Planteamiento del problema de ingeniería

En las lagunas de una planta de tratamiento de aguas residuales, el exceso de Nitrógeno

y fosforo en el agua, hace que crezca una maleza compuesta por algas, esta maleza es
perjudicial porque restringe el paso de la luz solar necesario para la fotosíntesis, además
de impedir el intercambio de CO2 y oxígeno, por lo cual debe ser removida y se define
como un residuo del proceso de tratamiento de aguas residuales.

Se nos da un contrato a la empresa la cual lideramos, la cual consiste en aprovechar

estas malezas y producir biodiesel Atraves de algas.

Con la cual realizaremos Atraves de ciertos procesos la obtención de nuestro biodiesel.

Para lo siguiente se tomaron los siguientes datos.

# Grupo colaborativo 27
Masa materia prima 2700
(Kg/h)
% aceite 27
(base seca)
Masa aceite 72.9
Masa materia prima seca 270
(Kg/h)
Masa agua 2430

Tecnología Eficiencia Entradas Masa adicional

adicionales
1.1 Secado al sol 100 X 0
2.3 Extracción 40 Celulasa 27
enzimática con
celulasa
3.4 Destilación 100 X 0
común
4.2 80 Metanol base 135
transesterificación
metanol-base
5.6 Tricanter 100 Emulsificante 1080
Etapa 0. Etapa 1. Etapa 2. Etapa Etapa 4. Etapa 5.
Materia secado Extracción 3.purificacion Transformación Purificación
prima de aceite de aceite de aceite del
biodiesel
Maleza 1.1 2.3 3.4 destilación 4.2 5.6 Tricanter
de secado extracción común transesterificación
PTAR al sol enzimática Metanol-base
con
celulasa

Tabla de resultados de balance de materia del grupo colaborativo # 27

1.TECNOLOGIAS SELECCIONADAS

NOMBRE INTEGRANTE SELECCIONADO: MARIA SODEDNY BAHAMON RAYO

NUMERO DE DOCUMENTO DEL INTEGRANTE SELECCIONADO: 1075283196

Etapa 0. materia etapa1.s Etapa2. Extracción de Etapa3. Etapa4. Etapa5.

prima ecado aceite purificación Transformación de Purificación
de aceite Aceite de biodiesel
maleza de PTAR
1.1 2.3 extracción 3.4 4.2 5.6
secad enzimática con destilació transesterificac Tricanter
o al celulasa n común ión
sol Metanol-base
ETAPA NOMBR COMPONENT FLUJO % DEL TOTAL FLUJO
E D ELA E DE LA MASICO TOTAL DE
CORRIE CORRIENTE DEL LA
NTE COMPONEN CORRIENT
TE E (Kg/Hora)
(Kg/Hora)
entrada Maleza agua 2430 90.00 2700
secador Húmeda
1.SECADO AL maleza 270 10.00
SOL
 Salida 1 Agua 2430 100 2430
secador evaporada
salida 2 Maleza seca 270 100 270
secador
2. EXTRACCION Entrada Maleza seca 270 100 270
ENZIMATICA CON 1
CELULASA
Entrada celulasa 27 100 27
2

salida 1 aceite extraído 29.16 51.92 56.16

extracto
r celulasa 27 48.07

salida 2 Maleza 197.1 81.8 240.84

extracto desgrasada
r aceite no 43.74 18.1
extraído
3. DESTILACION Entrada Aceite 29.16 51.92 56.16
COMUN 1 lavado extraído
Celulasa 27 48.07

salida 1 Aceite 29.16 100 29.16

lavado purificado
salida 2 celulasa 27 100
lavado 27
4. Entrada aceite 29.16 100 29.16
transesterifi 1 purificado
cación reactor
Metanol- entrada metanol base 135 100 135
base 2
reactor
salida 1 aceite sin 2.916 2.23 130.41
reactor reaccionar
metanol base 101.25 77.6
sin
seleccionar
Biodiesel 26.244 20.1

5. Purificación de Entrada Aceite sin 2.916 2.23 130.41

biodiesel tricanter 1 reaccionar
metanol base 101.25 77.6
sin reaccionar
Biodiesel 26.244 20.1

Salida 1 metanol base 101.25 97.2 104.166

sin reaccionar
 aceite sin 2.916 2.8
reaccionar
Salida 2 biodiesel 26.244 100 26.244
purificado

Fase II

Posteriormente a esta primera actividad, nuestra empresa decidio realizar el proceso de

balance de la materia, ya habiendo hecho el de la masa, hicimos el de la materia,
teniendo en cuenta, la entalpia, capacidad calorífica, calor de vaporización y temperaturas
de ebullición.

Flujo
másico del Entalpi Calor
ETAPA component T2(K) Cp(Kj/Kg/ a (Q)
e T1(K) K) (H) J/h
(Kg/Hora) KJ/Kg/k J/Kg
Salida 1(agua 2430 298.1 373.1 4.186 2.573 91.018
secado evaporada) 5 5
Salida2(maleza 270 298.1 373.1 4.186 313.95
seca) 5 5
Salida1(aceite 29.16 298.1 473.1 2 350 176.51
extraído) 5 5 1
Salida1(solvent 27 298.1 473.1 1.4 245
Extracción e) 5 5
Salida2(maleza 197.1 298.1 473.1 4.186 732.55
desgrasada) 5 5
Salida2(aceite 43.74 298.1 473.1 2 350
no extraído) 5 5
Salida1(celulas 27 - - - - -
Purificación a)
de Aceite Salida 2(aceite 29.16 - - - - -
purificado)
Salida 1( aceite 7.29 298.1 343.1 2 90 71.395
Transformaci sin reacciona) 5 5
ón de aceite
Salida 1 33.75 298.1 343.1 2.533 113.98
(metanol- base 5 5 5
sin reaccionar)
Salida 1( 21.87 298.1 343.1 1970 88.650
biodiesel) 5 5

Salida1( 33.75 - - - - -
Purificación metanol base
del biodiesel sin reaccionar)
Salida1(aceite 7.29 - - - - -
sin reaccionar)
 Salida2( 21.87 - - - - -
biodiesel
purificado)
Datos

Datos:

M2 = 2430 kg/h flujo m. vapor de agua

M3= flujo amsico maleza seca = 270 kg/h

V= calor latente agua = 2.260.000 J/kg

Cp= calor especifico maleza seca = 4.186 J/kg.k

Cp= calor especifico agua= 4186J/kg.k

T1= 25 C° = 298.15 k

T2= 100 C° = 373.15 k

Entalpias

Vapor agua

H2= Cp(Tf-Ti)+ v (calor de vaporización)

H2= 4186 J/kg.k (373.15 k – 298.15 k) + 2.260.000 J/kg

H2= 2.576,95 J/kg

Maleza seca

H3= Cp(Tf-Ti)

H3= 4.186 J/kg.k. (373.15 k – 298.15 k)

H3= 313.95J/kg

Calor

Qcalor= m2h2 + m3h3

= (2430 kg/h * 2.576,95 J/kg) + (270Kg/h * 313.95 J/kg)

=91.018 J/h

Extracción enzimática con celulasa.

Flujo aceite extraido= 29.16 kg/h

Flujo celulasa= 27 kg/h

M2= flujo maleza desgrasada= 197.1

M3= flujo aceite no extraido= 43.74

Cp= calor especifico aceite= 2 kJ/kg.k

Cp= calor especifico celulasa= 1.4 J/kg.k

Cp= calor especifico maleza = 4.186 kJ/kg.k

T1= 25 C° = 298.15 K

T2= 200 C° = 473.15 k

Entalpia salida 1

Aceite extraido

H2= Cp(Tf-Ti)

H2= 2 kj/kg.k ( 473.15 k – 298.15 k )

H2= 350 kj/kg

Entalpia celulasa

H3= Cp(Tf-Ti)

H3= 1.4 kj/kg.k ( 473.15 k – 298.15 k )

H3= 245 kj/kg

Qcalor salida 1

Qcalor= m2h2 + m3h3

( 29.16 * 350 ) + ( 27 * 245 )

Q1 = 16.821 Kj/h

Entalpia salida 2

Maleza desgrasada.

H2= Cp(Tf-Ti)

= 4.186 kj/kg ( 473.15 k – 298.15 k )

H2=732.55KJ/Kg
Aceite no extraido

H3= Cp(Tf-Ti)

H3= 2KJ/Kg ( 473.15 k – 298.15 k )

H3= 350 KJ/Kg

Qcalor salida 2

Qcalor2 = (197.1 * 732.55 ) + (43.74 *350 )

Q2 = 159.69 KJ/h

QT = Q1 + Q2

QT= 16.821 KJ/h + 159.69 KJ/h)

QT= 176.511 KJ/h

Transformacion del aceite

M1= flujo aceite sin reaccionar = 7.29 Kg/h

M2 flujo metanol base sin reaccionar= 33.75 Kg/h

M3= flujo biodiesel = 21.87

Cp= calor especifico aceite= 2KJ/Kg.k

Cp= Calor especifico metanol base= 2.533J//kg.k

Cp= calor especifico biodiesel= 1970 J/kg.k

T1= 298.15 k

T2=343.15 k

Entalpia salida 1

Aceite sin reaccionar

H1 = Cp (Tf-Ti)

H1= 2KJ/Kg.k (343.15-298.15)

H1= 90 KJ/Kg

Entalpia metanol-base

H2= Cp (Tf-Ti)
H2= 2.533 J/Kg.K (343.15-298.15)

H2= 113.985 J/Kg

Entalpia biodiesel

H3= Cp (Tf-Ti)

H3= 1970 J/Kg.K (343.15-298.15)

H3= 88.650 J/Kg

Qcalor= m1h1 +m2h2 + m3h3

Qcalor= (729 * 90 ) + ( 33.75*113.985) + ( 21.87*88650)

Qcalor= 71.395

CONCLUSIONES

Posteriormente a los estudios realizados de balance de masa y materia se pudo

encontrar una manera amigable de producir biodiesel sin generar tanto daño al medio
ambiente, aunque de algún modo saliendo beneficiosamente económica para los dos
entes, como lo es el de nuestra empresa y el de ente gubernamental que pidió que
nuestra empresa pudiera hacer el estudio para poder ser amigable al medio ambiente.