ENGRANES

Los engranes

Los engranes se emplean comúnmente para transmitir fuerza de una flecha que gira a otra. En
comparación con las transmisiones por ficción o bandas, se diferencian en que se adaptan
especialmente donde se requiere una relación exacta de velocidad, o donde la relación entre los
miembros motriz y movido accionado deben de conservar una relación definida de fase. Como la
acción enclavada de los dientes logra una transmisión positiva, y no se depende de la ficción para
evitar el resbalamiento, la fuerza necesaria para mantener los engranes en posición cuando se
está transmitiéndola fuerza es mucho menor que en una trasmisión equivalente de fricción. Esta
da por resultado menores presiones en los puntos de apoyo, menor desgaste en las
superficies de los cojinetes, y una mayor eficiencia.

Superficie primitiva: La superficie primitiva de los engranes se define como una superficie
imaginaria que gira conjuntamente con otra sin resbalamientos, semejante a los cuerpos circulares
con rodamiento friccional. Para cualquier tipo de engrane se debe conocer la forma y dimensión
de la superficie primitiva antes de que se puedan diseñar los dientes apropiados. La Fig. 9.1
muestra la superficie primitiva circunferencial para un engrane.

Elementos del diente: El diente de un engrane se puede considerar compuesto de superficies

cursadas por una línea que se mueve a través del espacio. No siempre la línea es una recta o ni
siquiera de forma regular.

Estas superficies generatrices en cualquiera de sus posiciones consecutivas son conocidas como
los elementos del diente. Los elementos del diente siempre conectan puntos correspondientes,
sobre secciones del diente de un engrane, que son líneas rectas paralelas unas a las otras.

Las ruedas dentadas son ilustraciones de pares superiores, porque se obtiene únicamente
contacto en una línea o un punto.
 Clasificación de los engranes

Los engranes pueden ser clasificados de diferentes formas. Una manera de clasificar los
engranes es de acuerdo con la posición relativa de los ejes de revolución. Los ejes pueden ser

a) paralelos (engranes común, helicoidal y en ángulo)

b) que se intersectan (engranes cónico recto y en espiral)

c) que no se intersectan ni son paralelos o ejes que se cruzan (engranes helicoidal, tornillo sinfín
e hipoides)

a) Engranes para conectar flechas paralelas: Aquí podremos emplear el engrane común como
el
ilustrado en la Fig. 9.2 o los engranes helicoidales con ejes paralelos de la Fig. 9.3. En ambos, las
superficies primitivas son circunferenciales con contacto con rodamiento pudo como lo ilustra la
Fig. 9.4.

El engrane helicoidal trabaja con mucho menos ruido que el otro tipo y la diferencia a este
respecto es particularmente notable a alta velocidad. La desventaja del engrane helicoidal consiste
en el empuje final producido cuando el engrane esta transmitiendo la potencia. Con los engranes
en ángulo (figura 9.5) el empuje final producido a un lado, es balanceado por otro empuje igual y
opuesto ocasionado por la acción del otro lado. Estos engranes se pueden considerar como si
fueran compuesto de los engranes helicoidales de dimensiones semejantes, uno teniendo una
hélice derecha y el otro una izquierda.
 b) Engranes para ejes que se intersectan: En este caso se emplean los engranes cónicos rectos,
ilustrados en la fig. 9.6, o los engranes cónicos en espiral mostrados en la Fig. 9.7. En ambos casos
las superficies primitas tienen un ápice común como lo indica la Fig. 9.8.

En el caso de los engranes cónicos rectos, los elementos del diente son líneas rectas, mientras
que en los engranes cónicos en espiral los dientes son inclinados al eje y curvos. Los engranes
cónicos en espiral tienen decididamente una ventaja sobre los engranes cónicos rectos por ser de
operación silenciosa, similarmente a la ventaja que tienen los engranes helicoidales sobre los
engranes comunes.
 Un par de engranes cónicos que son del mismo tamaño y sus flechas ser intersecan a un ángulo
recto se conoces como engranes a escuadra. Su uso principal es el retransmitir el movimiento
alrededor de una esquina sin alterar la velocidad angular.

c) Engranes para conectar flechas que no se intersecan ni son paralelas: Aquí los engranes
helicoidales con ejes que se cruzan, los tornillos sinfín o los engranes hipoides son los apropiados.

Los engranes helicoidales con ejes que se cruzan (Fig. 9.9) se emplean para conectar flechas que
no son paralelas ni se intersecan. Sus superficies primitivas son cilindros (fig. 9.10). Se tocan en un
punto y tienen contacto con deslizamiento; por esto los dientes también hacen contacto en un
punto y tiene una componente en deslizamiento a lo largo de la hélice del diente.

El tornillo sinfín, mostrado en la Fig. 9.11 es una forma especial del engrane helicoidal, los dos
miembros se conocen como el sinfín y la rueda serpentina o corona. El sinfín, comparado con un
engrane helicoidal tienen una gran distancia alrededor de la circunferencia. Es una costumbre
denominar los dientes del tornillo sinfín “hilos” por su semejanza con un perno encordado. Por
esto nos referimos a un “tornillo sinfín de un hilo” , “un sinfín de dos hilos”, etc., dependiendo del
número de dientes formados en la superficie cilíndrica.
 La rueda serpentina puede tener la superficie de los dientes cóncavos como lo muestra la Fig.
9.11 con el propósito de obtener un contacto lineal de los dientes en vez de que este sea un
punto. La configuración de las superficies primitivas de un tornillo sinfín se muestran el a Fig. 9.12.

Los engranes hipoides ( figura 9.13) se parecen un poco a los engranes cónicos en espiral en su
apariencia general. El contacto entre las dos superficies primitivas ocurre sobre una línea común a
las dos rotaciones.

relación de velocidad

Una regla para un par de ruedas dentadas es que la relación de velocidad angular es
inversamente proporcional al número de dientes. Esta regla es aplicable a todas las clases
comunes de ruedas dentadas, tales como engranes comunes, cónicos y engranes helicoidales.

Cuando dos engranes se encuentran en movimiento, es evidente que el mismo número de

dientes en cada engrane pasa por cualquier punto fijo durante un intervalo definido de tiempo, en
vista de que los dientes de un engrane embonan en orden consecutivo con los huecos o espacios
entre los dientes del otro engrane. Un engrane que tiene N2 dientes efectúa una revolución
mientras N2 dientes que pasan por un punto fijo. Un engrane con N3 dientes engranado con el
anterior harán consecuentemente N2/N3 revoluciones durante el mismo intervalo.
Si ω2 y ω3 son las velocidades angulares respectivas de dos engranes, entonces,

Lo que comprueba la regla anterior.

Terminología de los engranes

La Fig. 9.14 ilustra casi todas las siguientes definiciones:

Diámetro primitivo o diámetro de paso: El diámetro del cilindro que es la superficie primitiva
de un engrane se conoce como diámetro primitivo o diámetro de paso. Ya que las superficies
primitivas de dos engranes giran juntas sin resbalamiento, constituyen superficies con contacto de
rodamiento puro y la relación de velocidad angular es en proporción inversa a los diámetros
primitivos. Un par de engranes correlativos tiene el número de dientes proporcional a sus
superficies primitivas, porque ambos deben tener el mismo paso de los dientes en orden de
obtener rodamiento puro de las superficies primitivas. Entonces para estos engranes, 2 y 3,

donde N, D y ω representan, respectivamente, el número de dientes, el diámetro primitivo o de

paso y la velocidad angular.

Engrane y Piñón: Cuando dos ruedas dentadas se encuentran engranadas una a la otra,
comúnmente se refiere uno a la mayor como “el engrane” y la menor como “el piñón”.

Cremallera: Cuando se cortan dientes sobre una barra recta, esto se conoce como cremallera.
La Fig. 9.15 muestra un piñón y una cremallera. La superficie primitiva de la última es un plano.

Angulo y arco de acción: El ángulo que gira la rueda motriz durante el periodo en que uno de
sus dientes permanece en contacto con el otro diente de la rueda accionada se conoce como el
ángulo de acción de la motriz. El ángulo girado por la rueda accionada durante el mismo periodo
de tiempo es el ángulo de acción de la rueda movida. Los arcos correspondientes sobre la
circunferencia primitiva se denominan arcos de acción.
Paso

El paso de un engrane es una medida del tamaño de los dientes; todas las dimensiones de los
dientes en sistemas normalizados están basadas en el paso . Los engranes que se pretenden hacer
girar uno sobre otro deben tener el mismo paso, así como también los perfiles de los dientes de la
debida forma. A continuación, damos los métodos comunes para indicar el paso de los engranes:

El paso circunferencial: es la distancia que separa puntos correspondientes de dientes

inmediatos, esta distancia se mide sobre la circunferencia primitiva. Entonces si p indica el paso
circunferencial, D el diámetro primitivo o de paso y N el Número de dientes:

El paso diametral: (Módulo) es el resultado que se obtiene al dividir el número de dientes entre
el
paso circunferencial.

Definido de otra manera sería, el número de dientes por pulgada del diámetro de su
circunferencia primitiva.
 El paso diametral Pd se expresa por la ecuación.

Debe observarse que el paso circunferencial es una dimensión lineal, expresada comúnmente
en pulgadas. Las unidades del paso diametral son recíprocas de las pulgadas. De cualquier forma,
es una costumbre indicarlas como un número o una relación. La Fig. 9.16 nos es útil para visualizar
el tamaño de los dientes con varios pasos diametrales.

Puede observarse que la relación entre el paso circunferencial y el paso diametral se obtiene al
multiplicar las dos ecuaciones, obteniéndose: p Pd = π

El método del paso circunferencial para especificar el tamaño de los dientes es el más antiguo,
pero el método del paso diametral tiene ventajas que han resultado muy prácticas para el uso
general y especialmente donde se requieren dientes muy pequeños. A continuación, se muestra
una ventaja: un engrane con 19 dientes de 2 pd tienen un diámetro primitivo de 19/2=9 ½ plg.
(24.13 cm) según la ecuación del paso diametral. Un engrane con 19 dientes y de 2 plg de paso
circunferencial tiene un diámetro primitivo de (19 X 2) / π = 12.095+ pulg. (30.7213 cm) según
Figura 9.16 Tamaño de los dientes con pasos diametrales normalizados la ecuación de paso
circunferencial. Es mucho más fácil el cálculo con el método anterior y el
resultado siempre es un número racional. Por lo general, el paso circunferencial se emplea para
especificar dientes de engranes de grandes vaciados y de algunos sinfines, mientras que el paso
diametral se usa para todos los otros engranajes.

En Europa, el método de clasificar consiste en especificar la relación del diámetro de paso con
respecto al número de dientes, y a esta relación se le denomina módulo. Por lo tanto, el módulo
es
el recíproco del paso diametral y se expresa como:

Los valores numéricos de los módulos se especifican en unidades de milímetros.

Debe notarse que el paso diametral y el módulo de definen como relaciones y no son distancias
físicas que se puedan medir en un engrane. El paso circunferencial, por el contrario, se definió
como la distancia medida a lo largo del circulo primitivo desde un punto en un diente hasta el
punto correspondiente en el siguiente diente.

Para fines de especificar los cortadores de engranes, los valores del paso diametral y del módulo
se tomaron generalmente como números enteros.

Ley fundamental del engranaje

Los engranes son generalmente secciones circulares y dan una relación constante de la
velocidad angular de las flechas que conectan, aunque hay engranes que no son circulares, que se
emplean cuando se necesita una relación de velocidad variable. Sean circulares o no, los dientes
deben de ser de tal forma que e produzca un contacto con rodamiento pudo de las superficies
primitivas.

Por lo anterior, las superficies primitivas se someten a las leyes que gobiernan los cuerpos que
tienen contacto con rodamiento puro de las superficies primitivas. Por lo anterior, las superficies
primitivas se someten a las leyes que gobiernan los cuerpos que tienen contacto con rodamiento
puro, discutidas en el Cáp. 8. Por lo anterior el punto de contacto de dos perfiles primitivos,
conocido como punto de contacto primitivo, es un centro instantáneo común a los dos engranes.

Si los dientes de un engrane se diseñan de tal forma que se obtienen un rodamiento puro de las
superficies primitivas, entonces resulta las siguiente ley para los dientes de los engranes:

“La normal común a las superficies de los dientes en el punto de contacto siempre debe pasar a
través del punto de contacto primitivo”.

Esta ley se comprueba como sigue: la Fig. 9.17 muestra dos dientes haciendo contacto en C.
Considerando estos engranes 2 y 3 y la bancada 1 en la cual giran como tres cuerpos que tienen
movimiento relativo, es posible localizar sus centros instantáneos. Por lo tanto es obvio que O21 y
O31 se localicen en los centros de giro de 2 y 3 respectivamente.

Los dientes correspondientes son dos cuerpos en contacto con deslizamiento en C; por esto el
movimiento relativo en el punto de contacto es sobre la tangente común LM; de otra forma el
diente tendría la tendencia a interferir o roer el contacto. Por lo anterior, el centro instantáneo
O23 debe de coincidir sobre la normal común XY. Por el teorema de Kennedy también debe de
coincidir sobre la línea que pasa a través de O21 y O31. por tanto el centro instantáneo O23
coincide con punto P.

Para cuerpos con rodamiento:

Si esta relación se mantiene constante, entonces el centro O23, o sea el punto P, debe de
mantener una posición fija; y P es el punto de contacto de las dos superficies primitivas o el punto
de contacto primitivo.

Acción con deslizamiento de los dientes

Cuando un par de dientes hacen contacto en el punto de contacto primitivo, tienen por un
instante, contacto con rodamiento puro, ya que el punto de contacto es en ese momento un
centro instantáneo para los engranes. Por lo que se sigue que en cualquiera otra posición deben
de deslizarse uno sobre el otro, porque entonces se encuentran en otro punto que no es el centro
instantáneo. La velocidad del deslizamiento esta en proporción directa a la distancia desde el
centro instantáneo hasta el punto de contacto en el instante considerado. La velocidad máxima
del deslizamiento ocurre cuando justamente empieza o termina el contacto entre los dientes ,
estando entonces el punto de contacto lo mas alejado del punto de contacto primitivo.

La magnitud de la velocidad de deslizamiento se puede determinar en cualquier instante

gráficamente.

En la Fig. 9.18 se ilustra un par de dientes conjugados haciendo contacto en el punto C.

La normal común sobre C es la línea XY, que pasa a través del punto de contacto primitivo. La
velocidad lineal de C, considerado como un punto sobre el engrane 2, se representa por el vector
CE perpendicular al radio CA. La velocidad de C, considerando como un punto sobre el engrane 3,
se representa por el vector CD, perpendicular a CB. Los vectores CE y CD pueden resolverse en
componentes paralelas a XY de cada unos, deben tener la misma velocidad normal Vn, ya que los
dientes permanecen en contacto y aun no encajan uno dentro del otro. La diferencia algebraica de
los componentes de velocidad perpendiculares XY, es decir, DE = FD-FE, representa la relación de
deslizamiento de una superficie sobre la otra o la velocidad de deslizamiento. Una inspección a la
figura mostrará que esta velocidad disminuye cuando el punto de contacto se mueve hacia el
punto P y aumenta cuando se mueve en la dirección opuesta.

Perfil del diente

Por lo general, es posible seleccionar los dientes de cualquier forma un engrane y después
proceder a construir los dientes para un segundo engrane, el cual será conjugado con el primero,
cumpliendo con las leyes fundamentales del engranaje. Si se selecciona la forma al azar, y se
construye un diente conjugado de la forma o perfil teóricamente correcto, no resultaría
necesariamente práctico el uso de tales dientes.

Haciendo a un lado el hecho, que la superficie de trabajo de los dientes de un engrane deben
cumplir con la ley fundamental, muchos otros requisitos han afectado la selección del perfil de un
diente para un engrane de proporciones normalizadas.
 a) El diente debe de estar capacitado para ser producto con precisión y a bajo costo.

b) La forma o perfil debe tener buenas cualidades para resistir el desgaste. Las velocidades
reducidas para el resbalamiento y un acceso próximo a la superficie de contacto son dos
condiciones favorables. La última condición se obtienen cuando ambos dientes correspondientes
tienen un gran radio de curvatura. Las presiones sobre el diente se distribuyen sobre un tramo
ancho de la superficie cuando se emplea un gran radio de curvatura. El resultado es una menor
intensidad de presiones y menos desgaste.

c) Con el perfil del diente debe de conseguirse una buena “resistencia medular”. Durante el
servicio hay fuerzas que actúan sobre el flaco del diente que tienden a doblarlo como un trabe. La
resistencia medular es mayor en un diente pequeño con una sección ancha a lo largo del fondo.

d) El arco de contacto debe de ser cuando menos igual al circulo primitivo; de otra manera no
habría un contacto continuo entre los engranes. Un arco de acción mayor de 1.4 veces el círculo
primitivo generalmente se considera como un buen diseño. Debajo de este límite, resulta una
acción muy ruidosa, a menos que los dientes sean cortados con mucha rescisión.

e) Generalmente es aconsejable el intercambio de una seria de engranes del mismo paso, no

obstante esto no es necesario con muchos engranes que son del tipo “propósito especifico”. La
aplicación cicloide se utilizó ampliamente para perfiles de dientes, pero ha sido enormemente
reemplazada por la envolvente.

De las muchas formas posibles que puede tener un diente únicamente se han estandarizado la
forma cicloide y la involuta o evolvente. La cicloide se empleo inicialmente, ahora se ha
reemplazado con la involuta en la mayoría de las aplicaciones excepto en los relojes de pulso y
pared. La involuta tiene varias ventajas, siendo las más importantes su facilidad de fabricación y el
hecho de que la distancia entre los centros de dos engranes de involuta puede variar sin cambiar
la relación de velocidades. A continuación se describirán los detalles más importantes de estos dos
engranes.

Dientes cicloidales

La cicloidal es una curva descrita por un punto sobre un círculo que rueda interiormente o
exteriormente sobre otro círculo.

El círculo que rueda es conocido como el círculo descriptivo, o ruleta y en la formación del perfil
del diento de un engrane, rueda interiormente y exteriormente sobre el círculo primitivo. El
rodamiento interno forma el flanco del diente; el externo forma la cara.
 En la Fig. 9.19, a y b, son círculo primitivos de los engranes; c y d son los círculos descriptivos o
ruleta. El circulo c rueda interioramente sobre a, el punto P sobre c describe la curva PB, la cual
forma el flanco del diente en la rueda superior. Entonces el círculo c rueda exteriormente sobre b
y el punto P sobre c traza la curva PC, la cual es la cara del diente sobre el engrane inferior. De la
misma manera, las curvas PD y PE se obtienen haciendo girar el círculo d interiormente sobre b y
exteriormente sobre a. Estas curvas forman, respectivamente, el flanco del engrane inferior y la
cara del superior. No necesitan ser los dos círculo descriptivos iguales, pero debe emplearse el
mismo círculo para obtener la cara de un diente y el flanco del otro que trabaja o corresponde con
él. En la práctica, para obtener intercambio de los engranes, se emplea a través de una serie el
mismo radio de los círculos descriptivos o ruletas.

Cuando el diámetro de la ruleta o círculo descriptivo es la mitad del diámetro de la superficie

primitiva del engrane, el flanco del diente se convierte en una línea recta radial (véase PB, Fig.
9.19) y el diente es un poco más angosto en la circunferencia de fondo. Si la ruleta o círculo
descriptivo se hace más grande el diente continúa estrechándose en la circunferencia de fondo y
le resta fuerza; también si el círculo descriptivo se fabrica lo suficientemente amplio, se hace
imposible cortar los dientes del engrane por medio de una fresadora, porque el espacio entre los
dientes se ensancha desde el círculo primitivo hasta la circunferencia de fondo.

Trayectoria de contacto

En la Fig. 9.20 un par de perfiles correspondientes de dientes del tipo cicloidal se ilustra en tres
posiciones: o sea a1b1 cuando justamente están haciendo contacto; a2b2, cuando hacen contacto
en el punto de contacto primitivo; y a3b3 cuando esta justo para romper el contacto.

La trayectoria del punto de contacto debe ser la cuerva CPD, la cual esta compuesta de las
secciones de la circunferencia de los dos círculos generativos con centros en L y M.

El punto C done empieza el contacto se encuentra localizado en la intersección del círculo

descriptivo superior con el circulo addendum o de la altura de la cabeza del diente del engranaje.

Mientras que D se encuentra en la intersección del círculo descriptivo interior con el circulo
addendum del piñón. Alargando los dientes mueve evidentemente los puntos CD apartándolos
mas y aumentado el periodo de contacto. Uniendo CP y dibujando PE perpendicular a la línea de
centros AB, localizándole ángulo de presión CPE para la posición de los engranajes en la cual C es
el punto de contacto. Este ángulo se disminuye cero cuando el punto de contacto se aproxima a P
y de allí en adelante se aumenta a otro máximo hasta D.

Por lo anterior la forma cicloidal del diente se caracteriza por un ángulo de presión variable, el
cual es cero cuando los dientes hacen contacto en el punto diametral.

Dientes evolventes o de involuta

En general, si tomamos una línea recta y la arrollamos sobre una curva de cualquier forma, un
punto sobre esta línea trazará una trayectoria conocida como la evolvente de la cuerva. Para casi
todos los engranajes con dientes evolventes, la evolvente se forma arrollando una línea recta
sobre un circulo. Las únicas excepciones son los engranajes que no tienen forma circular. Cuando
hablamos de una evolvente refiriéndonos a los engranajes, sin mas definición, queremos decir la
evolvente de un círculo. A este se le denomina comúnmente el círculo base de la evolvente o
involuta.

Desarrollo mecánico de las curvas evolventes o involutas

 Un dispositivo, ilustrado en la Fig. 9.21 ilustra un método para el desarrollo conjugado de las
curvas evolventes. Una cuerda CD y C´D´ es arrollada alrededor de los dos discos circulares 2 y 3. El
disco 2 tiene una placa transparente m adjunta a su cara, y 3 tienen una placa semejante n sujeta
a él. Si 2 gira, la cuerda que actúa como una banda moverá a 3 en el sentido opuesto. Un punto R
sobre la cuerda trazará entonces sobre la placa m una evolvente KL, y sobre la placa n una
evolvente MN. Conservando 2 y 3 en una posición fija y entonces cortando la cuerda en R, las
mismas curvas podrán ser trazadas por las dos puntas cuando las partes sueltas son enrolladas
sobre y desenrolladas de los discos a los cuales se encuentran adjuntos.

Considerando los métodos anteriores para obtener las curvas, se hacen evidentes dos factores:

a) que el punto de contacto siempre cae sobre la línea de la cuerda: es decir, sobre CD;

b) que, en vista de que la sección de la tangente de la cuerda siempre esta columpiándose con
referencia a un disco sobre un punto de tangencia con el disco en cuestión, el movimiento relativo
siempre es perpendicular a la línea de tangencia.

Por lo anterior CD es la normal común a las dos curvas todo el tiempo y cruza la línea de centros
en el punto fijo P. Además, la línea de acción hace un ángulo constante DPQ con la normal PQ a la
línea de centros de los discos y para el diámetro determinado del disco y la distancia centro, el
ángulo DPQ es el ángulo de presión.

En resumen, se ha comprobado que los perfiles evolventes:

a)conservan los requerimientos de la ley fundamental del engranaje.

b) tienen una trayectoria de contacto en línea recta.

c)tienen un ángulo de presión constante para una instalación determinada.

 El punto P (Fig. 9.21), donde la línea CD intersecta la línea de centros, es el centro instantáneo
de las ruedas 2 y 3 por lo tanto la relación de velocidad angular ω2/ω3 es igual a PB/AP, y por
consiguiente P es el punto de contacto primitivo.

Cuando el punto de contacto primitivo P y el ángulo de presión son conocidos, se pueden

localizar los círculos bases ya que son tangentes a la línea CD, cuya posición es fija para estos
datos.

La acción del diente: En la Fig. 9.22 se ilustra un par de perfiles evolventes para un engranaje
en tres posiciones. Consideraremos que los engranes giran como queda indicado por las flechas en
el diagrama. En a1b1 los dientes empiezan justamente a hacer contacto; en a2b2 los dientes hacen
contacto en el punto de contacto primitivo y en a3b3 el contacto esta a punto de terminar.

El punto de contacto siempre debe coincidir durante todo el tiempo sobre la línea recta CD,
siendo esta línea la tangente común a los circulo base. El contacto empieza en F y termina en G. En
el círculo primitivo P1, P2, P,3, del engrane superior representan las posiciones correspondientes
de un punto en este engrane mientras que Q1P2Q3 son las tres posiciones semejantes ocupadas
por un punto en el engrane inferior. Ya que los círculos primitivos tienen contacto con rodamiento
puro, los arcos P1P2P3, Q1P2Q3 son de igual distancia. También por definición, P1P2 es el arco de
acceso y P2P3 el arco de receso para el engrane superior, mientras que los arcos Q1P2 y P2Q3
tienen los mismos valores para el engrane inferior. Los ángulos de acceso y receso para ese ultimo
se encuentran uniendo P1 y P3 al centro del engrane superior como se ha indicado en la figura;
una construcción semejante localiza los ángulos de acceso y receso perteneciente al engrane
inferior. El ángulo de presión queda anotado en la figura.
 Debe observarse que los puntos F y G, donde empiezan y termina el contacto, se localizan en
las intersecciones de los círculos addendum, o círculos e la altura de la cabeza del diente, con las
ínea de presión CD. F y G se localizan entre los puntos C y D en esta figura, sin embargo con otras
proporciones de los dientes y otro número de dientes en los engranes, puede suceder que
cualquiera F o G, o ambas F y G caigan sobre la extensión de CD. Esto tiende a interferir con los
dientes.

Producción de ruedas dentadas

Es importante considerar la manera en que son producidos los dientes. Uno de los primeros
procesos fue el de colar en arena la rueda y los dientes. Este método se emplea todavía en los
engranajes de bajas velocidades y que quedan expuestos a la intemperie. Es seguro que las
superficies del diente se oxiden y se corroan, de tal forma que la falta de precisión inicial tienen
muy poco efecto en la acción.

El segundo método para elaborar las superficies es el de la fresadora, que desbasta o corta el
espacio entre los dientes. Una fresa que tiene un cortador de la misma forma que el espacio entre
los dientes, alimentada con una matriz o forma en blanco, (véase Fig. 9.25) y luego ésta es
alineada para el siguiente corte.

Un examen de las figuras de este capítulo que muestran engranajes con un número diferente de
dientes engranados, demuestra que la forma de los dientes cambia con el número de dientes del
engranaje, no obstante que el paso sea constante. Como un caso extremo, la cremallera evolvente
tienen los flancos del diente rectos. Esto es importante, ya que la fuerza del diente está en función
de su perfil. Puesto que la forma del diente cambia con el número de dientes en un engrane, un
cortador o fresa debe emplearse para cada tamaño de engrane, no obstante que el paso
permanezca constante. En la realidad, los cortadores se emplean sobre una gama de números de
dientes. Un ejemplo típico de esto se da en la Tabla 9.1 para el sistema de un solo diente. Cada
cortador es el correcto para los números mas chicos del grupo y con un poco de error para los
números grandes. No obstante, los errores introducidos de esta forma pueden ser parcialmente
corregidos variando ligeramente la profundidad del corte sobre la forma en blanco.

Como es difícil obtener altas norma de precisión con los dientes cortados con la fresadora, este
tipo se emplea más satisfactoriamente cuando las cargas y las velocidades son moderadas.

Para precisión en engranajes de alta velocidad, el principio generativo es el que ahora se emplea
casi por completo. Si una cremallera o un engrane con dientes de un perfil deseado se emplea
como cortador, entonces es posible tallar los dientes sobre una matriz con la cual los dientes
estarán conjugados. El proceso por el cual los dientes son conformados sobre el segundo engrane
puede efectuarse como sigue: Supóngase que la forma en blanco o matriz de la cual se va a cortar
está hecho de un material plástico. El engrane y la forma se montan sobre unas flechas y ruedan
juntas de tal forma que sus superficies primitivas tengan la
misma velocidad lineal. Entonces los dientes “ se ruedan “ dentro de la superficie blanda de la
forma. Estos dientes tendrán el perfil correcto.

El proceso “ generativo “ para cortar dientes de un engrane, comúnmente empleado para

producciones comerciales, es llevado a cabo en una forma similar. Por ejemplo, en la matriz
“Fellows” para un engrane, la herramienta cortadora toma la forma de un engrane y se pasa a
través de la forma en blanco recíprocamente. (Véase la Fig. 9.26).

Entre los recorridos de la máquina herramienta, el cortador y la forma en blanco giran

ligeramente, y este movimiento relativo es equivalente al rodamiento de las superficies primitivas.

Los dientes resultantes tendrán la misma forma que los obtenidos por el procedimiento de
rodarlos “ hacia adentro” descrito anteriormente, sin el requerimiento de emplear una forma de
plástico.
 La herramienta cortadora del tipo de cremallera es muy satisfactoria en vista de que sus flancos
son rectos, y por lo anterior se puede fabricar fácilmente con exactitud, y también rectificar con
facilidad.

Perfiles de dientes normalizados

En vista de los requerimientos de los perfiles para dientes de engranes, se han hecho patrones o
unificado diferentes tipos de dientes. Se tienen normas en sistemas americano y sistema métrico.

Como ejemplo, se presentan cuatro tipos de dientes normados por la Asociación Americana de
Normas (FPS) y por la Asociación Americana de Fabricantes de Engranes (AGMA). Estos son
conocidos como sigue:

a) Sistemas compuesto de 14 ½°

b) Sistema evolvente de profundidad completa a 14 ½°.

c) Sistema evolvente de profundidad completa a 20°.

d) Sistema de evolvente “despuntada” a 20°.

Las proporciones de los dientes para esos sistemas los muestra la tabla 9.2. Debe notarse que
los sistemas compuestos, de profundidad completa a 14 ½° y de profundidad completa a 20°
tienen todos los dientes a las mismas proporciones. Estas proporciones son exactamente las
mismas que las empleadas anteriormente en el sistema “Brown & Sharpe Standard”.
 Cada uno de los cuatro sistema normalizados tienen dientes de engranes, los cuales estas
conjugados a una “cremallera básica”. Esta cremallera básica es, por lo anterior, la normalización,
patrón o forma de referencia en el desbastado o fresado de dientes sobre engranes de cualquier
tamaño.

Sistema compuesto a 14 ½°. Este sistema se desarrolla de los perfiles de dientes cicloidales que
hace tiempo se empleaban universalmente. Aproximadamente el tercio central del perfil tiene una
forma evolvente, mientras que el resto es de una naturaleza cicloidal. Estos dientes generalmente
se producen y se conforman con los cortadores de la fresa, no obstante también se pueden hacer
con la fresa matriz. A pesar de que posee algunas ventajas del sistema evolvente, evita la
interferencia y el sobrecorte en los engranes chicos los cuales son problemas característicos del
aquel sistema cuando se empleaban proporciones de dientes normalizados.

Sistema evolvente de la profundidad completa a 14 ½°. La cremallera básica de este sistema se

ilustra en la Fig. 9.27 Este sistema se emplea ampliamente para fabricar dientes de engrane, no
obstante la presente tendencia de normalizar sobre el sistema evolvente de profundidad completa
a 20°.
 Hay interferencia cuando el número de dientes de engranes iguales es menor de 23 o cuando un
cremallera engrana con un piñón con menos de 32 dientes. Por lo anterior se hace necesario
sobrecortar cuando hay un número reducido de dientes, dando como resultado un arco de acción
poco satisfactorio. Por ejemplo con dos engranes de 12 dientes cada uno, el arco de contacto es
0.034 del paso circunferencial, un valor que no se puede emplear. El arco de acción deseado, es
decir, 1.4 veces el paso circunferencial, se obtienen con engranes que tienen 20, 21 o 22 dientes,
donde el valor exacto depende del número de dientes con el engrane que le hace pareja. Este tipo
de dientes es muy satisfactorio, en todo caso, cuando los números de dientes es grande.

Sistema evolvente de profundidad completa a 20°. La cremallera básica (Fig. 9.28) es la misma
del sistema de 14 ½°, exceptuando el ángulo de presión. El empleo de un ángulo de presión mayor
tiende a mejorar la acción del diente cuando el número de dientes es pequeño. Por ejemplo, se
puede obtener un arco de acción igual a 1.4 veces el paso circunferencial con engranes iguales de
14 dientes. A este respecto, el tipo de dientes indicado da los mejores resultados que cualquiera
de los cuatro tipos normalizados, cuando se usa un número reducido de dientes. Se emplea para
dientes que se tallan con el sistema generativo.

Sistema de evolvente “despuntada” a 20. la cremallera básica tiene un diente alrededor de 18

por ciento más chico que los sistemas de profundidad completa. Las dificultades con la
interferencia son mucho más reducidas, comparando con los otros dientes evolventes
normalizados. Por esta razón una cremallera con dientes “despuntados” engranará con un piñón
de 17 dientes sin ninguna interferencia. Un par de piñones de 12 dientes da un arco de acción
 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

DEPARTAMENTO DE

METAL-MECÁNICA.

INGENIERIÍA MECÁNICA

PROCESO DE MANUFACTURA

ENGRANES

HEBER NOÉ CHAN CANUL

ENERO-JULIO DE 2018