UNIVERSIDAD NACIONAL DE

JAÉN
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA

ESTUDIOS DE LOS AGREGADOS DE LA PROCESADORA ¨MANUEL

OLANO S.A.C¨ DE LA CIUDAD DE JAEN – CAJAMARCA, PARA SU
USO EN LA ELABORACION DE CONCRETO PARA UNA
RESISTENCIA DE 350 Kg/cm2.

ESTUDIANTES:

CAMACHO DOMINGUEZ, Didi.

DIAZ VILLALOBOS, Jhon Antony.
HERRERA JIBAJA, Cristhian Danter´
HUAMAN PINEDO, Jhon Darwin.
TORRES CALVAY, Franklin Arbildo.
CUBAS QUEVEDO, Omar Obet.
SAAVEDRA VILLALOBOS, Adelmo.
TANTARICO FERNANDEZ, Elmer Antonio
MONTALVAN PAREDES, Miller Melquisede.

DOCENTE:

Ing. Ing. Wilmer Rojas Pintado

JAÉN – PERÚ
2017
 ÍNDICE

CAPITULO I....................................................................................................................................... 4
ASPECTOS GENERALES.............................................................................................................. 4
1.1 OBJETIVOS. ..................................................................................................................... 4
1.1.1 . OBJETIVOS GENERALES: .................................................................................. 4
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ................................................................................. 4
CAPÍTULO II ..................................................................................................................................... 5
UBICACIÓN, ORIGEN Y POTENCIA DE EXPLOTACIÓN. ...................................................... 5
2.1. UBICACIÓN: ..................................................................................................................... 5
2.2. ORIGEN: ............................................................................................................................ 5
2.3. POTENCIA DE EXPLOTACIÓN .................................................................................... 6
2.3.1. MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE LO AGREGADOS. .................................... 6
2.3.2. POTENCIA DE EXPLOTACIÓN. ....................................................................... 8
NATURALEZA, CLASIFICACIÓN, OBTENCIÓN, TAMAÑO, FORMA Y TEXTURA DE LOS
AGREGADOS. .................................................................................................................................. 9
3.1. NATURALEZA: ................................................................................................................. 9
3.2. CLASIFICACIÓN: ........................................................................................................... 10
3.3. OBTENCIÓN: .................................................................................................................. 11
3.4. TAMAÑO:......................................................................................................................... 11
3.5. FORMA Y TEXTURA. .................................................................................................... 12
CAPITULO IV .................................................................................................................................. 13
PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICO DE LOS AGREGADOS DE LA CANTERA “RIO
CHAMAYA” EN LA PROVINCIA DE CAJAMARCA. ................................................................. 13
4.1. MUESTREO DE LOS MATERIALES. ......................................................................... 13
4.1.1 MUESTRAS CONFIABLES. ................................................................................. 13
4.1.2 MUESTREO DE FAJAS TRANSPORTADORAS. ............................................ 13
4.1.3 NÚMERO Y MASA DE LAS MUESTRAS DE CAMPO .................................... 14
4.2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO (MTC E 204-2000). .............................................. 15
4.3. CONTENIDO DE HUMEDAD (MTC E 108-2000). .................................................... 22
4.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN.......................................................................... 25
4.5. PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS (MTC 201-2000)............... 28
CAPÍTULO V ................................................................................................................................... 31
DISEÑO DE MEZCLAS, ELABORACIÓN DE TESTIGOS DE CONCRETO, Y PRUEBAS
DE CONTROL DE CALIDAD. ...................................................................................................... 31
5.1. DESARROLLO DEL DISEÑO. ..................................................................................... 31
5.2. DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO A.C.I -COMITÉ 211. ............................................ 33
5.3. PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO ........................................................................... 40
5.4. RESULTADOS OBTENIDOS ....................................................................................... 41
CAPÍTULO VI .................................................................................................................................. 43
DISEÑO DE MEZCLAS UTLIZANDO ADITIVO ACELERANTE Y PLASTIFICANTE ......... 43
6.1. TOMA DE MUESTRA DE AGREGADO ......................................................................... 43
6.2. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL PLASTIFICANTE ..................................................... 43
6.3. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL ACELERANTE ......................................................... 49
6.4. CUADRO RESUMEN DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS ........................................... 51
CAPÍTULO VII ................................................................................................................................. 53
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ............................................................................ 53
8.1. CONCLUSIONES: .......................................................................................................... 53
8.2. RECOMENDACIONES: ................................................................................................ 54
 CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

1.1 OBJETIVOS.

1.1.1 . OBJETIVOS GENERALES:

Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los agregados

obtenidos en la procesadora de agregados “Grupo Olano” -ciudad de Jaén,
para determinar su uso en la elaboración de un concreto de calidad como
también asegurar la durabilidad de proyecto en ejecución.
Aplicar los parámetros de las propiedades físicas y mecánicas para la
dosificación y realización en laboratorio de un concreto con resistencia a
la comprensión f’c = 350 kg/cm2 , y calcular la relación agua - cemento
que más se ajuste a las propiedades físicas y mecánicas de los agregados
en estudio.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Realizar el muestreo de los agregados

Análisis granulométrico
Determinar el contenido de humedad y natural de los agregados
Determinar la gravedad especifica de absorción de agregado fino y grueso.
Peso unitario.
Determinar el peso seco compactado.
Comparar los concretos con aditivo (súper plastificante y el acelerante) y
sin aditivo.
Determinar el peso volumétrico del agregado fino y grueso.
Elaboración de testigos de concreto.
 CAPÍTULO II

UBICACIÓN, ORIGEN Y POTENCIA DE EXPLOTACIÓN.

2.1. UBICACIÓN:

Departamento: Cajamarca
Provincia: Jaén
Distrito: Jaén

2.2. ORIGEN:

Los agregados que producen la empresa Manuel Olano S.A.C. son obtenidos
del rio Chamaya; está constituida por depósitos aluvio-fluviales que conforman el
cauce y áreas de inundación del rio.

(Depósitos aluvio-fluviales)

Estos depósitos están compuestos por material granular gravo arenoso

pobremente gradados con escaso fino (hormigón), los mismos que son procesados
en el mismo lugar, donde existe una planta procesadora que permite obtener piedra
chancada de diferentes dimensiones, así como arena gruesa.
2.3. POTENCIA DE EXPLOTACIÓN

Foto 01: El lecho del Río Chamaya, en la zona donde se extraen los agregados.

2.3.1. MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE LO AGREGADOS.

El método de explotación se realiza a "tajo abierto", mediante el empleo de

maquinaria convencional (cargador frontal o excavador y volquetes);
considerando lo siguiente:

Se deja un bordo de piedras de D= 20” acomodadas en forma de espigón

en el cauce del río de 7.0 m de largo aproximadamente; tratando de
mantener inalterado el cauce original del rio; para esto se genera pozos
de colmatación en los cuales se almacenará el material
En épocas de lluvias y máximas avenidas, estos pozos (03) se colmatarán
de agregados los cuales serán aprovechados para explotación.
Un cargador frontal o excavador agruparan el material que se extraerá del
cauce del río, para luego transportarlo con camiones volquetes.
Luego este camión transportará el material desde el río hasta la planta
procesadora.
 Foto 02: Planta procesadora del agregado

Todos los materiales que se encuentran en el área de explotación y que

no se consideran como aptos, se consideran excedentes y se acopiado en
lugares y formas adecuadas. Estos materiales se acumulan hacia la
margen derecha del río como refuerzo a la defensa ribereña.

Foto 03: Área para la Clasificación de materiales

2.3.2. POTENCIA DE EXPLOTACIÓN.

Por ser una cantera que se encuentra en el cauce del río, y considerando
que el periodo de lluvias en la zona no tiene régimen regular durante el año, la
potencia de explotación se calculará, teniendo en consideración lo especificado
por los registros de la administración de la cantera.

Se realiza dos veces por mes solamente, la explotación de las pozas

sedimentadoras.
Ingresa solamente al procesamiento de chancado el agregado de tamaño
máx. de 2”
La producción de los agregados finales procesados, se extraen del
agregado general (Hormigón), que se extrae del cauce del río.
 CAPITULO III

NATURALEZA, CLASIFICACIÓN, OBTENCIÓN, TAMAÑO,

FORMA Y TEXTURA DE LOS AGREGADOS.

3.1. NATURALEZA:

De la clasificación de las rocas de la cantera “RIO CHAMAYA, se obtuvo:

Rocas Magmáticas (Ígneas): Andesitas, dioritas, tobas volcánicas, dioritas

con cuarzos, riolitas, gabros, traquitas, basaltos, plagioclasas, anhidrita,
diorita melánica, granodiorita,
Rocas Sedimentarias: Areniscas.

Foto 04. Clasificación de las rocas de la cantera RIO CHAMAYA del distrito del
mismo nombre.
Para la clasificación de las rocas se ha tomado como muestra representativa
un lampón del cargador frontal, se ha seleccionado muestras según su forma,
color.
Por ser de rio se observa que todas ellas presentan una característica común
de ser redondeadas la norma a este tipo de muestras lo denomina canto
rodado.
3.2. CLASIFICACIÓN:

De la clasificación se hizo teniendo en consideración su procedencia y

aspecto como lo encontramos en la planta chancadora, La actividad que
realiza la empresa Manuel Olano S.A.C es el chancado de piedra y su
producto se dividen en 4 tipos de piedra son: Ripio 1/2", Ripio 1/4", Ripio 3/4",
arena gruesa procesada.
Sus características principales tienen todos los requisitos para una buena
construcción y así como el cliente lo solicita.

Foto 05. Productos terminados de la planta chancadora Manuel Olano S.A.C.

3.3. OBTENCIÓN:

La obtención de los agregados es de manera natural, es decir que se extrae

del cauce del río sin utilizar medios artificiales como dinamita, demoliciones, etc.
para luego pasar con un proceso de trituración y clasificación en función a tamaño
de las partículas.

Foto 06. Recolección de agregados de manera natural

3.4. TAMAÑO:

La Norma Técnica Peruana 400.010, en la tabla Medida de las muestras que

se presenta en el Anexo 03, distingue tres tipos de agregados por su tamaño; de los
cuales la cantera en estudio ofrece una producción de los tres distinguidos por la
(N.T.P 400.010).

AGREGADO FINO: que son los agregados que pasan por el tamiz 3/8” y
quedar retenidos en la malla N° 200.
La Arena: Es un agregado fino proveniente de la desintegración natural de
las rocas en este caso del rio Chamaya E 060.
 AGREGADO GRUESO: Material proveniente de la desintegración natural o
mecánica de las rocas. Es aquel que queda retenido en el tamiz N° 4 (4.76
mm).
La Grava: Es un agregado grueso, proveniente de la desintegración natural
de materiales pétreos, encontrándoseles corrientemente en carreteras y
lechos de ríos depositados en forma natural.

HORMIGÓN: Material compuesto de grava y arena empleado en forma

natural de extracción, también denominado por la N.T.P 200.010 como
agregado global.

3.5. FORMA Y TEXTURA.

FORMA:

En los agregados estudiados se presentan formas tales como:

redondeados, alargados, laminados, irregulares, angulares, alongados y
laminados y son dos últimas las que reducen la trabajabilidad y durabilidad
del concreto, por lo que se recomienda que se tenga en porcentaje menos
del 15% del peso.

TEXTURA:

Los agregados estudiados presentan, una textura granular, áspera,

que es muy característica de los agregados con una buena dureza, lo que
asegura que habrá una buena adherencia entre la pasta de cemento con los
agregados.
 CAPITULO IV

PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICO DE LOS AGREGADOS DE

LA CANTERA “RIO CHAMAYA” EN LA PROVINCIA DE
CAJAMARCA.

4.1. MUESTREO DE LOS MATERIALES.

El muestreo de los materiales estará en función de lo especificado en la

NORMA MTC E 201-2000, cuyo objetivo es determinar los procedimientos para la
toma de muestras de roca, escoria, grava, gravilla y arena que son utilizados como
material de construcción, en la que manifiesta:

4.1.1 MUESTRAS CONFIABLES.

GENERALIDADES:

Donde sea posible, las muestras que se vayan a ensayar para determinar la
calidad de material, serán obtenidas de productos terminados, cuando se requiera
ensayarlos para perdidas de abrasión, no deberán someterse a procesos
posteriores de trituración o reducción de tamaño, a menos de que los tamaños de
los productos terminados sean tales, que requieran de dicha reducción de tamaño,
con el fin de poderlos ensayar MTC 201-2000.

4.1.2 MUESTREO DE FAJAS TRANSPORTADORAS.

Seleccionar el muestreo al azar de la producción, tal como se indica en la

práctica normalizada MTC 201 (obtener por lo menos 3 incrementos
aproximadamente iguales, seleccionados al azar, de la unidad que está siendo
muestreada y combinarlos para formar una muestra de campo); cuya masa igual o
exceda a la mínima recomendada en el apartado 4.4.2 de la N.T.P 200.010, la cual
establece que las masas especificadas en la tabla 1 de la misma norma, son
tentativas y que se debe tomar a base del tipo de ensayo a los que se someterá el
material y se obtenga lo suficiente para ejecutar los mismo. De lo dispuesto en las
normas citadas; insertar dos (02) plantillas de la misma forma de la correa de la faja
transportadora y separarlas de tal modo que el material contenido entre ellas
producirá un incremento de la masa requerida.

Extraer cuidadosamente con la cuchara todo el material entre las plantillas y

colocarlo en un contenedor y luego colectar los finos sobre la faja con una brocha
y pala y adicionarlos al contenedor.

Para nuestro muestreo de los materiales; se ha seguido el procedimiento

sugerido para fajas transportadoras, y además se obtuvo los tres (03) incrementos
aproximadamente iguales que se combinaron para formar la muestra representativa
de campo.

La masa de la muestra, es mayor a la establecida por MTC 201, la misma que

sugiere que la cantidad de material será en función a la cantidad de pruebas que se
desee realizar.

4.1.3 NÚMERO Y MASA DE LAS MUESTRAS DE CAMPO

 NÚMERO DE MUESTRAS.

El número de las muestras de campo requerías depende del estado y

variación de las propiedades a medirse… El número de muestras de la
producción deberá ser suficiente como para otorgar la confianza deseada en los
resultados de los ensayos.

El número de muestras tomadas para los ensayos requeridos es de una

(01), que tiene un peso de 100.0 kg, tanto el agregado grueso, el agregado fino
y arena de cerro (50.00 kg).

 LAS MASAS DE LAS MUESTRAS.

Las masas de las muestras de campo citadas (Tabla 01) de la norma MTC
201, son tentativas. Las masas deberán ser previstas para el tipo y cantidad de
ensayos a los cuales el material va a estar sujeto y obtener material suficiente
para ejecutar los mismos.
 Las masas, se tomaron para el agregado grueso 100.0 kg, agregado fino
100.0 kg, arena de cerro 50.0 kg, tomando como criterio que se tiene que
realizar los ensayos requeridos en el presente informe, la masa de agregado
global es menor porque solamente se le realizará análisis granulométrico.

4.2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO (MTC E 204-2000).

Los agregados comprenden alrededor del 65% al 80% en volumen, de la

composición habitual del concreto. Los agregados comprenden las arenas, gravas
naturales y la piedra triturada utilizada para preparar morteros y concretos. La
limpieza, resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes en cualquier
tipo de agregado. La muestra de agregado para el presente fue sometido
a un estudio para comprobar si el material es el adecuado para una buena
elaboración del concreto.

En esta práctica de laboratorio realizaremos LA GRANULOMETRÍA,

procedimiento que nos brindará los datos necesarios para un óptimo estudio. La
granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su
efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y compactación del
concreto. Los Análisis Granulométricos se realizarán mediante ensayos en el
laboratorio con tamices de diferentes enumeraciones, dependiendo de la
separación de los cuadros de la maya.

PROCEDIMIENTO:

1.- Cuarteamos el agregado (arena de rio, arena de cerro y piedra chancada)

y obtener una muestra representativa.

2.- Pesamos el agregado (arena de rio, arena de cerro y piedra chancada)

por un rango de 2 a 5 kg.

3.- Lavar el agregado (arena de rio y arena de cerro) para eliminar los finos y
dejar secar en horno electrónico por un lapso de 48 horas.
4.- Colocamos el agregado por un juego de tamices correspondiente y
empezamos a zarandear por 5 minutos aproximadamente.

5.- Procedemos a pesar lo que quedo en cada tamiz.

6.- Una vez obtenido los datos procedemos a graficar la curva granulométrica
en el eje de las abscisas se registra la obertura de las mallas en escala
logarítmica y en el eje de las ordenadas se registra los % acumulados que
pasan en escala normal

Foto 08: Procedimiento de la granulometría de los agregados

o AGREGADO GRUESO.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO (MTC 204-2000).

GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO

CURVA GRANULOMÉTRICA PARA EL AGREGADO GRUESO.

% Que Pasa Vs Abertura de Malla

100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
ABERTURA DE MALLA
 RESULTADOS:

% PASA POR: % D MATERIALES

Nº 04 1.45 GRAVA 98.55
Nº 10 0.52 ARENA 1.42
Nº 200 0.07 FINOS 0.03

De todo nuestro agregado el 98.55% es grava, por lo que podemos afirmar

que nuestro agregado es óptimo para utilizarlo de modo que obtendremos
resultados deseados.

o AGREGADO FINO ARENA DE RIO.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO (MTC 204-2000).

 CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO FINO.

% Que Pasa Vs Abertura de Malla

100.00

90.00

80.00

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01

ABERTURA DE MALLA

RESULTADOS.

Para analizar los resultados nos basamos en la norma ASTM C 136, establece
los siguientes parámetros granulométricos para el agregado fino, que se adjuntan:

PARÁMETROS GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO FINO.

MALLA PORCENTAJE QUE PASA

9.51 mm (3/8”) 100
4.76 mm (N°4) 95 a 100
2.36 mm (N°8) 80 a 100
1.18 mm (N°16) 50 a 85
600 u.m. (N°30) 25 a 60
300 u.m. (N°50) 10 a 30
150 u.m. (N° 100) 2 a 10
N° 200 0a3
 RESULTADOS OBTENIDOS

PORCENTAJE QUE
MALLA PASA
9.51 mm (3/8) 98.60%
4.76 mm (N°4) 90.52%
2.36 mm (N°8) 83.76%
1.18 mm (N°16) 76.76%
600 u.m (N°30) 64.50%
300 u.m (N°50) 39.63%
150 u.m
(N°100) 12.36%
N°200 7.97%
De las comparaciones anteriores y de acuerdo a lo especificado por la norma,
“los agregados no cumplen con las especificaciones dadas anteriormente, según la
norma ASTM C 136.

o AGREGADO FINO ARENA DE CERRO.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO (MTC 204-2000).

 CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO FINO.

% Que Pasa Vs Abertura de Malla

100.00

90.00

80.00

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01

ABERTURA DE MALLA

RESULTADOS.

Para analizar los resultados nos basamos en la norma ASTM C 136, establece
los siguientes parámetros granulométricos para el agregado fino, que se adjuntan:

PARÁMETROS GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO FINO.

MALLA PORCENTAJE QUE PASA

9.51 mm (3/8”) 100
4.76 mm (N°4) 95 a 100
2.36 mm (N°8) 80 a 100
1.18 mm (N°16) 50 a 85
600 u.m. (N°30) 25 a 60
300 u.m. (N°50) 10 a 30
150 u.m. (N° 100) 2 a 10
N° 200 0a3
 RESULTADOS OBTENIDOS
PORCENTAJE QUE
MALLA PASA
9.51 mm (3/8) 100.00%
4.76 mm (N°4) 99.88%
2.36 mm (N°8) 93.62%
1.18 mm (N°16) 87.37%
600 u.m (N°30) 77.35%
300 u.m (N°50) 47.97%
150 u.m
(N°100) 26.84%
N°200 21.83%

De las comparaciones anteriores y de acuerdo a lo especificado por la

norma, “los agregados no cumplen con las especificaciones dadas anteriormente,
según la norma ASTM C 136.

4.3. CONTENIDO DE HUMEDAD (MTC E 108-2000).

Esta propiedad física del suelo es de gran utilidad en la construcción civil y se

obtiene de manera sencilla, pues el comportamiento y la resistencia de los
agregados en la construcción están regidos, por la cantidad de agua que contienen.
El contenido de humedad del suelo se determina como la relación que existe entre
el peso del agua (𝑊𝐻2 0 ) contenida en la muestra y el peso de las partículas sólidas
de la muestra 𝑊𝑠 la cual se expresa en porcentaje.

𝑊𝐻2 0
%𝑊 =
𝑊𝑠
 Procedimiento:

1. Pesar la tara (Wt)

2. Pesar la muestra húmeda

más tara(Wm+Wt)

3. Colocamos la muestra en la
estufa durante 24 horas a 110 °C

4. Pesar la muestra seca más tara

(Ws+Wt)

𝑊𝐻2 0 =(Wm+Wt)-
5. Determinar el peso del agua (Ws+Wt)

6. Determinar el peso de la muestra 𝑊𝑠 =(Ws+Wt)-Wt

de partículas solidas

7. Determinar el contenido de 𝑊𝐻2 0 ∗ 100

%𝑊 =
humedad 𝑊𝑠
 DATOS Y RESULTADOS PARA CADA MUESTRA EN AGREGADO FINO
Y AGREGADO GRUESO.

 CUADRO DE CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.

COMENTARIOS A LOS RESULTADOS.

Lo recomendable cuando se determina el contenido de humedad, se

compara con el grado de absorción a lo que se denomina humedad libre que
viene a ser, la diferencia de la humedad total con y la absorción. Esto su usa
con los siguientes criterios:

Cuando la humedad libre es positiva, el agregado está aportando agua a

la mezcla.
Cuando la humedad es negativa, el agregado está quitando agua a la
mezcla.
Se deberá evaluar estos criterios luego de determinar la absorción para
evaluar si el agregado en estudio aporta o quita agua a la mezcla.
4.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

PROCEDIMIENTO:

1. PESO ESPECIFICO DE AGREGADO FINO

2. Se cuartea la muestra y pesa 1000

gramos colocar al horno durante 24 horas

3. Se satura la muestra durante 24 horas

4. Se descanta y con la secadora se diseca las

partículas con corriente moderada de aire caliente

5. Se realiza pruebas con el cono y pisón hasta alcanzar que

el agregado tenga la condición de superficie seca.

6. De toda la muestra seca se selecciona 500 gramos y se

introduce en el picnómetro que será previamente tarado

7. Se añade agua hasta 90% de la capacidad del

picnómetro.

8. Se vierte en un recipiente, se descanta, colocamos al

horno, se pesa.
 GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN PARA AGREGADO GRUESO
(MTC E 205-2000)

GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN PARA AGREGADO FINO (ARENA

DE RIO) (MTC E 206-2000)
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN PARA AGREGADO FINO (ARENA
DE CERRO) (MTC E 206-2000)

 COMETARIOS A LOS RESULTADOS.

PESO ESPECÍFICO:

Lo recomendable, para los agregados es que su peso específico, para

concretos ligeros debería estar entre 1.2 a 2.2, y lo recomendable para
concreto estructurales de 2.3 a 2.9.

En los materiales obtenidos de la procesadora, se ha obtenido para la

arena de rio 2.63 y para el agregado grueso 2.47 de peso específico, por lo
que diremos que clasifican como agregados de peso normal. Con respecto a
la arena de cerro presenta un peso específico de 3.38 lo cual está fuera de
rango.
4.5. PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS (MTC 201-2000).

Los vacíos producen debilidad del suelo e incapacidad para soportar

cargas pesadas. Si disminuyen los vacíos, la estructura puede soportar cargas
mayores debidas que aumenta la densidad.

Por lo general, las técnicas de compactación se aplican a rellenos

artificiales tales como cortinas de presas de tierra, terraplenes para carretera,
pavimentos, etc.

EN AGREGADO GRUESO:

AGREGADO GRUESO
W% 0.15
PESO VOL SUELTO
Vm 4181.87
Pm 8628.00
Pm+mat 14423.00
Pmat 5795.00
PVh 1.39
PVs 1.38
PROMEDIO 1.38
PESO VOL COMPACTADO
Vm 4181.87
Pm 8628.00
Pm+mat 14799.00
Pmat 6171.00
PVh 1.48
PVs 1.47
PROMEDIO 1.47
EN AGREGADO FINO DE CERRO

AGREGADO FINO DE CERRO

W% 0.17
PESO VOL SUELTO I II III
Vm 2861.70 2861.70 2861.70
Pm 7547.00 7547.00 7547.00
Pm+mat 11828.00 11840.00 11873.00
Pmat 4281.00 4293.00 4326.00
PVh 1.50 1.50 1.51
PVs 1.49 1.50 1.51
PROMEDIO 1.50
W% 0.17
PESO VOL COMPACTADO I II III
Vm 2861.70 2861.70 2861.70
Pm 7547.00 7547.00 7547.00
Pm+mat 12349.00 12272.00 12310.00
Pmat 4802.00 4725.00 4763.00
PVh 1.68 1.65 1.66
PVs 1.68 1.65 1.66
PROMEDIO 1.66

EN AGREGADO FINO DE RIO

AGREGADO FINO DE RIO

W% 0.59
PESO VOL SUELTO I II III
Vm 2861.70 2861.70 2861.70
Pm 7547.00 7547.00 7547.00
Pm+mat 12033.00 12016.00 12057.00
Pmat 4486.00 4469.00 4510.00
PVh 1.57 1.56 1.58
PVs 1.56 1.55 1.57
PROMEDIO 1.56
W% 0.59
PESO VOL COMPACTADO I II III
Vm 2861.70 2861.70 2861.70
Pm 7547.00 7547.00 7547.00
Pm+mat 12464.00 12470.00 12505.00
Pmat 4917.00 4923.00 4958.00
PVh 1.72 1.72 1.73
PVs 1.71 1.71 1.72
PROMEDIO 1.71
 COMENTARIOS A LOS RESULTADOS.

RESUMEN:

 Peso Unitario Volumétrico Suelto (Agregado. Fino de rio) = 1.56kg/m3

 Peso Unitario Volumétrico Compactado (Agregado. Fino de rio) = 1.71
kg/m3.
 Peso Unitario Volumétrico Suelto (Agregado. Fino de cerro) = 1.50kg/m3
 Peso Unitario Volumétrico Compactado (Agregado. Fino de cerro) = 1.66
kg/m3
 Peso unitario volumétrico suelto (Agregado Grueso) = 1.38 kg/m3.
 Peso unitario volumétrico compactado (Agregado Grueso) = 1.47 kg/m3.

Se tiene como referencia de laboratorio (MAGMA SAC), que las arenas

gruesas de las distribuidoras de agregados de la ciudad de Jaén tienen su
peso unitario compactado que varía entre 1, 400.00 y 1, 700.00 kg/m3 y que
disminuyen este valor hasta en un 20% cuando se trata del peso unitario
compactado.

Al mismo tiempo el agregado grueso de la zona presenta un peso unitario

compactado entre 1, 350.00 a 1, 680.00 kg/m3, y también con una variación
de 20% más, cuando se trata de agregado compactado. Los agregados en
estudio presentan las características que describen, con una aproximación al
porcentaje de variación que se describe.
 CAPÍTULO V

DISEÑO DE MEZCLAS, ELABORACIÓN DE TESTIGOS DE

CONCRETO, Y PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD.

5.1. DESARROLLO DEL DISEÑO.

1) EN GABINETE:

Diseñar una mezcla cuya resistencia especificada f’c = 350 kg/cm2,

asumiendo que la elaboración del concreto va a tener un grado de control bueno.
Las condiciones de obra requieren una consistencia plástica. El concreto no será
expuesto a agentes degradantes (no tendrá aire incorporado) además no se usará
aditivos. Realizar el diseño por el Método A.C.I.

 F’c=350 kg/𝑐𝑚2 (a los 28 días)

Consistencia plástica 3” A 4”)

Peso específico del cemento: 3.15 g/𝑐𝑚3

 AGREGADO FINO:

Peso específico de masa: 2.411g/𝑐𝑚3

% de Abs. = 3.462 %
W% = 0.55 %
Módulo de finura: 2.34

 AGREGADO GRUESO:

TMN=3/4’’

Peso seco compactado: 1470 Kg/𝑚3

Peso específico de masa: 2.43 g/𝑐𝑚3

% de Abs. = 0.66 %
W%= 0.15 %.
 CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS.

A. Agregados.

TABLA 34: Resumen de las características físicas mecánicas de los agregados.

PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO - 1”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL - 3/4”
PESO ESPECÍFICO DE MASA 2.411 2.43
(gr/cm3)
ABSORCIÓN 3.462 0.66
(%)
CONTENIDO DE HUMEDAD 0.55 0.15
(%)
MÓDULO DE FINURA 2.34 0
PESO U. S. COMPACTADO 1540 1470
(Kg/m3 )

B. Cemento.
Portland Tipo I Mejorado (ASTM C 1157).

Peso Específico 3.15 gr/cm3.

C. Agua:
Agua Potable, cumple con la Norma NTP 339.088 o E 0-60

D. Resistencia a Compresión:
F’c = 350 Kg/cm2
5.2. DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO A.C.I -COMITÉ 211.

 CÁLCULOS Y RESULTADOS:

1. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO (f’c):

Partiendo del hecho que siempre existe dispersión aun cuando se

tenga un control riguroso tipo laboratorio debe tenerse en cuenta en la
dosificación de una mezcla las diferentes dispersiones que se tendrán en
obra según se tenga un control riguroso o no y por tanto se recomienda
diseñar para valores más altos que el f’c especificado.
Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe
diseñar una mezcla, teniendo en cuenta lo siguiente.

Tomando en cuenta el segundo criterio:

Como no se tiene registro de resistencias de probetas
correspondientes a obras y proyectos anteriores se toma el f´cr tomando en
cuenta la tabla 32:

f´c f´cr
Menos de 210 f´c+70
210-350 f´c+84
Mayor 350 f´c+98

f´cr = f´c + 84
𝐾𝑔
f´cr = 350 + 98 = 294
𝑐𝑚2
𝐾𝑔
f´cr = 448.00
𝑐𝑚2
2. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO NOMINAL DEL AGREGADO

GRUESO.

Tratándose del presente estudio para reducir los costos, en la

fabricación de un concreto f’c= 448 kg/cm2, pues tomando el segundo criterio
que sugiere que a mayor tamaño del agregado el concreto es más
económico; tomaremos:

TMN = 3/4”

3. DETERMINACIÓN DEL SLUMP.

Tomaremos como criterio, la fabricación de un concreto para el cual

se requiere que tenga una consistencia Plástica, luego usando la, se tendrá
un Slump:
Slump: 3” – 4”

4. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA

DE MEZCLADO

De acuerdo a la, confeccionada por el comité 211 del ACI, que se

toma en cuenta el TMN, su asentamiento o slump y teniendo en cuenta
si tiene o no aire incorporado.
En nuestro caso el TMN es de 3/4”, el slump varia de 3” a 4” y sin aire
incorporado el valor sería:

Volumen de Agua de mezcla = 205L/m3

5. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE.

Que toma en cuenta el TMN = ¾”:

Volumen de Aire = 2.0 %
6. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN a/c.

Teniendo en cuenta la TABLA III-C, RELACIÓN AGUA CEMENTO

POR RESISTENCIA.

Esta tabla está en relación al aire no incorporado y al f´cr=448 kg/cm2

a los 28 día, siendo esta relación, interpolando el valor obtenemos.
A/c = 0.38

NOTA: Por ser un concreto NO expuesto a condiciones severas, sólo se

determinará la relación a/c por resistencia, mas no por durabilidad.
Además tomaremos como la primera relación agua cemento a/c= 0.38,
ya que el motivo de la presente es realizar muestras con diferentes relación
agua cemento.

7. CÁLCULO DEL FACTOR CEMENTO (FC),

Está determinado por la fórmula:

𝟐𝟎𝟓
FC = VolumendeAgua de mezcla = 𝟎.𝟑𝟖
a
c

FC = 539.47 Kg/m3

Que traduciendo a bolsas/m3 será:

FC= (367 Kg/m3)/42.5= 12.8 bolsas/m3

8. CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO:

Para un módulo de finura del agregado fino de 3.12 y para un

TMN=3/4’’, haciendo uso de la tabla 16.2.2 e interpolando:

0.67------------2.80
X ------------ 2.34
0.65------------3.00

0.67 − 0.65 X − 0.65

=
2.80 − 3.00 2.34 − 3.00
0.02 0.62 − 𝑋
=
−0.20 −0.15
De donde X= 0.662
𝑏 𝐾g
= 0.66 → 𝑏 = 0.66 ∗ 1470 3 = 973.14 𝐾g/𝑚3
𝑏𝑜 𝑚

Donde:
b= PUV del agregado grueso suelto seco.
b0= PUV del agregado grueso seco compactado.

9. CÁLCULOS DE VOLUMENES ABSOLUTOS (Cemento, agua, aire).

539.47
— Cemento =3.15∗1000 = 0.171 m3

205
— Agua de mezcla = = 0.205 m3
1000

— Aire = 2.0 % = 0.020 m3

973.14
— Agregado Grueso = =0.40 m3
2.43∗1000
------------

 V absolutos = 0.786 m3
10. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO:

1-0.786𝑚3 = 0.214 𝑚3

𝐾g
Peso del Agregado Fino=0.214 m3*(2.41*1000)=515.80𝑚3

11. VALORES DE DISEÑO

 CEMENTO: 539.47 𝐾𝑔/𝑚3

 AGUA= 205 𝑙/𝑚3
 AIRE: 2.00%
 AGREGADO GRUESO: 973.14 𝐾𝑔/𝑚3
 AGREGADO FINO: 515.78 Kg/𝑚3

12. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.

Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza

el ensayo, puesto que como sabemos tanto la absorción como el contenido
de humedad son parámetros que cambian, y se tiene que corregir tomando
en cuenta estos factores en el momento de realización de la práctica.

AGREGADO FINO : 515.78*((0.55/100)+1)=518.62 Kg/𝑚3

AGREGADO GRUESO: 886.93* ((0.15/100)+1)=974.60 Kg/𝑚3
13. HUMEDAD SUPERFICIAL: (W- % Abs).

AGREGADO FINO: 0.55-3.46 = -2.91

AGREGADO GRUESO: 0.15-0.66 = -0.51
APORTES DE HUMEDAD.
AGREGADO FINO: -0.029 X 518.62 = -15.102
AGREGADO GRUESO: -0.005 X 974.60 = -4.9705
APORTE DE HUMEDAD DE AGREGADOS = -20.073

14. AGUA EFECTIVA:

205 L/𝑚3 -(-20.07 L/𝑚3 )= 225.07 L/𝑚3

Peso de los materiales corregidos por humedad del agregado, a ser empleados en
las mezclas de prueba, serán:

CEMENTO: 539.47
AGUA EFECTIVA: 225.07
AGREGADO FINO HUMEDO: 518.62
GREGADO GRUESO HUMEDO: 974.60

15. PROPORCIONAMIENTO EN PESO DE DISEÑO:

La proporción en peso de los materiales sin corregir, y ya corregida por humedad

del agregado, serán:

En peso seco

AGR.
CEMENTO AGR. FINO GRUESO AGUA
539 515.8 973.14 205.00
539 539 539 12.8

1.00 0.96 1.80 15.96

En peso
húmedo

539 518.62 974.60 225.07

539 539 539 12.8

1.00 0.96 1.81 17.52

 — Relación agua/cemento de diseño : 205/539 = 0.38
— Relación agua/cemento efectiva : 225.07/539 = 0.42

16. PESOS POR TANDA DE UNA BOLSA:

CEMENTO 1.00 x 42.5 = 42.50

AGR. FINO 0.96 x 42.5 = 40.86
AGR.
GRUESO 1.81 x 42.5 = 76.78
AGUA
EFECTIVA 17.52 x 1 = 17.52

 COMENTARIOS A LOS RESULTADOS.

Las mismas normas citadas, mencionan que los agregados pueden ser
usados a pesar de no cumplir con lo solicitado, pero siempre y cuando se
demuestre mediante pruebas que el concreto es de buena calidad, y cumple
con los requerimientos establecidos:
A lo cual, se ha ensayado probetas con una relación agua cemento A/C: 0.38.
Obteniéndose los siguientes resultados:

CEMENTO 12.8 42.5 14.2

AGUA EFECTIVA 225.07 17.52

5.841
AGR. FINO 518.62 40.38
13.46
AGR. GRUESO 974.60 75.88
25.29

Con este diseño de mezcla obtuvimos como resistencia a la compresión de

282.98 Kg/cm2 a los 7 días y a los 12 días obtuvimos una resistencia de
298.82 kg/cm2. Que como objetivo planteado es obtener una resistencia de
350 kg/cm2, esperamos que a los 28 días podamos obtener la resistencia
deseada.
5.3. PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO

Se agrega el agua y la piedra chancada para ir suavizando e hidratar los

materiales que se colocaran a continuación. pero no colocar toda el agua de
mezclado.

Se le agrega agua y piedra chancada

Se le agrega el agregado fino de la misma manera.

Colocación de agregado fino

 Se agrega el cemento y a continuación terminar de echar el agua tratando de
que todo el material se mezcla de forma homogénea.

Mezcla homogénea de los agregados y el agua

5.4. RESULTADOS OBTENIDOS

A) MEDICION DE SLUMP (MTC 705)

Utilizando el cono de Abrams se midió el asentamiento de slump
obteniendo como resultado 1.5 pulgadas

Slump
B) RESISTENCIA DEL CONCRETO SIN ADITIVO
PROBETA Nº1 Y N°2
A los 7 y 14 días se obtuvo lo siguiente:

UNIDAD sin aditivos1 sin aditivos2

FECHA DE FABRICACIÓN 08/12/17 08/12/17
FECHA DE EVALUACIÓN 15/12/17 20/12/17
FECHA DE ROTURA 7 12
ALTO PROM. (Cm) 30.529 30.522
DIAMETRO PROM. (Cm) 15.12 15.111
AREA (Cm2) 179.553 179.340
VOLUMEN (Cm3) 5481.584 5473.804
PESO (gr) 12,801 12,735
PE VOLUMETRICO (gr/cm3) 2.335 2.327
CARGA (Kg) 50810 53590
F’c (Kg/cm2) 282.980 298.818
 CAPÍTULO VI

DISEÑO DE MEZCLAS UTLIZANDO ADITIVO ACELERANTE Y

PLASTIFICANTE

6.1. TOMA DE MUESTRA DE AGREGADO

Los agregados que producen la empresa Manuel Olano S.A.C son obtenidos
del rio Chamaya; lo cual utilizamos para nuestro diseño de mezcla.

6.2. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL PLASTIFICANTE

Mediante los ensayos realizados en el laboratorio tales como peso unitario y

vacío de los agregados MTC 203, análisis granulométrico de agregados
gruesos y finos MTC 204, peso específico y absorción de los agregados
gruesos y finos MTC 205 Y MTC 206, se determina las características de
diseño de los materiales que componen la mezcla de concreto. Lo cual se
utilizó como plastificante el producto SIKA VISCONCRET 3330, considerando
el 30% de agua y obteniendo de agua corregida 143.5

1. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO (f’cr):

Partiendo del hecho que siempre existe dispersión aun cuando se tenga un
control riguroso tipo laboratorio debe tenerse en cuenta en la dosificación de
una mezcla las diferentes dispersiones que se tendrán en obra según se
tenga un control riguroso o no y por tanto se recomienda diseñar para valores
más altos que el f’c especificado.
Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe
diseñar una mezcla, teniendo en cuenta lo siguiente.

Tomando en cuenta el segundo criterio:

Como no se tiene registro de resistencias de probetas
correspondientes a obras y proyectos anteriores se toma el f´cr
tomando en cuenta la tabla 32:
 f´c f´cr
Menos de 210 f´c+70
210-350 f´c+84
Mayor 350 f´c+98

f´cr = f´c + 84
𝐾𝑔
f´cr = 350 + 98 = 294
𝑐𝑚2
𝐾𝑔
f´cr = 448.00
𝑐𝑚2

2. DETERMINACIÓN DEL T. M .N DEL AGREGADO GRUESO.

Tratándose del presente estudio para reducir los costos, en la

fabricación de un concreto f’c= 448 kg/cm2, pues tomando el segundo criterio
que sugiere que a mayor tamaño del agregado el concreto es más
económico; tomaremos:

TMN = 3/4”

3. DETERMINACIÓN DEL SLUMP.

Tomaremos como criterio, la fabricación de un concreto para el cual

se requiere que tenga una consistencia Plástica, luego usando la, se tendrá
un slump:
Slump: 3” – 4”
4. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA

DE MEZCLADO

De acuerdo a la, confeccionada por el comité 211 del ACI, que se toma en
cuenta el TMN, su asentamiento o slump y teniendo en cuenta si tiene o no
aire incorporado.
En nuestro caso el TMN es de 3/4”, el slump varia de 3” a 4” y sin aire
incorporado el valor sería:

Volumen de Agua de mezcla = 205L/m3

5. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE.

Que toma en cuenta el TMN = ¾”:

Volumen de Aire = 2.0 %

6. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN a/c.

Teniendo en cuenta la TABLA III-C, RELACIÓN AGUA CEMENTO

POR RESISTENCIA.

Esta tabla está en relación al aire no incorporado y al f´cr=448 kg/cm2

a los 28 día, siendo esta relación, interpolando el valor obtenemos.
A/c = 0.38

7. CÁLCULO DEL FACTOR CEMENTO (FC),

Está determinado por la fórmula:

𝟏𝟒𝟑
FC = VolumendeAgua de mezcla = 𝟎.𝟑𝟖
a
c

FC = 377.63 Kg/m3

Que traduciendo a bolsas/m3 será:

FC= (377.63 Kg/m3)/42.5= 9 bolsas/m3

8. CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO:

Para un módulo de finura del agregado fino de 3.12 y para un

TMN=3/4’’, haciendo uso de la tabla 16.2.2 e interpolando:

0.67------------2.80
X ------------ 2.34
0.65------------3.00

0.67 − 0.65 X − 0.65

=
2.80 − 3.00 2.34 − 3.00
0.02 0.62 − 𝑋
=
−0.20 −0.15
De donde X= 0.662
𝑏 𝐾g
= 0.66 → 𝑏 = 0.66 ∗ 1470 3 = 973.14 𝐾g/𝑚3
𝑏𝑜 𝑚

Donde:
b= PUV del agregado grueso suelto seco.
b0= PUV del agregado grueso seco compactado.

9. CÁLCULOS DE VOLUMENES ABSOLUTOS (Cemento, agua, aire).

377.6
— Cemento =3.15∗1000 = 0.120 m3

143.5
— Agua de mezcla = = 0.144 m3
1000

— Aire = 2.0 % = 0.020 m3

973.14
— Agregado Grueso = =0.40 m3
2.43∗1000
------------

 V absolutos = 0.673 m3
10. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO:

1-0.673𝑚3 = 0.327 𝑚3

𝐾g
Peso del Agregado Fino=0.327 m3*(2.41*1000)=787.90𝑚3

11. VALORES DE DISEÑO

 CEMENTO: 377.63 𝐾𝑔/𝑚3

 AGUA= 143.5 𝑙/𝑚3
 AIRE: 2.00%
 AGREGADO GRUESO: 787.93 𝐾𝑔/𝑚3
 AGREGADO FINO: 973.14 Kg/𝑚3

12. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.

Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza

el ensayo, puesto que como sabemos tanto la absorción como el contenido
de humedad son parámetros que cambian, y se tiene que corregir tomando
en cuenta estos factores en el momento de realización de la práctica.

AGREGADO FINO : 787.93*((0.55/100)+1)=792.26 Kg/𝑚3

AGREGADO GRUESO: 973.14* ((0.15/100)+1)=974.60 Kg/𝑚3

13. HUMEDAD SUPERFICIAL: (W- % Abs).

AGREGADO FINO: 0.55-3.46 = -2.91

AGREGADO GRUESO: 0.15-0.66 = -0.51
APORTES DE HUMEDAD.
AGREGADO FINO: -0.029 X 792.26 = -23.071
AGREGADO GRUESO: -0.005 X 974.60 = -4.9705
APORTE DE HUMEDAD DE AGREGADOS = -28.041
14. AGUA EFECTIVA:

143.5 L/𝑚3 -(-28.04 L/𝑚3 )= 171.54 L/𝑚3

15. MATERIALES CORREGIDOS POR HUMEDAD:

Una vez obtenido el agua efectiva ser realiza el mismo procedimiento

para obtener las proporciones en peso, obtuvimos estos resultados
como se ve en el siguiente cuadro.

PESO DE LOS MATERIALES CORREGIDOS POR HUMEDAD

CEMENTO 9.0 42.5 10.625
AGUA EFECTIVA 171.54 19.08 4.76968
AGR. FINO 792.26 88.12 22.0288
AGR. GRUESO 974.60 108.39 27.0986

Como se observa al aplicar el aditivo plastificante tratamos de reducir

el cemento como también el agua pero aumentaron la cantidad de
agregado fino y grueso.

16. RESULTADOS OBTENIDOS:

A) MEDICION DE SLUMP (MTC 705)

 Utilizando el cono de abrams se midió el asentamiento de slump
obteniendo como resultado 2.5 pulgadas
 B) RESISTENCIA DEL CONCRETO SIN ADITIVO
PROBETA Nº1 Y N°2
A los 7 y 14 días se obtuvo lo siguiente:

UNIDAD plastificante2 plastificante 1

FECHA DE FABRICACIÓN 08/12/17 08/12/17
FECHA DE EVALUACIÓN 20/12/17 15/12/17
FECHA DE ROTURA 12 7
ALTO PROM. (Cm) 30.245 30.594
DIAMETRO PROM. (Cm) 15.211 15.121
AREA (Cm2) 181.721 179.577
VOLUMEN (Cm3) 5496.155 5493.981
PESO (gr) 13,190 13,219
PE VOLUMETRICO (gr/cm3) 2.400 2.406
CARGA (Kg) 89750 74970
F’c (Kg/cm2) 493.889 417.481

Con este diseño de mezcla obtuvimos como resistencia a la

compresión de 417.98 Kg/cm2 a los 7 días y a los 12 días obtuvimos
una resistencia de 493.889 kg/cm2. Que como objetivo planteado es
obtener una resistencia de 350 kg/cm2, lo cual supero a la resistencia
requerida.

6.3. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL ACELERANTE

Para el diseño de mezcla con acelerante se procede la misma

metodología como en los demás diseños. Estos son los datos
obtenidos lo cual disminuye la cantidad de agua. Con respecto al
slump se obtuvo de 1.5 pulgadas.

CEMENTO 12.8 42.5 14.2

AGUA EFECTIVA 225.07 17.52 5.616
AGR. FINO 518.62 40.38 13.46
AGR. GRUESO 974.60 75.88 25.29
1. RESULTADOS OBTENIDOS:

A) MEDICION DE SLUMP (MTC 705)

 Utilizando el cono de abrams se midió el asentamiento de
slump obteniendo como resultado 1.5 pulgadas

B) RESISTENCIA DEL CONCRETO SIN ADITIVO

PROBETA Nº1 Y N°2
A los 7 y 14 días se obtuvo lo siguiente:

UNIDAD acelerante1 acelerante2

FECHA DE FABRICACIÓN 11/12/17 11/12/17
FECHA DE EVALUACIÓN 20/12/17 23/12/17
FECHA DE ROTURA 7 12
ALTO PROM. (Cm) 30.397 30.429
DIAMETRO PROM. (Cm) 15.397 15.076
AREA (Cm2) 186.192 178.510
VOLUMEN (Cm3) 5659.692 5431.876
PESO (gr) 13,183 12,674
PE VOLUMETRICO (gr/cm3) 2.329 2.333
CARGA (Kg) 63470 65952
F’c (Kg/cm2) 340.884 369.459
 Con este diseño de mezcla obtuvimos como resistencia a la
compresión de 340.884 Kg/cm2 a los 7 días y a los 12 días obtuvimos
una resistencia de 360.459 kg/cm2. Que como objetivo planteado es
obtener una resistencia de 350 kg/cm2, lo cual supero a la resistencia
requerida en menos días.

6.4. CUADRO RESUMEN DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS

sin sin plastificante PROMEDIO

UNIDAD acelerante1 acelerante2 aditivos1 aditivos2 plastificante2 1
FECHA DE
FABRICACIÓN 11/12/17 11/12/17 08/12/17 08/12/17 08/12/17 08/12/17
FECHA DE
EVALUACIÓN 20/12/17 23/12/17 15/12/17 20/12/17 20/12/17 15/12/17
FECHA DE ROTURA 7 12 7 12 12 7
ALTO PROM. (Cm) 30.397 30.429 30.529 30.522 30.245 30.594
DIAMETRO PROM.
(Cm) 15.397 15.076 15.12 15.111 15.211 15.121
AREA (Cm2) 186.192 178.510 179.553 179.340 181.721 179.577
VOLUMEN (Cm3) 5659.692 5431.876 5481.584 5473.804 5496.155 5493.981
PESO (gr) 13,183 12674 12,801 12,735 13190 13,219 12,967
PE VOLUMETRICO
(gr/cm3) 2.329 2.333 2.335 2.327 2.400 2.406 2.355
CARGA (Kg) 63470 65952 50810 53590 89750 74970 66423.6667
F’c (Kg/cm2) 340.884 369.459 282.980 298.818 493.889 417.481 367.252
GRAFICOS OBTENIDOS DE LOS TRES DISEÑOS

Como se puede observar en el grafico el plastificante ha logrado a superar los

objetivos de resistencia a la compresión en menores días y también presente
un buen slump para la trabajabilidad del concreto.

F’c ( Kg/cm2)
Días sin aditivo plastificante acelerante
0 0.00 0.00 0.00
7 282.98 417.48 340.88
12 298.82 493.89 369.46

DATOS CON RESPECTO AL PESO

PESOS
Días sin aditivo plastificante acelerante
7 12,801 13,219 13,183
12 12,735 13,190 12,674
 CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

8.1. CONCLUSIONES:

 Los materiales de la obtenidos de la planta procesadora Manuel Olano S.A.C.

de la Ciudad de Jaén, son aptos para su uso en la fabricación de concreto
con resistencia a la comprensión f´c= 350 kg/cm2 y con consistencia plástica,
siempre y cuando de cumpla con las recomendaciones realizadas y
precauciones especificadas para cada tipo de ensayo que se ha desarrollado
en el presente informe.

 Luego de realizar los diseños de mezclas utilizando aditivos como

plastificantes y acelerante hemos obtenido resultados que han logrado
superar al diseño de mezcla sin aditivos, con una resistencia de 483.89
kg/cm2 lo cual también presenta un buen slump originando una buena
trabajabilidad.

 Con respecto a los pesos las probetas con acelerante son más livianos al
pasar los días.
8.2. RECOMENDACIONES:

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:

 Analizando los resultados del análisis granulométrico, y teniendo en

consideración que la cantera proviene de un río que va a cambiar su
granulometría de acuerdo a la temporada del año en que se encuentre (
lluvias o sequias), pues se sugiere que cada vez que se requiera realizar un
diseño de mezclas, se analice la granulometría, que a la consideración del
presente estudio que se ha determinado como una grava mal graduada, pues
podemos suponer que cambiará para la temporada de los meses de Junio a
Septiembre que en la microcuenca del río no hay mucha presencia de lluvias
y por ende acarreará material con otra granulometría, y podría cambiar
considerablemente y obtenerse resultados diferentes a los obtenidos en el
presente informe.
 En el hipotético caso que se desee dar uso a los agregados en función del
análisis que en el presente se informe, se sugiere que se tenga en
consideración que estos ensayos se han realizado en el mes de marzo
temporada de lluvias continuas en la ciudad.