 14.8 illustre le principe d’une boı̂te de vitesses à deux arbres.
Figure 14.6 – Fonctionnement du synchronisateur Borg-Warner [2].

Figure 14.7 – Embrayage et boı̂te de vitesses [4].

Figure 14.8 – Cinématique d’une boı̂te de vitesses à deux arbres.

14.1.3 Boı̂tes de vitesses automatiques

Une boı̂te de vitesses automatique est construite autour d’un ou de deux trains
épicycloı̈daux de natures diverses. Ceux-ci sont préférés aux boı̂tes de vitesses à trains
parallèles pour les raisons suivantes :
1. il n’est pas nécessaire de désaccoupler le moteur de la boı̂te de vitesses pour passer
les rapports : cette opération s’effectue par immobilisation de certains éléments des
trains ;
2. on obtient une meilleure continuité dans la propulsion, alors que, pendant la ma-
nœuvre d’embrayage, on enregistre une perte de vitesse ;
3. l’automatisation est plus aisée à réaliser.
Outre un convertisseur de couple, une boı̂te de vitesses automatique comprend :
– un train épicycloı̈dal complexe permettant d’obtenir trois rapports de marche avant
bien étagés et un rapport de marche arrière ;
– un ensemble de freins et d’embrayages hydrauliques multidisques, ainsi qu’une ou
plusieurs roues libres permettant le blocage, la mise en mouvement ou la réaction
d’éléments du train ;
– un dispositif de distribution hydrauliques actionnant les freins et embrayages et qui
comprend :
– une pompe hydraulique à engrenages qui alimente également le convertisseur ;
– un régulateur de pression ;
– un ensemble de tiroirs de distribution actionnés mécaniquement ou hydrauliquement ;
– un récepteur hydraulique pour chaque frein et chaque embrayage ;
– un dispositif de commande.
La réalisation d’un ensemble compact conduit par conséquent à une architecture relati-
vement complexe.
Figure 14.9 – Boı̂te de vitesses automatique (Renault) [4].

14.2 Variateurs de vitesse

De nombreuses applications exigent de pouvoir varier la vitesse de manière continue du-
rant la marche. Les variateurs de vitesse sont destinés à modifier continûment le rapport
de transmission.
On distingue :
– les variateurs à chaı̂nes et à courroies fonctionnant entre des poulies de diamètre va-
riable ;
– les variateurs à friction ;
– les variateurs hydrostatiques et hydrodynamique.
Les variateurs de vitesse mécaniques sont en concurrence avec les dispositifs électriques
de variation de vitesse des moteurs ; ils ont perdu beaucoup d’importance, mais, plutôt
que de s’exclure, ces systèmes sont maintenant complémentaires.
Figure 14.10 – Variateur frontal à galets coniques [1].

RÉFÉRENCES 177
14.3 Lexique

la boı̂te de vitesses the transmission box de versnellingsbak der Getriebekaste
la série de vitesses the series of speeds de reeks van toerentallen die Drehzahlreihe
le crabot the jaw de klauw die Klaue
le variateur de vitesse the variable-speed drive de regelbare overbrenging der Variator
Table 14.1 – Lexique relatif aux dispositifs de réglage de vitesse.
Références
[1] V. Dobrovolski, K. Zablonski, S. Mak, A. Radtchik et L. Erlich : Eléments
de machines. Mir Moscou, 1974.
[2] Francis Esnault : Construction Mécanique. Transmission de Puissance. 2. Applica-
tions. Dunod, Paris, 1ère édition, 1994.
[4] H. Mèmeteau : Technologie fonctionnelle de l’automobile. Tome 2. Transmission.
Tenue de route. Freinage. Dunod, 1ère édition, 1983.
Chapitre 15
Figures.
Tout mouvement de quelque nature qu’il soit est créateur.

Edgar Poe.
Avertissement
Les représentations partielles des machines qui sont fournies ci-après ont été volontaire-
ment simplifiées dans un but didactique.
15.1 Réducteur marin à deux étages

Les figures 15.1 et 15.2 présentent une transmission de puissance planétaire à deux étages
épicycloı̈daux. Il s’agit d’une transmission marine destinée à transmettre la puissance à
l’hélice d’un (gros) bateau. Les dimensions sont effectivement impressionnantes (plus de
2,5 m de hauteur). La transmission comprend deux freins (deu : Schaltbremse) dont
l’action permet l’immobilisation de certains éléments des trains planétaires. La particu-
larité de ce dispositif, est de permettre, en fonction du frein actionné, d’inverser le sens
de rotation de l’arbre de sortie. Compte tenu de la puissance à transmettre, six satellites
sont utilisés.
178
CHAPITRE 15. FIGURES. 179
Figure 15.1 – Transmission Stoeckicht [2].

CHAPITRE 15. FIGURES.
Figure 15.2 – Transmission Stoeckicht [2].
180
RÉFÉRENCES 181
15.2 Winch à deux vitesses

Le winch est un petit treuil à main, utilisé sur les voiliers pour raidir les écoutes et les
drisses, qui sont respectivement les cordages servant à orienter une voile ou à la hisser.
Le winch de voilier présenté à la figure 15.3 comprend deux mécanismes à roue libre ou
antidévireurs qui permettent avec un seul arbre d’entrée de fournir deux vitesses de sortie
dans le même sens.
La plupart des winchs sont manoeuvrés par une manivelle qui s’engage dans une gorge
cannelée située au-dessus. La conicité du tambour d’enroulement fait glisser les tours de
cordage vers le bas au cours du fonctionnement.
La figure 15.4 reprend les schémas cinématiques correspondant à chaque sens de rotation
de manivelle (à gauche, grande vitesse en prise directe ; à droite, petite vitesse).
Références
[1] Gilbert Bals : Schéma cinématique des mécanismes. Ellipses, 1ère édition, 1991.
RÉFÉRENCES 182
Figure 15.3 – Winch à deux vitesses [1].

RÉFÉRENCES 183
Figure 15.4 – Schémas cinématiques du winch à deux vitesses [1].

Index
Accouplements synchrones, 137

élastiques, 157 trapézoı̈dales, 142
mobiles, 155 Crémaillère, 28
rigides, 153 Crabot, 162
Angle Crabotage, 168
d’articulation, 147
d’inclinaison de l’hélice de base, 58 Déport, 32, 44
d’inclinaison de l’hélice primitive, 58 Dépouille, 73
de base, 24 Développante de cercle, 23
de développante, 24 Denture
de pas, 90 bateau, 72
de pression, 26 droite, 23
des axes, 77 Gleason, 82
Apex, 77 hélicoı̈dale, 52
Axe central, 12, 13 Klingelnberg, 82
Axoı̈des, 12, 14, 15, 86 Oerlikon, 82
palloı̈de, 82
Baladeur, 168 spirale, 82
Base, 9 Zerol, 82
Boı̂te de vitesses, 168 Différentiel, 89
automatique, 174
Effet
Cardan, 155 polygonal, 147
Cercle primitif, 25 Effort sur la denture
Chaı̂nes, 146 engrenage à vis sans fin, 98
Cinématique engrenage conique, 97
base, 9 engrenage gauche, 99
C.I.R., 8 engrenage parallèle, 95
champ de vitesses, 8 Embrayage, 162
contact, 8 Engrenage
mouvement plan, 8 à vis sans fin, 86, 88, 98
roulante, 9 conique, 77, 97
Cliquet, 165 cycloı̈dal, 15
Correction cylindrique, 23, 52
de dentures, 113 cylindrique droit, 95
des dentures, 72 cylindrique hélicoı̈dal, 95
Coupleur, 162 D-zéro, 33, 82
Coupleurs, 164 gauche, 86
Courbes conjuguées hélicoı̈dal, 86
de roulement, 9 gauche hélicoı̈dal, 99
Courroies, 137 hypoı̈de, 86, 88
asynchrones, 137 intérieur, 43
184
INDEX 185
Wildhaber-Novikov, 15 Métrologie
Erreur des engrenages, 71
de transmission, 7 Module, 28, 29, 31
Fabrication Novikov, 15
des engrenages, 33, 69
Facteur Oerlikon, 82
d’élasticité, 102 Pas, 28
d’application, 111 axial, 90
d’inclinaison, 110 de base, 24
de conduite, 110 hélicoı̈dal, 89
de contact unique, 110 Pivotement, 8
géométrique, 109 Plan
Finition action, 63
des engrenages, 70 apparent, 54
normal, 55
Gleason, 82
Pression
Glissement, 8, 140
de Hertz, 101
Glissement spécifique, 43
de Stribeck, 106
Hélicoı̈de, 54 Profil actif, 41
Profils
Inclinaison conjugués, 15
d’une denture, 63
Interférence Qualité
d’engrènement, 46 des engrenages, 72
de raccordement, 47
Réducteur
de taillage, 46
planétaire, 127, 178, 181
Jeu Raison
radial, 36 d’un train planétaire, 129
Joint Rapport
d’Oldham, 155 d’efforts, 7
de Cardan, 155 d’engrenage, 26
de Hooke, 155 de conduite, 41
Joints cinématiques, 155 de conduite apparent, 66
de recouvrement, 67
Kennedy, 9 de transmission, 7
Klingelnberg, 82 Rayon primitif, 25
Rochet, 165
Ligne d’action, 25
Roue
Limiteur libre, 162
de couple, 162
Roue libre, 165
Limiteur de couple, 166
Roulante, 9
Longueur Roulement, 8
d’approche, 39
de conduite, 39 Schématique, 20
de retrait, 39 Stribeck, 106
Lubrification, 105 Surfaces
des chaı̂nes, 149 conjuguées, 15
Synchroniseur, 168
INDEX 186
Taillage
des engrenages, 69
Théorème
de Kennedy, 9
Transmission, 6
non positive, 18
positive, 18
Trochoı̈de, 33
Variateurs, 176
Vis, 90
globique, 90
Wildhaber, 15
Willis, 128
Winch, 181

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Description et construction des machines :

transmissions mécaniques de puissance.

Pierre Dehombreux Août 2010

2 Engrenages cylindriques à denture droite. 23

2.6.2 Engrenage intérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

3 Engrenages cylindriques hélicoı̈daux 52

4 Fabrication et contrôle des engrenages 69

7 Efforts générés par les engrenages. 95

8 Capacité de charge des engrenages. 100

9 Réducteurs à engrenages. 126

10 Transmissions par courroies. 137

11 Transmissions par chaı̂nes. 146

14 Variateurs et boı̂tes de vitesses. 168

Le mouvement dort au milieu d’une roue qui tourne

1.1 Transmission de mouvement et de puissance.

Figure 1.1 – L’automobile de Francesco di Giorgio [7]

Figure 1.2 – Châssis d’une Ford Scorpio [9]

transformations cinématiques les plus diverses. L’analyse cinématique et dynamique des

Selon les applications, on peut rechercher un rapport de transmission fixe (réducteur à

Une transmission mécanique assurant la transmission de puissance entre la machine mo-

1.2 Étude théorique d’une transmission entre deux

1.2.1 Rappels de cinématique

Contact entre solides

Considérons deux solides S1 et S2 en contact permanent au cours de leur mouvement. La

1.2.2 Mouvement plan

Soit un solide S2 en mouvement plan par rapport à S1 . Le centre instantané de rotation

Rappelons l’énoncé du théorème de Kennedy : les centres instantanés de rotation de trois

à cames ou à dents (roues d’engrenage, pignon et maillon de chaı̂ne). Le contact entre

Figure 1.3 – Transmission positive.

ω1 O1 M cos β1 = −ω2 O2 M cos β2 (1.5)

Le rapport de transmission i a pour expression

I désigne le centre instantané de rotation, obtenu, en vertu du théorème de Kennedy,

Transmission non positive

Au contraire de la transmission par obstacle, la transmission non positive exploite l’ap-

Figure 1.4 – Transmission non positive : existence d’un glissement.

Figure 1.5 – Transmission non positive.

1.2.3 Mouvement spatial

1.2.4 Classification en fonction de la disposition des axes de

~ωS2 /S1 = ~ωS2 /S0 − ~ωS1 /S0 (1.25)

Recherchons d, l’axe hélicoı̈dal instantané du mouvement de S2 par rapport à S1 , soit

~ωS2 /S1 ∧ ~vIS2 /S1 = ~0 (1.26)

O ∈ axe central (1.28)

Axes non concourants

Désignons par H1 et H2 les pieds de la perpendiculaire commune aux axes d1 et d2 . Ces

Figure 1.6 – Axes gauches.

Remarquons tout d’abord que H1 H2 étant perpendiculaire aux droites d1 et d2 supports

Soit I un point courant de l’axe central d. En ce point I, la vitesse de glissement, qui

~vH1S = ~vH1S − ~vH1S /S (1.38)

~vHS2 /S1 = ~vHS2 /S0 − ~vHS1 /S0 (1.42)

En considérant le produit vectoriel de cette relation par la vitesse de rotation relative

Figure 1.7 – Hyperboloı̈des en contact [5]

1.2.5 Surfaces conjuguées

~vPS2 /S1 .~n = 0 (1.47)

Notons d’emblée que le problème de la définition de surfaces conjuguées dépasse le cadre

Figure 1.8 – Engrenage cycloı̈dal extérieur [2]

Figure 1.9 – Engrenage de Wildhaber-Novikov [2]

Figure 1.10 – Engrenages : cylindrique à denture droite, cylindrique à denture

1.3 Classification des transmissions

Table 1.1 – Propriétés fondamentales des transmissions.

i Puissance Vitesse maximale Rendement

Table 1.2 – Possibilités de différentes transmissions (pour un seul étage).

Type de transmission Droues [mm] Largeur B [mm] Entraxe A [mm]

Table 1.3 – Comparaison de l’encombrement de transmissions (fig. 1.11).