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INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería

Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

“MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA
DE CONTROL DISTRIBUIDO AC800F”

Profesor:
VILLANUEVA RODRIGUEZ FELIPE J

Grupo: 9AV1
alumno
 Ruiz Morales Pascual
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD

CONFIABILIDAD:

Los sistemas están compuestos por una seria de elementos individuales interrelacionados.
Cada uno de los cuales realiza un trabajo especifico. Si algún componente falla, por la razón
que sea, puede fallar el sistema en su totalidad (por ejemplo, un avión o una maquina).

Mejoras de componentes individuales

Para medir la confiabilidad de un sistema en el que cada parte o componente individual tiene
su propia tas a de confiabilidad. Sin embargo, el método para calcular la confiabilidad del
sistema (Rs) es sencillo. Consiste en encontrar el producto de las confiabilidades individuales
como sigue:
Rs = R1 x R2 x R3 x… x Rn

Donde:

R1=Confiabilidad del componente 1

R2= Confiabilidad del componente 2

Ejemplo 01:

R1 R2 R3
.90 .80 .99
Rs

Si los alumnos tienen confiabilidad de .90, .80, .99, entonces la confiabilidad del
DCS es: Rs=R1 x R2 x R3= (.90) (.80) (.99)=.713 o 71.3%
Con frecuencia la confiabilidad de los componentes es cuestión de diseño del cual quizá sea
responsable el personal de diseño de ingeniería. Sin embargo, el personal de la cadena de
suministros es capaz de mejorar los componentes del sistema si se mantiene al tanto de los
productos y esfuerzos de investigación que realizan los proveedores. El personal de la
cadena de suministros también puede contribuir directamente en la evaluación del
desempeño del proveedor.

La unidad básica para medir la confiabilidad es la tasa de fallas del producto (TF). Las
empresas que producen equipos de alta tecnología suelen proporcionar datos de la tasa de
fallas entre el número total de productos probados, TF(%), o el numero de fallas durante un
periodo, TF(N)

TF (%) = Número de fallas x 100%

Número de unidades
probadas

TF (N) = Número de fallas

Número de horas-unidad de tiempo de operación

Quizá el término más común para el análisis de confiabilidad es el tiempo

medio entre fallas (TMEF) que es el recíproco de TF(N)

TMEF= 1
TF(N)

Ejemplo 02:

En este ejemplo calcularemos el porcentaje de fallas TF (%), el número de fallas TF (N) y el

tiempo medio entre fallas (TMEF).
Se tiene 2 instrumentos como lo son un termopar y su respectivo transmisor de temperatura
al igual que un transmisor de presión y su respectivo sensor como tal son 4 elementos estos
han fallado 2 veces :
TF (%) = Número de fallas = 2 (100%) = 40% Número
de unidades probadas 5
 Luego calculamos el número de fallas por hora de operación:
TF (N) = Número de fallas

Tiempo de operación
Donde:
Tiempo total = (1,000 h) (5 unidades)

= 5,000 unidades-h

Tiempo sin opera = 800 h para la falla 1 + 400 h para la falla 2

=1,200 unidades-h
Tiempo de operación =tiempo total – tiempo sin operar

TF(N) = 2 = 2

5000 – 1,200 3800

TF(N)= 0.0005263 fallas / unidades –h

Y como
TMEF = 1

TF(N)
ENTONCES:
TMEF = 1 = 1901 h

0.0005263

MANTENIMIENTO:
I. LOS FABRICANTES LIDERES ADOPTAN MANTENIMIENTO PREVENTIVO TOTAL
Los fabricantes líderes toman con seriedad el mantenimiento preventino. Detestan las
interrupciones de la producción, por lo que adoptan programas totales de mantenimiento
preventivo para intentar evitar este problema. Cuando una maquina se descompone, una
parpadeante luz roja se enciende en la maquina y los trabajadores de producción y los
especialistas de los departamentos de mantenimiento trabajan lado a lado para reparar la
maquina rápidamente, de manera que se pueda reanudar la producción.

La descompostura también genera otra acción. Los trabajadores dan mantenimiento

preventivo a sus propias maquinas como un ritual matutino, recorren metódicamente listas
de verificación para sus maquinas, de la misma manera que los pilotos y tripulaciones de
vuelo verifican un avión antes de despegar. Escuchan cuidadosamente mientras operan sus
maquinas durante el día, atienden cuidadosamente cualquier sugerencia de algún posible
mal funcionamiento. Las maquinas se ajustan, se les da servicio y se reparan, antes que
problemas más grandes que pudieran interrumpir la producción. Esta actividad metódica
para evitar interrupciones en la producción se comparte tanto por la gerencia como por los
trabajadores. La piedra angular de sus programas totales de mantenimiento preventino es la
participación de los trabajadores.

Este escrito ilustra la importancia de mantener el equipo de producción ajustado, reparado y

en buen estado de operación. Las razones de esta compulsión para que el equipo se
mantenga en perfecto estado de operación no son solo evitar interrupciones ala producción,
sino también conserva bajos los costos de producción , mantiene elevada la calidad del
producto, mantiene condiciones de trabajos seguros y evita embarques retrazados a los
clientes.

Los malos funcionamientos del equipo en las industrias de la manufactura y del servicio
tienen un impacto directo sobre:
· Capacidad de producción.
Las maquinas ociosas por descomposturas no pueden producir por lo que la capacidad del
sistema se reduce.

· Costo de producción.

Los trabajadores ociosos debido a descomposturas de maquinas hacen que se eleven los
costos de la mano de obra por unidad. Cuando los malos funcionamientos de las maquinas
hacen que se produzcan bienes de desperdicios, se incrementan los costos unitarios de
mano de obra y materiales. También, los presupuestos del departamento de mantenimiento
incluyen rubros tales como el costo de incluir instalaciones de reparación cuadrillas de
reparación, inspecciones de mantenimiento preventivo, maquinas de repuesto y refacciones.
· Calidad del producto y del servicio.
Un equipo con mal mantenimiento produce productos de baja calidad.

· Seguridad de los empleados o de los clientes.

El equipo desgastado probablemente va a fallar en cualquier momento, y estas fallas pueden
causar lesiones a los bajadores.
· Satisfacción del cliente.
Cuando se descompone el equipo de producción a menudo no se pueden fabricar los bienes
de acuerdo con los programas maestros de producción. Esto significa que es posible que los
clientes no reciban sus pedidos.
Los departamentos de mantenimiento se crean para tener una mejor administración del
mantenimiento dentro de las organizaciones. Típicamente, un gerente de mantenimiento es
un ingeniero de planta que reporte ya sea a la gerente de la planta o al gerente de la
manufactura. El nivel de organizacional del departamento dependerá de la importancia del
mantenimiento para la empresa. Generalmente se
dividen en dos grupos: Edificios y terrenos, y mantenimiento de un equipo. Edificios y
terrenos pueden incluir trabajadores como electricistas, soldadores, plomeros de vapor,
pintores, vidrieros, carpinteros, colocadores de ventanas, conserjes y jardineros. Es
responsabilidad del grupo de edificios y terrenos mantener la apariencia y utilidad de todos
los edificios, áreas verdes, estacionamientos, bardas y todas las demás instalaciones. El
grupo de mantenimiento de equipo puede incluir trabajadores como mecánicos, maquinistas,
soldadores, aceitadores, electricistas, calibradores de instrumentos y técnicas electrónicas.
Es responsabilidad del grupo de mantenimiento de equipo tener disponibles cuadrillas de
reparación, talleres para la reparación del equipo y un nivel apropiado de mantenimiento
preventivo.
El grado de tecnología de los procesos de producción, el monto de la inversión en planta y
equipo. La ambigüedad de los edificios y del equipo y otros factores, afectaran la
organización de los departamentos de mantenimiento, las habilidades necesarias de sus
trabajadores y la concepción general de la misión de los departamentos de mantenimiento.
En la mayoría de las organizaciones, las actividades de mantenimiento se dirigen tanto a
reparaciones a mantenimiento preventivo.
El alcance de estas actividades de mantenimiento es:
Reparaciones:
Cuando los edificios o el equipo se deterioran, funcionan mal o están dañados, de manera
que las operaciones normales sufren obstáculos, se reparan, corrigen, reconstruyen y ponen
de vuelta en condición de operación. Las actividades de reparación son reactivas; esto es,
se ejecutan después de haber ocurrido el mal funcionamiento. Se reconoce un mal
funcionamiento cuando una pieza de equipo no funciona, opera a una velocidad menor de la
normal, produce bienes por debajo de los estándares de calidad o cuando los trabajadores
suponen que está a punto de funcionar mal. Las cuadrillas de reparaciones y los talleres de
reparaciones trabajan junto con los trabajadores de la operación para hacer que la maquina
o el edificio vuelvan a operar tan pronto como sea posible, de manera que se minimice la
interrupción a la producción. A menudo, para acelerar este proceso, se utilizan maquinas y
piezas de repuesto.

Mantenimiento preventivo (PM).

Regularmente se hacen inspecciones programas de edificios y de todos los elementos del

equipo. En esas ocasiones, se efectúan ajustes de máquina, lubricación, limpieza, reemplazo
de refacciones, pintura y cualquier reparación o reconstrucción necesaria. Esas actividades
se llevan a cabo antes de que los edificios o las maquinas funcionen mal. Las inspecciones
y reparaciones necesarias generalmente se realizan en periodos en que los edificios o el
equipo no son necesarios para la producción. La inspección de un equipo podrá programarse
en un intervalo de tiempo regular, digamos todos los meses o después de determinada
cantidad de horas de operación, de kilómetros, o de cualquier otra medida de uso.

Los gerentes de operaciones hacen intercambios entre el esfuerzo utilizando en

reparaciones y en mantenimiento preventivo. Como muestra la figura 1.1, se requiere de
alguna cantidad mínima de mantenimiento preventino para proporcionar el mínimo de
lubricación y ajustes para evitar un colapso completo del sistema de producción. A este nivel
mínimo de PM, el costo de rupturas, interrupciones a la producción y reparaciones es tan
elevado, que el costo total del mantenimiento se eleva más allá de los límites prácticos. Esta
política es simplemente de remedio: reparar las maquinas cuando se descomponen y ya no
trabajan mas. Conforme aumenta el esfuerzo de mantenimiento preventivo, se reduce el
costo descompostura y reparaciones. El costo total de mantenimiento es la suma del
mantenimiento preventivo (PM).y de los costos de ruptura y reparación. En algún punto, para
cada uno de los equipos, gastar más en mantenimiento preventivo resulta antieconómico
porque los costos de mantenimiento preventivo se elevaran más rápidamente que se
reducen las descomposturas y costos de reparación. De manera conceptual, los gerentes de
operaciones buscan encontrar el nivel óptimo de mantenimiento preventivo en el que los
costos totales de mantenimiento resulten mínimos tanto para cada equipo como para todo el
sistema de producción.
La decisión entre mantenimiento preventivo y reparación no resulta simple porque en ella se
involucran más factores que el simple costo de producción. También están involucradas la
capacidad de producir, la calidad del producto, la seguridad de empleados y clientes y su
satisfacción.
Mientras más dinero se gaste en mantenimiento preventivo más elevado esperaríamos que
resulte la capacidad de producción, la calidad de producto la seguridad de empleados y la
satisfacción de los clientes. Lo que es más el esfuerzo gastado en mantenimiento preventivo
puede ser fundamental para las estrategias de operación de una empresa y para las
estrategias de posicionamiento seleccionadas por ejemplo en empresas enfocadas al
producto y muy automatizadas, la descompostura de una pieza de equipo, puede dejar
ocioso a todo el sistema de producción.

Es importante a ser notar que incluso en fabricas con automatización flexible como FMS,
una sola descompostura de maquina puede detener toda o la mayor parte del sistema de
producción. Las disposiciones de manufacturas celulares experimentan problemas similares.
Estas empresas pudieron enfatizar más mantenimiento preventivo para evitar
descomposturas frecuentes.

Las empresas enfocadas a procesos, sin embargo pudieron tener una abundancia de
inventarios en procesos y los centros de trabajos están protegidos contra interrupciones en
la producción de los centros de trabajo corriente arriba. Estas empresas pudieron hacer
énfasis en programas eficientes y rápidos de reparaciones, para evitar la severidad de las
descomposturas. La elección de una mezcla de énfasis de reparaciones y mantenimiento
preventivo es, es por tanto, función de una determinada cantidad de factores, y esta decisión
tiene implicaciones estratégicas para la empresa.

Como un panorama general de la administración del mantenimiento, la tabla 1.1 describe

algunas políticas de mantenimiento que emplean frecuentemente los gerentes de
operaciones para reducir tanto la frecuencia como la severidad de malos edificios y equipos.

El aumentar el mantenimiento preventivo disponiendo de maquinas adicionales para que

todas las maquinas se desgaste más lentamente, el rápido reemplazo de refacciones y la
capacitación de los operadores para el cuidado de las maquinas, el aumento de la capacidad
en el departamento de mantenimiento y el sobre diseño de las maquinas de producción, son
políticas para reducir la frecuencia de malos funcionamientos. El mantenimiento preventivo
involucrando alos operadores reparaciones, simplificando las reparaciones a través de
nuevos diseños de maquinas, incrementando la capacidad del departamento de
mantenimiento aumentando el suministro de refracciones y maquinas de repuesto y los
inventarios en proceso, son políticas alternativas que los gerentes de operaciones emplean
para reducir la severidad de malos funcionamientos.

Figura 1.1

TABLA 01 POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO QUE REDUCEN LA FRECUENCIA Y

SEVERIDAD DE MALOS FUNCIONAMIENTOS
Políticas de Reduce la frecuencia de Reduce la severidad de
Mantenimiento malos funcionamientos malos funcionamientos
Incrementar el
mantenimiento
preventivo
Disponer de maquinas
adicionales, reducir la
utilización para disminuir
la tasa de desgaste.
Reemplazar pronto los
componentes para
reducir la cantidad de
descomposturas.

Capacitar operadores e
involucrarlos en el
cuidado de las maquinas.

Sobre diseñar las

maquinas para su
durabilidad, precisión y
redundancia, de manera
que disminuya la
probalidad de
descomposturas.
 Diseñar las maquinas
para facilidad de su
mantenimiento,
enfatizando diseños
modulares, partes de
cambio rápido y
accesibilidad, de manera
que las reparaciones
puedan ser mas rápidas.
Aumentar la capacidad
del departamento de
mantenimiento: tamaño
de las cuadrillas,
capacidad de
instalaciones de
reparación, capacitación
multifuncional para el
personal, flexibilidad, etc.
Implementar el suministro
de refacciones de manera
que las reparaciones se
puedan hacer
rápidamente.
Incrementar el suministro
de maquinas de repuesto
o respaldo, diseñar rutas
alternativas para el
producto, organizar
líneas de producción en
paralelo, de manera que
se evite perder
producción en caso de
descompostura.

Incrementar inversiones
en proceso.
Ejemplo 03:
ESIME es una escuela para formar ingenieros s Sin embargo, el enfoque a los sistemas de
control distribuido tiene sus problemas. En los últimos 20 meses se ha dejado de utilizar ya
que no se tiene un mantenimiento eficaz.

mantenimiento preventivo.
 NUMERO NUMERO DE MESES EN
DE QUE
FALLAS OCURRIERON FALLAS
0 2
1 8
2 6
3 4

TOTA
L 20
cada contrat
Paso 2: calcular el costo esperado de las fallas mes con o de

Paso 3: calcular el costo del mantenimiento preventivo.

Paso 4: comparar las dos opciones y seleccionar la de menor costo.

MESES
1.
NUMERO DE FRECUENCIA
FALLAS
0 2/20=.1
1 8/20=.4
2 6/20=0.3
3 4/20=0.2
 Numero esperado = Número de Frecuencia
De fallas fallas Correspondiente

= (0) (.1)+ (1) (.4)+ (2) (.3)+ (3) (.2)

= 0+.4+.6+.6
= 1.6 fallas/mes

2. Costo esperado de fallas = Numero esperado x costo

De fallas por falla

= (1.6) ($ 300)
= $ 480/mes

3. Costo de mantenimiento = costo esperado de fallas + costo de

servicio
Preventivo de fallas si se contrata contratado
el servicio
= (1 falla/mes) ($300) + $150/mes
= $ 450/mes
4. Puesto que en general es menos costoso contratar a una empresa de servicio de
mantenimiento ($ 450) que no hacerlo ($ 480), Huantsman debería contratarla.

Con algunas variaciones de la técnica mostrada en el ejemplo 4, los administradores de

operaciones pueden examinar sus políticas de mantenimiento.

Incremento de las capacidades de reparación

Debido a que la confiabilidad y el mantenimiento preventivo pocas veces son perfectos, la

mayor parte de las empresas opta por algún nivel de capacidad de reparación. Aumentar p
mejorar las instalaciones de reparación pondrá más rápido al sistema en operación otra vez.
Una buena instalación de mantenimiento debe tener las siguientes características:
1. personal bien capacitado

2. recursos adecuados.

3. habilidad para establecer un plan de reparación de prioridades.

4. habilidad y autoridad para realizar la planeación de materiales.

5. Habilidad para identificar la causa de las fallas.

6. habilidades para diseñar formas de alargar el TMEF.

II. PROGRAMAS DE REPARACIÓN:

Los gerentes de operaciones implementan programas de reparación para lograr los
siguientes objetivos:

1. Regresar el equipo a operación tan rápidamente como sea posible, para minimizar
interrupciones en la producción. Este objetivo puede afectar directamente la capacidad de
producción, los costos de producción, la calidad del producto y la satisfacción del cliente.

2. Controlar el costo de cuadrillas de reparaciones, incluyendo tiempo directo y costos

de mano de obra por tiempo extra.

3. Controlar el costo de talleres de reparación.

4. Controlar la inversión en refacciones empleadas para reparar maquinas.

5. Controlar la inversión en maquinas de reemplazo, también conocidas como maquinas

de respaldo o repuesto, sustituyen maquinas que funcionan mal, hasta que se completen las
reparaciones necesarias.

6. Realizar la cantidad apropiada de reparación en cada mal funcionamiento. La decisión

de hasta donde llegar en una reparación va desde una reparación muy provisional, hasta
una completa reconstrucción. Algunos componentes pueden reemplazarse pronto para
aplazar el tiempo hasta la siguiente reparación.
III. CUADRILLAS DE REPARACIÓN, MAQUINAS DE REPUESTO Y TALLERES DE
REPARACION:

Una vez ocurrido el mal funcionamiento o cuando éste es inminente, para reparar el equipo
de producción y los edificios, se emplean trabajadores de producción, especialistas de
reparaciones, componentes de refacción y suministros, herramientas y maquinas
especializadas, los talleres de reparación y maquinas de repuesto. Las reparaciones se
pueden realizar cuando urgen para minimizar interrupciones a la producción, corregir
condiciones de trabajo inseguro, y mejorar la calidad del producto.

En esta situación de urgencia los trabajadores de la producción y los especialistas en

reparaciones pueden trabajar tiempo extra, o pueden transferirse de otros proyectos menos
críticos. Los supervisores de mantenimiento y los ingenieros están disponibles para
colaborar con los trabajadores para tomar decisiones conforme avanzan las reparaciones.
Las maquinas que estén funcionando mal pueden reemplazarse rápidamente por maquinas
de repuesto. La meta fundamental en las reparaciones es minimizar la duración de la
interrupción a la producción, por lo que se requieren tiempos rápidos de respuesta y trabajos
rápidos de reparación.

La figura 1.2 ilustra la manera en que los gerentes de operaciones deben

comparar los costos de efectuar reparaciones contra los costos por interrupciones
a la producción. Grandes cuadrillas de reparación, uso de tiempo extra,
mantenimiento de talleres de gran capacidad y amplios suministros de
refacciones y de maquinas de repuesto, funcionan conjuntamente para acelerar
las reparaciones y reducir el costo de interrupciones a la producción. Sin
embargo, como muestra la figura 1.2, se llega a un punto donde el costo de
reparaciones rápidas no se compensa por ahorros en la interrupción a la
producción. El reto fundamental en la administración de los programas de
reparación es equilibrar el costo de las cuadrillas de reparaciones, talleres,
refacciones y maquinas de repuesto, contra la necesidad de reparaciones
rápidas.

III. LAS RUPTURAS DISPARAN REPARACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS:

Idealmente, un mal funcionamiento del equipo debería provocar dos acciones:

primero, una rápida reparación de mal funcionamiento, para hacer que el equipo
regrese a producción tan aprisa como sea posible, segundo, y tal vez de mayor
importancia, el desarrollo de un programa para eliminar la causa del mal
funcionamiento y de la necesidad de este tipo de reparaciones, este programa
podría incluir el rediseño o modificación de la maquina que funciono mal. La
modificación y rediseño de la pieza o producto que se está procesando, la
capacitación de los trabajadores de producción para mejorar el cuidado de la
 maquina y, más frecuentes ajustes, lubricantes e inspecciones de mantenimiento
preventivo.

FIGURA 1.2
¿Que rapidez deben tener las reparaciones?

IV. POLÍTICAS INICIALES DE REEMPLAZO DE PARTES

Cuando se van a reparar maquinas de producción, los supervisores de

mantenimiento deben decidir la amplitud del trabajo que van a efectuar. La
extensión de la reparación pues de abarcar el siguiente rango:

· Hacer solo una reparación suficiente para que la maquina ase ponga en
marcha de nuevo.

· Repara el mal funcionamiento y remplazar algunos componentes

desgastados, pero que todavía nos e descomponen.

· Ejecutar la reconstrucción general de la maquina.

· Remplazar la maquina antigua por una nueva.

Los gerente de operaciones deben de establecer políticas para definir la extensión de la
reparación de para cada tipo de maquina. Por ejemplo, supongamos que una maquina de
producción en particular ha dejado de funcionar bien Los trabajadores que van a repárala
podrían seguir algunas de las siguientes políticas:
1. remplazar o reparar solo aquellas partes que hayan funcionado mal.

2. Remplazar y repara partes que hayan funcionado mal y todas aquellas partes del tipos
A que tengas más de 1000 horas de servicio.

3. Reemplazar o reparar las partes que hayan funcionado mal y todas las piezas del
tipos A que tengas más de 1000 horas de servicio, así como todas las piezas de tipo B que
tengan mas de 500 horas de servicio.

Cuando los gerentes de operaciones tienen información sobre la frecuencia de malos

funcionamientos de componentes, costo de las reparaciones o malos funcionamientos, y
costo del remplazo anticipado de piezas antes de un mal funcionamiento, se pueden
desarrollara políticas de remplazo anticipado como las analizadas. Para analizar problemas,
a menudo se utiliza la simulación por computadora.

V. DEJAR QUE LOS TRABAJADORES HAGAN LA REPARACIÓN DE SUS PROPIAS

MAQUINAS.

Tradicionalmente, los fabricantes estadounidenses han aplicado el principio de la

especialización a los trabajadores de mantenimiento. Se capacitan los especialistas para
hacer reparaciones de un tipo en particular. Cuando se requiere un cierto tipo de arreglo, se
llama al especialista apropiado para que lo efectuara. Cada vez más, sin embrago, se está
transfiriendo a los trabajadores la responsabilidad de reparar sus propias maquinas o de
ayudar al especialista. Algunas de las ventajas de ampliara de las funciones de los
trabajadores para que incluyan las reparaciones son:

· Los puestos de los trabajadores pueden ser más satisfactorios debido a una mayor
variedad de tareas y asignaciones de responsabilidad con más retos.
· Dada su participación en la ejecución de las reparaciones, los trabajadores con mas
sensibles a un posible mal funcionamiento y se pueden evitar reparaciones mayores porque
los trabajadores detectan la posibilidad de mal funcionamiento antes de que realmente
ocurra.

· Los trabajadores son más flexibles cuando se les ha capacitado para varios puestos
pueden transferirse de un sitio a otro para ejecutar mas tareas y , por lo tanto el sistema de
producción es más flexible con respecto a los cambios a menudo los trabajadores pueden
completar reparaciones menores antes de que llegue el especialista.

· Dada su participación en las reparaciones toma a menudo los trabajadores incluso

evitan arreglos menores al hacer la limpieza, lubricación, ajuste y otros servicios a sus
maquinas durante su tiempo libre debido a su participación en la ejecución de las
reparaciones, los trabajadores tienden a operar sus maquinas, con mayor cuidado evitando
así la necesidad incluso de arreglos menores. Por ejemplo cuando se acumula en exceso
virutas estas se eliminan por lo que se descompones menos herramientas de corte.

La tendencia en las empresas de manufactura estadounidense hacían una mayor

participación directa del trabajador en las actividades de mantenimiento pude resultar un
factor clave en la reducción de costos de producción y en la mejora de la calidad de producto
y la satisfacción del cliente.

Los ejemplos 1.1 y 1.2 ilustran la forma en que los gerentes de producciones pueden analizar
algunos problemas importantes de los programas de reparaciones. En el ejemplo 1.1, el
gerente de operaciones de un departamento de producción utiliza el análisis de colas para
determinar el tamaño de las cuadrillas de reparaciones que arreglan maquinas.

Este tipo de problemas ocurren cuando el gerente de operaciones debe estimar la capacidad
de mantenimiento. Este generalmente involucran dos tipos de problemas de capacidad de
mantenimiento: Tamaño de las cuadrillas y capacidad de los talleres de reparación.
Cualquiera de ellos se puede analizar convenientemente utilizando formulas de colas. Debe
tener cuidado, sin embargo, de revisar las hipótesis de las formulas de colas y asegurarse
que se ajusten al problema que se está analizando. A menudo se utiliza la simulación por
computadora para analizar problemas de capacidad de mantenimiento, cuando las hipótesis
de las formulas de colas no concuerdan con el problema de mantenimiento.
VI. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

En el caso de descompostura de máquina, los gerentes de operaciones no tienen ninguna

elección; deben hacer reparaciones. Por otra parte, la decisión de realizare inspecciones,
ajustes de máquina, lubricación y remplazo de refacciones periódicamente programadas,
como parte de un programa de mantenimiento preventivo (PM) es optativa. Los gerentes de
operación no necesitaban tener un programa PM, pero la mayoría de ellos lo tienen porque
desean:

· Reducir la frecuencia y la severidad de las interrupciones a la producción causada por

mal funcionamiento de las maquinas. Este objetivo puede afectar directamente la capacidad
de producción, los costos de producción, la calidad de producto, la seguridad de los
empleados y del cliente, y sus satisfacciones

· Extender la vida útil de la maquinaria de la producción

· Reducir el costo total de mantenimiento, remplazando costo de mantenimiento

preventivo en lugar de costo de reparaciones,

· Proporcionar un entorno de trabajo seguro para los trabajadores. Las maquinas

desgastadas, en mala situación de operación, son un riesgo de seguridad para los
trabajadores.

· Mejorar la calidad del producto al mantener el equipo ajustado, con un buen servicio
y en buenas condiciones de operación.

VII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y ESTRATEGIAS DE LAS OPERACIONES

El mantenimiento preventivo puede ser un factor importante par el logro de las estrategias
de las operaciones. Por ejemplo, un programa de mantenimiento preventivo puede ser
esencial para el éxito de una estrategia de posicionamiento enfocado al producto. En estas
se producen diseños estandarizados.
VIII. AUTOMATIZACIÓN E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para una escuela son esenciales lo programas de mantenimiento preventivo. Debido a que
en este esta en constante uso y se debe enfocar mas hacia el como prever una falla en
alguno de los instrumentos.

buena condición de operación. A pesar de que muchas de las fábricas nunca se convertirán
en fábricas sin trabajadores, se irán automatizando más y veremos un cambio de grandes
fuerzas de trabajo a fuerzas de trabajo de producción más pequeñas, pero también veremos
un desplazamiento de fuerzas de trabajo de mantenimiento preventivo pequeñas a mayores.
Algunos de los trabajadores de producción desplazados por la automatización deberán
recapacitarse para formar parte de la creciente fuerza de trabajo para mantenimiento.

IX. PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

En algunas plantas de Ford Toyota General Motors y otras, la producción se programa en

dos turnos de 8 horas al día, junto con un mini turno de 4 horas para actividades de
mantenimiento preventivo. En otras fabricas que producen durante 3 turnos diarios, para dar
tiempo a que cada máquina se someta a ajuste, lubricación y reemplazo de componentes
periódicos de mantenimiento preventivo se reduce la capacidad de las maquinas, utilizada
para fines de planeación de la producción (programa maestro de producción) y planeación
de los requerimientos de capacidad.

Independientemente del arreglo diseñado para la programación de las actividades de

mantenimiento preventivo, de manera creciente se consideran iguales en importancia el
mantenimiento preventivo y la producción, y por lo que tanto el mantenimiento preventivo
como la producción deben programarse periódicamente para cada máquina.

X. REQUERIMIENTOS DE BASE DE DATOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Para un programa de mantenimiento preventivo efectivo deben mantenerse registros

detallados de cada máquina. Una historia continua de fechas y frecuencias de
descomposturas, su descripción y costo de las reparaciones es fundamental para determinar
la frecuencia de programación del mantenimiento preventivo de cada máquina. Se necesitan
especificaciones y listas de verificación de equipo para las inspecciones de mantenimiento
preventivo y para decisiones de reemplazo anticipado de componentes. Estos registros
forman la base de mejora de los programas de mantenimiento preventivo y el cumulo de
datos para una planta grande puede ser significativo .Las computadoras generalmente se

utilizan para mantener una base de datos a fin de que los departamentos de mantenimiento
tengan acceso a ellas según lo necesiten. También, gran parte de los datos se pueden
mantener
en un sobre de plástico en cada máquina; entonces, conforme se efectúa mantenimiento
preventivo o reparaciones, pueden actualizarse las tarjetas en ese sobre.

XI. PROCEDIMIENTOS MODERNOS PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En el capítulo 14 de este libro se incluyo un análisis de la manufactura justo a tiempo, en

ella, los inventarios de proceso y el tamaño de los lotes de producción se reducen a niveles
muy bajos. Esto enfoca la atención de los trabajadores y los gerentes en la descompostura
de las maquinas .Si una maquina se rompe, todas las maquinas corriente abajo pronto se
quedaran sin componentes y pronto se detendrá todo el sistemas de producción. En los
sistemas JIT no se pueden toleran descomposturas, razón por la cual los fabricantes luchan
por un mantenimiento perfecto de la maquina. Hemos discutido anteriormente como estos
fabricantes aceleran la reparación de manera que se minimice la interrupción a la producción.
El relato al principio de este capítulo describió el concepto del mantenimiento preventivo total
que ese está adoptando por fabricantes líderes. Aquí deseamos enfatizar en la forma en que
luchan para eliminar la descompostura de maquinas mediante el mantenimiento preventivo.
 Semanas/mantenimiento preventivo Probabilidad de que funcione mal
alguna maquina

1 0.1

2 0.2

3 0.3

4 0.4
Solo si se toman en consideración costos ¿Qué tan a menudo debe brindarse el
mantenimiento preventivo para minimizar el costo esperado por mal funcionamiento, así
como el costo mismo del mantenimiento preventivo?

Solución:

1. Primero, calcule la cantidad esperada de descomposturas por

cada política de mantenimiento preventivo ,la fórmula para el
número esperado de rupturas es:

Bn = N(pn) + B(n-1)p1 + B(n-2)p2 + B(n-3)p3+.. +B1p(n-

1)

Donde:

Bn= número esperado de rupturas por cada una de las políticas de mantenimiento
Pn = probabilidad de que pueda ocurrir una descompostura entre inspecciones
de mantenimiento preventivo, cuando el mantenimiento preventivo se ejecuta para
el periodo n.

n =cantidad de maquinas dentro del grupo.

Por lo tanto:
 B1= N (p1) = 5(0.1)= 0.500

B2= N (p1+ p2)+ B1 (p1) = 5(0.1+0.2)+0.500(0.1)= 1.550

B3= N (p1+ p2+ p3)+ B2 (p1) + B1 (p2)

= 5(0.1+0.2+0.3) +1.55 (0.1) +0.5 (0.2)=3.255

B4= N (p1+ p2+ p3+ p4) + B3 (p1) + B2 (p2) + B1 (p3)

= 5(0.1+0.2+0.3+0.4)+3.255(0.1)+1.55 (0.2)+0.5 (0.3)=5.786

2. A continuación calcule el caso esperado de descompostura,

el costo del mantenimiento preventivo y el costo total por cada política de
mantenimiento preventivo:

Mantenimient Costo
o Cantidad Cantidad Costo semanal Costo
preventivo esperada de esperada de esperado del total
descompostur descompostur mantenimient seman
cada n a a semanal del o al
mantenimient
semanas por semana o preventivo [4/5]
preventivo
[(2)/(1)] [$2000/1]
[3*$4000]
 1 0.500 0.5000 $2000 $2000 $4000

2 1.550 0.775 3100 1000 4100

3 3.255 1.085 4340 667 5007

4 5.786 1.447 5788 500 6288

LA POLÍTICA QUE MINIMIZA LOS COSTOS SEMANALES ES EJECUTAR EL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS SEMANAS.

En el ejemplo 1.5 Se estudia la planeación y control de un proyecto de

mantenimiento preventivo a gran escala. Estos proyectos ocurren comúnmente en
los departamentos de mantenimiento. Se menciona que una de las aplicaciones
más comunes de CPM/PERT y de otros procedimientos de administración de
proyectos es el de mantenimiento. En muchos departamentos de mantenimiento se
detiene periódicamente para recibir mantenimiento preventivo, bancos de maquinas
o departamentos de producción completos, e incluso plantas completas. En estas
detenciones la cantidad y diversidad de las tareas de mantenimiento preventivo que
se pudieran efectuar es tan grande que se necesita un procediendo para planear y
controlar los proyectos como ilustra el ejemplo 1.5, CPM es una manera útil de
planear y controlar proyectos de mantenimiento a gran escala.

Los ejemplos 1.3 ,1.4 y 1.5 se refiere a decisiones sobre problemas de mayor
importancia del mantenimiento preventivo. Dado que hoy el mantenimiento
preventivo está creciendo en importancia, también se requiere entender estos
ejemplos.
XII. CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS:

Es la probabilidad de que se descomponga una maquina, que funcione mal o que

requiera reparaciones en un periodo dado de tiempo o después de un numero dado
de horas. Si se puede incrementar la confiabilidad de la maquina, se podrá reducir
también la incidencia de descomposturas de máquina y el costo del estrago causado
en la producción por esas fallas.

Hay tres procedimientos para mejorar la confiabilidad de las maquinas:

· Sobrediseño: Significa aumentar un diseño para evitar un tipo especifico de

falla. Si una maquina solo tiene unas cuantas partes independientes críticas que
interactúan, entonces el Sobrediseño puede ser una manera de incrementar la
confiabilidad de la máquina.

· Simplificación de diseño: significa reducir la cantidad de partes que

interactúan en una maquina. Dado que hay menos partes que pueden fallar,
aumenta la confiabilidad de la máquina.

· Componentes redundantes: Significa incorporar componentes de respaldo

dentro de la maquina, de manera que si un componente falla automáticamente los
reemplaza su respaldo. Estos procedimientos se pueden utilizar juntos o por
separado para diseñar máquinas mas confiables.

XV. RESPONSABILIDADES SECUNDARIAS DE LOS DEPARTAMENTOS DE

MANTENIMIENTO

Todos los departamentos de mantenimiento son responsables de la reparación de

los edificios del equipo, y de efectuar ciertas inspecciones, reparaciones,
lubricaciones y ajustes de mantenimiento preventivo. Además, tradicionalmente se
ha asignado a estos departamentos ciertas responsabilidades secundarias.
La limpieza de los locales, los servicios de portería, el lavado de vidrios y cristales
la conservación de patios y jardines y los servicios de pintura normalmente lo
realizan departamentos de mantenimiento .Estas actividades por lo general incluyen
todas las áreas de instalaciones, desde los sanitarios hasta las oficinas,
departamentos de producción y almacenes.

A algunos departamentos de mantenimiento se les han asignado responsabilidades

de nuevas construcciones, remodelado, mantenimiento de equipo de seguridad,
prevención de perdidas, seguridad, control de riesgo público, disposición y
transformación de desechos y control de contaminación.