Capitulo IV Opcion 3

CAPITULO IV
RESULTADOS
Este capítulo está relacionado con el proceso de análisis e

interpretación de los resultados alcanzados en la investigación.
En el presente capítulo se procede a analizar e interpretar los resultados
obtenidos de tal manera que se pueda dar respuesta a la problemática
planteada.
Sin embargo Balestrini (2001) se refiere a que, “El análisis de resultados
contiene la información encontrada durante el proceso de investigación. Esta
información fue analizada de manera tal que guiaran hacia la consecución de
los objetivos planteados en el capítulo I” (p.55)
Por otra parte para el Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
(2006), expresa que:
Se considera los resultados como una nueva propuesta o

formulación teórica-práctica, según el estudio realizado que
contribuye al enriquecimiento del conocimiento e igualmente
constituyen un intento de plasmar en un todo coherente lo
demostrado en el análisis de los resultados, en virtud de lo cual el
razonamiento inductivo se muestra a plenitud (p. 31)
En este capítulo se presentan los ensayos realizados, de manera de

obtener resultados, desarrollando tres (3) objetivos bien definidos, en el
primero se describirán las características físico biológicas y químicas de las
cenizas de bagazo de caña de azúcar, luego se diseño la mezcla patrón
complementando con un análisis del comportamiento de las cenizas de
bagazo de caña mediante la observación en los concretos estructurales.
Una vez recolectados todos los datos e información fue preciso dar
cumplimiento a cada uno de los objetivos que fueron previamente
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planteados, como es el caso de la caracterización de las cenizas de bagazo
de caña de azúcar, para luego seguir con el estudio experimental del
comportamiento de la mezcla de concreto (180 kgf/cm2) con la incorporación
de las cenizas de bagazo de caña de azúcar, con el fin de determinar la
influencia de la adición del residuo agroindustrial en la mezcla de concreto
(180 kgf/cm2).
Fase I: Descripción las características físico, biológicas y químicas

de las cenizas de bagazo de caña de azúcar
El bagazo es el residuo del proceso de extracción de los jugos

azucarados a partir de la caña fresca de azúcar, el remanente fibroso de los
tallos después de ser extraído el jugo azucarado que esta contiene, por el
proceso mecánico de la molienda. El uso tradicional y más difundido del
bagazo es en la producción de vapor mediante su combustión en las
calderas del propio central azucarero. Estudios realizados, acompañados de
la experiencia industrial acumulada en los años más recientes, han
demostrado la viabilidad de satisfacer las demandas energéticas de los
centrales azucareros, con prácticamente la mitad de su bagazo, quedando
un sobrante factible desempleado en más de cuarenta aplicaciones
demostradas, de las cuales las más relevantes son la producción de celulosa
y papel, tableros, etanol, alimento animal y furfural.
El bagazo de caña de azúcar, es un material lignocelulósico constituido
principalmente por celulosa, hemicelulosa y lignina, esta fibra residual se
obtiene como subproducto o residuo en los centrales azucareros después de
la extracción del jugo de caña de azúcar y representa aproximadamente
entre el 25 y 40% del total de materia procesada, este dependerá del
contenido de fibra de la caña y la eficiencia en la extracción del jugo, posee
un tamaño uniforme con longitud promedio de entre 5 a 7,5 cm y no excede
86
los dos (2) centímetros de ancho; el rango de densidad varía entre
120 - 160 kg/m3.
Tradicionalmente es utilizado como material combustible, el bagazo y
gas natural generan vapor de alta presión en las calderas, el cual es utilizado
para accionar las turbinas de las cuchillas, los molinos y de los generadores
de electricidad, el vapor de menor presión, el escape de las turbinas, además
es utilizado para el calentamiento del jugo, la evaporación y la cristalización,
de este proceso se obtiene de forma inalterada o controlada, la ceniza de
bagazo de caña de azúcar, la cual representa una interesante fuente
alternativa para la construcción social en países en vías de desarrollo, debido
a que este desecho de la industria azucarera, presenta un alto contenido de
sílice (SiO2).
Este desecho agroazucarera depende principalmente de la temperatura
de combustión, que debe oscilar entre 400°C – 800°C, con el fin de evitar la
formación de fases cristalinas de sílice, debido a que la alta presencia del
material cristalino en las cenizas motivadas por las elevadas temperaturas de
combustión en la calderas, incide en la reactividad de las cenizas; por lo
tanto se debe procurar que la combustión ocurra bajo condiciones
controladas, a temperaturas bajas y tiempos de residencia fijos, las cenizas
producidas bajo estas condiciones son consideradas de buena calidad.
También en el orden medioambiental tiene gran importancia, en cuanto
el incremento de la eficiencia de su aprovechamiento favoreciendo en el
empleo de las fuentes renovables de energía, con su uso, se disminuye el
impacto de las emisiones de CO2 y se atenúan los efectos de la lluvia ácida y
del efecto invernadero.
En Venezuela las principales centrales azucareros están ubicados en
los estados occidentales, centrales y orientales, que como se saben
representan un gran porcentaje del territorio nacional, el material se obtuvo
de la empresa Central El Palmar, S.A. ubicada en el estado Aragua, la cual
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genera durante la molienda del cultivo de la Caña de Azúcar, cerca de
45.000 Tm de Cachaza, 30.000 Tm de Ceniza y 250.000 Tm de Bagazo.
Según Idalberto (2008) para obtener el análisis químico de la ceniza se
utilizó un equipo de absorción atómica Perkin Elmer 2380, con el fin de
determinar el contenido de cada elemento químico en la muestra; la
densidad se comprobó por el método ASTM C188 “Density of hydraulic
cement”, utilizando un recipiente estándar de Le Chatelier; y la finura del
material cementante utilizando un permeabilímetro Blaine (ASTM C204
“Fineness of Portland cement by air permeability apparatus” en términos de
su superficie especifica (p.57)
Características Físicas de las Cenizas de Bagazo

de Caña de Azúcar
El bagazo es un material fibroso, heterogéneo en cuanto a su

composición granulométrica y estructural, que representa relativamente una
baja densidad y un alto contenido de humedad en condiciones en que se
obtiene del proceso de molienda de la caña, las cenizas de dicho material
orgánico son obtenidas una vez que la caña de azúcar es procesada para
obtener el jugo de la caña, la misma viene dada por la cantidad de fibra que
se encuentra representada en dicho material, el cual tiene 50% de fibra
leñosa.
Según, Idalberto (2008) se observó que la ceniza de bagazo de caña
tienen una gravedad especifica mucho menor que el cemento y que no
existen diferencias muy marcadas entre ellos. La baja gravedad específica
de las cenizas puede llevar a una ligera reducción en el peso del concreto a
elaborar, lo cual podría representar una ventaja económica y constructiva y
su superficie específica es un indicador de la finura del material, la ceniza
presenta aproximadamente una superficie específica de 2,693 cm 2/g.
Asimismo presenta un 26,4 % de pérdidas al fuego y un 10,72% de humedad
88
que representa la cantidad de agua en el material expresada como
porcentaje del peso del material (p.61), tal como se muestra en el cuadro 9
Cuadro 9
Caracterización física de la ceniza de bagazo de caña de azúcar.
Propiedades Físicas Ceniza de Bagazo de Caña
Gravedad Especifica 1,45

Superficie Específica (cm2/g) 2,693
Finura (% pasa 325) 77,24
Humedad 10,72
Perdida al fuego 26,40
Nota: Tomado de la Evaluación físico químico de cenizas de cascarilla de arroz, bagazo de

caña y hoja de maíz y su influencia en mezclas de mortero, como materiales puzolánicos.
(pp. 55 – 66) por M. Idalberto, 2008, Caracas: Universidad Central de Venezuela.
Características Biológicas de las Cenizas

de Bagazo de Caña de Azúcar
En Venezuela la actividad agroindustrial de la caña de azúcar genera

grandes cantidades de desechos lignocelulares, conocidos como bagazo o
bagacillo. Recientemente se han llevado a cabo investigaciones relacionados
con el aprovechamiento de los desechos generados en la agroindustria de la
caña de azúcar, específicamente con el bagazo y su proceso en la industria
cemento – bagazo. Entre las llamadas fibras residuales el bagacillo de caña
de azúcar está considerado como el mejor y más versátil, de allí la
importancia que tiene para los países de la caña.
A continuación se presenta en el cuadro 10, en el cual se desglosa la
composición biológica del bagazo de caña tanto húmedo como seco, de igual
89
forma se presenta los valores de la composición morfológica del bagazo de
caña en el cuadro 11.
Cuadro 10
Valores de la composición biológica del bagazo de caña de azúcar en
base húmeda y seca.
Bagazo Húmedo Bagazo Seco
14.86% de celulosa
48 – 52% de humedad 27% de hemicelulosa
50 – 53% de sólidos totales 2.94% de lignina
2 - 3.5% de sacarosa 14.25% materia orgánica
85.75% materia mineral
Nota: Tomado del Estudio de las cenizas de material orgánico (bagazo de caña de azúcar)
como material puzolánico en mezclas de concreto estructural (p. 55) por A, Pérez, 2010,
Maracay: Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Cuadro 11
Valores de la composición morfológica del bagazo de caña.
Bagazo de caña
60% de fibra
30% de medula o parenquina
10% de compuestos solubles
90
Características Químicas de las Cenizas de Bagazo de Caña de
Azúcar
La composición química de las cenizas de bagazo de caña de azúcar es

producto de la combustión en las calderas de los Centrales Azucareros,
durante la generación de energía eléctrica, debido a que esta ceniza es un
material puzolánico es decir son materiales alumino-silíceos, en ellas se
evidencia que la composición química de los siguientes principales óxidos
(SiO2, Al2O3, Fe2O3), mientras las fases presentes son cristobalitas, tridimita
y silicatos de potasio y magnesio, compuestos químicos en lo que predomina
el enlace iónico, típico de los materiales cerámicos, los cuales se
caracterizan por elevada dureza (Ver cuadro 12), la forma más viable de
garantizar la calidad de esté material es mediante la quema controlada del
bagazo de caña de azúcar, controlando la temperatura de combustión, y el
tiempo de residencia del material, con la finalidad de garantizar la reactividad
de las cenizas en las mezclas de concreto.
Cuadro 12
Composición Química de las Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar.
Expresado en Porcentajes
Óxido Na2 Mgo Al2O3 SiO2 P2O5 SO3 Cl K2O CaO
% 0.25% 2.03% 1.49% 79.9% 4.04% 0.38% 0.05% 5.14% 3.41%
Óxido TiO2 Cr2O3 MnO Fe2O3 NiO CuO ZnO Rb2O SrO
% 0.12% 0.03% 0.19% 2.11% 0.01% 0.03% 0.04% 0.01% 0.02%
Nota: Tomado de Evaluación de cenizas de bagazo de caña para su potencial uso como
refuerzo en un material compuesto (p.5) por L. Rivero, 2011, Villa Clara, Cuba
Finalmente, Pérez (2010) introdujo una muestra de bagazo de caña de

azúcar y cenizas de bagazo de caña de azúcar en los laboratorios de la
Universidad Central de Venezuela (Laboratorios de Ensayos Químicos), con
la finalidad de obtener conocimientos sobre los que diversos investigadores
91
plantearon en diferentes antecedentes, como es el caso de ensayos
químicos con equipos adecuado para su desarrollo (p. 63), expresando los
resultados en los siguientes cuadros:
Cuadro 13
Bagazo de Caña de Azúcar
Resultados referentes al bagazo de caña de azúcar
Azucares Totales 22,73 %
Sílice, como SiO2 1,15 %
Hierro, como Fe2O3 78,15 %
Aluminio, como Al2O3 1,34 %
Cuadro 14
Ceniza de Bagazo de Caña de Azúcar
Resultados referentes a las cenizas
de bagazo de caña de azúcar
Azucares Totales 0,00 %
Cenizas 82,33 %
Sílice, como SiO2 49,67 %
Hierro, como Fe2O3 229, 80 %
Aluminio, como Al2O3 13,45 %
Según el análisis realizado se puedo observar que para los efectos del
bagazo de caña de azúcar y las cenizas de bagazo de caña de azúcar
procedente del Central El Palmar ubicado en San Mateo, estado Aragua, se
pudo comparar que la presencia de azucares totales en la muestra es de
22,73% del bagazo y 0,00% de las cenizas, de igual forma se pudo observar
que en el resto de sus componentes, tales como cloros, sulfatos, calcio y
magnesio se encuentran en ella pero en cantidades mínimas, lo que implica
92
que al reaccionar con la mezcla quedan libres de agentes oxidantes y
corrosivos.
Fase II: Diseño de mezcla patrón (Rcc 180 kgf/cm2).
Se conoce como diseño de mezcla el procedimiento mediante el cual se

calculan las cantidades que debe de haber de todos y cada uno de los
componentes que intervienen en una mezcla de concreto, para obtener de
ese material el comportamiento deseado, tanto durante su estado plástico
como en su estado endurecido. Debe tenerse en consideración que las
cantidades de los componentes sólidos, agregados y cemento, suelen
expresarse en kilogramos por metro cúbico de mezcla, mientras que el agua
puede expresarse en litro o kilogramos entendiendo, para el diseño de
mezclas, que un kilogramo de agua equivale a un litro de agua.
Un método de diseño de mezcla puede llegar a ser muy complejo
debido a que se considera un gran número de variables y una gran precisión
en la expresión de sus relaciones, pero al mismo tiempo debe ser de fácil
manejo y operatividad. Existen numerosos métodos para diseñar mezclas,
que pueden asemejarse ó pueden diferir entre sí profundamente, de acuerdo
con las variables y relaciones que se establezcan; esto indica que ninguno
de ellos es perfecto, para efecto de la investigación la dosificación de la
mezcla patrón, se apoyó en el Manual del Concreto Estructural de Joaquín
Porrero, Carlos Ramos, José Grases y Gilberto Velazco, el cual es
especialmente valido para concretos con asentamientos en el Cono de
Abrams entre 2,5 cm (1’’) y 15 cm (6”) y con resistencias a la compresión
entre 180 a 430 kgf/cm2.
Es importante resaltar que el objetivo fundamental al diseñar una mezcla
de concreto consiste en determinar la combinación más práctica y económica
de los materiales con los que se disponen, por ello el método utilizado en la
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investigación ha sido probado en laboratorios y en plantas de preparación
comercial de concreto, con excelente resultados, y ha sido concebido
especialmente para el caso de empleo de agregados poco controlados y el
de profesionales con relativa poca experiencia; por ello el método considera
los siguiente fundamentos:
En primer término, un grupo de variables que constituyen su esqueleto
fundamental, tales como, dosis de cemento, trabajabilidad, relación
agua/cemento y resistencia. En segundo término, los factores de corrección,
de igual forma la influencia de variables que tienen carácter general, tales
como tamaño máximo y tipo de agregado.
Una ventaja de este método es que no impone limitaciones a la
granulometría ni a las proporciones de combinación de los agregados, a
diferencia de otros métodos donde la combinación granulométrica está
restringida solo por los agregados disponibles.
Por ende, la proporción entre los agregados y la granulometría del
agregado combinado, se establece en el método de manera independiente
del resto del procedimiento, lo que permite cambiar dicha proporción
(relación β), sin alterar la dosis de los restantes componentes, así como
también estudiar comparativamente las posibilidades de uso de diferentes
agregados.
Para conocer la calidad de los agregados se deben efectuar ciertos
ensayos cuyas condiciones básicas deben realizarse sobre muestras
representativas para luego ser ensayadas siguiendo cuidadosamente los
procedimientos establecidos en las Normas Venezolanas Covenin. Los
ensayos realizados en la investigación para determinar la calidad de los
agregados fueron los siguientes: (i) granulometría, (ii) colorimetría,
(iii) presencia de cloruro y sulfatos, (iv) pesos unitarios, (v) pesos específicos
de dichos agregados respetando los parámetros establecidos en la Norma
Venezolana Covenin 277:2000 “Concreto. Agregados. Requisitos”.
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Los ensayos fueron realizados en la Oficina Técnica Ingeniero José V.
Heredia T. & Asociados C.A, Premezclado Universo C.A y el Laboratorio de
Control de Calidad de Obra de la Gobernación, a continuación se presenta
los procedimientos de los ensayos realizados:
Granulometría
Se entiende por granulometría la composición del material en cuanto a

la distribución del tamaño de los granos que lo integran. Esta característica
decide, de manera muy importante, la calidad del material para su uso como
componente del concreto.
El tamaño de los granos se mide de forma indirecta mediante cedazos
de diferentes aberturas calibradas según lo establecido en la Norma
Venezolana COVENIN 254:1998 “Cedazos de Ensayo”, en la cual define la
colocación de los cedazos en forma de cascada, con el de mayor abertura
arriba, decreciendo progresivamente hasta disponer el de menor abertura
abajo.
Al tamizar el material, por agitación a través de lo que indica la Norma
Venezolana COVENIN 255:1998 “Agregados. Determinación de la
composición granulométrica”; los granos de los agregados se distribuyen
según sus tamaños.
La granulometría se puede expresar en varias formas: retenidos
parciales en cada cedazo (peso o porcentaje), retenidos acumulados,
pasantes (porcentaje). Usualmente se utiliza la que expresa el pasante total
por cada cedazo como porcentaje en peso.
De acuerdo a los estipulado en la Norma Venezolana COVENIN
277:2000 “Concreto. Agregados. Requisitos” fija los límites granulométricos
para cada uno de las fracciones es decir gruesos y arenas.
Para el caso de la arena se reconoce a la mayor variabilidad de las
arenas empleadas con buenos resultados. Según los límites establecidos en
el siguiente cuadro:
95
Cuadro 15
Límites en la Granulometría
Cedazo COVENIN Porcentaje que pasa
9,51 mm; (3/8”) 100
4,76 mm; (# 4) 85 a 100
2,38 mm; (#8) 60 a 95
1,19 mm; (#16) 40 a 80
595 µm (#30) 20 a 60
287 µm (#50) 8 a 30
149 µm (#100) 2 a 10
75 µm (#200) 0a5
Nota: Tomado de la Norma Venezolana COVENIN 277:2000 Concreto. Agregados.

Requisitos. Caracas: Fondonorma.
Es importante destacar que la granulometría del agregado fino tiene

mayor influencia sobre la plasticidad del concreto que la granulometría del
agregado grueso.
En el caso del agregado grueso es necesario considerar varias
fracciones, no soló en los tamaños que se agrupan, sino también la
propiedad de ser mezclada con otras fracciones de agregado grueso de
mayor o menor tamaño y naturalmente con la arena. La granulometría de
este agregado debe estar comprendida entre los valores que se muestran a
continuación en el siguiente cuadro:
96
Cuadro 16
Límites de los porcentajes en peso que pasan los dos (2) cedazos de aberturas cuadradas
Piedra 75 64 50,8 38,1 25,40 19,0 12,7 9,51 6,35 4,76 2,38 1,19 595 297
Picada ó Mm Mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm µm µm
grava
COVENIN (3”) (2½”) (2”) (1½”) (1”) (¾") (½") (3/8”) (1/4”) (N°4) (N°8) (N°16) (N°30) (N°50)
100 85 60 40 20 10 5
N° 0 - - - - - 100 a a a a a a a -
80 50 25 15 5 0 0
100 90 45 20 7
N° 1 - - - 100 a a a a a
- - - - -
90 50 15 0 0
97
100 90 70 30 10 5
N° 2 a a a a a a
- - - - - -
95 75 35 5 0 0
100 95 60 10 5
N° 3 100 a a a a a
- - - - - - - -
90 65 20 0 0
Nota: Tomado de la Norma Venezolana COVENIN 277:2000 Concreto. Agregados. Requisitos. Caracas: Fondonorma.
97
Módulo de finura
El módulo de finura de las arenas se denomina como un parámetro que

se obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en los cedazos de
la siguiente serie (Ver cuadro 17) y dividiendo entre 100
Cuadro 17
Enumeración de los cedazos para calcular el Módulo de finura
Cedazo #100 #50 #30 #16 #8 #4 #3/8” #3/4”
Modulo 1 2 3 4 5 6 7 8
Nota: Tomado de Manual de Concreto (p.72) por J. Porrero, 2009, Caracas: Sidetur
En cierto modo, este valor representa la finura de la arena. El módulo de

finura de la arena está comprendida 2,3 y 3,1, donde un valor:
1. Menor de 2,0: Arena fina.
2. 2,5: Arena Media.
3. Más de 3,0: Arena gruesa.
También puede considerarse como el tamaño promedio de un cedazo
del grupo en el cual el material es retenido. Además permite detectar los
cambios que puedan sufrir una arena debido a variaciones en la explotación
ó en el manejo.
Procedimiento del análisis granulométrico
El método consiste en separar una muestra de agregado seco de masa

conocida, a través de una serie de cedazos de aberturas progresivamente
más reducidas para determinar la distribución de los tamaños de las
partículas, para ello se utilizaron los siguientes equipos:
1. Balanza mecánica utilizada para tomar el peso de la muestra
retenida en cada tamiz, por lo tanto debe tener la siguiente precisión y
98
legibilidad: se pueda leer hasta 0,1 g y con una precisión 0,1 % de la carga
de ensayo, cualquier sea su valor, en cualquier punto dentro del intervalo de
uso.
2. Cedazos el cual es un conjunto rígido formado por un tejido que ha
sido fijado a unos marcos firmes y construidos de tal manera que impidan la
pérdida de material durante el cernido. Los tamaños de los cedazos se
suministran de acuerdo a la información requerida por las especificaciones
de los materiales a ensayar y lo estipulado en la Norma Covenin Venezolana
277:2000 “Concreto. Agregados. Requisitos”, y que cumplan con la Norma
Venezolana COVENIN 254:1998 “Cedazos de ensayo”.
Luego de describir los equipos que se utilizaron, se procedió a tomar el
material que se ensayo de la siguiente manera:
El primer paso fue secar la muestra, debido a que se encontraba muy
húmeda y dificultaba el manejo de la arena, posteriormente se realizo el
cuarteo de la muestra, así como lo contempla la norma COVENIN 270:1998
“Agregados. Extracción de muestras para morteros y concretos”
Luego se procedió a realizar el cuarteo, después que la muestra estaba
seca; para seleccionar 1000 gr para el agregado fino, 3500 gr para el
agregado grueso y 182,5 gr de las cenizas de bagazo de caña de azúcar de
la muestra seca (Ver figura 9).
Figura 9. Muestras a ensayar
99
Se ensamblan los cedazos en orden de tamaños de aberturas
decrecientes desde arriba hacia abajo colocando la muestra en el cedazo
superior, los cedazos se agitan manualmente. (Ver figura 10)
Figura 10. Cedazos a utilizar en el ensayo
Luego se determina la masa de cada porción de la muestra retenidas

en los tamices, en una balanza con precisión de 0,1% de la masa total seca
original de la muestra, y se procedió a vaciar los datos en las hojas de
registro.
Figura 11. Determinación de las muestras retenidas
Para la expresión de los resultados del material retenido en cada

cedazo, los porcentajes totales de material retenido en los mismos, ó los
100
porcentajes en varias fracciones con una aproximación del 0,1 % con base
en la masa total de la muestra seca, como base para el cálculo de todos los
porcentajes. Estos se obtienen mediante las siguientes ecuaciones:
Porcentaje Retenido:
Donde:
%R: Porcentaje retenido
PR: Peso retenido de cada tamiz.
Wo: Peso Inicial
Porcentaje retenido acumulado
Donde:
%RA: Porcentaje retenido acumulado
Porcentaje pasante:
Donde:
%PAS: Porcentaje pasante.
Posteriormente se calculo el módulo de finura, mediante la suma de los

porcentajes acumulados de la siguiente serie de cedazos COVENIN: #100
(149 µm), #50 (297 µm), #30 (595 µm), #16 (1,19 mm) #8 (2,38 mm), #4
101
(4,76 mm) 3/8” (9,51 mm), ¾” (19,00 mm), 1 ½” (38,10 mm) y mayores, y
dividirlos por 100. A continuación se presentan el resultado obtenido de dicho
ensayo:
Agregado Fino
Muestra N°0
Es una arena lavada, cuya procedencia es de la Arenera Baseave

localizada en San Joaquín, estado Carabobo (Ver Figura 12), con la
particularidad que dicha arena estuvo expuesta a factores ambientales que
pudieron alterar la calidad de la muestra. A través del ensayo granulométrico
se evidenció que el agregado no cumple con los limites superiores (Ver
Gráfico 1), así mismo presento un modulo de finura elevado, representado
así una arena gruesa, como se observa entre los tamices N° 8 y N° 16 (Ver
Cuadro 18), y por ende un déficit de limos.
Figura 12. Muestra N° 0
102
Cuadro 18
Análisis Granulométrico del Agregado Fino (Muestra N°0)
TAMAÑO Peso %Ret. %

TAMIZ % Retenido
Mm Retenido (g) Acum Pasante
3/8” 32,60 3,26 3,26 96,74
9,5
N°4 132,80 13,28 16,54 83,46
4,76
N°8 174,40 17,44 33,98 66,02
2,38
N°16 198,30 19,83 53,81 46,19
1,19
N°30 140,60 14,06 67,87 32,13
0,595
N°50 130,40 13,04 80,91 19,09
0,297
N°100 123,00 12,30 93,21 6,79
0.149
N°200 45,3 4,53 97,74 2,26
0,075
FONDO 22,60 0 0 0
Módulo de finura: 3,496
100 100
80 80
Curva del Material
Limite Superior
60 60
40 40
20 20
0 0
3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

Curva del Material Tamiz
Limite Superior
Limite Inferior
Gráfico 1: Curva granulométrica muestra N° 0
Muestra N°1
Es una arena lavada, cuya procedencia es de Materiales Tauro

localizada en Tinaquillo, estado Cojedes, (Ver Figura 13), mediante el ensayo
103
granulométrico se evidenció que el agregado no entra dentro de los límites
establecidos en la Norma Venezolana Covenin 277:2000 “Concreto.
Agregados. Requisitos” (Ver Gráfico 2) porque presento un modulo de finura
elevado, representado así muchas partículas gruesas, como se observa
entre los tamices N° 4, N° 8 y N° 16, y a su vez tiene presencia de finos
(Ver Cuadro 19).
Cuadro 19

TAMIZ % Retenido
9,5 3/8” 35,90 3,59 3,59 96,41
4,76 N°4 212,0 21,20 24,79 75,21
2,38 N°8 210,80 21,08 45,87 54,13
1,19 N°16 245,60 24,56 70,43 29,57
0,595 N°30 187,60 18,76 89,19 10,81
0,297 N°50 67,10 6,71 95,90 4,10
0.149 N°100 16,10 1,61 97,51 2,49
0,075 N°200 3,00 0,30 97,81 2,19
FONDO 22,60
104
100 100
80 80
Curva del Material
Limite Superior
60 60
40 40
20 20
0 0
3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

Curva del Material
Limite Superior
Tamiz
Limite Inferior
Muestra N°2
Es una arena lavada, que se adquirió en el establecimiento comercial

Techomat Metropolitano C.A, el cual manifestó desconocimiento de la arena
(Ver Figura 14), a través el ensayo granulométrico se evidenció que el
agregado no entra dentro de los límites establecidos en la Norma
Venezolana Covenin 277:2000 “Concreto. Agregados. Requisitos” (Ver
Gráfico 3) porque presento un modulo de finura elevado, representado así
muchas partículas gruesas, como se observa entre los tamices N° 4, N° 8 y
N° 16, y a su vez tiene presencia de finos (Ver Cuadro 20).
105
Cuadro 20

TAMIZ % Retenido
9,5 3/8” 84,10 8,41 8,41 91,59

4,76 N°4 168,40 16,84 25,25 74,75
2,38 N°8 135,20 13,52 38,77 61,23
1,19 N°16 204,00 20,40 59,17 40,83
0,595 N°30 185,20 18,52 77,69 22,31
0,297 N°50 68,60 6,86 84,55 15,45
0,149 N°100 19,50 1,95 86,50 13,50
0,075 N°200 5,30 0,53 87,03 12,97
FONDO 129,70
100 100
80 80
Curva del Material
Limite Superior
60 60
40 40
20 20
0 0
3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200

Limite Superior
Limite Inferior
Muestra N° 3
Es una arena lavada, cuya procedencia es de la Arenera Baseave

localizada en San Joaquín estado Carabobo, (Ver Figura 15), a través el
106
ensayo granulométrico se evidenció que el agregado no cumple con los
límites establecidos en la Norma Venezolana Covenin 277:2000 “Concreto.
Agregados. Requisitos”, se evidencio un alto contenido de material fino en el
agregado (Ver Gráfico 4). Además presento un modulo de finura elevado,
representado así muchas partículas gruesas, como se observa entre los
tamices N° 4, N° 8 y N° 16. (Ver Cuadro 21).
Cuadro 21

TAMIZ % Retenido
9,5 3/8” 209,90 20,99 20,99 79,01
4,76 N°4 187,50 18,75 39,74 60,26
2,38 N°8 195,80 19,58 59,32 40,68
1,19 N°16 213,10 21,30 80,63 19,37
0,595 N°30 107,10 10,71 91,34 8,66
0,297 N°50 61,30 6,13 97,47 2,53
0.149 N°100 14,80 1,48 98,95 1,05
0,075 N°200 3,50 0,35 99,30 0,70
FONDO 7,00
107
100 100
80 80
Curva del Material
Limite Superior
60 60
40 40
20 20
0 0
3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200

Limite Superior
Limite Inferior
Agregado Grueso
Se seleccionó piedra picada, cuya procedencia es Cantera Cura

localizada en San Joaquín estado Carabobo, (Ver Figura 16), a través el
ensayo granulométrico se evidenció que el agregado no cumple con los
límites establecidos en la Norma Venezolana Covenin 277:2000 “Concreto.
Agregados. Requisitos” (Ver Gráfico 5, Cuadro 22).
Figura 16. Piedra picada
108
Cuadro 22
Análisis Granulométrico del Agregado Grueso
TAMAÑO Peso % %Ret. %
TAMIZ
Mm Retenido (g) Retenido Acum Pasante
38.10 1 1/2" 0 0 0 100
25.40 1" 0.650 0.02 0.02 99.98

19.00 3/4" 2064.35 58.98 59.00 41
12.70 1/2" 725 20.71 79.71 20.29
9.51 3/8" 325 9.29 89.00 11
6.35 1/4" 265 7.57 96.57 3.43
FONDO 120
100 100
80 80
Curva del Material
Limite Superior
60 60
40 40
20 20
0 0
1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4"

Limite Superior
Limite Inferior
Gráfico 5: Curva granulométrica del Agregado grueso
Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar
Es una puzolana, cuya procedencia es del Central El Palmar, localizado

en San Mateo, estado. Aragua. (Ver Figura 17), a través el ensayo
109
granulométrico se evidenció que el agregado tuvo un alto contenido de
material fino. (Ver Gráfico 4 y Cuadro 23).
Figura 17. Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar
Cuadro 23
Análisis Granulométrico de las Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar
TAMAÑO Peso Retenido % %Ret. %
TAMIZ
Mm (g) Retenido Acum Pasante
9,5 3/8” 0.2 0.11 0.11 99.89
4,76 N°4 2.6 1.42 1.53 98.47
2,38 N°8 4.50 2.47 4.00 96.00
1,19 N°16 20.20 11.07 15.07 84.93
0,595 N°30 113.50 62.19 77.26 22.74
0,297 N°50 0.80 0.44 77.70 22.30
0.149 N°100 25.20 13.81 91.51 8.49
0,075 N°200 10.20 5.59 97.10 2.90
FONDO 5.30 2.90 100.00 0.00
110
100
Curva del Material 80
60
40
20
3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

Tamiz
Curva del Material
Gráfico 6: Curva granulométrica de las cenizas de bagazo de caña de azúcar
Colorimetría
El humus o materia orgánica procedente de la descomposición de los

vegetales, acompañan a veces a los agregados. Mediante la Norma
Venezolana COVENIN 256:1977 “Método de ensayo para la determinación
cualitativa de impurezas orgánicas en arenas para concreto. Ensayo
colorimétrico”, la cual especifica el procedimiento para obtener una
estimación de su proporción, basado en que la reacción de la materia
orgánica con los álcalis colorea una, solución con un color más o menos
intenso según la proporción de materia orgánica.
111
Procedimiento de la Colorimetría
Este ensayo tiene una duración de 24 horas. Para la realización de este

ensayo se utilizaron los siguientes equipos:
1. Frasco de vidrio incoloro, de aproximadamente 350 ml, con tapa.
2. Carta Gardner de colores para comparación.
3. Solución de hidróxido de sodio (NaOH) (3%). Se disuelven (tres) 3
partes en peso de NaOH en 97 partes de agua destilada.
4. Tamiz N° 4.
5. Embudo.
Ahora se procede a tomar el material de ensayo de la siguiente manera:
De la muestra que pasa por el tamiz N° 4 se toman 500 gramos de
material resultante del método del cuarteo (Ver Figura 18), luego se coloca
arena en el frasco hasta completar un volumen aproximado de 130 ml ó un
tercio de volumen del frasco.
Figura 18. Preparación de la muestra.
Posteriormente se le añade seis (6) gramos de la solución de hidróxido

de sodio diluidos en agua destilada, hasta obtener dos tercios del volumen
del frasco, se procede a tapar el frasco y agitar vigorosamente para hacer
homogénea la mezcla de arena con el reactivo, para obtener un volumen
total de 200 ml aproximadamente (Ver Figura 19).
112
Figura 19. Preparación del reactivo.
Luego se coloca el conjunto frasco + solución + muestra en reposo por

un lapso de 24 horas, transcurrida las 24 horas de reposo, se observa la
coloración de la solución. A continuación se indica en la figura 20 y el cuadro
24 los resultados obtenidos del ensayo:
Figura 20. Resultados del ensayo de colorimetría de las arenas. De izquierda a derecha
Muestras: cero (0), uno (1), dos (2) y tres (3)
Cuadro 24
Ensayo Colorimétrico
Muestra Presencia de Materia Orgánica

M0 No posee
M1 Si posee (N°1)
M2 No posee
M3 No posee
113
Presencia de Cloruro y Sulfato
A los agregados los pueden acompañar algunas impurezas

perjudiciales, entre las cuales, las más frecuentes son: el cloruro de sodio y
el sulfato de calcio, produciendo la corrosión de las armaduras producto ion
cloruro de la sal, mientras que el ion sulfato de yeso ataca la pasta. A
continuación se describe el procedimiento para determinar la presencia de
cloruros y sulfatos solubles en la arena de acuerdo a lo establecidos en la
Norma Venezolana COVENIN 261:1977 “Método de ensayo para determinar
cuantitativamente el contenido de cloruros y sulfatos solubles en las arenas.
Este ensayo permite determinar la presencia de cloruros y sulfatos en
las arenas. Para la realización de este ensayo se utilizaron los siguientes
equipos:
1. Frasco
2. Balanza mecánica utilizada para tomar el peso de la muestra
retenida en cada tamiz, por lo tanto debe tener la siguiente precisión y
legibilidad: se pueda leer hasta 0,1 g y con una precisión 0,1 % de la carga
de ensayo, cualquier sea su valor, en cualquier punto dentro del intervalo de
uso.
3. Vaso de precipitado, recipiente cilíndrico de vidrio con un fondo
plano con una capacidad de 200 ml.
4. Embudo de vidrio
5. Varilla de vidrio
6. Papel de filtro Whatman 42
7. Agua destilada.
8. Reactivos necesarios: (a) Ácido Clorhídrico HCL diluido al 5%;
(b) Solución de nitrato de plata AgNO3 al 1%; (c) Solución de cloruro de bario
BaCl2 al 10%; (d) Ácido nítrico HNO3 diluido al 5%.
114
Preparación de la muestra
Se obtiene una muestra representativa de arena, por cuarteo. En un

vaso precipitado, se colocan alrededor de 10 gramos de la arena, se le
añade agua destilada y se agita cuidadosamente la mezcla con la varilla de
vidrio, seguidamente se filtra (ver figura 21); si el filtrado no aparece claro, se
pasa de nuevo por el mismo filtro, hasta que desaparezca toda la turbidez
(Ver figura 22)
Figura 21. Preparación de la muestra
Figura 22. Filtrado de la muestra
115
Determinación de presencia de cloruros
En el frasco se introducen 2 cm3 del líquido filtrado. Se acidifica con

aproximadamente 1 cm3 de la solución de ácido nítrico (HNO3), luego se le
añade unas gotas de solución de nitrato de plata (AgNO3).
Un precipitado blanco indicara la presencia de cloruros, o si la solución
aparece blanca azulosa (opalina) es un índice de que el contenido de
cloruros es casi nulo, tal como se evidenció en la figura 23 y y a través de los
resultados otorgados por el laboratorio se procedió a expresar en el cuadro
25 el porcentaje de sulfatos presente en la muestras.
Figura 23. Resultados del Ensayo de presencia cloruro. De izquierda a derecha Muestra:
cero (0), uno (1), dos (2) y tres (3)
Cuadro 25
Presencia de Cloruros
Muestra Resultados
M0 Positivo (0,15%)
M1 Positivo (0,11%)
M2 Positivo (0,11%)
M3 Positivo (0,12%)
116
Determinación de presencia de sulfatos
En el frasco se introducen 2 cm3 del líquido filtrado. Se acidifica con

aproximadamente 1 cm3 de la solución de ácido clorhídrico (HCl), luego se le
añade unas gotas de solución de cloruro de bario (BaCl2).
Si en la determinación del sulfato aparece una cantidad apreciable de
precipitado blanco cristalino, revela un contenido elevado de sulfatos, es
recomendable hacer la determinación cuantitativa, en caso de no aparecer
ninguna reacción se considera una baja cantidad de sulfatos en la muestra,
tal como se evidenció en la figura 24 y a través de los resultados otorgados
por el laboratorio se procedió a expresar en el cuadro 26 el porcentaje de
sulfatos presente en la muestras.
Figura 24. Resultados del Ensayo de presencia sulfatos. De izquierda a derecha

Muestra: cero (0), uno (1), dos (2) y tres (3).
Cuadro 26
Presencia de Sulfatos
Muestra Resultados
M0 Positivo (1,5%)
M1 Positivo (1,1%)
M2 Positivo (1,1%)
M3 Negativo
117
Peso Unitario
El peso unitario de una sustancia se define como su peso por unidad de

volumen, el uso principal de las relaciones peso/volumen es para la selección
y manejo de los agregados relacionándose con su calidad. En el siguiente
cuadro se indican los más importantes desde el punto de vista normativa:
Cuadro 27
Algunas características físicas de los agregados
Ensayo Aplicación
Pesos Unitarios Peso/volumen, en pilas. Dosificaciones en volumen.
COVENIN 263 Diseños de mezcla por volumen. Vacíos
Peso Específico
COVENIN 268 y
Diseño de mezcla por peso.
269
Nota: Tomado de Manual de Concreto (p.81) por J. Porrero, 2009, Caracas: Sidetur
Por tal razón, se realizaron los siguientes ensayos:
Peso por unidad de volumen
Este método de ensayo se emplea para determinar los valores de

densidad aparente, utilizados para seleccionar la dosificación de las mezclas
de concreto. A continuación se determinaron las siguientes características
físicas de los agregados que permitieron conocer las relaciones
peso/volumen, por tal razón, se realizaron los siguientes ensayos:
Procedimiento para obtener el peso unitario suelto
Se determina llenando un recipiente de volumen conocido y estable, con

el agregado, dejándolo caer libremente desde cierta altura. Después se pesa
118
y establece la relación peso/volumen según Norma Venezolana COVENIN
263:1978 “Método de ensayo para determinar el peso unitario del agregado”.
Este ensayo es importante porque permite convertir pesos en
volúmenes y viceversa. La regularidad del peso unitario, en un diseño de
mezcla permite descubrir los posibles cambios en la granulometría o en la
forma del agregado.
A continuación se explican los equipos utilizados en este ensayo:
1. Balanza mecánica que marque con una precisión de 0,1% de la
carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso, graduada como
mínimo en 0,05 kg.
2. Pisón: una vara de acero de 5/8 pulgada de diámetro y
aproximadamente 60 cm de largo, con uno o ambos extremos redondeados
en forma hemisférica.
3. Recipiente de medida: Un recipiente cilíndrico de metal, de
preferencia provisto de asas, hermético con la parte superior e inferior
paralela y nivelada y lo suficientemente rígido para mantener su forma a
pesar del mal trato.
4. Pala, de tamaño conveniente para llenar el recipiente con el
agregado.
Ahora se procede a tomar el material de ensayo de la siguiente manera:
Se lleno el recipiente hasta rebalsar con una pala, descargando los
agregados desde una altura que no exceda los 5 cm sobre la parte superior
del recipiente, evitando la segregación de las partículas de la muestra (Ver
Figura 25).
Figura 25. Llenado del recipiente
119
Se nivelo la superficie de los agregados con una barra de manera que
las proyecciones de las piezas grandes de los áridos gruesos rellenen
equilibradamente los espacios más grandes que aparecen bajo la superficie
del recipiente. (Ver Figura 26)
Figura 26. Nivelación de la superficie
Se determinó la masa del recipiente con su contenido y la masa del

recipiente solo, y se aproximó los valores a 0,05 kg más cercana. (Ver Figura
27).
Figura 27. Determinación de la masa
Para la expresión de los resultados fue necesario ejecutar este

procedimiento cinco (5) veces, para así tener un peso promedio en el cálculo.
Posteriormente se calculo la densidad aparente para el procedimiento
apisonado suelto, de la siguiente manera:
120
Densidad Aparente:
Donde:
M: densidad aparente de los agregados, kg/m3
G: masa de los agregados más el recipiente, kg
T: masa del recipiente, kg
V: volumen del recipiente, m3
A continuación se presenta los resultados obtenidos del ensayo:
Cuadro 28
Peso Unitario Suelto del Agregado Fino
Muestra Muestra Muestra Muestra
Parámetro
N°0 N°1 N°2 N° 3
Peso 1 10,360 10,450 10,590 10,105
Peso 2 10,390 10,470 10,560 10,165
Peso 3 10,310 10,450 10,550 10,230
Peso 4 10,310 10,395 10,575 10,245
Peso 5 10,335 10,515 10,530 10,250
Peso promedio (Kg) 10,341 10,456 10,561 10,199
Masa del recipiente
5,630 5,630 5,630 5,630
(Kg):
Volumen del
0,0029 0,0029 0,0029 0,0029
recipiente (m3):
Densidad Aparente
1601,48 1640,57 1676,26 1553,20
(Kg/m3):
121
Cuadro 29
Peso Unitario Suelto del Agregado Grueso
Peso Unitario Suelto
Peso 1 14,240
Peso 2 14,215
Peso 3 14,45
Kg
Peso 4 14,32
Peso 5 14,245
Peso promedio 14,294
Masa del
7,19 Kg
recipiente
Volumen del
0,00529875 m3
recipiente
Densidad
1340,69356 Kg/m3
Aparente:
Procedimiento para obtener el peso unitario compacto
Se realiza mediante un proceso parecido al anterior, pero compactando

el material dentro del molde según lo estipulado en la Norma Venezolana
COVENIN 263:1978 “Método de ensayo para determinar el peso unitario del
agregado”. Se utilizaron los mismos instrumentos del ensayo del peso
unitario suelto.
Para dar continuación al ensayo se lleno un tercio del recipiente y nivelo
la superficie con los dedos, se apisono la capa de agregados con 25 golpes
de pisón distribuidos en forma pareja sobre la superficie. Luego se lleno el
segundo tercio del recipiente, nuevamente se nivelo y apisono de la misma
manera indicada, posteriormente se lleno el recipiente hasta rebalsar y
apisonar de la manera señalada; finalmente se niveló la superficie de los
agregados con el pisón de manera que las partículas más grandes de los
agregados gruesos rellenen equilibradamente los espacios más grandes que
aparezcan en la superficie. (Ver Figura 28)
122
Figura 28. Apisonado de los agregados
Es importante destacar que al apisonar la primera capa, no se debe

apisonar o golpear violentamente el fondo del recipiente. Al apisonar la
segunda y tercera capa, hágalo vigorosamente, pero sin que el pisón
atraviese la capa previa de áridos.
Se procede a determinar la masa del recipiente con su contenido, y la
masa del recipiente solo y se aproxima a valores aproximados al 0,05 kg más
cercana (Ver figura 29)
Figura 29. Determinación de la masa.
Para la expresión de los resultados fue necesario ejecutar este

procedimiento cinco (5) veces, para así tener un peso promedio en el cálculo.
123
Posteriormente se calculo la densidad aparente para el procedimiento
apisonado suelto, de la siguiente manera:
Densidad Aparente:
Donde:
M: densidad aparente de los agregados, kg/m3
G: masa de los agregados más el recipiente, kg
T: masa del recipiente, kg
V: volumen del recipiente, m3
Cuadro 30
Peso Unitario Compacto del Agregado Fino
Muestra Muestra Muestra Muestra N°
Parámetro
N°0 N°1 N°2 3
Peso 1 10,590 10,910 10,890 10,565
Peso 2 10,610 10,980 11,030 10,740
Peso 3 10,655 11,080 11,100 10,740
Peso 4 10,705 11,090 11,135 10,795
Peso 5 10,710 11,105 11,185 10,795
Peso promedio (Kg) 10,654 11,033 11,068 10,727
Masa del recipiente
5,630 5,630 5,630 5,630
(Kg):
Volumen del
0,0029 0,0029 0,0029 0,0029
recipiente (m3):
Densidad Aparente
1707,88 1836,72 1848,62 1732,70
(Kg/m3):
124
Cuadro 31
Peso Unitario Compacto del Agregado Grueso
Peso Unitario Suelto
Peso 1 14,820
Peso 2 14,795
Peso 3 14,840
Kg
Peso 4 14,855
Peso 5 14,840
Peso promedio 14,830
Masa del
7,19 Kg
recipiente
Volumen del
0,00529875 m3
recipiente
Densidad
1441,84949 Kg/m3
Aparente:
Procedimiento para obtener el peso especifico
Es el peso del volumen absoluto, de la materia solida del agregado sin

incluir huecos entre granos, según lo establecido en las siguientes normas:
Norma Venezolana COVENIN 268:1998 “Agregado Fino. Determinación

de la densidad y la absorción”.
Este método consiste en tomar una muestra del agregado el cual se

sumerge en agua durante 24 horas aproximadamente para saturar los poros.
Luego se remueve el agua y se seca en un recipiente adecuado, y se
determina su masa una primera vez. Posteriormente, la muestra se sumerge
en agua y se determina su masa una segunda vez. Finalmente, se seca al
horno y se determina su masa una tercera vez. Con las masas obtenidas y
las fórmulas de este método de ensayo, se calculan tres (3) formas de
densidad y la absorción. Los equipos utilizados para la ejecución de este
ensayo son los siguientes:
125
1. Balanza con una capacidad de 1 kg o más, debe permitir lecturas de
0,1 g ó menos y con precisión del 0,1 %, es decir, dentro de cualquier rango
de 100 g de la carga de ensayo, la diferencia entre lecturas debe ser exacta
dentro de 0,1 g.
2. Picnómetro, el cual se pueda introducir fácilmente la muestra de
ensayo de agregado fino y en el cual el contenido volumétrico pueda ser
reproducido dentro de ± 0,1 ml. El volumen del recipiente lleno hasta la
marca debe ser por lo menos 50% mayor que el espacio requerido para
acomodar la muestra de ensayo.
3. Molde metálico, de forma tronco-cónica, de (40 ± 3) mm de diámetro
en su base superior, (90 ± 3) mm en su base inferior, y (75 ± 3) mm de altura.
La lámina metálica que conforma el molde debe ser como mínimo de calibre
20 (0,8 mm).
4. Compactador, es una barra metálica de (340 ± 15) g de peso, con un
extremo de superficie plana y circular de (25 ± 3) mm de diámetro.
5. Horno de secado, con control para mantener temperaturas uniformes
entre 100°C y 110°C.
Luego de describir el equipo a utilizar, se procede a preparar la muestra
de agregado fino con un peso aproximadamente 1.000 gramos tomados por
el método de cuarto de acuerdo con la Norma Venezolana COVENIN
270:1998.
Se sumerge en agua durante 24 h, y luego se seca la muestra del
ensayo, y se decanta el exceso de agua con cuidado para evitar la pérdida
de finos (Ver figura 30)
Figura 30. Preparación de las muestras.
126
Luego de obtener la muestra seca, se procede a realizar el ensayo de
cono para determinación de la humedad superficial, el cual se realiza
sosteniendo el molde (cono) sobre una superficie lisa no absorbente con el
diámetro mayor hacia abajo. Se coloca una porción de la muestra del
agregado fino parcialmente seco en el molde, llenándolo hasta que se rebose
del borde superior el cual se sujeta firmemente con los dedos de la mano, en
forma de copa y se procede a rasar con el mismo compactador. Se apisona
suavemente la superficie de agregado fino dentro del cono con 25 caídas
leves del compactador.
Cada caída debe comenzar desde una altura aproximada de cinco (5)
milímetros sobre la superficie superior del cono. Se deja que el compactador
caiga libremente. Se ajusta la altura de caída libre hasta la nueva elevación
de la superficie después de cada compactación, las cuales se distribuyen
sobre toda la superficie.
A continuación se alisa la superficie de la muestra removiendo el
agregado suelto y se alza el molde verticalmente sin girarlo, donde el cono
de agregado fino se derrumba ligeramente al quitar el molde, indicando esto
que el agregado ha alcanzado la condición de superficie seca (Ver Figura
31).
Figura 31. Determinación de la humedad superficial
127
Posteriormente de haber preparado la muestra se llena el picnómetro
parcialmente con agua, inmediatamente se introduce en el mismo una
muestra de 300 gramos del agregado fino saturado y de superficie seca, se
añade agua gradualmente en un 50%, luego completando a 75% y
finalmente hasta el 100%, agitando la muestra del picnómetro, para luego
extraerle el aire, mediante el uso de una bomba de vacío. (Ver Figura 32).
Figura 32. Extracción del aire de la muestra
Luego se determina la masa total del picnómetro con la muestra y el

agua, el agregado fino se extrae del picnómetro y se seca hasta masa
constante, a una temperatura de 110°C, y se deja a temperatura ambiente
por un tiempo de 90 min y determina la masa (Ver Figura 33).
Figura 33. Determinación de la masa
128
Para la expresión de los resultados se procedió de la siguiente manera:
La masa total del picnómetro con la muestra y el agua (Mp) y la masa

del picnómetro lleno con agua hasta su capacidad de calibración (Ma) se
determinaron utilizando una balanza con precisión 0,01.
Densidad Aparente:
La densidad aparente se calcula según la siguiente fórmula:
Donde:
, es la densidad aparente, en g/ml.
d, es la densidad del agua; aproximada a 1 g/ml.
M1, es la masa de la muestra en el aire secada al horno, en gramos.
Ma, es la masa del picnómetro lleno con agua, en gramos.
Mp, es la masa del picnómetro con la muestra y el agua, en gramos.
Densidad aparente de muestra saturada y de superficie seca (SSS)
La densidad aparente determinada sobre la base de muestra saturada y

de superficie seca, se calcula según la siguiente fórmula:
Donde: , es la densidad aparente con base en muestra saturada y de

superficie seca, en g/ml.
Densidad nominal
129
La densidad nominal, se calcula según la siguiente fórmula:
Donde:
, es la densidad nominal, en g/ml.
Absorción
Se calcula el porcentaje de absorción según la siguiente fórmula:
Donde:
A, es la absorción, en porcentaje (%).
Cuadro 32
Peso Específico del Agregado Fino
Muestra Muestra Muestra Muestra
N°0 N°1 N°2 N°3
Masa total del
Mp picnómetro con la 766,20 gr 764,2 gr 759,70 gr 751 gr
muestra y el agua
Masa del picnómetro
Ma 655,10 gr 655,10 gr 655,10 gr 655,10 gr
lleno con agua
Masa de la muestra
M1 176,10 gr 168,10 gr 166,10 gr 151,4 gr
secada al horno
Masa de la muestra
M saturada y de 178,60 176, 00 gr 167,40 gr 155,5 gr
superficie seca
d Densidad del agua 1 g/ml 1 g/ml 1 g/ml 1 g/ml
Densidad Aparente
2,61 g/ml 2,51 g/ml 2,64 g/ml 2,54 g/ml
Densidad Aparente
2,65 g/ml 2,63 g/ml 2,67g/ml 2,61 g/ml
(SSS)
2,71 g/ml 2,85 g/ml 2,70 g/ml 2,73 g/ml
Densidad Nominal
1,42 % 4,70 % 0,78 % 2,71 %
Absorción
Cuadro 33
130
Peso Específico de la Ceniza de Bagazo de Caña de Azúcar:
Masa total del picnómetro con la
Mp 728 gr
muestra y el agua
Masa del picnómetro lleno con
Ma 655,1 gr
agua
Masa de la muestra secada al
M1 147,2 gr
horno
Masa de la muestra saturada y
M 151,3 gr
de superficie seca
d Densidad del agua 1 g/ml
Densidad Aparente 1,88 g/ml
Densidad Aparente (SSS) 1,93 g/ml
Densidad Nominal 1,98 g/ml
Absorción 2,79 %
Norma Venezolana COVENIN 269:1998 “Agregado Grueso.

Determinación de la densidad y la absorción”
Este método consiste en tomar una muestra de agregado el cual se

sumerge en agua durante 24 horas aproximadamente para saturar los poros.
Luego se remueve el agua y se seca en un recipiente adecuado, y se
determina su masa una primera vez. Posteriormente, la muestra se sumerge
en agua y se determina su masa una segunda vez. Finalmente, se seca al
horno y se determina su masa una tercera vez. Con las masas obtenidas y
las fórmulas de este método de ensayo, se calculan tres (3) formas de
densidad y la absorción. Los equipos utilizados para la ejecución de este
ensayo son los siguientes:
1. Balanza con una capacidad de 5 kg o más, una apreciación de 0,5 g
con una de precisión 0,05 % de la masa de la muestra en cualquier punto
dentro del rango de uso para este ensayo. Debe estar equipada con un
dispositivo apropiado para suspender el recipiente de la muestra sumergida
en agua desde el centro de la plataforma de la balanza.
2. Recipiente para la muestra, una cesta de malla de alambres con
abertura de 3,35 mm o más fina o un tobo con ancho y altura
131
aproximadamente iguales y con capacidad de 4 L a 7 L para un tamaño
máximo del agregado de 1½” (38,1 mm) ó menos, y un recipiente más
grande según se requiera para ensayar agregados de mayor tamaño y de
forma tal que no permita que el aire quede atrapado al sumergirlo en agua.
3. Tanque de agua, dentro del cual se puede colocar el recipiente de
la muestra mientras se suspende por debajo de la balanza.
4. Cedazos, uno COVENIN #4 (4,76 mm) u otros tamaños según se
requiera, conforme a la Norma Venezolana COVENIN 254.
5. Horno de secado, de tamaño adecuado capaz de mantener
temperaturas uniformes entre 100°C y 110°C.
El material a ensayar consiste en una muestra de agregado grueso la
cual se mezcla completamente y se reduce a la cantidad requerida, mediante
el método del cuarteo de acuerdo con la Norma Venezolana COVENIN 270,
rechazando todo material que pase el cedazo COVENIN #4 (4,76 mm) por
cernido en seco, se procede a lavar la muestra para eliminar el polvo y otras
impurezas superficiales.
Se sumerge la muestra en agua a temperatura ambiente durante un
período de 24 horas. Se extrae la muestra del agua y se hace rodar sobre un
paño grande absorbente hasta hacer desaparecer toda película de agua
visible. Se secan separadamente las partículas más grandes y se tiene
cuidado en evitar la evaporación del agua en los poros de éstas, durante la
operación de secado de la superficie (Ver Figura 34).
132
Figura 34. Secado de la muestra
Luego de preparar la mezcla se obtiene la masa de la muestra bajo la

condición de saturada y de superficie seca, y se determina ésta y todas las
demás masas con aproximación entre 0,5% y 0,05% de la masa de la
muestra. Después de determinar la masa, se coloca inmediatamente la
muestra de ensayo saturada y de superficie seca en el recipiente o cesta de
alambre, y se determina su masa en el agua, con un valor de densidad de
agua de 1 g/ml. Antes de pesar se toman precauciones para eliminar todo el
aire atrapado, agitando el recipiente mientras está sumergida (Ver Figura
35).
Figura 35. Ensayo peso específico del agregado grueso

Se seca la muestra introduciéndola en el horno a una temperatura de
110°C hasta que el valor de su masa sea constante.
133
Se deja enfriar al aire a temperatura ambiente durante tres (3) horas y
se determina su masa.
Finalmente se procede a la expresión de los resultados de la siguiente

manera:
Densidad aparente:
La densidad aparente a (23 ± 2) °C se calcula, con la siguiente fórmula:
Donde:
: es la densidad aparente, en g/ml;

d: es la densidad del agua, aproximándola a 1 g/ml;
M1: es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno, en
gramos;
M2: es la masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y de
superficie seca, en gramos;
M3: es la masa en el agua de la muestra de ensayo saturada, en
gramos.
Densidad aparente con muestra saturada y de superficie seca, (densidad

aparente SSS):
134
La densidad aparente con muestra saturada y de superficie seca
(densidad aparente SSS), se calculo a una temperatura de (23 ± 2) °C con la
siguiente fórmula:
Donde:
: es la densidad aparente de la muestra saturada y de superficie
seca, (densidad aparente SSS), en g/ml.
Densidad nominal:
Donde:
: es la densidad nominal, en g/ml.
Absorción:
El porcentaje de absorción se calcula con la siguiente fórmula:
Donde:
A: es la absorción, en porcentaje (%).
135
Cuadro 34
Peso Específico del Agregado Grueso:
Peso de la Muestra Seca

M1 1425,7 gr
al Horno
Peso de la Muestra
M2 Saturada con Superficie 1462,5 gr
Seca
Peso de la Muestra en
M3 884,2 gr
Balanza Hidrostática
d Densidad del Agua 1 g/ml
Densidad Aparente 2,47 g/ml

Densidad Aparente (SSS) 2,53 g/ml
Densidad Nominal 2,63 g/ml
Absorción 2,58 %
Luego de haber realizado los estudios a los agregados finos y grueso,

se procedió a presentar los resultado en un cuadro resumen (Ver cuadro 35),
con la finalidad de facilitar el análisis de los diversos ensayos realizados, que
permitió determinar la calidad de los agregados.
136
Cuadro 35
Resumen de ensayos realizado a los agregados
AGREGADO FINO CENIZA DE
AGREGADO BAGAZO DE
COVENIN PARAMETRO Muestra Muestra Muestra Muestra
GRUESO CAÑA DE
N°0 N° 1 N° 2 N° 3
AZÚCAR
255
3/8” 96,74 96,41 91,59 79,01 1 ½” 100 99,89
#4 83,46 75,21 74,75 60,26 1” 99,98 98,47
#8 66,02 54,13 61,23 40,68 ¾” 41,00 96,00
#16 46,19 29,57 40,83 19,37 ½” 20,29 84,93
%PAS 3/ ”
#30 32,13 10,81 22,31 8,66 8 11,00 22,74
#50 19,09 4,10 15,45 2,53 ¼” 3,43 22,30
#100 6,79 2,49 13,50 1,05 8,49
137
#200 2,26 2,19 12,97 0,70 2,90
MF (%) 3,496 4,273 3,803 4,884 - 2,672

Si posee No
256 Impurezas Orgánicas No posee No posee - -
(N° 1) posee
Positivo Positivo Positivo Positivo
Cloruro (%) - -
(0,15%) (0,11%) (0.11%) (0,12%)
261
Positivo Positivo Positivo
Sulfato (%) Negativo - -
(1,5%) (1,1%) (1,1%)
Peso Unitario Suelto (kg/m 3) 1601,48 1640,57 1676,26 1553,20 1340,69 -

263
Peso Unitario Compacto
1707,88 1837,00 1848,62 1732,70 1441,85 -
(kg/m3)
Peso Especifico (g/ml) 2,71 2,85 2,70 2,73 - 1,98
268
Absorción (%) 1,42 % 4,70 % 0, 78 % 2,71 % - 2,79 %
Peso Especifico (g/ml) - - - - 2,63 -
269
Absorción (%) - - - - 2,58 % -
137
En el cuadro 35 se observó que los mismos no cumplieron la mayoría
de los requisitos exigidos por la Norma Venezolana COVENIN 277:2000
“Concreto. Agregados. Requisitos”, los cuales serán descritos a continuación:
Según el artículo 3.1.1, establece que la granulometría determinada
para el agregado fino según la Norma Venezolana COVENIN 255:1998
“Agregados. Determinación de la composición granulométrica” debe estar
comprendida entres los límites que se indican en el cuadro 15.
Así mismo en el articulo 3.1.2.2, establece que el agregado fino debe
estar libre de cantidades nocivas de impurezas orgánicas y al ser ensayada
según la Norma Venezolana COVENIN 256:1977 “Método de ensayo para la
determinación cualitativa de impurezas orgánicas en arenas para concreto
(ensayo colorimétrico)”, no debe producir un color más oscuro que el N° 3 del
patrón Gadner.
De la misma manera en el artículo 3.1.2.1 establece que la cantidad de
cloruro no debe exceder un máximo porcentaje en peso de muestra total de
0,10 %, cumpliéndose esta condición estrictamente en concretos armados y
en el caso del sulfato el máximo porcentaje en peso de la muestra total es de
1,00 %, se acepta como condición equivalente, que la cantidad de sulfatos
expresados como SO4 no sea mayor de 1,2 g/l de la muestra, sin que el
volumen máximo de estas impurezas sobrepase de 0,5 cm 3
En el mismo orden de ideas, en el articulo 3.2.1.1 estable que la
granulometría determinada para el agregado grueso según la Norma
Venezolana COVENIN 255:1998 “Agregados. Determinación de la
composición granulométrica” debe estar comprendida entres los límites que
se indican en el cuadro 16.
En consecuencia, se optó por utilizar un producto comercial, es decir un
concreto premezclado suministrado por una empresa para tal fin. En la
actualidad existen diversas empresas en el estado Aragua especializadas en
la elaboración, transporte y comercialización del concreto premezclado,
138
varias de estas empresas están bajo el control del estado y otras son de
índole privado.
En el caso de la investigación se adquirió con la empresa privada
llamada Premezclado Universo C.A., la cual comprometió antes de la
adquirir el producto la garantía de la calidad de los agregados y la calidad del
concreto proporcionado, en este caso como se estableció en el objetivo
general de la investigación que la resistencia a compresión del diseño de
mezcla patrón Rcc 180 kgf/cm2 y con un asentamiento de cinco (5) pulgadas,
aportando la cantidad necesaria para ejecutar los ensayos. Adicionalmente
se suministro la factura, certificación de calidad que garantizó la resistencia a
compresión requerida en la investigación, de igual forma la empresa facilito
la dosificación del diseño de mezcla.
Fase III. Estudio experimental de la modificación de la resistencia

mecánica de un concreto pobre (Rcc 180 kgf/cm2) a un concreto
estructural (Rcc 210, 250, 300 kgf/cm2) con la incorporación de la
ceniza de bagazo de caña como aditivo.
Después de realizar los análisis de las muestras, se procedió a la

elaboración de los cilindros que sirvieron para estudiar el desarrollo de la
resistencia a diferentes edades con la finalidad de obtener las resistencias
esperadas.
Dosificación de mezclas
Para el diseño de la mezcla patrón se le confirió al fabricante toda la

responsabilidad por la dosificación de la mezcla de concreto premezclado,
debido a que los ensayos se realizaron al momento de la descarga del
camión, al fabricante se le suministro la siguiente información: (i) Resistencia
requerida a los 28 días: 180 kgf/cm2; (ii) Asentamiento: Cinco (5) pulgadas;
139
(iii) Tamaño máximo de los agregados: 1 pulgada. A continuación se
especifica en el cuadro 36 la relación en peso de cada uno de los
componentes que conforman la dosificación del diseño de mezcla patrón
para un metro cubico, y en el cuadro 37 la relación de cada uno de los
componentes de acuerdo a la cantidad necesaria requerida para ejecutar los
ensayos previamente establecidos.
Cuadro 36
Dosificación de diseño de mezcla patrón Rcc 180 kgf/cm2
Componentes Peso (kg/m3)
Arena 990
Piedra 830
Cemento 300
Agua 210
Aire --
Total 2330
Nota: Tomado de Premezclado Universo C.A por R. Zambrano, 2012, Maracay:

Premezclado Universo C.A.
Cuadro 37
Dosificación para 45 litros (0,045 m3) de diseño de mezcla patrón
Arena 45
Piedra 37
Cemento 14
Agua 10
Aire --
Cenizas --
Total 106
140
Descripción del Proceso para el Diseño de Mezcla, adicionando 5%,
10% y 15% de Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar.
El proceso para obtener la influencia de este material puzolánico en la

resistencia a compresión de un concreto utilizados en miembros no
perteneciente al sistema resistente a sismos (Rcc 180 kgf/cm2) según lo
establecido en el artículo 5.2.1 de la Norma Venezolana COVENIN
1753:2006 “Proyecto y Construcción de Obras en Concreto Estructural”, fue
mediante la adición de las cenizas de bagazo de caña de azúcar en
diferentes porcentajes determinado respecto a la relación de la cantidad del
cemento del diseño de mezcla patrón para la cantidad de 0,045 m 3, las
adiciones se realizaron en múltiplos de cinco (5), es decir 5%, 10%, 15%,
debido a que trabajos previos demostraron que a mayor presencia de este
material puzolánico, se obtiene una disminución de la resistencia a
compresión del diseño de mezcla patrón, esperando que mediante dichas
adiciones a la mezcla patrón se logre obtener las resistencias a la
compresión establecidas en los objetivos de la investigación y así poder
conocer la influencia de este material en los diseños de mezcla de concreto .
A continuación se muestra la cantidad de cenizas de bagazo adicionado
en el diseño de mezcla patrón, según el porcentaje previamente establecido
en los cuadros 38, 39, 40.
Luego se procedió a tomar 2 probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro
por 30 cm de altura para cada una de las siguientes edades 3, 7, 14 y 28
días, para el caso de los 56 días, se consideró utilizar una sola probeta
cilíndrica con las características descritas anteriormente.
141
Cuadro 38
Dosificación para 45 litros (0,045 m3) de diseño de mezcla patrón + 5 %
de adición de ceniza de bagazo de caña de azúcar
Arena 45
Piedra 37
Cemento 14
Agua 10
Aire --
Cenizas 0,70
Total 106,70
Cuadro 39
Arena 45
Piedra 37
Cemento 14
Agua 10
Aire --
Cenizas 1,40
Total 107,40
Cuadro 40
Arena 45
Piedra 37
Cemento 14
Agua 10
Aire --
Cenizas 2,10
Total 108,10
142
Procedimiento del asentamiento con el cono de abrams
La Norma Venezolana COVENIN 339:2003 “Concreto. Método para la

medición del asentamiento con el cono de abrams”
Los equipos utilizados para la ejecución de este ensayo son los
siguientes:
1. Cono de Abrams, construido de un material rígido e inatacable por el
concreto, con un espesor mínimo de 1,5 mm. Su forma interior debe ser la de
un tronco de cono, de (200 ± 3) mm de altura. Las bases deben ser abiertas,
paralelas entre sí y perpendiculares al eje del cono. El molde debe estar
provisto de asas y aletas. El interior del molde debe ser relativamente suave
y sin protuberancias, tales como remanches.
2. Barra compactadora, ésta debe ser de acero, recta, cilíndrica y lisa,
de 16 mm de diámetro, 600 mm de longitud aproximada, con el extremo
semiesférico de 8 mm de radio.
Luego de describir el equipo a utilizar, se procede a humedecer el
interior del molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida, plana y
no absorbente, el cual fue una lámina metálica. El molde se sujeta
firmemente por las aletas con los pies y se llena con la muestra de concreto,
vaciando ésta en tres capas, cada una de ellas de un tercio del volumen del
molde.
Cada capa se compacta con 25 golpes de la barra compactadora,
distribuidos uniformemente en toda la sección transversal. Para la capa
inferior fue necesario inclinar ligeramente la barra y dar aproximadamente la
mitad de los golpes cerca del perímetro, acercándose progresivamente en
espiral hacia el centro de la sección. Esta capa debe compactarse en todo su
espesor, las capas siguientes se compactan, en su espesor respectivo de
modo que la barra penetre ligeramente en la capa inmediata inferior. (Ver
Figura 36)
143
Figura 36. Compactado por capa con el uso de la barra compactadora
El molde se llena por exceso antes de compactar la última capa. Si

después de compactar, el concreto se asienta por debajo del borde superior,
se agrega concreto hasta lograr un exceso sobre el molde. Luego se enrasa
mediante la barra compactadora o una cuchara de albañilería.
Inmediatamente se retira el molde alzándolo cuidadosamente en dirección
vertical, evitando movimientos laterales o de torsión.
Esta operación debe realizarse en un tiempo aproximado de cinco (5) a
diez (10) segundos, la operación completa desde que se comienza a llenar el
molde hasta que se retira, debe hacerse sin interrupción y en un tiempo
máximo de 1 minutos 30 segundos. El asentamiento se mide inmediatamente
después de alzar el molde y se determina por la diferencia entre la altura del
molde y la altura promedio de la base superior del cono deformado (Ver
Figura 37)
Figura 37. Medición del asentamiento
144
Cuadro 41
Resultados obtenidos del asentamiento.
ASENTAMIENTO
Diseño de Mezcla
Diseño de Mezcla
Parámetro con Adición
Patrón (Pulgadas)
(Pulgadas)
-
Patrón 7,5
3,0
5% 7,5
4,5
10% 6,0
2,75
15% 5,0
7
Diseno de Mezcla Patron (Pulgadas)
0
Patron 5% 10% 15% Parametro
Diseno de Mezcla Patron (Pulgadas)
Diseno de Mezcla con Adicion(Pulgadas)
Gráfico 7: Resultados obtenidos del asentamiento
En el cuadro 41, se puede observar la influencia de la adición de las

cenizas de bagazo de caña de azúcar, presentando una disminución en la
trabajabilidad y plasticidad en sí de la mezcla, debido a que al momento de
adicionarse las cenizas de bagazo de caña en sus diferentes porcentajes se
presento una reducción de agua, junto con la representación del gráfico 7 de
145
los resultados obtenidos del asentamiento con la utilización del cono de
abrams
Procedimiento para la toma de muestras
Este ensayo se realizó según las especificaciones de la Norma

Venezolana COVENIN 344:2002 “Toma de muestras para concreto fresco”.
Como se elaboraron un total de cuatro (4) mezclas se evaluó la
resistencia del concreto con la adición de las cenizas de bagazo de caña de
azúcar para 3, 7, 14, 28 y 56 días, se procedió a tomar dos cilindros por
cada día de ensayo, adicionalmente se consideró una probeta para el día 56,
es decir de tomaron un total de 36 cilindros, los cuales tenían un diámetro de
15 x 30 cms de altura.
Los materiales que se utilizaron para la ejecución del ensayo fueron los
siguientes:
1. Probetas Alternativas, realizadas con tubos PVC de 6” para toma de
muestras de concreto, adaptándose a las probetas normalizada de forma
cilíndrica y de dimensiones 15 x 30 cm.
2. Barra compactadora de 5/8”, lisa y con punta redonda.
3. Carretilla.
4. Cuchara de albañil.
Procedimiento para realizar los ensayos a compresión de muestras

cilíndricas de concreto
La Norma Venezolana COVENIN 338:2002 “Concreto. Método para la

elaboración, curado y ensayo a compresión de cilindros de concreto”
El equipo utilizado para la ejecución de este ensayo fue el siguiente:
1. Máquina de ensayo, utilizada siempre que su capacidad sea
suficiente para producir la rotura de la probeta y se puede regular la
146
velocidad de carga, de modo que se alcance la velocidad requerida para el
ensayo, esta debe está provista de dos platos de acero cuya dureza
Rockwell C no sea inferior a 60 (HRC).
2. Balanza con una capacidad de 1 kg o más, debe permitir lecturas de
0,1 g ó menos y con precisión del 0,1 %, es decir, dentro de cualquier rango
de 100 g de la carga de ensayo, la diferencia entre lecturas debe ser exacta
dentro de 0,1 g.
Luego de describir el equipo a utilizar, se procedió a pesar los cilindros
(Ver Figura 38),
Figura 38. Determinación de la masa de los cilindros
Inmediatamente se colocó los cilindros en la máquina de ensayo, se

centran cuidadosamente y se comprimen, teniendo en consideración que los
platos de la máquina deben estar exentos de polvo, grasa y de cualquier otro
material extraño. (Ver Figura 39)
Figura 39. Ensayo de los Cilindros
147
En seguida de haber utilizado la prensa hidráulica, se registraron los
valores de los resultados. Para el cálculo de la resistencia a compresión, se
aplicó la siguiente fórmula:
Donde:
Rcc, resistencia a compresión, Kg/cm2
P, carga aplicada, Kg
A, área de la sección transversal del cilindro, cm2
Luego se registraron los resultados en las planillas correspondientes

una vez calculada las resistencias.
Ya descritos todos los procedimientos de los ensayos realizados a los
diseños de mezclas para así garantizar su calidad final, y como también la
metodología que se siguió a la hora de realizar los diseños de mezclas, se
comenzó a obtener todos los resultados de las pruebas realizadas en el
laboratorio con la finalidad de estudiar el comportamiento del diseño mezcla
patrón (Rcc 180 kg/cm2), con la adición del 5%, 10% y 15% de las cenizas
del bagazo de caña de azúcar. Los resultados que se presentan a
continuación muestran los ensayos realizados al diseño de mezcla patrón
con las adiciones de las cenizas de bagazo de caña de azúcar en estado
endurecido.
Además, se realizó la proyección para la edad de cincuenta y seis (56)
días para cada diseño de mezcla, debido a la limitación del tiempo, dicha
proyección se obtuvo mediante la siguiente ley logarítmica:
Donde:
148
, es la resistencia alcanzada a la edad j en días, siendo m y b
constantes propias de la mezcla, el tipo de solicitación o ensayo y las
condiciones de conservación del concreto.
Expresando en j en días y en kgf/cm2, la pendiente m, que describe

la velocidad de crecimiento de la resistencia, suele encontrarse entre valores
de variación tan amplia como desde 30 hasta 90, según el concreto y sus
condiciones. El valor b dependió del nivel de resistencia en que se trabajó.
La regresión anotada anteriormente ofrece la ventaja de que si se
efectúan ensayos con suficiente precisión a dos edades extremas, se puede
calcular las constantes m y b; por lo tanto se puede determinar la resistencia
del material a cualquier edad.
A continuación en los cuadros 42, se presentan el resumen de los
resultados obtenidos según los diferentes diseños realizados, donde se
muestran datos importantes como: día de la elaboración de la muestra, fecha
de ensayo, la carga aplicada por la prensa hidráulica, la resistencia a
compresión correspondientes, dichos cuadros se presentan para cada edad
del ensayo, es decir a los tres (3) días, siete (7) días, catorce (14) días,
veintiocho (28) días, junto con la proyección para la resistencia a compresión
de los cincuenta y seis (56) días.
Cuadro 42
Resumen de los resultados
N° de Fecha de Peso Carga Rcc

Edad Diseño
Cilindros ensayo (gr) (kg) (kg/cm2)
1 3 Patrón 01/06/12 12423 22560 126,80
2 3 Patrón 01/06/12 12593 16499 92,70
3 7 Patrón 04/06/12 12491 30700 172,50
4 7 Patrón 04/06/12 12372 30360 170,70
5 14 Patrón 11/06/12 12650 34270 193,90
149
6 14 Patrón 11/06/12 12681 29410 166,40
7 28 Patrón 25/06/12 12498 30160 169,60
8 28 Patrón 25/06/12 12723 34740 195,30
9 56 Patrón 23/07/12 12700,67 32536,22 182,93
10 3 Adición 5% 01/06/12 12326 22657 127,40
11 3 Adición 5% 01/06/12 12474 22379 125,80
Cuadro 42 (Cont.)
12 7 Adición 5% 04/06/12 12476 31130 175,00
13 7 Adición 5% 04/06/12 12433 25730 144,60
14 14 Adición 5% 11/06/12 12538 34660 196,10
15 14 Adición 5% 11/06/12 12552 24740 157,00
16 28 Adición 5% 25/06/12 12584 14283 80,30
17 28 Adición 5% 25/06/12 12718 32350 181,80
18 56 Adición 5% 23/07/12 13055 32401 182,09
19 3 Adición 10% 01/06/12 12554 23907 134,40
20 3 Adición 10% 01/06/12 12518 24072 135,30
21 7 Adición 10% 04/06/12 12669 30480 171,30
22 7 Adición 10% 04/06/12 12676 30040 168,90
23 14 Adición 10% 11/06/12 12554 26220 148,40
24 14 Adición 10% 11/06/12 12812 37240 210,70
25 28 Adición 10% 25/06/12 12651 40270 226,40
26 28 Adición 10% 25/06/12 12856 35730 200,80
27 56 Adición 10% 23/07/12 13219 38064,6 213,96
150
28 3 Adición 15% 01/06/12 12476 24560 138,00
29 3 Adición 15% 01/06/12 12559 24128 135,60
30 7 Adición 15% 04/06/12 12406 30760 172,90
31 7 Adición 15% 04/06/12 12207 33480 188,20
32 14 Adición 15% 11/06/12 12448 32530 184,10
33 14 Adición 15% 11/06/12 12513 28680 162,30
34 28 Adición 15% 25/06/12 12647 29250 169,40
35 28 Adición 15% 25/06/12 12614 37790 212,40
36 56 Adición 15% 23/07/12 12470,17 33570 191,19
Posteriormente de haber ensayado los treinta y seis (36) cilindros a

esfuerzos de compresión, a los tres (3), siete (7), catorce (14), veintiocho (28)
y cincuenta y seis (56) días respectivamente, se logró verificar que las
cenizas de bagazo de caña de azúcar, a pesar de ser un material
orgánico – cementante se puede utilizar como una adición en los concretos,
debido a que presenta un alto índice de sílice en su composición química
convirtiéndolo en un material de gran potencial, debido a que el sílice es el
principal componente del cemento Portland.
A través de la adición del material puzolánico en una mezcla de
resistencia de 180 kgf/cm2 en diversos porcentajes se pudo apreciar de
forma notoria un incremento en cuanto a la resistencia, todo ello debido a la
semejanza de la composición físico – química de las cenizas de bagazo de
caña de azúcar con el cemento, ya que el desecho agroindustrial presenta
porcentajes de materiales como el calcio, aluminio y sílice obteniéndose una
combinación químicamente favorable para las mezclas de concreto.
Sin embargo se observó que para los diferentes diseños de mezcla de
concreto con adición de las cenizas de bagazo de caña para las edades de
los siete (7), catorce (14) y veintiocho (28) días, presentó una disminución de
la resistencia, consecuencia de que el concreto es un material heterogéneo
151
cuya calidad depende de numerosas variables entre las cuales pudieron
haber afectado el incremento de la resistencias, tales como:
1. Toma inadecuada de las muestras que haga que se obtenga como
tal una parte segregada de la mezcla que no corresponda a la calidad real
del producto.
2. Remezclado inadecuado de la muestra y toma para la confección de
probetas de ensayo por parte no homogéneas de esa muestra segregada por
la propia operación de muestreo.
3. Moldes de calidad deficiente, por generar perdida por las juntas de
agua o pasta.
4. Técnicas inadecuadas de llenado y compactación de los moldes y
desencofrado de los mismos.
5. Alteración del material de las probetas por inadecuado traslado,
pudiendo sufrir golpes o vibraciones por el transporte.
6. Conservación de las probetas antes de ser desmoldadas, es decir,
los moldes estuvieron destapados produciendo una desecación que da
resistencias iniciales altas (24 horas) pero disminuye la calidad del concreto a
la edad normativa de 28 días.
7. Conservación de las probetas en algunos intervalos de tiempo entre
el desmoldado y el ensayo, en ambientes no apropiados, principalmente en
cuanto a la temperatura.
8. Desecación excesiva de las probetas por sacarlas del ambiente
húmedo de conservación mucho tiempo antes del ensayo y mantenerlas
durante ese lapso en un ambiente desecante.
9. Mala ejecución del ensayo en sí mismo por mal centrado ó
inclinación de la probeta en la prensa de ensayo, la aplicación de la carga a
velocidad inconveniente, golpes de carga por mal manejo de las prensas ó
deficiencias de las mismas.
10.Prensas mal calibradas que pueden marcar cargas diferentes de las
que realmente se están aplicando.
152
Posteriormente se procedió a comparar los ensayos con los puntos
descritos anteriormente, evidenciándose en ellos dichas fallas, las cuales
alteraron los resultados de los mismos y por ende no se consideraron como
efectuados debido a que el concreto no esta cumpliendo con la calidad
esperada. (Ver Cuadro 43)
Cuadro 43
Rechazo de probetas ensayadas
N° de Fecha de Rcc
Edad Diseño
Cilindros ensayo (kg/cm2)
12 7 Adición del 5% 04/06/12 175,00
15 14 Adición del 5% 11/06/12 157,00
16 25 Adición del 5% 25/06/12 80,30
23 14 Adición del 10% 11/06/12 148,40
En efecto, todas estas variables, da a lugar a que, aún para una misma
clase y tipo de concreto, el material presente una cierta variabilidad en sus
propiedades. Por lo tanto, es necesario hacer énfasis que en general, los
métodos que se disponen para determinar las propiedades del concreto son
poco precisos, puesto que tanto la preparación de las probetas como en sus
ensayos, se considera que se producen variaciones, es por ello que el
control de calidad es el instrumento, con el que se trata de disminuir la
variabilidad de todas y cada una de las facetas del concreto; desde su
dosificación hasta el producto final.
A continuación en los cuadros 44, 45, 46, 47 se presentan los resultados
obtenidos según los diferentes diseños realizados, donde se muestran datos
importantes como: día de la elaboración de la muestra, fecha de ensayo, la
carga aplicada por la prensa hidráulica, la resistencia a compresión
correspondientes, dichos cuadros se presentan para cada edad del ensayo,
es decir a los tres (3) días, siete (7) días, catorce (14) días, veintiocho (28)
días, junto con la proyección para la resistencia a compresión de los
cincuenta y seis (56) días.
153
Cuadro 44
Reporte de los Ensayos a Compresión realizados para el Diseño de
Mezcla Patrón (180 kgf/ cm2), según las especificaciones COVENIN 338
Resistencia
Carga a
N° Peso
Edad Fecha Sometida compresión
Cilindro (gr)
(Kgf) (kgf/cm2)
1 DP 3 01/06/2012 12508 19529,5 109,75

2 DP 7 04/06/2012 12431,50 30530 171,60
3 DP 14 11/06/2012 12665,50 31840 180,15
4 DP 28 25/06/2012 12610,50 32450 182.45
5 DP 56 25/07/2012 12700,67 32536,22 182,93
Asimismo, se anexo los gráficos 8, 9 y 10 con el fin de facilitar la

visualización del comportamiento del peso, la carga sometida y la resistencia
a compresión obtenidos del ensayo para el diseño de mezcla patrón.
12800
12750
12700
12650
Peso (gr)
12600
12550
12500
12450
12400
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Peso
Gráfico 8: Resultados de los pesos obtenidos para el diseño de mezcla patrón.
154
34000
33000
32000
31000
30000
29000
Carga Sometida (Kgf)

28000
27000
26000
25000
24000
23000
22000
21000
20000
19000
18000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Carga Sometida
Gráfico 9: Resultados de las cargas obtenidas para el diseño de mezcla patrón.
300
Resistencia a compresion (kgf/cm2) (kgf/cm2)
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Resistencia a compresion (kgf/cm2)
Gráfico 10: Resultados de las resistencias a compresión obtenidas para el diseño de

mezcla patrón.
155
Cuadro 45
Mezcla Patrón (180 kgf/ cm2) adicionando 5 % de Cenizas de Bagazo de
Caña de Azúcar, según las especificaciones COVENIN 338
Resistencia
Carga a
N° Peso
Cilindro (gr)
(Kgf) (kgf/cm2)
1 DPC 3 01/06/2012 12400 22518 126,60

2 DPC 7 04/06/2012 12433 25730 144,60
3 DPC 14 11/06/2012 12538 34660 196,10
4 DPC 28 25/06/2012 12718 32350 181,80
5 DPC 56 25/07/2012 13055 32401 182,09
Asimismo, se anexó los gráficos 11, 12 y 13 con el fin de facilitar la

a compresión obtenidos del ensayo para el diseño de mezcla patrón con la
adición del 5% de las cenizas de bagazo de caña de azúcar.
13100
13050
13000
12950
12900
12850
12800
Peso (gr)
12750
12700
12650
12600
12550
12500
12450
12400
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Peso
Gráfico 11: Resultados de los pesos obtenidos para el diseño de mezcla patrón con la
156
35000
34000
33000
32000
31000

30000
29000
28000
27000
26000
25000
24000
23000
22000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Carga Sometida
Gráfico 12: Resultados de las cargas obtenidas para el diseño de mezcla patrón con la
300
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Gráfico 13: Resultados de las resistencia a compresión obtenidos para el diseño de

mezcla patrón con la adición del 5% de las cenizas de bagazo de caña de azúcar.
157
Cuadro 46
Resistencia
Carga a
N° Peso
Cilindro (gr)
(Kgf) (kgf/cm2)
1 DPC 3 01/06/2012 12536 23989,50 134,85

2 DPC 7 04/06/2012 12672,50 30260 170,10
3 DPC 14 11/06/2012 12812 37240 210,70
4 DPC 28 25/06/2012 12753,5 38000 213,60
5 DPC 56 25/07/2012 13219 38064.6 213.96

13300
13250
13200
13150
13100
13050
13000
12950
Peso (gr)
12900
12850
12800
12750
12700
12650
12600
12550
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Peso
158
39000
38000
37000
36000
35000
34000

33000
32000
31000
30000
29000
28000
27000
26000
25000
24000
23000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Carga Sometida
300
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Gráfico 16 Resultados de las resistencia a compresión obtenidos para el diseño de

mezcla patrón con la adición del 10% de las cenizas de bagazo de caña de azúcar
159
Cuadro 47
Resistencia
Carga a
N° Peso
Cilindro (gr)
(Kgf) (kgf/cm2)
1 DPC 3 01/06/2012 12517,50 24344 136,80

2 DPC 7 04/06/2012 12306,50 32120 180,55
3 DPC 14 11/06/2012 12480,50 30605 173,00
4 DPC 28 25/06/2012 12630,50 33520 190,90
5 DPC 56 25/07/2012 12470,17 33570 191,19

12700
12650
12600
12550
Peso (gr)
12500
12450
12400
12350
12300
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Peso
160
34000
33000
32000
31000

30000
29000
28000
27000
26000
25000
24000
23000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Carga Sometida
300
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Edad
Gráfico 19 Resultados de las resistencia a compresión obtenidos para el diseño de

mezcla patrón con la adición del 15% de las cenizas de bagazo de caña de azúcar
161
A continuación en el cuadro 48, se evidencia la influencia de las cenizas
de Bagazo de Caña de Azúcar en las mezclas de concreto de resistencia a
compresión 180 kg/cm2 como una adición, y en el cuadro 49 se observa el
porcentaje de ganancias obtenidas con la adición del desecho agroindustrial.
Cuadro 48
Resistencias Reales y Ganancias Obtenidas
Diseño a los 28
Patrón Adición 5% Adición 10% Adición 15%
días
Resistencia de 182,50 182,09 213,96 191,19
Diseño 180 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
2,50 0,09 33,96 11,19
Δ Resistencia real
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
% Ganancia de
1,39 % 0,05 % 18,87 % 6,22 %
Resistencia
Gráfico 20: Resistencia real vs % Ganancia.
162
Cuadro 49
Porcentajes de Ganancias Obtenidas
Adición Adición Adición

Diseño a Mezclas Patrón
5% 10% 15%
Resistencia a los 28 182,50 182,09 213,96 191,19
días kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
% Ganancia de - 0,41 31,46 8,69
Resistencia kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
Gráfico 21: Resistencia real vs % Ganancia.
A través del gráfico 21 se pudo apreciar una mejoría en la resistencia a

la compresión de la mezcla al adicionarse la ceniza de bagazo de caña de
azúcar, permitiendo comprobar la mejora en el desarrollo de las propiedades
del concreto. sin que al adicionarse 5% de la ceniza de bagazo de caña de
azúcar no se obtuvo un incremento significativo respecto a la resistencia a la
compresión del diseño de mezcla patrón, en cambio la ganancia de la
resistencia a compresión al adicionarse el 10 % de las cenizas de bagazo de
caña de azúcar se logro un incremento 31,46 % respecto al diseño de
mezcla patrón, por el contrario para la adición del 15% se observó un leve
incrementó de la resistencia respecto al diseño de mezcla patrón.
163

Capitulo IV Opcion 3

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CAPITULO IV

Este capítulo está relacionado con el proceso de análisis e

Se considera los resultados como una nueva propuesta o

En este capítulo se presentan los ensayos realizados, de manera de

Fase I: Descripción las características físico, biológicas y químicas

El bagazo es el residuo del proceso de extracción de los jugos

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Fase II: Diseño de mezcla patrón (Rcc 180 kgf/cm2).

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Es importante destacar que la granulometría del agregado fino tiene

El módulo de finura de las arenas se denomina como un parámetro que

En cierto modo, este valor representa la finura de la arena. El módulo de

Procedimiento del análisis granulométrico

El método consiste en separar una muestra de agregado seco de masa

Figura 9. Muestras a ensayar

Figura 10. Cedazos a utilizar en el ensayo

Luego se determina la masa de cada porción de la muestra retenidas

Figura 11. Determinación de las muestras retenidas

Para la expresión de los resultados del material retenido en cada

Porcentaje retenido acumulado

Posteriormente se calculo el módulo de finura, mediante la suma de los

Es una arena lavada, cuya procedencia es de la Arenera Baseave

Figura 12. Muestra N° 0

TAMAÑO Peso %Ret. %

3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

Gráfico 1: Curva granulométrica muestra N° 0

Es una arena lavada, cuya procedencia es de Materiales Tauro

Figura 13. Muestra N° 1

TAMAÑO Peso %Ret. %

Curva del Material

3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200

Gráfico 2: Curva granulométrica muestra N° 1

Es una arena lavada, que se adquirió en el establecimiento comercial

Figura 14. Muestra N° 2

TAMAÑO Peso %Ret. %

9,5 3/8” 84,10 8,41 8,41 91,59

3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200

Gráfico 3: Curva granulométrica muestra N° 2

Es una arena lavada, cuya procedencia es de la Arenera Baseave

Figura 15. Muestra N° 3

TAMAÑO Peso %Ret. %

Curva del Material

3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200

Gráfico 4: Curva granulométrica muestra N° 3

Se seleccionó piedra picada, cuya procedencia es Cantera Cura

Figura 16. Piedra picada

38.10 1 1/2" 0 0 0 100

25.40 1" 0.650 0.02 0.02 99.98

1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4"

Gráfico 5: Curva granulométrica del Agregado grueso

Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar

Es una puzolana, cuya procedencia es del Central El Palmar, localizado

Figura 17. Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar