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SOLDADURA POR FRICCIÓN –

INTEPS
UR AGITACIÓN (SFA) DE CHAPAS
DE ALUMINIO SERIE 5000
CARRERA PROFESIONAL

SOLDADURA UNIVERSAL EN CONSTRUCCIONES


METÁLICAS

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN


EL PROCESO DE
PRODUCCIÓN O SERVICIOS EN LA EMPRESA

SOLDADURA POR FRICCIÓN – AGITACIÓN (SFA) DE


CHAPAS DE ALUMINIO SERIE 5000

AREQUIPA –PERU
2014
SOLDADURA POR FRICCION–AGITACION (SFA) DE
CHAPAS DE ALUMINIO SERIE 5000

PARTICIPANTES

ALEX CRUZ VILLAGRA


CHANGJAY CARCASI TACCA

Trabajo de grado para optar al título de Técnico


en SOLDADURA UNIVERSAL EN
CONSTRUCCIONES METÁLICAS
ÍNDICE
Págs.

RESUMEN.......................................................................................................................4

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................5

1. ANTECEDENTES........................................................................................................7

1.1. HISTORIA DE LA SOLDADURA POR FRICCIÓN............................................7

1.2. DATO HISTÓRICO SOLDADURA POR FRICCIÓN AGITACIÓN......................9

1.2.1. Marco teórico del proceso SFA...........................................................10

1.2.1.1. Herramienta utilizada.................................................................10

1.2.1.2. Máquinas adaptadas al proceso................................................12

1.3. ESTADO DEL ARTE.........................................................................................13

2. OBJETIVOS...............................................................................................................16

2.1. OBJETIVO GENERAL......................................................................................16

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................16

3. JUSTIFICACIÓN........................................................................................................17

4. SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO..............................................................................18

4.1. SERIES DE ALUMINIOS SEGÚN SUS ALEANTES..........................................18

4.1.1. Serie 2xxx...............................................................................................19

4.1.2. Serie 3xxx...............................................................................................20

4.1.3. Serie 4xxx...............................................................................................20

4.1.4. Serie 5xxx...............................................................................................20

4.1.5. Serie 6xxx...............................................................................................21

4.1.6. Serie 7xxx...............................................................................................21

5. ADECUACIÓN DEL PROCESO................................................................................22

5.1. CONSTRUCCIÓN DE LA HERRAMIENTA......................................................22


5.1.1. Material de la herramienta.....................................................................23

5.2. CARACTERÍSTICAS DE LA FRESADORA.....................................................24

5.3. PARÁMETROS DEL PROCESO......................................................................25

5.4. MATERIAL........................................................................................................26

5.4.1. ALEACIÓN 5052....................................................................................26

7. PREPARACIÓN DE PROBETAS SOLDADAS PARA ENSAYOS.............................30

8. CARACTERIZACIÓN MECÁNICA, (TENSIÓN, DUREZAS)....................................31

8.1. TENSIÓN MECÁNICA......................................................................................31

8.2. DUREZA...........................................................................................................35

8.2.1. Microdureza............................................................................................35

9. CARACTERIZACIÓN MACROESTRUCTURAL Y MICROESTRUCTURAL............38

9.1. ANÁLISIS DE LA MACROESTRUCTURA.......................................................38

9.1.1. Probeta A (1800rpm/210mm/min)..........................................................39

9.1.2. Probeta B (1800rpm/136mm/min)..........................................................40

9.1.3. Probeta C (1800rpm/94mm/min)............................................................41

9.1.4. Probeta D (750rpm/105mm/min)............................................................41

9.2. ANÁLISIS DE LA MICROESTRUCTURA..........................................................42

CONCLUSIONES..........................................................................................................46

PERSPECTIVAS............................................................................................................47

BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................48
LISTA DE CUADROS

Págs.

Cuadro 1 Composición química en % Aluminio 5052..........................................................


Cuadro 2 Soldaduras realizadas de acuerdo a los parámetros: velocidad de rotación y
velocidad de soldadura........................................................................................................
Cuadro 3 Resultados obtenidos en las pruebas de tensión.................................................
Cuadro 4 Datos gráfica figura 16.........................................................................................
Cuadro 5 Resultados de la prueba de microdureza.............................................................
LISTA DE FIGURAS

Págs.

Figura 1 Esquema del proceso SFA (soldadura por fricción agitación)..........................6


Figura 2 Herramienta de soldadura por fricción agitación.............................................11
Figura 3 Ilustración esquemática del proceso de soldadura por fricción SFA..............12
Figura 4 Plano de la herramienta...................................................................................22
Figura 5 Fresadora Universal Cervinia 2ST...................................................................25
Figura 6 Esquema de parámetros de proceso...............................................................26
Figura 7 Curva esfuerzo-deformación probeta C (1800 rpm/94mm/min).....................33
Figura 8 Resistencia a tensión vs velocidad soldadura.................................................34
Figura 9 Perfiles de microdureza Vickers en el cordón de soldadura según tabla 5.....37
LISTA DE FOTOGRAFÍAS

Págs.
Fotografía 1 Proceso SF (soldadura por fricción)...........................................................
Fotografía 2 Imagen del proceso SFA (soldadura por fricción agitación)......................
Fotografía 3 Unión de perfiles ferroviarios mediante SFA.............................................
Fotografía 4 Series del aluminio....................................................................................
Fotografía 5 Ejecucion de soldadura SFA.....................................................................
Fotografía 6 Cordón de Soldadura por Fricción-Agitación SFA.....................................
Fotografía 7 Probeta de tensión....................................................................................
Fotografía 8 Máquina Universal de ensayos UTS 200.3...............................................
Fotografía 9 a: metal base (MB), b: zona afectada térmicamente (ZTA), c: zona
termomecánicamente afectada (ZTMA), d: zona de agitación......................................
Fotografía 10 Macroestructura probeta A (1800 rpm/210mm/min)................................
Fotografía 11 Macroestructura probeta B (1800 rpm/136mm/min)...............................
Fotografía 12 Macroestructura probeta C (1800 rpm/94mm/min)................................
Fotografía 13 Macroestructura probeta D (750 rpm/105mm/min).................................
Fotografía 14 Microestructura del material base (MB), foto a 500 aumentos,
muestra unos granos grandes y alargados producto de proceso de laminado.............
Fotografía 15 MIcroestructura de la zona térmicamente afectada (ZTA), foto a 500
aumentos, granos más finos debido al aporte de calor.................................................
Fotografía 16 Microestructura de la zona termomecanicamente afectada (ZTMA),
foto a 500 aumentos, muestra una reorientación de los granos originales y cierto
grado de recristalización................................................................................................
Fotografía 17 Microestructura de la zona agitada, foto a 500 aumentos, para
todas las soldaduras la microestructura de la zona agitada dinámicamente
recristalizada se caracteriza por estar formada por granos equiaxiales muy finos.
.......................................................................................................................................
DEDICATORIA

Este proyecto va dedicado a las


personas más queridas por nosotros
quienes nos apoyaron desde el momento
de nuestro ingreso en esta institución
para nuestra formación como jóvenes
emprendedores para el futuro

1
AGRADECIMIENTO

1. A nuestros padres por su apoyo moral, incondicional y alentador para concluir


nuestra carrera y el presente proyecto.

2. Sobre todo a nuestros instructores por brindamos sus conocimientos teóricos y


prácticos para realizar este proyecto.

3. Agradecer también a todas las personas, compañeros que nos apoyaron para
la culminación de este proyecto

2
PARTICIPANTES

ALEX CRUZ VILLAGRA


CHANGJAY CARCASI TACCA

3
RESUMEN

En el presente trabajo se desarrolló el método de soldadura por Fricción-


Agitación (SFA) para la unión de aleación de aluminio 5052, al determinar los
pasos a seguir en cuanto al montaje del proceso como son: la máquina
herramienta a utilizar, la construcción de la herramienta, los parámetros del
proceso (velocidad de rotación y velocidad de soldadura), como marco de
referencia se tuvieron en cuenta parámetros utilizados anteriormente en otras
investigaciones realizadas en este campo.

En este proceso se utilizó una fresadora universal y una herramienta


diseñada especialmente para esta investigación, se soldaron láminas de
aluminio 5052 a tope de 3mm de espesor variando los parámetros de
soldadura y realizando varias pruebas corrigiendo fallas en el montaje, hasta
obtener soldaduras de buen aspecto. De las láminas obtenidas después de
realizar el proceso de soldadura se fabricaron probetas para pruebas de
tensión y metalografía, así se evaluó la resistencia mecánica de las junta que
alcanzó un tope máximo de resistencia de 218 MPa, concluyendo que la
resistencia aumenta al aumentar la velocidad de la soldadura.

4
INTRODUCCIÓN

La industria actual que se desarrolla en el área de la mecánica,


específicamente en la unión de piezas por soldaduras, debido a su gran
crecimiento y la búsqueda de la perfección ha visto necesario crear nuevos
procesos y procedimientos que permitan cumplir con los objetivos trazados en
cuanto a este tema.

Recientemente se han desarrollado nuevos métodos de unión, con el fin de


solucionar los problemas presentados durante el proceso de soldadura de
materiales sensibles a los sistemas convencionales; un ejemplo de este es
la Soldadura por Fricción agitación que se lleva a cabo en estado sólido y no
acarrea los problemas típicos por cambio de estado en el material. Los
metales unidos mediante este proceso, se ven sometidos a cambios de
temperatura y esfuerzos mecánicos localizados de mediano valor (menores
que en los procesos por fusión), los cuales cambian la micro estructura y las
propiedades mecánicas preexistentes en los mismos manteniendo el estado
sólido.

El proceso permite lograr soldaduras de buena calidad y buenas propiedades


Como no hay fusión, no ocurren defectos de solidificación, ya que el proceso
es controlado por la maquinaria, elimina el error humano, por lo que la
calidad de la soldadura es independiente de la habilidad o actitud del operario.

Las pruebas de flexión y las pruebas de tracción efectuadas han ofrecido


unos resultados excelentes en lo relativo a las propiedades de fatiga y rigidez.
El proceso de Soldadura por Fricción-agitación que en adelante llamaremos
SFA, es un proceso limpio y no presenta problemas medio-ambientales, ya
que no genera humos, gases tóxicos, radiación, ni chispas, figura 1. También
se presenta baja pérdida de propiedades mecánicas en la unión soldada con
una mínima presencia de defectos, lo que genera un mayor control
dimensional y menor distorsión de las piezas durante el proceso.
5
Este proceso ha sido aplicado en diferentes áreas tales como:1

 Construcción naval
 Plataformas petrolíferas marinas
 Industria aeroespacial
 Vagones de ferrocarril, tranvías, vagones de metro
 Industria de la automoción
 Industria cervecera
 Construcción de puentes
 Producción de motores eléctricos
 Industria de defensa
 Elementos de refrigeración

Figura 1 Esquema del proceso SFA (soldadura por fricción agitación)

Fuente: ESAB FSW friction stir welding. España. 2008

1 RIVERO Asun, LASUEN Eneko, MARTINEZ Leonard, La industrialización del proceso de unión FSW.
Fundación factronik, San Sebastián (España) 2002. [Consultado Mayo del 2009] Disponible en Internet:
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/9386-Fatronik-en-la- industrializacion-del-proceso-de-
union-Friction-Stir-Welding.html

6
1. ANTECEDENTES

1.1. HISTORIA DE LA SOLDADURA POR FRICCIÓN

Según la AW S ( American Welding Society), el origen de la soldadura de fricción


fue en 1891, cuando la primera patente sobre el proceso se publicó en los
EEUU. Un trabajo más avanzado en toda Europa con más patentes se público
desde 1920 hasta 1944, y en la URSS en 1956. En la década de los años de
1960, la soldadura por fricción fue desarrollada aún más en los EEUU por la AMF,
Caterpillar, y Rockwell International. Rockwell construyó sus propias máquinas de
soldadura de husillos diferencial de camiones, máquinas producidas por AMF para
soldar los ejes de dirección gusano, y las máquinas de Caterpillar para soldar
turbocompresores y cilindros hidráulicos.

En la variación de la impulsión directa de soldadura por fricción, una de las piezas


está conectada a un motor, mientras que el otro está restringido de rotación. El
motor hace girar la pieza de trabajo impulsado a una velocidad constante
predeterminada. Las piezas a soldar se juntan, generando por fricción altas
temperaturas entre las piezas. El calor se genera en las superficies de contacto
(soldadura de interfaz) debido al roce, esto continúa durante un tiempo
predeterminado. Se detiene el motor, y el giro de la pieza de trabajo es detenido
por la aplicación de una fuerza de frenado. La fuerza de soldadura por fricción se
mantiene o aumenta por un tiempo predeterminado después de que la rotación
cesa, quedando unidas las piezas por soldadura de fricción.2

2 NCT. The Friction Welding process, Newington Connectictut, 2001 [Consultado octubre 20 de 2009].
Disponible en Internet: www.nctfrictionwelding.com/process.php, Design and hosting 2001

7
a) Fase 1: inicio de fricción debido al roce entre las piezas; b) Fase 2: unión de las
piezas por fricción; c) Fase 3: retiro del sobrante del proceso de unión por fricción.

a) Fase 1 b) Fase 2
Fotografía 1 Proceso SF (soldadura por fricción).

c) Fase 3

Fuente: NCT. The Friction Welding process, Newington Connectictut, 2001.


Disponible en Internet: www.nctfrictionwelding.com/process.php, Design and
hosting 2001.

8
1.2. DATO HISTÓRICO SOLDADURA POR FRICCIÓN AGITACIÓN

El proceso de soldadura por fricción mediante Agitación (Friction Stir Welding,


FSW) fue inventado en 1991 y patentado por The Welding Institute Cambridge,
Reino Unido. Se trata de un proceso de unión en estado sólido y sin aporte de
material, cuyos excelentes resultados de calidad y gran rango de aplicación en
diversos materiales, incluso en algunos considerados hasta ahora insoldables, lo
convierten en una tecnología muy atractiva para numerosos e importantes
sectores industriales.

Este proceso constituye un desarrollo del clásico método de soldadura por fricción.
La aplicación de este método a aleaciones de aluminio ha sido un gran éxito.
Actualmente, las vanguardias de tecnología están evolucionando rápidamente:
hay gran interés por extender la tecnología a soldaduras con alto rendimiento y
materiales de alta temperatura de fusión. Otras nuevas aplicaciones del proceso
están surgiendo, por ejemplo, puede ser usado para procesar
termomecánicamente un material para el refinamiento de la microestructura y
mejora de propiedades.3

El proceso SFA no es aplicado actualmente en ninguna empresa industrial o


centro de investigación nacional, esto ha ocasionado un desconocimiento casi
total de los beneficios que este método podría traer para el desarrollo de nuestra
industria y en su aplicabilidad a nivel comercial para nuestra región. En la
Universidad del Valle, algunos estudiantes han desarrollado el proceso a nivel
experimental4, mediante el uso de la fresadora bajo la supervisión del Ingeniero
Fernando Franco.

3 Ibid P14
4 FRANCO, Fernando, Hugo Sánchez, Diana Betancourt, Orlanis Murillo soldadura por friccion-agitacion de
aleaciones ligeras – una alternativa a nuestro alcance. Santiago de Cali 2009.

9
Fotografía 2 Imagen del proceso SFA (soldadura por fricción agitación)

Fuente: Propia.

1.2.1. Marco teórico del proceso SFA.


El proceso SFA trata de la unión en estado sólido y sin aporte de
material, cuyos excelentes resultados de calidad y gran rango de
aplicación en diversos materiales, incluso en algunos considerados hasta
ahora insoldables, lo convierten en una tecnología muy atractiva para
numerosos e importantes sectores industriales.

1.2.1.1. Herramienta utilizada.


Antes de pasar a una descripción más exhaustiva del proceso y
para un mejor entendimiento del mismo, conviene conocer en
primer lugar cómo es una herramienta típica de SFA.

La herramienta de SFA, consta básicamente de dos partes: el


‘pin’ o tetón y el ‘hombro’ (Fig. 4). El ‘pin’, que penetra
completamente en el material a unir y discurre a lo largo de la
línea de unión, puede tener diversas formas, suele estar perfilado
de forma similar a una rosca o hélice, facilitando así el
transporte del material a su alrededor, y contribuyendo a una
mejor calidad de la soldadura. El ‘pin’ está contenido en el
‘hombro’, cuyas tres funciones básicas son: asegurar una perfecta
colocación de la herramienta, proporcionar calor friccional a través
de su rotación y la presión que ejerce contra la superficie, y evitar
que el material plastificado salga a la superficie durante el proceso
de soldadura.

10
La soldadura por fricción es un proceso novedoso en nuestro medio
que no requiere fusión del material para realizar una unión lo cual
es ideal para materiales difíciles de soldar, en SFA el pin rota a
velocidades mayores de 300 rpm y su diámetro depende del
espesor de las piezas a soldar. El proceso inicia con el
posicionamiento de la herramienta sobre la línea de unión, esta
empieza a descender, entra en contacto con las piezas a unir aún
frías, y aplica fuerza axial hasta que el ‘hombro’ contacta con la
superficie de los componentes. La fricción entre la herramienta y
las piezas a unir dan origen a la energía de fricción, que
conlleva un aumento de la temperatura de las piezas en las
proximidades de la herramienta, justo hasta un valor por debajo
de la temperatura de fusión de los componentes de la aleación.
La máxima temperatura alcanzada está en el orden de 0,8 veces
la temperatura de fusión.5

a. Diseño herramientab. Herramienta realizando la soldadura

Figura 2 Herramienta de soldadura por fricción agitación

Fuente: NANDAN, Raghu. Progress in Materials Science. Santa Ana (USA): 2008
. Disponible en internet: http://pdfebooksreader.com/ebook-nandan-pdf-1.html.

En este rango de temperatura, la resistencia de las piezas


disminuye hasta tal punto que pasa a un estado plástico. Debido
a la rotación de la herramienta, el material “pastoso” se
transporta alrededor de él, por una especie de “canal de
extrusión” (región que se crea entre el material frío y aún sólido, y

5 RAJIV S, Mishra Y Murray W. Mahoney. Friccion stir welding and processing. Ohio: ASM International, 2007. 1-
78p. SVOBODA, Hernán G. Innovación en soldadura. Buenos Aires. Hattingh et al, Journal of Materials Processing
Technology, 2008, [consultado octubre de 2009]. Disponible en Internet:
http://laboratorios.fi.uba.ar/cididi/webcididi/foropdf/innovacion%20en%20soldaduraSvoboda.pdf
11
la herramienta rotatoria). Así, cuando empieza el movimiento de
avance de la herramienta, se produce la mezcla de los dos
componentes a lo largo de la línea de unión. Al final de la
soldadura, la herramienta asciende y sale de la zona de unión.

Figura 3 Ilustración esquemática del proceso


de soldadura por fricción SFA

a) Rotación del pin antes de hacer


contacto con las placas; b) el pin
hace contacto con las placas
generando calor; c) el hombro de la
herramienta hace contacto,
restringiendo la profundidad de
penetración mientras se expande la
zona caliente; d) la placa tiene
movimiento relativo respecto de la
herramienta, creando así una micro
estructura de grano fino totalmente
re-cristalizada.

12
Fuente: ©TWI and Cedar Metals Ltd. 2005.

1.2.1.2. Máquinas adaptadas al proceso.

Los primeros ensayos del nuevo proceso se llevaron a cabo en


fresadoras convencionales. Así, se comprobó que este tipo de
maquinaria podía realizar correctamente uniones con geometrías
sencillas, como soldaduras a tope planas y de longitud y espesor
muy limitado. Cuando las uniones son geométricamente más
complejas o de mayor espesor surgen problemas relacionados
con daños a los rodamientos del cabezal y a las guías, causados
por sobrecargas de proceso inesperadas. Desde un primer
momento resultó evidente la necesidad de crear máquinas, que
siendo muy cercanas estructuralmente a las máquinas fresadoras,
ofrecieran prestaciones especificas que las adaptaran al nuevo
proceso.

El proceso exige máquinas de rigidez elevada, especialmente en el


eje axial de la herramienta, con sistemas avanzados de control de
la posición de la herramienta, que den medidas veraces de la
posición real de la herramienta, con independencia de las
deformaciones en la máquina y/o en los utillajes que se
producen como consecuencia de las elevadas fuerzas del
proceso.6

Fotografía 3 Unión de perfiles ferroviarios mediante SFA

6 CABOT Pedro, MOGLIONI Alberto, CARELLA Eduardo, Soldadura Por Friccion agitacion (FSW) De AA
6061 T6. Vol 8, Nº 2. Argentina: Matéria, (2003) 187- 195

13
Fuente: RIVERO Asun, LASUEN Eneko, MARTINEZ Leonard, La industrialización
del proceso de unión FSW. Fundación factronik, San Sebastián (España) 2002.
[ConsultadoMayo del 2009] Disponible en Internet:
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/9386-Fatronik-en-la-
industrializacion-del-proceso-de-union-Friction-Stir-Welding.html.

1.3. ESTADO DEL ARTE

Han sido muchas las investigaciones realizadas hasta el momento sobre la


SOLDADURA POR FRICCIÓN AGITACIÓN, estudiando las propiedades
mecánicas, la metalografía y los parámetros de soldadura.

En el 2006 Materials Science and Engineering publico un estudio realizado por


Tomotake H, T., 7 Sobre la influencia de los parámetros de SFA en el tamaño de
grano en el aluminio 5083, En el estudio se encontró que en la zona de agitación
la microestructura consistía en granos equiaxiales finos ya que el tamaño de
grano disminuía con el flujo de calor, la dureza en esta zona aumentó con la
disminución del flujo de calor derivado de la fricción.

Pedro Cabot, Moglioni, Carella8, en su investigación Soldadura Por Fricción


Agitación (FSW) De AA 6061 T6, evaluaron la influencia de la herramienta y de la
velocidad de avance sobre las propiedades mecánicas de la unión a tope de

7 Materials Science and Engineering JAPON 2006


8 TOMOTAKE Hirata, OGURI Taizo, HAGINO Hideki, TANAKA Tsutomu, Influence of friction stir welding
parameters on grain size and formability in 5083 aluminum alloy..
14
chapa AA6061 T6 de 6,25mm de espesor, concluyendo que la herramienta es la
variable fundamental del proceso, dentro el rango de velocidad estudiado un
mismo diseño permite obtener soldaduras sanas, la velocidad de avance influye
sobre la tensión de rotura y dureza de la junta, el aumento de velocidad va
acompañado de un aumento de resistencia sin cambio apreciable en la ductilidad.,
la resistencia de las juntas satisficieron en todos los casos los requerimientos del
código aplicado.

En estudios realizados a la aleación de aluminio 6261T6a por Murillo, Franco9, en


la Universidad del Valle mostraron la viabilidad de utilizar una fresadora universal
para desarrollar la SFA al igual concluyó que el aumento de la velocidad de
soldadura genera un aumento de la resistencia mecánica de la junta soldada. Sin
embargo, para las dos aleaciones estudiadas, se obtuvo mayor resistencia
mecánica con mayores velocidades de rotación. Los resultados en la resistencia
mecánica de las SFA alcanzaron hasta un 84% de la resistencia del metal base.

Caizhi Zhou, 1 0 estudió las propiedades de fatiga de uniones realizadas por el


método SFA de láminas de aluminio 5083, y dentro de sus conclusiones informó
que estas tuvieron una vida por fatiga superior en 9 a 12 veces más que las
soldaduras realizadas por el tradicional método MIG y para todas las probetas
fracturadas los crujidos comenzaron de la parte de la raíz de la soldadura, y
puede haber sido causados por la imperfecciones en la raíz.

9IÍbid. P. 17.
10 ZHOU Caizhi, YANG Xinqi, LUAN Guohong. Fatigue properties of friction stir welds in Al 5083 alloy, China,
2005. [Consultado en Enero 2010]. Disponible en internet:
http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/S0254058405006413

15
En otra investigación realizada por Caizhi Zhou11, y sus colaboradores la
microestructura y la resistencia a la fatiga de la SFA de la aleación Al-Mg, y
encontró que en el centro cordón de soldadura se veían granos de cristales finos y
que en lado de avance se ve un límite más claro que al lado de retorno, y que la
vida por fatiga de las soldaduras es mayor entre 6 y 14 veces en comparación con
el proceso MIG.

Lim12, investigó el comportamiento en tensión de soldaduras FSW de la aleación


de magnesio AZ31B-H24 y el mecanismo que explica el deterioro de las
propiedades mecánicas. El efecto de la relación de velocidades entre 6 y 16
rev/mm, mostró una tendencia a reducir la resistencia mecánica hasta en un 40%
y de la ductilidad hasta en un 90% de las uniones soldadas con respecto al
material base original. Lim explicó esta pérdida de propiedades en una aleación
AZ31-H24 por la acumulación de partículas de óxido de magnesio en el límite de
la ZS y la ZTMA en el lado de avance, donde se produce la falla de las probetas
durante el ensayo.

11 LUAN Guohong, Investigation of microstructures and fatigue properties of friction stir welded Al.Mg alloy.
China: Materials Chemistry and Physics, 2006. 285–290.
12 LIM Sunggon , KIM Sangshik , LEE Chang-Gil, Metall and Materials Transactions. Boston:
SpringerLink,2005, 1609 - 1612.

16
2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar y evaluar mecánica y metalúrgicamente las uniones mediante el


proceso de soldadura SFA (Soldadura por fricción-agitación) de chapas de
aluminio tipo 5052, y establecer los parámetros de velocidad de avance y
velocidad de soldadura ideales para este tipo de unión.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Obtener uniones soldadas mediante el proceso de soldadura por fricción-


agitación.

 Determinar las propiedades mecánicas y metalúrgicas de las uniones


obtenidas.

 Establecer la relación entre las propiedades mecánicas y los parámetros del


proceso.

17
3. JUSTIFICACIÓN

El método de soldadura por fricción-agitación, sin aporte de material SFA, ha


supuesto una verdadera revolución en las técnicas de unión de metales y más en
concreto, en la unión de aleaciones ligeras. El proceso tiene una gran potencia y
se está implementando en un gran número de aplicaciones en sectores
industriales diversos. El proceso SFA es una oportunidad para los industriales que
pueden encontrar en este método un aliado tecnológico para el desarrollo de
soldaduras especiales a un bajo costo.

Con el objeto de superar las limitaciones actuales en el uso de las soldaduras por
arco (MIG, TIG) para unir metales en cuyos casos la unión se produce mediante la
fusión de la intercara y su posterior solidificación. Por ello, la microestructura
obtenida no presenta unas propiedades del todo óptimas al solidificar, además los
métodos tradicionales tienen altos costos en consumibles como electrodos, gases
etc. La técnica denominada Soldadura por fricción agitación (SFA) se puede
desarrollar en una fresadora universal que se tiene en cualquier taller y es capaz
de unir aleaciones de aluminio consideradas no soldables y además unir las ya
soldables de una manera más eficiente. Es un proceso que admite diferentes
diseños de unión (en T, a solape, a tope…etc.).

El proceso SFA es un proceso seguro, más limpio y no presenta problemas medio-


ambientales por ende está dentro del desarrollo sostenible empresarial, ya que no
genera humos, gases tóxicos, radiación ni chispas. También se presenta baja
perdida de propiedades mecánicas en la unión soldada con una mínima presencia
de defectos, lo que genera un mayor control dimensional y menor distorsión de las
piezas durante el proceso.

18
4. SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO

La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía significativamente


dependiendo de la composición química de la aleación usada. Las aleaciones de
aluminio son susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema
los soldadores aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de
calor. El precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a través de la zona
de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede
reducir las características mecánicas del material base y no debe ser usado
cuando el material base está restringido. El diseño del empalme también puede
cambiarse, y puede seleccionarse una aleación de relleno más compatible para
disminuir la probabilidad del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio
también deben ser limpiadas con un cepillo de alambre o con un desengrasante
antes de realizar la soldadura, con el objeto de quitar todos los óxidos, aceites, y
partículas sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante
debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al
hidrógeno y a la escoria debido al oxígeno.13

4.1. SERIES DE ALUMINIOS SEGÚN SUS ALEANTES

Las aleaciones de aluminio (tanto las forjadas como las moldeadas) se


clasifican en función del elemento aleante usado (al menos el que esté en
mayor proporción). A continuación se mencionan los elementos
aleantes más usados.14

13 ORTOLA Salvador. Manual-del-aluminio-y-sus-aleaciones. España: 2009, [Consultado en Septiembre del 2009].


Disponible en Internet www.Ingenieriademateriales.wordpress.com, /, 2009.

14 Ídem.

19
Fotografía 4 Series del aluminio

Fuente: ORTOLÁ, Salvador. Manual-del-aluminio-y-sus-aleaciones. España:


2009, .Disponible en Internet www.Ingenieriademateriales.wordpress.com, /, 2009.

4.1.1. Serie 2xxx.

En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a


veces también se le añade Mg. Las características de esta serie
son: buena relación dureza-peso y baja resistencia a la corrosión. En
lo referente a la primera característica decir que algunas de las
aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a TT de
solubilidad y a veces de envejecimiento para mejorar sus propiedades
mecánicas. Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedades
mecánicas que son del orden y, a veces superiores, que las de los
aceros bajos en carbono. El efecto de los TT es el
incremento de la dureza con una disminución de la elongación.
En lo referente a la segunda característica estas aleaciones
generalmente son galvanizadas con aluminio de alta pureza o con
aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas de la corrosión y que
no se produzca corrosión intergranular. Los usos más frecuentes
que se le dan a estos aluminios son (generalmente son usados en
lugares donde sea necesario una alta relación dureza-peso) en las
ruedas de los camiones y de los aviones, en la suspensión de los
20
camiones, en el fuselaje de los aviones, en estructuras que
requieran buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºC. Para
finalizar decir que salvo la aleación 2219 estas aleaciones tienen una
baja soldabilidad pero una maquinabilidad muy buena.

4.1.2. Serie 3xxx.

En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn. Estas


aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro.
Eso es porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo un
1.5%. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie. Sin embargo
los aluminios 3003, 3×04 y 3105 son muy usados para fabricar
utensilios que necesiten dureza media y que sea necesario buena
trabajabilidad para fabricarlos como son botellas para bebidas,
utensilios de cocina, intercambiadores de calor, mobiliario, señales
de tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.

4.1.3. Serie 4xxx.

En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele


añadirse en cantidades medianamente elevadas (por encima del 12%)
para conseguir una disminución del rango de fusión de la aleación. El
objetivo es conseguir una aleación que funda a una temperatura
más baja que el resto de aleaciones de aluminio para usarlo como
elemento de soldadura. Estas aleaciones en principio no son tratables
térmicamente pero si son usadas en soldadura para soldar otras
aleaciones que son tratables térmicamente parte de los elementos
aleantes de las aleaciones tratables térmicamente pasan a la
serie 4xxx y convierten una parte de la aleación en tratable
térmicamente. Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un
rango de colores que van desde el gris oscuro al color carbón y
por ello están siendo demandadas en aplicaciones arquitectónicas.
La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta
resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la
fabricación de pistones de motores.

4.1.4. Serie 5xxx.

Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces


también se añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo es el de

21
endurecer el aluminio. El Mg es un elemento que endurece más el
aluminio que el Mn (un
0.8 de Mg produce el mismo efecto que un 1.25 de Mn) y además se
puede añadir
más cantidad de Mg que de Mn. Las principales características de
estas aleaciones son una media a alta dureza por endurecimiento por
deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en
ambiente marino y una baja capacidad de trabajo en frío. Estas
características hacen que estas aleaciones se usen para adornos
decorativos, ornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación
de las calles y carreteras, botes, barcos y tanques criogénicos, partes
de puentes grúa y estructuras de automóviles.

4.1.5. Serie 6xxx.

En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si en


proporciones adecuadas para que se forme el Mg2Si. Esto hace que
esta aleación sea tratable térmicamente. Estas aleaciones son menos
resistentes que el resto de aleaciones, a cambio tiene también
formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones pueden moldearse por un TT T4 y endurecido por
una serie de acciones que completen el TT T6. Su uso suele ser el de
aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicletas, pasamanos de los
puentes, equipo de transporte y estructuras soldadas.

4.1.6. Serie 7xxx.

El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el


elemento aleante en mayor proporción en estas aleaciones. A veces se
añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable
térmicamente. También es normal añadir otros elementos aleantes
como Cu ó Cr en pequeñas cantidades. Debido a que la principal
propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las
estructuras de los aviones, equipos móviles y otras partes altamente
forzadas. Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia a
la corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un TT para
conseguir una mejor mezcla de propiedades.15

15 Ibid P. 26.
22
5. ADECUACIÓN DEL PROCESO

5.1. CONSTRUCCIÓN DE LA HERRAMIENTA

La herramienta desempeña un papel muy importante en el proceso de SFA ya que


será forzada a grandes tensiones y temperaturas, elaborada en acero de alta
resistencia, ésta se compone principalmente de dos cuerpos cilíndricos
concéntricos, el de menor diámetro denominado “pin” es el que actúa en la
interface de la junta y produce la plastificación, agitación y mezcla del metal, el de
mayor diámetro o “hombro” trabaja sobre la superficie de la junta y es el que
precalienta y consolida el material plastificado. La combinación de ambos efectos
produce la recristalización dinámica y coalescencia de las piezas.

La forma y tamaño de la herramienta tiene gran influencia sobre la calidad de la


unión. Durante el proceso la misma es sometida a altas exigencias mecánicas a
temperatura próximas al punto de fusión del metal base, por lo cual el material y
tratamiento empleado para su fabricación son fundamentales en lo concerniente a
su vida útil.16

Figura 4 Plano de la herramienta

Fuente: Propia

Para esta investigación utilizamos una herramienta con las características


anteriormente mencionadas, en cuanto a cuerpo y hombro de la herramienta, el
pin será cilíndrico de 4mm de diámetro con una rosca ordinaria para mejorar la
agitación y mezcla del material y así producir la plastificación del material.17
16 Ibíd. P. 21.
17 Ibíd. P. 18.

23
5.1.1. Material de la herramienta.

La herramienta fue elaborada con acero BOHLER W302 equivalente al


AISI/SAE H13 especial para trabajos a altas temperaturas, de gran
resistencia al desgaste a estas. De buena tenacidad y resistencia a la
formación de fisuras por recalentamiento.

Después de maquinada la forma de la herramienta, ésta fue sometida a un


tratamiento térmico de recocido a 700-750°C con enfriamiento lento en
el horno para disminuir las tensiones, luego se sometió a 1080°C con
enfriamiento en aceite para así templar la herramienta y por último se
sometió a revenido para que ésta quedara con la dureza de 50RC
necesaria para la exigencia del proceso según catálogo de aceros Bohler.

Fotografía 4. Herramienta realizada (SFA) 2 pines

Fuente: Propia

24
5.2. CARACTERÍSTICAS DE LA FRESADORA

En principio el equipo debe ser capaz de ejecutar cuatro operaciones básicas,


para así poder llevar a cabo las pruebas de SFA.

 Avance longitudinal de la pieza y/o de la herramienta,


 Ajuste vertical del husillo porta herramienta
 Giro del husillo sobre su eje
 Inclinación del husillo con respecto a la pieza.

En esta investigación se utilizó una Fresadora Universal Cervinia 2ST de


fabricación Italiana, la cual está instalada en el laboratorio de procesos de
manufactura de la Universidad del Valle y se muestra en la figura 10.

Las características de dicha fresadora son:

 12 velocidades de rotación del usillo (25, 40, 135, 160, 240, 750-50, 80, 270,
320, 480, 1500) rpm.
 velocidades de avance longitudinal automático (10, 25, 30, 47, 68, 105-20.
50, 60, 94, 136, 210) mm/min.
 Giro del cabezal vertical: 180.
 Carrera vertical de la mesa: 400mm.
 Carrera transversal de la mesa: 300mm.
 Carrera longitudinal de la mesa: 600mm.
 Potencia del motor: 4HP.
 Superficie útil de la mesa 1000mm * 300mm.
 N°de ranuras en T: 3.

25
Figura 5 Fresadora Universal Cervinia 2ST

Fuente: Propia

5.3. PARÁMETROS DEL PROCESO

En el proceso de soldadura por fricción agitación se deben tener en cuenta varios


parámetros para así lograr una buena soldadura, en el desarrollo de la
investigación, algunos de éstos se fueron variando para estudiar el efecto en la
soldadura final, estos fueron: velocidad de avance de la soldadura y velocidad de
rotación de la herramienta.

Los parámetros que gobiernan el proceso son: Figura 11


 Espesor de las chapas a soldar: t
 Profundidad de penetración del hombro de la herramienta: z1

26
 Ángulo de inclinación de la herramienta respecto a la normal de la superficie: a
 Velocidad de avance de la soldadura: Vf
 Velocidad de rotación de la herramienta: Vr
 Profundidad de penetración del pin: z2
 Diseño del pin y el hombro de la herramienta

Figura 6 Esquema de parámetros de proceso

Fuente: LORTEK, Centro de Investigación en Tecnologías de Unión 20240


Ordizaia (España). 2006. [Consultado en Abril 2009] Disponible en
http://www.lortek.es/internet.

5.4. MATERIAL

En la soldadura por fricción agitación (SFA) se están desarrollando investigaciones


con diversos materiales. El material que usamos para desarrollar estas
soldaduras es una aleación de Aluminio de la serie 5000 caracterizada por su
resistencia y tratada en frio.

5.4.1. ALEACIÓN 5052

Para el desarrollo de la investigación se utilizó aluminio 5052 siendo esta


una de las aleaciones más fuertes no tratables en caliente, el aluminio
5052 ofrece excelente resistencia a la corrosión debido a su
composición química como se muestra en la tabla 1, por lo cual es una
de las aleaciones más recomendables para aplicaciones marítimas.
27
Tiene f a c i l i d a d para ser soldada pero no se recomienda latonar o
soldar con electrodo, se adapta a casi todos los sistemas de maquinado
con el propio ajuste. Los productos 5052 se utilizan como tanques de
almacenamiento, paneles laterales para camiones y tráiler, cascos de
pequeñas embarcaciones y cabinas de tractores.18

Cuadro 1 Composición química en % Aluminio 5052

% Max.
Silicio 0,25
Hierro 0,40
Cobre 0,10
Manganeso 0,10
Magnesio 2,20 - 2,80
Cromo 0,15 - 0,35
Zinc 0,10
Titanio
OTROS 0,15
Aluminio resto

Fuente: GIL MUR, Francisco Javier. Aleaciones Ligeras. Barcelona: Ed. UPC,
2001. P.153.

Para la realización de las soldaduras por el método de SFA utilizamos


chapas de aluminio 5052 (ver cuadro 1) laminadas en frio con un corte
perpendicular al sentido de laminación, de 180mm de largo y 80mm de
ancho con un espesor de 3mm.

Se cortaron láminas de aluminio serie 5052 laminadas en frio con un corte


perpendicular al sentido de laminación, de 180mm de largo y 80mm de
ancho con un espesor de 3mm.

Estas se unieron en series de 2 láminas a lo largo, trazando cordones de


soldadura de 170mm de largo como se muestra en la figura 12 y 13,
utilizando para la soldadura la fresadora antes mencionada con una
excelente sujeción de las láminas mediante mordazas garantizando que
estas quedaran inmóviles, para así lograr un buen cordón de soldadura.
18 GIL MUR, Francisco Javier. Aleaciones Ligeras. Barcelona: Ed. UPC, 2001. P.153.
28
Fotografía 5 Ejecucion de soldadura SFA

Fuente: Propia

Se realizaron un total de 16 soldaduras a tope con las láminas antes


mencionadas, variando los parametros de soldadura, Velocidad de
soldadura (Vs) y Velocidad de rotacion (Vr), Dos soldaduras por cada
variacion de parametros, utilizando la herramienta con pin roscado y
una inclinacion de torreta de 1.5° respecto a la pieza.

Fotografía 6 Cordón de Soldadura por Fricción-Agitación SFA

29
Fuente: Propia

Cuadro 2 Soldaduras realizadas de acuerdo a los parámetros: velocidad de


rotación y velocidad de soldadura.

Vr(rpm)/Vs(mm/mi 1800 900 576


n)
210 A H
136 B F
105 D
94 C G
68 E

En la tabla 2 se muestra la variación de parámetros velocidad de rotación


(Vr) y velocidad de soldadura (Vs) realizada en las probetas
A,B,C,D,E,F,G y H. En el desarrollo de las pruebas de soldaduras se
observó que aquellas que se realizaron a baja velocidad de rotación (Vr)
(576rpm), presentaron defectos evidentes como grietas y pérdida de
material en el cordón de soldadura. Por tal motivo las soldaduras que
se sacaron con esta variable no fueron tenidas en cuenta para sacar
probetas y hacer los análisis correspondientes.

30
7. PREPARACIÓN DE PROBETAS SOLDADAS PARA ENSAYOS

De las placas soldadas se sacaron 3 probetas para los ensayos de tracción y 2


probetas para metalografía. Las probetas de tensión tienen las siguientes
dimensiones: 160 mm de largo por 25 mm de ancho, con 12 mm en la zona
reducida y un diámetro de18mm entre la zona reducida y el ancho de la probeta
para reducir los concentradores de esfuerzos, de acuerdo a la norma ASTM E-646
como se muestra en la fotografía 8.

Fotografía 7 Probeta de tensión

Fuente: Propia

Las probetas se mecanizan en una fresadora para darles las dimensiones


requeridas.

Al igual se obtuvieron probetas del material base para tener como referencia.

31
8. CARACTERIZACIÓN MECÁNICA, (TENSIÓN, DUREZAS).

8.1. TENSIÓN MECÁNICA

El ensayo de tensión se llevó a cabo en una Maquina Universal de Ensayos UTS


200.3 (fot. 9, que maneja una carga de prueba máxima de 200KN la cual se
encuentra ubicada en los laboratorios de la Universidad Autónoma de Occidente,
de acuerdo a la norma ASTM E8.

Fotografía 8 Máquina Universal de ensayos UTS 200.3

Fuente: Propia

32
Cuadro 3 Resultados obtenidos en las pruebas de tensión.

Resisten
c
V Vs Car ▲ de Deformació
Probet r (mm/mi Vr/V ga L tensió n
a (rp n) s má (m n Gt ξt (▲L/Lo)
A m)
180 210 7,1 x.
7441 m)
2,4 (MPa)
2 0,049
1
A 0
180 210 7,1 7408 5
2,2 0
2 0,045
2
A 0
180 210 7,1 7763 5
4,1 0
2 0,084
3
B 0
180 136 11, 7787 9
4,9 1
2 0,099
1
B 0
180 136 0
11, 7701 4
1,9 1
2 0,039
2
B 0
180 136 0
11, 6938 6
4,6 1 0,093
3
C 0
180 9 0
15, 7294 6
5,0 9
2 0,101
1
C 0
180 4
9 9
15, 5267 2
2,0 0
1 0,041
2
C 0
180 4
9 9
15, 7881 7
5,3 4
2 0,106
3
D 090 4
105 97,1 7093 1
3,4 1 0,070
1
D 0
90 105 7,1 7166 8
3,4 9
1 0,069
2
D 0
90 105 7,1 7722 5
3,2 9
2 0,065
3
E 0
90 6 11, 8115 3
3,0 1
2 0,060
1
E 0
90 8
6 0
11, 7976 1
2,9 1
2 0,059
2
E 0
90 8
6 0
11, 7889 7
3,2 1
2 0,064
3
MB1 0 8 0 1061 1
3,1 1
2 0,062
MB2 2
1069 2
3,3 8
2 0,067
MB3 8
1062 7
3,0 8
2 0,061
8 6 8

Los resultados de la prueba de tensión se muestran en la tabla 3, corresponden a


las 3 probetas de cada variación de parámetros A, B, C, D y E, mas 3 probetas del
metal base (MB) que se tomo como referencia.

La máquina de ensayos de tracción arrojo como resultado fuerza máxima, la cual


dividiéndola en el área transversal de la probeta en el punto de rotura da la
resistencia.

MPa

33
La curva esfuerzo-deformación de la probeta c (1800rpm/94mm/min) cuyo punto
máximo es 216 MPa se muestra en la figura 16.

Figura 7 Curva esfuerzo-deformación probeta C (1800 rpm/94mm/min).

En la figura 7 se observa la tendencia de la resistencia a aumentar conforme


aumenta la velocidad de soldadura con la excepción de la soldadura realizada a
94 mm/min probeta D, que presento un descenso considerable respecto a las
demás probetas, cada punto de la curva representa el valor promedio de cada
serie de probetas y la velocidad de soldadura como se ve en la cuadro 4.

Los valores mínimos y máximos obtenidos fueron de 146 y 218 MPa


respectivamente, considerando que la resistencia medida del metal base
empleado es de 283 MPa tomado como el 100%, la eficiencia de junta máxima
resultó de 77%.

34
Figura 8 Resistencia a tensión vs velocidad soldadura

Cuadro 4 Datos gráfica figura 16

σt(Metal
Probeta Σt Vs base)
A 209 210 283
B 207 136 283
C 203 105 283
D 190 94 283
E 207 68 283

Al revisar las probetas después del ensayo de tracción se observo que la fractura
se ubico sin excepción dentro de la soldadura, La fractura presentó una superficie
inclinada hacia la raíz formando un ángulo con la vertical de alrededor de 45° y
desplazada aproximadamente 5 milímetros del centro de la unión.

35
8.2. DUREZA

De las placas soldadas se sacaron muestras representativas para evaluación de


microdureza, macro y microestructura, en el plano transversal al cordón de
soldadura.

8.2.1. Microdureza.

Se tomó el tipo de ensayo mecánico de dureza Vickers en un


microdurometro que emplea un penetrador de diamante en forma de
pirámide de base cuadrada. Tal penetrador se aplicó perpendicularmente
a la superficie del material, bajo la acción de una carga de 200g, la
cual se mantuvo durante un tiempo de 10s, después de que se retiró y
midió la diagonal de la impresión que quedó sobre la superficie de la
muestra se obtuvo el valor de dureza en escala HV. Para la toma de
microdureza se hizo un barrido transversal desde el centro del cordón
hasta las zonas del metal base, registrando datos cada 1,25 mm como se
ve en la cuadro 5.

En general las curvas de dureza siguen un comportamiento similar,


figura17. La dureza desciende desde el metal base hacía el cordón,
esto debido a que el proceso de laminación le otorga al material
acritud y por lo tanto tiene mayor dureza, el aporte de calor en la ZA y
ZTMA hace que dicha dureza descienda. De acuerdo a los parámetros de
soldadura se puede hacer un análisis más exhaustivo en cuanto a
comparación de durezas en las zonas principales o en la zona agitada por
ejemplo el efecto de la fricción o la agitación.

Las mediciones de dureza de secciones transversales en direcciones


paralelas a la superficie indicaron una caída pronunciada desde el metal
base hacia el centro de la unión, ver figura 17.

En general se observa que la dureza desciende a partir del metal base a


la zona afectada térmicamente (ZAT) hasta llegar a un mínimo de dureza
(46 a 51 HV) en la zona afectada termo mecánicamente (ZATM) a ambos
lados de la soldadura, separadas entre sí por una distancia similar al
diámetro del hombro. Sobre la soldadura misma en la zona agitada los
valores rondaron entre los 56 y 63 HV.

36
La curva se encuentra desplazada en 2.5 mm hacia el lado de retorno de
cordón de soldadura. El perfil de dureza es típico del que presentan
soldaduras FSW

Cuadro 5 Resultados de la prueba de microdureza

Dist Probeta A Probeta B Probeta C Probeta D


# an
Da cia zona HV zona HV zona HV zona HV
1to - al MB 73,6 MB 84,2 MB 66,3 MB 76,7
2 11,25
-10 MB 72,6 MB 83,7 MB 67,1 MB 79,5
3 -8,75 MB 77 MB 82,5 MB 67,6 MB 67,7
4 -7,5 MB 75,4 MB 77 MB 68 MB 69,5
5 -6,25 MB 76,9 MB 72,9 MB 68,3 MB 62,8
6 -5 MB 70,2 MB 64,6 MB 64,3 MB 60,3
7 -3,75 ZAT 60,4 ZAT 58 ZAT 59,9 ZAT 57,4
8 -2,5 ZAT 50,5 ZAT 46,7 ZAT 57,2 ZAT 53
9 -1,25 ZTMA 51,6 ZTMA 56,9 ZTMA 60 ZTMA 62,3
CORD CORD CORD CORD
10 0 O
N 56,3 O
N 56,4 O
N 61,2 O
N 63,1
11 1,25 ZTMA 55,8 ZTMA 55 ZTMA 53,6 ZTMA 58,7
12 2,5 ZAT 56 ZAT 54,3 ZAT 51,5 ZAT 54,8
13 3,75 ZAT 53,9 ZAT 51 ZAT 50,9 ZAT 56,2
14 5 MB 51,5 MB 56,2 MB 54,8 MB 48,9
15 6,25 MB 61,4 MB 63,7 MB 55,6 MB 61,6
16 7,5 MB 63,2 MB 67,7 MB 58,9 MB 65,3
17 8,75 MB 65,5 MB 69,5 MB 62,8 MB 67,2
18 10 MB 70 MB 68 MB 64,5 MB 74,4
19 11,25 MB 71,5 MB 59,2 MB 64,2 MB 74,9
20 12,5 MB 73,9 MB 58 MB 63,1 MB 75
21 13,75 MB 74,4 MB MB MB
22 15 MB 75,3 MB MB MB
23 16,25 MB 74,7 MB MB MB

Probeta A: 1800rpm / 210mm/min


Probeta B: 1800rpm / 136mm/min
Probeta C: 1800rpm / 94mm/min
Probeta D: 900rpm / 105mm/min

37
HV: Dureza Vicker
MB: Metal Base
ZAT: Zona afectada térmicamente
ZTMA: Zona termomecánicamente afectada

Fuente: Propia

Figura 9 Perfiles de microdureza Vickers en el cordón de soldadura según


tabla 5

Fuente: Propia

38
9. CARACTERIZACIÓN MACROESTRUCTURAL Y MICROESTRUCTURAL

En el 2006 Materials Science and Engineering publicó un estudio de la influencia


de los parámetros de SFA en el tamaño de grano en el aluminio 5083. En el
estudio se encontró que en la zona de agitación la microestructura consistía en
granos equiaxiales finos en todas las condiciones, la dureza en esta zona
aumentó con la disminución del flujo de calor derivado de la fricción.19

9.1. ANÁLISIS DE LA MACROESTRUCTURA

Las fotografías concernientes a éste ensayo corresponden a un microanálisis con


la finalidad de conocer la incidencia de las variables del proceso en aspectos
como; defectos (la presencia de poros, grietas o falta de llenado), la morfología del
cordón y la identificación de las zonas que se definen con éste proceso: una zona
central o zona agitada referido a la región de agitación, seguida de una zona clara
que es la termomecánicamente afectada(ZTMA), una zona que hace interface con
el material base que es la zona térmicamente afectada(ZTA) y por último el metal
base(MB), como se ve en la fotografía10.

Fotografía 9 a: metal base (MB), b: zona afectada térmicamente (ZTA), c: zona


termomecánicamente afectada (ZTMA), d: zona de agitación

Fuente: SVOBODA, Hernán G. Innovación en soldadura. Buenos Aires. Hattingh


et al, Journal of Materials Processing Technology, 2008, Disponible en Internet:
http://laboratorios.fi.uba.ar/cididi/webcididi/foropdf/innovacion%20en%20sold.

19 Ibíd. P. 21
39
Las probetas fueron cortadas y sometidas a un proceso de pulido grueso (papel
lija # 100-1200) y pulido fino (discos rotatorios con paños de pelos suaves, con
una suspensión de polvo de alúmina de 1 µm y 0,3 µm). Seguido a esto, se les
hizo un macroataque (se sumergieron las muestras en una solución química
concentrada o reactivo de Keller que contiene HNO3, HCL, HF, y H20, entre 3-5
minutos) con el objetivo de demarcar las zonas aludidas con anterioridad.

Las fotos se tomaron con un estereoscopio (advance optical), primero logrando un


aspecto superficial del cordón y después mostrando detalles del mismo a mayor
resolución.

9.1.1. Probeta A (1800rpm/210mm/min)

Se observa claramente en la fotografía 11 la forma del cordón de esta


probeta, la región de agitación al igual que algunos poros que pueden
corresponder a túneles formados en la base de la soldadura.

Fotografía 10 Macroestructura probeta A (1800 rpm/210mm/min)

Fuente: Propia

40
9.1.2. Probeta B (1800rpm/136mm/min)

En esta probeta se puede observar un cordón de buena apariencia, sano


y sin poros ni grietas, donde se observan las zonas de la soldadura,
fotografía 12.

Fotografía 11 Macroestructura probeta B (1800


rpm/136mm/min)

41
9.1.3. Probeta C (1800rpm/94mm/min).

En la foto de esta probeta, fotografía 13 se ve lo que puede ser un poro


en la parte inferior derecha de la zona agitada, el resto del cordón se ve
sano. Y se puede observar claramente la zona agitada.

Fotografía 12 Macroestructura probeta C (1800 rpm/94mm/min)

Fuente: Propia

9.1.4. Probeta D (750rpm/105mm/min)

En la fotografía 14 se muestra una soldadura en apariencia sana, pero al


observar detenidamente en el lado izquierdo de la base o zona agitada se
aprecia un pequeño defecto que puede corresponder a una grieta o túnel.

Fotografía 13 Macroestructura probeta D (750


rpm/105mm/min)

42
Fuente: Propia

En todas las fotos de las probetas se observaron las tres zonas bien definidas que
produce el proceso, observables mediante el macro ataque, la zona central que
corresponde al material que es sometido a plastificación y agitación, a
continuación otra zona más clara asociada al material que es afectado
térmomecánicamente (ZTMA), luego la zona que corresponde al material
afectado térmicamente (ZTA).

La calidad superficial en todos los casos resultó totalmente aceptable con algunos
defectos (grietas) en las probetas A, C y D y con un ondeado superficial muy
suave producto del trabajo de la herramienta.

9.2. ANÁLISIS DE LA MICROESTRUCTURA

Para todos los casos la microestructura del metal base, es decir, de la zona
que representa el estado inicial de la aleación del aluminio, ver fotografía
14; está constituido por granos grandes alargados producto de un proceso de
laminado, en la medida que se acerca a la zona afectada térmicamente los
granos son más finos como se ve en la fotografía 15, (debido al aporte de
calor y subenfriamiento; además puede haber recristalización y crecimiento
de grano en esta zona), como se aprecia en la fotografía 16 en la zona
termomecánicamente afectada los granos son sometidos a deformación ó se
evidencia flujo de material debido al proceso de fricción, similar a la zona
agitada fotografía 17. Sin embargo se pudo apreciar que el efecto de
deformación en el cordón es más evidente para unas probetas que para
otras, en mayor o menor grado se apreció que los granos en esta zona son
equiaxiales y muy finos.

La preparación de las muestras se hizo análogo que para el ensayo de


macroestructura, con la diferencia de que para microestructura se hizo
microataque (inmersión en la solución química aproximadamente 1 minuto).
43
Las microfotografías, fueron tomadas de un microscopio óptico olympus a
diferentes aumentos que varían de 100 a 500 aumentos referenciados en
cada una de ellas.

Fotografía 14 Microestructura del material base (MB), foto a 500 aumentos,


muestra unos granos grandes y alargados producto de proceso de laminado

Fotografía 15 MIcroestructura de la zona térmicamente afectada (ZTA), foto a


500 aumentos, granos más finos debido al aporte de calor.

44
Fotografía 16 Microestructura de la zona termomecanicamente afectada
(ZTMA), foto a 500 aumentos, muestra una reorientación de los granos
originales y cierto grado de recristalización.

Fotografía 17 Microestructura de la zona agitada, foto a 500 aumentos, para


todas las soldaduras la microestructura de la zona agitada dinámicamente
recristalizada se caracteriza por estar formada por granos equiaxiales muy
finos.

Fuente: Propia
45
En todas las variables la microestructura de la zona central muestra granos
equiaxiales muy finos cuyo tamaño puede variar entre dos y diez micrones según
señalan ciertos autores, producto de una recristalización dinámica.

La zona termomecánicamente afectada muestra una reorientación de los granos


originales y cierto grado de recristalización. En la siguiente zona el efecto térmico
no alcanzó a producir cambios observables en la estructura del grano.

46
CONCLUSIONES

La soldadura de láminas de aluminio serie 5052 de 3mm de espesor es posible


mediante el proceso de soldadura por fricción agitación (SFA). Esto se concluye
ya que los resultados obtenidos fueron muy favorables.

El mejor resultado de eficiencia obtenido de las soldaduras corresponde a un 77%


con respecto al metal base, y se obtuvo con los parámetros de la probeta C
(1800rpm/94mm/min).

De acuerdo a los resultados obtenidos en la investigación se puede recomendar


para la soldadura de aluminio 5052 por el método de SFA los parámetros de la
probeta B (1800rpm/136mm/min).

Se observó que la eficiencia de la soldadura aumentó directamente proporcional a


la velocidad de soldadura.

47
PERSPECTIVAS

El valor de la resistencia mecánica de la unión soldada por SFA arrojo resultados


alentadores, aunque la resistencia haya sido menor que la del metal base, esto
quiere decir que hacen falta trabajos e investigaciones que permitan optimizar las
variables del proceso para así llegar a un límite más alto de resistencia.

Es importante estimular al sector industrial de nuestro país para que apoyen las
investigaciones de este proceso para así poder llegar a la implementación de la
SFA en la industria.

48
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